UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DEL PERÚ

TAREA ACADÉMICA 2:

Diagnóstico del estado estructural de los materiales conformados, mediante

ensayos no destructivos (END) - parte I

CURSO:

TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO

DOCENTE:

ING. JOSE ANTONIO NAYHUA GAMARRA

INTEGRANTES:

UMAÑA ALATA, Yoel Alex U18300371

RAMOS ORCCO, Ray brayan U18214829

VILCA ADCO, Miguel Angel U20220342

AREQUIPA – PERÚ
ÍNDICE

1 INTRODUCCIÓN __________________________________________________ 4
2 Objetivos_________________________________________________________ 5
3 Metodología ______________________________________________________ 5
4 Problemática: _____________________________________________________ 5
5 Marco teórico: _____________________________________________________ 8
5.1 Ensayos No Destructivos (END) ___________________________________ 8
5.1.1 Clasificación de los métodos de END ___________________________ 9
5.1.2 Descripción de las técnicas de END ___________________________ 10
5.1.3 Aplicación del método ______________________________________ 11
5.2 Técnicas de PT _______________________________________________ 13
5.2.1 Solvente removible_________________________________________ 13
5.2.2 Lavable con agua __________________________________________ 13
5.2.3 Post-emulsionable _________________________________________ 14
5.2.4 Partículas magnéticas ______________________________________ 14
5.3 Técnicas de MT _______________________________________________ 15
5.3.1 Yugos ___________________________________________________ 15
5.3.2 Prods ___________________________________________________ 16
5.3.3 Bobinas _________________________________________________ 16
5.3.4 Jefes____________________________________________________ 16
5.3.5 Conductor central __________________________________________ 17
5.3.6 Radiografía industrial: ______________________________________ 18
5.4 Técnicas RT _________________________________________________ 19
5.4.1 Radiografía computarizada __________________________________ 19
5.4.2 Tomografía computarizada __________________________________ 19
5.4.3 Radiografía digital _________________________________________ 20
5.4.4 Radiografía de película _____________________________________ 20
5.4.5 Ultrasonido: ______________________________________________ 21
5.5 Técnicas UT _________________________________________________ 22
5.5.1 Viga recta ________________________________________________ 22
5.5.2 Haz de ángulo ____________________________________________ 23
5.5.3 Prueba de inmersión _______________________________________ 23
5.5.4 A través de la transmisión ___________________________________ 24
5.5.5 Matriz en fase_____________________________________________ 24
5.5.6 Difracción del tiempo de vuelo ________________________________ 24
6 IDENTIFICACIÓN DEL TIPO DE FALLA _______________________________ 25
6.1 Características generales de la falla: ______________________________ 25

2
7 Metodología de Análisis ____________________________________________ 28
7.1 Nivel de criticidad _____________________________________________ 28
8 ¿QUÉ TÉCNICAS UTILIZARÍA PARA CONFIRMAR LA PRESENCIA DE
CORROSIÓN EN EL EJE? ¿POR QUÉ? __________________________________ 30
8.1 Inspección visual ______________________________________________ 30
8.2 Corrientes Inducidas ___________________________________________ 31
8.2.1 Ventajas de utilizar corrientes inducidas para la detección de corrosión 32
9 ¿QUÉ TÉCNICAS DE END UTILIZARÍA PARA COMPROBAR EL NIVEL DE
CORROSIÓN EN EL EJE? ¿POR QUÉ? __________________________________ 32
9.1 INSPECCIÓN VISUAL: _________________________________________ 32
9.1.1 CRITERIOS DE INSPECCION DE CORROSION _________________ 34
9.1.2 Inspección _______________________________________________ 34
9.1.3 Resultado ________________________________________________ 35
9.2 ENSAYO POR PARTICULAS MAGNETICAS _______________________ 35
9.2.1 Inspección _______________________________________________ 36
9.2.2 Procedimiento ____________________________________________ 36
9.2.3 Resultado ________________________________________________ 37
9.3 ENSAYO POR ULTRASONIDO __________________________________ 37
9.4 ENSAYO DE LIQUIDOS PENETRANTES __________________________ 39
9.5 Tipos de líquido _______________________________________________ 39
10 Conclusiones __________________________________________________ 40
11 Bibliografía ____________________________________________________ 41

3
1 INTRODUCCIÓN
Las especificaciones principales que deben cumplirse en el diseño de un eje de
transmisión son la potencia que debe transmitirse y la rapidez de rotación del eje. La
función del diseñador es seleccionar el material y las dimensiones de la sección
transversal del eje, para que el esfuerzo cortante máximo permisible del material no sea
excedido cuando el eje transmite la potencia requerida a la rapidez especificada. Por lo
tanto, el MAIN SHAFT (eje principal) de chancado primario, son ejes que soportan
grandes cargas de impacto y su buen funcionamiento es vital en la producción.

Debido a ello, nosotros como ingenieros necesitamos mantener la disponibilidad del

equipo lo más alto posible y tratar de erradicar las paradas no programadas, ya que
estas paradas involucran elevados costos por producción.

Por consiguiente, el presente trabajo comprende la realización de métodos de ensayos

no destructivos END al eje de chancado primario que presenta síntomas de haberse
deteriorado por un proceso de corrosión, donde se responderá a las preguntas, ¿Qué
técnicas utilizaría para confirmar la presencia de corrosión en el eje? ¿Por qué? y ¿Qué
técnicas de END utilizaría para comprobar el nivel de corrosión en el eje? ¿Por qué?

Finalmente, se observó que los END, se clasifican de dos tipos: según el método físico:
(Ondas electromagnéticas, Ondas acústicas, Partículas Subatómicas y otros
Fenómenos) y según sus aplicaciones: (Defectologia, Caracterización y Metrología). En
este caso, se aplicó según su aplicación relacionado a Defectologia, porque se realizará
una evaluación de corrosión.

Corrosión

4
2 Objetivos
▪ Determinar las técnicas que se debe utilizar para confirmar la presencia de corrosión
en el eje.
▪ Determinar las técnicas de END (ensayos no destructivos) que se utilizara para
comprobar el nivel de corrosión en el eje.

3 Metodología

El presente trabajo se determinará las técnicas más apropiadas para hacer

estudio de presencia y nivel de corrosión en la que se encuentra el MAIN SHAFT,
determinar el origen que causo el defecto y circunstancia en que se encuentra el
equipo, para ello es importante realizar una observación minuciosa.
APLICACION DEL MÉTODO DE

Indicación falsa No evaluación

INSPECCIÓN

Reporte de
Aceptación
Indicaciones Interpretación Indicación inspección
Evaluación
relevante Reporte de
Rechazo
Indicación no inspección
No evaluación
relevante

4 Problemática:
Una empresa minera del sur del Perú (Arequipa) emite una orden de compra por
la fabricación del eje principal de la Chancadora primaria de su proceso de
producción de cobre. El eje es fabricado en Alemania, y el mismo es de acero al
carbono de baja aleación. La Figura 1, muestra el Equipo Chancadora y la
ubicación del eje principal dentro de este Equipo Minero.

5
Chancadora primaria cónica

Como dato adicional se comenta que el eje por fabricar pesará aproximadamente 54 Tn,
tendrá una longitud aproximada de 7.0 m y tiene un costo de 300,000.00 dólares FOB.
La Figura 2, muestra el eje por fabricase y su configuración final.

Chancadora primaria de cónica

La empresa alemana cumple con fabricar el eje con las especificaciones técnicas dadas
por el cliente minero del Perú, y pasa todos los controles de calidad en forma
satisfactoria. El proveedor comunica a su cliente minero peruano que pueden proceder
a la importación del eje.

6
Con esta comunicación la empresa minera peruana procede a la gestión de la
importación al Perú del eje, y contrata a una empresa logística internacional para que
realicé todo el proceso a todo costo. La figura 3 muestra la línea de tiempo del proceso
de importación.

Chancadora primaria de cónica

Cuando el eje llega a la ciudad de Arequipa la empresa minera procede al desembalaje

del eje y se dan con la sorpresa que el eje presenta síntomas de haberse deteriorado
por un proceso de corrosión. Ver Figuras 4 y 5.

Vista del nivel de corrosión en el muñón inferior del Mainshaft

7
Vista del nivel de corrosión en Cone del Mainshaft

La empresa minera solicita que realice todas las pruebas que estime conveniente para
que determine confirme la presencia de corrosión, porque se presentó la corrosión,
donde se pudo haberse presentado, y determine el nivel de corrosión presentado en el
eje.

5 Marco teórico:

5.1 Ensayos No Destructivos (END)

La prueba no destructiva (NDT) es el proceso de inspección, prueba o evaluación de

materiales, componentes o ensamblajes para detectar discontinuidades o diferencias en
las características sin destruir la capacidad de servicio de la pieza o sistema. En otras
palabras, cuando se completa la inspección o prueba, la pieza aún se puede usar.

A diferencia de los ensayos no destructivos, otras pruebas son de naturaleza destructiva

y, por lo tanto, se realizan en un número limitado de muestras ("muestreo de lotes"), en
lugar de en los materiales, componentes o conjuntos que realmente se ponen en
servicio.

8
Estas pruebas destructivas se utilizan a menudo para determinar las propiedades físicas
de los materiales, como la resistencia al impacto, la ductilidad, el rendimiento y la
resistencia máxima a la tracción, la tenacidad a la fractura y la resistencia a la fatiga,
pero las discontinuidades y las diferencias en las características de los materiales se
encuentran más eficazmente mediante END.

Hoy en día, las pruebas no destructivas modernas se utilizan en la fabricación, la

fabricación y las inspecciones en servicio para garantizar la integridad y confiabilidad
del producto, controlar los procesos de fabricación, reducir los costos de producción y
mantener un nivel de calidad uniforme. Durante la construcción, END se utiliza para
garantizar la calidad de los materiales y los procesos de unión durante las fases de
fabricación y montaje, y las inspecciones END en servicio se utilizan para garantizar que
los productos en uso continúen teniendo la integridad necesaria para garantizar su
utilidad y seguridad. del público.

Cabe señalar que, si bien el campo de la medicina utiliza muchos de los mismos
procesos, el término "pruebas no destructivas" generalmente no se utiliza para describir
aplicaciones médicas.

5.1.1 Clasificación de los métodos de END

Los nombres de los métodos de prueba a menudo se refieren al tipo de medio

penetrante o al equipo utilizado para realizar esa prueba. Los métodos actuales de END
son: Prueba de emisión acústica (AE), Prueba electromagnética (ET), Métodos de
prueba láser (LM), Prueba de fugas (LT), Fuga de flujo magnético (MFL), Prueba de
penetración de líquidos (PT), Prueba de partículas magnéticas (MT) ), Pruebas
radiográficas de neutrones (NR), pruebas radiográficas (RT), pruebas térmicas /
infrarrojas (IR), pruebas ultrasónicas (UT), análisis de vibraciones (VA) y pruebas
visuales (VT).

Los seis métodos de prueba más utilizados son MT, PT, RT, UT, ET y VT. Cada uno de
estos métodos de prueba se describirá aquí, seguido de los otros métodos de prueba
que se utilizan con menos frecuencia.

Métodos específicos:

• Inspección visual.
• Líquidos penetrantes.
• Partículas magnéticas.

9
 • Radiografía industrial.
• Corrientes inducidas.
• Ultrasonido

Métodos especiales:

• Análisis de vibraciones.
• Emisiones acústicas.
• Métodos ópticos.
• Termografía infrarroja.

5.1.2 Descripción de las técnicas de END

• Inspección visual: Las pruebas visuales son el método de prueba más utilizado
en la industria. Debido a que la mayoría de los métodos de prueba requieren que
el operador mire la superficie de la pieza que se está inspeccionando, la
inspección visual es inherente a la mayoría de los otros métodos de
prueba. Como su nombre lo indica, VT implica la observación visual de la
superficie de un objeto de prueba para evaluar la presencia de discontinuidades
en la superficie. Las inspecciones de TV pueden realizarse mediante
visualización directa, utilizando la línea de visión, o pueden mejorarse con el uso
de instrumentos ópticos como lupas, espejos, baroscopios, dispositivos de carga
acoplada (CCD) y sistemas de visualización asistidos por computadora
(visualización remota). La corrosión, la desalineación de las piezas, los daños
físicos y las grietas son solo algunas de las discontinuidades que pueden
detectarse mediante exámenes visuales.

VENTAJAS DESVENTAJAS APLICACIONES

• Bajo costo • Solo apto para • Complemento de todas las otras
• Rápido inspección técnicas de END.
• No requiere de superficial. • Control y detección de defectos
equipo sofisticado • Sensibilidad superficiales en producción.
limitada por • Detección de corrosión, erosión
iluminación y y fisuras en mantenimiento.
agudeza visual.
Técnica Inspección Visual

10
 • Líquidos penetrantes: El principio básico de las pruebas de líquidos
penetrantes es que cuando se aplica un líquido de muy baja viscosidad a la
superficie de una pieza, penetrará en las fisuras y huecos abiertos a la
superficie. Una vez que se elimina el exceso de penetrante, el penetrante
atrapado en esos huecos fluirá hacia afuera, creando una indicación. Las
pruebas de penetración se pueden realizar en materiales magnéticos y no
magnéticos, pero no funcionan bien en materiales porosos. Los penetrantes
pueden ser "visibles", lo que significa que se pueden ver con luz ambiental, o
fluorescentes, lo que requiere el uso de una luz "negra". Al realizar una
inspección de PT, Es imperativo que la superficie que se está probando esté
limpia y libre de cualquier material o líquido extraño que pueda bloquear el
penetrante para que no entre en los huecos o fisuras abiertas en la superficie de
la pieza. Después de aplicar el penetrante, se deja reposar sobre la superficie
durante un período de tiempo específico (el "tiempo de permanencia del
penetrante"), luego la pieza se limpia cuidadosamente para eliminar el exceso
de penetrante de la superficie. Al retirar el penetrante, el operador debe tener
cuidado de no retirar ningún penetrante que haya fluido hacia los huecos. Luego
se aplica una capa ligera de revelador a la superficie y se le da tiempo ("tiempo
de permanencia del revelador") para permitir que el penetrante de cualquier
vacío o fisura se filtre en el revelador, creando una indicación visible. Después
del tiempo de permanencia del revelador prescrito, la pieza se inspecciona
visualmente, con la ayuda de una luz negra para penetrantes fluorescentes. La
mayoría de los reveladores son polvos blancos similares al talco de grano fino
que proporcionan un contraste de color con el penetrante que se está utilizando.
Los líquidos penetrantes no fluorescentes contienen un colorante de alto
contaste baja luz blanca.

5.1.3 Aplicación del método

Antes de aplicar el líquido debemos tener el material bien limpio y sin impurezas, con la
finalidad de realiza un buen ensayo.

1. Aplicación del líquido penetrante a la superficie en estudio.

11
 Aplicación del líquido penetrante
Fuente: Ensayos No Destructivos “TENARIS SIAT”
2. Remoción del exceso.

Remoción del exceso

Fuente: Ensayos No Destructivos “TENARIS SIAT”

3. Aplicación del revelador

Aplicación del revelador

Fuente: Ensayos No Destructivos “TENARIS SIAT”

12
 VENTAJAS DESVENTAJAS APLICACIONES
• Independiente a la geometría de • Solo para defectos • Detección de
la pieza. abiertas a la superficie. grietas
• Casi para cualquier tipo de • No adecuado para superficiales
material. superficies porosas. en todos los
• Costo relativamente bajo. • Requiere limpieza metales.
• Portátil y fácil de interpretar. posterior al ensayo.
Técnica líquidos penetrantes

5.2 Técnicas de PT

5.2.1 Solvente removible

Los penetrantes removibles por solvente son aquellos que requieren un solvente que no
sea agua para remover el exceso de penetrante. Estos penetrantes generalmente son
visibles en la naturaleza, comúnmente teñidos de un color rojo brillante que contrastará
bien con un revelador blanco. El penetrante generalmente se rocía o se aplica con
brocha sobre la pieza, luego, una vez transcurrido el tiempo de permanencia del
penetrante, la pieza se limpia con un paño humedecido con un limpiador penetrante,
después de lo cual se aplica el revelador. Después del tiempo de permanencia del
revelador, se examina la pieza para detectar cualquier sangrado de penetrante que se
vea a través del revelador.

5.2.2 Lavable con agua

Los penetrantes lavables con agua tienen un emulsionante incluido en el penetrante que
permite eliminar el penetrante usando un rociador de agua. La mayoría de las veces se
aplican sumergiendo la pieza en un tanque de penetrante, pero el penetrante se puede
aplicar a piezas grandes mediante pulverización o cepillado. Una vez que la pieza está
completamente cubierta con penetrante, la pieza se coloca en una tabla de drenaje
durante el tiempo de permanencia del penetrante, luego se lleva a una estación de
enjuague donde se lava con un rocío de agua corriente para eliminar el exceso de
penetrante. Una vez que se ha eliminado el exceso de penetrante, la pieza puede
colocarse en un secador de aire caliente o frente a un ventilador suave hasta que se
haya eliminado el agua. Luego, la pieza puede colocarse en un tanque de revelador
seco y cubrirse con revelador, o dejarse reposar durante el tiempo de permanencia
restante y luego inspeccionarse.

13
5.2.3 Post-emulsionable

Los penetrantes post-emulsionables son penetrantes que no tienen un emulsionante

incluido en su composición química como los penetrantes lavables con agua. Los
penetrantes post-emulsionables se aplican de manera similar, pero antes de la etapa de
lavado con agua, se aplica emulsionante a la superficie durante un período de tiempo
prescrito (permanencia del emulsionante) para eliminar el exceso de penetrante. Una
vez transcurrido el tiempo de permanencia del emulsionante, la pieza se somete al
mismo proceso de lavado y revelado con agua que se utiliza para los penetrantes
lavables con agua. Los emulsionantes pueden ser lipofílicos (a base de aceite) o
hidrofílicos (a base de agua).

5.2.4 Partículas magnéticas

La prueba de partículas magnéticas utiliza uno o más campos magnéticos para localizar
discontinuidades superficiales y cercanas a la superficie en materiales
ferromagnéticos. El campo magnético se puede aplicar con un imán permanente o un
electroimán. Cuando se usa un electroimán, el campo está presente solo cuando se
aplica la corriente. Cuando el campo magnético encuentra una discontinuidad
transversal a la dirección del campo magnético, las líneas de flujo producen un campo
de fuga de flujo magnético propio. Debido a que las líneas de flujo magnético no viajan
bien en el aire, cuando tienen un color muy fino Se aplican partículas ferromagnéticas
("partículas magnéticas") a la superficie de la pieza, las partículas serán atraídas hacia
la discontinuidad, reduciendo el espacio de aire y produciendo una indicación visible en
la superficie de la pieza.

Fuente: Ensayos No Destructivos “TENARIS SIAT”

14
5.3 Técnicas de MT

5.3.1 Yugos

La mayoría de las inspecciones de campo se realizan utilizando un yugo, como se

muestra a la derecha. Como se muestra en la Figura 2 (a), una bobina eléctrica se
envuelve alrededor de un núcleo central, y cuando se aplica la corriente, se genera un
campo magnético que se extiende desde el núcleo hacia abajo a través de las patas
articuladas hasta la pieza. Esto se conoce como magnetización longitudinal porque las
líneas de flujo magnético van de un lado al otro.

Cuando las patas se colocan en una parte ferromagnética y se energiza el yugo, se

introduce un campo magnético en la parte como se muestra en (b). Debido a que las
líneas de flujo van de un lado al otro, se pueden encontrar discontinuidades orientadas
perpendicularmente a una línea trazada entre los lados. Para asegurarse de que no se
pierda ninguna indicación, el yugo se usa una vez en la posición que se muestra y luego
se usa nuevamente con el yugo girado 90 ° para que no se pierdan las
indicaciones. Debido a que toda la corriente eléctrica está contenida en el yugo y solo
el campo magnético penetra en la pieza, este tipo de aplicación se conoce
como inducción indirecta .

Parte ferromagnética
Fuente: Ensayos No Destructivos “TENARIS SIAT”

15
5.3.2 Prods

Las unidades de producción utilizan inducción directa , donde la corriente atraviesa la

pieza y se genera un campo magnético circular alrededor de las patas. Debido a que el
campo magnético entre las puntas se desplaza perpendicular a una línea trazada entre
las puntas, las indicaciones están orientadas en paralelo. a una línea trazada entre las
picanas se puede encontrar. Al igual que con el yugo, dos inspecciones se llevan a cabo,
el segundo con las puntas orientadas 90 o a la primera aplicación.

5.3.3 Bobinas

Se utilizan bobinas eléctricas para generar un campo magnético longitudinal. Cuando

se energiza, la corriente crea un campo magnético alrededor de los cables que forman
la bobina de modo que las líneas de flujo resultantes se orienten a través de la bobina
como se muestra a la derecha. Debido al campo longitudinal, las indicaciones en las
partes colocadas en una bobina están orientadas transversalmente al campo
longitudinal.

Fuente: Ensayos No Destructivos “TENARIS SIAT”

5.3.4 Jefes

La mayoría de las máquinas de baño húmedo horizontales ("unidades de banco") tienen

una bobina y un conjunto de cabezales a través de los cuales puede pasar la corriente
eléctrica, generando un campo magnético. La mayoría usa partículas magnéticas
fluorescentes en una solución líquida, de ahí el nombre de "baño húmedo". A la derecha
se muestra una unidad de banco típica. Cuando se prueba una pieza entre los
cabezales, la pieza se coloca entre los cabezales, el cabezal móvil se mueve hacia
arriba para que la pieza que se está probando se mantenga firmemente entre los
cabezales, la pieza se humedece con la solución de baño que contiene las partículas

16
magnéticas y él se aplica corriente mientras las partículas fluyen sobre la pieza. Dado
que el flujo de corriente es de cabeza a cabeza y el campo magnético está orientado a
90 o a la corriente, serán visibles las indicaciones orientadas en paralelo a una línea
entre las cabezas. Este tipo de inspección se denomina comúnmente "disparo en la
cabeza".

Fuente: Ensayos No Destructivos “TENARIS SIAT”

5.3.5 Conductor central

Al probar partes huecas como tuberías, tubos y accesorios, se puede colocar una barra
circular conductora entre las cabezas con la parte suspendida en la barra (el "conductor
central") como se muestra en la Figura 6. Luego, la parte se humedece con la solución
de baño y se aplica la corriente, viajando a través del conductor central en lugar de a
través de la pieza. A continuación, se pueden inspeccionar el ID y el OD de la pieza. Al
igual que con un disparo en la cabeza, el campo magnético es perpendicular al flujo de
corriente, envolviendo la pieza de prueba, por lo que las indicaciones que corren
axialmente a lo largo de la pieza se pueden encontrar utilizando esta técnica.

17
 Fuente: Ensayos No Destructivos “TENARIS SIAT”

VENTAJAS DESVENTAJAS APLICACIONES

• Independiente a la • Solo para materiales • Detección de
geometría de la ferromagnéticos. discontinuidades en
pieza. • Solo para defectos materiales ferromagnéticos de
• Alta sensibilidad superficiales y cualquier tipo, en la superficie
para fisuras finas. subsuperficiales. o cerca de esta.
• Rápido y simple • Se requiere corrientes
elevadas.

Tabla 1 Técnica partículas magnéticas

5.3.6 Radiografía industrial:

La radiografía industrial implica exponer un objeto de prueba a radiación penetrante para

que la radiación pase a través del objeto que se está inspeccionando y se coloque un
medio de grabación contra el lado opuesto de ese objeto. Para materiales más delgados
o menos densos como el aluminio, se usa comúnmente radiación X generada
eléctricamente (rayos X), y para materiales más gruesos o densos, generalmente se usa
radiación gamma.

La radiación gamma es emitida por materiales radiactivos en descomposición, siendo

las dos fuentes de radiación gamma más comúnmente utilizadas el iridio-192 (Ir-192) y
el cobalto-60 (Co-60). El IR-192 se usa generalmente para acero de hasta 2-1 / 2 - 3
pulgadas, dependiendo de la resistencia Curie de la fuente, y el Co-60 generalmente se
usa para materiales más gruesos debido a su mayor capacidad de penetración.

El medio de grabación puede ser una película de rayos X industrial o uno de varios tipos
de detectores de radiación digitales. Con ambos, la radiación que pasa a través del

18
objeto de prueba expone el medio, provocando un efecto final de tener áreas más
oscuras donde más radiación ha pasado a través de la pieza y áreas más claras donde
ha penetrado menos radiación. Si hay un vacío o un defecto en la pieza, pasa más
radiación, provocando una imagen más oscura en la película o el detector.

5.4 Técnicas RT

5.4.1 Radiografía computarizada

La radiografía computarizada (CR) es una tecnología de transición entre la película y la

radiografía digital directa. Esta técnica utiliza una placa de fósforo fotoestimulada (PSP)
flexible y reutilizable que se carga en un casete y se expone de una manera similar a la
radiografía de película tradicional. Luego, el casete se coloca en un lector láser donde
se escanea y se traduce a una imagen digital, lo que demora de uno a cinco
minutos. Luego, la imagen se puede cargar en una computadora u otro medio
electrónico para su interpretación y almacenamiento.

5.4.2 Tomografía computarizada

La tomografía computarizada (TC) utiliza una computadora para reconstruir una imagen
de un plano de sección transversal de un objeto en lugar de una radiografía
convencional. La imagen de TC se desarrolla a partir de múltiples vistas tomadas en
diferentes ángulos de visión que se reconstruyen utilizando un ordenador. Con la
radiografía tradicional, la posición de las discontinuidades internas no se puede
determinar con precisión sin realizar exposiciones desde varios ángulos para localizar
el elemento mediante triangulación. Con la tomografía computarizada, la computadora
triangula usando cada punto del plano visto desde muchas direcciones diferentes.

Fuente: Ensayos No Destructivos “TENARIS SIAT”

19
5.4.3 Radiografía digital

La radiografía digital (DR) digitaliza la radiación que atraviesa un objeto directamente en

una imagen que se puede mostrar en un monitor de computadora. Las tres tecnologías
principales utilizadas en la obtención de imágenes digitales directas son el silicio amorfo,
los dispositivos de carga acoplada (CCD) y los semiconductores complementarios de
óxido metálico (CMOS). Estas imágenes están disponibles para su visualización y
análisis en segundos en comparación con el tiempo necesario para escanear en
imágenes de radiografía computarizada. La mayor velocidad de procesamiento es el
resultado de la construcción única de los píxeles; una disposición que también permite
una resolución superior a la que se encuentra en la radiografía computarizada y en la
mayoría de las aplicaciones cinematográficas.

5.4.4 Radiografía de película

La radiografía de película utiliza una película hecha de un plástico transparente delgado

recubierto con una fina capa de bromuro de plata en uno o ambos lados del
plástico. Cuando se exponen a la radiación, estos cristales experimentan una reacción
que les permite, cuando se desarrollan, convertirse en plata metálica negra. Esa plata
se "fija" al plástico durante el proceso de revelado y, cuando se seca, se convierte en
una película radiográfica acabada.

Para ser una película utilizable, el área de interés (área de soldadura, etc.) en la película
debe estar dentro de un cierto rango de densidad (oscuridad) y debe mostrar suficiente
contraste y sensibilidad para que se puedan ver las discontinuidades de interés. Estos
elementos dependen de la intensidad de la radiación, la distancia entre la fuente y la
película y el grosor de la pieza que se inspecciona. Si alguno de estos parámetros no
se cumple, se debe realizar otra exposición ("disparo") para esa área de la pieza.

VENTAJAS DESVENTAJAS APLICACIONES

• La radiografía obtenida • Requiere de corriente • Detección de flujos
constituye un registro externa. internos y
permanente inviolable. • Peligro de irradiación. discontinuidades
• Apta para casi todo tipo de • No indica profundidad del como grietas,
materiales. defecto. corrosión,
• Profundidad de variaciones de
penetración es limitada. espesor o
inclusiones.

20
 • La dirección del haz no es • Requiere de acceso de
afectada por la geometría ambas caras.
de la pieza.
• Apto para utilización de
campo.

END Radiografía Industrial.

5.4.5 Ultrasonido:

Las pruebas ultrasónicas utilizan el mismo principio que se utiliza en SONAR navales y
buscadores de peces. El sonido de frecuencia ultra alta se introduce en la parte que se
está inspeccionando y si el sonido golpea un material con una impedancia acústica
diferente (densidad y velocidad acústica), parte del sonido se reflejará en la unidad
emisora y se puede presentar en una pantalla visual. . Conociendo la velocidad del
sonido a través de la parte (la velocidad acústica) y el tiempo requerido para que el
sonido regrese a la unidad emisora, se puede determinar la distancia al reflector (la
indicación con la diferente impedancia acústica). Las frecuencias de sonido más
comunes utilizadas en UT están entre 1.0 y 10.0 MHz, que son demasiado altas para
ser escuchadas y no viajan por el aire. Las frecuencias más bajas tienen mayor poder
de penetración, pero menos sensibilidad.

Fuente: Ensayos No Destructivos “TENARIS SIAT”

Los dos tipos de ondas de sonido más comúnmente utilizados en las inspecciones
industriales son la onda de compresión (longitudinal) y la onda de corte (transversal).
Las ondas de compresión hacen que los átomos en una parte vibren hacia adelante y
hacia atrás paralelos a la dirección del sonido y las ondas de corte hacen que los átomos

21
vibren perpendicularmente (de lado a lado) a la dirección del sonido. Las ondas de corte
viajan aproximadamente a la mitad de la velocidad de las ondas longitudinales.

El sonido se introduce en la pieza mediante un transductor ultrasónico ("sonda") que

convierte los impulsos eléctricos de la máquina UT en ondas sonoras, luego convierte
el sonido de retorno en impulsos eléctricos que se pueden mostrar como una
representación visual en una pantalla digital o LCD (en máquinas más antiguas, una
pantalla CRT). Si la máquina está correctamente calibrada, el operador puede
determinar la distancia desde el transductor al reflector y, en muchos casos, un operador
experimentado puede determinar el tipo de discontinuidad (como escoria, porosidad o
grietas en una soldadura) que causó el reflector. Debido a que los ultrasonidos no viajan
a través del aire (los átomos en las moléculas de aire están demasiado separados para
transmitir ultrasonidos), un líquido o gel llamado "acoplante"

5.5 Técnicas UT

5.5.1 Viga recta

La inspección de haz recto utiliza ondas longitudinales para interrogar a la pieza de

prueba, como se muestra a la derecha. Si el sonido golpea un reflector interno, el sonido
de ese reflector se reflejará en el transductor más rápido que el sonido que regresa de
la pared posterior de la pieza debido a la distancia más corta desde el transductor. Esto
da como resultado una visualización en pantalla. Los medidores de espesor digitales
utilizan el mismo proceso, pero la salida se muestra como una lectura numérica digital
en lugar de una presentación en pantalla.

Fuente: Ensayos No Destructivos “TENARIS SIAT”

22
5.5.2 Haz de ángulo

La inspección de haz de ángulo utiliza el mismo tipo de transductor, pero está montado
en una cuña en ángulo (también llamada "sonda") que está diseñada para transmitir el
haz de sonido a la pieza en un ángulo conocido. Los ángulos de inspección más
comúnmente utilizados son 45 o , 60 o y 70 o , y el ángulo se calcula a partir de una línea
trazada a través del espesor de la pieza (no la superficie de la pieza). En la Figura se
muestra una sonda de 60 ° . Si la frecuencia y el ángulo de cuña no están especificados
por el código o la especificación gobernante, el operador debe seleccionar una
combinación que inspeccione adecuadamente la pieza que se está probando.

Fuente: Ensayos No Destructivos “TENARIS SIAT”

En las inspecciones de haz de ángulo, la combinación de transductor y cuña (también
denominada "sonda") se mueve hacia adelante y hacia atrás hacia la soldadura para
que el haz de sonido pase a través de todo el volumen de la soldadura. Al igual que con
las inspecciones de haz recto, los reflectores alineados más o menos
perpendicularmente al haz de sonido enviarán el sonido de vuelta al transductor y se
mostrarán en la pantalla.

5.5.3 Prueba de inmersión

La prueba de inmersión es una técnica en la que la pieza se sumerge en un tanque de

agua y el agua se utiliza como medio de acoplamiento para permitir que el haz de sonido
viaje entre el transductor y la pieza. La máquina UT está montada sobre una plataforma
móvil (un "puente") en el costado del tanque para que pueda viajar a lo largo del
tanque. El transductor está montado de forma giratoria en la parte inferior de un tubo
impermeable que se puede subir, bajar y mover a través del tanque. El movimiento del
puente y el tubo permite que el transductor se mueva en los ejes X, Y y Z. Todas las
direcciones de desplazamiento son impulsadas por engranajes para que el transductor
se pueda mover en incrementos precisos en todas las direcciones, y el pivote permite

23
orientar el transductor para que el haz de sonido entre en la pieza en el ángulo
requerido. Las piezas de prueba redondas a menudo se montan sobre rodillos
motorizados para que la pieza se pueda girar a medida que el transductor recorre su
longitud, lo que permite probar toda la circunferencia. Se pueden utilizar varios
transductores al mismo tiempo para poder realizar varios escaneos.

5.5.4 A través de la transmisión

Las inspecciones a través de la transmisión se realizan utilizando dos transductores,

uno a cada lado de la pieza. El transductor transmisor envía sonido a través de la pieza
y el transductor receptor recibe el sonido. Los reflectores en la pieza provocarán una
reducción en la cantidad de sonido que llega al receptor por lo que la presentación en
pantalla mostrará una señal con una amplitud menor (altura de la pantalla).

5.5.5 Matriz en fase

Las inspecciones de matriz en fase se realizan utilizando una sonda con múltiples
elementos que se pueden activar individualmente. Al variar el tiempo en que se activa
cada elemento, el haz de sonido resultante se puede "dirigir" y los datos resultantes se
pueden combinar para formar una imagen visual que representa un corte a través de la
parte que se está inspeccionando.

5.5.6 Difracción del tiempo de vuelo

La difracción de tiempo de vuelo (TOFD) utiliza dos transductores ubicados en lados

opuestos de una soldadura con los transductores colocados a una distancia específica
entre sí. Un transductor transmite ondas sonoras y el otro transductor actúa como
receptor. A diferencia de otras inspecciones de haz de ángulo, los transductores no se
manipulan hacia adelante y hacia atrás hacia la soldadura, sino que viajan a lo largo de
la soldadura con los transductores permaneciendo a la misma distancia de la
soldadura. Se generan dos ondas de sonido, una que viaja a lo largo de la superficie de
la pieza entre los transductores y la otra que viaja hacia abajo a través de la soldadura

24
en un ángulo y luego regresa al receptor. Cuando se encuentra una grieta, parte del
sonido se difracta desde las puntas de la grieta, generando una onda de sonido de baja
intensidad que puede ser captada por la unidad receptora.

VENTAJAS DESVENTAJAS APLICACIONES

• Acceso de un solo lado • Requiere materiales • Detección de
• Excelente para detección conductores. discontinuidades
de defectos planas. • Requiere patrón de referencia. en superficies y
• Apto para una gran • Requieren un alto cerca de la
variedad de materiales. entrenamiento de los superficie
• Gran profundidad de operadores. mediante
penetración. • La interpretación puede ser técnicas de
dificultosa. pulsos y ecos.
Ultrasonidos.

6 IDENTIFICACIÓN DEL TIPO DE FALLA

6.1 Características generales de la falla:

En principio, necesitamos realizar una prueba END de inspección visual, porque a
simple vista existe un defecto superficial, en este caso la corrosión. Adicional a ello, el
personal que aplica esta técnica requiere el nivel más bajo de calificación y certificación.

Ahora realizaremos un breve análisis de qué tanto influye el medio ambiente en donde
trabajan los materiales en las fallas por corrosión, por ende, influye de manera crítica,
como bien sabemos la corrosión de un material está relacionada a la reacción con el
oxígeno, particularmente los metales sufren este proceso de manera visible conocido
como el óxido. En un ambiente con humedad existirá más falla por corrosión que en un
ambiente seco. Además, el proceso de corrosión se acelera en lugares donde hay
lluvias. Finalmente, los equipos de maquinaria pesada operan en las minas donde los
climas frecuentemente son un poco agresivos, debido a ello la marca CAT y otras
empresas recubren con una pintura gruesa (Anticorrosivo) amarilla para que el equipo
y componentes tengan un mayor tiempo de vida.

En otras palabras, el medio ambiente puede ser presencia de polvo, humedad, climas
secos, etc. y dependiendo del medio ambiente en el que se almacenan tendrá más
tendencia a la corrosión.

En segundo lugar, la empresa alemana si cumplió con las especificaciones técnicas

dadas para su fabricación, ya que paso sin ningún problema los controles de calidad. El

25
eje de la chancadora primaria (Main Shaft) posee una configuración de tres partes bien
definidas: Muñón superior, Core y el Muñón inferior, y al llegar a la ciudad de Arequipa
después de 120 días de haber partido del puerto de Bilbao - España, el muñón inferior
y el Core presentaban corrosión en su superficie.

Ahora bien, nos preguntaremos ¿Qué es la corrosión?

Se define en términos generales como la degradación de un material,

generalmente un metal, o sus propiedades debido a una reacción con su
entorno. Esta definición indica que las propiedades, así como los materiales
mismos, pueden deteriorarse y de hecho lo hacen. En algunas formas de
corrosión, casi no hay cambio de peso visible o degradación, sin embargo, las
propiedades cambian y el material puede fallar inesperadamente debido a
ciertos cambios dentro del material. Tales cambios pueden desafiar el examen
visual ordinario o las determinaciones de cambio de peso. Traducido del Libro
Corrosion Engineering - Principles and Practice (Capitulo 1: Why Study
Corrosion?, Pag. 1).

Como sabemos existen diferentes tipos de corrosión las cuales son: Uniforme,
Galvánica, Por picadura, Por Grieta, Intergranular, Bajo Esfuerzos y Selectiva. En
nuestro caso el core tiende a sufrir una corrosión uniforme.

Corrosion uniforme

¿Cómo se forma?

En un entorno marino u otros entornos corrosivos, la superficie del acero al carbono o

de baja aleación comienza a degradarse, permitiendo la formación de una capa de óxido
de hierro que con el tiempo se hace más gruesa, hasta que se desprende y se inicia una
nueva capa.

26
Nuestro muñón inferior más tiende a sufrir una corrosión por picadura.

Tipos de corrosión por picadura

Cabe resaltar que la corrosión se debe a estar en contacto con la humedad debido al
trayecto y el medio de transporte que se usó para su traslado, la exposición de la
humedad marina en los metales es muy crítico debido a que puede generar daños de
desgaste como la corrosión.

Pero para estar más seguro de nuestra afirmación, se necesita realizar otro tipo de tipo
de ensayo. Ya sea END por líquidos penetrantes o el END de corrientes inducidas. Cabe
mencionar que el componente puede que se use de forma normal, si en la inspección
de corrientes inducidas no presenta ninguna discontinuidad.

Otro punto importante es que los aceros de baja aleación presentan unas propiedades
de resistencia mayores incluso que los aceros al carbono. Son buenos resistentes al
calor y tienen una alta tenacidad a bajas temperaturas. Además, por otro lado, el acero
de baja aleación puede ser suministrado en estado normalizado y revenido o temple y
revenido.

Por último, los procesos de corrosión química y electroquímica se pueden presentar en

los materiales de las piezas mecánicas, y de no tomarse las medidas preventivas
adecuadas la corrosión puede afectar considerablemente a los Activos generando
pérdidas económicas y personales fuertes que afecten la continuidad de la organización.

27
7 Metodología de Análisis
Para determinar la corrosión y el nivel de corrosión en el eje principal de la chancadora
de cobre será un proceso el cual tendrá 4 etapas el cual será desarrollado y
fundamentado en el informe. Las cuatro etapas son las siguientes:

• Selección de END adecuado para la inspección de la corrosión.

• Determinar el tipo de corrosión.
• Determinar el nivel de corrosión.
• Determinar las causas de la corrosión.
a. Selección de END adecuado para la inspección de la corrosión.
Para determinar la magnitud y el tipo de corrosión en el eje de la chancadora de
cobre se puede realizar la inspección visual y para determinar el nivel de corrosión
se podría realizar la técnica del ultrasonido.

b. Determinar el tipo de corrosión.

para determinar el tipo de corrosión se realizará una inspección visual la cual nos
ayudara a identificar el tipo de corrosión que presenta el eje principal de la
chancadora de cobre con la ayuda de instrumentos que mejoran la visibilidad
(microscopio portátil, aumentos, lupas, etc.) y la presencia de una luz potente.

c. Determinar el nivel de corrosión.

Para determinar el nivel de corrosión se empleará la técnica del ultrasonido ya que
este nos permite observar gracias a su interfaz el comportamiento del sonido
cuando viaja por la superficie.

7.1 Nivel de criticidad

No todos los equipos son igualmente importantes en una fábrica. De hecho,

algunos equipos son más importantes que otros. Dado que los recursos de la
empresa para mantener la fábrica son limitados, debemos destinar la mayor
parte de los recursos a los equipos más importantes y una pequeña parte a
aquellos equipos que tienen el menor impacto en el desempeño de la empresa.
(García Garrido, 2003)

A) Equipos críticos (critico A): Son aquellos equipos cuya parada o mal
funcionamiento afecta significativamente a los resultados de la empresa.

28
 B) Equipos importantes (critico M): Son aquellos equipos cuya parada, avería
o mal funcionamiento afecta a la empresa, pero las consecuencias son
asumibles.
C) Equipos prescindibles (critico B): Son aquellos con una incidencia escasa
en los resultados. Como mucho, supondrán una pequeña incomodidad,
algún pequeño cambio de escasa trascendencia, o un pequeño coste
adicional.

Seguridad
Tipo de y medio Producción Calidad Mantenimiento
equipo ambiente

Puede Es clave para Alto coste de

originar la calidad del reparación en
accidente pro- ducto. caso de
muy grave. avería.

Necesita
revisiones Averías muy
A Su parada fre- cuentes.
periódicas
CRÍTICO afecta al Es el causante
frecuentes
Plan de de un alto
(mensuales)
Producción. porcentaje de
.
rechazos.
Consume una
parte
Ha importante de
producido los recursos de
accidentes mantenimiento
en el (mano de obra
pasado. y/o
materiales).

Necesita
revisiones
periódicas Afecta a la
Afecta a la
(anuales). producción,

29
 Puede pero es calidad, pero
B Coste Medio
ocasionar recuperable habitualment
en
IMPORTANTE
un accidente (no llega a e no es
Mantenimiento
grave, pero afectar a problemático.
.
las clientes o al

posibilidade Plan de

s son re- Producción)

motas. .

C Poca Poca No afecta a la Bajo coste de

PRESCINDIBL influencia en influencia en calidad. Mantenimiento.
E seguridad. producción.
Criticidad

La matriz tiene un código de colores que permite identificar la menor o mayor intensidad
de riesgo relacionado con el Valor de Criticidad. La criticidad se determina
cuantitativamente, multiplicando la probabilidad o frecuencia de ocurrencia de una falla
por la suma de las consecuencias de esta, estableciendo rasgos de valores. Esta
corrosión se considera de Critico B porque necesita de revisiones periódicas, por otro
lado, puede ocasión accidentes graves y afecta directamente a la producción.

8 ¿QUÉ TÉCNICAS UTILIZARÍA PARA CONFIRMAR LA

PRESENCIA DE CORROSIÓN EN EL EJE? ¿POR QUÉ?

8.1 Inspección visual

El implementar esta técnica es debido a que se utiliza en todas las industrias y en

cualquier momento de ciclo de vida del componente. Mediante la inspección visual es
posible detectar y evaluar los siguientes tipos de discontinuidades.

1. Grietas
2. Orificios
3. Corrosión
4. Burbujas
5. Deformaciones superficiales

30
Generalmente los informes de pruebas de corrosión se detectan mediante inspección
visual, ya que tiene una alta confiabilidad. Este método es sencillo, rápido y muy
comúnmente utilizado, debido a ello es imprescindible usar la inspección visual para
identificar fallas o deterioro.

Si profundizamos el análisis realizado podemos inferir el origen de la corrosión, el tipo

de corrosión al cual fue sometido nuestra pieza, esto se verá más adelante cuando se
responde la pregunta de cómo medimos el nivel de corrosión.

8.2 Corrientes Inducidas

Lo que se conoce como corrosión es comúnmente el deterioro de los materiales

metálicos por oxidación debido a ataques químicos o electroquímica. Este fenómeno
suele ser causado por el medio ambiente: la mayoría de las veces es causado por la
humedad, a veces por otros materiales. Los productos corrosivos no conducen
electricidad, por lo que se medirá la parte más pequeña del material medido. Se pueden
utilizar equipos y sondas de corrientes Foucault (corrientes inducidas) convencionales
para detectar la corrosión; además, el uso de procedimientos específicos facilita las
mediciones cuantitativas.

• Equipo: Para detectar la corrosión, es mejor elegir un equipo con alta ganancia
y baja deriva, y es mejor trabajar en modo de reflexión (transmisión-recepción).
La disponibilidad de filtros de paso bajo (LPF) también es una función útil para
reducir el ruido de fondo de la proyección, generalmente basado en
configuraciones de alta ganancia y cuando se utilizan ciertas sondas.
• Sondas: las mejores sondas suelen ser aquellas con puntos de superficie /
reflexión de menos de 12 mm (0,5 pulgadas) de diámetro; sin embargo, las más
grandes también se pueden utilizar para cubrir áreas más grandes. El modelo de
sonda de reflexión de alta ganancia y bajo nivel de sonido está diseñado
específicamente para detectar la corrosión en el aluminio.
• Estándares de referencia (o bloques de calibración): La calibración puede
llevarse a cabo con un tipo de suela de nivel del bloque de calibración que
presente la misma conductividad y espesor de las áreas que desea inspeccionar.
Las áreas con espesores reducidos al 10 %, 20 % y 30 % son las más comunes.

31
8.2.1 Ventajas de utilizar corrientes inducidas para la detección de
corrosión

• Precisión en los resultados.

• Evaluación Instantánea.
• Ejecución sobre pinturas y recubrimientos sin necesitar de preparación
superficial.
• Poca presencia de equipo humano.
• Rapidez y fiabilidad.
• Uso de energía electromagnética para evitar el contacto con la pieza de
ensayo.

9 ¿QUÉ TÉCNICAS DE END UTILIZARÍA PARA COMPROBAR

EL NIVEL DE CORROSIÓN EN EL EJE? ¿POR QUÉ?

9.1 INSPECCIÓN VISUAL:

Siguiendo con la metodología presentada, el primer paso es realizar una inspección

visual, la cual consiste en la observación detallada del componente a ojo, o utilizando
algún instrumento que permita el alcance y percepción del sentido de la vista. Además,
porque este tipo inspección nos permite observar fallas de discontinuidades, corrosión,
abrasión, etc. Que nos resulta fundamental para poder concluir sobre que END nos
releva después.

En este caso el MAIN SHAFT, cuando llega a la ciudad de Arequipa y la empresa minera
procede al desembalaje del eje se dan con la sorpresa que el eje presenta síntomas de
haberse deteriorado por un proceso de corrosión.

32
 Corrosión Presente En El Muñón Inferior Del Mainshaft

Corrosión Presente En El Cone Del Mainshaft

Podemos observar que la corrosión es del tipo picaduras debido a que en la zona
afectada no se observa una corrosión uniforme y ello indica que se alojaron en pequeños
microporos en la superficie del eje.

La corrosión es debida a que el eje ha estado en contacto con humedad esto

seguramente ocurrió durante el trayecto recorrido, los diferentes medios por lo que cruzo
en su transporte y el medio de transporte mismo que se usó para su traslado, como por
ejemplo al ser transportado intercontinentalmente ha estado en contacto con la
humedad marina lo que genera desgaste como la corrosión.

33
9.1.1 CRITERIOS DE INSPECCION DE CORROSION

Los informes de inspección de corrosión generalmente se limitan al producto que se

detecta por inspección visual. Este criterio no permite visualizar su origen, a menos que
se identifique el tipo de corrosión, lo que determinará el mecanismo por medio del cual
se ha generado el producto.

Si a la identificación del tipo de corrosión adicionalmente se le reporta el nivel de

afectación al material en el lugar donde se presenta, se puede visualizar la corrosividad
referente a la relación entre la resistencia del material y la agresividad del ambiente que
origina la reacción para la formación corrosiva que se pretende reportar.

El ambiente puede cuantificarse de acuerdo con las variables que lo conforman: la

temperatura, la humedad, el pH, la presión y el trabajo mecánico que se presenta en las
estructuras o superficies afectadas.

La temperatura es el catalizador de toda reacción química, motivo por el cual es vital

determinar su comportamiento y participación en la generación del producto de
corrosión. Las temperaturas de servicio, de seguridad, de almacenamiento, las
velocidades de calentamiento o de enfriamiento, los ciclos de temperatura o incluso los
choques térmicos pueden ayudar a establecer el origen de la corrosión e incluso
encontrar el remedio o la recomendación para que el fenómeno no se vuelva a presentar
en mucho tiempo.

9.1.2 Inspección

Para validar los síntomas de haberse deteriorado por un proceso de corrosión se hace
uso de un reporte de inspección visual, donde se especifica los datos generales y
específicos del MAIN SHAFT.

• Componente: MAIN SHAFT (Chancado primario)

• Cliente: Empresa minera del sur del Perú (Arequipa)
• Tipo de material: Acero al carbono de baja aleación.
• Dimensiones: 7 m de largo

Para realizar esta inspección se utilizó las siguientes herramientas

- Luz artificial.
- Lupa.
- Linterna.
- Trapos.

34
 - Limpiador (Spray afloja todo).
- Papel lija 600.

Además, se obtiene las siguientes observación y resultado de la inspección.

En este reporte se obtiene las siguientes observaciones.

- Se aprecia a simple vista un deterioro de MIN SHAFT por un proceso de

corrosión.
- El tipo de corrosión visualizada en el eje según las formas de ataque, es de
corrosión uniforme.
- Además, puede que también se presenten una corrosión localizada y corrosión
por picadura, para estar seguros de esta afirmación se necesita realizar otro tipo
de tipo de ensayo. Ya sea END por líquidos penetrantes o el END de partículas
magnéticas.

En la inspección visual se observa los siguientes tipos de corrosión según la forma de

ataque.

Corrosión identificada Corrosión por identificar

- Corrosión uniforme - Corrosión localizada
- Corrosión por picado

9.1.3 Resultado

- El componente MAIN SHAFT presenta corrosión en el muñón inferior y cone, por

ende, se rechaza el componente para esta inspección visual.
- Cabe mencionar que el componente puede que se use de forma normal, si en la
inspección de partículas magnéticas no presenta ningún discontinuidad o
defecto de picadura.

9.2 ENSAYO POR PARTICULAS MAGNETICAS

Se requiere comprobar si también existe corrosión localizada o corrosión por picado,

para comprobar esto. se utilizará el ensayó por partículas magnéticas. Debido a que
este tipo de ensayo nos permitirá detectar discontinuidades superficiales y
subsuperficiales en componentes ferromagnéticos. Para nuestro ensayo el material es
un acero al carbono de baja aleación.

Además, se opta por este ensayo por partículas magnéticas debido a variedad de
ventajas.

35
 - Los resultados se obtienen de forma inmediata.
- Son más rápidos que aquellos que se hacen con líquidos penetrantes.
- Se pueden emplear en componentes con ciertos revestimientos. El grado de
limpieza del componente no es tan crítico como en el ensayo de líquidos
penetrantes.
- Son análisis más limpios que los que se hacen con los líquidos penetrantes.

Este método se basa en la atracción de un polvo metálico aplicado sobre la superficie

hacia las discontinuidades presentes en el material bajo la acción de un campo
magnético. Se observarán las discontinuidades cuando el polvo metálico se acumula en
una zona determinada.

aplicación de ensayo por partículas magnéticas

9.2.1 Inspección

Para esta inspección se utilizarán los materiales y equipos

- Yugo magnético.
- Rociador de partículas magnéticas tipo salero.
- Partículas magnéticas.
- Medidor de Campo Residual.

9.2.2 Procedimiento

- Hacer una limpieza Íntegra a la pieza

- Inducir magnetismo, colocando el yugo magnético sobre la pieza y a su vez
aplicar las partículas magnéticas, una vez que las partículas ya estén aplicadas
totalmente sobre la pieza, retiramos el yugo.

36
 - Como siguiente paso eliminamos el exceso de partículas magnéticas de la
superficie.
- Por último, tenemos que interpretar y evaluar los resultados obtenidos de la
inspección.

9.2.3 Resultado

- Durante el ensayo no sé, observo discontinuidades sub-superficiales que afecten

al MAIN SHAFT.
- El MAIN SHAFT no presenta discontinuidades sub-superficiales. Por ende, la
corrosión visible es tan solo una corrosión uniforme, este tipo de corrosión es la
más benigna y si se toma acciones de inmediato que puede salvar el
componente de otros tipos de corrosión.

Corrosión uniforme Corrosión localizada Corrosión por picado

Corrosión uniforme Corrosión localizada Corrosión por picado

9.3 ENSAYO POR ULTRASONIDO

Para comprobar el nivel de corrosión en el eje principal de la chancadora de cobre seria

la END de Ultrasonido ya que un conjunto de ondas de alta frecuencia es inducido en
los materiales para la detección de fallas en la superficie. Las ondas de sonido viajan
atreves del material disminuyéndose paulatinamente y son reflejadas en la interfaz.
Además, estos medidores son usados generalmente con un grupo específico de sondas
duales las que cubren un amplio rango de espesores. En las aplicaciones de corrosión,
en donde el espesor de pared mínimo restante es normalmente el parámetro
mensurable, es importante estar atento al rango de espesor específico de la sonda
utilizada. Si se utiliza una sonda dual para medir una pieza que está por debajo del rango
de espesor mínimo determinado, el medidor puede detectar ecos no válidos y mostrar
una lectura incorrecta de espesor elevado.

37
La detección de los defectos pequeños está estrechamente vinculada con la frecuencia
del examen. Es decir, más elevada es la frecuencia del haz ultrasónico mayor será la
sensibilidad de detección y viceversa.

Velocidad De Propagación Ultrasónica

Fuente: Tesis De Grado Autor: Santos Eduardo
Se pudo confirmar los siguientes ítems.

• En los ultrasonidos, los transductores de onda longitudinal son usados para la

detección de corrosión exfoliantes, agrietamientos y en general observar
defectos.
• Con las ondas angulares podemos detectar la corrosión por picadura e
intergranular.

Corrosión Tipo Picadura

Fuente: revista de metalurgia

38
En base a los ensayos aplicados de pudo determinar el tipo de corrosión presente en la
superficie del eje, así también el espesor de la corrosión, teniendo en consideración las
medidas exactas del diámetro del eje y su posible variación afectado por la corrosión.

9.4 ENSAYO DE LIQUIDOS PENETRANTES

Otro ensayo no destructivo que se utilizaría es el de líquidos penetrantes él es un

procedimiento de tipo fisicoquímico, ya que se podría permitir identificar las
discontinuidades a la superficie del acero al carbono de baja aleación.
Los Ensayos mediante Líquidos consiguen detectar imperfecciones superficiales en
materiales no porosos tanto en materiales metálicos con en materiales no metálicos.
Este tipo de ensayo consiste en la aplicación de un líquido de gran poder humectante
sobre la superficie, debido al efecto de capilaridad, este penetrara en las
discontinuidades. Asimismo, la pieza no sufriría modificaciones y se obtendría
información de todo el volumen de la pieza.
Con este método podemos revelar partes con discontinuidades que con la inspección
visual no se han podido detectar dándonos asi una vista más amplia del nivel de daño
causado por la corrosión, con el análisis correspondiente podemos determinar cuan
grande es el daño causado por la corrosión.
El método se distingue de otros métodos de inspección convencionales, porque es
prácticamente independiente de la forma o geometría y ubicación de la pieza a
examinar, requiere de un equipamiento mínimo (no depende de fuentes de energía) y
posee una gran sensibilidad en la detección de fallas.
9.5 Tipos de líquido

Por su solubilidad penetrantes post-emulsificables. Se utiliza un emulsificador para la

remoción de excesos superficiales crenado una capa superficial que se remueve con el
agua.
Por su color: se dividen en penetrantes coloreados el cual se inspecciona a simple
vista. Penetrantes fluorescentes estos se inspeccionan con la ayuda de una lampara de
luz ultravioleta (luz negra)
Asimismo, las ventajas de este proceso son:

• Se aplica a materiales de gran tamaño o de pequeño tamaño

• Método sencillo, se puede realizar en el campo
• Los resultados se obtienen de manera inmediata y de fácil interpretación.
• No se necesita equipos especiales.

39
10 Conclusiones
• La eficiencia que se puede obtener por la inspección de ultrasonido en detección
de corrosión está es de un 97% de confiabilidad, siempre y cuando esta sea
realizada tomando en cuenta las precauciones y el análisis correcto para el uso
de este método.
• La inspección por ultrasonido en piezas con una geometría irregular, en
particular cónicos, presentan gran complejidad para poder crear un patrón de
referencia que facilite la detección de corrosión por picadura ya que el aumento
de diámetro del defecto, el ángulo inherente a la conicidad, altera el rebote del
pulso.
• Para la detección de la corrosión del eje afectado por la corrosión, se utilizará
las siguientes técnicas no destructivas inspección visual, corrientes inducidas.
• Se ha podido comprobar que en las inspecciones realizadas con la técnica de
los ultrasonidos utilizando transductores focalizados, los resultados para la
detección de la corrosión son altamente satisfactorios.
• Con el ensayo de líquidos penetrantes podemos revelar discontinuidades que
permanecían ocultas y no podían ser detectadas con inspección visual.

40
11 Bibliografía

Roberge, P. R. (2008). Corrosion engineering: Principles and practice. New York:

McGraw-Hill.

F. P. Beer y E. R. Johnston. Mechanics of Materiales. Seventh Edition. Ed. McGraw Hill

2014.

García Garrido, S. (2003). Organización y gestión integral de mantenimiento. Madrid:

Ediciones Díaz de Santos, S. A.

Vázquez, M. (2018). La corrosión El peor de los villanos El peor de los villanos. Mar del
Plata: EUDEM.

Eras Guaman, S.E. (1989). Deteccion De La Corrosion Aplicado Tecnicas No

Destructivas. Tesis De Grado. Guayaquil –Ecudor.

Bunge, J., & Magallanes, D. (2011). Concetos Delos Ensayos No Destructivos. Tenaris
SIAT. Facutad de ingenieria - UBA.

Rimoldi, C., & Mariano Mundo, L. (-). Catedra: Ensayos No Destructivos Por Metodo De
Ultrasonido. Facultad de ingenieria.

Rodriguez, C. & Biezma, M. V. (2014). Deteccion De La Corrosion Por Picadura En

Aceros Inoxidables Empleando Ultrasonido. Revista de metalurgia, Santamder-
España.

Días, J. (2017). Determinación Mediante La Realización Análisis De Falla De Las

Causas Más Comunes De Falla En Ejes De Equipos Industriales. (Tesis para
optar el Título de Ingeniero Mecánico). Pontificia Universidad Católica Del Perú,
Lima.

LLOS, S.A. (2011). Principio de inspección por partículas magnéticas. Recuperado de

http://www.llogsa.com/Descargas/Ultratips/Ediciones/Utipsed_166.php

Castinox. (2021). Aceros de baja aleación. Recuperado de

https://www.castinox.net/imagenes/acero-baja-aleacion-castinox.pdf

Alsimet. (2021). ¿Cuáles Son Los Tipos De Corrosión Más Frecuentes Y Cómo
Evitarlos? Recuperado de http://alsimet.es/es/noticias/tipos-de-corrosion-como-
evitarlos

41
42