Relación entre trabajo en frío y

la curva esfuerzo deformación unitaria

  Si a un material dúctil se le aplica un esfuerzo mayor a la resistencia de

cedencia, causará una deformación permanente en el material. Al retirar el
esfuerzo, deja una deformación unitaria. Si realizamos un ensaye de tensión al
material esforzado anteriormente, obtendremos una curva esfuerzo deformación
diferente a la que se hubiera obtenido de la primera aplicación de esfuerzos.

Observaremos que el mismo espécimen de ensayo iniciará la deformación

plástica, o flujo, a un valor de esfuerzo igual al aplicado en un principio. Es así
como definimos el esfuerzo de fluencia como el esfuerzo necesario para iniciar el
flujo plástico de un material ya deformado.
  Cada vez que se aplica un esfuerzo mayor, el esfuerzo de fluencia y la
resistencia máxima a la tensión aumentan, y la ductilidad disminuye. El material
metálico se fortalece hasta que el esfuerzo de fluencia y las resistencias a la
tensión y ruptura son iguales, y no hay ductilidad. Es decir, el material metálico ya
no se puede deformar plásticamente. Se ha endurecido por
deformación o trabajo en frío.
  Para moldear o endurecer al mismo tiempo un material por trabajo en frío se
usan muchas técnicas. Por ejemplo:
    Laminado: se usa para producir placas, láminas u hojas de metal.
    Forjado: deforma el metal en la cavidad de una matriz, dado, troquel o molde,
produciendo formas relativamente complicadas.
    Trefilado o estirado: se tira de una varilla metálica a través de un dado para
producir un alambre o una fibra.
    Extrusión: Un material metálico se empuja a través de un dado para obtener
productos con sección transversal uniforme, como varillas, tubos o las molduras
de aluminio para puertas y ventanas.
    Estampado profundo: Se usa para formar el cuerpo de las latas de aluminio
para bebidas.
    Moldeo por estiramiento y el doblado: se usan para conformar o moldear
materiales de lámina.
 MECANISMOS DE ENDURECIMIENTO
Las estructuras de los metales son las que definen principalmente las propiedades
de los materiales para trabajar en ingeniería, que a su vez dependen de la
composición química y los tratamientos posteriores. Los mecanismos de
endurecimiento son básicamente técnicas para incrementar la dureza por medio de
formación de dislocaciones que actúan como límites para los deslizamientos
(excepto la transformación martensítica).

1. Afinamiento del grano:

El refinamiento de grano es uno de los mecanismos de fortalecimiento más eficaz,
mejorando propiedades mecánicas sin pérdida en ductilidad. Es bien sabido, sin
embargo, que la predicción adecuada de las propiedades mecánicas de los
materiales de grano fino es mucho más complicada por las diferentes
deformaciones y el fortalecimientos de los mecanismos que operan en estos
materiales [1].
Tal proceso de endurecimiento es consecuencia de que los bordes de grano actúan
como una barrera infranqueable para el movimiento de las dislocaciones como se
observa en la Figura 1, y que el número de dislocaciones dentro de un grano, afecta
a cómo éstas pueden trasmitir su efecto a granos vecinos a través de los bordes. El
tamaño de grano de un material depende del tratamiento térmico posterior a la
deformación plástica, o bien de la velocidad de solidificación.

Figura
1. Movimiento de las dislocaciones [2]
El borde de grano actúa como punto de fijación, impidiendo la propagación de
lasdislocaciones. Por un lado, la estructura reticular de los granos adyacentes
difiere en la orientación, por lo que se requeriría más energía para cambiar de
dirección de deslizamiento. Además, el límite de grano es una región desordenada
con campos de tensión muy elevados. Cuando varias dislocaciones que se mueven
en el sentido indicado en la Figura 1 por efecto de un esfuerzo aplicado, se
encuentran con esos campos elásticos y se detienen cada vez a mayor distancia
provocando un apilamiento de las mismas. Esto aumenta la tensión interna
acumulada y obstaculiza el inicio de la plasticidad, aumentando la resistencia a la
fluencia del material. 
El tamaño y el número de granos dentro de un material se controlan mediante la
velocidad de solidificación de la fase líquida. 
                                                          Figura 2.
Afinamiento de grano [3]
Para tener en cuenta
Ecuación de Hall-Petch:

(Ec. 1)

La relación entre el tamaño de grano y la tensión de fluencia, está dada por la

ecuación de Hall-Petch (ec. 1) donde σy es la tensión de fluencia, σo es una
constante del material relacionada con la tensión necesaria para iniciar el
movimiento de las dislocaciones (o resistencia de la red cristalina al movimiento),
ky es el coeficiente de endurecimiento (constante para cada material), y d es el
diámetro promedio de los granos. No existen materiales infinitamente fuertes; este
modo de endurecimiento tiene un límite. Los granos pueden variar
aproximadamente entre 100 µm (granos grandes) y 1 µm (granos pequeños). Por
debajo de este valor, el tamaño de las dislocaciones se aproxima al del grano; en
uno de 10 nm sólo puede contenerse una o dos dislocaciones, evitándose el
apilamiento. En este caso, como se observa en la Figura 3 la tensión aplicada
induce al deslizamiento de los bordes, resultando en una disminución de la
9resistencia del material.
 Figura 3. Límite de
endurecimiento Hall-Petch [2]
Para más información acerca de la ecuación de Hall-Petch, puede visitar el
siguiente
elace: http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/3715/fichero/2.+BASES+TEORICA
S.pdf
2. Deformación en frio:
Se conoce que los átomos de los metales se encuentran en posiciones de equilibrio,
pero cuando fuerzas exteriores entran en acción con el metal ocurren
deformaciones que pueden ser de dos tipos:
     Elásticas: La deformación es reversible, el metal recupera su forma original al
eliminar las fuerzas exteriores que actúan ya que los átomos no han alcanzado
nuevas posiciones de equilibrio.
     Plásticas: La deformación es permanente e irreversible debido a que se
encuentra sometido a tensiones por encima de su rango elástico. La deformación
plástica produce cambios significativos en las propiedades de los materiales, todo
dependiendo de la temperatura a la cual se realiza la deformación.
Cuando se habla de deformación en frio se refiere a un tratamiento que se hace por
debajo de la temperatura de recristalización (formación de granos cristalinos
nuevos por calentamiento a una temperatura determinada) para así aumentar la
dureza y resistencia a la tracción de la pieza trabajada y, como consecuencia,
disminuyendo su plasticidad y tenacidad.
Debido a la necesidad de una combinación de resistencia y tenacidad, se deben
diseñar procesos que impliquen moldeo por trabajo en frio. Después, se debe
controlar el proceso de recocido para obtener un grado de ductilidad. Para diseñar
un tratamiento térmico adecuado para el recocido, es necesario conocer la
temperatura de recristalización y el tamaño de los granos recristalizados.
La densidad de dislocaciones aumenta con la deformación, por esto es más difícil el
movimiento de éstas a través de las dislocaciones ya existentes y el material se
vuelve mucho mas duro. El mecanismo exacto por el que se producen este tipo de
deformaciones no se conoce con exactitud pero durante la deformación se crean
nuevas dislocaciones que interactúan con las existentes.
Algunos procesos en los que se utiliza la deformación en frio son los siguientes:
                    a. Embutido
Este proceso se basa en fijar una placa de metal entre la matriz y un dispositivo que
se encarga de fijar la lamina, para que luego un elemento llamado punzón, baje y
estire el material por los bordes de la matriz. De esta manera se produce una pieza
hueca y los cristales del material se desplazan a medida de que este se desplaza
entre el punzón y la matriz.
En la Figura 4 se muestra el proceso de embutido desde la pieza base hasta la
formación de la pieza obtenida. Este proceso se debe hacer solamente en frío ya que
al aumentar la temperatura y estirar se produce un cuello en el material y su
ruptura. Un ejemplo claro de este proceso es la fabricación de ollas  y latas para
alimentos y bebidas.
 

Figura 4. Proceso de embutido [4]

La fricción es un factor determinante, así como la longitud del perímetro de la pieza
por lo cual se pulen las superficies y se utilizan también lubricantes para facilitar
el proceso. El número de etapas del embutido depende de la relación que exista
entre la magnitud del disco y de las dimensiones de la pieza embutida, de la
facilidad de del proceso, del material y del espesor de la chapa. Es decir, cuanto
más complicadas las formas y más profundidad sea necesaria, tantas más etapas
serán incluidas en dicho proceso [5]. Además se realizan tratamientos térmicos
para poder garantizar que la pieza tenga la geometría requerida y sus paredes no se
desgarren, este es el caso de la embutición profunda, típica en la fabricación de
casquillos de munición especialmente en los calibre de fusilería 7.62, 5.56, 0.5, etc.
La Figura 5 muestra una pieza en la que se han realizado varias etapas de
embutido, desde la placa base hasta la pieza final.
 Figura 5. Piezas embutidas en varias etapas. [5]
                    b. Laminado
Se conoce como laminación o laminado al proceso industrial por medio del cual se
reduce el espesor de una lámina de metal o de materiales semejantes con la
aplicación de presión mediante el uso de distintos procesos en los cuales se
deforma plásticamente el material que circula de modo continuo y en una dirección
preferente. La laminación se aplica tanto en frío como en caliente. Este proceso se
aplica sobre materiales con un buen nivel de maleabilidad. La máquina que realiza
este proceso se le conoce como laminador.
En este proceso ocurren internamente dislocaciones cristalinas masivas, los bordes
de grano se acuñan unos contra otros, ocasionando el aumento en la dureza. La
Figura 6 es una animación del proceso de laminado.

Figura 6. Animación del proceso de laminado [6]

 

El laminado en caliente es el que se realiza con una temperatura bastante mayor a

la de la recristalización que tiene el metal y suele ser la primera etapa del proceso
de transformación de materiales fundidos en productos acabados, pudiendo
producirse grandes reducciones de sección. Es importante que toda la masa del
metal se caliente uniformemente hasta la temperatura conveniente antes de sufrir
la deformación, ya que se pueden producir problemas de agrietamiento y rotura.
La laminación en frío se pueden obtener piezas con excelente acabado y
características mecánicas. En este caso, no pueden producirse grandes reducciones
en la sección.
Proceso de conformado:
Los procesos de laminación, generalmente, se realizan en un tren de laminación, es
decir diversas unidades de rodillos que encadenadas unas detrás de otras forman la
pieza final. Se clasifican de la siguiente manera:
 Trenes de desbaste: Desbastan lingotes en caliente para transformarlos en desbastes de
sección cuadrada (tochos) o rectangulares (petacas). Las dimensiones de los productos
obtenidos en estos trenes oscilan entre 130-140 mm de espesor y 130-550 mm de
ancho.
 Trenes de palanquilla: Laminan el desbaste procedente de los trenes de desbaste y lo
transforman en productos de secciones cuadradas de 40-125 mm (llamados
palanquillas) o de sección rectangular con dimensiones de entre 11-125 mm de espesor
y 200-600 mm de anchura (llamados llantones).
 Trenes de acabado: Se obtienen los productos acabados a partir de los obtenidos en los
trenes de palanquillas. Dependiendo de la forma de los cilindros de los trenes de
acabado, pueden obtenerse chapas, pletinas, etc. Si son lisos y si son acanalados, se
obtienen barras macizas, perfiles, carriles, etc.
Defectos en placas y hojas laminadas: Estos defectos pueden presentarse en
la superficie de las placas u hojas, o pueden darse en su estructura interna. Los
defectos degradan la apariencia de la superficie y pueden afectar de manera
adversa a la resistencia, la capacidad de formado y otras características de
manufactura. Los defectos superficiales pueden ser: ralladuras, corrosión,
cascarilla, picaduras, mordeduras y grietas causados por inclusiones e impurezas
en el material fundido original o debido a otros procesos de preparación del
material o a la misma operación de laminado.
                    c. Trefilado
La Figura 7 representa el proceso de trefilado, donde se pasa de un alambre de
diámetro mayor a otro de diámetro inferior al aplicar una fuerza. Cuando se
termina de hacer la fundición del acero, se somete a la laminación en caliente,
obteniendo rollos de alambrón con cascarilla. Este sufre un tratamiento térmico de
austempering donde la austenita se convierte en bainita y después de esto el
material se puede deformar fácilmente en frió durante el trefilado debido a la
ductilidad alcanzada.
 
 Figura 7. Trefilado [6]
Cuando hablamos de trefilado nos referimos al estirado del alambre en frió por
pasos sucesivos a través de hileras, dados de carburo de tungsteno  disminuyendo
de tamaño del material y ocasionando acritud en este lo que  le da nuevas
propiedades mecánicas a este.
El trefilado se lleva a término en máquinas llamadas trefiladoras, equipadas de
unas bobinas  de tracción que son las encargadas de hacer pasar el alambre por las
hileras y dados. La disminución de tamaño por cada paso es de un 20% a
25% ocasionando el a aumento en la resistencia aproximadamente en 10 y 15
kg/mm^2, con cierto límite determinado por el tipo de acero.
                    d. Extrusión
La extrusión es un proceso utilizado para crear objetos con sección transversal
definida y fija. Una de las ventajas principales de este proceso por encima de
procesos manufacturados es la habilidad para crear secciones transversales muy
complejas con materiales que son quebradizos. El proceso de extrusión puede
hacerse con el material caliente o frio.
La extrusión en calientes se hace a temperaturas elevadas para evitar el trabajo
forzado y hacer más fácil el paso del material a través del troquel. La mayoría de la
extrusión en caliente se realiza en prensas hidráulicas horizontales con rango de
presión de 30 a 700 MPa (4400 a 102.000 psi), por lo que la lubricación es
necesaria, puede ser aceite o grafito para bajas temperaturas de extrusión, o polvo
de cristal para altas temperaturas de extrusión. La mayor desventaja de este
proceso es el coste de las maquinarias y su mantenimiento.
En la Figura 8 se observan los métodos de extrusión, de extrusión directa y de
extrusión indirecta.
 Figura 8. Método de extrusión [7]
La extrusión en frio se realiza alrededor de la temperatura ambiente. La ventaja
de ésta sobre la extrusión en caliente es la falta de oxidación, lo que se traduce en
una mayor fortaleza debido al trabajo en frío que asegura una estrecha tolerancia,
buen acabado de la superficie y rápida velocidad de extrusión si el material es
sometido a breves calentamientos.
La extrusión tibia se hace por encima de la temperatura ambiente pero por
debajo de la temperatura de recristalización del material, en un intervalo de
temperaturas de 800 a 1800 °F (de 424 °C a 975 °C). Este proceso se usa
generalmente para lograr el equilibrio apropiado en las fuerzas requeridas,
ductilidad y propiedades finales de la extrusión.
 

Cálculo de la fuerza de extrusión

La Figura 9 hace una representación gráfica de los componentes para realizar una
extrusión.

Figura 9. Dado y angulo de dado de extrusión [8]

La fórmula para calcular la presión del émbolo es la siguiente:

(Ec. 2)

La presión del émbolo en la extrusión depende de la resistencia a la fluencia

promedio durante la deformación Ӯf; de la deformación real de extrusión Ɛx  y de la
presión debida a fricción en la interface contenedor-tocho. L es la porción de la
longitud del tocho remanente durante el proceso y D0 es el diámetro original del
tocho.
La deformación real de extrusión está dada por:

(Ec. 3)
Donde a y b son constantes empíricas para el ángulo del dado [8].
El diagrama mostrado en la Figura 10 enseña los tipos de extrusión relacionándolos
con la carrera del pistón y la presión sobre él.

Figura 10. Gráfica de
presión vs carrera del pistón para extrusión directa e indirecta [8]
Defectos de extrusión
 Quebradura de superficie – Cuando hay grietas en la superficie de extrusión. Esto se
debe a la temperatura de extrusión, fricción, o velocidad muy alta. Esto puede pasar
también a bajas temperaturas, si el producto temporalmente se pega al troquel.
 Defecto de tubo – Se crea una estructura de flujo que arrastra los óxidos de la
superficie y las impurezas al centro del producto. Tales patrones que son
frecuentemente causados por altas fricciones o enfriamiento de la parte externa de la
barra.
 El agrietamiento interior o defecto Chevron – Se produce cuando el centro de la
expulsión desarrolla grietas o vacíos. Estas grietas son atribuidas fuerzas de tensión
hidrostática en la línea central en la zona de deformación en el troquel. Aumenta
 alaumentar el ángulo de la matriz y la concentración de impurezas, y disminuye al
aumentar la relación de extrusión y la fricción.
 

EFECTO DEL TRABAJO EN FRÍO SOBRE LAS PROPIEDADES

MECÁNICAS
La deformación en frío proporciona el endurecimiento del metal. Este fenómeno se
puede explicar así:
1. El metal posee dislocaciones en su estructura cristalina.
2. Cuando se aplica una fuerza sobre el material, las dislocaciones se desplazan causando
la deformación plástica.
3. Al moverse las dislocaciones, aumentan en número.
4. Al haber más dislocaciones en la estructura del metal, se estorban entre sí, volviendo
más difícil su movimiento.
5. Al ser más difícil que las dislocaciones se muevan, se requiere de una fuerza mayor
para mantenerlas en movimiento. Se dice entonces que el material se ha endurecido.
Los diagramas mostrados en la Figura 11 representan la variación de la resistencia
de varios metales con respecto al porcentaje de trabajo en frío. 

Figura 11.
Variación resistencia del acero 1040, cobre y bronce al porcentaje en
frío. [9]
En los diagramas se muestra la variación de la resistencia a la fluencia y la
resistencia a la tensión para el acero 1040, el bronce y el cobre. Esta variación se ha
medido en función del porcentaje de trabajo en frio, el cual se define de la siguiente
manera:

(Ec. 4)

Donde:
A0 es el área transversal del material antes de la deformación y A es el área
   d 

transversal del material después de ser deformado.

Nótese que la resistencia del material aumenta al aumentar el porcentaje de trabajo
en frio, sin embargo la ductilidad del material disminuye tal como se muestra en el
siguiente gráfico de la Figura 12.

Figura 12. Ductilidad vs

porcentaje de trabajo en frío [9]
En los metales reales, la curva esfuerzo deformacion se muestra en el siguiente
diagrama de la Figura 13:

Figura 13. Curva

esfuerzo deformacion material real. [9]
Para que el endurecimiento del metal se mantenga, es necesario que las
dislocaciones que fueron creadas durante la deformacion se mantengan en la
estructura del metal. La estructura cristalina del metal tiene un número «normal»
de dislocaciones. Las deformación plástica ha causado que hayan mas dislocaciones
que ese número «normal», por lo que la estructura cristalina tendera a hacer
desaparecer las dislocaciones «extras».
Si se aumenta la temperatura del material hasta el grado que se permita la difusión
atómica, las dislocaciones «extras» desaparecerán del material, haciendo que este
recupere las propiedades mecánicas que tenia antes de ser deformado. Sabeos que
la difusión se activa a una temperatura mayor que 3.4 veces la temperatura de
fusion del material en grados absolutos, por tanto tendrá lo siguiente.
La Tabla 1 hace una comparación entre el trabajo en fri0 y en caliente.

Tabla 1.
Trabajo en frío vs Trabajo en caliente [9]
El trabajo en frío no solo causa un aumento de las dislocaciones en la estructura del
metal, sino que también causa la deformación de sus granos [9]. La Figura 14
muestra cuatro «fotografías» de la micro-estructura de un acero bajo en carbono
con porcentajes distintos de deformación.

Figura 14. Cambio del

tamaño de grano debido al porcentaje de deformación [10]
El aumento de las dislocaciones y la deformacion de los granos de la estructura
cristalina puede causar cambios en las propiedades eléctricas y la resistencia a la
corrosión del metal. Todos los cambios asociados a la deformacion plástica en frío
puede ser revenidos utilizando el tratamiento térmico apropiado.
El siguiente gráfico en la Figura 15 muestra la variación de tres propiedades
mecánicas con respecto al porcentaje de trabajo en frio.
 Figura 15. Propiedades
mecánicas [9]
3. Por solutos:
Un método común para aumentar la dureza y el límite elástico de un material, así
como su velocidad de endurecimiento, es la aleación por soluciones sólidas. La
figura 16 indica el efecto de varios solutos en el límite elástico del cobre (tensión
convencional de 1%). La efectividad del soluto depende de la diferencia de tamaño
con respecto al solvente, y del porcentaje agregado. Si el átomo de soluto es más
grande que el del solvente, se inducen campos de compresión, mientras que si es
más pequeño, son de tracción. La presencia de cualquiera de los dos obstruye el
movimiento de las dislocaciones. [2]
 Figura 16. Efecto de elementos aleantes sobre el límite elástico
convencional (1%) para cobre policristalino a temperatura ambiente.
Desde el comienzo del uso de metales por el hombre, se sabe que una combinación
de metales, es decir una aleación, es más resistente, más dura y más tenaz que el
metal puro que la forma. Usualmente el endurecimiento es máximo cuando se tiene
cerca de 50% de aleante, siempre y cuando este se encuentre en forma de una
solución solida.

El endurecimiento por solución solida se debe a la interacción entre los átomos de

soluto y las dislocaciones. Esta interacción puede ser de atracción o repulsión y en
ambos casos se produce un endurecimiento, ya que se requerirá de un esfuerzo
extra para continuar moviendo las dislocaciones. Cuando hay atracción, la
dislocación es inicialmente atraída por el soluto y no se requiere un esfuerzo extra,
pero cuando la dislocación se aleja, el soluto la atrae de regreso, actuando como un
lastre que frena la dislocación. En caso de repulsión, la dislocación es rechazada
por el soluto, de modo que se requiere un esfuerzo extra para vencer esa
resistencia. En general, los átomos intersticiales producen más endurecimiento que
los sustitucionales. [11]

Figura 17. Curva esfuerzo modulo de elasticidad

INTERACCIÓN ENTRE DISLOCACIONES Y ÁTOMOS: La interacción entre
las dislocaciones y los átomos del soluto está controlada por los siguientes factores:
[11]
 Factor tamaño: Involucra una interacción de los esfuerzos elásticos alrededor de una
dislocación y los esfuerzos causados por la distorsión de la red al introducir un átomo
extraño de diferente tamaño de diferente tamaño. La magnitud de la distorsión en la
red es proporcional a la diferencia de tamaño de átomos soluto y solvente, a mayor
diferencia de tamaños, la magnitud de la distorsión es mayor y por lo tanto hay mayor
interacción.

Figura 18.
Interacción de esfuerzos en dislocaciones
 Factor módulo elástico: La presencia de átomos de soluto aumenta el modulo
elástico, en especial alrededor de los átomos extraños. Las dislocaciones al moverse
reacomodan los enlaces atómicos; así que al aumentar el modulo elástico el paso de las
dislocaciones se hace más difícil.
 Factor interacción eléctrica: En materiales polivalentes, los átomos de soluto
tienden a ceder electrones a la red, quedando con carga (+); mientras que en las
dislocaciones los electrones tienden a migrar a las zonas de tensión formando un
dipolo. Este dipolo experimenta una atracción electrostática con los átomos de soluto
cargados positivamente, la cual frena su avance.
 Fi
gura 19. Interacción eléctrica entre átomos
 Interacción química: Las dislocaciones, en especial las parciales, hacen que la
solubilidad sea diferente entre la matriz y una zona alrededor de la dislocación. Si la
solubilidad en la dislocación es más alta que en la matriz se requerirá un esfuerzo
adicional para mover la dislocación; ya que los átomos de soluto abandonados por la
dislocación tenderán a distorsionar la matriz e incrementar la energía del cristal. El
incremento de energía se obtiene del trabajo efectuado por la deformación; a mayor
trabajo, para la misma deformación, se requiere mayor esfuerzo y el efecto final es un
endurecimiento.

Figura 20. Interacción química entre átomos

  Interacción configuracional: Los átomos de soluto normalmente no están
distribuidos de forma simétrica bajo un patrón uniforme, guardando siempre la misma
distancia entre unos y otros, sino que se agrupan en aglomerados irregulares que
constituyen cada uno un ordenamiento de corto alcance. El paso de una dislocación
altera este ordenamiento incrementando la energía de la red y llevando por tanto a un
endurecimiento.
 Figura 21. Interacción configuracional entre átomos
Por ejemplo, de las aleaciones de aluminio genéricas, las de la serie 5000 deben su
resistencia al endurecimiento por solución solida. El diagrama de fases Al-Mg de la
figura 22 muestra porqué: A la temperatura ambiente el aluminio puede disolver
hasta un 1,8% en peso de magnesio en equilibro.

Figura 22. Diagrama

de fases Al-Mg
En la práctica, las aleaciones Al-Mg pueden contener hasta un 5,5% en peso de Mg
en solución solida a la temperatura ambiente, lo que supone una sobresaturación
de 5,5-1,8=3,7% en peso. Para alcanzar esta sobresaturación, la aleación se somete
a la siguiente secuencia de tratamientos térmicos: [12]
1. MANTENER LA TEMPERATURA EN 450°C (TRATAMIENTO TÉRMICO DE
LA SOLUCIÓN): esto sitúa la aleación de 5,5% en la región monofásica (α) y todo el
Mg se disolverá en el Al, dando lugar a una solución solida sustitucional aleatoria.
2. ENFRIAMIENTO MODERADAMENTE RÁPIDO HASTA TEMPERATURA
AMBIENTE: el diagrama de fases nos indica que por debajo de 275°C la aleación de
5,5% tiene una estructura de equilibrio formada por dos fases α+Mg₅Al₈. Si enfriamos
la aleación lentamente por debajo de 275°C, los átomos de Al y Mg difundirán para
formar precipitados del compuesto intermetálico Mg₅Al₈. Sin embargo por debajo de
275°C la difusión es lenta y la curva C para la reacción de precipitación se encuentra
bien desplazada hacia la derecha. Por tanto, si enfriamos la aleación de 5,5% a una
velocidad moderadamente rápida evitaremos el corte con la curva C. Nada del Mg de la
solución se extraerá en forma de Mg₅Al₈ y terminara el proceso con una solución solida
sobresaturada.
4. Por precipitación:
El objetivo del reforzamiento por precipitación es crear, en una aleación tratada
térmicamente, una dispersión densa y fina de partículas precipitadas en una matriz
de metal deformable. Las partículas precipitadas actúan como obstáculo del
movimiento de las dislocaciones y, de ese modo, refuerzan la aleación tratada
térmicamente.

El proceso de reforzamiento por precipitación puede explicarse de forma general si

se hace referencia al diagrama de fases binario de dos metales A y B mostrado en la
Figura 23. Con objeto de que un sistema de aleación sea capaz de experimentar el
reforzamiento por precipitación para ciertas composiciones de aleación, debe
existir una solución solida terminal que tenga una solubilidad solida decreciente a
medida que la temperatura disminuya. El diagrama de fases de la Figura 23
muestra este tipo de decrecimiento de la solubilidad solida de la solución solida
terminal α al pasar del punto ɑ al punto b, a lo largo de la línea de solvatación
(solvus) indicada.

Se considerará ahora el endurecimiento por precipitación de una aleación de

composición x₁ en el diagrama de fases. Se eligió la composición x₁ para la aleación
porque en ella existe un gran decremento de la solubilidad de los sólidos en la
solución solida α medida que la temperatura baja de T₂ a T₃. [13]
 Figura 23.
Diagrama de fases binario para dos metales A y B.
OBJETIVOS DEL ENVEJECIMIENTO
 Aumentar la resistencia de muchas aleaciones de aluminio y otros metales.
 Crear, en una aleación tratada térmicamente, una dispersión densa y fina de partículas
precipitadas en una matriz de metal deformable. Las partículas precipitadas actúan
como obstáculos del movimiento de las dislocaciones y, así, refuerzan la aleación
tratada térmicamente.
Para aplicar este tratamiento térmico, el diagrama de equilibrio debe mostrar
solubilidad sólida parcial, y la pendiente de la línea de solvus debe ser tal que haya
mayor solubilidad a una temperatura mayor que a una menor. La condición
necesaria para que se produzca la precipitación en una solución sólida es,
sencillamente, la existencia de una línea de solvus. Por consiguiente, se produce
cierto grado de precipitación en la mayor parte de los sistemas de aleación y un
grado notable en cientos de casos conocidos. Cualquier metal puede endurecerse
por precipitación, mediante la adición de un elemento de aleación correctamente
elegido. El endurecimiento sería aún mayor en el caso de aleaciones ternarias o de
un número de componentes más elevado. [14]

TRATAMIENTO TÉRMICO
El proceso para obtener una aleación endurecida por precipitación puede dividirse
en tres partes:

1. ELECCIÓN DE LA COMPOSICIÓN: El diagrama de equilibrio de la figura anterior

es un sistema que puede mostrar endurecimiento como resultado de la precipitación de
la fase (b) a partir de la solución sólida (a) sobresaturada. Aun cuando el efecto
máximo de endurecimiento se produce, en este caso, con un contenido del 6% de metal
B límite de solubilidad de este en el metal A, puede producirse cierto endurecimiento
en todo el intervalo de composiciones en el que pueden existir en equilibrio las fases (a)
 y (b). En la práctica, se usan otras composiciones además de la que produce el máximo
endurecimiento.
2. EL TRATAMIENTO TÉRMICO DE LA SOLUCIÓN: El objeto de esta etapa, es
disolver un máximo de la segunda fase en la solución sólida (a) y después, retener esta
solución hasta alcanzar la temperatura ambiente. Esto se efectúa así:
 Calentando la aleación hasta una temperatura elevada, pero inferior a la que
produciría un crecimiento excesivo de grano o la fusión de uno de los
constituyentes.
 Manteniendo esta temperatura desde una hasta varias horas, dependiendo dl
espesor de la pieza para que pueda producirse la solución.
 Templado en agua hasta obtener una solución sólida sobresaturada (a) a la
temperatura ambiente. Después del tratamiento de disolución la dureza es
relativamente baja, pero superior a la del material enfriado lentamente y revenido.
3. TRATAMIENTO DE PRECIPITACIÓN: Es necesario un tratamiento de
precipitación de la aleación para la formación de un precipitado finamente disperso. La
formación de dicho precipitado en la aleación es el objetivo del envejecimiento. El
precipitado fino en la aleación impide el movimiento de las dislocaciones durante la
deformación, forzando a que éstas pasen a través de las partículas de precipitado
cortándolas o rodeándolas. La aleación resulta reforzada mediante esta restricción del
movimiento de las dislocaciones durante la deformación. En esta etapa se obtiene la
dureza máxima de estas aleaciones, la solución sobresaturada sufre cambios que
conducen a la formación de la segunda fase. Manteniendo esta temperatura desde una
hasta varias horas, dependiendo dl espesor de la pieza para que pueda producirse la
solución.
Las aleaciones en que la precipitación tiene lugar a temperatura ambiente, de modo
que obtienen su resistencia total después de 4 ó 5 días de estar a temperatura
ambiente, se conocen como aleaciones de envejecimiento natural, en tanto que las
que necesitan recalentamiento a elevadas temperaturas para alcanzar su máxima
resistencia, se conocen como aleaciones de envejecimiento artificial. Sin embargo,
estas aleaciones también envejecen en forma limitada a temperatura ambiente,
dependiendo de la rapidez y extensión del fortalecimiento de las características de
las aleaciones. [14]

EFECTO DEL TIEMPO DE ENVEJECIMIENTO SOBRE LA

RESISTENCIA Y DUREZA DE UNA ALEACIÓN ENDURECIDA POR
PRECIPITACIÓN QUE HA SIDO TERMO TRATADA EN SOLUCIÓN Y
TEMPLADA.
A medida que se incrementa el tiempo de envejecimiento, se van formando las
zonas de precipitación y su tamaño se incrementa; además, la aleación se hace más
fuerte, dura y menos dúctil.

Estas propiedades mecánicas alcanzan un valor máximo durante la precipitación a

una temperatura dada y, después, disminuyen gradualmente como consecuencia
del sobre envejecimiento. Este ablandamiento es consecuencia natural de la
aproximación de la aleación al estado de equilibrio, al aumentar el tiempo durante
el que la aleación se mantiene a temperatura. En efecto, una aleación muy sobre
envejecida sería esencialmente idéntica a una aleación recocida, es decir una
aleación en la que la estructura de equilibrio se produce por medio de un
enfriamiento lento desde la temperatura del tratamiento de solución.
 Figura 24.
Productos de descomposición originados por endurecimiento por
precipitación
Una aleación endurecible por precipitación en la condición de solución sólida súper
saturada se encuentra en un estado de alta energía. Este estado de energía es
relativamente inestable y la aleación tiende a buscar un estado menor de energía
por la descomposición espontánea de la solución sólida súper saturada en fases
metaestables o fases de equilibrio. Cuando la solución sólida súper saturada de la
aleación endurecida por precipitación se envejece a una temperatura relativamente
baja, para la que sólo se dispone de una pequeña cantidad de energía de activación,
se forman unas agrupaciones de átomos segregados llamadas zonas de
precipitación. [14]

La precipitación, generalmente requiere un tiempo determinado antes de ser

detectable (periodo de incubación, t ), t   representa el tiempo necesario para
0 0

formar núcleos estables visibles. La curva muestra también que el proceso de

precipitación termina muy lentamente, un efecto que debe esperarse en vista de la
pérdida continuada de soluto desde la solución.
 Figura 25. Cantidad de precipitado en función del tiempo
La velocidad a la que se produce la precipitación varía con la temperatura.

A temperaturas bajas, se requiere tiempos más largos para completar la

precipitación debido a que la velocidad de difusión es muy lenta. Aquí, la velocidad
de la reacción es controlada por la velocidad a que pueden emigrar los átomos.

La velocidad de precipitación es muy lenta también a temperaturas justamente por

debajo de la línea de solubilidad. En este caso, la solución sólo está ligeramente
sobresaturada y la disminución en la energía libre resultante de la precipitación es
muy pequeña. En consecuencia, la nucleación es lenta y la precipitación es
controlada por la velocidad a la cual se forman los núcleos.

A temperaturas intermedias, entre los dos extremos antes mencionados, la

velocidad de precipitación aumenta a lo máximo, así que el tiempo para completar
la precipitación es muy corto. En este rango, la combinación de difusión y
nucleación moderadas, forman una rápida precipitación.
 Figura 26. Tiempo para formar 100% de precipitado en una aleación
sobresaturada
APLICACIONES DEL ENDURECIMIENTO POR PRECIPITACIÓN
 El endurecimiento por precipitación es el método más importante para aumentar la
resistencia mecánica de los metales no ferrosos por reacción en el estado sólido. Es
especialmente útil para el aluminio, el metal principal de esta clase, y tanto las
aleaciones de aluminio de fundición como las de forja son endurecibles por
precipitación. [14]
 Como la refrigeración retarda la razón de envejecimiento natural; en la industria
aeronáutica se utiliza este hecho cuando los remaches de aluminio aleado, que suelen
envejecer a temperatura ambiente, se mantienen dentro de refrigeradores con un alto
grado de congelación hasta que se remachan. Los remaches se han tratado previamente
con un tratamiento de solución, y como tienen una fase única son muy dúctiles.
Después de ser remachados, tendrá lugar el envejecimiento a temperatura ambiente, lo
cual dará como resultado un incremento en la resistencia y en la dureza.
 Como la adición de aleantes y el tratamiento térmico de precipitación disminuyen la
resistencia a la corrosión del aluminio, algunas de las aleaciones de resistencia
mecánica más elevada están protegidas con una capa de aluminio puro firmemente
unida a la superficie por medio de un proceso de laminación en caliente.
 El envejecimiento en los aceros es de interés secundario comparado con el
endurecimiento por temple, pero existen algunos aspectos a los que se debe prestar
 atención. Los aceros con bajo contenido de carbono son susceptibles a un fenómeno de
envejecimiento (natural) que puede tener dos efectos perjudiciales:
1. Deformación no uniforme durante el trabajo plástico en frío.
2. Ductilidad del acero y hacerlo inadecuado para aplicaciones difíciles de embutido
de chapas.
Puesto que estas dificultades son producidas por una reacción de envejecimiento,
se les puede evitar si el acero se deforma antes de que pueda producirse esta
reacción.

 El níquel es otro metal cuyas aleaciones se endurecen principalmente por

precipitación. El níquel es muy parecido al hierro en cuanto a sus propiedades
mecánicas pero, debido a que sus propiedades de resistencia a la tensión son muy
superiores, se usa en muchas aplicaciones a pesar de que su costo es unas diez veces
mayor.
MODELO DE ENDURECIMIENTO POR PRECIPITACIÓN
Uno de los primeros modelos desarrollados para modelar el endurecimiento por
precipitación es el “modelo de procesos” propuesto por Shercliff y Ashby; el cual
emplea la temperatura y el tiempo de envejecimiento como parámetros del proceso
para predecir la resistencia a fluencia o la dureza de la aleación.

El modelo de proceso describe la resistencia a fluencia a temperatura ambiente:

Ec. 5

Mientras la resistencia intrínseca se asume constante, las resistencias del

precipitado y de la solución solida son obtenidas de la cinética de la formación y
crecimiento de precipitados, así como los modelos de interacción entre
precipitados y dislocaciones para precipitados esferoidales. Este modelo fue
utilizado originalmente para describir el comportamiento de aleaciones de la serie
2xxx y 6xxx ante recalentamiento isotérmico, ciclo térmico parabólico y proceso de
soldadura, para lo cual debe ser calibrado mediante curvas experimentales de
envejecimiento. [15]

5. Transformación martensítica:
La transformación martensítica es una transformación de fase de primer orden en
el estado sólido, que no involucra cambio de composición, y se produce por medio
de un movimiento cooperativo de átomos. Ocurre por una deformación homogénea
de la red cristalina, donde átomos se desplazan distancias menores a las
interatómicas. Este movimiento cooperativo produce un cambio de forma
macroscópico, dando como resultado una nueva fase llamada martensita, esto no
indica que los desplazamientos seansimultáneos sino que la transformación se
propaga, gracias a una interface altamente móvil. La transformación martensítica
al ser a difusiva, determina que la nueva fase mantenga la misma composición
química, el orden atómico y los defectos de la estructura matriz (austenita). Al ser
una transformación de primer orden tiene cambios de entalpía y entropía entre la
fase matriz y la martensita asociada a la transformación.
Para que se produzca una transformación y se considere martensítica debe
cumplirse las siguientes condiciones:
 Debe producir una deformación en la red que de lugar a un cambio macroscópico de
forma.
 El cambio de estructura se debe realizar mediante un movimiento coordinado
deátomos, sin difusión.
 La energía de la deformación debe dominar la cinética y la morfología de la
transformación.
 Esta transformación puede ser caracterizada midiendo diferentes propiedades que
cambian en función de la temperatura y que nos dan información sobre las
temperaturas de transformación a la que ocurre el cambio de austenita en
martensita y viceversa. En la Figura 27 podemos observar de manera esquemática
el cambio de la resistencia eléctrica, de longitud o de volumen frente al cambio de
temperatura en una aleación que transforma martensíticamente. La
transformación martensítica comienza con una temperatura llamada Ms
(martensite start) y culmina a una temperatura llamada Mf (martensite finish). Si
el material en fase martensítica luego es calentado, comienza la re transformación a
la fase β a una temperatura llamada As (austenite start), mediante unmecanismo
donde se revierten los procesos cristalográficos que sucedieron durante la
transformación. Finalmente se recupera la austenita β original a una temperatura
Af. La transformación martensítica también puede ser inducida por tensiones
externas.

Figura
27. Cambio de las propiedades en función de la temperatura. [16]
Si la temperatura está muy por encima de Ms, una tensión mecánica, mucho menor
que la tensión de fluencia para la deformación plástica, puede producir
deformaciones considerables. Se dice que la trasformación martensítica es
termoelástica cuando al enfriar avanza por el crecimiento y la aparición de nuevas
placas, y al calentar retrocede por la desaparición de algunas placas y el
encogimiento de otras. La interfase se mantiene móvil avanzando a medida que la
transformación progresa y retrocede al recalentar. Como la deformación origina
tensiones que deforman elásticamente la matriz, la energía elástica acumulada
actuará a favor de la retransformación. La fase matriz (austenita) y martensita
coexisten separadas por una interfaz definida, que es un plano común a ambas
estructuras, llamada plano de hábito (PH). Este plano se caracteriza por ser un
plano invariante y móvil que permite el crecimiento de la estructura martensítica
en la fasematriz [16].
La transformación martensítica se presenta en un gran número de aleaciones entre
las que se incluyen Fe-C, Fe-Ni, Fe-Ni-C, Fe-Mn, Cu-Zn, Au-Cd, y en algunos
metales puros como Li, Zr, Co. Pero sólo produce endurecimiento en los aceros con
contenido de carbono superior al 0,3 % [2].
Transformación termoelástica: Las transformaciones martensíticas
termoelásticas, presentan histéresis del orden de la decena de grados, un cambio de
volumen muy pequeño y una elevada cizalladura producida en el material. La
transformación se desarrolla mientras la temperatura disminuye. Si el enfriamiento
se detiene, manteniéndose la temperatura constante, el proceso de transformación
se interrumpe. De manera análoga, la transformación inversa sólo avanza mientras
existe calentamiento. Se dice que la transformación es atérmica por el hecho de que
sea sólo función de la temperatura a la que la aleación se enfría o calienta, y resulte
independiente del tiempo. La fuerza impulsora en estas aleaciones es muy pequeña,
la interfase es muy móvil bajo calentamiento y/o enfriamiento y la transformación
es reversible en el sentido de que la martensita vuelve a la fase matriz en la
orientación original [16].
Memoria de forma: La memoria de forma se refiere a la capacidad de ciertos
materiales de «recordar» una forma, incluso después de severas deformaciones:
una vez deformada a bajas temperaturas (en su fase martensítica), estos materiales
permanecerán deformados hasta que sean calentados, entonces volverán
espontáneamente a su forma original que tenían antes de la deformación. La base
para el efecto de memoria de forma es que los materiales pueden transformarse
desde y hacia la martensita fácilmente. Esto se ilustra en la Figura 28.

F
igura 28. Efecto memoria de forma, de (A) a (B) el material es
deformado a una temperatura T<Mf. De (B) a (C) el material es
descargado manteniendo la misma temperatura. De (C) a (D) el
material recupera su forma original al ser calentado a una temperatura
T>Af [16]
Superelasticidad: Superelasticidad se da cuando se es deformada en un rango de
temperaturas en el cual se forma martensita termoelástica, bajo la aplicación de
una determinada tensión. Cuando dejamos de aplicar esta tensión, el material
vuelve a su forma original, de esta manera la deformación producida es
completamente reversible. Por lo tanto, el fenómeno de superelasticidad se basa en
la formación de martensita inducida por tensión.
La formación de la martensita es un proceso termoelástico, eso quiere decir que
cuando bajamos la temperatura, crecen y se forman nuevas placas de martensita. Si
no hay ninguna carga aplicada, la formación de martensita empieza a una
temperatura llamada Ms. Pero, si aplicamos una tensión, la martensita empieza a
formarse antes de la Ms (Ms –Temperatura máxima de formación de la martensita
inducida), y esta martensita se llama martensita inducida por tensión. El efecto de
superelasticidad puede ocurrir en un rango de temperatura entre Af y Ms. En la
figura 29 se muestra este proceso.

Figura 29. Efecto

pseudoelástico. De (A) a (B) la muestra puede ser deformada a
temperatura T>Af. De (B) a (C) la muestra recupera la forma original al
descargar [16].
Doble deformación de forma: Éste es un efecto que se consigue mediante un
proceso de educación o entrenamiento en el que material no sólo recuerda la forma
en el estado austenítico, sino también la que tenía en el martensítico, la cual
comienza a adoptar pordebajo de Ms hasta Mf. La deformación de la muestra (o
parte de ella) se consigue de manera espontánea en el enfriamiento, y la
recuperación de la forma inicial, al igual que en el caso anterior, se realiza mediante
el calentamiento [16].
 

Video 1. Tratamientos térmicos en aceros.[17]

EJEMPLOS DE APLICACIÓN
EJEMPLO 1. Porcentaje de trabajo en frío.
EJEMPLO 2. Propiedades mecánicas posteriores al trabajo en frío.
EJEMPLO 3. Fuerza necesaria para el trefilado.
 

EJEMPLO 4. Transformación Martensítica.

Utilizando el diagrama de transformación isotérmica del acero de composición

eutectoide,  especificar  la naturaleza de la microestructura que se obtendrá (en
términos de microconstituyentes presentes y porcentajes aproximados) de una
pequeña probeta que se ha sometido a los siguientes tratamientos. Suponer
siempre, que la probeta se ha calentado a 800 °C durante el tiempo suficiente para
alcanzar una estructura austenitica.
Solución

La transformación bainitica, a 250°C, empieza después de 150 s, por este motivo

después de 100 s la probeta mantiene el 100% de austenita. Al enfriar esta probeta
a los 215°C la austenita empieza a  transformarse instantáneamente en martensita.
Al llegar a la temperatura ambiente  casi el 100% de la microestructura es es
martensita.

LISTAS
Figuras
1. Movimiento de dislocaciones
2. Afinamiento de grano
3. Límite de endurecimiento Hall Petch
4. Proceso de embutido
5. Pieza embutida en varias etapas
6. Animación del proceso de laminado
7. Trefilado
8. Método de extrusión
9. Dado y ángulo de dado de extrusión
10. Gráfica de presión vs carrera de pistón directa e indirecta
11. Variación del acero 1040, cobre y bronce al porcentaje en frío
12. Ductilidad vs porcentaje de trabajo en frío
13. Curva esfuerzo vs deformación material real
14. Cambio del tamaño de grano debido al porcentaje de deformación
15. Propiedades mecánicas
16. Efecto de los elemento aleantes
17. Curva esfuerzo deformación módulo de elasticidad
18. Interacción de esfuerzos en dislocaciones
19. Interacción eléctrica entre átomos
20. Interacción química entre átomos
21. Interacción configuracional entre átomos
22. Diagrama de fases Al-Mg
23. Diagrama de fases binario para dos metales A y B
24. Productos de descomposición originados por endurecimiento por precipitación
25. Cantidad de precipitado en función del tiempo
26. Tiempo para formar 100% de precipitado
27. Cambio de las propiedades en función de la temperatura
28. Efecto memoria de forma
29. Efecto pseudoelástico
Ecuaciones
1. Hall-Petch
2. Presión del émbolo
3. Deformación real de extrusión
4. Porcentaje de trabajo en frío
5. Resistencia de fluencia
Tablas
1. Trabajo en frío vs trabajo en caliente
Videos
1. Tratamientos térmicos en aceros
 

CONCLUSIONES
 Se puede endurecer el material metálico y al mismo tiempo obtener la forma final que
se desee.
 El proceso de trabajo en frio es un método poco costoso para producir grandes
cantidades de partes pequeñas, por que no se necesitan grandes fuerzas ni costosos
equipos de conformación. Tampoco se necesita elementos de aleación, lo que significa
que podemos usar materias primas de menor costo.
 Algunos metales, como el magnesio HCP, tienen una cantidad limitada de sistemas de
deslizamiento y son bastante frágiles a temperatura ambiente; por lo tanto se les puede
hacer poco trabajo en frio.
 El trabajo en frio perjudica la ductilidad, la conductividad eléctrica y la resistencia a
la corrosión. Sin embargo, como el grado en que el trabajo en frio reduce la
conductividad eléctrica es menor que en otros procesos de endurecimiento, solo se
deben introducir elementos aleantes para mejorar esta propiedad.
 Los esfuerzos residuales y el comportamiento anisotrópico pueden ser benéficos, si se
controlan en forma adecuada. Sin embargo, si no se controlan bien, las propiedades del
material quedan muy perjudicadas.
 Como el efecto del trabajo en frio disminuye o se elimina a temperaturas mayores, no
se puede usar como mecanismo de endurecimiento para componentes
que estarán sujetos a altas temperaturas durante la aplicación  o el servicio.
 El endurecimiento por precipitación es el método más importante para aumentar la
resistencia mecánica de los metales no ferrosos por reacción en el estado sólido. Es
especialmente útil para el aluminio, el metal principal de esta clase, y tanto las
aleaciones de aluminio de fundición como las de forja son endurecibles por
precipitación.
 El diagrama de equilibrio Fe-C no sirve para enfriamientos rápidos de la austenita en
las cuales se busca obtener martensita, ya que, es productos no están en equilibrio. Por
tal razón se es necesario emplear el diagrama TTT o curvas «S».
 A la hora de hacer un afinamiento de grano se es necesario tener en cuenta, que para
los bordes de grano de angulo pequeño es poco efectivo, mientras que para las
fronteras de  fase es especialmente efectiva. Ademas, la forma de los granos junto con
su tamaño tiene mucho que ver con su dureza y resistencia.