TECNOLOGÍA DE INSPECCIÓN Y PLANIFICACIÓN PARA USAR API IBR.

1. ALCANCE.

1.1. PROPOSITO.

Esta práctica recomendada provee procedimientos cuantitativos para

establecer un programa de inspección basado en riesgos utilizando métodos
para equipos fijos a presión como recipientes a presión, tuberías, tanques de
alivio de presión, dispositivos y paquetes de intercambiadores de calor del tubo.
API RP 580 [1] ofrece orientación sobre el desarrollo de un enfoque basado en
del programa de inspección de instalaciones fijas en la refinación y
petroquímica, y plantas de procesos químicos. La intención de estas
publicaciones es de API RP 580 para introducir los principios y presentar
mínimo general directrices para la IBR, mientras que esta práctica
recomendada proporciona los métodos cuantitativos de cálculo para determinar
un plan de inspección.
1.2. INTRODUCCION.
El cálculo del riesgo en la Inspección basada en el riesgo de (API IBR)
metodología consiste en la determinación de una probabilidad de falla en
combinación con la consecuencia de la falta. La falla en API IBR se define
como una pérdida de contención de la barrera de presión resultante de las
fugas a la atmósfera o la ruptura de una presión componente. Como el daño se
acumula en un componente de presión durante la operación en servicio el
riesgo aumenta. En algún momento, un objetivo de tolerancia al riesgo o de
riesgo se supera y se recomienda una inspección de la eficacia suficiente para
cuantificar mejor los daños del estado del componente. La acción de la
inspección se hace no reduce el riesgo, sin embargo, reduce la incertidumbre lo
que permite una mejor cuantificación de los daños presente en el componente.
1.3. GESTIÓN DE RIESGOS.
En la mayoría de las situaciones, una vez que han identificado los
riesgos, las oportunidades alternativas están disponibles para reducirlos. Sin
embargo, casi todas las pérdidas comerciales principales son el resultado de
una falta de comprensión o la gestión del riesgo.
API IBR da el primer paso hacia un programa de gestión de riesgo
integrado. En el pasado, el foco de riesgo evaluación ha sido el relacionado con
la seguridad en el lugar los problemas. En la actualidad, existe una mayor
conciencia de la necesidad para evaluar los riesgos resultantes de:
a) En el lugar de riesgo a los empleados,
b) Fuera de las instalaciones de riesgo para la comunidad,
c) Los riesgos de interrupción de negocios, y
d) Riesgo de daños al medio ambiente.
El enfoque de la API IBR permite cualquier combinación de estos tipos de
riesgos a tener en cuenta en las decisiones relativas a cuándo, dónde y cómo
inspeccionar el equipo.
La metodología IBR API puede ser utilizado para gestionar el riesgo
global de una planta por centrar los esfuerzos de inspección en los equipos de
proceso con el mayor riesgo. API IBR proporciona la base para la gestión del
riesgo, haciendo una decisión informada sobre la frecuencia de las
inspecciones, el nivel de detalle, y los tipos de ECM. En la mayoría de las
plantas, un gran porcentaje del riesgo total de la unidad se concentrará en un
porcentaje relativamente pequeño de los artículos del equipo. Estos
componentes potenciales de alto riesgo pueden requerir una mayor atención,
tal vez a través de un plan de inspección revisado.
El costo de un mayor esfuerzo de inspección a veces puede ser
compensado por la reducción de esfuerzos excesivos de inspección en las
áreas identificadas como de bajo riesgo. Con un programa IBR API en su lugar,
las inspecciones se seguirán realizando como definidos en los actuales
documentos de trabajo, pero las prioridades y las frecuencias se regirán por el
procedimiento IBR API.
API IBR es flexible y se puede aplicar en varios niveles. Dentro de este
documento, API IBR se aplica a equipos a presión que contengan fluidos del
proceso. Sin embargo, puede ser ampliado a nivel del sistema, e incluyen
equipos adicionales, tales como instrumentos, sistemas de control, distribución
eléctrica, y los servicios públicos fundamentales. Los niveles más amplios de
análisis puede mejorar la recuperación de la inversión para las actividades de
inspección.
El enfoque de IBR API también se puede hacer rentable mediante la
integración de las iniciativas recientes de la industria y regulaciones
gubernamentales, tales como Gestión de Riesgos de Procesos, Gestión de
Seguridad de Procesos (OSHA 29 CFR 1910.119), o el proyecto de Agencia de
Protección Ambiental Programas de Gestión de Riesgos para productos
químicos Prevención de Accidentes de la versión.

1.4. ORGANIZACIÓN Y USO.

La metodología IBR API se presenta en un volumen de tres partes.
a) Parte 1 - Planificación de inspección mediante Tecnología API RBI.
b) Parte 2 - Determinación de la probabilidad de fallo en una evaluación de
API IBR.
c) Parte 3 - Modelado de las consecuencias de la API IBR.
Los métodos utilizados para obtener un plan de inspección se
proporcionan en la Parte 1 para los equipos fijos, incluyendo la presión
recipientes, tuberías, tanques atmosféricos de almacenamiento, dispositivos de
alivio de presión y los bloques de intercambiador de calor. Los límites de la
presión de equipos rotativos también pueden evaluarse mediante la presente
parte.
La probabilidad de falla de equipo fijo está cubierta en la parte 2. La
probabilidad de falla se basa en el tipo de componente y el daño mecanismos
actuales basados en las características del fluido del proceso, las condiciones
de diseño, materiales de construcción, y el código de la construcción original.
La Parte 3 proporciona los métodos para el cálculo de las consecuencias del
fracaso. Dos métodos se proporcionan. El primer método, o Nivel 1, se basa en
soluciones de forma cerrada generados por un tiempo limitado conjunto de
fluidos de referencia o grupos de líquidos. El segundo método, el nivel 2, es un
método general, más riguroso que puede ser utilizado para cualquier
composición de la corriente del fluido.
Una visión general de la probabilidad de falla y los procedimientos de
cálculo de consecuencias y el párrafo asociadas en esta práctica se
recomienda para equipos fijos se presentan en la Tabla 1.1.
 1.5. TABLAS.
Tabla 1.1 Probabilidad de fallo, consecuencia, el riesgo y los cálculos de Inspección de
Planificación.
1. Todos los párrafos se hacen referencia y se refieren a piezas de API 581.
2. Líquido y componentes tubesi de la presión límite.
3. Presión único límite.
4. Incluyendo protección contra explosiones
2. REFERENCIAS.

 API, API RP 580 Práctica recomendada para la inspección

basada, American Petroleum Institute, Washington, D. C.
 API, API 579-1/ASME FFS-1 2007 de Aptitud para el Servicio,
American Petroleum Institute, Washington, DC, 2007.
 Osage, DA, "API FFS-1 579-1/ASME 2006 - Un conjunto de API /
ASME de Aptitud para el servicio estándar de Equipos a presión ",
ESOPE Conferencia, París, Francia, 2007.
 API, API RP 521 Guía para aliviar la presión y la despresurización
de Sistemas, Instituto Americano del Petróleo, Washington, D. C.
 API, API RP 520 parte 1 - dimensionamiento, selección e
instalación de los dispositivos de alivio de presión en las refinerías,
American Petroleum Institute, Washington, D. C.
 API, API RP 576 de inspección de los dispositivos de alivio de
presión, American Petroleum Institute, Washington, DC.
3. DEFINICIONES.
3.1. DEFINICIONES.
3.2. Componentes - Cualquier parte que se ha diseñado y fabricado para un
código o estándar reconocido. Por ejemplo, un barrera de presión puede
consistir en componentes (secciones cilíndricas shell, cabezas formadas, las
boquillas, el tanque de depósito cursos, la placa del fondo del tanque, etc.).
3.3. Consecuencia - El resultado de un evento o situación expresado cualitativa o
cuantitativamente, al ser una pérdida, lesión, desventaja o ganancia.
3.4. Análisis de las consecuencias - Se realizan para ayudar a establecer una
clasificación relativa de los elementos del equipo en la función del riesgo.
3.5. Área de consecuencia - Refleja la zona en la que los resultados de una falla
del equipo se hará evidente.
3.6. Daños (o deterioro) Mecanismo - Un proceso que induce nocivos micro y / o
material de macro cambios en el tiempo que son perjudiciales para las
condiciones materiales o las propiedades mecánicas. Daño mecanismos
suelen ser graduales, acumulativos y, en algunos casos irrecuperable. Daños
comunes mecanismos incluyen la corrosión, al ataque químico, la fluencia, la
erosión, la fatiga, fractura y el envejecimiento térmico.
3.7. Factor de daños - Un factor de ajuste aplicado a la frecuencia de fallo
genérica para dar cuenta de los daños mecanismos que actúan en un
componente.
3.8. Deterioro - La reducción de la capacidad de un componente para
proporcionar su propósito de contención de los fluidos. Esto puede ser
causado por diversos mecanismos de deterioro (por ejemplo,
adelgazamiento, grietas, mecánico). Daño o deterioro, se puede utilizar en
lugar de deterioro.
3.9. Equipo - Un elemento individual que forma parte de un sistema, el equipo se
compone de un conjunto de Componentes. Algunos ejemplos son los
recipientes de presión, dispositivos de alivio, tuberías, calderas y
calentadores.
3.10. Evento - Un incidente o situación que se produce en un lugar determinado
durante un intervalo de tiempo determinado.
3.11. Árbol de eventos - Modelo utilizado para describir la posible cadena de
eventos que conducen a la probabilidad de inflamables resultados, que se
utiliza para mostrar cómo las diferentes probabilidades de eventos
individuales deben combinarse para calcular el probabilidad de que la cadena
de acontecimientos.

3.12. Caso de análisis de árbol - una técnica que describe el posible rango y la
secuencia de los resultados que pueden derivarse de un suceso iniciador.

3.13. El fracaso - La terminación de la capacidad de un sistema, estructura o

componente para ejecutar sus funciones de la contención de líquidos (es
decir, la pérdida de contención). Los fracasos pueden ser sin previo aviso y
sin ser detectado hasta la próxima inspección (falta sin previo aviso), o se
anuncien y se detecta por una variedad de métodos en la ejemplo de la
presencia (anunciado fracaso).

3.14. Aptitud para el servicio de evaluación - Un método, por el daño o los

defectos / imperfecciones contenidas dentro de un componente o elemento
del equipo son evaluados con el fin de determinar la aceptabilidad para la
continuación de de servicio.

3.15. Frecuencia de error genérico - Una probabilidad de fallo desarrollado para

tipos de componentes específicos basados en una gran población de datos
de los componentes que no incluye los efectos de los mecanismos de daño
específico. La población de datos de los componentes puede incluir datos de
todas las plantas dentro de una empresa o de varias plantas dentro de una
industria, a partir de fuentes bibliográficas, informes anteriores, y las bases de
datos comerciales.

3.16. Inspección - Las actividades realizadas para verificar que los materiales,
fabricación, montaje, pruebas, pruebas, reparaciones, etc. cumplir con el
código aplicable, la ingeniería, y / o propietario por escrito los requisitos de
procedimiento.
3.17. La eficacia de la inspección - Es cualitativamente evaluadas mediante la
asignación de los métodos de inspección a uno de los cinco categorías
descriptivas que van desde la muy eficaz ineficaz.
3.18. Factor de Sistemas de gestión - Ajusta las frecuencias de fallo genérica de
las diferencias en la seguridad del proceso sistemas de gestión. El factor se
deriva de los resultados de una evaluación de una instalación o del
funcionamiento de la unidad sistemas de gestión que afectan el riesgo de la
planta.
3.19. Mitigación - Limitación de ninguna consecuencia negativa o la reducción de
la probabilidad de un evento en particular.
3.20. Probabilidad - Grado en que un evento es probable que se produzcan dentro
del marco de tiempo considerado. La definición matemática de la probabilidad
es un número real en la escala de 0 a 1 asociado a un evento al azar.
Probabilidad puede estar relacionada con una frecuencia relativa a largo
plazo de ocurrencia o de un grado de creencia de que un evento ocurra. Un
alto grado de creencia, la probabilidad es de cerca de uno. Frecuencia en
lugar de probabilidad se puede utilizar en la descripción de los riesgos. Los
grados de creencia acerca de la probabilidad puede ser elegido como clases
o rangos como; raro, poco probable, moderada, es probable, casi seguro, o
increíble, inverosímil, a distancia, ocasional, probable, frecuentes.
3.21. Unidad de proceso - Un grupo de sistemas organizados de una manera
específica de producir un producto o servicio. Ejemplos de procesos incluyen
la generación de energía, la producción de ácido, la producción de fuel oil, y
el etileno de producción.
3.22. Riesgo - La combinación de la probabilidad de un suceso y sus
consecuencias. En algunas situaciones, el riesgo es desviación de lo
esperado. El riesgo se define como el producto de la probabilidad y la
consecuencia cuando la probabilidad y las consecuencias se expresan
numéricamente.
3.23. Análisis de riesgos - El uso sistemático de información para identificar
fuentes y estimar el riesgo. análisis de riesgos proporciona una base para la
evaluación de riesgos, mitigación de riesgos y la aceptación del riesgo.
Información puede incluir histórico de datos, análisis teóricos, opiniones
informadas y las preocupaciones de los interesados.
3.24. Inspección Basada en el Riesgo - Un proceso de evaluación de riesgos y de
gestión que se centra en la pérdida de la contención de los equipos a presión
en las instalaciones de procesamiento, debido al deterioro material. Estos
riesgos son logrado principalmente a través de equipos de inspección.

3.25. Conductor de riesgo - Un elemento que afecta tanto la probabilidad, o

ambos, como consecuencia de que constituye una parte significativa de los
riesgos.

3.26. Gestión de Riesgos - Actividades coordinadas para dirigir y controlar una

organización con respecto al riesgo. Gestión Riesgo típicamente incluye la
evaluación de riesgos, mitigación de riesgos, aceptación del riesgo y
comunicación del riesgo.

3.27. Mitigación de riesgos - Proceso de selección y aplicación de medidas para

modificar el riesgo. La mitigación riesgo a largo plazo se utiliza a veces para
las medidas de sí mismos.

3.28. Nivel de riesgo - El nivel de riesgo aceptable se define a efectos de

planificación de inspección.

3.29. Sistema - Una colección de equipo montado para una función específica
dentro de una unidad de proceso. ejemplos de sistemas incluyen el servicio
de sistema de agua, sistemas de destilación y sistemas de separación.

3.30. Sustancias químicas tóxicas - Cualquier sustancia química que presenta un

peligro físico o de salud o un riesgo ambiental de acuerdo con la Seguridad
del Material Data Sheet. Estos productos químicos (cuando se ingiere, inhala
o absorbido por la piel) pueden causar daño a los tejidos vivos, el deterioro
del sistema nervioso central, una enfermedad grave, o en casos extremos, la
muerte. Estas sustancias químicas también pueden provocar efectos
adversos al medio ambiente (medida como la ecotoxicidad y el relacionado
con la persistencia y bioacumulación).
3.2 SIGLAS.
API- Instituto Americano del Petróleo.
ASME- Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos.
BLEVE- Líquido en Ebullición La expansión de explosión de vapor.
CCPS- Centro para la Seguridad de Procesos Químicos.
COF- Consecuencia de la Falla.
FFS - Análisis de la protección de Capa.
MW - Peso Molecular.
MTBF- Tiempo medio entre fallas
NBP- Punto de ebullición normal.
NDE- El examen no destructivo.
NFPA – Asociacion Nacional para la Protección del Fuego.
OSHA - Administración de Seguridad y Salud.
POF- Probabilidad de falla
PRD - Dispositivo de alivio de presión.
RBI - Inspección Basada en el Riesgo.
TNO – La Organización Holandesa para la Investigación Científica Aplicada.
VCE- Explosión de la nube de vapor.
4. CONCEPTOS API IBR.
4.1.- Probabilidad de falla.
4.1.1.- Información general.
La probabilidad de falla utilizada en RBI API se calcula de la Ecuación (1.1).

Pf (t) = gff * Df (t)* Fms. (1.1)

La probabilidad de falla, Pf (t), se determina como el producto de una frecuencia de

error genérico, gff, Un Factor de daño, Df (t), y Factores de sistemas de gestión,

Fms.
4.1.2.- Frecuencia genérica de errores.

La frecuencia de error genérico para diferentes tipos de componentes se fijó

en un valor representativo de la refinación y datos de la industria petroquímica es un
fracaso. La frecuencia de fallo genérica está destinada a ser la frecuencia de fracaso
previo a los daños específicos que ocurren por la exposición al entorno operativo, y
se proporcionan varios tamaños discretos agujeros para varios tipos de equipo de
procesamiento (es decir, buques de proceso, los tambores, las torres, las tuberías
sistemas, tanques, etc.) Tamaños discretos agujero y una frecuencia de falla
asociada se introducen en la evaluación de escenarios de lanzamiento del modelo.
API RBI utiliza cuatro tamaños de agujero para modelar los escenarios de liberación
que cubre una gama completa de eventos (es decir, pequeñas fugas a la ruptura).
Factores de ajuste se aplica a las frecuencias de fallo genérico para reflejar
las desviaciones de los datos de la industria para contar los mecanismos de daño
específico para el entorno operativo del componente y para tener en cuenta prácticas
de gestión de la fiabilidad en una planta. El factor de daño se aplica a un
componente y el daño mecanismo específico base, mientras que el factor de los
sistemas de gestión se aplica por igual a todos los equipos dentro de un de la planta.
Factores perjudiciales, con un valor mayor que 1,0 se incrementará la probabilidad
de fracaso, y aquellos con un valor inferior a 1,0 la reducirá. Tanto los factores de
ajuste son siempre números positivos.
 4.1.3.- Sistemas del Factor de Gestión.
El factor de ajuste de los sistemas de gestión, F MS, da cuenta de la influencia
de la gestión de las instalaciones sistema de la integridad mecánica de los equipos
de la planta. Esto explica el factor de la probabilidad de que daño acumulado que
resulta en la pérdida de contención se descubre a tiempo y es directamente
proporcional a la calidad de un programa de instalación de la integridad mecánica.
Este factor se deriva de los resultados de una evaluación de la instalación o los
sistemas de funcionamiento de la dependencia de gestión de riesgo que afectan a
las plantas.
4.1.4.- Factores de daños.
El factor de daño se determina en base a los mecanismos de daño
aplicable (corrosión local y general, formación de grietas, deformación, etc.)
relacionados con los materiales de construcción y el servicio de proceso, el
estado físico de los componentes y las técnicas de inspección para cuantificar los
daños. El factor de daño se modifica la frecuencia de la industria error genérico y
hace que sea específico para el componente que se evalúa.
Factores perjudiciales, no proporcionan un definitivo de Aptitud para el
Servicio de evaluación de los componentes. Aptitud para el Análisis de servicios
para el componente de presión están cubiertos por la API 579-1/ASME FFS-1 [2].
La función básica del factor de daño para evaluar estadísticamente la cantidad de
daño que puede estar presente como una función del tiempo en servicio y la
eficacia de una actividad de inspección para cuantificar los daños.
Los métodos para determinar los factores de daño se proporcionan en la
Parte 2 de los mecanismos siguientes daños:
a) Adelgazamiento (tanto general como local)
b) Los revestimientos de componentes
c) Daños externos (agrietamiento por corrosión bajo tensión y corrosión)
d) La corrosión bajo tensión (interna basada en el fluido del proceso, las
condiciones de operación y los materiales de construcción)
e) De alta temperatura ataque de hidrógeno
f) La fatiga mecánica (tuberías solamente).
g) Fractura frágil (incluyendo a baja temperatura fractura frágil, fragilidad
temperamento, fragilización 885, y sigma fragilidad de fase).
 Si más de un mecanismo de daño está presente, entonces el principio de
superposición, con una modificación especial de adelgazamiento general y daños
externos, y los revestimientos de componentes, se utiliza para determinar el
factor de daño total, véase la Parte 2, párrafo 4.2.2.
4.2.- Consecuencia de falla.
4.2.1.- Información general.
Pérdida de contención de líquidos peligrosos de equipos de procesamiento
a presión puede producir daños en equipo a su alrededor, lesiones graves al
personal, las pérdidas de producción, y los impactos ambientales indeseables. En
API IBR, las consecuencias de la pérdida de contención se determina mediante
consecuencia bien establecida técnicas de análisis [3], [4], [5], [6] [7], y se
expresan como un área de impacto o afectados en términos financieros.
Áreas de impacto de los resultados de eventos tales como incendios
piscina, dispara el flash, bolas de fuego, los incendios y las explosiones de chorro
de vapor de la nube se cuantifican sobre la base de los efectos de la radiación
térmica y sobrepresión en los alrededores de los equipos y de personal. Además,
los métodos de análisis de dispersión de nubes se utilizan para cuantificar la
magnitud de inflamables emisiones y para determinar el alcance y la duración de
la exposición del personal a las emisiones tóxicas. Árboles de sucesos son
utilizados para evaluar la probabilidad de cada uno de los resultados de varios
eventos y para proporcionar un mecanismo para probabilidad de ponderación de
las consecuencias de la pérdida de contención.
Una visión general de la metodología API IBR análisis de las consecuencias
es siempre en la parte 3, la figura 4.1.
Metodologías para dos niveles de análisis de consecuencias se proporcionan
en API IBR. A consecuencia del análisis nivel 1 proporciona un método simple para
estimar el área de consecuencia sobre la base de tablas de búsqueda para un
número limitado de número de fluidos genéricos o referencia peligrosos. Una
metodología de análisis de Nivel 2 consecuencia ha sido añadido a la API 581 que
es más riguroso ya que incorpora un procedimiento de cálculo detalladas que
pueden ser se aplica a una gama más amplia de fluidos peligrosos.
 4.2.2.- Nivel 1: Análisis de las consecuencias.
El Nivel 1 análisis de las consecuencias es un método simple para evaluar
las consecuencias de la peligrosa versión de un número limitado de fluidos de
referencia. Los fluidos de referencia disponibles se muestran en la parte 3, Tabla
5.1. El fluido de referencia de la Parte 3, Tabla 5.1 que se acerque el punto
normal de ebullición y peso molecular del líquido contenido en los equipos de
proceso debe ser utilizado. El área es entonces consecuencia inflamables
determina a partir de una expresión polinómicas simple que es una función de la
magnitud de la liberación.
Para cada tamaño de los agujeros discretos, las tasas de liberación se
calculan sobre la base de la fase del fluido como se describe en la Parte 3, el
párrafo 5.3. Estos lanzamientos se utilizan en las ecuaciones de la forma cerrada
para determinar las inflamables consecuencias.
Para el análisis de nivel 1, una serie de análisis de sus consecuencias se han
realizado para generar áreas como consecuencia en función del fluido de referencia
y la magnitud de la liberación. En estos análisis, las principales consecuencias
fueron asociadas con los incendios piscina de vertidos líquidos y VCES para la
liberación de vapor. Probabilidades de ignición, las probabilidades retraso de la
ignición, y las probabilidades de otros en el árbol de eventos de nivel 1 fueron
seleccionados en base a la opinión de expertos para cada uno de los fluidos de
referencia y el tipo de liberación (es decir, continua o instantánea). Estas
probabilidades se constante e independiente de la velocidad de liberación o de
masas. En base a estos análisis, de forma cerrada inflamables ecuaciones
consecuencia zona de la forma mostrada en la Ecuación (1.2) fueron desarrollados
para calcular consecuencia áreas.

CA=a*Xb (1.2)
Las variables a y b en la ecuación (1.2) se proporcionan para los fluidos de
referencia en la parte 3, cuadros 5.8 y 5.9. Si la liberación es un estado constante y
continua, como el caso de los tamaños pequeño agujero, entonces la velocidad de
liberación es sustituyen en la ecuación (1.2) para X. Si la liberación se considera
instantánea, por ejemplo, como resultado de un buque o rotura de tubería, entonces
la masa de lanzamiento es sustituido en la ecuación (1.2) para X.
 La transición entre una liberación continua y una liberación instantánea de
API IBR se define como una liberación, donde más de 4.536 kgs [£ 10.000] de fugas
masivas de líquido en menos de 3 minutos, véase la Parte 3, el párrafo 5.5.
Las áreas finales inflamables y sus consecuencias se determinan como una
probabilidad media ponderada de la persona zonas consecuencia calculada para
cada tamaño de orificio de liberación. En API IBR, cuatro tamaños de agujeros se
utilizan, el más bajo agujero tamaño representa una pequeña fuga y el mayor
tamaño de agujero representa una ruptura o la liberación completa de los
contenidos. Esto se realiza tanto para los daños en el equipo y las áreas de lesiones
personales como consecuencia. La probabilidad de ponderación utiliza la distribución
de tamaño de los agujeros y las frecuencias de genéricos de los tamaños de
liberación agujero seleccionado. La ecuación para la ponderación de la probabilidad
de las áreas de inflamables consecuencia está dada por la ecuación (1.3).

CAFLAM= [£ gffn* CAnflam/ gfftotal] (1.3)

La frecuencia total de genéricos fracaso total, en la ecuación anterior se
determina mediante la ecuación gff (1,4).

gff total= £ gffn (1.4)

El Nivel 1 procedimiento de análisis de las consecuencias es un método

simple para la aproximación de la zona como consecuencia de un comunicado de
peligrosos. Las entradas sólo se requieren las propiedades básicas de líquido (por
ejemplo, MW, y la densidad de los gases ideales razón de calores específicos,) y las
condiciones de funcionamiento. Un cálculo de la tasa de liberación o de la masa
disponible en la grupo de inventario (es decir, el inventario del equipo adjunto que
contribuye masa de fluido a un equipo de filtración artículo) también es necesario.
Una vez que estos términos son conocidos, el área consecuencia inflamable se
determina a partir k Las ecuaciones (1.2) y (1,3).
Un procedimiento similar se utiliza para la determinación de las consecuencias
asociadas con las emisiones de sustancias tóxicas tales como H2S, amoníaco o
cloro. Áreas tóxicas impacto se basan en ecuaciones probit y se puede evaluar si la
corriente es puro o un porcentaje de una corriente de hidrocarburos.
 Una de las principales limitaciones del análisis de las consecuencias de Nivel
1 es que sólo se puede utilizar en casos en que el líquido en el componente puede
ser representado por uno de los fluidos de referencia. El Nivel 1 análisis de
consecuencias se ha utilizado en la industria de refinación en los últimos 10 años.
Sin embargo, el interés internacional se ha convertido en API carreras impulsadas en
las industrias de refinación y petroquímica, así como en la industria química, se hizo
evidente que el número limitado de fluidos de referencia disponible en las tablas
consecuencia zona no era suficiente. Como consecuencia, el análisis de Nivel 2 fue
desarrollado para calcular las áreas como consecuencia de la liberación de líquidos
peligrosos utilizando un enfoque más riguroso. El análisis de Nivel 2 también
resuelve inconsistencias en el análisis de nivel 1 relacionados con la liberación
probabilidades tipo y eventos.
4.2.3.- Nivel 2 análisis de consecuencias.
Un procedimiento de cálculo detallado se proporciona para determinar las
consecuencias de la pérdida de contención de líquidos peligrosos de los aparatos a
presión. El Nivel 2 de análisis de las consecuencias fue desarrollado como una
herramienta para usar en los supuestos del análisis de las consecuencias de nivel
simplificado 1 no eran válidos. Ejemplos de casos en los más rigurosos de nivel 2 los
cálculos puede ser necesario se citan a continuación:
a) El líquido específico no está debidamente representado en la lista de los
fluidos de referencia en la Parte 3, Tabla 4.1, incluyendo los casos en que el líquido
es una mezcla de ebullición de amplio rango o en los fluidos consecuencias tóxicas
no están representados adecuadamente por cualquiera de los fluidos de referencia.
b) El líquido almacenado se encuentra cerca de su punto crítico, en cuyo
caso, las hipótesis de gas ideal para la liberación de vapor ecuaciones no son
válidas.
c) Los efectos de las dos fases de prensa, incluyendo el arrastre chorro de
líquido, así como suspensión por lluvia se deben incluir en la evaluación.
d) Los efectos de la Aleves se van a incluir en la evaluación.
e) Los efectos de la presión no inflamables explosiones, como son posibles
cuando no inflamable gases a presión (por ejemplo, aire o nitrógeno) se liberan
durante una rotura del vaso, se van a incluir en la evaluación.
 f) Los supuestos meteorológicos utilizados en el cálculo de la dispersión que
forman la base para el Nivel 1 consecuencia de las búsquedas de la tabla de análisis
no representan los datos del sitio.
El Nivel 2 de los procedimientos de análisis de las consecuencias presentadas
en la Parte 3, el párrafo 6.0 proporciona las ecuaciones y antecedentes necesarios
para el cálculo de áreas consecuencia para el evento de varios gases inflamables y
tóxicos información resultados. Un resumen de estos eventos se presenta en la
Parte 3, Tabla 4.1.
Para realizar los cálculos de análisis de nivel 2 como consecuencia, la
composición real del líquido almacenado en el equipo se modela. Solucionadores de
fluidos de propiedad están disponibles que permiten a los analistas para calcular el
líquido físico propiedades con mayor precisión. El solucionador de fluido también
proporcionará la capacidad de realizar cálculos de flash para una mejor determinar la
fase de liberación del fluido y para tener en cuenta para la liberación de dos fases.
En muchas de las consecuencias cálculos, las propiedades físicas del fluido liberado
se requieren en las condiciones de almacenamiento, así como las condiciones
después de la liberación a la atmósfera.
Un análisis de dispersión de la nube también se debe realizar como parte de
un análisis de las consecuencias de Nivel 2 para evaluar la cantidad de materiales
inflamables o tóxicos a lo largo de la concentración de nubes de vapor que se genera
después de la liberación de material volátil. Modelado de un comunicado depende de
las condiciones del término fuente, las condiciones atmosféricas, la entorno de
liberación, y el riesgo está siendo evaluado. El empleo de muchos modelos
disponibles en el mercado, como losa o DEGADIS [8], dan cuenta de estos factores y
que se producen los datos deseados para el Evaluaciones de nivel 2 IBR.
Los árboles de eventos que utiliza en el análisis a nivel de resultado 2 se
muestran en la parte 3, Figuras 6.2 y 6.3. Significativo mejora en los cálculos de las
probabilidades en el caso de los árboles se han hecho en el análisis de Nivel 2
procedimiento. A diferencia de los análisis de nivel 1, las probabilidades de
encendido del árbol de eventos no son constantes con comunicado de magnitud. De
acuerdo con el trabajo de Cox, y Lee Ang [9], el nivel 2 de encendido del árbol de
eventos las probabilidades son directamente proporcionales a la velocidad de
liberación. Las probabilidades de ignición son también una fuerte función de los MW
del fluido. La probabilidad de que una fuente de ignición será un retraso de
encendido es también una función de la liberación magnitud y la proximidad de la
temperatura de funcionamiento es la temperatura de ignición (AIT) del fluido.
Estas mejoras en el árbol de eventos se traducirán en las áreas de impacto
como consecuencia de que son más dependientes del tamaño de liberación y las
propiedades de inflamabilidad y la reactividad del fluido de ser liberado.
4.3.- Análisis de Riesgo.
4.3.1.- Determinación de Riesgo.
El cálculo del riesgo se puede determinar en función del tiempo de acuerdo
con la ecuación (1.5). Esta ecuación combina la probabilidad de fracaso y las
consecuencias del fracaso como se describe en los párrafos 4.1 y 4.2.
R (t)= Pf (t) * C (t) (1.5)
Tenga en cuenta que la probabilidad de falla, P f (t), es una función del tiempo
transcurrido desde el factor de daño como se muestra en la ecuación P f (t) (1.1)
aumenta a medida que el daño en el componente debido a un adelgazamiento,
grietas, u otros mecanismos de daño se acumulan con el tiempo. La figura 4.1 ilustra
que el riesgo asociado con los mecanismos de daños individuales pueden ser suman
por superposición para proporcionar el riesgo global en función del tiempo. En API
RBI, la consecuencia del fracaso, C (t), se supone que es invariante en el tiempo.
Por lo tanto, la ecuación (1.5) se puede escribir como se muestra en las ecuaciones
(1.6) y (1,7), dependiendo de si el riesgo se expresa como un impacto de la zona o
en términos financieros.
R (t) = Pf (t) * CA Para el área de Basado en Riesgo. (1.6)

R (t) = Pf (t) * FC Financiera en Basado Riesgo. (1.7)

En estas ecuaciones, CA es la zona de impacto como consecuencia

expresada en unidades de superficie y es la financiera consecuencia se expresa en
términos económicos. Tenga en cuenta que en FC Las ecuaciones (1.6) y (1,7), el
riesgo es que varía con a su debido tiempo sólo con el hecho de que la probabilidad
de fracaso es una función del tiempo.
4.3.2.- Matriz de Riesgos.
Al presentar los resultados en una matriz de riesgos es una manera eficaz de
mostrar la distribución de los riesgos para diferentes componentes de una unidad de
proceso, sin valores numéricos. En la matriz de riesgo, la consecuencia y la
probabilidad categorías están dispuestos de tal manera que los componentes de
mayor riesgo son hacia la parte superior derecha de la esquina.
El riesgo matriz utilizada en el API RBI se muestra en la Figura 4.2. La matriz
de riesgo se puede expresar en términos de superficie como consecuencia o las
consecuencias financieras. Recomienda valores numéricos asociados con
categorías como consecuencia la probabilidad se muestra en las Tablas 4.1 y 4.2
para las categorías de consecuencia se expresa en términos de área o punto de
vista financiero, respectivamente.
Las categorías de riesgo (es decir, Alto, Medio Alto, Medio y Bajo) se asignan
a las casillas de la matriz de riesgos. En API RBI las categorías de riesgo son
asimétricas para indicar que la categoría de consecuencia se le da mayor
ponderación de la categoría de probabilidad.
Artículos de equipo que residían hacia la parte superior esquina derecha de la
matriz de riesgo más probable es que tengan prioridad para inspección de la
planificación ya que estos elementos tienen el mayor riesgo. Asimismo, los
elementos que residen hacia la parte inferior izquierda esquina de la matriz de riesgo
tienden a tener menor prioridad debido a que estos elementos tienen un riesgo
menor. Una vez que el parcelas se han completado, la matriz de riesgos puede ser
utilizado como una herramienta de detección durante el establecimiento de
prioridades proceso.
4.4.- Inspección de Planificación basada en el análisis de riesgos
4.4.1.- Información general
La premisa de la planificación de la inspección mediante la API IBR se
basa en el hecho de que en algún momento en el tiempo, el riesgo de definen en
las Ecuaciones (1.6) y (1,7) llegará a un objetivo especificado de riesgo. Cuando
o antes de que el riesgo objetivo se alcance, una inspección del equipo se
recomienda sobre la base de una clasificación de los mecanismos de daño a los
componentes que tienen el más alto calculado los factores de daño. Aunque la
inspección de una pieza de equipo no necesariamente reducir el riesgo inherente
asociado con ese pedazo de equipo, la inspección proporciona el conocimiento
del estado de daño de los vasos y reduce la incertidumbre. Como resultado, la
probabilidad de que la pérdida de contención va a ocurrir es directamente
proporcional a la cantidad de información que está disponible en la inspección y
la capacidad de cuantificar los daños.
 En API IBR, reducción de la incertidumbre es una función de la eficacia de
la inspección en la identificación y cuantificar el tipo y la magnitud de los daños.
Algunas técnicas de inspección son mejores, por ejemplo, en la detección de
adelgazamiento (corrosión general) el daño que otros. Por otro lado, una técnica
de inspección apropiada para la corrosión en general no puede ser muy eficaz en
la detección y cuantificación de daños debido a un adelgazamiento local o
formación de grietas.
A partir de este análisis, el riesgo calculado como se realizó en API IBR no
sólo en función del tiempo, pero también es una función de los conocimientos
obtenidos en la condición o estado de daño del componente determinado en un
programa de inspección eficaz. Cuando la eficacia de la inspección se introduce
en las ecuaciones de riesgo (1,6) y (1,7), las ecuaciones se pueden escribir como
las ecuaciones (1.8) y (1,9):
R (t, IE) = Pf (t, IE) * CA para el área basada en riesgo (1.8).

R (t, IE) = Pf (t, IE) * FC Financiera en Basado Riesgo. (1.9).

4.4.2. - Objetivo de riesgo.

El objetivo de riesgo se define como el nivel de riesgo aceptable se define a
efectos de planificación de la inspección. El riesgo objetivo es, en términos de área
de análisis de las consecuencias de base local y en términos de límites financieros
para financieros basados en análisis de consecuencias. Especificación de los
objetivos del riesgo es la responsabilidad del propietario-usuario.
Un objetivo de riesgo puede ser desarrollado sobre la base de Los usuarios
propietarios-las directrices internas de la tolerancia al riesgo. Muchas compañías
tienen criterios de riesgo corporativo definir niveles aceptables y prudente de
seguridad, los riesgos ambientales y financieros. Estos criterios de riesgo se debe
utilizar la hora de tomar decisiones basadas en el riesgo de inspección, ya que cada
empresa puede ser diferente en términos de aceptable los niveles de riesgo y las
decisiones de gestión de riesgos puede variar entre las empresas.
4.4.3.- La eficacia de la Inspección - El valor de la Inspección .

Una estimación de la probabilidad de falla de un componente depende de qué

tan bien las variables independientes de el estado límite se conocen. En los modelos
utilizados para calcular la probabilidad de falla, el tamaño de la falla (por ejemplo, la
pérdida de metal para el adelgazamiento o tamaño de fisura de grietas del medio
ambiente) pueden tener una incertidumbre significativa sobre todo cuando estos
parámetros deben ser proyectados hacia el futuro. Un programa de inspección
puede aplicarse a obtener una mejor estimación de la tasa de daño y el tamaño del
defecto asociado.
Un programa de inspección es la combinación de los métodos de ECM (es
decir, visual, ultrasonidos, radiografía, etc.), la frecuencia de la inspección, y la
ubicación y la cobertura de la inspección. Programas de inspección varían en su
efectividad para la localización y dimensionamiento de los daños, y por lo tanto para
determinar las tasas de daño. Una vez que los mecanismos de los daños que
puedan han sido identificados, el programa de inspección debe ser evaluado para
determinar la eficacia en la búsqueda del identificado los mecanismos. La eficacia de
un programa de inspección puede ser limitada por:
a) La falta de cobertura de una zona sometida a deterioro,
b) las limitaciones inherentes de algunos métodos de inspección para detectar
y cuantificar ciertos tipos de deterioro,
c) Selección de los métodos de inspección y herramientas inadecuadas,
d) Aplicación de métodos y herramientas por parte del personal de inspección
formación adecuada,
e) Los procedimientos inadecuados de control,
f) La tasa de daños bajo ciertas condiciones (por ejemplo, la puesta en
marcha, parada, o alteraciones en el proceso) puede aumentar el posibilidad o
probabilidad de que el fracaso puede ocurrir dentro de un tiempo muy corto, incluso
si el daño no se encuentra en una inspección, el fracaso todavía puede ocurrir como
resultado de un cambio o alteración en las condiciones,
g) Análisis de los resultados inexactos que conduce a una tendencia
incorrecta de los componentes individuales, (problema con un enfoque estadístico de
tendencias)
 h) La probabilidad de detección de la técnica ECM aplicado para un tipo
determinado componente, la metalurgia, la temperatura y la geometría.
Es importante evaluar los beneficios de la multiplicación de los controles y de
reconocer también que la más reciente inspección puede reflejar mejor el estado
actual del componente en las condiciones actuales. Si el condiciones de trabajo han
cambiado, las tasas de daño sobre la base de datos de inspección de la operación
anterior las condiciones pueden no ser válidos. Determinación de la eficacia de la
inspección debe considerar lo siguiente:
a) Equipos o tipo de componente, daño
b) activo y creíble mecanismo (s),
c) la susceptibilidad y la tasa de daño
d) Los métodos de END, la cobertura y la frecuencia, y
e) La accesibilidad a las áreas deterioro esperado.
La eficacia de la inspección pueden ser introducidos en el cálculo de
probabilidad de incumplimiento por parte utilizando análisis Bayesiano o más
directamente, mediante la modificación del modelo de las variables independientes,
la función de distribución, y / o el los parámetros de la función de distribución. Por
ejemplo, si el modelo de pérdida de metal se determina que es una distribución
normal, los parámetros de distribución, media y coeficiente de variación, se puede
cambiar sobre la base de la ECM método utilizado y la cobertura durante la
inspección. La ampliación de este concepto, una serie de control del organismo,
categorías se pueden definir y ajustar los parámetros de distribución basado en el
método ECM y la cobertura definidas para cada categoría estándar.
En API RBI, las categorías de la eficacia de inspección y asociados de
inspección recomendada (es decir, ECM técnica y de cobertura) para cada
mecanismo de daño se proporcionan en la Parte 2. Además, las reglas para
combinando los beneficios de la multiplicación de los controles también están en la
parte 2.
Mediante la identificación de mecanismos creíbles daños, determinar el tipo
de daño, y las elección de una inspección categoría de eficacia sobre la base de un
determinado nivel de inspección, una probabilidad de fallo y el riesgo asociado
puede ser determina utilizando las ecuaciones (1.8) o (1,9). La probabilidad de falla y
el riesgo pueden ser definidos con estas ecuaciones por períodos de tiempo o
condiciones futuras, así como la situación actual mediante la proyección de la tasa
de daños y asociado el tamaño del defecto en el futuro.
4.4.4.- La eficacia de la Inspección – Ejemplo.
En API RBI, la eficacia de la inspección se clasifica de la A a E, con una
inspección A proporcionar los más eficaces disponibles de inspección (90%) y E
representan ninguna inspección. Una descripción de la inspección eficaz los niveles
de los daños adelgazamiento general se proporciona en la parte 2, Cuadro 5.5.
Para ilustrar el método en el que los diferentes niveles de inspección efecto
del factor de daño y la probabilidad de fracaso, Consideremos el ejemplo del
mecanismo de daño adelgazamiento general (procedimientos para modificar los
factores de daño basado en la efectividad de inspección se proporcionan en API 581
para todos los mecanismos de daño).De adelgazamiento general, API RBI utiliza un
enfoque basado en un parámetro de la pérdida de metal, A rt El factor de daño se
calcula como un función de este parámetro y se basa en la premisa de que como un
recipiente a presión o tuberías de pared corroe por debajo de el Código de
construcción mínimo espesor de la pared de la indemnización por la corrosión
indicado, el factor de daño aumento. Un programa de inspección para el
adelgazamiento general se traducirá en una reducción del factor de daño basado en
la eficacia de la inspección para cuantificar la velocidad de corrosión. A modo de
ejemplo, el daño general factor adelgazamiento, D thinf, para un componente con un A rt
igual a 0,5 es de 1200 si no hay una inspección (es decir, la inspección
La eficacia es E) como se muestra en la parte 2, Cuadro 5.5. Si una inspección de
nivel B se lleva a cabo, el factor de daño reducido a 600. Si dos inspecciones de
nivel B se han completado, el factor de daño se reduce a 200. Cuando estos factores
perjudiciales, se sustituyen en la ecuación (1.1), se hace evidente que un control
eficaz programa puede reducir la probabilidad de falla de un componente y el riesgo
de pérdida de contención.
4.4.5.- Planificación de la Inspección.
En la planificación de las inspecciones mediante la API RBI, una fecha plan es
generalmente elegido lo suficientemente lejos en el futuro para incluir una período de
tiempo que abarca una o varias rotaciones de mantenimiento futuro. Dentro de este
período, tres casos son posibles en base a riesgo previsto y el objetivo especificado
de riesgo.
 a) Caso 1 - Nivel de riesgo es superior en un punto en el futuro antes de la
fecha del plan de inspección - Esta es la caso clásico y está representada en la
figura 4.3. En este caso, los resultados de un plan de inspección será el número de
inspecciones necesarias, así como la eficacia o el tipo de inspección es necesario,
para reducir el riesgo a la fecha del plan de futuro por debajo del objetivo de riesgo.
La fecha límite es la fecha en que el objetivo es el riesgo que se espera alcanzar, y
es la fecha de la inspección recomendada.
b) Caso 2 - Riesgo ya supera el objetivo de riesgo a la vez que se realiza el
análisis RBI - Este caso es se muestra en la Figura 4.4, e indica que el riesgo actual
en el momento del análisis RBI supera el riesgo objetivo. Una inspección inmediata
se recomienda a un nivel suficiente para reducir el riesgo en el futuro plan de la
fecha por debajo del objetivo de riesgo.
c) Caso 3 - Riesgo en la fecha de plan de futuro no excede el objetivo de
riesgo - Este caso se muestra en la Figura 4.5 e indica que el riesgo previsible futuro
en la fecha del plan no superará el objetivo de riesgo y por lo tanto, no se
recomienda inspección durante el período del plan. En este caso, la inspección de
fecha de vencimiento para la inspección fines de programación se debe ajustar a la
fecha del plan que indica que una evaluación de los equipos para Inspección o re-
análisis de riesgo debe ser realizada por la fecha de finalización del plan.
El concepto de cómo las técnicas de inspección diferentes, con diferentes
niveles de eficacia puede reducir el riesgo es muestra en la Figura 4.3. En el ejemplo
mostrado, una inspección de nivel B, se recomendó a la fecha prevista. Este nivel de
inspección fue suficiente ya que el riesgo previsto después de la inspección se llevó
a cabo se determinó que era por debajo del objetivo de riesgo en la fecha del plan.
Tenga en cuenta que en la figura 4.3, una inspección de nivel D en la fecha prevista
no han sido suficientes para satisfacer los criterios de riesgo objetivo. El riesgo
proyectado a la fecha el plan se habría excedido el objetivo de riesgo.
 Nomenclatura.
 An.- Es el área de orificio de sección asociada con el tamaño del orificio de
liberación nth, mm2 [in2].
 Art.- Es el parámetro de la pérdida de metal.
 C (t).- Es la consecuencia del fracaso en función del tiempo.
 CA.- Es la zona de impacto como consecuencia, m 2 [ft2].
 Df (t).- Es el factor de daño en función del tiempo, igual a D f-total - evaluado en
un momento específico.
 Dthinf. - Es el factor de daño para el adelgazamiento.
 FMS.- Es el factor de gestión del sistema.
 FC. - Es la consecuencia financiera.
 gff.- Es la frecuencia de error genérico.
 gffn. - Son las frecuencias de falla genérica para cada una “n” liberación, los
tamaños de agujero seleccionado para el tipo de equipos que se evalúa.
 gfftotal. - Es la suma de las frecuencias de liberación de cada tamaño de los
agujeros genéricos
 k. - Es el líquido de liberación de un gas ideal de calor específico proporción
de la capacidad, dimensiones.
 Ps. - Es el almacenamiento o la presión de operación normal, kPa [psi].
 Pf (t). - Es la probabilidad de falla en función del tiempo.
 Pf (t, IE). - Es la probabilidad de falla en función de la eficacia y el tiempo de
inspección.
 R. - Es la constante universal de gases = 8,314 J/(kg-mol)K [1545 ft-lbf/lb-
mol°R].
 R (t). - Es el riesgo en función del tiempo.
 R (t, IE). - Es el riesgo en función de la eficacia y el tiempo de inspección.

.
  APARATOS A PRESIÓN Y TUBERÍAS.

 Probabilidad de falla.
Los procedimientos para la probabilidad de que los cálculos de la falta de ser
utilizados en la API RBI se proporcionan en la Parte 2. La probabilidad de fallo en
función de la eficacia y el tiempo de inspección se determinan mediante un fallo
genérico frecuencia, un factor de sistemas de gestión, y el daño de los factores de
los mecanismos de daño aplicable activo se describe en el párrafo 4.1.

 Consecuencia de la Falla
Consecuencia de los procedimientos de cálculo falla para ser usado en
carreras impulsadas API se proporciona en la parte 3. Metodologías para los dos
niveles de análisis de consecuencias se proporcionan en la Parte 2 como se
describe en el párrafo 4.2. En ambos métodos, la consecuencia de la falla se puede
determinar en el área de consecuencia o impacto financiero. Consecuencias de los
eventos inflamables y explosivos, emisiones de sustancias tóxicas, y los
acontecimientos no inflamable y no tóxico se consideran basadas en el fluido del
proceso y las condiciones de operación se consideran en ambos métodos.

 Análisis de Riesgo
En API RBI, el riesgo en función de la hora calculada de conformidad con el
párrafo 4.3.1. La distribución de los riesgos para los diferentes componentes se
puede mostrar en una matriz de riesgo, de conformidad con el párrafo 4.3.2.
 Inspección de Planificación basada en el análisis de riesgos.
El procedimiento para determinar un plan de inspección se proporciona en el
párrafo 4.4. Este procedimiento puede ser utilizado para determinar el tiempo y el
tipo de inspección que se realiza en base al flujo de proceso y diseño condiciones, el
tipo de componentes y materiales de construcción, y los mecanismos de daño
activos.
Inspección en servicio puede desempeñar un papel significativo en la reducción de
fallas en los equipos y estructurales. Para muchas aplicaciones industriales, los
requisitos para la inspección en servicio se basan en la experiencia previa o juicio de
ingeniería, o no existen. La mayoría de los requisitos o las orientaciones de dichas
inspecciones se basan en el criterio cualitativo de los ingenieros, y sólo de forma
implícita en cuenta la probabilidad de falla de un componente en su funcionamiento y
las condiciones de carga, y la consecuencia de dicho incumplimiento, que se
produce. Este documento recomienda métodos apropiados para el establecimiento
de un programa de inspección basado en el riesgo de cualquier instalación o el
sistema estructural. El proceso consta de cuatro etapas principales: la definición del
sistema, realizar una evaluación cualitativa del riesgo, usando esto para hacer un
análisis cuantitativo de riesgos y el desarrollo de un programa de inspección de los
componentes y elementos estructurales utilizando métodos probabilísticas de la
ingeniería.

Si se conocen los índices de riesgo que tiene un determinado equipo o unidad

operativa, se puede desarrollar un programa más efectivo de inspecciones con la
finalidad de reducir los índices o niveles de riesgo de fallas en todos los
componentes involucrados.
 CONTENIDO PARTES
TABLE 2.A.1 – Liderazgo y Administración.
TABLE 2.A.2 – INFORMACION DE PROCESOS DE SEGURIDAD
TABLE 2.A.3 – ANÁLISIS DEL PROCESO DE RIESGOS
TABLE 2.A.4 – GESTIÓN DEL CAMBIO
TABLE 2.A.5 – PROCEDIMIENTOS DE FUNCIONAMIENTO
TABLE 2.A.6 – Prácticas seguras de trabajo
TABLE 2.A.7 – FORMACIÓN

TABLE 2.A.8 – Integridad Mecánica

TABLE 2.A.9 – PRE-lanzamiento revisión de seguridad
TABLE 2.A.10 – RESPUESTA A EMERGENCIAS
TABLE 2.A.11 – Investigación de Incidentes
TABLE 2.A.12 – CONTRATISTAS

TABLE 2.A.13 – SISTEMAS DE GESTIÓN DE EVALUACIONES.

 API RP 581 PART 2.
Anexo 2.A - Libro de Trabajo para los Sistemas de Gestión.
 Tabla 2.A.1 - Liderazgo y Administración.

Puntuació Valoració
Preguntas n n
Posible Actual
¿La organización a nivel corporativo o local tienen una
declaración de política general que refleja el compromiso
1 10
de la gerencia de procesos de Gestión de Seguridad, y haciendo
Hincapié en cuestiones de seguridad y control de pérdidas?
Es la declaración de política general:
a. Contenidas en los manuales? 2
b. Publicado en varios lugares? 2
c. Se incluye como parte de todos los folletos de la regla? 2
d. A que se refiere en todos los programas de capacitación
2 2
Más importantes?
e. Utilizará de otras formas? (Describir)

Son las responsabilidades de seguridad de los

procesos
3 10
y problemas de salud claramente definidos en la descripción
Del trabajo de cada gerente?
Son los objetivos anuales en materia de seguridad de los procesos
4 problemas de salud establecidos para todo el personal de gestión, y 15
Se incluye como un factor importante en su evaluación anual regular?
¿Qué porcentaje del equipo de gestión total ha participado en un
5 curso de capacitación formal o fuera de la conferencia o un seminario % x 10
Sobre Gestión de Procesos de Seguridad durante los últimos 3 años?
¿Existe un Comité de Seguridad del sitio, o su equivalente? 5

6 a. ¿El comité representan una porción diagonal de la organización? 5

b. ¿El comité se reúnen con regularidad y documenta que las
5
Recomendaciones pertinentes se implementen?

Puntos Totales 70
 Tabla 2.A.2 - Información de Seguridad de Procesos.
Puntuación Valoración
Preguntas
Posible Actual
Son las Hojas de Seguridad (MSDN) disponibles para todas
5
las sustancias químicas utilizados o manipulados en cada unidad?
a. Es el máximo en el sitio del inventario de cada uno
2
de estos productos químicos en la lista?
1 b. Está disponible esta información a las operaciones y el personal de
2
mantenimiento y del personal de contrato correspondiente en la unidad?
c. Son los efectos peligrosos, en su caso, de la mezcla accidental de los
distintos materiales en el sitio con calidad en los procedimientos estándar 2
y enfatiza en los programas de capacitación de los operadores
¿Existen procedimientos de control de calidad en su lugar y se practica
2 practica para asegurarse de que todos los materiales identificados puedan 10
cumplir con especificaciones cuando se reciben y se utilizan
Corresponde al día la información escrita disponible en la unidad que:
3
a. Un resumen de la química del proceso?
b. Las listas de los límites de seguridad superiores e inferiores para
3 3
artículos tales como temperaturas, presiones, caudales y composiciones?
c. Estados de las consecuencias relacionadas con la seguridad de las
3
desviaciones de estos límites?
Es un diagrama de flujo de bloques o diagrama simplificado de flujo de
4 5
proceso disponible para ayudar en la comprensión del operador?
5 Son P & IDs disponibles para todas las unidades en el sitio? 10
Documentación se muestran todos los equipos en la unidad está diseñada
6 y construida de acuerdo con todos los códigos, normas y costumbres 8
generalmente aceptadas de buena práctica?
Tienen todos los equipos existentes identificados que fueron diseñado y
construido de acuerdo con los códigos, normas o prácticas que ya no son 4
7 de uso general?
¿Se ha documentado que el diseño, mantenimiento, inspección y pruebas
4
de equipos le permitirá operar de manera segura?
Los registros se han escrito compilado para cada pieza del equipo
en el proceso, y que incluyen todos los siguientes?
a. Los materiales de construcción 1
b. Códigos y normas de diseño empleados 1
8 c. clasificación eléctrica 1
d. Alivio de diseño del sistemas y bases de diseño 1
e. El diseño del sistema de ventilación 1
f. Sistemas de seguridad, incluyendo los sistemas de enclavamientos
1
detección y extinción
¿Existen procedimientos para asegurar que cada persona con la reexpón
9 de gestionar el proceso tiene un conocimiento práctico de la información 5
de seguridad adecuado proceso de sus responsabilidades?
Es una recopilación documentada de toda la información sobre seguridad de
procesos mantenido en el local como referencia? Los elementos
10 8
individuales de la información puede existir en varias formas y posiciones,
pero la compilación debe confirmar la existencia y ubicación de cada elemento
Puntos Totales 80
 Tabla 2.A.3 - Análisis de Riesgos y Procesos.
Puntuación Valoración
Preguntas
Posible Actual
¿Qué porcentaje de todas las unidades de proceso que manejan sustancias
1 químicas peligrosas en las instalaciones han tenido un proceso de análisis % x 10
de peligros formal (PHA) en los últimos cinco años?
Tiene un orden de prioridad establecido para la realización de PHA futuro? 5
¿La base de la dirección de la priorización de los siguientes factores?
a. La cantidad de materiales tóxicos, inflamables o explosivas en el lugar 1
b. El nivel de toxicidad o reactividad de los materiales 1
2 c. El número de personas en las inmediaciones de la instalación,
1
tanto en el lugar y la ubicación fuera del sitio
d. proceso de complejidad 1
e. Condiciones severas de operación o condiciones que pueden causar
corrosión o erosión 1
¿Las PHA llevó a cabo para hacer frente a la fecha:
a. Los peligros del proceso? 2
b. Una revisión de los anteriores incidentes / accidentes informes de la
unidad que está siendo analizada para identificar los incidentes anteriores 2
que había un potencial de consecuencias catastróficas?
c. Controles técnicos y administrativos aplicables a los peligros
3 2
y sus interrelaciones?
d. Consecuencias de la falta de controles técnicos y administrativos? 2
e. ubicación de instalaciones? 2
f. Los factores humanos? 2
g. Una evaluación cualitativa de la seguridad y la salud de los posibles
2
efectos de la falla
Basado en la más reciente de la PHA llevó a cabo:
a. Fue el líder del equipo con experiencia en la técnica que se emplea? 3
b. Si el líder del equipo recibió capacitación formal en el método empleado? 3
c. Por lo menos un miembro del equipo es un experto en el proceso que se
3
4 analiza?
d. Eran todas las disciplinas correspondientes representadas en el equipo o 3
que se señalan en como se requiere en el análisis?
e. Por lo menos un miembro del equipo es una persona que no participó
3
en el diseño original de la instalación?
Es un sistema formal para resolver rápidamente los resultados y las
recomendaciones de un Análisis de Peligros y de procesos para asegurar
8
que las recomendaciones se resuelvan de manera oportuna y que la
solución este documentado?
5
a. Si es así, son los horarios establecidos para la ejecución? 3
b.¿El sistema requiere que las decisiones relativas recommendadas del
PHA y el estado de aplicación se comunicará a todas las operaciones, 3
mantenimiento y otro personal que puede verse afectada?
Es la metodología utilizada en el pasado PHA y / o previstas PHA futuro
6 10
adecuado para la complejidad del proceso?
Son los PHA siendo conducido por un individuo que ha sido entrenado en el
7 12
métodos que se utilizan?
Sobre la base de los PHA más reciente llevado a cabo,son tasas promedios
8 de análisis adecuado para la complejidad de los sistemas analizados? 10
(Normalmente, 2-4 P & IDs de complejidad media será analizada por día.)
Después de que el proceso de riesgos han sido identificados, la probabilidad
9 y consecuencias de los escenarios de falla evaluados usando técnicas 5
cualitativas o cuantitativas?

Puntos Totales 100