Definición de órganos de unión.

Los órganos de unión, como su nombre lo indica, son usados para unir piezas de maquinas, para
facilitar la reparación, mantenimiento o modificación de las mismas. Es decir, son elementos de
maquinas que se utilizan para armar, montar o fijar un equipo, mecanismo o maquina, o
simplemente para unir dos piezas.

Tipos de elementos de unión:

Los órganos de unión pueden ser fijos o móviles; entre los fijos están la soldadura, los remaches y
las forjas. Mientras que en los móviles o desmontables están los tornillos, tuercas, chavetas y
pasadores.

Uniones fijas

Son aquellas que no están diseñadas para desmontarlas, sino para unir dos o más piezas de forma
permanente.

Soldaduras

Es la unión de materiales por medio de la aplicación de calor y presión sobre sus superficies. Con
frecuencia es necesaria la aportación de material, que puede ser de distinta o de la misma
naturaleza que el de las piezas que se van a unir. En el primer caso se habla de soldadura
heterogénea, que puede ser blanda o fuerte. Cuando no se utiliza material de aportación o este es
de la misma naturaleza que las piezas que se desea unir, se habla de soldadura homogénea.

Entre los principales métodos o procedimientos de soldadura están:

 Al arco eléctrico: se basa en someter a dos conductores que están en contacto a una
diferencia de potencial, por lo que termina estableciéndose una corriente eléctrica entre
ambos.
 Por resistencia eléctrica: aquí el calentamiento se produce al pasar una corriente eléctrica
a través de la unión de las piezas. Las piezas quedan soldadas por pequeñas zonas
circulares aisladas y regularmente espaciadas que, debido a su relativa pequeñez, se
denominan puntos. Las piezas se sujetan por medio de los electrodos y, a través de ellos,
se hace pasar la corriente eléctrica para que funda los puntos. Cuando se solidifican, la
pieza queda unida por esos puntos, cuyo número dependerá de las aplicaciones y de las
dimensiones de las chapas que se unen.
 Proceso MIG: en esta el electrodo es un alambre metálico desnudo consumible y la
protección se proporciona inundando el arco eléctrico con un gas. El alambre desnudo se
alimenta en forma continua y automática desde una bobina a través de una pistola de
soldadura
 Proceso TIG: consiste en una soldadura en una atmósfera con gas inerte y con electrodo
de tungsteno. El procedimiento TIG puede ser utilizado en uniones que requieren alta
 calidad de soldadura y en soldaduras de metales altamente sensibles a la oxidación (tales
como el titanio y el aluminio)
 Por arco sumergido: Utiliza un electrodo metálico continuo y desnudo. El arco se produce
entre el alambre y la pieza bajo una capa de fundente granulado que se deposita delante
del arco. Tras la soldadura, se recoge el fundente que no ha intervenido en la operación.

Forja

Es un proceso de conformado por deformación plástica que puede realizarse en caliente o en frío y
en el que la deformación del material se produce por la aplicación de fuerzas de compresión.

Este proceso de fabricación se utiliza para dar una forma y unas propiedades determinadas a los
metales y aleaciones a los que se aplica mediante grandes presiones. La deformación se puede
realizar de dos formas diferentes: por presión, de forma continua utilizando prensas, o por
impacto, de modo intermitente utilizando martillos pilones. Además puede ejecutarse de
manualmente o por medio de martillos mecánicos.

Remaches

Es un elemento de fijación cuya función es, al igual que el tornillo, unir dos piezas de forma
permanente. Es un cierre mecánico que está compuesto por un tubo cilíndrico que en su parte
inferior dispone una cabeza cuyo diámetro es mayor que el resto del remache para que al
introducirlo en un agujero pueda encajar, a fin de unir dos piezas distintas sean o no del mismo
material.

Cambio de remache:

1. Para cambiar los remaches deteriorados por unos nuevos se utiliza un taladro y una broca
de mayor diámetro que el de las piezas que se va a sustituir. Con ella se hace saltar las
cabezas de los remaches y, con una broca del mismo diámetro que las piezas, se retira el
cuerpo de los remaches.
2. Presentamos la pletina en su ubicación y se Introduce el remache en el orificio, recuerde
que este deberá tener un tamaño proporcional, pues la cabeza del remache tendrá que
sobresalir levemente pero compactado en la superficie.
3. Se coloca la remachadora en el vástago del remache hasta que haga tope con la cabeza ny
presionamos la manija

Mantenimiento de uniones fijas

 Determinación de puntos críticos (Utilización de distintas herramientas de determinación,

por ejemplo utilizar una matriz de criticidad)
 Conocimiento del tipo de junta para cada punto crítico
 Determinación de esfuerzos para puntos de interés (Torsión, flexión, compresión, etc)
  Determinación de resistencias mecánicas para cada junta
 Selección de procesos que apliquen para cada junta (es necesario evaluar la
mantenibilidad del equipo, posibilidad de aplicación de arco eléctrico, tiempos de
aplicación, habilidades del soldador, entre otros)
 Selección de aportes (Considerando condiciones ambientales, materiales, procesos de pre
y/o post calentamiento, entre otros) .

Una vez definidos los puntos anteriores se podría determinar cierta política de mantenimiento a
adoptar, ya sea preventiva, correctiva o por condición sabiendo que para este tipo de uniones
existe un gran número de ensayos no destructivos que nos pueden ayudar en la tarea. O bien
estudiar otros mecanismos para garantizar la continuidad funcional que todo mantenedor
persigue.

Uniones móviles

Son aquellas uniones diseñadas para unir dos más piezas pero que se puedan desmontar

Chavetas

Una chaveta es un elemento mecánico, por lo general, fabricado en acero que se introduce entre
dos elementos permitiendo la transferencia de potencia entre ellos y evitando deslizamientos
entre ambas piezas. Deben ser unas piezas con un ajuste perfecto y deben carecer de juego para
evitar su desgaste o rotura debido al cizallamiento.

Según la forma de trabajo las chavetas se clasifican en:

 Chavetas de ajuste: son las que fijan el eje y el elemento montado sobre él por el aumento
de la presión entre ambos, introduciéndose a modo de cuñas.
 Chaveta de arrastre: se utilizan cuando la transmisión de la mayor parte del esfuerzo del
eje y el elemento montado, o viceversa, se hace a través de ellas. Esto se logra
introduciendo un parte de la chaveta en una ranura (chavetero) practicada en el eje y, la
otra parte, en la pieza que se trata de fijar. Entre los tipos de chavetas de arrastre
tenemos:
 Chaveta Plana: se fabrican de acero especial, utilizándose para sujetar ruedas
dentadas, volantes, etc. Se ubicación en el eje puede ser ene le extremo o en otro
lugar, fijándose o asegurándose, por lo general, por medio de prisioneros.
 Chaveta cónica: se fabrican de acero especial, siendo su superficie ligeramente
inclinada. Se introducen mediante golpes de martillo, utilizándose en el montaje
de maquinas pesadas. Las hay de tipo simple y del tipo talón.
 Chaveta redonda: se utiliza cuando no se desea un ajuste apretado para su fácil
montaje. Tienen la desventaja de debilitar el eje.
 Chaveta semicircular (Woodruff): es muy empleada en máquinas herramientas por
ser de construcción rápida y precisa, en comparación con las chavetas comunes.
Tornillos y tuercas

Las tuercas y los tornillos son elementos de fijación que se utilizan para unir piezas ya sea de forma
permanente o temporal. La mayoría de las estructuras se unen sus piezas mediante tornillos y
tuercas, por eso son elementos de vital importancia dentro de la tecnología.

Los tornillos y tuercas sirven para unir piezas, además las tuercas sirven para dar ajuste en las
uniones de piezas y en algunos casos para regulación.

Tipos de tuercas

Las tuercas más utilizadas son aquellas denominadas tuercas de apriete, es decir, las que tienen
como función ajustar tornillos. Para su uso no se necesitan más que herramientas de apriete, que
a veces pueden incluso nuestras propias manos.
  Tuerca hexagonal: es la que más se utiliza. Como su propio nombre indica, tiene forma
hexagonal. Su uso es muy básico, utilizándose para apretar tornillos fundamentalmente.
 Tuerca mariposa: su forma es muy característica, ya que tiene como dos solapas
sobresaliendo de la propia tuerca. Dicha forma está muy relacionada con la facilidad para
apretar y aflojar tornillos, ya que está pensada para utilizar principalmente con la mano, y
de ahí la facilidad de su forma a la hora de trabajar con ella.
 Tuerca ciega: encontramos un único orificio de entrada/salida, y está pensada
normalmente como elemento decorativo dadas sus características.
 Tuerca autoblocante: se caracteriza por presentar, en uno de los lados del orificio, un aro
de nylon. La función de este elemento es bloquear el tornillo que se engancha en la
tuerca, para evitar que este se afloje en casos de vibración o movimiento brusco. Es
especialmente útil en mecánica, ya que es en estos casos cuando precisamente suelen
existir situaciones de vibraciones.
 Tuerca cuadrada: se caracteriza por contar con cuatro lados o caras y a diferencia de la
hexagonal, esta se encuentra en mayor contacto con la pieza que sujeta, por lo que
ofrecen una mayor resistencia a la distensión y la torsión.

Las arandelas son pequeños discos con un agujero en el centro, que funcionan como soportes para
proteger los bordes de las diferentes aberturas. Sirven para proteger la superficie de la pieza,
evitar deformaciones en las superficies de contacto y de acuerdo con su forma para evitar que la
tuerca se afloje.

 Arandelas planas de hierro: Son las más comunes, y se utilizan sobre todo para proteger
tornillos. Pueden presentar diferentes formas: redonda, cuadrada, etc., y son aptas para
un gran número de materiales.
 Arandelas de presión: sirven para prevenir el desgaste de la fijación causado por las
vibraciones. Entre ellas encontramos las arandelas Belleville, las Grower y los muelles de
platillo, y se caracterizan por su flexibilidad axial.
 Arandelas dentadas: se componen principalmente de carbono y se utilizan para evitar que
la fricción aumente, aflojándose con ello la unión con el material. Son de color negro y
poseen un gran número de dientes, e incluyen las de dentado externo y las de dentado
interno.
 Arandelas de bloqueo: evitan la rotación del dispositivo de anclaje, impidiendo el
aflojamiento del tornillo.
 Arandelas para cartón-yeso: refuerzan la unión con el material, ejerciendo una ligera
presión en los bordes.
 Arandelas de estanqueidad o EPDM: Están compuestas de acero y caucho, y cumplen la
doble función de reforzar la unión con el material y de evitar las filtraciones de líquido. Por
ello son muy utilizadas para las juntas de los radiadores de agua, pues también cuentan
con gran resistencia ante las altas temperaturas.
 Arandelas de goma: como el resto, impiden el aflojamiento entre el tornillo y el material, y
son usadas para las combinaciones acero-madera, madera-madera y acero-acero.