UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS

FACULTAD DE QUÍMICA E INGENIERÍA QUÍMICA

DEPARTAMENTO ACADEMICO DE PROCESOS

SEMANA 1

DISEÑO CONCEPTUAL DE PROCESOS

Dr. Raymundo Erazo Erazo

rerazoe@unmsm.edu.pe
Diseño conceptual de procesos
 Niveles Jerárquicos de Decisión
(J. M. Douglas, 1988).

• Nivel 1. Procesos batch versus procesos continuos.

• Nivel 2. Estructura de entrada-salida del proceso.
• Nivel 3. Estructura del sistema de reacción.
• Nivel 4. Estructura del sistema de separación.
• 4a) Sistema de recuperación del vapor
• 4b) Sistema de recuperación de líquidos
• Nivel 5. Integración energética: (HEN)
2. Información de entrada
 Lista de información básica

✓ Velocidad de reacción y velocidad de desactivación del

catalizador.
✓ Algunas restricciones del proceso.
✓ Otros datos de ubicación y de la planta.
✓ Propiedades físicas de todos los componentes.
✓ Información sobre seguridad, toxicidad e impacto
ambiental de los materiales a usar en el proceso.
✓ Costos de sub productos, equipos y servicios.

Esta información debe consultarse en publicaciones

bibliográficas común y especializada.
NIVEL 1: PROCESO BATCH VS PROCESO CONTINUO

La primera etapa del diseño conceptual consiste en

decidir la forma de operación del proceso químico
y para ello se debe optar por elegir entre una
forma de operación de proceso continuo o batch.

Algunos de estos criterios mencionaremos a

continuación para elegir cual es el apropiado :
NIVEL 1: PROCESO BATCH VS PROCESO CONTINUO

a. Nivel de Producción :

Aplicar los heurísticos

Procesos Continuos : Producción mayor a 10x106

lb/año ( 5000 tons/año )

Procesos Batch : Producción menor a 1x106

lb/año ( 500 tons/año )
NIVEL 1: PROCESO BATCH VS PROCESO CONTINUO

b. Factor de Mercado :
• Existen productos como los fertilizantes que son
estacionales ; es decir que solo se producen en la
época en que se consumen ( Primavera) . Si se
producen durante todo el año, se produce un
inventario excesivo que produce costos extras.
• Algunos productos solo tienen un período de vida
corto ( 2- 3 años ), tales como pigmentos orgánicos
, por lo cual se prefiere una planta batch por su
gran flexibilidad para estos productos de corta
vida.
NIVEL 1: PROCESO BATCH VS PROCESO CONTINUO

c. Problemas Operacionales :

Seleccionar un proceso batch cuando:

- Reacciones muy lentas

- Se bombean borras o pulpas con un bajo flujo sin
que sedimenten y tapen u obstruyan los ductos o
tuberías y/o equipos
- Los productos ensucian muy rápidamente los
equipos
NIVEL 1: PROCESO BATCH VS PROCESO CONTINUO

d. Operaciones Múltiples en Equipos :

Otra característica única de los procesos

discontinuos es que a menudo se pueden
efectuar varias operaciones en un mismo
equipo, mientras que en un proceso
continuo se necesita un equipo para
cada operación.
NIVEL 2: ESTRUCTURA DE ENTRADA Y SALIDA DEL PFD
I. Reglas para la estructura de Entrada-Salida
Se trata de definir la frontera del proceso y los flujos
másicos que entran y salen del mismo, para lo cual
debe considerarse las siguientes interrogantes.
¿Se debe purificar la alimentación?
¿Se debe remover o reciclar un subproducto
reversible?
¿Se debe utilizar un reciclo gaseoso y purga?
¿Se deben recuperar ciertos reactivos y reciclarlos?
¿Cuántos flujos de productos se deben obtener?
¿Cuáles son las variables de diseño y los
compromisos económicos?
Potencial Económico
Se debe calcular el costo de las materias primas y el
valor de los productos en función de las variables de
diseño.
El "Potencial económico" se define como:
P.E.2= (Valor del producto + Valor del
subproducto) – (Costo de materias primas +
Costos operativos)
En caso de que el P.E.2 sea negativo o cero se
termina el diseño y se siguen el diseño de otras
alternativas. Esto es lo relevante del diseño
conceptual de procesos.
 NIVEL 3: Sistema de reacción

La Síntesis de Rutas de Reacción

Es la secuencia de reacciones que puede ser usada
para alcanzar una molécula producto a partir de
ciertas materias primas.

Se considera que el espacio de búsqueda para las

rutas de reacción está conformado por: el cambio en
la energía libre de Gibbs, el calor de reacción, la
estequiometría, la temperatura, la presión, la
cinética y el costo de los reactivos.
La Síntesis de Redes de Reactores

Procura obtener una configuración óptima de los

reactores, definiendo el tipo de reactores, su número
y su interconexión.

Los objetivos son minimizar el costo y maximizar el

rendimiento.

Se utilizan procedimientos heurísticos para sintetizar

las redes de reactores asociadas a sistemas de
separación.
Tipos de reactores ideales
ESTRUCTURA DE SISTEMAS DE REACCIÓN DEL PFD

I. Reglas para el reciclo

1. ¿Cuántos reactores se requieren?
2. ¿Existen sistemas de separación entre reactores?
3. ¿Cuántos flujos de reciclo se requieren?
4. ¿Se requiere exceso de reactivos a la entrada del
reactor?
5. ¿Se requiere un compresor de gas? ¿Costo?
6. ¿Debe operar el reactor adiabáticamente, con
calentamiento directo o enfriamiento, o se requiere
un diluyente o portador de calor?
7. ¿Deseamos mover el equilibrio? ¿Cómo?
 EVALUACIÓN DEL POTENCIAL ECONÓMICO
Al finalizar el desarrollo del diseño conceptual de
procesos en el nivel 3, la estructura del sistema de
reacción, se debe evaluar el incentivo económico a
través del potencial económico, P.E.3, como sigue:

P.E.3 = P.E.2 – (Costos de capital + costos de

operación) > 0.

Donde, el P:E:2 es el que corresponde al potencial

económico del nivel 2 (entrada y salida del PFD).
Los costos de capital, corresponden a los costos
estimados de equipamiento, equipos y accesorios, en
el sistema de reacción; y los costos operativos, tienen
relación con la demanda de calor y frio en los
reactores, costos de catalizadores, regeneración de
catalizadores, diluyentes, solventes, portadores de
calor, etc.

Este valor de P:E:3 debe ser positivo, si fuera

negativo o cero, el desarrollo del diseño conceptual
en marcha se trunca y se da por concluido al no
evidenciar incentivo económico.
 NIVEL 4: ESTRUCTURA DE SEPARACIÓN Y RECUPERACIÓN DE
PRODUCTOS DEL PFD

Separaciones simples: Estructura general del sistema de separación

En procesos fluido/fluido existen

tres posibilidades: solo liquido, Reactor
solo gas y liquido/gas. Luego,
primero se determina la fase
de corriente de salida del
reactor.
Sistema de separación
1. Fase liquida

El efluente del reactor es un líquido,

entonces se requiere solo un sistema
se separación líquido, el coal está
conformado de operaciones unitarias
Sistema de Separación de líquidos
• Si el efluente del reactor es un líquido, suponemos
que solo se necesita un sistema de separación de
líquidos.

• Este sistema, por lo general, incluye las columnas

de destilación, unidades de extracción, destilación
azeotrópica, etc., aún cuando normalmente no
incluye los absorbedores de gas, o unidades de
adsorción, etc.
2. Fase gas

El efluente del reactor es gas, entonces se enfría la

corriente gaseosa y se condensa a 35 °C.

El condensado va a un separador flash en donde se

producen dos corrientes: una fase líquido, el cual es
destinado a un sistema de separación de líquido y la
fase vapor es enviado al sistema de recuperación de
vapor.

En la figura siguiente se ilustra la estructura.

 RECICLO VAPOR

Gas
II. Separaciones líquido/gas

1. Dos fases: Líquido - Gas

El reactor produce dos corrientes: gas y líquido. Cada

uno siguen rutas separados para recuperar el
producto de valor y minimizar las pérdidas de
productos, los impactos ambientales probables y
garantizar la operatividad del reactor, sobre todo si
es catalítico.

En la figura siguiente se ilustra una posible estructura

que corresponde a estas características.
GAS
II. EVALUACIÓN DEL POTENCIAL ECONÓMICO
Al finalizar el desarrollo del diseño conceptual de
procesos en el nivel 4, la estructura del sistema de
separación y recuperación de los productos, se debe
evaluar el incentivo económico a través del potencial
económico, P.E.4, como sigue:

P.E.4 = P.E.3 – (Costos de capital + costos de

operación) > 0.

Donde, el P:E:3 es el que corresponde al potencial

económico del nivel 3 (Sistema de reacción del PFD).
Los costos de capital, corresponden a los costos
estimados de equipamiento, equipos y accesorios, en
el sistema de separación y recuperación de los
productos; y los costos operativos, tienen relación
con la demanda de calor y frio en las unidades de
separación como columnas de destilación, solventes,
diluyentes en los absorbedores, etc.

Este valor de P:E:4 debe ser positivo, si fuera

negativo o cero, el desarrollo del diseño conceptual
en marcha se trunca y se da por concluido al no
evidenciar incentivo económico.
 BIBLIOGRAFIA
1. Douglas, J.M. Conceptual Design of Chemical
Processes, Mc. Graw Hill Inc., lera edit. 1988.
2. Jiménez Gutiérrez, A. Diseño de Procesos en Ingeniería
Química. Ed. Reverté S.A. España. 2003.
3. Turton, Richard, Baili, R., Whithing, W. and Scheiwits, J.
Analysis, Sinthesis and Design of Chemical Processes,
Prentice Hall, PTR, N.J., 1998.
4. Robin Smith, Chemical Process Design, Mc Graw Hill
Inc. lst. Edit. N.Y, 2005.
5. Seider, Warren, Deader, J,D. and Lewin, Daniel,
Process Design Principles, Síntesis, Analysis and
Evaluation. Second Edition. John Wiley and Sons, Inc.,
1999.