UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DEL PERÚ

INGENERÍA MECÁNICA

CURSO:

TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO

TEMA:

PLAN DE TRABAJO PARA LA IMPLEMENTACIÓN DEL ÁREA DE MANTENIMIENTO EN TALLER

DE VEHICULOS PESADOS

DOCENTE:

ING. NAYHUA GAMARRA, JOSE ANTONIO

INTEGRANTES:

LUIS MIGUEL AIMITUMA CHACÓN

URIEL AQQUEPUCHO SAPACAYO

ALDAIR EDILBERTO MARTINEZ PONCE

AREQUIPA – PERÚ 2021

 INDICE
RESUMEN ................................................................................................................................................ 4
ABSTRAC.................................................................................................................................................. 4
INTRODUCCIÓN....................................................................................................................................... 5
OBJETIVOS ............................................................................................................................................... 6
OBJETIVO GENERAL............................................................................................................................. 6
OBJETIVO ESPECIFICO ......................................................................................................................... 6
MARCO TEORICO .................................................................................................................................... 7
Mantenimiento ................................................................................................................................... 7
Tipos de Mantenimiento ................................................................................................................. 7
IMPLEMETANACION DE PLAN DE MANTENIMIENTO PARA LOS TRACTOS Y REMOLQUES .................. 14
1.-Organigrama de implementación del área de mantenimiento .................................................... 14
Perfil del personal de trabajo........................................................................................................ 15
Funciones del personal de mantenimiento .................................................................................. 15
2.-Dimenciones de taller ................................................................................................................... 16
Delimitación geográfica ................................................................................................................ 16
Dimensión de taller ....................................................................................................................... 16
Servicios que presta la empresa MANNUCCI DIESEL S.A.C. .......................................................... 18
3.-Servicios ........................................................................................................................................ 18
3.1. Servicios a realizar con personal propio ................................................................................ 18
3.2. Los servicios que requerimos tercerizar ................................................................................ 18
4. Estrategias de mantenimiento a implementar ............................................................................. 18
El mantenimiento preventivo ....................................................................................................... 18
El mantenimiento correctivo ........................................................................................................ 19
El mantenimiento predictivo ........................................................................................................ 21
5. Técnicas de mantenimiento por implementar. Descríbalas y justifíquelas. ................................. 21
Mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) .................................................................... 21
6. Indicadores que aplicaría, cuáles y forma de cálculo. ¿Qué controlaría en cada indicador y por
qué es importante? ........................................................................................................................... 24
Confiabilidad ................................................................................................................................. 24
Mantenibilidad .............................................................................................................................. 24
Disponibilidad ............................................................................................................................... 24
Tiempo Promedio entre falla (MTBF) ........................................................................................... 25
Tiempo Promedio para Reparar (MTTR) ....................................................................................... 25
7. ¿Cómo organizaría su almacén de repuestos y lubricantes? y ¿qué criterios aplicaría?.............. 26
Distribución de almacén ............................................................................................................... 26

2
 Organización de almacén .............................................................................................................. 26
Criterios a tener en cuenta en la organización de un almacén .................................................... 28
8. ¿Qué medios utilizaría para garantizar la calidad y confiablidad del área de mantenimiento que
dirigirá? ............................................................................................................................................. 30
Adquisición de herramientas ........................................................................................................ 30
Capacitación del personal (Ingenieros, técnicos y operadores) ................................................... 31
Confección de actividades de mantenimiento ............................................................................. 32
FALLAS PREMATURAS EN LAS SIGUIENTES PIEZAS DE LOS TRACTOS Y REMOLQUES .......................... 39
FALLAS EN LAS SOLDADURAS DE LOS SEMIREMOLQUES ............................................................. 39
FALLAS EN LOS CIGÜEÑALES DE LOS MOTORES ........................................................................... 44
RAJADURAS EN LOS AROS DE ALUMINIO DE LOS TRACTOS ......................................................... 49
RAJADURAS EN LOS CAPOTS DE LOS TRACTOS............................................................................. 51
FALLAS DE RAJADURAS EN EL ENGRANAJE DE PRIMERA DE LAS CAJAS DE CAMBIOS ................. 52
CONCLUCIONES..................................................................................................................................... 55
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ............................................................................................................. 56

3
 RESUMEN

El objetivo de este presente trabajo es el desarrollo del plan de implementación del área de
mantenimiento que permita mejorar la disponibilidad y rendimiento de las maquinarias en
los proyectos mineros , lo que a su vez busca que los equipos cumplan con sus funciones
operativas de manera eficiente, permitiendo culminar los proyectos en los plazos
establecidos sin incurrir en gastos no presupuestados, por ende lograr mejorar tanto los
ingresos de la empresa como también la percepción que tiene el cliente sobre el servicio
brindado.

Palabras claves: Mantenimiento, ensayos END

ABSTRAC

The objective of this present work is the development of the implementation plan of the
maintenance area that allows to improve the availability and performance of the machinery
in mining projects, which in turn seeks that the equipment fulfill its operational functions
efficiently, Allow projects to be completed within the established deadlines without incurring
unbudgeted expenses, thus achieving an improvement in both the company's income and the
customer's perception of the service provided.

Keywords: Maintenance, NDT testing

4
 INTRODUCCIÓN

La tendencia de los mercados se está enfocando a tener mayor eficiencia y control en los
procesos, de manera que influya en el mejoramiento de los servicios prestados. Un sistema
de gestión eficiente puede ayudar a convertir esas presiones en una ventaja competitiva.

Debido a dicha competitividad, una empresa tendrá éxito y reconocimiento porque brindará
servicios que satisfagan las exigencias del cliente. La forma de obtener reconocimiento es
demostrando el grado de control que se tiene de sus procesos.

El presente trabajo tiene como finalidad mejorar la calidad del área mantenimiento de la
empresa y prestar buenos servicios con una implementación adecuada que permitan
desarrollar, evaluar, mantener, y promover el personal del área de mantenimiento, con el
objetivo de garantizar la continuidad de la actividad de servicios, evitando atrasos en el
proceso por fallas de las máquinas y equipos.

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 OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

• Elaborar el Plan de Trabajo para la implementación de un área de mantenimiento de

la empresa MANNUCCI DIESEL S.A.C.

OBJETIVO ESPECIFICO

• Identificar las fallas prematuras de los semirremolques.

• Identificar técnicas de solución a la falla encontrada.
• Garantizar la calidad y confiablidad del área de mantenimiento.
• Implementar un plan de mantenimiento preventivo.
• Organizar la zona de almacenamiento de repuestos.

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 MARCO TEORICO

Mantenimiento

El mantenimiento puede considerarse tan antiguo como la existencia del hombre. Por relatos
históricos sabemos que el hombre desde sus principios practicaba el mantenimiento, hasta
de sus utensilios más primitivos, aunque no en forma lógica y ordenada, sino forzado por las
necesidades básicas para su supervivencia, utilizando cada día medios más efectivos para
conseguir sus fines. Según garrido (2003), el mantenimiento es el conjunto der técnicas
destinado a conservar equipos e instalaciones en servicio durante el mayor tiempo posible
(buscando la más alta disponibilidad) y con el máximo rendimiento. (p.1)

Atreves de los años los ingenieros mecánicos han desarrollado diferentes técnicas de
mantenimiento con el fin de aumentar la disponibilidad de los activos, prolongar su vida útil,
pero al menor costo posible. Es decir, un balance entre costo, riesgo y beneficios.

Algunas de estas técnicas son:

 Hard time
 On condition
 Mantenimiento Productivo Total (TPM)
 Monitoring Condition

Tipos de Mantenimiento

Mantenimiento Preventivo

Se define como mantenimiento preventivo a la acción de revisar de manera sistemática y bajo

ciertos criterios a los equipos o aparatos de cualquier tipo (mecánicos, eléctricos,
informáticos, etc…) para evitar averías ocasionadas por uso, desgaste o paso del tiempo.

Ventajas

• Importante reducción de paradas imprevistas en equipos.

• Solo es adecuado cuando, por la naturaleza del equipo, existe una cierta relación
entre probabilidad de fallos y duración de vida.

7
 Desventaja

• No se aprovecha la vida útil completa del equipo.

• Aumenta el gasto y disminuye la disponibilidad si no se elige convenientemente la
frecuencia de las acciones preventivas.

Aplicaciones

• Equipos de naturaleza mecánica o electromecánica sometidos a desgaste seguro

• Equipos cuya relación fallo-duración de vida es bien conocida.

Mantenimiento Correctivo

Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos que se van presentando en los
Activos y que son comunicados al departamento de mantenimiento por cualquier
colaborador de la empresa (usuarios, operarios, técnicos, supervisores, etc.) de los mismos.

Ventajas

• No se requiere una gran infraestructura técnica ni elevada capacidad de análisis.

• Máximo aprovechamiento de la vida útil de los equipos.

Desventaja

• Las averías se presentan de forma imprevista lo que origina trastornos a la

producción.
• Riesgo de fallos de elementos difíciles de adquirir, lo que implica la necesidad de
un “stock” de repuestos importante.
• Baja calidad del mantenimiento como consecuencia del poco tiempo disponible
para reparar.

Aplicaciones

• Cuando el coste total de las paradas ocasionadas sea menor que el coste total de
las acciones preventivas.
• Esto sólo se da en sistemas secundarios cuya avería no afectan de forma
importante a la producción.

8
 • Estadísticamente resulta ser el aplicado en mayor proporción en la mayoría de las
industrias.

Mantenimiento Predictivo

El Mantenimiento Predictivo es el que persigue conocer e informar permanentemente del

estado y operatividad de las instalaciones (Activos – Equipos) mediante el conocimiento de
los valores de determinadas variables, las mismas que son representativas de tal estado y
operatividad de los Activos (Equipos).

Para aplicar el Mantenimiento Predictivo es necesario identificar variables físicas

(temperatura, vibración, consumo de energía, etc.) cuya variación sea indicativa de
problemas que puedan estar apareciendo en el Activo (Equipo).

Es el tipo de mantenimiento más tecnológico, pues requiere de medios técnicos avanzados, y

de fuertes conocimientos matemáticos, físicos y técnicos. (Garrido, 2003, pp. 17-18).

Ventajas

• Determinación óptima del tiempo para realizar el mantenimiento preventivo.

• Ejecución sin interrumpir el funcionamiento normal de equipos e instalaciones.
• Mejora el conocimiento y el control del estado de los equipos.

Desventaja

• Requiere personal mejor formado e instrumentación de análisis costosa.

• No es viable una monitorización de todos los parámetros funcionales
significativos, por lo que pueden presentarse averías no detectadas por el
programa de vigilancia.
• Se pueden presentar averías en el intervalo de tiempo comprendido entre dos
medidas consecutivas.

Aplicaciones

• Maquinaria rotativa.
• Motores eléctricos.
• Equipos estáticos.
• Equipos eléctricos

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 • Instrumentación.

Ensayos no destructivos (END)

Los ensayos no destructivos (END) son técnicas “no invasivas” que permiten determinar
alguna característica física o evaluar la integridad de materiales, componentes o estructuras.

Los ensayos no destructivos END constituyen una disciplina tecnológica que reúne los
métodos de ensayo capaces de brindar información (detectar y evaluar) sobre
discontinuidades, modificaciones estructurales, estado físico, dimensiones, propiedades, etc.,
sin modificar sus condiciones de uso o aptitud para el servicio.

Los métodos de END se caracterizan por las siguientes condiciones específicas:

 En su aplicación se utilizan las propiedades físicas y fisicoquímicas de los materiales y

sus correlaciones con los distintos campos de energía.
 Generalmente, la propiedad utilizada en el ensayo no es del interés para el
comportamiento del material en las condiciones de diseño o uso.
 Cada método es de aplicación específica para determinado tipo de problema y/o
materiales.
 Cada método puede ser aplicado según distintas técnicas, con determinado alcance y
limitaciones.

La información se recibe en la generalidad de los casos a través de indicaciones que pueden

ser correlacionadas con discontinuidades, variaciones estructurales, dimensiones, etc.

Objetivos de los END

• Preservar la vida del componente

• Asegurar la calidad y la confiabilidad de las piezas mecánicas
• Prevenir accidentes
• Tener beneficios económicos
• Contribuir con la preservación del medio ambiente
• Contribuir al desarrollo de la Ciencia de los Materiales

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Tipos de Ensayos No Destructivos

• Inspección Visual
• Líquidos Penetrantes
• Partículas Magnéticas
• Radiografía
• Corrientes Inducidas
• Termografía
• Ultrasonidos

Inspección Visual

El ensayo visual consiste en la observación detallada de un espécimen en condiciones

especificadas, efectuada a ojo desnudo o con ayuda de instrumental auxiliar que mejore la
capacidad de percepción del sentido de la vista, o permita acceder al lugar de interés en las
condiciones de visión establecidas en la especificación correspondiente.

La aplicación primaria del ensayo está dirigida al examen de superficies expuestas, accesibles
en forma directa o indirecta y para el examen interno de cuerpos transparentes. En todos los
casos sirve para determinar cantidad, forma, tamaño, acabado superficial, reflectividad,
matices de color u otras características de color, discontinuidades o fisuras superficiales, así
como características funcionales y desarrollo de procesos.

Líquidos Penetrantes

La inspección por líquidos penetrantes (LP) es un tipo de ensayo no destructivo que se utiliza
para detectar e identificar discontinuidades abiertas a la superficie de los materiales
examinados (grietas, poros, erosiones, etc.,). Generalmente se emplea en todo tipo de
materiales, metálicos y no metálicos, que no sean porosos ni presenten escamado o
rugosidad excesiva o aleaciones no ferrosas, aunque también se puede utilizar para la
inspección de materiales ferrosos cuando la inspección por partículas magnéticas es difícil de
aplicar.

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Partículas Magnéticas

El método de ensayo por partículas magnéticas está basado en la detección del campo
magnético de fuga que producen las discontinuidades superficiales y sub-superficiales de un
material ferromagnético cuando se le aplica un campo magnético que lo satura. El medio de
detección está constituido por partículas magnetizables de alta permeabilidad y baja
retentividad, finamente divididas para su mayor movilidad.

Es, por lo tanto, un método aplicable solamente a materiales ferromagnéticos, en los cuales
la permeabilidad magnética es elevada, pero a su vez variable en función de la intensidad del
campo magnético aplicado.

El ensayo requiere que la intensidad del campo magnético sea tal que, en la curva de
permeabilidad del material, se haya sobrepasado el punto de máxima permeabilidad y, por lo
tanto, la inducción magnética en el mismo esté próxima a la saturación.

Radiografía

El ensayo de radiografía industrial (RI) se aplica en el examen volumétrico para la detección

de discontinuidades internas que pueden estar constituidas por solución del continuo, por
variaciones de densidad o por segregaciones de distintos elementos.

Corrientes Inducidas

El método de corrientes inducidas llamado también “Corrientes EDDY”, opera bajo el principio
de la inducción electromagnética, donde un campo magnético alternante induce corriente
sobre la pieza de ensayo si es de un material conductor.

Es un método de ensayo no destructivo ya que su aplicación no altera de ninguna manera las

propiedades del objeto bajo estudio. Es una prueba netamente superficial, detectando
defectos sub-superficiales cercanos a la superficie.

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Termografía

La termografía es la tecnología que permite visualizar patrones de temperaturas de los

objetos a través de radiación de onda que emiten en el espectro infrarrojo. Por ello se le
conoce como Termografía infrarroja. Esta radiación la percibimos como calor.

La termografía es una tecnología que convierte la radiación infrarroja en una imagen que
representa la temperatura. El rango de temperaturas de los objetos de la imagen se diferencia
mediante una paleta de colores.

Ultrasonidos

La inspección por ultrasonido es un método no destructivo en el cual un haz o conjunto de

ondas de alta frecuencia son introducidas a través del material para la detección de fallas en
su superficie y sub-superficie.

Las ondas viajan a través del material disminuyéndose paulatinamente y son reflejadas en la
interfaz, el haz reflejado es mostrado y analizado.

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 IMPLEMETANACION DE PLAN DE MANTENIMIENTO PARA LOS TRACTOS Y REMOLQUES
1.-Organigrama de implementación del área de mantenimiento

Jefe del Área de Mantenimiento

Encargado de almacén

Ingeniero de Inspector especialista

Ingeniero de control
Mantenimiento Mecánico END

Ingeniero Electrónico Técnicos Mecánicos Auxiliar de

mantenimiento

Técnico electricista Ayudantes mecánicos

auxiliares

Técnicos en soldadura

Organigrama del área de mantenimiento

Las cantidades de personal especializado requeridas de acuerdo a los requerimientos

considerados para la empresa nos llevan a una fuerza laboral de:

1 Encargado de almacén

1 Ingeniero de control.

1 Ingeniero de mantenimiento mecánico.

1 Ingenieros en electrónica.

3 Técnico en soldadura

14
3 Técnico electricista.

5 Técnico mecánico.

1 Inspector especialista END.

1 Auxiliar de mantenimiento.

3 Ayudantes mecánicos auxiliares.

Perfil del personal de trabajo

Vamos construyendo en cada paso, todo lo que nos facilita información sobre el personal de
mantenimiento y el perfil requerido para trabajar en la empresa son:

 Debe ser comunicativo y tener facilidad para expresar ideas técnicas con precisión al
supervisor y al personal que desconozca términos de ingeniería, de modo que estos
logren entender sin dificultad.

 Debe tener interés por aprender y estar en constante estudio sobre nuevas
tecnologías.

 Debe ser proactivo y estar atento a las fallas que puedan presentarse en una máquina.

 Ser una persona con enfoque lógico y metódico para la resolución de problemas.

 Saber redactar informes donde registre las eventualidades surgidas durante su

jornada laboral.

 Conocer los efectos nocivos de gases tóxicos productos químicos.

 Puede requerirse que pasen una prueba para comprobar su visión en colores.

Funciones del personal de mantenimiento

 Reparar piezas dañadas de las máquinas y reemplazarlas en caso de ser necesario.

 Estudiar las instrucciones de los equipos e instalaciones.
 Detectar errores en la instalación y funcionamiento de las máquinas.
 Utilizar herramientas manuales y eléctricas.

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  Mantener lubricadas con aceites las piezas de las máquinas que lo requieran.
 El personal técnico de mantenimiento debe estar formado en muchas áreas para
responder a necesidades electrónicas, eléctricas, mecánicas, del control y limpieza,
entre otros.
 Se encargan de reemplazar la maquinaria obsoleta o dañada por máquinas con
tecnologías más avanzadas.
 Realizar inspecciones periódicamente a los equipos carga de mineral.
 Debe organizar el trabajo en equipo cuando se trata de maquinaria de gran tamaño y
tiene el cargo de supervisor.

2.-Dimenciones de taller

Delimitación geográfica

El taller MANNUCCI DIESEL S.A.C. se encuentra ubicado en la Ciudad de Arequipa, Variante de

Uchumayo km 4.

Figura 1. Ubicación geográfica. Arequipa Variante de Uchumayo km 4

Dimensión de taller

El taller tiene una dimensión de 4000 m2, los trabajos ejecutados en el taller de la empresa
MANNUCCI DIESEL S.A.C, son únicamente con personal calificado ante esto el taller se divide
en áreas distintas de trabajo, las cuales se encuentran representadas de la siguiente manera:

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 Oficina de jefatura
 Secretaria
 Recepción
 Despecho del jefe de taller
 Venta de repuestos
 Almacén
 Área de mantenimiento en general
 Área de soldadura
 Área de mantenimiento de motores
 Área de sistema de escáner
 Área de sistema de suspensión y frenos
 Área de planchado y pintura
 Área de primeros auxilios entre otro.

Figura 2. Dimensiones del taller

17
Servicios que presta la empresa MANNUCCI DIESEL S.A.C.

Contamos con un nuevo equipo de ingenieros y técnicos capacitados, realizando

mantenimiento preventivo desde 200 horas hasta 84,000 horas de operación. También
realizamos mantenimiento correctivo desde un consumo de aceite hasta realizar cambio de
Block y cigüeñal en motores de combustión interna entre otros.

Nuestro personal cuenta con amplia experiencia en servicios de:

 Mantenimiento Preventivo
 Mantenimiento Correctivo
 Mantenimiento Predictivo

3.-Servicios
3.1. Servicios a realizar con personal propio

 Servicio de reparación y mantenimiento de motores diésel

 Fallas en las soldaduras de los semirremolques
 Fallas en los cigüeñales de los motores
 Rajaduras en los aros de aluminio de los Tractos
 Rajaduras en los capots de los Tractos
 Fallas de rajaduras en el engranaje de primera de las cajas de cambios

3.2. Los servicios que requerimos tercerizar

 Servicio de personal técnico especializado en engranaje de primera de caja de cambios

 Servicio de personal especializado en cigüeñales de motores Diésel

4. Estrategias de mantenimiento a implementar

El mantenimiento preventivo

Es uno de los tipos de mantenimiento por el que una empresa puede optar para asegurar el
buen estado de la maquinaria de trabajo.

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Este tipo de mantenimiento se basa en el dicho “prevenir antes que curar”, es decir, basa
todo su potencial en evitar que las averías ocurran o que la maquinaria se desgaste en exceso
antes del final de la vida útil. Para que esto no suceda, las empresas destinan una parte del
presupuesto a la revisión y puesta a punto de la maquinaria, de manera que ésta esté siempre
bien revisada y las probabilidades de fallo o averías disminuyan al máximo. Las estrategias a
implementar son los siguientes:

 Lo primero que hay que realizar es una enumeración de activos y maquinarias que
deberán pasar dicho programa de mantenimiento. Es importante definir cada activo
al detalle, incluyendo las partes del mismo y sus vidas útiles. Además, es bueno añadir
qué papel juega dentro de la empresa e indicar qué ocurriría si éste se quedara
inactivo, así se podría establecer un orden de prioridades en base a lo que la
maquinaria aporta en el proceso de producción.
 Definir qué procedimientos hay que seguir. Cada maquinaria tiene unos
procedimientos que ayudan a alargar su vida útil, algo que normalmente suele ir en el
manual de uso de la misma. En este punto hay que reunir toda esta información y ver
si es aplicable al entorno de la empresa ya que, a veces, dependiendo del entorno, las
acciones a tomar varían ligeramente.
 Ver cada cuánto tiempo es necesario realizar el mantenimiento. Quizás éste es uno de
los puntos más importantes a la hora de establecer el plan. Lo ideal es seguir las
indicaciones del fabricante y, sobre éstas, estar pendientes por si el entorno influye
de una manera diferente y hay que realizar correcciones gracias a las técnicas propias
del mantenimiento predictivo.

El mantenimiento correctivo

Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos que se van presentando en los
Activos y que son comunicados al departamento de mantenimiento por cualquier
colaborador de la empresa (usuarios, operarios, técnicos, supervisores, etc.) de los mismos.

Consiste pues en 'arreglar' lo que se rompe, en pocas palabras. Muchas organizaciones

consideran este tipo de mantenimiento como la base indiscutible en la que asentar toda la
estrategia de mantenimiento de la instalación, lo que en pocas ocasiones da un buen

19
resultado. A pesar de ello, es indiscutible que la estrategia de trabajar exclusivamente cuando
algo falla es la más extendida en las organizaciones de mantenimiento. Pincha aquí para
conocer más sobre la estrategia correctiva.

Siempre que se habla de mantenimiento correctivo es conveniente tener presente una serie
de aspectos:

 Como se gestionan las reparaciones en la organización, por lo que de una forma u otra
es necesario establecer la secuencia de eventos que ocurren desde que alguien
detecta un problema hasta el éste queda totalmente resuelto. Esta gestión puede
implicar disponer de un sistema de órdenes de trabajo, la gestión de dichas órdenes,
el diagnóstico de los fallos, la adquisición de herramientas y materiales, la propia
realización de la reparación, las pruebas para comprobar que todo ha quedado
correcto y el cierre de la intervención.
 Como se priorizan las intervenciones. En general no se dispone de un técnico en
espera de que llegue la próxima orden de trabajo o el próximo aviso. Por ello, hay que
establecer un sistema de prioridades que determine en qué orden cada uno de los
técnicos debe ir resolviendo los trabajos de reparación pendientes.
 La investigación posterior de las averías. Algunas averías merecen ser investigadas, es
decir, conocer la causa raíz que las provocó. En tanto en cuanto no se resuelva esa
causa, la avería puede suceder de nuevo una y otra vez.

Las averías y los paros en maquinaria se presentan aún en las fábricas que cuentan con un
buen sistema de Mantenimiento Preventivo. Para la rápida solución de los problemas se
requiere contar con un equipo de reparaciones especialmente preparado en los diferentes
tipos de máquinas y equipos dentro de la planta. Los cuatro factores más importantes en el
grupo de Mantenimiento Correctivo son:

• El personal.
• El equipo (Maquinaria, herramientas, equipos de medición y control).
• El suministro de repuestos.
• La organización y las actividades de control.

20
El mantenimiento predictivo

El Mantenimiento Predictivo es el que persigue conocer e informar permanentemente del

estado y operatividad de las instalaciones (Activos – Equipos) mediante el conocimiento de
los valores de determinadas variables, las mismas que son representativas de tal
estado y operatividad de los Activos (Equipos).

Para aplicar el Mantenimiento Predictivo es necesario identificar variables físicas

(temperatura, vibración, consumo de energía, etc.) cuya variación sea indicativa de
problemas que puedan estar apareciendo en el Activo (Equipo).

Según García Garrido (2003), es el tipo de mantenimiento más tecnológico, pues requiere de
medios técnicos avanzados, y de fuertes conocimientos matemáticos, físicos y técnicos. (pp.
17-18)

Los pasos mínimos necesarios previos a la implantación del mantenimiento predictivo son:

 Definir los objetivos y su impacto financiero que se pretenden lograr con el

mantenimiento predictivo
 Seleccionar el equipo crítico (análisis de criticidad).
 Efectuar análisis de modos y efectos de fallo (AMEF).
 Determinar los parámetros factibles a monitorizar.
 Seleccionar la técnica y el método adecuados de mantenimiento predictivo.
 Definir quién tendrá la responsabilidad de llevar a cabo el mantenimiento predictivo.
 Elaborar la justificación económica del programa de mantenimiento predictivo.
 Elaborar los procedimientos detallados de las rutinas de mantenimiento predictivo.
 Capacitar y entrenar al personal en la metodología y técnicas del mantenimiento
predictivo.
 Dar el soporte oficial para el inicio del programa de mantenimiento predictivo.

5. Técnicas de mantenimiento por implementar. Descríbalas y justifíquelas.

Mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM)

21
Moubray (1997) denomina mantenimiento centrado en la confiabilidad porque tiene como
objetivo principal aumentar la confiabilidad de los elementos de un sistema evitando paradas
imprevistas que eviten cumplir su producción. Sus objetivos secundarios están basados en el
aumento de la disponibilidad y la disminución de los costos de mantenimiento, esta filosofía
emplea el análisis de fallas como herramienta para determinar las más importantes y tomar
las acciones correspondientes. Una definición más amplia del RCM lo define como el proceso
que se usa para asegurar que un elemento continúe desempeñando las operaciones
deseadas. (pag.105)

Metodología de las 5s

Es una metodología creada en Japón, teniendo como base fundamental el orden y la

limpieza con el objetivo de eliminar los desperdicios y perdidas procedentes del desorden y
suciedad en las empresas u organizaciones. Las 5S se ha convertido en toda una filosofía
logrando beneficios sobre el rendimiento del trabajo de las personas. La filosofía de las 5s
está constituida por las siguientes etapas.

 Seiri (clasificar) consiste en clasificar los elementos dispensables de los

indispensables que serán eliminados.

 Seiton (organizar) identificar y disponer de forma adecuada los elementos en el

centro de labores, otorgando un espacio para cada elemento y se encuentren al
alcance cuando sean requeridos.

 Seiso (limpiar) se basa en la limpieza del área de trabajo, los equipos y la higiene del
personal.

 Seiketsu (estandarizar) consiste en mejorar y optimizar la clasificación, organización

y limpieza en el trabajo.

 Shitsuke (autocontrolar) consiste en brindar entrenamiento al personal a cargo para

mantener la tarea de clasificación, organización y limpieza aplicando los
procedimientos correctos.

22
 5S OBJETIVO ACCIÓN INDICADOR
Clasificar los equipos y las herramientas de acuerdo Se clasifico las herramientas y los equipos
a la frecuencia de uso. teniendo una descripción de cada uno de ellos. Comparación visual
SEIRI (CLASIFICAR) Determinar los elementos necesarios de los Se determinó las herramientas básicas para realizar
innecesarios para el plan de inspecciones, mantenimientos y reparaciones. Diagrama de uso
mantenimiento preventivo
Ordenar los formatos de control, formato de
actividades de mantenimiento de las unidades y los Tener los formatos y repuestos ordenados mediante la Historial del Equipo.
SEITON (ORDENAR) repuestos de mayor y menor codificación respectiva
Facilitar al técnico mecánico, operadores La creación de estantes con plantilla de contornos de Marcación de contornos de
La búsqueda y almacenaje de las diferentes la herramientas que se usa con mayor frecuencia los elementos
herramientas que utilizan.
Incentivar actividades de limpieza. Se delegara responsabilidades de limpieza a los Planificar jornada de
SEISO (LIMPIAR) miembros del área de equipo mecánico. limpieza.
Facilitar y optimizar las actividades de limpieza en Establecer procedimientos e instrucciones específicas Creación de área de
el mantenimiento, mediante la creación de puntos para cada caso, ejemplo envases de deshecho para el deshechos
de deshecho. aceite usado.
Delegar responsabilidades al personal para el Establecer un formato de responsabilidad, Formato de
cumplimiento de las 3s anteriores distribuyendo trabajos de limpieza responsabilidades mensual
SEIKETSU Establecer métodos y procedimientos para las La descripción de las actividades en cada tipo de Programa de mantenimiento
(ESTANDARIZAR) actividades de mantenimiento y limpieza de las mantenimiento y limpieza para las unidades, mediante preventivo
unidades una programación de mantenimientos

23
6. Indicadores que aplicaría, cuáles y forma de cálculo. ¿Qué controlaría en cada
indicador y por qué es importante?

Confiabilidad

Gómez De León (1998) define a la fiabilidad como la probabilidad que un sistema o

equipo realice una determinada función con condiciones de operación adecuada
durante un periodo de tiempo. La fiabilidad se puede calcular con los siguientes
métodos estadísticos.

 Distribución de Weibull
 Distribución exponencial
 Distribución carga-resistencia
 Análisis de sobrevivencia y falla

Mantenibilidad

Definida como la probabilidad de devolver el equipo a condiciones operativas en un

cierto tiempo utilizando procedimientos escritos, está en función del diseño del equipo
(factores tales como la accesibilidad, modularidad, estandarización y facilidades de
diagnóstico, facilitan enormemente el mantenimiento).

Disponibilidad

Es cuando la flota de maquinaria tiene la capacidad para estar en un estado óptimo para
realizar una función requerida bajo condiciones dadas en un instante dado de tiempo o
durante un determinado intervalo de tiempo, asumiendo que los recursos externos
necesarios se han proporcionado.

Es un indicador que permite ver las horas de disponibilidad de la máquina/equipo para

ser operada, por lo que es posible realizar una evaluación de MTBF, MTTR, para
mejorar la disponibilidad.

𝑀𝑇𝐵𝐹
𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 =
𝑀𝑇𝐵𝐹 − 𝑀𝑇𝑇𝑅

24
MTBF (Mean Time Between Failures): Es el Tiempo promedio entre Falla.

MTTR (Mean Time To Repair): Es el Tiempo Promedio para Reparar

Tiempo Promedio entre falla (MTBF)

Tiempo Promedio entre fallos (Mean Time Between failure, MTBF) indica el intervalo de
tiempo más probable entre un arranque y la aparición de un fallo; es decir, es el tiempo
medio transcurrido hasta la llegada del evento “fallo”. Mientras mayor sea su valor,
mayor es la confiabilidad del componente o equipo. Uno de los parámetros más
importantes utilizados en el estudio de la Confiabilidad constituye el MTBF, es por esta
razón que debe ser tomado como un indicador más que represente de alguna manera
el comportamiento de un equipo específico. Asimismo, para determinar el valor de este
indicador se deberá utilizar la data primaria histórica almacenada en los sistemas de
información.

El valor mínimo para garantizar la calidad de la gestión de mantenimiento será mayor a

60 Hrs. según la siguiente formula.

𝐻𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑎𝑠 − 𝐻𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎

𝑀𝑇𝐵𝐹 =
#𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎

Tiempo Promedio para Reparar (MTTR)

Es la medida de la distribución del tiempo de reparación (Mean Time to Repair, MTTR)

de un equipo o sistema. Este indicador mide la efectividad en restituir la unidad a
condiciones óptimas de operación una vez que la unidad se encuentra fuera de servicio
por un fallo, dentro de un periodo determinado. El tiempo promedio para reparar es un
parámetro de medición asociado a la mantenibilidad, es decir, a la ejecución del
mantenimiento. O un diseño dado, si las reparaciones se realizan con personal calificado
y con herramientas, documentación y procedimientos prescritos, el tiempo de
reparación depende de la naturaleza del fallo y de las mencionadas características de
diseño.

25
El valor máximo para garantizar la calidad de la gestión de mantenimiento será menor
de 6 Hrs. según la siguiente formula.

∑(𝐻𝑀𝑃𝑟𝑒𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑣𝑜 + 𝐻𝑀𝑀𝑒𝑐𝑎𝑛𝑖𝑐𝑜 + 𝐻𝑀𝐸𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 )

𝑀𝑇𝐵𝐹 =
∑ #𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎

7. ¿Cómo organizaría su almacén de repuestos y lubricantes? y ¿qué criterios aplicaría?

Distribución de almacén

• Los artículos de más movimiento deben ubicarse cerca de la salida para acortar
el tiempo de desplazamiento.
• Los artículos pesados y difíciles de transportar deben localizarse de tal manera
que minimicen el trabajo que se efectúa al desplazarlos y almacenarlos.
• Los espacios altos deben usarse para artículos predominantemente ligeros y
protegidos.
• Los materiales inflamables y peligrosos o sensibles al agua y al sol pueden
almacenarse en algún anexo, en el exterior del edificio del almacén.
• Deben dotarse de protecciones especiales a todos los artículos que lo
requieran.
• Todos los elementos de seguridad y contra incendios deben estar situados
adecuadamente en relación a los materiales almacenados.

Organización de almacén

El almacén general organizado en 4 zonas que deben de estar perfectamente

delimitadas, estas son: recepción, almacenaje, preparación de pedidos, expedición. Es
muy común encontrar que estas zonas se subdividan en una o varias áreas en función
de las actividades que se realicen, el volumen de la mercancía, del número de
referencias, etc.

26
Distribución Interna del Almacén

• Área de control de calidad

Zona de recepción • Área de clasificación
• Área de adaptación

• Zona de baja rotación

• Zona de alta rotación
• Zona de productos especiales
Zona de almacenamiento (Lubricantes, aceites, grasas, etc.)
• Zona de selección y recogida de
mercancías
• Zona de reposición de existencias

• Zonas integradas: Picking en estanterías

Zona de preparación de pedidos
• Zonas de separación: Picking manual

• Área de consolidación
Zona de expedición o despacho
• Área de control de salidas

Los materiales como son los lubricantes, aceites, grasas, etc. serán almacenados en
lugar externo al almacenamiento general debido a que son considerados elementos
peligrosos.

Para ello se adecuo una zona especial de almacenaje de lubricantes, donde no este
expuesto a radiación solar, o cualquier efecto climatológico que se pueda presentar.

Figura 3. Zona de almacenamiento

27
Criterios a tener en cuenta en la organización de un almacén

Teoría de las 5S: Su propósito es reducir el gasto de tiempo, posibles accidentes, mejorar
el ambiente laboral y la seguridad de los trabajadores. La técnica se implementa de la
siguiente manera:

Clasificación (Seiri): en esta etapa se elimina del almacén los repuestos inútiles; aquellos
que están dañados, no tienen reparación o definitivamente no se usan.

Orden (Seiton): Organizar el almacén de forma eficaz; esto quiere decir que se debe
establecer una manera estándar de ordenar las cosas, responsabilidades dentro del
almacén de repuestos y reglas de trabajo.

Limpieza (Seiso): Mantener los espacios del área de trabajo limpios; con esto se busca
mantener los espacios y objetos en buen estado para asegurar un trabajo operativo
satisfactorio.

Estandarización (Seiketsu): Prevención de la suciedad y el desorden. En esta etapa se

establecen las normas y los procedimientos que deben realizar todos los empleados día
a día sin excepción.

Mantener la disciplina (Shitsuke): Seguir mejorando; esta última etapa tiene como
finalidad llevar control sobre las 5S para mantener su efectividad y poder hacer cambios
que mejoren el funcionamiento del negocio.

Iluminación: Es muy importante contar con un almacén bien iluminado para que se
puedan ubicar los repuestos con exactitud y también encontrarlos, además, de poder
movilizarse sin ningún problema. La luz debe llegar hasta los estantes más bajos para
poder tener una visibilidad completa de los repuestos.

Ventilación: Se recomienda tener en el almacén de repuestos una excelente ventilación

para que no se acumulen olores o gases.

Ruido: Cuidar los niveles de ruido al interior de la bodega de repuestos es importante

para poder identificar aspectos relacionados con la seguridad industrial, por ejemplo, si

28
los niveles de ruido son excesivos se debe suministrar a los empleados protección
auditiva.

Contaminación: Otro aspecto a tener en cuenta en la organización de un almacén de

repuestos son los posibles factores de contaminación, ya que, se pueden prevenir
accidentes laborales y también implementar el uso de elementos de protección, así
como crear protocolos operativos.

Señalización: En un almacén de repuestos es vital que todos los espacios cuenten con
señalización inclusive las estanterías, entre más fácil se identifiquen los repuestos y su
lugar de almacenamiento más efectivas serán las labores diarias.

Seguridad: Implementación de zonas de emergencia y auxilio rápido.

Figura 4. Representación de una correcta zona de almacenamiento

29
8. ¿Qué medios utilizaría para garantizar la calidad y confiablidad del área de
mantenimiento que dirigirá?

Adquisición de herramientas

Al implementar el plan de mantenimiento, el proyecto incluye la adquisición de

equipos y herramientas para el correcto cumplimiento del mantenimiento de las
unidades, a continuación, se muestra el listado de herramientas y equipos necesarios.

Herramientas necesarias para la implementar el plan de mantenimiento.

30
Capacitación del personal (Ingenieros, técnicos y operadores)

Se implementa un programa de capacitación al personal para aumentar el desempeño

y las destrezas, estas capacitaciones son constantes principalmente en nuevas
tecnologías de mantenimiento que permitan realizar una operación y reparación más
eficiente de las unidades.

Personal Temario de capacitaciones

Ingeniero de control
Ingeniero mecánico
Ingeniero en electrónica
Inspector especialista en END
Técnico mecánico
Técnico electricista
Auxiliar mecánico
Ayudante auxiliar mecánico
Técnico soldador
Operadores de tractos
Programa de capacitación de personal
Gerencia de mantenimiento
Administración de flota
Gestión de salud y seguridad ocupacional
Mantenimiento de sistema de equipo
pesado
Lubricación
Gestión de salud y seguridad ocupacional
Manipulación de equipos y herramientas
END
Homologación 3g y 4g
Trabajos en caliente
Técnicas de operación e inspección de
equipos tractos
Manejo defensivo
Gestión de salud y seguridad ocupacional

31
Confección de actividades de mantenimiento

Plan de mantenimiento para tractos y remolques

SISTEMA TIPO DE
MANTENIMIENTO
MOTOR MP1 MP2 MP3 MP4
500 1000 2000 4000
Encender el motor durante 5 minutos para una inspección X X X X
sensorial.
cambiar aceite de motor X X X X
reemplazar el filtro de aceite del motor X X X X
Separador de agua del sistema combustible: drenar en X X X X
caso hubiera agua o el indicador en panel este encendido.
Reemplazar el filtro de combustible X X X
Reemplazar el filtro separador de agua X X X
Tanque de combustible: drenar agua y sedimentos del X X X X
tanque de combustible. limpiar la tapa del tanque.
reemplazo de filtro de aire del tanque de combustible X
Filtro de aire primario: revisar si el indicador en el tablero X
se enciende, de ser así cambiar filtro primario.
Reemplazar el filtro de aire primario X X X
Filtro de aire secundario: revisar si el indicador en el X X X X
tablero esta encendido después de cambiar el filtro
primario, de ser así cambiarlo.
Reemplazar el filtro de aire secundario X X
Tanque de refrigerante: revisar nivel, agregar si es X X X X
necesario. comprobar que tapas de llenado de presión
estén firmemente apretados.
Depósito de limpiaparabrisas: verificar nivel, agregar si es X X X X
necesario.

32
Núcleo de radiador: verificar estado de suciedad. limpiar X X X X
de ser necesario con aire comprimido.
Cambiar el refrigerante anticorrosivo X X
turbocompresor: verificar estado, ruidos y vibraciones X X X X
anormales.
Motor: prueba de funcionamiento, sonidos, fugas, X X X X
vibración y humos.
CABINA
Verificar estado de suciedad de interior de cabina. limpiar X X X X
de ser necesario.
Luces de indicación y advertencia de tablero: verificar que X X X X
enciendan.
Luces y faros: verificar luces interiores de cabina y X X X X
exteriores del equipo.
Instrumentos: verificar buen estado y sin ralladuras. X X X X
Mandos: verificar buen estado, deben moverse sin X X X X
problemas.
No deben haber averías activas en el display el ordenador X X X X
a bordo.
Cambiar el filtro de cabina X X

Bomba hidráulica de bascula miento de la cabina: revisar X X X X

nivel de aceite con la cabina en posición de
conducción. cambiar si se repara
Limpiaparabrisas: verificar estado y funcionamiento X X X X
TRANSMISIÓN
Caja de cambios: verificar que no existan fugas de aire y X X X X
aceite.
Cambiar el aceite de caja de cambios X X X
Cambiar el filtro de aceite de caja de cambios X X X

33
Embrague: verificar el nivel de líquido, agregar de ser X X X X
necesario.
Eje cardan: revisar estado y que no existan fugas en X X X X
crucetas y yugos.
Eje trasero: verificar que no existan fugas de aire y aceite. X X X X

Cambiar de aceite del eje posterior X X

HIDRÁULICO
Tanque hidráulico de tolva: revisar si tienes fugas o X X X X
rajaduras. revisar nivel de aceite, rellenar de ser
necesario.
cambiar filtro hidráulico X X
Cambiar filtro de aire del sistema hidráulico de levante de X
tolva
Cambiar el aceite del sistema hidráulico X
Limpiar alrededor de tapa-filtro para evitar que la X X X X
suciedad ingrese al tanque.
Cilindro de levante de tolva: verificar no existencia de X X X X
fugas.
Mangueras hidráulicas: verificar si existen fugas o daños a X X X X
las mangueras de succión, presión y retorno.
Mangueras neumáticas: verificar si existen fugas o daños X X X X
a las mangueras de comando y fin de curso.
Toma de fuerza bomba: revisar estado y fugas. X X X X
ELÉCTRICO
Baterías: revisar estado de bornes, cables, nivel de X X X X
electrolito.
Verificar tensión correas del alternador. X X X X
Tablero eléctrico de cabina: verificar lectura correcta de X X X X
parámetros del tablero eléctrico.
Luces: comprobar si funcionan correctamente X X X X
Claxon: comprobar sonido que pueda escucharse con X X X X

34
motor encendido.

Alarma de retroceso: verificar funcionamiento correcto. X X X X

DIRECCIÓN
Tanque de aceite de dirección: verificar nivel de aceite, X X X X
agregar de ser necesario.

Verificar y/o ajustar conexiones, barra, acoples guardas y X X X X

otros.
Cambiar el aceite de dirección X X
Cambiar el filtro de dirección X X
FRENOS
Cambiar el filtro secador de aire X X
Revisar si existen fugas de aire X X X X
Inspeccionar cañerías /mangueras de aire precintos y/o X X X X
cintillos de amarre
Tanques de aire: purgar aceite o agua condensada en X X X X
tanques, no debe haber aceite o agua de condensación.
La presión de frenado debe ser satisfactoria. X X X X
Cambiar el líquido de frenos X
Sistema de frenos (de servicio y de estacionamiento): X X X X
verificar con el motor en marcha su buen funcionamiento.
CHASIS
Chasis: verificar existencia de fisuras y/o abolladuras. X X X X
Muelles y amortiguadores: revisar estado de paquetes de X X X X
muelles y amortiguadores. reparar de ser necesario.
Dispositivo de remolque: verificar que se encuentre en X X X X
buen estado.
Guardabarros: verificar desgaste y que las abrazaderas X X X X
no estén dañadas
MATERIAL RODANTE
Neumáticos: revisar que no existan piedras entre ellos. X X X X

35
revisar presión de aire de neumáticos.

Realizar la medición de la banda de rodamiento X X X X

Pernos y tuercas: revisar estado y ajuste de turcas y X X X X
pernos.
Aro: revisar existencia de fisura y/o abolladuras X X X X
Inspeccionar retenes de ruedas posteriores(verificar fugas X X X X
de aceite )
ESTRUCTURA DE SEMIREMOLQUE
Tolva: inspeccionar visualmente si existe alguna X X X X
abolladura o fisura existente.
Compuerta: revisar marco, forro y placas de sacrificio. X X X X
Vástago de limitador neumático del cilindro: revisar X X X X
estado de suciedad y limpiar en caso sea necesario.
Mecanismo de cierre: revisar ganchos, barra tensora, X X X X
pines, cadenas y topes.
Pines y bocinas: revisar pines y bocinas de cilindro X X X X
hidráulico y cajón de tolva
porta neumático: revisar cable y manivela. X X X X

Confección de los formatos de control

La implementación de un plan de mantenimiento tiene que estar de la mano de la

creación de una base de datos, como son inventarios, historial de fallas, historial de
mantenimiento, orden de trabajo, formato de control de combustible, etc. para cada
unidad, todos estos datos tienen que ser correctamente llenados y almacenados, los
cuales servirán para monitorear, inspeccionar y detectar fallas en los equipos

Formato de inspección de operarios

La primera acción de la implementación será implementar el formato de

inspecciones diarias realizadas por los operarios de cada unidad, este formato
consistirá en una inspección visual que lo realizará el operador antes de iniciar

36
 cualquier labor de trabajo, en este formato se registrará la lectura del
horómetro, combustible, nivel de aceite, verificación del refrigerante, para
constatar que todos los componentes se encuentren aptos para trabajar.

Formato de reporte de fallas

Este formato es utilizado una vez presentada la falla con el objetivo de

determinar la causa de la falla y también hacer un historial de fallas de cada
unidad que posteriormente nos permitirán predecir qué fallas pueden
presentarse y evitarlas.

Formato de historial de mantenimientos

Este formato es utilizado para tener un registro de los mantenimientos

preventivos y correctivos realizados, este formato es individual para cada
unidad siendo de gran utilidad porque permitirá conocer los mantenimientos
realizados a una maquina en su vida útil.

Formato de control de combustible

Este formato sirve para tener un control y registro del combustible consumido
por una unidad en un periodo de tiempo determinado.

Orden de trabajo (O.T.)

La orden de trabajo es un formato de control importante para la

implementación del plan de mantenimiento preventivo, por lo que se debe
establecer un procedimiento claro y sencillo para una adecuada utilización, el
proceso de realización de las O.T. Debe ser exacto y veraz siendo esta
información una herramienta necesaria para la detección de futuras fallas de
los componentes dando la posibilidad de controlar y planificar y dar una
retroalimentación en la solución de problemas. La orden de trabajo tiene el
objetivo de registrar todos los datos respectos a la unidad:

 Numero de orden de trabajo

 Datos del vehículo
37
  Horómetro o kilometraje
 Tipo de mantenimiento
 Fecha y hora de ingreso
 Fecha y hora de salida
 Tareas a realizar
 Repuestos a utilizar
 Las herramientas necesarias, y equipos especiales.

Formato de check list de mantenimiento

Es un formato utilizado por los técnicos mecánicos al momento de realizar las

actividades, la forma de llenado es mediante aspa al momento de terminar
alguna actividad.

Señalización y seguridad en el taller de mantenimiento

Al implementar un taller de mantenimiento es imprescindible aplicar las

normativas de seguridad y ubicar adecuadamente las salidas de emergencia, así
como los extintores. Cada una de estas ubicaciones debe estar debidamente
señalizada con los carteles homologados a tal efecto.

Figura 4. Señalización de taller de mantenimiento

Las actividades de mantenimiento realizadas en talleres mecánicos presentan

cantidad de riesgos para el personal del área que a menudo están expuestos a
sufrir accidentes. Por eso es importante que el personal del área mecánico
cuente con sus implementos de seguridad.

38
 Figura 5. Señalización de seguridad del personal

FALLAS PREMATURAS EN LAS SIGUIENTES PIEZAS DE LOS TRACTOS Y REMOLQUES

FALLAS EN LAS SOLDADURAS DE LOS SEMIREMOLQUES

Fallas que se presentan

A. Grietas en la soldadura
B. Socavado
C. Inclusiones de escoria
D. Porosidad
E. Falta de fusión y penetración

Causas

A) Grietas en la soldadura:
Hay diversas razones por las cuales se genera agrietamiento en las soldaduras,
una causa de agrietamiento es cuando sin la debida atención se realiza el arco
eléctrico fuera de la ranura de la soldadura, debido a que un golpe de arco tiende
a producir endurecimiento.

Así mismo, la presencia de hidrógeno en las soldaduras actúa como un factor

para iniciar la formación de esas grietas. Las grietas ocurren en la superficie del
metal y cuando la tubería es puesta en operación, el crecimiento de estas es muy
rápido causando la falla de la unión soldada.

39
 FIGURA 6. GRIETAS

B) Socavado:
Existe cuando el metal base es reducido de su espesor original por el proceso de
una soldadura. El exceso de corriente puede causar los socavados en la soldadura
dejando un surco que se define como socavados en la soldadura. Esto puede
ocurrir en varios grados de severidad; con una longitud de arco normal, el
socavado puede ocurrir si el electrodo no es manipulado con un maneral para
suministrar en cantidad adecuada el metal de aporte a las orillas en la soldadura,
el arco debe ser pausado en las orillas depositando metal y suministrando calor
adicional a esa área.
El uso de metal de aporte incorrecto puede provocar el socavado debido a que
si el electrodo usado es de diferente composición

FIGURA 7. SOCAVADO

C) Inclusiones de escoria:
Usualmente la escoria viene del recubrimiento del electrodo, en algunas
ocasiones las partículas de escoria aparecen en el metal base y pueden ser
retenidas en la soldadura.

Esas inclusiones de escoria frecuentemente a parecen al final de una soldadura

si el procedimiento de soldadura correcto no es usado.

40
 FIGURA 8. INCLUSIONES DE ESCORIA

D) Porosidad:
Causada por la presencia de aceite, grasa o humedad en la soldadura que forma
de burbujas de gas que quedan atrapadas durante el enfriamiento. También el
uso de electrodos manchados con aceite o húmedos son una causa común para
esta dicha falla. La porosidad puede aparecer en formas de largos agujeros
redondos o de pequeñas burbujas.

FIGURA 9. POROSIDAD

Pero no todas las porosidades son causadas por gases precipitados durante la
fundición, si la velocidad de avance es muy rápida la fundición enfriará muy
rápido, lo que provocará que las burbujas de gases quedan atrapadas.

E) Falta de fusión y penetración:

Primeramente, la falta de fusión y penetración ocurre cuando los
procedimientos de soldadura no se siguen correctamente o cuando el soldador
carece de habilidad para soldar.
Estos pequeños defectos pueden alargase hasta ser defectos muy serios,
especialmente cuando la tubería contiene sustancias corrosivas como ácidos,
gases licuados y compuestos de sulfuras.

41
 FIGURA 10. Falta de fusión

FIGURA 11. Fala de Penetración

Método para reconocer las fallas

El primer paso es realizar una inspección visual, la cual consiste en la observación

detallada de las uniones soldadas a ojo desnudo, para un mejor reconocimiento aplicar
ensayos no destructivos de líquidos penetrantes, ya que este tipo de inspección ayudara
a detectar discontinuidades, defectos, o anomalías expuestas a la superficie de los
materiales metálicos. La detección de estos problemas es importante porque así se
pueden evitar fallas futuras. Mismas que equivaldrían a problemas cuya solución se
tornaría mucho más compleja, o a daños irreversibles.

FIGURA 12. LIQUIDOS PENETRANTES

Antes de realizar el ensayo no destructivo de líquidos penetrantes se deberá realizar los

siguientes pasos:

1. Limpieza de las juntas soldadas a inspeccionar.

2. Aplicación del líquido penetrante.
3. Medida del tiempo de penetración.
4. Eliminación del líquido sobrante.

42
 5. Aplicación del líquido revelador.
6. Examen e interpretación de la pieza.
7. Limpieza final de la pieza

Figura 13. Aplicación de líquidos penetrantes

Reparación

Primer paso: Localizar el defecto y determinar el tamaño. Cada defecto que este a simple
vista debe ser evaluado en tamaño a fin de evitar remover exceso metal base y
soldadura.

Segundo Paso: Si hay procedimiento de soldadura calificado entonces debe ser revisado
en los siguientes términos:

 Composición del material.

 Clasificación del electrodo.
 Preparación de la junta.
 Temperatura entre pasos.
 Temperatura de precalentamiento.

Este proceso le ayudara establecer los temas que serán usados como parte de la
reparación de la soldadura. La falla en la soldadura puede ser por algunas de las
condiciones mencionadas anteriormente. De cualquier forma, es importante resaltar
que la soldadura tiene un ciclo de intenso calentamiento y enfriamiento; los esfuerzos
residuales internos pueden ser altos.

El procedimiento incluirá los siguientes pasos:

 Método de localización del defecto.

 Método de remoción de metal en y alrededor de la grieta.

43
  Planteamiento de la aplicación del precalentamiento y temperatura de
entrepasos, antes y durante la soldadura.
 Tratamiento térmico post soldadura.
 Clasificación del electrodo hacer usado.
 Como será supervisada la reparación.
 Usar soldadores calificados.
 Esquemas a final de la hoja detallando la preparación del área a reparar.

Para producir una buena reparación de soldadura deben estar estipuladas en el

procedimiento una o más de las siguientes instrucciones:

1. Limpieza.

2. Reparación de la junta.

3. Selección del procedimiento de soldadura.

4. Ejecución de un apropiado precalentamiento y temperatura de entrepasos.

Equipos y materiales:

- Equipo oxiacetileno
- Amoladora
- Máquina de soldar
- Electrodo E7018, E6011
- Disco de desbaste y corte

FALLAS EN LOS CIGÜEÑALES DE LOS MOTORES

El fallo de un cigüeñal no es uno de los problemas más frecuentes, pero si pueden tener
consecuencias muy importantes tanto en la integridad de todo el sistema como en su
disponibilidad, además por sus costos de reparación o sustitución, que se ven agravados
por su difícil accesibilidad.

Fallas que se presentan

A. Fracturas
B. Rayado de las muñequillas

44
Causas

A. Las fracturas suelen ocurrir debido a:

 Sobrecarga mecánica en el cigüeñal, ya sea por fallos en la combustión o golpes
de agua.
 Forzamiento anormal derivado del bajo número de revoluciones
 Vibraciones de torsión excesivas, por ejemplo, amortiguadores de vibraciones
averiados, volantes de inercia o embragues defectuosos.
 Debilitamiento del material por daños anteriores del cojinete o por recocimiento
de los muñones del cojinete
 Daños mecánicos del eje antes del montaje
 Funcionamiento errático en uno o más cilindros o, sencillamente, por un
equilibrado defectuoso.
B. Rayado de las muñequillas es consecuencia de una mala lubricación del
motor. Por ejemplo, una aceleración poderosa en frío, cuando el aceite aún
no ha alcanzado todos los componentes, podría derivar en esta clase de
daño. Nadie debe ignorar las señales que adviertan sobre un cigüeñal
dañado, debido a que figura entre las composturas más costosas porque es
necesario desmontar varios elementos del motor.

Método para reconocer las fallas

El análisis de la falla se puede iniciar con un ensayo macroscópico de las partes y

superficie del cigüeñal, de esta manera podremos encontrar si existen grietas o fracturas
a simple vista o con una ampliación hasta de 15 aumentos, de esta manera podremos
confirmar que tan profundo son las grietas.

Este ensayo no destructivo (END) nos permitirá dar a conocer:

- La forma estructural
- La homogeneidad de la estructura
- Efectos de elaboraciones mecanicas
- Fisuras, grietas

45
De tal forma se puede realizar un segundo ensayo no destructivo de partículas
magenetizables en el cigüeñal fracturado, a través de los cuales se corroborará que en
todos los radios de vinculación entre los contrapesos y los muñones de biela existen
fisuras similares a la observada en la rotura. Las fisuras en los radios de encuentro más
próximos al volante presentaban mayor ramificación denotando un elevado esfuerzo,
mientras que en los más alejados la ramificación era menor

Reparación

Cuando existe grietas o roturas en el cigüeñal lo mejor que se debe hacer es

reemplazarlas por uno nuevo, pero si existe reyaduras en este eje si se podria realizar
una rectificacion, ya que al existir estas rayaduras produce un desbalance y un futuro
problema que serian las grietas y rupturas.

Con el tiempo y los kilómetros el cigüeñal a fuerza de girar sobre sus cojinetes de apoyo,
como también en las bielas, se causa un desgaste, que cuando es demasiado hace
necesario sustituir los cojinetes.

46
En ciertas ocasiones pierden forma los apoyos del cigüeñal o las muñequillas y,
entonces, se procede a su rectificado y al colocado de nuevos cojinetes de diámetros
minorados.

Para proceder al rectificado deberá tenerse en cuenta la menor de las lecturas obtenidas
y rectificar todas las muñequillas a esa misma medida, pues si no, el cigüeñal gira
desequilibrado. Con los apoyos del cigüeñal debe de seguirse idéntico procedimiento,
aunque pueden rectificarse a distinta minoración que las muñequillas.

En la siguiente figura se muestra una tabla donde se puede visualizar las medidas
(generico) de un modelo y submedidas correspondientes a los distintos rectificados que
pueden efectuarse.

Siempre que se vea un desgaste mayor de 0,05 mm se debe proceder a la rectificación.

Antes de rectificar el cigüeñal es necesario verificar si este se encuentra desalineado,

montándolo en una base en V, y mediante una aguja de barrido ir parte por parte
verificando si esta curvado o flexado y proceder solamente a enderezar.

47
La tolerancia máxima admitida luego de un rectificado es de 0,005 mm. Lo más común
es rectificar los codos de biela. Cuando el cigüeñal no lubrica lo suficiente se puede
atascar y es causa para que el técnico lo desmonte y revise.

Si el cigüeñal está bien desgastado por el rozamiento de las piezas que lo conforman, es
necesario que se someta a la rectificación midiendo la conicidad y ovalamiento de
apoyos del cigüeñal y muñequillas, uno por uno con un micrómetro, y compararlas con
los índices de tolerancias máximas en el rectificado impuestas por el fabricante.

Se rectificarán apoyos y muñequillas de cigüeñal hasta alcanzar el diámetro del apoyo.

Las muñequillas del cigüeñal al momento de rectificarlas hay que utilizar las medidas
mínimas posibles, y rectificar todas las muñequillas a una sola medida escogida.

Cuando se rectifican los apoyos, se rectifican todos los apoyos con la mínima medida, y
para todos. Si el desgaste por conicidad o excentricidad de los apoyos del cigüeñal es
mayor de 0,038mm, es necesaria su
rectificación.

Para el acabado de apoyos y muñequillas se utiliza una tela de esmeril muy fina, y con
el aceite de motor regado sobre apoyos y muñequillas se frota esta tela de adelante
hacia atrás puliendo las piezas.

Finalmente hay que limpiar el cigüeñal con un disolvente, los conductos de aceite con
un cepillo, y cubrir con aceite todo el cigüeñal evitando la corrosión.

48
Equipos:

- Máquina rectificadora de cigüeñales.

- Pulidora
- Enderezadora
- Equipo de partículas magnéticas.
- Equipo macroscópico.

Herramientas e instrumentos:

- Micrómetros - Manuales
- Durómetro de materiales
- Centrador
- Comparador de medida

RAJADURAS EN LOS AROS DE ALUMINIO DE LOS TRACTOS

Fallas que se presentan

A. Grietas circunferenciales en el radio de la pestaña trasera.

B. Grietas en el canal del rin
C. Grieta entre los localizadores de la válvula

Causas

- Suelen aparecer por la carga excesiva

- Exceso de aire
- Picaduras
- Corrosión
- Abrasión del neumático

Método para reconocer las fallas

Para identificar las rajaduras de los aros de aluminio de los tractos es a simple vista,
debido a que estas fallas son externas. Lo ideal seria aplicar un ensayo no destructivo de

49
radiografía (rayos X), con el fin de asegurarnos de que la grieta no sea tan profunda. Si
lo es, la pieza ya no es apta para repararse por el riesgo que esto implica

Este tipo de ensayo n será la ideal para atravesar la pieza y poder descubrir la presencia
de posibles discontinuidades de una forma rápida, fiable y precisa

Reparación

Se pueden soldar estas grietas con un electrodo AWS 4043, primeramente, procedemos
a calentar con un soplete en la zona dañada, posteriormente rellenarlo con aluminio y
limpiar el exceso de soldadura y darle nuevamente su forma, al finalizar balancear y
nivelar.

Equipos:

 Máquina de soldar.
 Amoladora.
 Equipo oxiacetileno.

50
RAJADURAS EN LOS CAPOTS DE LOS TRACTOS
Causas

- Golpes al momento de cerrar el capot

- Impacto frontal
- Caída de objetos

Método para reconocer las fallas

Primero realizar una revisión visual, para un mejor reconocimiento emplear ensayos no
destructivos de líquidos penetrantes, ya que este tipo de inspección ayudara a revelar
discontinuidades, defectos, o anomalías expuestas a la superficie de los materiales
metálicos.

Reparación

Para comenzar con el proceso de reparación, identificamos cada una de las grietas con
la ayuda de los líquidos penetrantes, posteriormente limpiemos el área a soldar para
que no exista defectos en la soldadura, seguidamente realizamos un bisel para que
exista un correcto empalme en el capot averiado, procedemos a soldar y limpiamos el
exceso de soldadura para dejarlo en su forma anterior. Finalmente retocamos con
pintura toda el área en el que se trabajó.

Equipos

- Equipo oxiacetileno
- Amoladora
- Máquina de soldar
- compresora

51
FALLAS DE RAJADURAS EN EL ENGRANAJE DE PRIMERA DE LAS CAJAS DE CAMBIOS

La caja de cambios es una parte integral de la transmisión del vehículo. Funciona en un

modo de carga constante, transmitiendo par desde el motor a los ejes del eje o el eje de
transmisión. Checkpoint es un mecanismo complejo que requiere mantenimiento y
reparación oportunos. Con el tiempo, la transmisión se desgasta, los componentes
individuales y las piezas fallan.

Las cajas de cambios presentan en la mayoría de los casos fallas originadas por falta de
mantenimiento y por desgaste debido al tiempo de uso. El desacople de los engranajes
y la falta de aceite provocan daños que deben remediarse inmediatamente para
recuperar la funcionalidad de nuestro coche.

Fallas que se presentan

A. Rajadura en engrane primario de caja de cambios

Causas

Las fracturas suelen ocurrir debido a:

 Lubricación inadecuada
 Contaminación del lubricante o fatiga estructural del paquete de aditivos.
 Defectos de diseño de las piezas, cuya resistencia a la fatiga del material es
inferior a la necesaria.
 Daños mecánicos del eje principal antes del montaje.

52
  Falla de operación, la maquina es solicitada más allá de sus características
técnicas, esto comprime algunos de ajustes, provocando un des alineamiento
creciente (el error más común del operador es enguachar con violencia y
provocar un freno inercial de la maquina dentro de la caja de cambio).

Las fisuras en los engranes de la caja de cambios es a consecuencia de la

contaminación del lubricante que se usa, o a la falla del operador realizando
malas prácticas de manejo. Además, la aparición de fisuras en el engranaje de
primera puede ser debido al mal ensamblaje que se ha podido realizar.

Método para reconocer las fallas

Para el análisis de falla se realiza un ensayo no destructivo de partículas magneticas en

el el engrane de primera de la caja de cambio, a través de los cuales se corroborará la
presencia de fisura o cualquier otra anomalía como corrosión, erosiones, poros, etc.

Este ensayo no destructivo (END) nos permitirá dar a conocer:

- La forma estructural
- La homogeneidad de la estructura
- Efectos de elaboraciones mecanicas
- Fisuras, grietas

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Reparación

El engrane de primera de caja de cambios, es un componente altamente critico debido

a que realiza el mayor enfuerzo para que el sistema de la cajde cambos funcione. Estos
engranjes al presentar fisuras comprovadas por ensayos no destructivos, lo mas recom
endable es reemplazar por uno nuevo debido que es un material especial y el proceso
de soldadura seria algo inncesario o erroneo de realizar.

Inspección
Para esta inspección se utilizarán los materiales y equipos

- Yugo magnético.
- Rociador de partículas magnéticas tipo salero.
- Partículas magnéticas.
- Medidor de Campo Residual.

Procedimiento

- Hacer una limpieza Íntegra a la pieza

- Inducir magnetismo, colocando el yugo magnético sobre la pieza y a su vez
aplicar las partículas magnéticas, una vez que las partículas ya estén aplicadas
totalmente sobre la pieza, retiramos el yugo.
- Como siguiente paso eliminamos el exceso de partículas magnéticas de la
superficie.
- Por último, tenemos que interpretar y evaluar los resultados obtenidos de la
inspección.

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 CONCLUCIONES
En síntesis, se logró identificar las fallas propuestas como: grietas en la soldadura,

roturas en el cigüeñal, grietas en los aros, rajaduras en los capots de los

semirremolques, mediante ensayos no destructivos, de las cuales muchas de estas

fallas se pueden reparar en el taller y otras se tendrían que tercerizar, así mismo

reconocer que hay partes de los semirremolques como aros, cigüeñales, etc que se

debería de tener stock en el almacén.

Para dar solución a las fallas propuestas por la empresa, se realizó diferentes tipos

de ensayos no destructivos, de los cuales utilizaremos el uso de líquidos penetrantes

para identificar las grietas en las soldaduras, también ensayos macroscópicos para

reconocer las fisuras en los cigüeñales, y diferentes técnicas para dar solución a cada

una de estas fallas.

El desarrollo de un sistema acertado de control de la calidad del área de

mantenimiento es esencial para asegurar reparaciones de alta calidad, estándares

exactos, máxima disponibilidad, extensión del ciclo de vida del equipo y tasas

eficientes de producción del equipo. El esfuerzo combinado y la dedicación del

personal de control de calidad, los supervisores de mantenimiento y los son técnicos

esenciales para garantizar un mantenimiento de alta calidad y una confiabilidad en

el equipo.

La buena organización del almacén de respuestos representa una parte muy

significativa para la producción de la empresa y del manejo concreto de artículos

para evitar pérdidas económicas de dinero y simplificar los procesos de logística, por

eso es fundamental tener claro la buena organización.

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 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

CARBAJAL, P. (2016). Implementación de un plan de mantenimiento preventivo para la

flota vehicular de la empresa de transportes el Dorado S.A.C. Tesis para optar el título
profesional de ingeniero mecánico, Universidad Nacional de Trujillo, Trujillo.

GAMARRA, F. (2009) Mejora del sistema de mantenimiento de la maquinaria en una

empresa constructora. Tesis para optar el título profesional de ingeniero mecánico,
Universidad nacional de ingeniería Lima, Lima.

GARCIA, S. (2003) Organización y gestión de mantenimiento. Madrid: Diaz santos

HERNÁNDEZ, V. (2010) Plan de mantenimiento preventivo para la maquinaria

pesada en funcionamiento de la zona vial N° 14, dirección general de caminos,

Salamá, Baja Verapaz. Universidad de San Carlos de Guatemala.

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