PRÁCTICA 3: TRABAJADO EN FRÍO – LAMINACIÓN Y ENSAYO DE

DUREZA

1. INTRODUCCIÓN

1.1. OBJETIVOS
Objetivo General
Estudiar el efecto del trabajado en frío sobre la microestructura y propiedades
mecánicas de metales, mediante microscopía óptica y ensayos de dureza.

Objetivos Específicos
 Analizar el efecto del porcentaje de trabajo en frío en el endurecimiento de
muestras, a través de medidas de dureza (Conocer los tipos de dureza existentes).
 Analizar el efecto del porcentaje de trabajo en frío en el la microestructura de las
muestras.

1.2. MARCO TEÓRICO

Deformación plástica

Un material deformado plásticamente experimenta cambios en su microestructura y propiedades.

Mediante tratamientos térmicos y dependiendo de la temperatura de tratamiento, el material puede
recuperar la microestructura original, a través de un proceso denominado recristalización,
transformando la estructura de granos deformado en una sin deformación.
Existen diversos procesos basados en la deformación plástica del material, denominados procesos
mecánicos o termomecánicos, como laminación, trefilado, extrusión y forja, utilizados a nivel
industrial para la producción de productos o subproductos. Estos pueden realizarse a distintas
temperaturas dependiendo del tipo de material, tolerancias, acabado superficial, entre otras y
pueden dividirse en procesos de deformación en frío y en caliente [1].

1. Estructura de grano original

2. Deformación por laminación
3. Estructura después de la
deformación
Laminación

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 Figura 1. Efecto del proceso de laminación sobre la estructura de grano en frío

Cuando el proceso de deformación se realiza por debajo de la temperatura de

recristalización el material experimenta un endurecimiento por deformación plástica. En
este caso se denomina deformación en frío, caso contrario, al deformar el material por
encima de la temperatura de recristalización se le denomina deformación en caliente [1].
Endurecimiento por deformación (strain hardening, en inglés) es el fenómeno mediante el
cual un material dúctil se hace más duro y resistente a medida que es deformado
plásticamente. Este proceso también es llamado endurecimiento por trabajo (work
hardening, en inglés) o trabajo en frío (Cold Working, en inglés). Esta respuesta del
material, al ser deformado sigue la siguiente secuencia de fenómenos [2]:

o Las dislocaciones presentes en el metal se desplazan por efecto de la fuerza

aplicada causando la deformación plástica.
o La densidad de dislocaciones (longitud de la línea de dislocación/volumen de
material) incrementa con la deformación plástica, haciendo más difícil su
movimiento, dado que el movimiento de una dislocación esta obstaculizado por la
presencia de otras dislocaciones, es decir las dislocaciones interaccionan entre sí.
A medida que aumenta la densidad de dislocaciones, esta resistencia se vuelve más
pronunciada.
o La dificultad de movimiento de las dislocaciones impone la aplicación de una
mayor fuerza para lograr que continúen en movimiento. Mientras mayor es la
deformación mayor será la fuerza requerida para continuar deformándolo porque
el material se ha endurecido.

Durante la deformación plástica la mayor parte de la energía se disipa en la forma de calor

y una pequeña parte queda almacenada en el material. Esta energía interna almacenada
constituye la fuerza motriz para la recristalización y se genera principalmente por el
aumento en la densidad de dislocaciones y en menor grado por el incremento en defectos
puntuales como vacancias e intersticios. Para la mayoría de los metales, la densidad de
dislocaciones por efecto de la deformación plástica incrementa de 105-106 líneas/cm2
(típica de un material recocido) a 1011-1012 líneas/cm2, luego de una deformación plástica
moderada [2].

El grado de deformación plástica como porcentaje de trabajo en frío (%CW) se expresa

como:

𝐴0 − 𝐴𝑑
%𝐶𝑊 = ( ) ∗ 100
𝐴0

Donde Ao es el área original de la sección transversal de la pieza a laminar y Ad es el área

después de la deformación plástica.

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 Existen varios procesos industriales que se basan en la deformación plástica de metales
para obtener un producto como tuberías o vigas mediante extrusión o un subproducto tales
como láminas mediante laminación o alambres a través de trefilado. Este último siempre
se realiza en frío, mientras que la laminación se efectúa en frío o en caliente. El material
deformado en frío puede recuperar su estructura original por calentamiento, para ello se
somete a un tratamiento de recocido para eliminar la energía almacenada, eliminando la
deformación [1].

La dureza da una medida de la resistencia de un material a la deformación plástica

localizada. En estos ensayos se mide la profundidad o tamaño de la huella de penetración
resultante, lo cual se relaciona con un número de dureza; cuanto más blando es el material,
mayor y más profunda es la huella, y menor es el número de dureza. El penetrador o
indentador es elaborado de un material mucho más duro que el que se va a ensayar y por
tanto no sufre deformación [1].

El ensayo de dureza es muy útil para inspecciones o control de calidad de los metales. El
equipo de medida de dureza se conoce como durómetro, el cual utiliza penetradores de
forma esférica, cónica o piramidal. Para realizar el ensayo, la muestra de superficie plana
se coloca sobre una superficie rígida y el penetrador es presionado sobre el material a
ensayar, en condiciones controladas de carga y velocidad de aplicación de la carga. Las
durezas medidas tienen solamente no tienen un significado absoluto como el esfuerzo
tensil, y por tanto es necesario tener precaución al comparar durezas obtenidas por técnicas
distintas. No obstante, los ensayos de dureza son muy conveniente para comparar de forma
relativa la dureza de un material similar bajo condiciones similares de ensayo. Por otra
parte, cuando se ha comprobado que existe una correlación entre dureza y otras
propiedades para un material en particular, esta medida puede ser utilizada para decidir
sobre la necesidad de realizar otros ensayos o no [2].

TIPOS DE ENSAYOS DE DUREZA

Existen varios tipos de ensayo de dureza:

A. Al rayado: resistencia que oponen los materiales al ser rayados por otros más duros y se
usa para determinar la dureza de los minerales. Por ejemplo: ensayo de Mohs, Martens,
a la Lima.
B. Penetración: resistencia que oponen los materiales a dejarse penetrar por otros más
duros. Por ejemplo: método Rockwell, Brinell, Vickers.
C. Dinámicos: Reacción o resistencia elástica de un material al chocar con un cuerpo más
duro.
D. Desgaste. Mide la resistencia del material a la abrasión o desgaste por efectos mecánicos,
cuando está en contacto con otro material.

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En la práctica se ensayarán distintos ensayos de dureza de penetración. A continuación, se
expone el fundamento general de los cuatro tipos de ensayos empleados, cuya elección de
una técnica u otra dependerá del tipo del material.

Dureza Rockwell.

El ensayo de dureza Rockwell constituye el método más usado para medir la dureza debido
a que es muy simple de llevar a cabo y no requiere conocimientos especiales. Se basa en la
resistencia que oponen los materiales a ser penetrados, se determina la dureza en función de
la profundidad de la huella, por lo que se pueden utilizar diferentes escalas (A, B, C, D, F,
H, etc.) que provienen de la utilización de distintas combinaciones de indentadores y cargas,
lo cual permite ensayar prácticamente cualquier metal o aleación.

Entre los indentadores para metales duros se utiliza un cono de diamante de ángulo 120°
(grados), y para los semiduros y blandos un indentador con bola de acero (carburo de
tungsteno) de 1/16” o 1/8”. Se determina un número de dureza a partir de la diferencia de
profundidad de penetración que resulta al aplicar primero una carga inicial pequeña
(precarga) (Fo) y después una carga mayor (F1), como se muestra en la Figura 1. La
utilización de la carga pequeña aumenta la exactitud de la medida. Basándose en la magnitud
de las cargas mayores y menores. La carga menor es de 10 kgf, mientras las cargas mayores
son 60 kgf, 100 kgf y 150kgf

Figura 1. Penetradores de bolas.

La lectura se efectúa una vez retirada la carga máxima de ensayo, manteniendo la carga
inicial o precarga, y se traduce directamente en una escala de dureza Rockwell, las distintas
escalas y especificaciones de los identadores, cargas y aplicaciones se detallan en la Tabla
1.
Tabla N°1. Escalas Rockwell

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 Símbolo Indentado Carga Aplicaciones
de la r mayor (kg)
escala
A Diamante 60 Aceros tratados y sin tratar. Materiales muy
duros. Laminas duras y delgadas.
B Esfera de 100 Aceros recocidos y normalizados.
1/16
C Diamante 150 Aceros tratados térmicamente
pulgada
D Diamante 100 Aceros cementados
E Esfera de 101 Metales blandos y antifricción.
1/8
F Esfera de 60 Bronce recocido.
pulgada
1/16 de
Esfera 150 Bronce fosforoso y otros materiales.
G pulgada
1/16
H Esfera de
pulgada 60 Metales blandos con poca homogeneidad,
1/8 fundiciones con base hierro.
K Esfera de
pulgada 150 Aplicaciones análogas al tipo anterior.
1/8

Cuando se especifica dureza Rockwell, debe indicarse además del número de dureza, el
símbolo de la escala utilizada. La escala se designa por el símbolo HR (Hardness Rockwell)
seguido por una identificación de la escala. Por ejemplo, xx HRB representa una dureza
Rockwel de xx en la escala B.

Dureza Brinell.

En este tipo de dureza se utiliza una bola de acero templado, en el cual se emplean un
indentador con diámetros (D) de 2.5, 5 o 10mm (Figura 2), una fuerza P contra el material a
ensayar, después de liberar la carga se mide el diámetro (d) de la huella con un dispositivo
amplificador óptico.

Este procedimiento es apropiado sólo para materiales blandos y así mismo para materiales con
macroestructura heterogénea como las fundiciones, pero la desventaja al Rockwell consiste
en que hay que realizar mediciones del diámetro de la huella para calcular la dureza.

La dureza de Brinell es un valor adimensional resultante de:

2𝑃
𝐻𝐵 = Eq. 9
𝜋𝐷(𝐷−√𝐷2 −𝑑2 )
P: carga aplicada en kgf
D: diámetro de la bola del indentador en mm
d: diámetro medio de la huella en mm

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 Figura 2. Identador dureza Brinell

La dureza Brinell se denota como HB, pero con la adición de sufijos que indiquen el
diámetro de la bola, la carga y el tiempo de aplicación de esta. Por ejemplo: xx HB
10/500/30. Esta notación indica una dureza Brinell de xx medida con una bola de 10 mm
de diámetro y una carga de 500 kgf. aplicada durante 30 s.

Dureza Vickers.

El ensayo de dureza Vickers, llamado ensayo universal, es un método que permite medir
una amplia gama de materiales y se usa en la medida de micro dureza, ya que permite
aplicar cargas muy pequeñas sobre piezas muy delgadas. En este tipo de dureza, un
penetrador de diamante muy pequeño y de geometría piramidal cuadrada de diamante con
ángulo 136°, es forzado en la superficie de la muestra (Figura 3).

Figura 3. Identación tipo Vickers.

La marca resultante se observa al microscopio y se mide la longitud de las diagonales de la

huella generada; esta medida es convertida en un número de dureza mediante la expresión
𝑃
𝐻𝑉 = 1.8544 (𝑑2 ) Eq. 10
P: carga aplicada en kgf
d: Diagonal media de la huella en mm.

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Las longitudes de las diagonales del rombo nos dan una estimación de la dureza del material,
es decir, que tanto penetró el diamante.
Para expresar el valor de dureza Vickers, se realiza citando las siglas HV seguido de la carga
utilizada, P, y del tiempo de permanencia, t, separado por barras, por ejemplo: xx HV
100/15, indica una dureza Vickers de xx medida, una carga de 100 kgf aplicada durante 15
s.

Dureza Shore.

La dureza shore, se basa en la reacción elástica del material sometido a la acción dinámica
de un percutor que después de haber chocado con la superficie de la probeta rebota has una
cierta altura: el número de dureza Shore se deduce de la altura alcanzada en el rebote. A
mayor dureza del material, menor la profundidad de penetración y mayor es la carga que
tendremos que aplicar.

Existen distintas escalas de medida adaptadas a distintos tipos de material, como se

especifica en la Tabla 2.

Tabla 2. Especificaciones de dureza tipo Shore.

Escala Penetrador Carga Aplicación
(gf)
cono truncado 35° Gomas blandas, plásticos y
Shore A 882
de ángulo elastómeros, rodillos de impresión
Cono en punta 30° Elastómeros y plásticos duros.
Shore B 822
de ángulo Papeles y materiales fibrosos.
Cono truncado 35° Elastómeros y plásticos de dureza
Shore C de ángulo 4536 media. Evita marcas en la superficie
de la pieza.
Cono en punta 30° Gomas duras y plásticos tipo
Shore D de ángulo 4536 termoplásticos, plataformas y
boliches.
Bola 3/32 pulgada Materiales granulares densos y
Shore DO 4536
bobinas textiles
Bola 3/32 pulgada Elastómeros muy blandos, bobinas
Shore O 822 textiles, materiales granulares
blandos
Shore OO Bola 3/32 pulgada 113 Espumas ligeras y esponjas
Shore OOO Bola 1/12 pulgada 113 Geles y esponjas

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2. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

A. CONDICIONES DE SEGURIDAD

- Seguir las instrucciones del técnico en todo momento, utilizar mandil y ropa adecuada,
y conocer el funcionamiento de los equipos antes de interactuar con los mismos.
- No tocar los rodillos de la laminadora mientras esté funcionando, evitar tener objetos
que puedan atascarse en el equipo, es decir, no utilizar cadenas, pulseras, mangas largas,
etc.
- Usar guantes y gafas de seguridad cuando se trabaje con la cortadora de disco, bancos
de desbaste y la pulidora.
- Lavar las manos del operador para evitar que las partículas del abrasivo o del metal en
la etapa del desbaste pase a las pulidoras o tenga contacto con partes delicadas del
cuerpo (Nariz, ojos, boca).
- No debe existir contacto directo con algún tipo de químico, trabajar en la campana de
extracción, portar guantes de látex y gafas de seguridad durante el ataque químico.
- Por salvaguardar los equipos, cerciórese que las probetas a ensayar tengas caras planas
y paralelas. El no hacerlo podría dañar el indentador.
- Cerciorarse con qué material se va a trabajar, en el caso de escoger un indentador menos
duro al del material de la probeta, se puede deformar el indentador.
- Mantener limpia el área de trabajo, durante y después de la práctica.

B. MATERIALES Y EQUIPOS
- Aluminio (Cobre)
- Laminadora
- Durómetros (Brinell y Rockwell)
- Vernier
- Ácido clorhídrico + ácido nítrico + ácido fluorhídrico para el ataque químico
del aluminio (cobre).
- Cortadora de disco y pinzas.
- Resina epoxi y agente endurecedor para el montaje en frío de la muestra.
- Banco de lijas y lijas de 80, 160, 220, 320, 400, 600 y 1000.
- Pulidora y pasta de alúmina/diamante.
- Microscopio metalográfico

C. PROCEDIMIENTO
1. Discutir las consideraciones de seguridad con el instructor de laboratorio.
2. Registre las especificaciones de los equipos utilizados.
3. Medir el espesor y la dureza de la probeta a laminar en su condición original antes de
ser deformado en frío. Las mediciones se realizan en un mínimo de tres secciones.
4. Graduar la abertura entre los rodillos de la laminadora al espesor inicial de la probeta.

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5. Reducir el espesor de la probeta por laminación en 10%, 20%, 30%, 40, 50%, 60% y
70%, haciendo pequeños avances (pasos) de reducción de espesor.
6. Corte 1 muestra de aproximadamente 1cm para cada porcentaje de deformación.
7. Mida la dureza de una muestra por cada condición de laminación y elabore un gráfico
de dureza vs porcentaje de deformación en frío.
8. Para obtener la dureza Rockwell, se escoge la escala a utilizar dependiendo del material
de la probeta. Si no conocemos que indentador utilizar para el material de ensayo,
comenzar usando los indentadores más duros al menos duro. Se presiona contra la
probeta el indentador. Aplicar la precarga. Aplicamos la carga según la escala utilizada.
Retiramos la carga y mantenido de la previa registramos el valor medido en la pantalla.
Repetir en las mismas condiciones 2 indentaciones más, para reportar un valor
promedio. Discutir los resultados del ensayo con su instructor.
9. Para obtener la dureza Brinell, de la superficie de un material se presiona contra la
probeta una bola de acero con determinado diámetro D. Se mantiene el indentador algún
tiempo bajo la carga P aplicada. Se retira la carga y se miden dos diámetros, en
direcciones mutuamente perpendiculares, con ayuda de un microscopio. Se sustituyen
los valores en la fórmula para obtener el valor de la dureza Brinell. Repetir en las
mismas condiciones 2 indentaciones más, para reportar un valor promedio.
10. Para obtener la dureza Vickers, de la superficie de un material se presiona contra la
probeta un indentador piramidal. Se mantiene el indentador algún tiempo bajo la carga
P. Se retira la carga y se miden las dos diagonales, de la huella dejada, con ayuda de
un microscopio. El valor medio y el valor de la carga se sustituyen los valores en la
fórmula para obtener el valor de la dureza Vickers. Repetir en las mismas condiciones
2 indentaciones más, para reportar un valor promedio.
11. Para obtener la dureza Shore, mantenga el durómetro en posición vertical sobre la
superficie que se debe medir. A continuación, ejerza presión con él y sin choques sobre
la muestra que debe ser examinada hasta que la superficie de contacto se apoye
completamente. Ahora lea el resultado en el reloj comparador. Si hay que utilizar el
indicador de resistencia, este debe ajustarse antes de la medición con el tornillo de
cabeza moleteada sobre el vidrio en sentido contrario a las agujas del reloj a un valor
menor que el valor de dureza Shore previsto. Puede comprobarse el valor máximo
cuando el durómetro se ha retirado de la muestra.

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 D. NORMAS
- ASTM E112. Standard Test Methods for Determining Average Grain Size
- ASTM E1842 Standard Test Method for Macro-Rockwell Hardness Testing of
Metallic Materials
- ASTM E140 Standard Hardness Conversion Tables for Metals
- ASTM E384 Standard Test Method for Microhardness of Materials
- ASTM E10 Standard Test Method for Brinell Hardness of Metallic Materials
- ASTM E18 Standard Test Methods for Rockwell Hardness and Rockwell
Superficial Hardness of Metallic Materials
- ASTM E92 Standard Test Method for Vickers Hardness of Metallic Materials
- ASTM E103 Standard Test Method for Rapid Indentation Hardness Testing of
Metallic Materials

3. BIBLIOGRAFÍA CONSULTADA
 W. Callister. Introducción a la Ciencia e Ingeniería de Materiales. Editorial Reverté.
Tercera edición en español. 1995. P 195

CUESTIONARIO
1. Incluir gráficos de dureza versus porcentaje de deformación en frío y de dureza,
2. Discuta y describa porqué cambian las propiedades mecánicas del material con la
deformación mecánica y cómo esto influencia los procesos de manufactura
termomecánicos.
3. ¿Por qué se dice que un material laminado en frío es un material anisotrópico?
4. ¿Cómo varía la resistencia a la tensión máxima y porcentaje de elongación de un metal
deformado en frío?
5. ¿Por qué un metal con estructura HCP y BCC se deforma plásticamente menos que un
metal con estructura FCC?
6. ¿Qué dureza se utiliza para materiales metálicos?
7. ¿Qué dureza se utiliza para materiales poliméricos?
8. ¿Es posible hacer ensayos Rockwell a láminas delgadas?
9. ¿Qué durómetro se utiliza para fundiciones de hierro dúctil?
10. ¿Es posible utilizar dureza Brinell en aceros de bajo carbono, explique?
11. ¿Qué dureza se aplica en aceros tratados superficialmente, explique?
12. ¿Con qué tipo de dureza puede medir la dureza de las fases en una microestructura?
13. ¿La dureza Brinell se determina en función de la profundidad de la huella? Explíquelo

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