Designación: F 1055 – 98 Un estándar nacional

estadounidense
SOCIEDAD AMERICANA DE PRUEBAS Y MATERIALES
100 Barr Harbor Dr., West Conshohocken, PA 19428

Reimpreso del Libro Anual de Estándares ASTM.

Derechos de autor ASTM

Especificación estándar para

Accesorios de polietileno tipo electrofusión para
tuberías y tubos de polietileno de diámetro
1
exterior controlado
Esta norma se emite bajo la designación fija F 1055; el número inmediatamente posterior a la designación indica el año de
adopción original o, en el caso de la revisión, el año de la última revisión. Un número entre paréntesis indica el año de la
última reaprobación. Un epsilon (e) de superíndice indica un cambio editorial desde la última revisión o
reaprobación.

1. Alcance
1.1 Esta especificación cubre los ajustes de polietileno de electrofusión para su uso con tuberías de polietileno de
diámetro controlado exterior, cubiertas por las especificaciones D 2447, D 2513, D 2737, D 3035 y F 714. Se incluyen
los requisitos de materiales, mano de obra y rendimiento de prueba. Cuando proceda en la presente especificación,
se entenderá por "tubo" o "tubería".
1.2 Los valores indicados en unidades de temperatura de pulgada-libra y centígrados se usarán como estándar.
Los valores dados entre paréntesis son sólo para información.
1.3 La siguiente advertencia de riesgos de seguridad se refiere solo a la parte del método de prueba, Sección 9,
de esta especificación: Esta norma no pretende abordar todas las preocupaciones de seguridad, si las hay,
asociadas con su uso. Es responsabilidad del usuario de esta norma establecer prácticas adecuadas de seguridad
y salud y determinar la aplicabilidad de los límites reglamentarios antes de su uso.
2. Documentos referenciados
2.1 Estándares ASTM:
D 618 Práctica para el acondicionamiento de plásticos y materiales aislantes eléctricos para pruebas
D 638 Método de ensayo para las propiedades de tracción de los plásticos2
D 1248 Especificación para materiales de moldeo y extrusión de plásticos de polietileno 2
D 1598 Método de prueba para el tiempo hasta la falla de la tubería de plástico bajo presión interna constante
D 1599 Método de prueba para fallas hidráulicas de corto tiempo Seguridad de tuberías, tubos y accesorios
deplástico3
D 1600 Terminología relativa a las abreviaturas, acrónimos y códigos de los términos relacionados con los
plásticos2
D 2122 Método de ensayo para determinar las dimensiones de los tubos y accesorios termoplásticos 3
D 2447 Especificación para tubería de plástico de polietileno (PE), Listas 40 y 80, basada en el diámetro
exterior 3
D 2513 Especificación para tuberías, tubos y accesorios de presión de gas termoplástico 3
D 2737 Especificación para tubos de plástico de polietileno (PE) 3

1
Esta especificación está bajo la jurisdicción del Comité F-17 de ASTM sobre Sistemas de Tuberías de Plástico y es responsabilidad directa del
Subcomité F17.10 sobre Accesorios.
Edición actual aprobada el 10 de abril de 1998. Publicado en diciembre de 1998. Publicado originalmente como F 1055 – 87. Última
edición anterior F 1055 – 95a.
2
Libro Anual de Normas ASTM, Vol 08.01.

1
 D 3035 Especificación para tubería de plástico de polietileno (PE) (SDR-PR) basada en diámetro exterior
controlado 3
D 3350 Especificación para materiales de tuberías y accesorios de plástico de polietileno 4
F 412 Terminología relativa a los sistemas de tuberías de plástico 3
F 714 Especificación para tubería de plástico de polietileno (PE) (SDR-PR) basada en el diámetro exterior 3
F 905 Práctica para la calificación de juntasde fusión de sillín de polietileno 3
3. Terminología
3.1 Definiciones: las definiciones están de acuerdo con la terminología F 412, y las abreviaturas están de acuerdo
con la terminología D 1600, a menos que se especifique lo contrario.
3.2 Definiciones de términos específicos de esta norma:
3.2.1 electrofusión: un proceso de unión por fusión de calor en el que la fuente de calor es una parte integral del
accesorio, de modo que cuando se aplica corriente eléctrica, se produce calor que se derrite y se une a los
plásticos.
3.2.2 interfaz de fusión: superficie en el proceso de fusión térmica donde los materiales plásticos de los productos
que se unen se fusionan entre sí.
3.2.3 longitudde la zona de fusión: longitud total del material fundido en la sección transversal de conexión objeto
de evaluación.
4. Materiales y Fabricación
4.1 Esta especificación cubre los accesorios hechos de compuestos de polietileno tal como se definen en las
Especificaciones D 1248 o D 3350.
4.2 Material de retrabajo: el mismo fabricante podrá utilizar material de polietileno de retrabajo limpio de la misma
resina, libre de cualquier alambre o contaminantes generados por la propia producción del fabricante del accesorio,
siempre que los accesorios producidos se ajusten a los requisitos de esta especificación.
4.3 Mecanismo de calentamiento: el mecanismo de calor debe ser de materiales que no perjudiquen el
rendimiento del accesorio o de la tubería a la que se pretende unir.
5. Requisitos de rendimiento
Los siguientes requisitos son para las articulaciones de electrofusion que se han unido utilizando los procedimientos de
unión recomendados por el fabricante. Estos requisitos deben cumplirse mediante cada diseño de junta de
electrofusión, en cada tamaño y tipo de tubería, material para el que el fabricante recomienda el uso de su accesorio.
Cualquier revisión del diseño o procesamiento de la junta de electrofusión por parte del fabricante después de la
prueba inicial requiere una nueva prueba para garantizar que estos requisitos aún se puedan cumplir. Los accesorios
destinados a ser utilizados en la distribución de gas natural o gas licuado de petróleo también deberán cumplir los
requisitos de la Especificación D 2513.

2
 F 1055

5.1.1 No se requiere que cada configuración de un accesorio se pruebe para cumplir con todas estas calificaciones
(es decir, la junta del sillín principal de 2 in. con múltiples configuraciones de salida ofrecidas) siempre que el
diseño de la junta de electrofusión no se altere en las diferencias de ración configu- ración.
NOTE 1: al realizar estas pruebas, está permitido hacerlo en la relación de dimensión más alta y más baja del
mismo material de tubería. Si en dichos ensayos se cumplen todos los requisitos de rendimiento, podrá considerarse
que todas las relaciones de dimensión entre los ensayos han cumplido los requisitos. Estas pruebas no tienen que
cubrir toda la gama de relaciones de dimensión disponibles, solo el rango de relación de dimensión en elque
el fabricante recomienda que se utilice su ajuste.
5.2 Requisitos depresión:
5.2.1 Presión mínima de roturahidráulica: la presión mínima de rotura hidráulica de la muestra de ensayo no será
inferior a la requerida para producir una tensión de fibra de 2520 psi (17,4 MPa) en la tubería que se utilice en la
prueba cuando se pruebe de conformidad con 9.1. Las definiciones de los equipos de ensayo, los procedimientos y
los fallos serán los especificados en el método de ensayo D 1599.
5.2.2 Presiónsostenida: la conexión y la junta fundida no fallarán cuando se prueben de acuerdo con 9.2.
5.3 Requisitos de resistencia a la tracción (solojuntas de tipo de acoplamiento):el accesorio o la junta de tubería
a conexión hecha en tubería no fallará cuando se pruebe de acuerdo con 9.3. Las muestras se someterán a
una tensión de tracción que haga que la tubería ceda a una elongación no inferior al 25 % o que la tubería se
rompa fuera del área de la junta. Las pruebas de tracción deben realizarse en muestras tal como están unidas,
no en correas cortadas de la muestra. El rendimiento debe ser measured sólo en la tubería, independientemente
del accesorio o la junta.
5.4 Resistencia al impacto (solo juntas de tipo silla de montar): la articulación hecha en la muestra no fallará
cuando se impacte con una fuerza suficiente para romper el cuerpo u otra parte de la muestra. Las pruebas de
impacto de 500 ft·lbf o superior sin fallas observadas se considerarán como una prueba de impacto de "aprobación".
El producto para el ensayo y los métodos serán los definidos en la práctica F 905.
5.5 Ensayos de integridad delas juntas—(Acoplamientos y juntas de tipo sillín )— La junta fabricada en la
muestra deberá cumplir los requisitos de los puntos 9.4 y 9.5 de la presente especificación, cuando se pruebe
de conformidad con con 9.4.
6. Dimensiones, masa y variaciones permisibles
6.1 La dimensión y las tolerancias de los accesorios de electrofusión deberán ser tales que sea posible la fusión
térmica con tuberías de PE controladas por diámetro exterior (OD), como las enumeradas en las especificaciones
D 2447, D 2513, D 2737, D 3035 y F 714, de modo que las uniones satisfagan los requisitos de rendimiento de la
sección 5.
6.2 Debido a los diferentes diseños para los accesorios de electrofusión, la distribución real de las dimensiones
puede ser bastante diferente del fabricante al fabricante. Una tabla de dimensiones y tolerancias que abarque
estas diferencias significaría menos y sin valor y, por lo tanto, se omite de esta especificación.

3
 F 1055
6.3 El fabricante facilitará al usuario la resistencia eléctrica, las condiciones críticasy las tolerancias de sus
accesorios. Esta información deberá incluir al menos las siguientes dimensiones y tolerancias:
6.3.1 Diámetro interior del acoplamiento,
6.3.2 Límites de unión de temperatura, y
6.3.3 Presión de funcionamiento del accesorio.
NOTE 2—Hay otros elementos que quedan fuera del alcance de esta especificación que serían de interés para el usuario para
la correcta aplicación de los accesorios y se recomienda como información adicional a proporcionar. Algunos de estos son: (1)
tubería máxima fuera de ronda permitida en el área de la junta; (2) capacidad mínima/máxima de SDR de tubería del accesorio,
y
(3) en el caso de los sillines destinados a ser utilizados en una red principal activa, el máximo admisible presión de línea al hacer la
articulación.
7. Mano de obra, acabado y apariencia
7.1 La fabricación de estos accesorios se ajustará a las buenas prácticas comerciales a fin de producir
equipos que cumplan los requisitos del presente pliego de condiciones.
7.2 Los accesorios deberán ser homogéneos en todas partes, excepto cuando se incorpore una bobina calefactora
o conectores eléctricos, y libres de grietas, agujeros, inclusiones extrañas o defectos perjudiciales como
gubias, abolladuras, cortes, etc. Los accesorios deberán ser tan uniformes como sea comercialmente posible en
cuanto a opacidad, densidad y propiedades físicas. Las bobinas de calefacción, los cables de conexión, los conectores
y la fuente de energía eléctrica relacionada deberán ser desfirmados para evitar descargas eléctricas al
usuario.
8. Preparación de muestras
8.1 Acondicionamiento:
8.1.1 A menos que se especifique lo contrario, acondicionar las muestras (tubería y accesorios) antes de
unirse a la temperatura mínima de la tubería permitida para la fusión según lo recomendado por el fabricante,
durante no menos de 16 h y hacer que la junta de fusión a esa temperatura para aquellas pruebas en las que
se requiera acondicionamiento.
8.1.2 A menos que se especifique lo contrario, acondicionar las muestras (tubería y accesorios) antes de
unirse a la temperatura máxima de la tubería permitida para la fusión según lo recomendado por el fabricante,
durante no menos de 16 h y hacer la junta de fusión a esa temperatura para aquellas pruebas en las que se
requiera acondicionamiento.
8.2 Condiciones deprueba: realice las pruebas a la temperatura estándar de laboratorio de 23 6 2 ° C (73.4
6 3.6 ° F) a menos que se especifique lo contrario.
8.3 Preparación de muestras para pruebas:
8.3.1 Prepare muestras de prueba para que la longitud mínima de la tubería no reforzada en un lado de cualquier
accesorio sea igual a tres veces el diámetro de la tubería, pero en ningún caso inferior a 12 in. (304 mm). Está
permitido probar varios accesorios juntos siempre que estén separados por una distancia mínima igual a tres veces
el diámetro de la tubería, pero en ningún caso inferior a 12 in. (304 mm).
8.3.2 Fusione todas las salidas de conexión con la tubería de tamaño adecuado de acuerdo con los
procedimientos recomendados por el fabricante.
8.3.3 Todos los especímenes de juntas de fusión de silla de montar acondicionados como en
8.1.2 y destinados a ensayos de rotura rápida como en el punto 9.1 y ensayos de presión sostenida como en el
punto 9.2, se unen a la tubería a una presión de funcionamiento no inferior a la máxima permitida del sistema de
tuberías o del accesorio, si esta cifra es la más baja, cuando

4
 F 1055
preparado para esas pruebas. La tubería debe dejarse bajo presión durante un período de tiempo no inferior al
recomendado por el fabricante- turer para enfriar en el campo antes de perturbar la junta. Las muestras de
juntas de sillín destinadas a ensayos de tipo mecánico/destructivo, como los ensayos de impacto como en el punto
5.4 o los ensayos de trituración como en el punto 9.4, o los especímenes acondicionados para la unión a temperatura
fría como en el punto 8.1.1, podrán realizarse en muestras de tuberías sin presión.
9. Métodos de prueba
9.1 Pruebade presión de ráfaga hidráulica mínima:
9.1.1 Seleccione cuatro accesorios al azar y prepare las muestras de acuerdo con la Sección 8. De los cuatro
especímenes, acondicionar dos especímenes cada uno de acuerdo con 8.1.1 y 8.1.2.
9.1.2 Pruebe las muestras de acuerdo con el método de prueba D 1599.
9.1.3 El fallo del accesorio o de la junta constituirá un fallo de la muestra.
9.1.4 El fallo de cualquiera de los cuatro especímenes deberá ser el fracaso del ensayo. La falla de una de las
cuatro muestras probadas es causa de una nueva prueba de cuatro muestras adicionales, unidas a la
temperatura de unión de las muestras fallidas. El fracaso de cualquiera de estas cuatro muestras adicionales
constituye un fracaso de la prueba.
9.2 Prueba de presión sostenida:
9.2.1 Seleccione cuatro accesorios al azar y prepare las muestras de acuerdo con la Sección 8 de esta
especificación. De los cuatro especímenes, acondicionar dos especímenes cada uno de acuerdo con 8.1.1 y
8.1.2.
9.2.2 Pruebe las muestras de acuerdo con el método de prueba D 1598. Todos los ensayos se realizarán a
80 6 2 °C. Los conjuntos se someterán a tensiones de fibra de tubería de 580 psi (4,0 mPa) durante 1000 h o 670
psi (4,6 mPa) durante 170 h. Las muestras conjuntas no fallarán dentro de estos períodos de tiempo. Cualquier falla
dentro de estos períodos de tiempo debe ser de la tubería, independiente de la tuberíao junta y debe ser de una
fallade tubería de tipo "quebradizo", no "dúctil". Si se producen fallas en la tubería dúctil, reduzca la presión de la
prueba y repita hasta que se logren resultados de 170 o 1000 h o fallas frágiles en la tubería.
9.2.3 La falla del ajuste o de la junta shal l constituye una fallade la muestra.
9.2.4 El fallo de cualquiera de los cuatro especímenes deberá ser el fracaso del ensayo. La falla de una de las
cuatro muestras probadas es causa de una nueva prueba de cuatro muestras adicionales, unidas a la
temperatura de unión de muestras fallidas. El fracaso de cualquiera de estas cuatro muestras adicionales
constituye un fracaso de la prueba.
9.3 Prueba de resistencia a la tracción:
9.3.1 Seleccionar cuatro accesorios al azar y preparar muestras de acuerdo con la Sección 8, con la excepción
de que esté permitido, en tamaños de tubería superiores a 4 in. (102 mm) IPS, si los límites de la máquina de
tracción no permiten un alargamiento del 25 % con muestras de tubería de tres diámetros de tubería, probar
con libre longitudes de tubería de 20 in (304 mm) como mínimo. De los cuatro especímenes, condición two
especímenes cada uno de acuerdo con 8.1.1 y 8.1.2.
9.3.2 Pruebe las muestras utilizando el aparato del método de prueba D 638. Pruebe a una velocidad de
tracción de 0.20 in. (5,0 mm) por minuto, 625 %.
9.3.3 El fallo del accesorio o de la junta, tal como se define en el apartado 5.3, constituirá un fallo de la muestra.
9.3.4 La falla de cualquiera de los cuatro especímenes deberá consti-

5
 F 1055
Fallo de la prueba. La falla de una de las cuatro muestras probadas es causa de una nueva prueba de cuatro
muestras adicionales, unidas a la temperatura de unión de las muestras fallidas. El fracaso de cualquiera de estas
cuatro muestras adicionales constituye un fracaso de la prueba.
9.4 Pruebasde integridad dejuntas: en 9.4.1 y 9.4.2 se ofrecen ilustraciones de pruebas de aplastamiento de
juntas para juntas y sillines tipo zócalo como métodos de prueba que son útiles como evaluación de la
resistencia de unión entre la tubería y el accesorio. Alternativamente, la prueba de evaluación de fusión
(FET) ofrecida en 9.4.3 y 9.4.4 puede utilizarse en lugar de la prueba de aplastamiento. Las evaluaciones de
ensayo similares especificadas en el contrato o en la orden de compra y acordadas por el comprador y el
fabricante tienen el mismo valor para llevar a la realización de dichas evaluaciones y podrán ser sustituidos
por dicho acuerdo.
9.4.1 Prueba de aplastamiento articular:
9.4.1.1 Seleccione cuatro accesorios al azar y prepare las muestras de acuerdo con la Sección 8. De los
cuatro especímenes, acondicionar dos especímenes cada uno de acuerdo con 8.1.1 y
8.1.2 (Nota 3).
de las pruebas de ráfaga rápida realizadas
NOTE 3: está permitido utilizar en las pruebas de integridad de las articulaciones, muestras
en 9.1 después de determinar visualmente que ni el área de la junta ni el segmento de tubería a aplastar fueron parte del
modo de falla prueba de ráfaga rápida.
en la
9.4.1.2 Juntas de zócalo de hendidura longitudinalmente como se ilustra en la Fig. 1 tan cerca de la línea
central de la tubería como sea práctico. Las longitudes de tubería que se extienden fuera del zócalo se
pueden reducir a un mínimo de 3 pulgadas. (76 mm) para facilitar su colocación en una vise.
9.4.1.3 Coloque cada mitad de muestra en una vise tal que el alambre más externo de la bobina esté dentro de
1.250 6 0.125 in. (32 6 3 mm) de mandíbulas vise, con las mandíbulas cerrándose sólo en la porción de tubería
de la muestra (Fig. 2).
9.4.1.4 Apriete las mandíbulas de la vise en la tubería hasta que las paredes internas de la tubería se encuentren
(Fig. 3). Repita la prueba de aplastamiento en ambas mitades y en cada extremo de la muestra, en todos los
extremos, donde existe una articulación.
9.4.1.5 La separación del accesorio de la tubería en la interfaz de fusión constituye un fallo de la prueba. Se puede
observaralguna separaciónmenor en los límites exteriores de la fuente de calor de fusión de hasta el 15 % de la
longitud de fusión. Esto no constituye un fracaso. La falla dúctil en la tubería, el accesorio o el material de
aislamiento del cable es aceptable siempre que la interfaz de enlace permanezca intacta.
9.4.1.6 El fallo de cualquiera de las cuatro muestras constituirá un fallo del ensayo y será causa de una
nueva prueba de cuatro accesorios adicionales, unidos a la misma temperatura que las muestras fallidas. El fracaso
de cualquiera de estas cuatro muestras adicionales constituye un fracaso de la prueba.
9.4.2 Prueba de aplastamiento de juntas tipo sillín (no diseño de envoltura completa):
9.4.2.1 Seleccione cuatro accesorios al azar y prepare las muestras de acuerdo con la Sección 8. De los
cuatro especímenes, acondicionar dos especímenes cada uno de acuerdo con 8.1.1 y
8.1.2 (véase 9.4).

FIG. 1 Preparación de la muestra de acoplamiento para la prueba de trituración

6
 F 1055

FIG. 2 Disposición de la prueba de aplastamiento de acoplamiento

9.4.2.2 Las longitudes de tubería que se extienden desde la junta del sillín se pueden cortar de nuevo hasta los
bordes exteriores del sillín para mayor comodidad de manejo, si se desea, sin embargo, no es necesario. La
longitud de la tubería que se extiende más allá del sillín no es importante para esta prueba (Fig. 4).
9.4.2.3 Coloque el espécimen en mandíbulas vise como se muestra en la Fig. 5, de modo que las mandíbulas vise
estén dentro de 1⁄2 in. del fondo de la silla de montar y las mandíbulas se cerrarán solo en la parte de la tubería
de la muestra. Los diseños de sillín que incorporan un medio sillín inferior necesitarán que se retire la mitad
inferior para esta prueba. Los diseños de sillín que incorporan un sillín de una sola pieza de envoltura
completa deben probarse como en las juntas de tipo zócalo 9.4 (Fig. 2 y Fig. 3).
9.4.2.4 Apriete las mandíbulas de la vise en la tubería hasta que las paredes internas de la tubería se
encuentren (Fig. 6).
9.4.2.5 La separación del accesorio de la tubería en la interfaz de fusión constituye un fallo de la prueba. Se puede
observaralguna separaciónmenor en los límites exteriores de la fuente de calor de fusión de hasta el 15 % de la
longitud de fusión. Esto no constituye un fracaso. La falla de Ductile en la tubería, el accesorio o el material
de aislamiento del cable es aceptable siempre que la interfaz de unión permanezca intacta.
9.4.2.6 El fallo de cualquiera de las cuatro muestras constituirá un fallo del ensayo y será causa de una nueva
prueba de cuatro accesorios adicionales, unidos a la misma temperatura que las muestras fallidas. El fracaso de
cualquiera de estas cuatro muestras adicionales constituye un fracaso de la prueba.
9.4.3 Prueba de evaluación de fusión (FET) de sockets:

7
 F 1055
FIG. 3 Prueba de aplastamiento de acoplamiento

9.4.3.1 Seleccione cuatro accesorios al azar y prepare las muestras de acuerdo con la Sección 8. De los
cuatro especímenes, acondicionar dos especímenes cada uno de acuerdo con 8.1.1 y 8.1.2.
9.4.3.2 Se recomienda una sierra de cinta con una guía de bloqueo y una cuchilla restringida al corte de
plástico para obtener las muestras FET. Corte el zócalo en el orden de cortes como se ilustra en la Fig. 7.
Primero, corte adially el encaje por la mitad a lo largo de la línea central de la articulación. La tubería que se
extiende desde los accesorios se puede reducir a aproximadamente 1 in. desde el borde de ajuste. Cortar
especímenes de FET de aproximadamente 1⁄16in. de ancho de cada mitad de la articulación. Se cortará un mínimo
de cuatro tiras de FET de la mitad del zócalo y se separarán aproximadamente 90°.
9.4.3.3 Agarre una muestra de FET en un dispositivo de sujeción o vise como se muestra en la Fig. 8 para que la
línea de unión entre la tubería y el accesorio sea de al menos 1⁄16 pulgadas de los edges del dispositivo de
sujeción. Flexionar la muestra cuatro veces 90° en ambas direcciones. Los alicates se pueden usar en lugar
de un vise siempre que se flexione toda la longitud de la fusión.
9.4.3.4 La separación de la muestra a lo largo de la línea de enlace constituye una falla de la muestra. Se
puede ver alguna separación menor en los límites exteriores de la fuente de calor de fusión o puede haber
vacíos entre los cables. Esto no constituye un fracaso siempre que los vacíos no excedan los límites de
9.5. La falla dúctil en la tubería, el accesorio o el material de aislamiento del cable es aceptable siempre que la
interfaz de unión permanezca intacta.
9.4.3.5 El fallo de cualquiera de las cuatro juntas constituirá un fallo del ensayo y será motivo de nueva prueba
utilizando cuatro accesorios adicionales unidos en las mismas condiciones que las muestras de juntas
fallidas. El fracaso de cualquiera de estas cuatro muestras articulares adicionales constituye un fallo en la
prueba.

8
 F 1055

FIG. 4 Preparación de la muestra de sillín para la prueba de aplastamiento

FIG. 5 Prueba de aplastamiento del ajuste del sillín antes del aplastamiento

9.4.4 Prueba de evaluación de fusión de juntas tipo sillín (no diseño de envoltura completa):
9.4.4.1 Seleccione cuatro accesorios al azar y prepare las muestras de acuerdo con la Sección 8. De los
cuatro especímenes, acondicionar dos especímenes cada uno de acuerdocon8.1.1 y 8.1.2.
9.4.4.2 Se recomienda una sierra de cinta con una guía de bloqueo y una cuchilla restringida al corte de
plástico para obtener las muestras FET. Retire la pila de la conexión y corte la parte inferior de la tubería de la
pieza de prueba. Corte el sillín por la mitad en la dirección transversal y luego corte cada mitad nuevamente en
la dirección longitudinal como se muestra en la Fig. 9. Corte muestras de FET de aproximadamente 1⁄16 in. de
ancho a través de la base de fusión del accesorio del sillín. Estos cortes deben ser tanto longitudinales como
transversales utilizando dos cuartos diagonales para la dirección transversal y los dos cuartos restantes para la
dirección longitudinal.
9.4.4.3 Inspeccione el área de fusión en busca de discontinuidades. Fol- baja las instrucciones en 9.4.3.3 para
probar las muestras de FET.
9.4.4.4 La separación de la muestra a lo largo de la línea de enlace constituye una falla de la muestra. Alguna
separación menor en

9
 F 1055

FIG. 6 Prueba de aplastamiento del accesorio del sillín después del aplastamiento

se pueden ver los límites exteriores de la fuente de calor de fusión o puede haber huecos entre los cables. Esto
no constituye un fracaso siempre que los vacíos no excedan los límites de 9.5. La falla dúctil en la tubería,
el accesorio o el material de aislamiento del cable es acumulable siempre que la interfaz de enlace permanezca
intacta.
9.4.4.5 El fallo de cualquiera de las cuatro juntas constituirá un fallo del ensayo y será motivo de nueva prueba
utilizando cuatro accesorios adicionales, unidos en las mismas condiciones que las muestras de juntas
fallidas. El fracaso de cualquiera de estas cuatro muestras articulares adicionales constituye un fallo en la
prueba.
9.5 Evaluación de vacíos: al diseccionar las juntas de electrofusión para las pruebas de integridad en 9.4, o
cualquier razón, los vacíos en o cerca de la interfaz de fusión pueden estar expuestos. Los vacíos, en caso de
estar presentes, son un fenómeno del proceso de electrofusión, debido al aire atrapado y la contracción
durante el proceso de enfriamiento después de que se hace la articulación. Si se detectan, tales vacíos se
consideran aceptables solo si son de forma redonda o elíptica, sin afilados

10
 F 1055

FIG. 7 Procedimiento recomendado para cortar la tira FET del acoplamiento

FIG. 8 Tira para prueba de curvatura FET

FIG. 9 Procedimiento para cortar tiras de FET de un sillín

esquinas permitidas y si cumplen con las limitaciones de 9.5.1 a 9.5.3.

9.5.1 Los huecos que no superen el 10 % de la longitud de la zona de fusión en tamaño son aceptables.
(Ver Fig. 10.)

11
 F 1055 si los tamaños de vacío com-bined no superan el
9.5.2 Los vacíos múltiples, si están presentes, son aceptables
20 % de la longitud de la zona de fusión. (Ver Fig. 10.)
9.5.3 Si los huecos están expuestos, cortes longitudinales adicionales

12
 F 1055

FIG. 10 Conjunto de fusión de acoplamiento con posibles características de vacío

debe hacerse para garantizar que el vacío no siga una trayectoria diametral que se conecte al área de la articulación
que contiene presión. (Ver Fig. 11.)
NOTE 4—Algunos vacíos en las juntas de conexión de electrofusión pueden deberse al fenómeno natural descrito en 9.5.
También es posible que los vacíos se puedan producir al no seguir los procedimientos de fusión adecuados. Si se detectan
vacíos, uno debe asegurarse de que se siguieron todos los procedimientos para hacer la articulación.

10. Marcado del producto

10.1 Los accesorios deberán estar marcados con lo siguiente:

FIG. 11 Conjunto de fusión de acoplamiento: Guía de examen adicional

10.1.1 Nombre o marca comercial del fabricante,
10.1.2 Designación del material (por ejemplo, PE2306, PE3408, etc.),
10.1.3 Para los accesorios destinados al transporte de agua potable, el sello de autorización de un laboratorio
acreditado, para los accesorios que cumplan con la especificación D 2513 y destinados a la distribución de
gas, la palabra "gas" o, si el espacio no lo permite, la letra "G",
10.1.4 Tamaño, seguido de la designación "IPS" o "CTS",
10.1.5 Esta designación ASTM F 1055,
10.1.6 Los accesorios llevarán un número de código apropiado que asegure la identificación en los accesorios
en cuanto a la fecha de producción y las fórmulas de resina utilizadas en la producción de dichos accesorios.
El fabricante mantendrá los registros adicionales que sean necesarios para confirmar la identificación de todos
los accesorios codificados
10.1.7 Cuando el tamaño del accesorio no permita el marcado completa, podrá omitirse el marcado de
identificación en la secuencia siguiente: número de designación ASTM y diseño del material.
10.2 Todas las marcas requeridas deberán ser legibles y aplicarse de manera que permanezcan legibles
con arreglo a las prácticas normales de manipulación e instalación. Si se utiliza la hendidura, se demostrará que
estas marcas no tienen ningún efecto sobre la resistencia a largo plazo del accesorio.
10.3 Cuando el producto está marcado con esta designación ASTM- 1055 ' el fabricante afirma que el producto
fue fabricado, inspeccionado, muestreado y probado de acuerdo con esta especificación y se ha encontrado
que cumple con los requisitos de esta especificación.
11. Aseguramiento de la calidad
11.1 Cuando el producto está marcado con esta designación, F 1055 el fabricante afirma queel productofue
fabricado, inspeccionado, muestreado y probado de acuerdo con esta especificación y se ha encontrado que
cumple con los requisitos de esta especificación.
13
 F 1055

ANEXO

(Información obligatoria)

A1. PROGRAMA DE CONTROL DE CALIDAD EN PLANTA PARA

ACCESORIOS DE ELECTROFUSIÓN

A1.1 Introducción:
A1.1.1 Utilizar el siguiente programa de control de calidad en planta, que cubra los requisitos de material y
rendimiento en la fabricación, para proporcionar una garantía razonable de que el producto cumple con los requisitos
de esta especificación y los requisitos de rendimiento de campo normalmente anticipados.
A1.2 Pruebas de accesorios:
A1.2.1 Realizar los ensayos de los accesorios en las frecuencias indicadas a continuación:
N OTE A1.1:Cuando se produzca un incumplimiento de los requisitos de esta especificación, realice pruebas adicionales para
determinar los accesorios que son aceptables, hasta los últimos aceptables. Aquellos que no cumplan con los requisitos
deben ser rechazados.
A1.2.2 Dimensiones del área de fusión con el elemento calefactor en su lugar:
A1.2.2.1 Diámetros de zócalo: arranque inmediato de la producción, luego una vez por h, o uno de cada diez
accesorios, lo que sea menos frecuente.
A1.2.2.2 Tamaños de sillín: tamaños principales y tamaños de salida de ramificación, inmediatamente después
del inicio de la producción, luego una vez por h, o uno de cada diez accesorios, lo que sea menos frecuente.
A1.2.2.3 Resistencia de los elementos calefactores: puesta en marcha inmediata de la producción, una vez por
h, o uno de cada diez accesorios, lo que sea menos frecuente.
A1.2.3 Calidad de moldeo o extrusión:realice las siguientes pruebas en cada cavidad del molde o en cada línea de
extrusión que se utilice. Pruebe al comienzo de cada ejecución del programa,siempre que hayan cambiado las
condiciones de producción o cuando el lote de resina haya cambiado, pero no menos de una vez por cada 500
accesorios a partir de entonces.
A1.2.3.1 Huecos en la pieza:inspeccione si hay huecos en el accesorio mediante rayos X o disección del accesorio
en tiras de 0,25 in ( 6 mm) de ancho.
A1.2.3.2 Resistencia de la línea de punto de moldeo—Ensayomediante uno de los siguientes ensayos u otros
ensayos adecuados:
(a) Aplastando un accesorio o una parte de un accesorio de una manera que aplique la carga en una dirección
normal a la línea de punto.
(b) Realizando una prueba de resistencia a la tracción aparente de un anillo cortado de un accesorio con la
carga orientada normal a la línea de punto.
(c) Realizando una prueba de rotura del accesorio de acuerdo con el Método de Prueba D 1599.
NOTE A1.2—La separación en la línea de punto de cualquiera de estas pruebas constituye un fallo de la prueba.

La Sociedad Americana de Pruebas y Materiales no toma ninguna posición con respecto a la

validez de los derechos de patente afirmados en relación con cualquier artículo mencionado en esta
norma. Se advierte expresamente a los usuarios de esta norma que la determinación de la validez de
dichos derechos de patente, y el riesgo de infracción de dichos derechos, son enteramente de
su propia responsabilidad.

Esta norma está sujeta a revisión en cualquier momento por el comité técnico responsable y
debe ser revisada cada cinco años y, si no se revisa, se vuelve a aprobar o se retira. Sus
comentarios están invitados a la revisión de esta norma o a normas adicionales y deben
dirigirse a la sede de ASTM. Sus comentarios serán considerados cuidadosamente en una reunión
del comité técnico responsable, a la que puede asistir. Si cree que sus comentarios no han recibido
una audiencia justa,debe dar a conocer sus puntos de vista al Comité de Normas de ASTM, 100
Barr Harbor Drive, West Conshohocken, PA 19428.

14
F 1055

15