Deformación en frio de un metal
Juan Sebastián Oviedo Tarazona
Departamento de ingeniería mecánica (Materiales metálicos)
Escuela Colombiana de ingeniería Julio Garavito
Bogotá, Colombia
juan.oviedo-t@mail.escuelaing.edu.co
Resumen- En el presente laboratorio vamos a
examinar los materiales metálicos tienen varios
mecanismos de endurecimiento, Hablaremos
específicamente del endurecimiento por deformación en
frio, En el caso de endurecimiento por deformación, la
laminación abarca las principales aplicaciones
industriales. Todo lo que impide el movimiento libre de
las dislocaciones y/o induce la generación de nuevas
dislocaciones va a endurecer el material. En cristales
metálicos, el movimiento de las dislocaciones es lo que
produce la deformación plástica a medida que se
propagan por la estructura del cristal. A temperaturas
normales cuando se deforma un material también se
crean dislocaciones, en mayor número de las que se
aniquilan, y provocan tensiones en el material, que
impiden a otras dislocaciones el libre movimiento de
estas. Esto lleva a un incremento en la resistencia del
material y a la consecuente disminución en la ductilidad.
Abstract- In this laboratory, bending and
fatigue tests will be carried out on polymeric and
ceramic metallic materials, for the preparation of the
tests we will know and understand the concepts of
limiting stress, fatigue resistance, and the stress-number
of cycles (S-N) curve experimentally for steels and non-
ferrous metals. Also the meaning of some terms such as
bending, fatigue, load, deformation, effort. As objectives
are to know the end of the importance of bending test
and the conduct of fatigue tests to prevent failures in
industrial components exposed to repetitive loads, it is
important to identify the causes of fatigue failures and
to know how to minimize them also seeks to analyze the
behavior of the different materials subjected to a pure
bending effort.
Palabras clave- {endurecimiento, dureza,
resistencia, deformación, dislocaciones}
I. PROTOCOLOS DE SEGURIDAD
Para evitar lesiones y/o fallas en la maquinaria e
implementos de apoyo, causados durante la realización de la
práctica, es necesario que los estudiantes al momento de
realizarla tengan en cuenta:
• Es importante portar los implementos de seguridad
necesarios: guantes de cuero y gafas de seguridad.
• Al manejar herramientas y piezas de trabajo de bordes
cortantes debe tener cuidado de evitar cortarse. Utilice un
trozo de trapo para proteger su mano.
• Las piezas de trabajo deben soportarse rígidamente y
sujetarse con firmeza para resistir las grandes fuerzas de
corte que por lo general se encuentran en el maquinado.
• Conocer ampliamente todo lo relacionado con la práctica
antes de realizarla. Esto incluye el manejo adecuado de la
máquina, del material y demás implementos utilizados en la
práctica.
• Seguir atentamente las instrucciones del profesor a lo largo
de la realización de la práctica.
II. INTRODUCCION
En el proceso de formación de un Ingeniero mecánico, es
muy importante el conocimiento de la Ciencia de los
Materiales, ya que esta proporciona las herramientas
necesarias para comprender el comportamiento general de
cualquier material, lo cual es necesario a la hora de
desarrollar adecuadamente diseños de componentes,
sistemas y procesos que sean confiables y económicos.
Los materiales metálicos tienen varios mecanismos de
endurecimiento, entre los que encontramos, la precipitación,
la deformación, límites de grano, solución sólida, o por
transformaciones de fase. Cada uno de estos mecanismos
tiene sus particularidades las cuales serán abordadas en aula
de clase.
Para el presente laboratorio hablaremos de los procesos de
endurecimiento de los materiales como lo son
 Endurecimiento por afino de grano.
 Endurecimiento por deformación en frío.
 Endurecimiento por solución sólida.
 Endurecimiento por precipitación.
 Transformaciones martensíticas.
En el estudio de la laminación de metales, aparte de
entender este proceso, se aprovecha esta herramienta para
poder determinar los comportamientos que tienen los
metales al ser trabajados en frío. Se ha incluido esta práctica
con el fin de conocer y entender el proceso de laminación,
los conceptos tales como el esfuerzo a la fluencia ,
porcentaje de trabajo en frío, fuerza del rodillo y
requerimiento de potencia, para poderlos medir y analizar
durante el conformado de los metales por este
procedimiento.
En el caso de endurecimiento por deformación, la
laminación abarca las principales aplicaciones industriales.
El proceso consiste en reducir el espesor de un material
mediante fuerzas de compresión ejercidas por rodillos
opuestos, donde la resistencia mecánica es dependiente de
las dislocaciones y de su movimiento. Todo lo que impide el
movimiento libre de las dislocaciones y/o induce la
generación de nuevas dislocaciones va a endurecer el
material.
“es el endurecimiento de un material por una deformación
plástica a nivel macroscópico que tiene el efecto de
incrementar la densidad de dislocaciones del material. A
medida que el material se satura con nuevas dislocaciones,
se crea una resistencia a la formación de nuevas
dislocaciones y a su movimiento. Esta resistencia a la
formación y movimiento de las dislocaciones se manifiesta
a nivel macroscópico como una resistencia a la deformación
plástica.
En cristales metálicos, el movimiento de las dislocaciones es
lo que produce la deformación plástica (irreversible) a
medida que se propagan por la estructura del cristal. A
temperaturas normales cuando se deforma un material
también se crean dislocaciones, en mayor número de las que
se aniquilan, y provocan tensiones en el material, que
impiden a otras dislocaciones el libre movimiento de estas.
Esto lleva a un incremento en la resistencia del material y a
la consecuente disminución en la ductilidad.” [1]
El objetivo general de este laboratorio es conocer uno de los
mecanismos de endurecimiento en materiales, a través del
proceso de laminación.
El endurecimiento por deformación es atribuido a la
interacción de dislocaciones entre sí y entre
otras barreras. Durante la deformación plástica el número de
las discordancias es aumentado y
debido a sus interacciones, es provocado un estado de
elevadas tensiones internas [2].
Figura 1: Variación de las propiedades mecánicas con la cantidad
de trabajo a frio
Proceso de laminado en frio
El proceso de laminado en frío se lleva a cabo por debajo de
la temperatura de recristalización. A diferencia del proceso
de laminación en caliente, produce laminas y tiras con un
acabado superficial mejor debido a que generalmente no hay
presencia de calamina. Además, se tienen mejores
tolerancias dimensionales y mejores propiedades mecánicas
debidas al endurecimiento por deformación (generación de
dislocaciones) [1].
http://www.interempresas.net/MetalMecanica/Articulos/Articulo.as
p?A=8526
Figura 2. Tren de laminación para laminado en frío de perfiles
Figura 3: proceso laminado en frio
La laminación en frio permite tener un control sobre la
deformación plástica, pues es posible medir el
endurecimiento por deformación teniendo en cuenta el
concepto de trabajo en frio.
El endurecimiento por deformación es el fenómeno
por el cual el metal dúctil se endurece a medida que se
somete a deformaciones plásticas, este proceso en
general es realizado por debajo de la temperatura de
recristalización y por ello también nos referimos a este
tipo de trabajo como trabajo en frio.
Calculado de la siguiente forma:
%𝑇𝐹 = [ 𝐴0 − 𝐴𝐹 𝐴0 ] ∗ 100
Donde:
 A0 = Área trasversal original del metal.
 Af = Área trasversal después de la
deformación
El aumento de trabajo en frio a u m e n t a la
resistencia a la cedencia, y la resistencia a la tensión.
Sin embargo, disminuye ductilidad y el metal se
vuelve más frágil [3]
Esfuerzo a la fluencia
Indicación de la tensión máxima que puede desarrollarse en
un material sin provocar deformación plástica. Es la tensión
a la que un material exhibe una deformación permanente
especificada y es una aproximación práctica del límite
elástico. El límite elástico compensado se determina a partir
de un diagrama de tensión-deformación. Es la tensión
correspondiente a la intersección de la curva tensión-
deformación y una línea paralela a su porción de línea recta
compensada por una deformación especificada. La
compensación para metales generalmente se especifica
como 0,2%, es decir, la intersección de la línea de
compensación y el eje de tensión 0 tiene una deformación
del 0,2%. La compensación para plásticos suele ser del 2%.
El esfuerzo a la fluencia promedio YF en un metal
dúctil, a temperatura ambiente, es igual a
𝑌𝐹 = 𝑘𝜀 𝑛/ 𝑛 + 1 [ 𝑙𝑏 /𝑝𝑢𝑙𝑔2 ]
En donde:
 ε = Deformación real máxima alcanzada
durante la laminación
 K= Coeficiente de resistencia, constante
propia de cada material.
 n=Exponente de endurecimiento por
deformación, constante propia de material.
Fuerza del rodillo
Los rodillos aplican presión sobre el material para poder
reducir el espesor, por lo cual se necesita una fuerza
perpendicular al arco de contacto, o perpendicular al plano
de la lámina, ya que el arco es muy pequeño en relación al
tamaño del rodillo. La fuerza que debe generar el rodillo
laminador en el laminado plano es:
F=L*W*Yf
En donde:
 L= Longitud de contacto entre el rodillo y la lámina en
pulg. (mm), teniendo en cuenta que: 𝐿 = √𝑅(𝐻0 − 𝐻𝑓 )
 R=radio del rodillo, pulg.(mm)
 H0= espesor inicial, pulg.(mm)
 Hf=espesor final, pulg. (mm).
 W= Ancho de la lamina (pulg).
 Yf=Esfuerzo de fluencia promedio de la lámina en
 el espacio de laminación (lb/pulg).

Esta ecuación es válida para una situación donde no hay

fricción, por lo tanto, entre mayor fricción entre la lámina y
los rodillos mayor será la divergencia, es decir, la longitud
de contacto, por lo cual la fuerza real del rodillo será mayor
a la fuerza teórica calculada.

III. MAPA CONCEPTUAL PROCEDIMIENTO

El mapa se puede ver en el apartado de los anexos,
adjuntado como el anexo 1
IV. METODOLOGÍA Y DESARROLLO DE LA
PRACTICA
se explicará de manera clara las diferentes partes que
compone la máquina, mostrada en la figura 3 para luego
explicar claramente las funciones de cada una de las partes
Figura 7: ruedas dentadas
Rodillos de laminación: Rodillos fabricados en acero SAE
1045 por donde pasará la lámina de estaño y de tal manera
reducirá el espesor. Su radio es de 100 mm. El coeficiente
de fricción del estaño es de 0.2 para la lámina en estado
fundido y de 0.12 para la lámina luego de la primera pasada
entre los rodillos.

Tornillos de graduación: Son los tornillos que permitirán

subir o bajar el rodillo superior de laminación, a la medida o
espesor final que se quiera obtener sobre la lámina. El
control de este espesor se hará con las galgas preparadas
para tal fin.

Figura 4: maquina de laminado en frio

Tren de potencia: Consta de un motor eléctrico (1.2 HP,
1800 M, trifásico) conectado mediante cadena y polea a un
reductor (relación 29:1), la entrada de la transmisión final se
cuenta con una velocidad angular fija de aproximadamente
62.1 RPM. 2.3.2.

Figura8: tornillos de graduación y rodillos de laminación

Galgas: Las galgas son instrumentos de medición indirecta,

que están debidamente mecanizados en las puntas para
lograr un espesor desde 7 mm hasta 3 mm, de milímetro en
milímetro. Ubicándolas 11 entre los dos rodillos de
laminación, se podrá graduar con los tornillos el espesor
escogido para laminar. Las dos extremidades de la galga
permiten tener una posición paralela entre los dos rodillos
Figura 5: motor y reductor
Eje escualizable: Permite generar un movimiento vertical
sobre el eje del rodillo superior, mientras este está girando;
de esta forma se puede graduar el espesor al que se quiere
laminar.

Figura 9: galgas de medición de 7 a 3 mm

Figura 6: eje escualizable
Ruedas dentadas: Ruedas dentadas de tamaño constructivo
igual para transmitir el torque que se genera por el motor al
eje escualizable y al eje inferior para generar sentido de giro
contrario entre los dos, garantizando igual velocidad
angular; así también se obtiene igual torque sobre los dos
rodillos de laminación
Interruptor: Sistema que permite dar paso de energía al
variador de frecuencia, permitiendo detener la maquina a
voluntad o pararla en caso de emergencia.
Variador de frecuencia: Es un sistema que tiene como
función controlar la velocidad rotacional de un motor de
alterna (AC), mediante el control de la frecuencia del voltaje
de alimentación suministrado al motor. indica la tensión y
corriente eléctrica instantáneas alimentadas al motor, con lo
cual se puede calcular la potencia consumida en el proceso
 Figura 10: variador de frecuencia e interruptor

Transductor de fuerza: El transductor de fuerza es un Figura 11: lamina después de deformación

sistema que está compuesto de un manómetro y un pistón
ubicado dentro de la caja transductora que al momento de Pasada 1
trabajo de laminación empuja aceite hacia el manómetro 12 100 lb/pg2 = P
permitiendo medir la cantidad de presión con la que se está 3,1416(1.1811)/4 = Ae = 0.9276
disminuyendo el espesor de la lámina. De esta manera,
F.lam = 185.52lb = 825N
conocida la presión, se podrá calcular la fuerza ejercida por
los rodillos sobre la lámina. L contacto = 2.23mm = 0.0022m
Esta fuerza se puede representar como: P = 708.18
Ao = 99.50
Af = 96.75
Trabajo en frio = 2.76% ----- 97.23%
La fuerza de laminación esta multiplicado por dos para que
la medida arrojada por el trasductor tenga en cuenta ambos Pasada 2
lados del rodillo. 250 lb/pg2 = P
Donde: 3,1416(1.1811)/4 = Ae = 0.9276
F.lam = 463.8lb = 2059N
F Laminación= Fuerza que está ejerciendo cada rodillo L contacto = 3.60mm = 0.0036m
sobre la lámina, lb (N) P = 2892
P = Presión marcada por el manómetro de la laminadora, Af = 92.56
[𝑙𝑏/pulg2] (P) Trabajo en frio = 6.97% ------ 93.02%
𝐀𝐞= Área del embolo de empuje del transductor, pulg2
(m2). Pasada 3
de= diámetro del émbolo de empuje, pulg (m). 450 lb/pg2 = P
Para esta máquina, de= 30 mm. 3,1416(1.1811)/4 = Ae = 0.9276
F.lam = 834.84lb = 3709N
Luego de realizar la descripción pertinente de la máquina
L contacto = 3.97mm = 0.0039m
que será empleada para el desarrollo del laboratorio, se hará
brevemente la explicación del desarrollo de la practica P = 5644
donde se tomara una probeta de aluminio con forma Af = 91.39
rectangular la cual será empleada para el comienzo de la Trabajo en frio = 8.15% ------ 91.85%
practica donde se busca ubicar los rodillos de la maquina en
tangencia con la lamina para la primera pasada y en base a Pasada 4
esa medida se hará uso de las galgas para identificar el paso 500 lb/pg2 = P
de los tornillos los cuales son los que nos dan la medida que 3,1416(1.1811)/4 = Ae = 0.9276
desplaza el tornillo conforma a una vuelta para el F.lam = 927.6lb = 4123.5N
experimento realizado se hizo la división de la medida desde L contacto = 5mm = 0.005m
la tangencia hacia el 0 o la total laminación de la pieza en 7
P = 8043
pasadas lo cual nos daba un total de 1 vuelta y media de los
tornillos.
Af = 86.36
Para el accionar de la maquina se ubicaba el interruptor y se Trabajo en frio = 13.20% ---- 86.79%
ponía en marcha la maquina haciendo uso de este, es ideal
esperar un poco mientras el interruptor carga el total de la Pasada 5
corriente para que la velocidad de los dorillos sea igual y 500 lb/pg2 = P
esto no afecte el proceso de laminado en frio, en base a lo 3,1416(1.1811)/4 = Ae = 0.9276
anteriormente mencionado se hace la primera pasada en F.lam = 927.6lb = 4123.5N
tangencia de la cual no se toman datos debido a que el L contacto = 7.34mm = 0.0073m
espesor y la forma inicial de la probeta no cambia, luego de P = 11743
estoy se hace el ajuste de un cuarto de vuelta al tornillo Af = 71.92
para hacer la primera pasada y observar los resultados
Trabajo en frio = 27.71% ---- 72.28%
pertinentes donde se buscan tomar las medidas de ancho y el
espesor de la probeta y así consecutivamente con las 7
pasadas restantes Pasada 6
525 lb/pg2 = P
V. ANÁLISIS DE RESULTADOS 3,1416(1.1811)/4 = Ae = 0.9276
F.lam = 973.98lb = 4332N laminado en frio.
L contacto = 9.60mm = 0.0096m
P = 16226  Para la elaboración del laminado se debe hacer en
Af = 52.75 una temperatura menor a la temperatura de
Trabajo en frio = 46.98% --- 52.18% recristalización del material esto para no afectar las
propiedades físicas del material en especial la
dureza
Pasada 7
525 lb/pg2 = P
 Se realiza el laboratorio y se analizan los resultados
3,1416(1.1811)/4 = Ae = 0.9276
con éxito
F.lam = 973.98lb = 4332N
L contacto = 10.81mm = 0.0108m VII.Referencias
P = 18255
Af = 40.44 [1] "Endurecimiento por deformación - Wikipedia, la
Trabajo en frio = 59.35%---- 39.88% enciclopedia libre", Es.wikipedia.org, 2021.
[Online]. Available:
DUREZA https://es.wikipedia.org/wiki/Endurecimiento_por_
deformaci%C3%B3n. [Accessed: 21- May- 2021].
ROCKWELL H a ROCKWELL B
97.7 ---- 29 [2] CALLISTER, William. “Materials science and
87.4 ----- 0 Engineering an introduction” John Wiley
& Sons. Inc. México, 2007.
92.3 ------ 13
[3] ANDERSON, J.C. et al, “Ciencia de los
93.0 ------ 17 Materiales”, Limusa Editores, México,1998.
92.1 ----- 12
93.6 ----- 17 [4] Materiales Metálicos (2019). PROTOCOLO
95.7 ------ 22 LABORATORIO LAMINADO, editorial Escuela
En el laboratorio se obtuvieron valores cercanos al Colombiana de Ingeniería.
estándar del aluminio teniendo en cuenta que en
algunos puntos de fue muy por debajo, estos datos no
los tomaremos en cuenta debido a que son picos que se
presentaron por el punto en el cual se hizo la medida

Figura 11: tablas de dureza en aluminio

e. no contamos con la posibilidad de tomar la
micrografía para el laminado por tal motivo no se pudo
hacer el último análisis

VI. Conclusiones
 Se adquirieron los conocimientos pertinentes para
la elaboración de un laminado en frio y de igual
manera nos ilustramos en base a que el
endurecimiento de una lámina no siempre se
hacen tratamientos térmicos, también hay
tratamientos mecánicos que consisten en endurecer
el material por medio de presión como se realizó en
este laboratorio (laminado). También se debe
resaltar que al hacer el endurecimiento por este
medio se cambian las longitudes de fase, ya que se
modifican considerablemente dependiendo de la
separación que hay entre rodillos.

 Con el manejo de tratamientos como este se puede

ver como al realizar el tratamiento de laminado
además de lograr el resultado esperado del aumento
de la dureza como se genera un aumento en la
consistencia en los valores de dureza.

 La compresión del material causa una elongación

tangencial al movimiento de la lámina en relación
con el dispositivo en el cual se está realizando el
ANEXO 1
 Anexo 2

Tomado: Groover Mikell. Fundamentos de Manufactura Moderna. Prentice Hall

Edición 1°, Página 51.
Anexo 3
 Memorando tecnico
Para: Ing. Iván Romero Fonseca, PhD.
De: Juan Sebastián Oviedo Tarazona
Fecha: 23/05/2021
Asunto: ensayo templabilidad jominy

Introducción
Se conoce como templabilidad a una propiedad de los aceros, a través de la cual muestran su capacidad de endurecerse con
tratamientos térmicos de temple. El término templabilidad equivale a profundidad o penetración del endurecimiento, de tal
forma que cuanto más uniforme sea la distribución de durezas desde al periferia al interior de la pieza, mayor será la
templabilidad de ese acero.
El termino templabilidad no tiene que ver con la dureza máxima alcanzada tras un tratamiento de temple. Ésta depende, casi
exclusivamente del contenido en carbono del acero, mientras que la templabilidad depende de la composición química y del
tamaño de grano austenítico. [1]
Existen distintos ensayos y metodologías para medir la templabilidad, entre ellas el ensayo más generalizado, es el de
JOMINY.
Perlita: La perlita es la microestructura formada por capas o láminas alternas de las dos fases (ferrita y cementita) durante el
enfriamiento lento de un acero a temperatura eutectoide. Se le da este nombre porque tiene la apariencia de una perla al
observarse microscópicamente.[1]

Martensita: La martensita es una solución sólida sobresaturada de carbono en hierro alfa. Se obtiene por enfriamiento muy
rápido de los aceros, una vez elevada su temperatura lo suficiente para conseguir su constitución austenítica. La proporción de
carbono de la martensita no es constante, sino que varía, desde muy poco carbono hasta el 1 % de carbono, sus propiedades
físicas varían con su contenido en carbono hasta un máximo de 0,7 % C, aumentando su dureza, resistencia mecánica y
fragilidad con el contenido de carbono.

1 x 400 2 x 400
Austenita: La austenita es una forma de ordenamiento distinta de los átomos de hierro y carbono. En el caso del hierro puro, es
estable a temperaturas que oscilan entre los 900 ºC y 1400 ºC. Está formada por cristales cúbicos centrados en las caras FCC, en
donde se diluyen en solución sólida los átomos de carbono en los intersticios, hasta un máximo tal como lo muestra el diagrama de
fase Fe-C. Esta estructura permite una mejor difusión con el carbono, acelerando así el proceso de carburación del acero. La
solubilidad máxima es sólo del 1,67 %. Hay que recordar que por definición los aceros contienen menos de 1,67 % de carbono y
pueden tener disuelto el carbono completamente a altas temperaturas.[2]

1 x 100
Equipo y procedimiento
Medir la dureza con el durómetro en la parte inferior de barra de acero. Colocar la barra de acero en el horno para su
austenización la temperatura mostrada por el diagrama Fe-Fe3C. Tenga en cuenta el tipo de acero utilizado, deje la probeta en el
horno por 30 minutos. Sacar cuidadosamente la barra de acero del horno y colocarla rápidamente en el montaje. Este
procedimiento no debe tardar más de 1min.
Someter la barra de acero a un chorro de agua hasta la medida indicada. Esperar a que enfríe el material. Desbastar la sección de
la superficie de la barra. Medir la dureza a lo largo de la sección desbastada de la barra, iniciando en el extremo templado. Tenga
en cuenta que a partir de su medición de origen debe aumentar 1,6 mm y medir la dureza así hastaquelleguea25.4 mm. Genere una
curva de endurecimiento Jominy del acero usado en la práctica.[3]
Resultados y Discusión
(presentar las curvas tomadas en el Lab (las dos) y estimar a qué acero pertenecen mediante la comparación con las curvas
encontradas en la literatura. Recuerden que la escala usada fue HRA y las de las curvas de la literatura están en HRC)
Para el acero 1, luego del ensayo de Jominy y la correspondiente toma de datos y su conversión a la escala HRC, nos permite
realizar la gráfica de dureza vs distancia para identificar el tipo de acero al que corresponde comparándolo con las gráficas que
nos dan en la guía.
 acero 1 5140
50
40
30
20
10
0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5
-10
Grafica 1: acero 1 acero 5140

acero 2 4140
60
50
40
30
20
10
0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5
Grafica 2: acero 2 4140

figura 4: Gráfica de dureza vs distancia de aceros. Fuente:[3]

Conclusiones (Entre otros…. ¿a qué materiales correspondieron las curvas trazadas?)
A manera de conclusión después de hacer las gráficas y el análisis de las respectivas comparaciones, se puede
asumir que el primer acero trabajado en el laboratorio (acero1) es un acero 5140 esto debido a que la gráfica
correspondiente a los datos de dureza tomados en el laboratorio son los más concordantes con la gráfica
descriptiva elaborada para el acero 1.
De igual manera, en el caso del l acero 2, luego de hacer la gráfica correspondiente a las durezas obtenidas en el
laboratorio se identificó que es un acero 4140 ya que es la que mejor describe la gráfica.
Referencias
[1] Feandalucia.ccoo.es, 2021. [Online]. Available: https://www.feandalucia.ccoo.es/docu/p5sd8732.pdf. [Accessed: 24-
May- 2021].

[2] Feandalucia.ccoo.es, 2021. [Online]. Available: https://www.feandalucia.ccoo.es/docu/p5sd8732.pdf. [Accessed: 24-

May- 2021].

[3] Materiales Metálicos (2019). ENSAYO DE TEMPLABILIDAD, editorial Escuela Colombiana de Ingeniería

[4] Wikipedia. (3 de diciembre de 2020). Obtenido de https://es.wikipedia.org/wiki/Perlita

 ¡Los anexos van cada uno en una hoja independiente!

Anexo 1
(Fotos y nombres del equipo de trabajo).

Juan Sebastián Oviedo Tarazona

 Anexo 2

(Tabla organizada de los datos tomados en el lab HRC vs Distancia en pulgadas).

Dureza Longitud Dureza Dureza Dureza
Longitud (in)
(HRA) (in) (HRC) (HRA) (HRC)
70,1 0,0625 39 77,5 0,0625 53
66,2 0,125 32 76,8 0,125 52
66,4 0,1875 32 78,8 0,1875 56
57,5 0,25 14 77,5 0,25 53
50,1 0,3125 -2 76,7 0,3125 52
59,1 0,375 17 75,4 0,375 49
61 0,4375 21 74,8 0,4375 48
59,6 0,5 18 72,2 0,5 43
58,6 0,5625 16 70,9 0,5625 41
58,6 0,625 16 69,8 0,625 39
50 0,6875 -2 68 0,6875 35
55,9 0,75 11 68,7 0,75 37
55,9 0,8125 11 69 0,8125 37
55,2 0,875 9 67,1 0,875 33
55,2 0,9375 9 69,1 0,9375 37
55,2 1 9 69,1 1 37
57,1 1,125 13 66,5 1,125 32
55,3 1,25 9 67,2 1,25 34
55,1 1,375 9 67,4 1,375 34
53,7 1,5 6 67,7 1,5 35
56,5 1,625 12 67,7 1,625 35
55,2 1,75 9 68,2 1,75 36
54,7 1,875 8 69,3 1,875 38
55,5 2 10 68,5 2 36
54,8 2,25 8 69,4 2,25 38
53,9 2,5 6 73,1 2,5 45
53,9 2,75 6 74,5 2,75 48
51,8 3 2 72,1 3 43