REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA

EDUCACIÓN UNIVERSITARIA,
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO
“SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSIÓN MATURÍN

PROYECTO DE INSPECCIÓN Y ANÁLISIS DE FALLA

Autor:
Ciro Rafael Salas Marcano
Profesor:
Ing. Jesús Picón

Maturín, agosto 2020

0
 INDICE

P.

INTRODUCCION 3

Conceptializar que es falla 5

Equipos e instrumentos para identificar tipos de falla en maquias, equipos y

procesos 6

Tipos de falla 11

Identificar las deformaciones elasticas inducidas por fuerzas, temperatura o

combinaciones de estas. 15

Formatos donde se recopile informacion de los mantenimientos 19

Mètodos de elaboraciòn de los codigos de falla según su tipo 21

Describir metodos de inspecciòn de equipos estaticos por medio de ensayos

no destructivos 33

Definir cuales equipos estaticos se les puede aplicar uno o varios metodos39

Definir funcionamiento y como se emplean los instrumentos de equipos

rotativos 41

Definir funcionamiento y como se emplean los instrumentos de equipos

reciprocicantes 42

Definir ventajas y desventajas de los metodos descritos 45

Identificar los equipos e instrumentos de medicion de ruido 56

Identificar los parametros para controlar problemas de fluido

63

Analisis causa raìz, ejemplo y metodo 69

1
CONCLUSIÒN 79

RECOMENDACIONES 80

GLOSARIO 81

BIBLIOGRAFIA 85

ANEXOS 87

2
 INTRODUCCION

El objetivo principal y de gran importancia en este documento es permitir,

adquirir conocimientos sobre los conceptos básicos de una inspección y
análisis de fallas, estableciendo como prioridad conocer los equipos de la
industria, el cual es permitido por el autor, evaluando temas como. Fallas,
consecuencias de una falla, equipos y herramientas, instrumentos y
procedimientos que se debe aplicar, control de ruidos en la mayoría de los
equipos, plan de mantenimiento basado en las recomendaciones del
fabricante, imágenes, tablas, contenido informativo para visualizar con más
facilidad la información.

En la actualidad existen varios factores que determinan la detección de

fallas en distintos elementos mecánicos que normalmente están expuestos a
comportamientos y esfuerzos críticos, estas se pueden presentar en distintos
escenarios los cuales en su mayoría pueden llegar a producir daños severos
que no solo involucran daños materiales y económicos sino que también
pueden llegar a verse involucradas perdidas más importantes, como vidas
humanas si no se establecen controles ni prevenciones en sus respectivos
mantenimientos

El análisis de fallas se puede llegar a aplicar en diversos elementos que

estén expuestos a la variación de cargas en cualquier sistema mecánico, los
cuales con el tiempo generan la alteración de su forma, fluctuaciones y
agrietamientos. El análisis es un proceso crítico y constante que requiere
énfasis en todas las etapas para encontrar los factores que las originaron,
con este fin, los ingenieros y científicos han estudiado y analizado estos
fenómenos, en busca de optimizar la vida útil de los materiales en procura de
evitar fallas prematuras que comprometan alguna zona de estos sistemas.

3
Se emplean ensayos no destructivos (tintas penetrantes, partículas
magnéticas, radiografía industrial, ultrasonido, entre otros.

Uno de los temas que para mí es uno de los más interesantes de la

mecánica y es el que más satisfacción nos da cuando uno logra descubrir
que fue lo que causó un problema inesperado y pudo recomendar oportuna y
eficazmente la medida para corregirlo: esto es el Análisis de Fallas. A nadie
le gusta que solo reparemos los (síntomas o los efectos), sino que esperan
que encontremos la verdadera causa u origen del problema de las fallas.

4
 CONCEPTUALIZAR QUE ES FALLA

El análisis de falla es un examen sistemático de la pieza dañada para

determinar la causa raíz de la falla y usar esta información para mejorar la
confiabilidad del producto. El análisis de falla está diseñado para: a)
Identificar los modos de falla (la forma de fallar del producto o pieza).

Las consecuencias de una falla pueden ir desde el lucro cesante o pérdida

de producción, pasando por las horas hombre improductivas de operaciones,
hasta la degradación y rotura de las propias máquinas.

Para ello debe analizar tres aspectos muy importantes: Tasa de falla:
Evaluar el comportamiento de las fallas dentro del ciclo de vida útil, para
cada familia tecnológica del equipo y/o instalación. Inspecciones: La
factibilidad de ser ejecutadas con precisión y en forma completa, pudiendo
abarcar todo lo necesario que se debe controlar. Factibilidad técnica de
ejecución. Una inspección a medias y/o simplificada sin llegar al objetivo
último, no cumple su función. Costo global: Incluye los costos de inspección y
de pérdida de funcionamiento como costo integrado. Del balance de estas
tres alternativas se debe optar por el camino más rentable alineado con el
negocio.

5
 EQUIPOS E INSTRUMENTOS PARA IDENTIFICAR LOS DIFERENTES
TIPOS DE FALLAS EN MAQUINARIAS, EQUIPOS Y PROCESOS.

Optaline

Diseñado por algunos de los expertos en alineación líderes en el mundo

para resolver problemas de la manera más fácil posible. Con el exclusivo
láser sensalign 5 y los cabezales sensores, permite formas poderosas,
rápidas y eficientes de alinear los ejes de las máquinas.

Diseñado para máquinas estándar y tareas cotidianas, OPTALIGN touch

combina el hardware, el software y la conectividad WiFi para ofrecer datos de
alineación precisos a través de la nube. Su interfaz de usuario guiada
intuitivamente puede ser operada por casi cualquier persona - los usuarios
sólo necesitan seguir los tres pasos para cualquier procedimiento de
alineación láser de ejes: dimensiones, medida y resultado.

Aplicación del Optaline

 Trabajar más rápido sin sacrificar la precisión

Con una configuración y adquisición de datos intuitiva y un dispositivo de
mano fácil de usar, incluso los trabajos de alineación complejos pueden
realizarse rápidamente sin perder precisión y exactitud.

6
 Aprovechar las capacidades avanzadas de alineación laser de ejes
Las poderosas características de hardware y software del OPTALIGN
touch simplifican la forma en que se realiza el montaje, la medición y el
procedimiento de calzado. Con capacidades de corrección de errores, esta
herramienta se adapta tanto al desafío de alineación como al nivel de
experiencia del usuario.

 Transferir datos hacia y desde la nube

Envía y recibe datos de alineación desde y hacia el software de PC ARC
4.0 a través de una conexión WiFi integrada. Monitorea y marca la tendencia
de sus datos para su análisis y acción.

Dinamómetro

Es un instrumento utilizado para medir fuerzas o para calcular el peso de

los objetos. El dinamómetro tradicional, inventado por Isaac Newton, basa su
funcionamiento en el estiramiento de un resorte que sigue la ley de
elasticidad de Hooke en el rango de medición. Al igual que una báscula con
muelle elástico, es una balanza de resorte, pero no debe confundirse con
una balanza de platillos (instrumento utilizado para comparar masas).

7
 Aplicaciones

Existen dinamómetros diseñados para diversas funciones. Una de ellas es

la de pesar, es decir, para medir el peso de algo y por equivalencia
determinar su masa.

Esto conlleva la necesidad de calibrar el instrumento cada vez que se

cambia de ubicación, especialmente en medidas de precisión, debido a la
variación de la relación entre la masa y el peso, que es la aceleración de la
gravedad y depende del emplazamiento.

Donde

 P es el peso, cuya unidad básica en el Sistema Internacional es

el newton.
 m es la masa, cuya unidad básica es el kilogramos;
 g es la aceleración de la gravedad, cuya unidad básica es el m/s2.

Fibroscopio

La Fibroscopio es la exploración mediante un instrumento de fibra óptica

flexible conectado a una fuente de luz fría y generalmente a una cámara y a
un monitor. Permite la exploración fácil y directa de cavidades del organismo
que de otro modo serían muy difíciles o imposibles de ver.

8
 Aplicación y características

 Ideal para áreas de inspección indirectos.

 Amplia gama de diámetros de miniatura a grande; 0,5 mm a 12 m.
 Guía de transmisión de luz de fibra óptica de gran cantidad de píxeles.

Baroscopio

La función principal del baroscopio es dar cuenta de daños que no pueden

ser vistos a simple vista o por otros métodos. Es importante señalar que los
baroscopios son utilizados principalmente en medicina y en la industria
automotriz, naval y aeronáutica. Después de conocer qué es un baroscopio,
y para qué sirve, podemos especificar cómo desarrollar una inspección con
este instrumento.

Sensores de vibración

Los datos analizados se utilizan para determinar la «salud» de la máquina

e identificar cualquier problema inminente en la maquinaria, como
desalineación, desequilibrio, un problema de cojinetes o lubricación, piezas
deformadas, entre otras.

El uso del análisis de vibración puede determinar problemas causados

debido a una instalación incorrecta, errores de maquinado, lubricación

9
insuficiente, alineación incorrecta de ejes o poleas, tornillos sueltos, ejes
doblados y un largo etc. En la mayoría de los casos, puede detectar estos
problemas mucho antes de que el daño pueda ser visto por el técnico de
mantenimiento, y mucho antes de que dañe otros componentes de la
máquina. La aplicación del análisis de vibración, monitoreo de las
condiciones, o mantenimiento predictivo ha hecho grandes avances
aumentando la vida útil de la maquinaria.

 Acelerómetros

Es un dispositivo que mide la vibración o la aceleración del movimiento de

una estructura. El hecho de que la carga sea proporcional a la fuerza y que la
masa sea constante hace que la carga también sea proporcional a la
aceleración.

10
 TIPOS DE FALLA

Falla por fatiga.

En ingeniería y, en especial, en ciencia de los materiales, la fatiga de

materiales se refiere a un fenómeno por el cual la rotura de los materiales
bajo cargas dinámicas cíclicas se produce más fácilmente que con cargas
estáticas.

En muchas ocasiones se puede ver que un componente industrial está

sujeto a la aplicación de un esfuerzo inferior al esfuerzo de cedencia del
material, en forma cíclica o repetida; un número grande de componentes está
sujeto a este tipo de carga, por ejemplo: herramientas, resortes, engranajes,
artefactos automotores y componentes de las turbinas de aviones, entre
otros.

Se sabe que el 90% de las fallas de los componentes industriales, es

debido a causas mecánicas, de aquí la importancia de este ensayo.

Falla por fractura

La fractura se define como la separación de un cuerpo en dos o más

partes debido a la aplicación de una fuerza estática o dinámica. Es muy
importante poder clasificar las fracturas para poder determinar que las causó.
La clasificación se puede realizar por medio de la observación cuidadosa de

11
la textura, color, reflectividad y características de la superficie. La textura o
aspereza de la fractura es determinada por la velocidad de propagación.
Las que se propagan rápidamente presentan superficies ásperas. Las que
se propagan lentamente tiene superficies más suaves Las fracturas en su
superficie varían de color, de plata a negro oscuro. El color puede ayudar a
identificar las fracturas. La reflectividad ayuda también a identificar las
fracturas, pues algunas reflejan mejor la luz que otras. Las fracturas frágiles
a veces brillan. Las fracturas dúctiles rara vez reflejan.

Falla por corrosión.

La fatiga con corrosión ocurre por acción de una tensión cíclica y ataque
químico simultáneo. Lógicamente los medios corrosivos tienen una influencia
negativa y reducen la vida a fatiga, incluso la atmósfera normal afecta a
algunos materiales. A consecuencia pueden producirse pequeñas fisuras o
picaduras que

Se comportarán como concentradoras de tensiones originando grietas. La

de propagación también aumenta en el medio corrosivo puesto que el medio
corrosivo también corroerá el interior de la grieta produciendo nuevos
concentradores de tensión.

12
 Falla por desgaste.

Según la norma UNE-EN 13306 sobre terminología del mantenimiento, el

desgaste es un fenómeno físico que conduce a una pérdida o deformación
del material. El fallo por desgaste es el tipo de fallo cuya probabilidad de
aparición se incrementa con el tiempo de operación o con el número de
operaciones del elemento o de las tensiones aplicadas. Los distintos equipos
tienen muchos componentes que se desgastan al hacer su trabajo, por lo
que es necesario reemplazarlos periódicamente. Las piezas al interior de los
componentes se desgastan más lentamente ya que están “protegidas”.

Falla por tensión

Teoría de Rankine Quizás el más simple de los criterios es aquel en que

se espera la falla cuando la mayor de las tensiones principales alcanza la
resistencia uniaxial del material. Como esta aproximación ha tenido gran
suceso en la predicción de la fractura de materiales frágiles debería ser
considerado como un criterio de fractura distinguiéndolo del criterio de

13
fluencia. Criterio de falla de la máxima tensión de corte la fluencia de
materiales dúctiles, normalmente ocurre cuando la máxima tensión de corte
en cualquier plano alcanza un valor crítico, el cual es una propiedad del
material.

Falla por sobrecarga mecánica

Las sobrecargas son similares a las cargas de impacto en que se son una
aplicación individual de una carga alta. Sin embargo, la carga se aplica más
lentamente. Durante la sobrecarga la pieza tiene tiempo para cambiar su
forma, frecuentemente se estrechan o doblan antes de fracturarse.

IDENTIFICAR LAS DEFORMACIONES ELÁSTICAS INDUCIDAS POR:

FUERZAS, TEMPERATURAS O COMBINACIONES DE ESTAS

14
 Las Deformaciones del Material pertenecen al grupo de las denominadas
lesiones mecánicas. Son consecuencia de procesos mecánicos, a partir de
fuerzas externas o internas que afectan a las características mecánicas de
los elementos constructivos. En el caso de las deformaciones, son una
primera reacción del elemento a una fuerza externa, al tratar de adaptarse a
ella.

La mecánica de los sólidos deformables estudia el comportamiento de los

cuerpos sólidos deformables ante diferentes tipos de situaciones como la
aplicación de cargas o efectos térmicos. Estos comportamientos, más
complejos que el de los sólidos rígidos, se estudian en mecánica de sólidos
deformables introduciendo los conceptos de deformación y de tensión
mediante sus aplicaciones de deformación.

Deformaciones Elásticas

La Elasticidad estudia la relación entre las fuerzas aplicadas a los cuerpos

y las correspondientes deformaciones. La Elasticidad estudia la relación
entre las fuerzas y las deformaciones, sobre todo en los cuerpos elásticos.
La deformación está íntimamente ligada a las fuerzas existentes entre los
átomos o moléculas, pero aquí se ignorará la naturaleza atómica o molecular
de la materia considerando el cuerpo como un continuo y tendremos en
cuenta las magnitudes medibles: fuerzas exteriores y deformaciones. Un
cuerpo se deforma cuando al aplicarle fuerzas éste cambia de forma o de
tamaño.

15
 Deformaciones por temperatura

Varía con la temperatura del material, las fuerzas serán proporcionales al

cambio de temperatura. Al presentarse un cambio de temperatura en un
elemento, éste experimentará una deformación axial, denominada
deformación térmica.

Deformaciones unitarias longitudinales

La deformación longitudinal unitaria o deformación longitudinal relativa se

define como cociente entre la deformación de un sistema en la dirección
longitudinal a la carga y su dimensión original. 

El ejemplo más típico es el alargamiento relativo que sufre una probeta en

un ensayo de tracción. Si lo es la longitud original de la probeta, y l la
longitud deformada, se define el alargamiento longitudinal unitario o relativo
como:

16
 En términos diferenciales, para un elemento de tamaño infinitesimal, la
deformación longitud unitaria se define como:
 

Donde u representa el alargamiento y x la longitud en la dirección de la

carga

Deformación por tracción o compresión

Tracción

17
 Es el esfuerzo al que está sometido un cuerpo por la aplicación de dos
fuerzas que actúan en sentido opuesto, y tienden a estirarlo. Se considera
que las tensiones que tienen cualquier sección perpendicular a dichas
fuerzas, son normales a esa sección, son de sentidos opuestos a las fuerzas
que intentan alargar el cuerpo. La tracción produce un alargamiento sobre el
eje X, produce a su vez una disminución sobre los ejes Y, Z. Esto se conoce
como módulo de Poisson.

Compresión

Es el esfuerzo al que está sometido un cuerpo por la aplicación de fuerzas

que actúan en el mismo sentido, y tienden a acortarlo. Es lo contrario a la
tracción y hace que se aproximen las diferentes partículas de un material,
tendiendo a producir acortamientos o aplastamientos. Con lo que podemos
decir, que la compresión es la resultante de las tensiones o presiones que
existe dentro de un sólido deformable o medio continuo, caracterizada
porque tiene a una reducción de volumen o un acortamiento en determinada
dirección.

Deformaciones por Fuerza y Temperatura

18
 Efecto de la temperatura sobre el comportamiento tensión-deformación de
polímeros termoplásticos. Al ir disminuyendo la temperatura, la deformación
elástica crece y disminuye la viscosa, el polímero se va rigidizando
proporcionando mayores valores de resistencia y de módulo de elasticidad y
menor alargamiento.

FORMATOS DONDE SE RECOPILE O PUEDA RECOLECTAR

INFORMACIÓN RELACIONADA A LOS DIFERENTES MANTENIMIENTOS
REALIZADOS A EQUIPOS QUE INTERVIENEN EN EL PROCESO
PRODUCTIVO, Y LAS FALLAS

Formatos para datos de operaciones de equipos

Datos de operaciones de mantenimiento referente al tipo de

mantenimiento que interviene en el proceso productivo

19
Formatos para tipos de falla frecuencia

20
 Método de elaboración de los códigos de fallas, según su tipo de falla.

Método de El A.M.E.F

El A.M.E.F es un método que nos permite determinar los modos de fallas

de los componentes de un sistema, el impacto y la frecuencia con que se
presentan. De esta forma se podrán clasificar las fallas por orden de
importancia, permitiéndonos directamente establecer tareas de
mantenimiento en aquellas áreas que están generando un mayor impacto
económico, con el fin de mitigarlas o eliminarlas por completo.

Método del Análisis de Modos y Efectos de Fallas. Este proceso necesita

de cierto período de tiempo para aplicarlo en el estudio de un sistema, un
análisis detallado y una documentación acertada para poder generar una
jerarquía clara y bien relacionada.

Su procedimiento como tal implica las siguientes actividades:

 Definir el sistema: Se refiere a que se debe definir claramente el sistema

a ser evaluado, las relaciones funcionales entre los componentes del
sistema y el nivel de análisis que debe ser realizado.
 El análisis de los modos de fracaso: Consiste en definir todos los modos
de falla potenciales a ser evaluados en el nivel más bajo. Por ejemplo, la
pérdida del rendimiento, funcionamiento intermitente, etc.
 Análisis de los efectos de fallas: Define el efecto de cada modo de falla en
la función inmediata, los niveles más altos de riegos en el sistema, y la
función misión a ser realizada. Esto podría incluir una definición de
síntomas disponible al operador.
 La rectificación (Opcional): Determina la acción inmediata que debe
ejecutar el operador para limitar los efectos de las fallas o para restaurar
la capacidad operacional inmediatamente, además de las acciones de
mantenimiento requeridas para rectificar la falla.

21
 Cuantificación de la Rata de Fallas (Opcional): Si existe suficiente
información, la rata de falla, la proporción de la rata, o la probabilidad de
falla de cada modo de fallo deberían ser definidas. De esta forma puede
cuantificarse la proporción de fracaso total ola probabilidad de falla
asociada con un efecto de un modo de fallo.
 Análisis crítico (Opcional): Nos permite determinar una medida que
combina la severidad o impacto de la falla con la probabilidad de que
ocurra. Este análisis puede ser cuantitativo o cualitativo.
 Acción correctiva (Opcional): Define cambios en el diseño operando
procedimientos o planes de prueba que mitigan o reducen las
probabilidades críticas de falla.

Análisis de Modos y Efectos de Fallas Funcionales.

Un A.M.E.F. funcional se basa en la estructura funcional del sistema en
lugar de los componentes físicos que lo componen. Un A.M.E.F. de este tipo
debe utilizarse sí cualquiera de los componentes no tienen identificación
física o si el sistema es muy complejo. Es idéntico al A.M.E.F normal, solo
que los modos de fallas son expresados como fallas para desarrollar las
funciones particulares de un sub-sistema.
Igualmente el análisis funcional debe considerar las funciones primarias y
secundarias, que quieren decir, las funciones para que el sub-sistema está
provisto y las funciones que son solamente una consecuencia de la
presencia del sub-sistema respectivamente.

Análisis de Árbol de Falla (A.A.F).

La técnica del diagrama del árbol de falla es un método que nos permite
identificar todas las posibles causas de un modo de falla en un sistema en
particular. Además nos proporciona una base para calcular la probabilidad de

22
ocurrencia por cada modo de falla del sistema. Esta técnica es conveniente
aplicarla en sistemas que contengan redundancia.
Mediante un A.A.F podemos observar en forma gráfica la relación lógica
entre un modo de fallo de un sistema en particular y la causa básica de
fracaso. Esta técnica usa una compuerta "y" que se refiere a que todos los
eventos debajo de la compuerta deben ocurrir para que el evento superior a
la misma pueda ocurrir. De la misma forma utiliza una compuerta "o" que
denota que al ocurrir cualquier evento situado debajo de la compuerta, el
evento situado arriba ocurrirá.
Luego de realizado el A.A.F se procede a calcular por medio de los
métodos de sistemas en serie, sistemas en paralelo, sistemas paralelos
activos con redundancia parcial y sistemas con unidades de reserva, la
probabilidad de falla del sistema o del evento de cima.
Con una acertada aplicación esta técnica se puede determinar los
elementos potencialmente críticos durante la temprana etapa de diseño,
mientras que cuando se requiere un análisis más profundo del sistema en la
etapa de detalle del diseño, aplicamos un Análisis de Modo y Efecto de Falla.
Los A.A.F nos proveen de una base objetiva para analizar el diseño de un
sistema, desempeñando estudios de comercio / fuera, analizando casos
comunes o modos de fallas comunes, evaluando la complacencia en los
requisitos de seguridad las justificaciones de diseño de mejoras.

Método:
El Análisis de Árbol de Falla consta de seis pasos fundamentales, los
cuales son:
 Definición del sistema, es decir, los elementos que componen el sistema,
sus relaciones funcionales y las funciones requeridas.
 La definición del evento cima debe ser analizado, así como el límite de su
análisis.

23
 La construcción del A.A.F por rastreo de los eventos debajo de la cima y
progresivamente eventos debajo por categorías y niveles con sus
especificados funcionales.
 Estimación de la probabilidad de ocurrencia de cada uno de las causas
de fracaso.
 Identificación de cualquier fracaso de la causa común potencial que
afecta las compuertas "y".
 Calcular la probabilidad de ocurrencia del evento de cima de falla.

Beneficios del Análisis del Árbol de Fallas:

 Lleva al analista a descubrir la falla de una forma deductiva.
 Indica las partes del sistema que son sumamente importantes debido a
que en las mismas se localizan las fallas de interés.
 Proporciona medios claros, precisos y concisos de impartir información de
confiabilidad a la gerencia.
 Provee un significado cualitativo y cuantitativo de análisis de confiabilidad.
 Permite no mal gastar esfuerzos, al concentrarse en un modo de falla del
sistema o los efectos que genera al tiempo.
 Provee al analista y al diseñador de un claro entendimiento de las
características de confiabilidad y rasgos del diseño.
 Permite identificar posibles problemas de confiabilidad. Habilita fallas que
pueden ser evaluadas.

Beneficios Del AMEF.

La eliminación de los modos de fallas potenciales tiene beneficios tanto a
corto como a largo plazo. A corto plazo, representa ahorros de los costos de
reparaciones, las pruebas repetitivas y el tiempo de paro. El beneficio a largo
plazo es mucho más difícil medir puesto que se relaciona con la satisfacción
del cliente con el producto y con su percepción de la calidad; esta percepción

24
afecta las futuras compras de los productos y es decisiva para crear una
buena imagen de los mismos.
Por otro lado, el AMEF apoya y refuerza el proceso de diseño ya que:
 Ayuda en la selección de alternativas durante el diseño Incrementa la
probabilidad de que los modos de fallas potenciales y sus efectos sobre la
operación del sistema sean considerados durante el diseño.
 Proporciona una información adicional para ayudar en la planeación de
programas de pruebas concienzudos y eficientes.
 Desarrolla una lista de modos de fallas potenciales, clasificados conforme
a su probable efecto sobre el cliente.
 Proporciona un formato documentado abierto para recomendar acciones
que reduzcan el riesgo para hacer el seguimiento de ellas.
 Detecta fallas en donde son necesarias características de auto corrección
o de leve protección.
 Identifica los modos de fallas conocidos y potenciales que de otra manera
podrían pasar desapercibidos.
 Detecta fallas primarias, pero a menudo mínimas, que pueden causar
ciertas fallas secundarias.
 Proporciona un punto de visto fresco en la comprensión de las funciones
de un sistema.

El primer paso para el análisis de riesgos es cuantificar la severidad de

los efectos, éstos son evaluados en una escala del 1 al 10 donde 10 es lo
más severo. A continuación se presentan las tablas con los criterios de
evaluación para proceso y para diseño:

25
Causas de fallas potenciales.

26
 Luego de que los efectos y la severidad han sido listadas, se deben de
identificar las causas de los modos de falla.
En el AMEF de diseño, las causas de falla son las deficiencias del diseño
que producen un modo de falla. Para el AMEF de proceso, las causas son
errores específicos descritos en términos de algo que puede ser corregido o
controlado.

Ocurrencia.
Las causas son evaluadas en términos de ocurrencia, ésta se define como
la probabilidad de que una causa en particular ocurra y resulte en un modo
de falla durante la vida esperada del producto, es decir, representa la remota
probabilidad de que el cliente experimente el efecto del modo de falla.
EL valor de la ocurrencia se determina a través de las siguientes tablas,
en caso de obtener valores intermedios se asume el superior inmediato, y si
se desconociera totalmente la probabilidad de falla se debe asumir una
ocurrencia igual a 10.

27
 Detección.
La detección es una evaluación de las probabilidades de que los controles del
proceso propuestos (listados en la columna anterior) detecten el modo de falla, antes
de que la parte o componente salga de la localidad de manufactura o ensamble.

NPR.

28
 El número de prioridad de riesgo (NPR) es el producto matemático de la
severidad, la ocurrencia y la detección, es decir:
NPR=S∗O∗D
Este valor se emplea para identificar los riesgos más serios para buscar
acciones correctivas.

 Acción (es) recomendada (s).

Cuando los modos de falla han sido ordenados por el NPR, las acciones
correctivas deberán dirigirse primero a los problemas y puntos de mayor
grado e ítemes críticos. La intención de cualquier acción recomendada es
reducir los grados de ocurrencia, severidad y/o detección. Si no se
recomienda ninguna acción para una causa específica, se debe indicar así.
Un AMEF de proceso tendrá un valor limitado si no cuenta con acciones
correctivas y efectivas. Es la responsabilidad de todas las actividades
afectadas el implementar programas de seguimiento efectivos para atender
todas las recomendaciones.

 Área/individuo responsable y fecha de terminación (de la acción

recomendada):
Se registra el área y la persona responsable de la acción recomendada,
así como la fecha meta de terminación.
- Acciones tomadas.
Después de que se haya completado una acción, registre una breve
descripción de la acción actual y fecha efectiva o de terminación.
- NPR resultante.
Después de haber identificado la acción correctiva, se estima y registra los
grados de ocurrencia, severidad y detección finales. Se calcula el NPR
resultante, éste es el producto de los valores de severidad, ocurrencia y
detección.

29
 El ingeniero en proceso es responsable de asegurar que todas las
acciones recomendadas sean implementadas y monitoreadas
adecuadamente. El AMEF es un documento viviente y deberá reflejar
siempre el último nivel de diseño.

Secuencia de procedimientos para la elaboración del AMEF.

Una vez identificados los elementos del AMEF, es necesario conocer
cómo se debe llevar a cabo, es decir, el orden lógico que deben de llevar las
operaciones; Cabe Destacar que previamente se debe de haber definido al
equipo responsable para la ejecución del AMEF, así como también se debe
realizar un análisis previo para la recolección de datos.

Modo de falla potencial.

Se define como la manera en que una parte o ensamble puede
potencialmente fallar en cumplir con los requerimientos de liberación de
ingeniería o con requerimiento específicos del proceso. Se hace una lista de
cada modo de falla potencial para la operación en particular; para identificar
todos los posibles modos de falla, es necesario considerar que estos pueden
caer dentro de una de cinco categorías:
 Falla Total.
 Falla Parcial.
 Falla Intermitente.
 Falla Gradual.
 Sobre funcionamiento.
 Fallas por desgaste: Generalmente se presenta pérdida de material en la
superficie del elemento; puede ser abrasivo, adhesivo y corrosivo.
Se puede catalogar como una falla de lubricación (tipo de lubricante).
 Fallas por fatiga superficial: Debido a los esfuerzos presentes en la
superficie y sub superficie del material.

30
 Fallas por fractura: Se puede presentar del tipo frágil o dúctil, su huella
debe ser analizada para encontrar el motivo de la falla. La pieza queda
inservible, generalmente es causada por el fenómeno de la fatiga.
 Fallas por flujo plástico: Se presenta deformación permanente del
material; es causado por presencia de cargas que generan esfuerzos
superiores al límite elástico del material.

Formatos de planes de mantenimiento. Según los ciclos de

mantenimiento

31
 Formato de inspección o check list de equipos. Estos formatos o
listas se pueden elaborar según sea el caso de equipo en estudios a la
cual aplique la lista de inspección

Formato de mantenimiento (según su tipo) que se deben aplicar para

evitar las fallas en equipos que intervienen en el proceso productivo.

32
 Formato de historial de fallas dentro del departamento del
mantenimiento, dentro de una industria en general.

DESCRIBIR LOS MÉTODOS DE INSPECCIÓN DE EQUIPOS ESTÁTICOS

POR MEDIO DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS TALES COMO:

Radiográfica industrial.

La Radiografía industrial es un Ensayo No Destructivo que consiste en

atravesar el componente a ensayar con un haz de radiación
electromagnética ionizante (rayos gamma o rayos X). Esta radiación será
más o menos absorbida por las discontinuidades internas de la pieza,
llegando a la otra cara de la misma, con una intensidad de radiación distinta,
e impresionando una película radiográfica, la cual, una vez revelada muestra
la localización de dichas discontinuidades.

Partículas magnéticas.

33
 La inspección por partículas magnéticas es un tipo de ensayo no
destructivo que permite detectar discontinuidades superficiales y sub
superficiales en materiales ferromagnéticos, que pueden dar lugar a futuras
fallas de los mismos.

Ultrasonido

El ensayo por Ultrasonidos es un método de ensayo no destructivo que se

fundamenta en el fenómeno de la reflexión de las ondas acústicas cuando se
encuentran con discontinuidades en su propagación. La onda será reflejada
hasta su fuente de generación si la discontinuidad se encuentra en una
posición normal en relación al haz incidente.

Corrientes parásitas o de EDDY.

34
 Uno de los ensayos no destructivos más fiable para la detección de
defectos en tubos durante una inspección es el ensayo mediante Corrientes
Inducidas, conocido en inglés como Eddy Current Testing (ET).
Las corrientes inducidas son utilizadas para la identificación de defectos
superficiales y sub-superficiales en materiales conductores. Este método de
Ensayo No destructivo se basa en el principio del electromagnetismo para
inspeccionar equipos que presenten daños, corrosiones o agrietamientos en
los haces tubulares.

Cámaras térmicas.

El ensayo de inspección visual es un método de ensayo no destructivo

que permite la detección de discontinuidades que afectan a la superficie
visualmente accesible de los objetos.

La inspección visual es el método no destructivo por excelencia, siendo su

alcance de aplicación extremadamente extenso:

 Identificar materiales respecto a su especificación y composición química.

 Detección de imperfecciones y defectos producidos durante un proceso
productivo.

35
 La inspección visual no solo es importante como método de ensayo en sí
mismo, sino que es esencial como ensayo previo y preliminar en la
ejecución de cualquier otro. Ya que debe realizarse siempre, incluso
cuando esté prevista la ejecución de otro tipo de ensayos.
 Bien ejecutado reduce la necesidad de END posteriores.

Pirómetros

Es un dispositivo capaz de medir la temperatura de una sustancia sin

necesidad de estar en contacto con ella. El término se suele aplicar a
aquellos instrumentos capaces de medir temperaturas superiores a los
600 grados Celsius.

El rango de temperatura de un pirómetro se encuentra entre -50 grados

Celsius hasta +4000 grados Celsius. Una aplicación típica es la medida de la
temperatura de metales incandescentes en molinos de acero o fundiciones.

36
 DEFINIR LAS VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS MÉTODOS DE
INSPECCIÓN DESCRITOS.

Radiografía Industrial

Ventajas

 Pueda usarse en materiales metálicos y no metálicos, ferrosos y no

ferrosos

Desventajas

 La pieza o zona debe tener acceso en dos lados opuestos.

Partículas Magnéticas

Ventajas

 Método simple, fácil, portable y rápido.

Desventajas

 Las piezas deben ser limpiadas antes y desmagnetizadas después. •El

flujo magnético debe ser normal al plano del defecto.

Ultrasonido Industrial

Ventajas

 La principal ventaja de la inspección por ultrasonido es la comparación

con otros métodos para inspección no destructiva en las partes del metal.

Desventajas

 La operación manual requiere la atención cuidadosa de técnicos

experimentados

37
 Corrientes parásitas o de EDDY.

Ventajas
 Cuando la prueba, la bobina no requiere el contacto con la pieza de
trabajo, pero también sin el medio de acoplamiento, por lo que la
velocidad de detección.
Desventajas
 El objeto debe ser material conductivo, solo para detectar defectos en la
superficie del metal.

Cámaras térmicas.
Ventajas

 Detecta problemas rápidamente sin interrumpir el funcionamiento del

equipo.

Desventajas

 Durante la realización del estudio se presentan varias temperaturas que

en algunas ocasiones no se consideran y alteran el resultado.

Pirómetros

Ventajas
 Los Pirómetros permiten realizar una medición directa y casi inmediata;
sólo es necesario enfocar el objetivo (si no lo está todavía) y girar el
reóstato hasta que los brillos del material y del filamento sean
equivalentes.
Desventajas
 Para medir efectivamente la temperatura de un objeto, este debe estar
como mínimo a 700 °C.

38
 DEFINIR CUALES EQUIPOS ESTÁTICOS SE LE PUEDE APLICAR
UNO O VARIOS MÉTODOS O EQUIPOS DE INSPECCIÓN Y POR QUÉ

Son todos aquellos equipos de proceso, tanques, recipientes y líneas, que

manejan, contienen o transportan fluidos presurizados y no presurizados.

Si a cualquier tipo de prueba practicada a un material siempre y cuando no

altere de forma permanente sus propiedades físicas, químicas, mecánicas o
dimensionales. Los ensayos no destructivos implican un daño imperceptible
o nulo.

DEFINIR EQUIPOS ROTATIVOS.

Los equipos rotativos son máquinas o equipos tecnológicos que tienen

como finalidad realizar un trabajo, su principio de funcionamiento se
encuentra dado por un eje el cual rota sobre su centro y transmite el
movimiento a un efector final (impulsores, alabes, engranes, lóbulos,
cuchillos.

DEFINIR EQUIPOS RECIPROCANTES

Los equipos reciprocante son básicamente tipos de bomba en donde el

aire es comprimido por un pistón que se mueve dentro de un cilindro. El
pistón es empujado, por una biela conectora y un cigüeñal movido por algún
tipo de motor.

39
 IDENTIFICAR LOS MÉTODOS DE INSPECCIÓN PARA VERIFICAR EL
ESTADO DE LOS EQUIPOS ROTATIVOS Y RECIPROCANTES, COMO:
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

Pruebas no destructivas superficiales

Estas pruebas proporcionan información acerca de la sanidad superficial

de los materiales inspeccionados. Los métodos de PND superficiales son:

 VT – Inspección Visual.

 PT – Líquidos Penetrantes.

 MT – Partículas Magnéticas.

 ET – Electromagnetismo.

Pruebas no destructivas volumétricas

Estas pruebas proporcionan información acerca de la sanidad interna de

los materiales inspeccionados. Los métodos de PND volumétricos son:

 RT – Radiografía Industrial

 UT – Ultrasonido Industrial

 AE – Emisión Acústica

Pruebas no destructivas de hermeticidad

Estas pruebas proporcionan información del grado en que pueden ser

contenidos los fluidos en recipientes, sin que escapen a la atmósfera o
queden fuera de control. Los métodos de PND de hermeticidad son:

 Pruebas de Fuga

 Pruebas por Cambio de Presión (Neumática o hidrostática).

40
 Pruebas de Burbuja

 Pruebas por Espectrómetro de Masas

 Pruebas de Fuga con Rastreadores de Halógeno

Básicamente, la aplicación de los métodos de Ensayos No destructivos

consiste en la utilización de una serie de técnicas no invasivas para la
identificación y caracterización de un material, así como la determinación de
su integridad. Contempla, asimismo, la medida de varias de sus
características sin dañarlo.

Algunos de los métodos anteriormente relacionados requieren la

certificación, por Entidad Acreditada, del personal ejecutante de los ensayos.

DEFINIR EL FUNCIONAMIENTO Y COMO SE EMPLEAN LOS

INSTRUMENTOS DE INSPECCIÓN DE EQUIPOS ROTATIVOS.

Rotativos

En estos equipos las maquinarias de ellos pueden estar interconectadas

entre si de alguna manera, la identificación o TAG de estos equipos no
identifica una función de proceso y están dados en los diagramas de tuberías
e instrumentación, durante el diseño, selección de máquinas o equipos
rotatorio que son especificas a una función operacional mientras que la de
componerte esta seleccionada con el equipo, por ejemplo, la máquina de
impresión en las imágenes a imprimir se curvan sobre un cilindro, la
impresión puede efectuarse sobre gran número de sustrato incluyendo papel,
cartón y plástico.

41
 DEFINIR EL FUNCIONAMIENTO Y COMO SE EMPLEAN LOS
INSTRUMENTOS DE INSPECCIÓN DE EQUIPOS RECIPROCANTES

Equipos Reciprocantes

Son compresores de desplazamiento positivo en el que la comprensión se

obtiene de atrás hacia adelante dentro de un cilindro reduciendo de esta
forma de volumen de la cámara donde se deposita el gas y son los más
antiguos y conocidos entre los compresores en estos equipos los elementos
principales de compresión es un pistón que se mueve alternativamente
dentro del cilindro, logrando así la reducción del volumen del gas a comprimir
basándose en un movimiento alternativo realizado por el conjunto bieta-
cruceta-pistón, existiendo 4 etapas durante el proceso que se dan en una
vuelta del cigüeñal; o sea; en 360 grados, el gas al ser comprimido entra por
el centro de una rueda giratoria provista con alabes radiales(rodetes o
impulsores). Debido al movimiento reciprocante de los pistones y otras partes
rodantes desbalanceadas, las fuerzas de inercias tienden a desbalancearse
la unidad.

SELECCIONAR Y RECOMENDAR EL EMPLEO DE LOS

INSTRUMENTOS PARA EVALUAR EL COMPORTAMIENTO DE LA
FALLA SEGÚN SU FUNCIONAMIENTO (EQUIPOS ROTATIVOS).

Con base en las condiciones dentro de las cuales han funcionado los
equipos y de su comportamiento a través del tiempo, se realiza el estudio de
los síntomas, los modos y se plantea el análisis de causas de las fallas para
determinar las acciones que se deben implementar, con el propósito de
mejorar el contenido y calidad de la información que se genera en la gestión
del mantenimiento. 59 Con este trabajo se pretende establecer una
metodología que ilustre y oriente a los mecánicos y supervisores

42
responsables del mantenimiento en la identificación de los síntomas que se
presentan en un equipo como manifestación de que algo no está
funcionando correctamente o tiene una tendencia no favorable.

El catálogo de fallas que se crea para la identificación de síntomas, se

basa en los códigos que presenta la norma ISO/DIS 14224 para los equipos
rotativos, como bombas y motores en principio. Estos equipos son
primordiales en el proceso de producción de papel y por esta razón se
seleccionan como prioridad para la implementación de su catálogo en el
sistema de información SAP R3

La norma ISO/DIS 14224 para los modos de fallas en equipos rotativos

utiliza el siguiente sistema de códigos:

SELECCIONAR Y RECOMENDAR EL EMPLEO DE LOS

INSTRUMENTOS PARA EVALUAR EL COMPORTAMIENTO DE LA
FALLA SEGÚN SU FUNCIONAMIENTO (EQUIPOS RECIPROCANTES).

Los compresores reciprocantes se caracterizan por sus grandes masas en

movimiento, torques de entrada variando cíclicamente, pulsaciones inducidas
por las fuerzas en movimiento asociadas al cilindro del compresor
(mecánicas y del gas de proceso), botellas de succión & descarga (pulsation

43
damper) que son fuentes que pueden causar considerables niveles de
vibración y stress cíclicos en diferentes partes del sistema del compresor.

De tal forma de poder detectar la fuente de generación de los altos niveles

de vibración y/o pulsaciones en el sistema de tubería, se debe tener en
cuenta las siguientes consideraciones.

 Preferiblemente usar acelerómetro y efectuar las mediciones de vibración

total (overall) en velocidad (mm/s RMS). Generalmente las frecuencias de
excitación de los componentes principales del compresor reciprocante se
encuentran en el rango de frecuencia entre 2 Hz a 300 Hz, sin embargo,
al considerar el sistema completo de compresión (incluyendo los equipos
auxiliares) que son parte funcional del compresor el rango se encuentra
entre 2 Hz a 1000 Hz.
 Las mediciones de vibración deben efectuarse en los puntos indicados en
la tabla 3 y en las tres posiciones (Vertical, Horizontal y Axial)
perpendiculares.
 Registrar todos los resultados de las mediciones. Para los equipos
nuevos tener presente los registros en el banco de prueba del fabricante
(Mechanical running Test, MRT) este aunque no está instalado en la
fundación ni con todos los componentes del sistema de compresión,
pueden ser útil para cuando se comparen con los obtenidos en las puesta
en servicio en planta, es muy importante usar los mismos puntos de
referencias de medición empleados en el MRT y los de planta (sitio).
 Condiciones de operación. En la puesta en servicio en sitio, las
mediciones deberán realizarse cuando el compresor se encuentre en su
estado estable (temperatura y presión de operación), en los diferentes
casos de operación indicados en la hoja de datos de proceso (diferentes
presiones, gas alternativo ej. arranque con nitrógeno N2, condiciones de
carga, etc.) y si está operando en paralelo con otro compresor, este

44
 último caso es muy importante, ya que se puede transmitir
vibración/pulsación de uno a otro a través del sistema de tubería.

Las zonas de evaluación (key zones) son las definidas en la ISO 10816-6
para permitir una evaluación cualitativa de la vibración en un determinado
compresor y proporcionar una guía sobre posibles acciones.

DEFINIR LAS VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS MÉTODOS DE

INSPECCIÓN DESCRITOS POR EL ALUMNO

Las pruebas objetivas son una potente herramienta que ayudan al

profesor a realizar la evaluación continua de una forma más sencilla. Tienen
gran variedad de aplicaciones y con ellas se pueden comprobar aspectos
muy variados del aprendizaje. Con preguntas adecuadas podemos medir
desde el conocimiento (memoria) hasta las capacidades de comprensión,
interpretación, análisis.

Ventajas

 Permiten una evaluación continua con un menor esfuerzo.

 Especialmente útil en cursos numerosos o en profesores con gran carga
de trabajo.
 La preparación (con hasta 9 modelos) y corrección es fácil y rápida
(minutos).
 Permite la evaluación de aspectos muy concretos en la inspección.
 Para detectar conceptos erróneos o equivocaciones habituales.
 Se puede preguntar de forma extensiva sobre todos los aspectos de
cualquier de proyecto, lo que implica que los alumnos han de preparar
toda la información de campo.
 No hay lugar para ambigüedades en las respuestas o para que el alumno
responda a lo que no se le pregunta.

45
 Se puede medir objetivamente la proactividad adquiridas por cada
alumno.

Desventajas
 Inconveniente principal: disponer de buenas preguntas sobre el tema.
 Se necesita mucho tiempo y experiencia para preparar buenas preguntas.
 Los alumnos estudian solo normas, estadísticos, proyectos para aprobar
lingüísticas, creatividad, análisis, síntesis.

DEFINIR CUALES EQUIPOS ROTATIVOS SE LE PUEDE APLICAR

UNO O VARIOS MÉTODOS O EQUIPOS DE INSPECCIÓN Y POR QUÉ.

En los equipos rotativos y reciprocantes se pueden utilizar distintos

métodos o instrumentos para recuadrar la información necesaria,
dependiendo de su estructura y de las piezas lo conforman el equipo se
puede utilizar los métodos e instrumentos, ejemplo: En un equipo rotativo se
puede utilizar el instrumento de alineación de ejes para que el equipo pueda
de manera apropiada para ejecutar su función, si la maquinaria contiene
aceite para funcionabilidad del equipó se puede utilizar el método de análisis
de aceite para determinar qué tipo de lubricante se debe de usar y si no
contiene partículas de desgastes. Estos métodos son importantes para la el
mantenimiento y la vida útil de la maquinaria.

IDENTIFICAR LOS PARÁMETROS NECESARIOS PARA CONTROLAR

PROBLEMAS DE RUIDOS EN EQUIPOS Y PROCESOS, TALES COMO:

Motores eléctricos.

Recordemos que el alma del mantenimiento predictivo es, precisamente,

la predicción. Se basa en tratar de predecir el estado de una máquina

46
relacionándolo con una variable física de fácil medición. Por tanto, parece
que el mantenimiento predictivo no es sólo el análisis de vibraciones. ¿Y qué
variables físicas podemos relacionar con el desgaste? Muchas: la
temperatura, la presión, la composición fisico-quimica de un aceite de
lubricación. Hasta el aspecto físico de una máquina puede relacionarse con
su estado.

Probablemente, quien así lo plantea está pensando únicamente en el

análisis de vibraciones. El precio de los equipos, la baja preparación de
muchos técnicos, las dificultades de formación y lo complicado que resulta el
análisis de los resultados a la hora de tomar decisiones basadas en éstos,
han creado una mala fama a dicha técnica, que ha lastrado la imagen del
mantenimiento predictivo.

Motores de combustión interna

La experiencia adquirida a lo largo de estos años ha permitido conocer

mejor las fuentes de ruido y su transmisión a través de los medios.
Finalmente, la mejora de las técnicas y materiales destinados a controlar,
absorber y amortiguar los ruidos han propiciado importantes avances en la
insonorización de vehículos.
Principales tipos de ruido y tecnologías destinadas atenuar sus efectos.
Motor: Ruido del propio proceso de combustión, al accionar el movimiento
de pistones, bielas, cigüeñal y su propagación por vibración. En los ensayos
de ruido se mide el ruido generado en el compartimiento motor y el del propio
motor independiente del resto del vehículo, mediante sistemas auxiliares de
refrigeración, admisión y escape.
Existen muchos sistemas para aislar las fuentes de vibración generadas
por el motor:
 Paneles protectores térmicos (Heat shield).

47
 Soportes antivibración (Silent-block).
 Revestimiento interior del capot (Engine bay shield)
 Revestimiento debajo de la carrocería (Underbody shield).
 Revestimiento debajo del motor (Under engine deflector).
 Tablier insonorizante (Dash insulator).
 Recubrimiento motor (Engine cover).
 Encapsulamiento motor.
 Quizás la técnica más novedosa de las expuestas es la de encapsular el
motor. Permite minimizar el ruido, así como almacenar un calor latente en
el compartimento motor, durante periodos más largos, de modo que se
utiliza menos combustible para el arranque en frío, reduciendo así las
emisiones de CO2.
 Heat shields de aluminio para aislamiento térmico y amortiguar
vibraciones.
 Dash insulator formado por capas de fieltro y caucho para aislar el
habitáculo del compartimiento motor.
 Engine cover de plástico normalmente recubierto interiormente con
espuma.
 Encapsulamiento del motor.

Bombas y motobombas.

El ruido es generado primero por los trabajos mecánicos de la bomba y

por las pulsaciones del fluido que sale de ella, a medida que ésta
proporciona flujo al sistema. El ruido también puede ser generado por
cualquier elemento que cause turbulencia o cambios en la velocidad del
fluido.

El ruido es acumulativo, de modo que mismo pequeños rumores venidos

de diferentes componentes pueden efectivamente sumarse y amplificarse,
creando un problema serio en el ambiente industrial.

48
 Soluciones

Así una manera rápida y fácil de eliminar el ruido en sistemas de dirección

hidráulica, bombas hidrostáticas, salidas de bombas, entradas y salidas de
motores y tomas de fuerza (PTO's) es utilizar mangueras reforzadas con
fibras termoplásticas. Estas mangueras son construidas con tubo interno que
proporciona mayor compatibilidad química, fibras de alta resistencia y
revestimiento de polímero. La manguera termoplástica de fibra trenzada
atiende aplicaciones con presiones de 500 psi hasta 7.500 psi.

Turbinas

La mayor parte de la energía generada en el mundo se produce con

turbinas de vapor. Se trata de un equipo robusto, bien conocido y muy
experimentado. Casi la mayor parte de los problemas que puede tener se
conocen bien, y se conoce además como solucionarlos. Por ello, respetar las
instrucciones de operación y realizar un mantenimiento adecuado conduce a
una alta disponibilidad y a bajos costes de mantenimiento.

Mantenimiento Operativo Diario

 Comprobación de alarmas y avisos.

 Vigilancia de parámetros (niveles de vibración, revoluciones,
temperaturas de entrada y salida del vapor, presiones de entrada y salida,
presión, temperatura y caudal de aceite de lubricación, presión de vacío
del depósito de aceite de lubricación, comprobación de nivel de aceite,
presión diferencial de filtros, entre otros).
 Inspección visual de la turbina y sus auxiliares (fugas de aceite, fugas de
vapor, fugas de agua de refrigeración, ruidos y vibraciones anormales,
registro de indicadores visuales) 

49
 Mantenimiento Quincenal 

 Inspección visual de la turbina.

 Inspección de fugas de aceite.
 Limpieza de aceite (si procede).
 Comprobación del nivel de aceite.
 Inspección de fugas de vapor.
 Inspección de fugas de agua de refrigeración.
 Lectura de vibraciones (amplitud).
 Inspección visual de la bancada.
 Purga de agua del aceite de lubricación.
 Inspección visual del grupo hidráulico de aceite de control.
 Inspección visual del sistema de eliminación de vacios.

Calderas de vapor.

Cuando una caldera de gran capacidad se instala con un sistema pequeño

se produce un desajuste, la caldera completará rápidamente el ciclo y el
intercambiador de calor no podrá disipar el calor. Esto se traduce en una
ebullición localizada, con el consiguiente aumento del ruido de la caldera.

Configuración del caudal

Un caudal incorrectamente adaptado a los cálculos de la instalación puede

restringir la disipación de calor en la caldera, lo que resulta en una ebullición
local y por lo tanto turbulencias.

Termostato

Si el termostato de la caldera no funciona correctamente, debe sustituirse

para asegurarse de que no se produce sobrecalentamiento.

50
 Diseño del sistema

Si hay válvulas termostáticas de radiadores instaladas en cada radiador,

esto puede hacer que la caldera complete el ciclo rápidamente y se
sobrecaliente.

Si el tamaño y la instalación de la entrada de agua de alimentación fría y

las tuberías de las válvulas abiertas son incorrectos, esto puede resultar en
un desequilibrio en el sistema.

Fallos en las piezas de fundición

En los intercambiadores de calor de hierro fundido, un fallo de fundición

puede promover una transferencia no uniforme de calor y, como resultado,
un sobrecalentamiento localizado.

Solución

En primer lugar, elimine los factores mecánicos mencionados

anteriormente como posibles causas del ruido de la caldera. Si ya lo ha
hecho, puede suponerse que los depósitos sobre la superficie del
intercambiador de calor son lo que genera el problema de turbulencias.

Cajas reductoras.

Se trata del mecanismo de trasmisión. Está compuesta por una serie

de componentes mecánicos que permiten la correcta reducción de velocidad
y el aumento de la transmisión de par.  Todos sus elementos son igualmente
importantes y necesitan de una perfecta geometría y composición para la
correcta operación del sistema. Hablamos de engranajes, casquillos,
coronas, arandelas, poleas, piñones.

Chiller (Definir)

51
 El chiller es un refrigerador de líquido, que, como en un sistema de
expansión directa, calienta o enfría mediante el intercambio térmico. Tiene
como características principales:

 Mantener el líquido refrigerado cuando está en función de frío

 Mantener el líquido calentado cuando está en función de bomba de calor

Cintas transportadoras.

Las cintas transportadoras son elementos auxiliares de las instalaciones,

cuya misión es recibir un producto de forma más o menos continua y regular
para conducirlo a otro punto.

Por otra parte, las cintas son elementos de gran sencillez en el

funcionamiento, que una vez instaladas suelen dar pocos problemas
mecánicos y de mantenimiento

Entre los trabajos que se realizan en las cintas transportadoras destacan

los siguientes:
 Operaciones de limpieza.
 Procedimientos de inspección
 Operaciones de mantenimiento.
 Almacenaje.
 Transporte.
 Instalación.
 Centrado, cambio y enlaces de la banda.
 Lubricación.

52
 Compresores

Es aquello que comprime (aprieta, oprime, reduce a menor volumen). El

término se utiliza para nombrar a una máquina que, a través de un aumento
de la presión, logra desplazar fluidos compresibles, como los gases.

Soluciones recomendadas por los expertos para eliminar el ruido

 Limpiar el polvo y suciedad acumulada en las juntas de los armazones.
 Colocar cordones de silicona en las juntas de los armazones, tanto
frontales como inferiores y laterales.
 En la medida de lo posible, adquirir equipos nuevos o en muy buen
estado
 Aislar acústicamente el compresor.
Los dos métodos básicos para controlar el ruido de las tuberías de
proceso son el tratamiento de la fuente y el tratamiento de la trayectoria. El
tratamiento de la fuente evita el ruido excesivo que de lo contrario se
generaría dentro de la válvula de control, mientras que el tratamiento de la
trayectoria reduce el ruido después de que se ha generado.

Los tratamientos comunes de la fuente incluyen los internos de la válvula

de control para atenuación de ruido, los difusores en línea y los difusores de
ventilación que minimizan la turbulencia. Los tratamientos de trayectoria

53
típicos incluyen aumentar el grosor de la tubería, agregar aislamiento
acústico o térmico o agregar silenciadores de tubería en línea.

Molino

El del rotor es un ruido de fondo constante; si nos colocamos debajo, el

ruido es ya considerable, hasta el punto de que sobrecoge y da miedo, unido
a las enormes dimensiones del aerogenerador

Tuberías de Proceso

Una tubería es un conducto que cumple la función de transportar agua u

otros fluidos. Se suele elaborar con materiales muy diversos. También sirven
para transportar materiales que, si bien no son propiamente un fluido, se
adecuan a este sistema: hormigón, cemento, cereales, documentos
encapsulados.

Torres de enfriamiento

Una torre de enfriamiento es un dispositivo de eliminación de calor

utilizado para transferir el calor residual del proceso a la atmósfera. Son
esenciales en el proceso de producción y, por lo tanto, son equipos críticos.

Las torres de enfriamiento tienen aplicaciones muy diversas. Se

encuentran en plantas de azúcar y etanol, plantas termoeléctricas y
nucleares, acerías, química y petroquímica, papel y pulpa, alimentos y otras
industrias. Además, se encuentran en sistemas de aire acondicionado
comerciales e industriales y en instalaciones frigoríficas.

El monitoreo continuo permitirá al personal de mantenimiento conocer el

estándar operativo de los componentes y estar atento a los cambios en la
vibración y la temperatura. Esto les permitirá identificar fallas en etapas
tempranas y planificar el mantenimiento de manera eficiente. De esta

54
manera, reducirá los riesgos y los costes, así como aumentará la
confiabilidad y la continuidad de los procesos de producción.

Los sensores de vibración y temperatura se usan comúnmente para

identificar cambios en la operación de la máquina y pueden ayudar a
monitorear e identificar defectos en las torres de enfriamiento. Esta es la
propuesta de valor de la solución DynaPredict de Dynamox, que cuenta con
una data logger Bluetooth con sensores triaxiales de vibración y temperatura,
una batería de tres años y que realiza análisis espectral y permite la
centralización e interpretación de datos en una plataforma web.

Torres de refinación

Son elementos fundamentales de las refinerías de petróleo ya que en ellas

tiene lugar la separación de los diferentes productos de la materia prima.
Este proceso se lleva a cabo gracias a las distintas temperaturas de
evaporación de los componentes del crudo.

Temperaturas de la Torre de Destilación

 Temperatura de la corriente caliente

 Temperatura de la corriente fría
 Extracción o entrada caliente
 Retorno de la línea fría

Generadores eléctricos.

Un generador eléctrico es aquel dispositivo capaz de mantener una

diferencia de potencial eléctrico entre dos de sus puntos, llamados polos. Se
trata de una máquina destinada a transformar la energía mecánica
en eléctrica.

55
 Mostraremos un ejemplo que lo que podría ser una lista de chequeo para
el mantenimiento del generador eléctrico:

IDENTIFICAR LOS EQUIPOS E INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN DE

RUIDO EN EQUIPOS Y PROCESOS.

 Equipos e instrumentos de medición del nivel ruido.

El sonómetro
Es un dispositivo de medida que permite cuantificar de manera objetiva el
nivel de presión sonora, ya que proporciona información numérica en dB,
sobre la sonoridad de un punto determinado.

56
 Funciones generales de un sonómetro

Rango dinámico de amplitudes. Margen de niveles de presión sonora a

medir. Los más habituales son:

 20-80 dB: Utilizado en ambientes muy poco ruidosos.

 50-110 dB: Utilizado en ambientes normales.
 80-140 dB: Utilizado en ambientes con elevada contaminación.

Ponderación temporal. Modifica el tiempo de exposición durante el cual se

realiza la medida. Principales escalas:

 Lento: Realiza el promedio del nivel de presión sonora durante 1 s.

 Rápido: Utiliza una constante de tiempo de 125 ms.
 Impulso. Utiliza una constante de tiempo muy pequeña (35 ms).
 Pico. Mide el valor de la presión sonora, ya que utiliza una constante de
tiempo.

Calibrador sonoro

Es un complemento de los sonómetros que permite comprobar su correcto

funcionamiento, así como su linealidad. El calibrador sonoro opera con un
altavoz miniatura o un pistó fono que genera una señal acústica de un valor
conocido que se toma como referencia para la calibración.

57
 Dosímetro

Es un pequeño sonómetro integrador que se ubica cerca del oído del

trabajador y permite evaluar la dosis de ruido a la que está sometida una
persona durante la jornada laboral. El dosímetro se puede utilizar para la
medida de cualquier tipo de ruido.

Analizador de espectros

Permite medir el nivel de presión sonora para cada rango de frecuencias

de manera independiente. Para ello, el analizador de espectros realiza la
medida de la presión acústica mediante filtros de octava o de tercio de
octava.

Para realizar las medidas acústicas en diferentes entornos con un

analizador de espectros, se utilizan diferentes tipos de ruido patrón. Los dos
más utilizados son:

58
 Ruido blanco. Caracterizado por tener una densidad espectral constante
en frecuencia. Esto provoca un aumento de 3 dB en la presión sonora cada
vez que aumentamos la banda octava.

Ruido rosa. Su nivel sonoro se caracteriza por un aumento de 12 dB por

octava. Cuando se visualiza este espectro en bandas de octava, el ruido se
ve constante en todas las bandas.

Equipos e instrumentos de control de ruido.

Los equipos de protección auditiva son dispositivos que sirven para reducir
el nivel de presión acústica en los conductos auditivos a fin de no producir
daño en el individuo expuesto.

Existen distintas versiones de protectores:

Las orejeras o cascos protectores de oídos son objetos diseñados para

cubrir las orejas de una persona ya sea para la protección del ruido exterior o
para el calor. Con las orejeras se suelen utilizar también tapones para los
oídos.

59
 Los tapones premoldeados a medida son tapones de espuma adaptables
que suelen usarse en el lugar de trabajo.

Atenuadores de ruido
Estos sistemas se basan en la disipación progresiva de la energía sonora
mediante el empleo de materiales absorbentes. Presentan una atenuación
apreciable del sonido en una amplia gama de frecuencias, por lo que se
emplean, preferentemente, en sistemas de aires acondicionados,
ventiladores, etc.
El modelo más sencillo de un atenuador de este tipo consiste en un
conducto cuyas paredes están recubiertas por un material absorbente. La
atenuación para las ondas sonoras propagándose paralelas al eje del
conducto puede calcularse mediante la expresión:

60
 La medición de ruido en máquinas 

En relación a la elección de los puntos de medida normalmente hay dos

alternativas. La primera es medir en el punto de mayor afección. Por ejemplo,
en la vivienda más afectada por un extractor, que suele ser en la mayoría de
los casos la más próxima al foco de ruido. La segunda alternativa es medir
las emisiones de esa máquina al medio ambiente exterior. Los límites de
niveles acústicos permitidos son diferentes, siendo más permisivos en el
segundo supuesto.

Para medir el ruido de una máquina se procede a realizar 3 mediciones

separadas entre ellas por al menos un intervalo de 3 minutos en un mismo
punto. Antes o después se realiza una cuarta medición del ruido de fondo
existente (sin la máquina en funcionamiento).

Motores eléctricos.

Un motor eléctrico es una máquina eléctrica que transforma

energía eléctrica en energía mecánica por medio de campos magnéticos
variables, los motores eléctricos se componen en dos partes una fija llamada
estator y una móvil llamada rotor.

Tipos de motores eléctricos

 Motor Asíncrono o de Inducción (AC)

 Motor síncrono de imanes permanentes (AC)
 Motor síncrono de reluctancia conmutada o variable. (AC)
 Motor sin escobillas de imanes permanentes (DC)

Su uso está generalizado en ventiladores, vibradores para teléfonos

móviles, bombas, electrodomésticos y algunas herramientas eléctricas,
unidades de disco, etc. Los motores eléctricos más pequeños pueden ser

61
encontrados en relojes de pulsera eléctricos o Motores de combustión
interna.

 Motor de combustión interna o motor de explosión 

Es un tipo de máquina que obtiene energía mecánica directamente de

la energía química de un combustible que arde dentro de la cámara de
combustión. El nombre se debe a que dicha combustión se produce dentro
de la propia máquina, a diferencia de, por ejemplo, la máquina de vapor.

Tipos de motor de combustión interna

 Motores ciclo Otto: Es el motor convencional de gasolina que funciona a

cuatro tiempos. Su nombre proviene de quien lo inventó, Nikolaus August
Otto.
 Motores ciclo Diésel: Fueron inventados por Rudolf Diésel. Emplean
como combustible gasoil (conocido mayormente como Diésel).

Bombas y motobombas

Es una máquina que transforma energía, aplicándola para mover el agua.

Este movimiento, normalmente es ascendente. Las bombas pueden ser de
dos tipos “volumétricas” y “turbo-bombas”. Todas constan de un orificio de
entrada (de aspiración) y otro de salida (de impulsión).

Se llama Bomba de Agua a cualquiera de esos dispositivos que realizan

actividades como:

 Desocupar Piscinas (Aguas Limpias)

 Desocupar Pozos Sépticos (Aguas Sucias)
 Regar Cultivos
 Abastecer de Agua un sitio sin acceso a ella, entre otros

62
 Ruidos en compresores
Además, la colocación del compresor en la sala también afecta al nivel
sonoro debido a la configuración y conexión de tuberías y otros
componentes. El sonido que se irradia desde las tuberías de aire comprimido
suele ser más molesto que el ruido producido por el propio compresor y su
fuente de energía.

Es importante instalar aislantes de vibración e incluso encerrar secciones

del sistema de tuberías utilizando una combinación de materiales de
insonorización cubiertos con una barrera de aislamiento sellada.

IDENTIFICAR LOS PARÁMETROS NECESARIOS PARA CONTROLAR

PROBLEMAS DE FLUIDO EN EQUIPOS Y PROCESOS.

Los parámetros para controlar los problemas de fluido es una comprensión

clara de los requisitos de la aplicación en particular. Por lo tanto, se deberá
invertir tiempo en evaluar por completo la naturaleza del fluido de proceso y
de la instalación en general

Sensores utilizados en la medición de presión

Por lo general los sensores se clasifican según la técnica utilizada en la
conversión mecánica de la presión en una señal electrónica proporcional.
Todas las tecnologías tienen un solo objetivo, que es transformar la presión
aplicada en un sensor en señal electrónica proporcional a la misma:

 Capacitancia Variable (Capacitivos)

 Piezo-resistivo (Strain Gauge)
 Potenciométrico
 Piezo-eléctrico
 Reluctancia Variable
 Resonante

63
 Óptico 
 Otros 

Nunca mezclar residuos de aceites dieléctricos, solventes o ácidos con

otros desechos ya que pueden desencadenar reacciones químicas
peligrosas.

Los recipientes que se utilizan para retirar lubricantes, aceites, químicos o

combustibles de las bodegas y de depósitos externos, deben contener la
nomenclatura que identifique al producto.

IDENTIFICAR LOS EQUIPOS E INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN DE

NIVEL DE FLUIDO (LÍQUIDOS, GASEOSOS, SEMI SÓLIDOS, SOLIDOS)
EN PROCESOS PRODUCTIVOS.

Transmisores de Nivel Continuo con Flotador:

Los sensores de nivel de punto están diseñados para una fácil instalación,
un impacto mínimo, vibración mínima y presión, y pueden trabajar con una
gran variedad de medios.

Los transmisores continuos bien diseñados del nivel de producción

proporcionan hasta la supervisión llana del tanque minucioso. Los
transmisores modificados para requisitos particulares resuelven requisitos del
uso de la reunión. Los transmisores son configurables para 4 a 20 mA o la
salida proporcional del voltaje, el acero inoxidable o el vástago y los
flotadores del buna-n, y en las longitudes hasta 72 " (183 centímetros).

64
 Transmisores De Presión Diferencial

En los procesos productivos e industriales, la presión puede ejercer una

gran influencia sobre los resultados y sobre la calidad de los productos. Por
eso es tan importante poder medirla. Debido a que los resultados de la
medición no siempre pueden ser utilizados por los instrumentos electrónicos,
conviene utilizar un transmisor de presión diferencial. Cuando se mide la
presión diferencial, se pretende conocer la diferencia entre dos niveles de
presión distintos. El transductor de presión diferencial se ocupa de convertir
los valores. Esta conversión se lleva a cabo, por ejemplo, en un rango de 4-
20 mA o de 0-10 V.

65
 Célula de carga

Es un transductor que convierte la fuerza aplicada sobre ella en una señal

eléctrica medible. A pesar de existir varios tipos de sensores, las células de
carga son el sensor de fuerza más común del mercado.

Los transmisores de nivel tipo radar FMCW (Frequency Modulated

Continuous Wave) adoptan una señal de alta frecuencia, que se emite a
través de una antena con un incremento de frecuencia 0,5 GHz durante la
medición, reflejada por la superficie del objetivo y recibida con un tiempo de
retraso.

Sensores y Transmisores de Nivel de Líquidos Ultrasónicos

66
 La medición de nivel por ultrasonidos con sensores Prosonic proporciona
una medición de nivel continua, sin contacto y sin necesidad de
mantenimiento, de fluidos, pastas, fango y sólidos pulverulentos y
granulados. La medición no se ve afectada por la constante dieléctrica, la
densidad ni la humedad, y tampoco por las adherencias, gracias al efecto de
la función de auto limpieza de los sensores. Compruebe la amplia gama de
los sensores de ultrasonido Prosonic para medición de nivel y haga clic en el
botón inferior.

Rotámetros de medición de fluido

El rotámetro es un caudalímetro industrial que se usa para medir el caudal

de líquidos y gases. El rotámetro consiste en un tubo y un flotador. La
respuesta del flotador a los cambios de caudal es lineal, y un rango de flujo
de 10 a 1 es estándar.

67
 Rotámetro

Es un caudalímetro industrial que se usa para medir el caudal de líquidos

y gases. El rotámetro consiste en un tubo y un flotador. La respuesta del
flotador a los cambios de caudal es lineal, y un rango de flujo de 10 a 1 es
estándar.

Manómetro Truncado

Sirve para medir pequeñas presiones gaseosas, hasta 1 Torr. No es más

que un barómetro de sifón con sus dos ramas cortas. Si la rama abierta se
comunica con un depósito cuya presión supere la altura máxima de la
columna barométrica, el líquido barométrico llena la rama cerrada. En el caso
contrario, se forma un vacío barométrico en la rama cerrada y la presión
absoluta en el depósito.

Manómetro metálico

En la industria se emplean casi exclusivamente los manómetros metálicos

o aneroides, que son barómetros modificados de tal forma que dentro de la
caja actúa la presión desconocida que se desea medir y afuera actúa la
presión atmosférica.

68
 ANÁLISIS CAUSA RAÍZ, EJEMPLOS Y MÉTODOS.

La forma más fácil de entender el análisis de la causa raíz es pensar en

problemas comunes. Si estamos enfermos y vomitando en el trabajo, iremos
al médico y le pediremos que encuentren la causa raíz de nuestra
enfermedad. Si nuestro automóvil deja de funcionar, le pediremos a un
mecánico que encuentre la causa raíz del problema. Si nuestro negocio tiene
un bajo rendimiento (o un rendimiento excesivo) en un área determinada,
trataremos de averiguar por qué.

Para cada uno de estos ejemplos, podríamos encontrar un remedio simple

para cada síntoma. Para dejar de vomitar en el trabajo, podemos quedarnos
en casa con un balde a un costado. Para movilizarnos sin el automóvil,
podríamos tomar el autobús y dejar nuestro coche averiado en casa. Pero
estas soluciones sólo tienen en cuenta los síntomas y no las causas
subyacentes de esos síntomas, como una infección estomacal que requiere
medicamentos o un alternador de auto averiado que necesita reparación.
Para resolver o analizar un problema, deberemos realizar un análisis de la
causa raíz y descubrir exactamente cuál es la causa y cómo solucionar el
problema.

69
 En este artículo, definiremos el análisis de la causa raíz, delinearemos
técnicas comunes, analizaremos una metodología de plantilla y
proporcionaremos algunos ejemplos.

Análisis de la causa raíz

El análisis de causa raíz (RCA, por sus siglas en inglés) es el proceso de

descubrir las causas raíz de los problemas para identificar soluciones
adecuadas. El RCA asume que es mucho más efectivo prevenir y resolver
sistemáticamente los problemas subyacentes en lugar de sólo tratar los
síntomas ad hoc y apagar incendios.

El análisis de la causa raíz se puede realizar con una colección de

principios, técnicas y metodologías que pueden aprovecharse para identificar
las causas raíz de un evento o tendencia. Al ver más allá de la causa y el
efecto superficial, el RCA puede mostrar en qué punto los procesos o
sistemas fallaron o causaron un problema en primer lugar.

Objetivos y beneficios

 El primer objetivo del análisis de la causa raíz es descubrir la causa raíz

de un problema o evento.
 El segundo objetivo es comprender completamente cómo reparar,
compensar o aprender de cualquier problema subyacente dentro de la
causa raíz.
 El tercer objetivo es aplicar lo que aprendemos de este análisis para
prevenir problemas futuros o repetir éxitos.

El análisis es tan bueno como lo que hacemos con él, por lo que el tercer
objetivo del RCA es importante. También podemos usar el RCA para
modificar los procesos centrales y los problemas del sistema de forma que se
eviten problemas futuros. Por ejemplo, en lugar de sólo tratar los síntomas de

70
una conmoción cerebral en un jugador de fútbol, el análisis de la causa raíz
podría sugerir el uso de un casco para reducir el riesgo de futuras
conmociones cerebrales.

El tratamiento de los síntomas individuales podría sentirse como algo

productivo. Resolver una gran cantidad de problemas hace parecer que algo
se está haciendo. Pero si no diagnosticamos la verdadera causa raíz de un
problema, probablemente tendremos el mismo problema una y otra vez. En
lugar de un editor de noticias que simplemente corrige cada coma de
enumeración omitida, evitará problemas adicionales al capacitar a sus
escritores para que usen las comas correctamente en todas las tareas
futuras.

Principios básicos

Existen algunos principios básicos que guían el análisis efectivo de la

causa raíz, algunos de los cuales ya deberían ser evidentes. Esto no sólo
ayudará a la calidad del análisis, sino que también ayudará al analista a
ganar confianza y aceptación por parte de las partes interesadas, los clientes
o los pacientes.

 Concéntrate en corregir y remediar las causas de raíz en lugar de sólo los

síntomas.
 No ignores la importancia de tratar los síntomas para un alivio a corto
plazo.
 Ten en cuenta que podrían haber, y con frecuencia las hay, múltiples
causas raíz.
 Concéntrate en CÓMO y POR QUÉ sucedió algo, no en QUIÉN fue el
responsable.
 Sé metódico y encuentra evidencia de causa-efecto concreta para
respaldar las afirmaciones de causa raíz.

71
 Proporciona suficiente información para informar un curso de acción
correctivo.
 Considera cómo se puede prevenir (o replicar) una causa raíz en el
futuro.

Como lo ilustran los principios anteriores: cuando analizamos problemas y

causas profundas, es importante adoptar un enfoque integral y holístico.
Además de descubrir la causa raíz, debemos esforzarnos por proporcionar
un contexto e información que resultará en una acción o una decisión.
Recuerda: un buen análisis es un análisis sobre el que se pueden tomar
acciones.

Cómo realizar un análisis efectivo de la causa raíz: técnicas y métodos.

Existe una gran cantidad de técnicas y estrategias que podemos usar para
el análisis de la causa raíz, y ésta no es de ninguna manera una lista
exhaustiva. A continuación cubriremos algunas de las técnicas más comunes
y más útiles

Los 5 ¿por qué?

Una de las técnicas más comunes para realizar un análisis de la causa

raíz es el enfoque de los 5 ¿por qué? También podemos pensar en esto
como el enfoque del niño molesto. Para cada respuesta a una pregunta de
tipo POR QUÉ, síguela con una pregunta adicional y más profunda de "Bien,
pero ¿POR QUÉ?". Los niños son sorprendentemente efectivos en el análisis
de las causas raíz. La sabiduría común sugiere que alrededor de cinco
preguntas de POR QUÉ pueden llevarnos a la mayoría de las causas raíz,
pero en realidad podríamos necesitar tan sólo de dos o hasta 50 POR QUÉ,
no es una ciencia exacta.

72
 Ejemplo: Recordemos nuestro ejemplo de conmoción cerebral. Primero,
nuestro jugador presentará un problema: ¿Por qué tengo tanto dolor de
cabeza? Este es nuestro Primer POR QUÉ. Primera respuesta: Porque no
puedo ver con claridad. Segundo POR QUÉ ¿Por qué no puedes ver con
claridad? Segunda respuesta: Porque mi cabeza golpeó el suelo. Tercer
POR QUÉ ¿Por qué tu cabeza golpeó el suelo? Tercera respuesta: Me
derribaron contra el suelo y me golpeé la cabeza con fuerza. Cuarto POR
QUÉ ¿Por qué golpear el suelo te dolió tanto? Cuarta respuesta: Porque
no llevaba casco. Quinto POR QUÉ ¿Por qué no llevabas casco? Quinta
respuesta: Porque no teníamos suficientes cascos en el vestuario.

Ajá. Después de estas cinco preguntas, descubrimos que la causa raíz de

la conmoción cerebral fue probablemente debido a la falta de cascos
disponibles. En el futuro, podríamos reducir el riesgo de este tipo de
conmoción cerebral asegurándonos de que cada jugador de fútbol tenga un
casco. (Por supuesto, los cascos no nos hacen inmunes a las conmociones
cerebrales. ¡Ten cuidado!)

Los 5 por qué sirven para evitar suposiciones. Al encontrar respuestas

detalladas a preguntas incrementales, las respuestas se vuelven más claras
y concisas cada vez. Lo ideal es que el último POR QUÉ conduzca a un
proceso que haya fallado, uno que luego se pueda arreglar.

73
 Análisis de cambios/Análisis de eventos

Otro método útil para explorar el análisis de la causa raíz es analizar

cuidadosamente los cambios que conducen a un evento.
Este método es especialmente útil cuando hay un gran número de causas
potenciales. En lugar de mirar el día o la hora específicos en que algo salió
mal, observamos un período de tiempo más largo y obtenemos un contexto
histórico.

1. Primero, haremos una lista de todas las causas potenciales que

condujeron a un evento. Estas deben ser cada vez que se produjo un
cambio para bien o para mal o benigno.
 Ejemplo: Digamos que el evento que vamos a analizar es un día de
ofertas inusualmente exitoso en la ciudad de Nueva York y queremos
saber por qué fue tan bueno para tratar de replicarlo. Primero, listamos
cada punto de contacto con cada uno de los principales clientes, cada
evento, cada cambio posiblemente relevante.

2. Segundo, clasificaremos cada cambio o evento según la influencia que

tuvimos sobre él. Podemos categorizarlo como interno/externo,
provocado/no provocado, o algo similar.
 Ejemplo: En nuestro gran ejemplo de día de ofertas, comenzaríamos a
encontrar cosas como “el representante de ventas presentó una nueva
plataforma de ventas de impacto social” (interno) y otros eventos como “el
último día del trimestre” (externo) o “el primer día de primavera” (externo).

3. Tercero, revisaríamos evento por evento y decidiríamos si ese evento era

un factor no relacionado, un factor correlacionado, un factor contribuyente
o una causa raíz probable. Aquí es donde ocurre la mayor parte del

74
 análisis y aquí es donde se pueden usar otras técnicas como los 5 ¿por
qué?
 Ejemplo: Dentro de nuestro análisis, descubrimos que nuestra nueva y
elegante plataforma de ventas en realidad fue un factor no relacionado,
pero el hecho de que era el final del trimestre fue definitivamente un factor
contribuyente. Sin embargo, se identificó un factor como la causa raíz
más probable: el líder de ventas del área se mudó a un nuevo
apartamento lo que hizo que su viaje al trabajo fuese más corto, lo que
significó que comenzase a asistir a las reuniones con clientes 10 minutos
antes durante la última semana del trimestre.

4. Cuarto, observamos cómo podemos replicar o remediar la causa raíz.

 Ejemplo: Si bien no todos pueden mudarse a un nuevo apartamento,
nuestra organización decide que si los representantes de ventas llegan 10
minutos antes a las reuniones con clientes en la última semana del
trimestre, podrían replicar el éxito de esta causa raíz.

Diagrama de espina de pescado de causa y efecto

Otra técnica común es crear un diagrama de espina de pescado, también

conocido como diagrama de Ishikawa, para mapear visualmente la causa y el
efecto. Esto puede ayudar a identificar las posibles causas de un problema al
alentarnos a seguir caminos categóricos ramificados a las posibles causas
hasta que terminemos en el correcto. Es similar a los 5 ¿por qué? pero
mucho más visual.

75
 Por lo general, comenzamos con el problema en la mitad del diagrama (la
columna vertebral del esqueleto del pescado), luego hacemos una lluvia de
ideas sobre varias categorías de causas, que luego se colocan en las ramas
de la línea principal (los huesos de las costillas del esqueleto del pescado).
Las categorías son bastante amplias y podrían incluir cosas como "Personas"
o "Medio ambiente". Después de agrupar las categorías, las dividimos en
partes más pequeñas. Por ejemplo, bajo "Personas" podríamos considerar
posibles factores de causa raíz como "liderazgo", "personal" o "capacitación".

A medida que profundizamos en las causas y subcausas potenciales, al

cuestionar cada rama, nos acercamos a las fuentes del problema. Podemos
usar este método para eliminar las categorías no relacionadas e identificar
los factores correlacionados y las posibles causas fundamentales. Para
simplificar, considera cuidadosamente las categorías antes de crear un
diagrama.

Categorías comunes a considerar en un diagrama de espina de

pescado:

 Máquina (equipo, tecnología)

 Método (proceso)

76
 Material (incluye materia prima, consumibles e información)
 Personas/mente (trabajo físico o de conocimiento)
 Medición (inspección)
 Misión (propósito, expectativa)
 Gestión/dinero (liderazgo)
 Mantenimiento
 Producto (o servicio)
 Precio
 Promoción (marketing)
 Proceso (sistemas)
 Personas (personal)
 Evidencia física
 Rendimiento
 Entorno (lugar, ambiente)
 Proveedores
 Habilidades

Consejos para realizar un análisis eficaz de la causa raíz

Haz preguntas para aclarar la información y poder acercarnos a las

respuestas. Cuanto más podamos profundizar e interrogar cada causa
potencial, más probabilidades tenemos de encontrar una causa raíz. Una vez
que creemos que hemos identificado la causa raíz del problema (y no sólo
otro síntoma), podemos hacer aún más preguntas: ¿Por qué estamos
seguros de que esta es la causa raíz en lugar de esto otro? ¿Cómo podemos
arreglar esta causa raíz para evitar que el problema vuelva a ocurrir?

Usa preguntas simples como "¿por qué?" “¿cómo?” y “¿qué significa eso
aquí?” para abrir un camino hacia la comprensión.

77
 Trabaja con un equipo y consigue miradas frescas.

Ya sea sólo un compañero o todo un equipo de colegas, cualquier mirada

adicional nos ayudará a encontrar soluciones más rápido y también servirá
como un control contra el sesgo. Obtener comentarios de otros también
ofrecerá puntos de vista adicionales, lo que nos ayudará a desafiar nuestras
suposiciones.

Planea para el futuro análisis de la causa raíz

A medida que realizamos un análisis de la causa raíz, es importante

conocer el proceso en sí. Toma notas. Haz preguntas sobre el proceso de
análisis en sí mismo. Averigüe si una determinada técnica o método funciona
mejor para tus entornos y necesidades de negocios específicas.

Recuerda también realizar el análisis de la causa raíz para los casos de

éxito

El análisis de la causa raíz es una gran herramienta para averiguar dónde

parece que algo ha funcionado mal. Normalmente usamos Rel CA como una
forma de diagnosticar problemas, pero puede ser igualmente eficaz para
encontrar la causa raíz de un éxito. Si encontramos la causa de un éxito, un
logro excesivo o un resultado obtenido antes de la fecha límite, rara vez es
una mala idea averiguar la causa raíz de por qué las cosas van bien. Este
tipo de análisis puede ayudar a priorizar y proteger preventivamente los
factores clave, y podríamos ser capaces de traducir el éxito en un área de
negocios al éxito en otra área.

78
 CONCLUSION

El análisis de falla permite al ingeniero indagar, evaluar y comprender las

condiciones de trabajo a las cuales fueron sometidos diversos componentes
mecánicos, este cuenta con un proceso exhaustivo que permitió identificar
los daños acumulativos y fallidos, evaluando los antecedentes y las
situaciones particulares a las que son expuestos los componentes
mecánicos, y que condiciones asociadas como el trabajo y ambiente no les
permitieron cumplir los requerimientos previamente esperados, no solo
evidenciando las principales causas si no generando una lección aprendida
con el fin de identificar previamente la falla para evitar que esta se presente
nuevamente a futuro. Casos particulares de estudio llevados a laboratorio
(como los evidenciados en este proyecto y muchos otros previamente
documentados en libros y revistas especializadas), logran conclusiones y
recomendaciones para que sistemas similares reduzcan la posibilidad de
fallos a futuro.

Se logra buenas prácticas de diseño, selección y sobre todo incentivar a

las personas que nos brindaron las piezas a tener mayores controles en los
mantenimientos e inspecciones de los sistemas. Al diseñar una máquina se
debe tener un profundo conocimiento de la forma en que funciona cada
elemento componente y la forma en que puede fallar. Esto conducirá a
mejores diseños.

79
 RECOMENDACIONES

 Parte del éxito al aplicar un programa de inspección de equipos de

producción es organizar la información de los equipos por medio de
planillas y registros de mantenimiento, ya que la información manejada de
todas las máquinas de establecerse de un modo simple, efectivo y
dinámico para ordenar dicha información.
 Es recomendable que las industria realice evalúo de los equipos que
poseen los niveles de ruido (DB) altos de maquinarias, procesos,
operaciones, minimizando los ruidos internos, externos crea un ambiente
de trabajo favorable y óptimo para gran operatividad en la industria libre
de riesgos auditivos
 Es de suma importancia que en la industria tenga buenos planes de
mantenimientos para las ejecuciones de las actividades, aplicando
métodos, normas, procedimientos, para así obtener resultados positivos,
rapidez, eficacia y lograr el éxito en la misma.

80
 GLOSARIO DE TERMINOS

 Aplicación: Colocación de una cosa sobre otra o en contacto con otra de

modo que quede adherida o fijada o que ejerza alguna acción.
 Actividad: calidad o estado de lo que está activo
B

 Beneficios: mejora que se experimenta una persona o parte gracias a

algo que se le hace o se le da.
 Bomba: es una máquina que se usa para extraer, elevar o impulsar
líquidos y gases de un lugar a otro.
C

 Calidad: es un conjunto de propiedades inherentes a una cosa que

permite caracterizarlas y valorarla con respecto a las restantes de su
especie.
 Correctivo: corrige o atenúa una falta, un defecto o un problema, o es útil
para ello.
 Compresor: es una máquina, cuyo trabajo consiste en incrementa la
presión de un fluido.
 Condensador: componente eléctrico para aumentar la capacidad
eléctrica y la carga sin aumentar el potencial que consiste en dos
conductores.
 Corrosión: es la mezcla de hierro y carbono con otros componentes.
 Confiabilidad: capacidad de desempeñar una función requerida en
condiciones establecidas.
D

 Desgaste: es el acto y la consecuencia de desgastarse o de desgastar.

81
 E

 Equipos: grupos de personas que se organiza para realizar un trabajo.

 Elementos: principios básicos o fundamentales de una ciencia o un arte.
 Energía: capacidad que tiene la materia de producir trabajo en forma de
movimiento, luz, calor, entre otros.
 Ejecución: se denomina la acción y efecto de ejecutar. Este sentido, se
refiere a la realización o la elaboración de algo, al desempeño de una
acción o tarea
F

 Falla: acción o defecto de una persona o cosa.

 Fiabilidad: probabilidad de que un sistema, aparato o dispositivo cumpla
una determinada función bajo ciertas condiciones durante un tiempo
determinado.
G

 Gestión: es la acción o tramite que juntos con otros se lleva a cabo para
conseguir o resolver una cosa.
I

 Ingeniería: es el arte y la técnica de aplicar los conocimientos científicos

a la invención, diseño, perfeccionamiento y manejo de nuevos
procedimientos en la industria.
 Inspección: referencia a la acción y efecto de inspeccionar (examinar,
investigar, revisar). Se trata de una exploración física que se realiza
principalmente a través de la vista.
 Intercambiador: dispositivo diseñado para transferir calor entre dos
fluidos.
 Instalación: es el acto de instalar; establecer, situar, algo en el sitio de
acción.

82
 M

 Mantenimiento: son todas las acciones que tienen como objetivo

preservar un artículo o restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar a
cabo las acciones requeridas.
 Mecánica: técnica de invertir, construir, arreglar o manejar maquinas.
 Máquina: objeto fabricado y compuesto por un conjunto de piezas
ajustadas entre sí que se usa para facilitar o realizar un trabajo
determinado.
O

 Operaciones: aplicaciones que se llevan a cabo sobre los elementos de

un conjunto.
P

 Procedimiento: especifican y detallan un proceso, los cuales conforman

un conjunto ordenado de operaciones o actividades.
 Preventivo: preparado para eventualidades o situaciones que se
presenten.
 Predictivo: aquello que se predice o que resulta útil para tal fin.
 Proactivo: persona que tiene iniciativa y capacidad para anticiparse a
problemas o necesidades futuras.
 Pieza: elemento que forma parte de un mecanismo, maquina o artefacto.
 Planificación: es trazar un plan, o sea reunir los medios, y ordenarlos
hacia la consecución de un fin, para encaminar hacia él la acción,
reduciendo los riesgos de un avance espontáneo. Son sus elementos: los
objetivos, las acciones a desarrollar, y los recursos que se necesitan.

83
 R

 Registros: documentos donde se relacionan ciertos acontecimientos o

cosas.
 Ruido: es un sonido inarticulado o confuso que suele causar una
sensación auditiva desagradable.
S

 Seguridad: es el arte de evitar o minimizar los riesgos en el trabajo.

 Sensores: es un dispositivo que está capacitado para detectar acciones
o estímulos externos y responder en consecuencia.

 Tiempo: periodo determinado durante el que se realiza una acción o se

desarrolla un acontecimiento.
 Turbina: máquina que consiste en una rueda en el interior de un tambor
provista de paletas curvas donde actúa una presión de un fluido haciendo
que este gire.
 Torres: construcciones que se caracterizan por su altura para gestiones
mecánicas.
 Transmisores: es un instrumento que capta la variable en proceso y la
transmite a distancia a un instrumento indicador o controlador.

 Variables: representa aquello que varía o que está sujeto a algún tipo de
cambio.
 Válvulas: dispositivo mecánico con el cual se puede iniciar, detener,
regular la circulación de líquidos o gases.
 Vibración: compuesta de una serie de vibraciones simples asociadas a
sus componentes internos en movimiento.

84
 BIBLIOGRAFIA

Paginas webside

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fallas/deteccion-modos-efectos-y-analisis-fallas.shtml#:~:text=El%20an
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sonido/1-7-equipos-e-instrumentos-de-medida-del-sonido

https://www.ventageneradores.net/blog/funcionamiento-como-funciona-una-
bomba-agua-motobomba-electrobomba/

https://www.pepperl-fuchs.com/global/es/classid_492.htm

http://www.interempresas.net/Medicion/FeriaVirtual/Producto-Medidores-de-
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https://www.mundocompresor.com/articulos-tecnicos/transmisor-de-presion1

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https://es.wikipedia.org/wiki/Rot%C3%A1metro

https://es.wikipedia.org/wiki/Man%C3%B3metro

85
Libros

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González, F. (2005). Teoría y práctica del mantenimiento industrial avanzado

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https://predictiva21.com/analisis-falla-optimizacion-mantenimiento/

https://www.carec.com.pe/biblioteca/biblio/6/22/AF%20030%20Detecci
%C3%B3n%20y%20an%C3%A1lisis%20modos%20y%20efectos
%20fallas.pdf

86
 ANEXOS

Inspección

87
Equipos Industriales

88