Andritz - Filtro Prensa: Operación y Mantenimiento

Operación y Mantenimiento
ANDRITZ – Filtro Prensa
Tamaño: 2500 x 2500 mm
Tipo: AE2500MCWDL16
ORDEN DE COMPRA: 132928543

NÚMERO DE SERIE: F-3385
Confirmación del pedido No.: C39-828327-517-4600-020

CIA DE MINAS BUENAVENTURA
MANUAL DE INSTRUCCIONES
INTRODUCCIÓN DEL MANUAL

Esta guía del mantenimiento y de la operación del filtro prensa ANDRITZ fue creada para
ayudar usted a utilizar y favorecer el máximo posible su inversión.
El Filtro Prensa ANDRITZ se caracteriza por su desarrollo realizado de acuerdo a la

aplicación a la cual será sometido, lo que da lugar a diferenciados accesorios disponibles
en el equipo conforme expectativa y necesidad del usuario.
Para facilitar la localización correcta de la información de su equipo, antes de iniciar la

lectura de este manual que identifica la figura del filtro prensa, esta información es
esencial para la interpretación correcta de la información contenida en esta guía.
En el filtro que presiona la figura podría ser encontrado en la especificación tecnica que
sigue al lado del manual y en ela plaqueta de identificación del equipo.
El equipe del ingeniería del ANDRITZ desarrolló símbolos para describir las
características del equipo, símbolos sabidos como figura del equipo. La tabla abajo
presenta el significado de los símbolos usados en la figura del filtro suministrado.
Página 1
TABLA DE CONTENIDO
INTRODUCCIÓN DEL MANUAL ............................................................................................................................ 1
1 ESPECIFICACIÓN TÉCNICA .............................................................................................................................. 5
2 INFORMACIONES GENERALES ........................................................................................................................ 6
3 GARANTÍA ........................................................................................................................................................... 6
4 PROCEDIMENTOS PRÉVIOS A LA MONTAJE DEL EQUIPO ......................................................................... 7
5 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD PARA EL USUARIO Y LA GARANTIA ................................................... 8
5.1 PERSONAL CUALIFICADO ............................................................................................................................. 8
5.2 INFORMACIONES DE RIESGO ....................................................................................................................... 9
5.3 UTILIZACIÓN PREVISTA ................................................................................................................................. 9
5.4 PLANEAMIENTO E INSTALACIÓN ............................................................................................................... 10
5.5 FASES CIERTAS DE FUNCIONAMIENTO .................................................................................................... 11
5.6 PELIGROS ESPECIALES .............................................................................................................................. 13
6 COMPONENTES PRINCIPALES ...................................................................................................................... 14
7 DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD ...................................................................................................................... 17
7.1 INSTALACIÓN DEL DISPOSITIVO DE SEGURIDAD TIPO CABLE CON CLAVE FIN DE CURSO ........... 17
7.2 CORTINA FOTOELÉCTRICA......................................................................................................................... 18
7.2.1 SINCRONIA DE LOS APARATOS .............................................................................................................. 20
7.2.2 INTERFERENCIA MUTUA ENTRE APARATOS ........................................................................................ 20
7.3 RESET DE LOS DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD ....................................................................................... 22
7.3.1 SEÑAL LUMINOSO / SONORO .................................................................................................................. 22
8 RISCOS RESIDUAIS ......................................................................................................................................... 23
9 MÓDULO DE PESAJE....................................................................................................................................... 25
9.1 MÓDULO DE PESAJE DE COMPRESIÓN .................................................................................................... 25
9.2 CONSIDERACIONES AMBIENTALES .......................................................................................................... 26
9.2.1 CARGAS AMBIENTALES ........................................................................................................................... 26
9.2.2 CARGA DE CHOQUE .................................................................................................................................. 26
9.2.3 VIBRACIONES ............................................................................................................................................. 26
9.3 ESQUEMA DE INSTALACIÓN ....................................................................................................................... 27
9.4 SENSOR DE INCLINACIÓN ........................................................................................................................... 28

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10 SISTEMA DE CIERRE ..................................................................................................................................... 30
10.1 LISTADO DE COMPONENTES DEL CIERRE HIDRÁULICO ..................................................................... 31
10.2 TORQUE DE LOS PERNOS DE CIERRE 310/140/2000 ZS ....................................................................... 33
11 UNIDAD HIDRÁULICA .................................................................................................................................... 33
11.1 DATOS TÉCNICOS PARA LA UNIDAD HIDRÁULICA HYDAC - NEMA PREMIUM ................................ 35
11.2 PROCEDIMIENTO PARA INCIAR LA OPERACIÓN DE LA UNIDAD HIDRÁULICA ................................ 35
11.3 MANTENIMIENTO DE LA UNIDAD HIDRÁULICA ...................................................................................... 36
11.4 ESQUEMA HIDRÁULICO ............................................................................................................................. 37
11.5 LISTA DE PIEZAS DE LA UNIDAD HIDRÁULICA ...................................................................................... 38
12 SISTEMA DE PRESURIZACIÓN DE PLACAS TIPO DIAFRAGMA .............................................................. 39
13 PAQUETE DE PLACAS................................................................................................................................... 44
13.1 LISTA DE PIEZAS - PAQUETE DE PLACAS .............................................................................................. 45
13.2 ESQUEMA DE MONTAJE DEL PAQUETE DE PLACAS ........................................................................... 46
13.3 MONTAJE DEL PAQUETE DE PLACAS..................................................................................................... 47
14 ELEMENTOS FILTRANTES (LONAS DE FILTRACIÓN) ............................................................................... 48
14.1 LIMPIEZA DE LOS ELEMENTOS FILTRANTES ........................................................................................ 50
14.2 RECOMENDACIONES PARA MANIPULACIÓN DE LOS ELEMENTOS FILTRANTES DE

POLIPROPILENO ................................................................................................................................................. 51
14.3 VERIFICACIONES PREVIAS A LA OPERACIÓN ....................................................................................... 54
15 BANDEJA BASCULANTE............................................................................................................................... 55
16 DISPOSITIVO DE DESPLAZAMIENTO DE LAS PLACAS ............................................................................ 57
16.2 DESCARGA DE LAS TORTAS .................................................................................................................... 62
17 DISPOSITIVO DE LAVADO DE LONAS ......................................................................................................... 63
17.1 COMPONENTES PRINCIPALES - DISPOSITIVO DE LAVADO DE LONAS ............................................. 65
18 CONEXIÓN PARA AIRE COMPRIMIDO ......................................................................................................... 69
19 CUIDADOS A SER OBSERVADOS EN LA INSTALACIÓN DE EQUIPOS ACEITE-HIDRÁULICOS

(UNIDAD HIDRÁULICA) ....................................................................................................................................... 71
19.1 PUESTA EN MARCHA DE EQUIPOS NUEVOS ......................................................................................... 72
19.2 MANTENIMIENTO DEL EQUIPO ACEITE-HIDRÁULICO ........................................................................... 74
19.3 GENERALIDADES REFERENTES A LA PUESTA EN MARCHA .............................................................. 77
19.4 INSTRUCCIONES RELATIVAS AL FUNCIONAMIENTO Y AL MANTENIMIENTO. ................................. 78

Página 3
19.5 BÚSQUEDA DE FALLAS ............................................................................................................................. 79
19.6 TABLA DE EQUIVALENCIA DE LOS ACEITES HIDRÁULICOS MINERALES......................................... 82
20 MANTENIMIENTO DEFECTOS, CAUSAS Y SOLUCIONES ......................................................................... 83
21 LISTADO DE ACEITES Y GRASAS ............................................................................................................... 84
21.1 PUNTOS DE LUBRICACIÓN DE LO MANIFOLD DE LA PLACA MÓVIL ................................................. 85
22 PROCEDIMENTO PARA DEVOLUCIÓN DE MATERIAL .............................................................................. 86
23 SERVICIO DE ATENDIMIENTO AL CLIENTE ................................................................................................ 87
Página 4
1 ESPECIFICACIÓN TÉCNICA
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2 INFORMACIONES GENERALES
Los equipos de ANDRITZ Separation son suministrados utilizando técnicas de

construcción modernas en base a los mejores estándares de calidad consolidadas por el
know-how próprio obtenido y acumulado en muchos años de fabricación.
Para ofrecer un buen funcionamiento y alcanzar la vida útil esperada, es necesario seguir
las normas de operación y mantenimiento descriptas en este manual.
En caso de no seguir estas normas; podrá haber fallas, cámbios en la forma, desajustes,
paradas en la operación. Dichos problemas no son de responsabilidad de ANDRITZ.
El mantenimiento de este equipo es muy reducido debido a la ausencia de componentes

con movimiento constante.
Sin embargo, recomendamos que el cliente mantenga en su stock un juego de repuestos

recomendados para dos años de operación.
OBS. :
En caso de encomienda de repuestos, solicitamos relatar en su consulta el número
de la C.P. y Figura que están indicados en sus plaquetas de identificación
Especifique el nombre de las partes deseadas con la identificación apropiada, tal
como se indica en este manual.
3 GARANTÍA
Este equipo tiene garantía de funcionamiento en el tiempo fijado en nuestra Confirmación

de Pedido y protegido contra cualquier defecto de materiales y fabricación.
Los componentes solamente podrán ser retirados de sus embalajes con la presencia de
un técnico o empleado de ANDRITZ o con su permiso.
Cuando el cliente reciba el equipo en su planta, hay que verificar si todo el material
detallado en el Packing List (Lista de Bultos) fue suministrado. Cualquier falta de material
deberá ser comunicada inmediatamente.
El equipo deberá ser montado y operado de acuerdo con las instrucciones establecidas
en este manual.
El no cumplimiento de las orientaciones mencionadas arriba, asi como la utilización

de repuestos que no sean originales, implican en la pérdida de la garantia del
equipo y exime a ANDRITZ Separation de cualquier responsabilidad.
La tensión electrica en el equipo no podrá tener oscilaciones mayores de +/- 5 %,

bajo peligro de daños a los componentes electrónicos (CPU, sensores, solenoides,
etc ...).
Página 6
4 PROCEDIMENTOS PRÉVIOS A LA MONTAJE DEL EQUIPO
Tanto el Filtro Prensa como todos los componentes que constituyen el suministro están
bajo un estricto control de calidad, antes de la fecha de embarque.
Solicitamos a Uds.:
1. Inspeccionar el Filtro Prensa después de recibido para averiguar posibles daños

ocurridos durante el transporte. Caso haya dichos daños, el transportista y la
compañía de serguro deberán ser inmediatamente notificados.
2. Certificarse del suministro completo. Reclamos después de algún tiempo de recibido el

equipo, no serán aceptadas.
3. En Filtros Prensa suministrados con comando eléctrico, deberá ser verificada si la

tensión eléctrica prevista está de acuerdo con la red local.
4. Las conexiones eléctricas deben ser hechas por un técnico calificado. El sentido de la
rotación de los motores debe estar de acuerdo con las fechas de indicación.
5. La base preparada para la instalación del equipo deberá estar perfectamente nivelada
en el sentido longitudinal y transversal, libre de cualquier barrera.
6. Certificar si la estructura soporte prevista, tiene la capacidad para soportar las cargas
de los respectivos componentes.
7. El equipo debera ser almacenado en local abierto, protegido contra la intemperie

(lluva, humedad, incidencia de rayos solares).
Daños provenientes de la exposición a la intemperie no estan incluidos en la garantia
del equipo.
8. Caso sea necesario efectuar trabajos de soldadura en el área de montaje del equipo,
éste deberá ser retirado de la energia eléctrica: el panel electrico y remover el cilindro
hidraulico de la bandeja. El cable de tierra del equipo de soldadura podrá causar
daños irreversibles a los componentes.
NOTA:
Antes de comenzar el montaje, recomendamos consultar listado de ACEITES y
GRASAS e identificar los puntos de lubricación según la fig. Anexa.
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5 INSTRUCCIONES de SEGURIDAD PARA EL USUARIO y la GARANTIA
Esta documentación contiene toda la información necesaria para la correcta y

segura utilización de los productos a los que se refiere. Está destinado a los operadores
técnicamente calificados que han sido especialmente entrenados o tienen conocimientos
pertinentes relacionados con la tecnología de medición y control -como la tecnología de
automatización. Un profundo conocimiento y la correcta aplicación técnica de las
instrucciones de seguridad y advertencias que figuran en esta documentación son
requisitos Indispensables para el buen funcionamiento y mantenimiento del producto Sólo
el personal calificado, tal como se define más adelante, tiene el “know how” necesario
para interpretar correctamente y aplicar las instrucciones generales de seguridad
aplicables y las advertencias que figuran en esta documentación cuando sea
específicamente exijido. Por razones claras, la documentación no incluye todos los
detalles de cada versión del producto, ni puede cubrir cada operación concebible o
situación del mantenimiento. Llame a su representante ANDRITZ si se necesita
información adicional o si se encuentra con problemas especiales que no se describen
con detalles suficientes.
5.1 PERSONAL CUALIFICADO

Intervención no calificada en el equipo / sistema o el incumplimiento de las advertencias
contenidas en el presente documento o adjunto al gabinete del equipo / sistema puede
causar lesiones graves o daños a la propiedad física.
Por esta razón, cualquier intervención en el equipo/sistema debe ser realizada solamente
por el personal debidamente calificado.
Para los propósitos de las instrucciones de seguridad descritas dentro de

esta documentación o en el producto en sí mismo, personal calificado es
definido como personas que son:
__________________________________________________________________
• Cualquiera completamente al corriente de los conceptos de seguridad aplicables a la

tecnología de automatización (ingenieros de planeamiento);
__________________________________________________________________
• O que han sido instruidos en el uso de la maquinaria y la planta y están familiarizados

con las partes de la documentación relativa al funcionamiento (personal de operación);
__________________________________________________________________
• O han sido debidamente capacitados para reparar esas máquinas e instalaciones y

están autorizados a poner en marcha circuitos eléctricos y equipos/sistemas de
conformidad con las normas que rigen los sistemas de seguridad (Personal de servicio).
__________________________________________________________________
Los aprendices y las personas que reciben instrucción sólo podrán trabajar en la máquina
y el sistema bajo la constante supervisión de una persona con experiencia.
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5.2 INFORMACIONES DE RIESGO
La siguiente información está destinada no sólo para su seguridad personal,

sino también para proteger de daños al producto y al equipo conectado.
Las señales que se definen aquí son empleadas en la documentación para resaltar
las instrucciones y las advertencias de seguridad que están destinadas a evitar riesgos a
la vida y la integridad física de los operadores y al personal de servicio, así como para
evitar daños a la propiedad.
Estos términos se definen de la siguiente manera a los efectos de la documentación y de

las instrucciones de los propios productos:
Daños Personales
Daños a las propiedades y consejos
5.3 UTILIZACIÓN PREVISTA

__________________________________________________________________
El equipo / sistema o componente del sistema sólo puede utilizarse

para las aplicaciones que figuran en el catálogo y en la descripción técnica
y sólo en combinación con el equipo y los componentes externos que han sido
recomendadas o aprobadas por Andritz Separation. El producto ha sido desarrollado,
fabricado, probado y documentado en cumplimiento de las normas de seguridad.
Por esta razón, el producto normalmente no presenta ningún peligro a la salud o los
bienes, cuando estaba previsto, instalado y utilizados correctamente y servicios de
conformidad con los reglamentos aplicables y manipulación las instrucciones de
seguridad.
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__________________________________________________________________
Trabajo en el equipo / sistema sólo puede ser llevada a cabo por personal debidamente
calificado. Este personal debe estar totalmente familiarizado con todas las fuentes de
peligro y medidas de mantenimiento tal como se describe en esta documentación. El filtro
prensa sólo puede funcionar correctamente y segura si ha sido correctamente
transportado, almacenado, instalado y montado si se opera servicios correctamente.
El interruptor de llave sólo podrá ser utilizado por personal debidamente autorizado para
fines de mantenimiento cuando la filtración no está en progreso. El interruptor de apagado
de emergencia debe estar bloqueado cada vez que la máquina es inciada y durante los
trabajos de mantenimiento. Escaleras y escaleras deben ser salvaguardadas.
5.4 PLANEAMIENTO E INSTALACIÓN

Puesto que el producto se utiliza normalmente como parte integral de sistemas más
grandes o plantas, la información dada aquí se debe considerar como una pauta para la
integración del producto a sus alrededores.
Atención particular se debe prestar al hecho siguiente:
Incluso que la seguridad máxima se ha garantizado en la planificación de una instalación,

no es menos esencial cumplir con las instrucciones de este documento, ya que el uso
incorrecto de salvaguardias para evitar errores peligrosos puede hacer que estas medidas
de seguridad ineficaces o crear fuentes adicionales peligro.
__________________________________________________________________
Las instrucciones siguientes se emplean a la instalación y comisionamiento del producto

de acuerdo con el uso del específico referido:
Las regulaciones aplicables de seguridad y de prevención de accidentes deben ser

seguidas en cada caso específico. No es posible caminar sobre la bandeja del goteo, si
está instalada. Hay peligro de caer resultando en serias lesiones. El sistema debe estar
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equipado con un seccionador de red para todas las fases y conectada al aterramiento.
Contenciones deben estar disponibles para asumir el aceite cuando se trabaja en el
sistema hidráulico.
5.5 FASES CIERTAS DE FUNCIONAMIENTO
__________________________________________________________________
Operación Normal
¡El trabajo no se debe realizar de ninguna manera potencialmente peligrosa!
¡Se deben tomar medidas para asegurarse de que la máquina/sistema está solamente
funcionado en orden perfectamente seguro!
El sistema se puede funcionar solamente cuando todos los mecanismos protectores y

características de seguridad, tales como protectores desprendibles, emergencia de los
circuitos, cortinas contra salpicos, etc. son instalados y de funcionamientos correctos.
Usar lentes protectores en el área del Filtro Prensa durante la operación de la filtración.
¡La máquina/sistema debe ser examinada visualmente por daños y defectos por lo menos
una vez durante cada ciclo de operación!
¡Cualquier cambio (cambios que incluye el funcionamiento de la máquina/sistema) se

debe reportado inmediatamente al departamento o persona pertinente!
¡La máquina se debe cerrar y trabar inmediatamente, en caso de necesidad!
¡La máquina/sistema se debe cerrar y trabar inmediatamente después de

una falla! ¡Las averías se deben reparar sin retrazos!
¡Antes de encender / iniciar la máquina / instalación, se debe tener cuidado para

asegurarse de que nadie está en peligro por la máquina / sistema, cuando se inicia.
¡Antes de la conmutación activar/arrancar la máquina/sistema, se debe asegurar que el

sistema no ponga en peligro a nadie ni nada en cuanto empiece a funcionar!
Casos Especiales
¡Ajustes, mantenimiento y trabajos de inspección, incluyendo el reemplazo de piezas de
ensamblaje, deben ser realizados según lo descrito y en
intervalos especificados en las instrucciones de funcionamiento!
Utilizar solamente piezas de repuesto originales.

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Este trabajo se puede realizar solamente por personal calificado.
¡El personal de operaciones debe ser informado de las actividades especiales y del
mantenimiento antes de comenzar!
¡Un supervisor debe ser asignado como responsable!
Los procedimientos para cambiar activar/desactivar y las direcciones para el

mantenimiento descritos en las instrucciones de funcionamiento debe ser seguidos
durante todos los trabajos que impliquen una modificación de la producción,
reorganización o la creación de la máquina / sistema y sus instalaciones de seguridad, así
como la inspección, mantenimiento y reparación.
¡El área de mantenimiento debe ser aislada con cuerdas cuando sea necesario! Si la
máquina/sistema se apaga totalmente para realizar el trabajo de mantenimiento y
reparación, se deben tomara todas las precauciones para asegurarse de que no pueda
ser activado inesperadamente:
- Apagar el interruptor principal y asegurarlo con un candado;

- Colocar una advertencia en el interruptor principal.
¡Aceites, combustible, o agentes de limpieza deben ser retirados de la máquina,

especialmente de cables y conexiones eléctricas, al comenzar los trabajos de
mantenimiento/reparación!
¡Agentes de limpieza corrosivos no deben ser utilizados! ¡Los trapos no deben tener
pelusas!
Todas las aperturas por las que el agua / vapor / agente de limpieza no pueden filtrarse en
la máquina por razones de seguridad deben ser cubiertos / sellada antes de limpiar la
máquina con agua o chorros de vapor (limpiadores de alta presión) o otros productos de
limpieza. Motores eléctricos y gabinetes de control son particularmente vulnerables.
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Sistemas hidráulicos y neumáticos
Trabajos en el sistema hidráulico puede ser realizado solamente por personas

especialmente calificadas y experimentadas.
Todos los cables, mangueras y uniones roscadas deben ser inspeccionados regularmente
para detectar cualquier fuga y daños externos visibles. ¡Cualquier daño debe ser reparado
inmediatamente!
Salpicaduras de aceite pueden causar lesiones y fuego.

Las áreas del sistema para abrir y las líneas de presión (sistema hidráulico, aire
comprimido) deben estar sin presión de acuerdo con las descripciones de las montajes
antes de iniciar los trabajos de reparación.
5.6 PELIGROS ESPECIALES

__________________________________________________________________
Ruido
Los aisladores de ruido en la máquina/sistema deben estar en su posición de trabajo
durante la operación. ¡Deben ser usadas protecciones auditivas personales!
__________________________________________________________________
Equipo personal de protección
Durante el ciclo de funcionamiento o mantenimiento en la máquina/sistema es necesario

usar los lentes protectores de seguridad y otros Equipos de Protección Personal EPPs.
¡Debe tenerse cuidado al manejar ácidos, productos de lixiviación y bases!

__________________________________________________________________
Aceites, grasas y otras sustancias químicas

¡Las normas de seguridad aplicables al producto deben ser seguidas al manejar aceites,
grasas y otras sustancias químicas!
¡Debe tenerse precaución al manejar materiales calientes y los auxiliares (riesgo de
quemaduras y escaldaduras)!
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6 COMPONENTES PRINCIPALES
El Filtro Prensa Andritz está formado de:
ARMAZÓN: Es una construcción de libre sustentación y ejecución reforzada con planchas

macizas de alto espesor en acero al carbono y cuenta con los siguientes elementos:
 Traviesa: Cabezal final que soporta el sistema de cierre con el sistema hidráulico.
 Placa de Apoyo: Cabecera fija, con soldadura (entrada del producto a ser filtrado),
dicha placa contiene las conexiones de enlace del Filtro Prensa al proceso.
 Placa Móvil: Cabezal móvil sostenido en las vigas superiores.
 Vigas superiores de interligação: Soportan los esfuerzos de tracción y apoyan

las placas de filtraje, dispositivo desplaziador de placas y dipositivo de remoción de
tortas.
 Bastidores de enlace: Soportan los esfuerzos de tracción.
SISTEMA DE CIERRE: El sistema de cierre asegura la estanqueidad del paquete de

placas. Es compuesto por cilindros de doble efecto accionados por la unidad hidráulica.
PAQUETE DE PLACAS: Compuesto por placas de filtración con sus respectivos

elementos filtrantes (lonas de filtración) y fijadores.
DISPOSITIVOS ADICIONALES Y ACCESORIOS (CONSULTAR EL ALCANCE DE

SUMINISTRO):
 Tubería con válvulas automáticas - Manifold

 Sistema de presurización de las membranas con agua.
 Dispositivo para lavado alta presión de las lonas
 Bandeja colectora de gotas
 Dispositivo para operación con seguridad: cortina foto-eléctrica con cable bilateral
 Sistema electrónico de pesaje de las tortas
 Compresor y tanques de aire
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6.1 LISTA DE COMPONENTES PRINCIPALES
1 Placa de apoyo
2 Traviesa con patas
3 Placa móvil
4 Paquete de placas
5 Viga superior
6 Unidad hidráulica
7 Cierre hidráulico
8 Bandeja de recojimiento
9 Bastidor
10 Dispositivo deplazador de placas
11 Dispositivo de enjuague de las lonas.
12 Apoyo para bastidor
13 Plataforma para mantenimiento
14 Escalera
15 Dispositivo de seguridad
16 Celda de carga
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Página 16
7 DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD
7.1 INSTALACIÓN DEL DISPOSITIVO DE SEGURIDAD TIPO CABLE CON

CLAVE FIN DE CURSO
El dispositivo de seguridad (protección contra accidentes) debe instalarse en ambos lados

del filtro de prensa, con llave de seguridad accionada por cable de acero y en el caso de
actuación interrumpe toda la programación de operación del filtro de prensa. Para volver a
la operación se debe accionar el botón "COMANDO ENCENDIDO" en el cuadro eléctrico
(cuadro de mando). Este sistema es estándar de ANDRITZ.
CHAVE DE
SEGURANÇA
REARME
IMPORTANTE
EL DISPOSITIVO DE SEGURIDAD (CABLE DE EMERGENCIA),

NO PUEDE SER UTILIZADO COMO PARTIDA, REARME O ACCIONAMIENTO
DEL FILTRO PRENSA.
Los dispositivos de parada de emergencia deben estar en un lugar fácil acceso,

visibles al operador en sus puestos de trabajo, claros y en perfectas condiciones de
operación.
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7.2 CORTINA FOTOELÉCTRICA
Los filtros prensa Andritz disponen de un sistema de seguridad bilateral, instalado en los
lados operativos del equipo. En cada lateral del equipo se instala un conjunto compuesto
de una cortina fotoeléctrica de seguridad y una llave de seguridad accionada por cable.
Las señales procedentes de las cortinas fotoeléctricas y de las llaves de seguridad están
interconectadas con la línea de parada de emergencia del filtro prensa, posibilitando el
bloqueo del equipo cuando son accionados. La llave de seguridad accionada por cable
tiene dos contactos normalmente cerrados, que se abren cuando se produce la ruptura o
el accionamiento del cable. Siempre que actúe, la llave debe ser rearmada manualmente
en el filtro prensa.
La cortina fotoeléctrica es controlada por un relé de seguridad que es responsable del

monitoreo de las señales por ella enviadas. Este relé tiene dos contactos normalmente
abiertos, que se cierran cuando la barrera está clara y un pulso de reset se aplica en la
entrada correspondiente. En caso de obstrucción de la cortina, el relé deshabilita las
salidas, abriendo los contactos. Los componentes del sistema de seguridad se muestran
en las siguientes tablas:
Conjunto cortina Fotoeléctrica 4084408 - 1 metro.
Componente Función Modelo Código
Cortina Fotoeléctrica de Seguridad Emissor MLC500T40-900 132781726

Cortina Fotoeléctrica de Seguridad Receptor MLC510R40-900 132819596
Relé de
Cortina Fotoeléctrica de Seguridad 3SK2122-1AA10 132795779
seguridad
Llave de seguridad accionada por
- ZQ900-02 132399807
cable
Conjunto cortina Fotoeléctrica 5000021 – 1,2 metro.

MLC500T90-
Cortina Fotoeléctrica de Seguridad Emissor 132791422
1200
MLC510R90-
Cortina Fotoeléctrica de Seguridad Receptor 132791423
1200
Relé de
Cortina Fotoeléctrica de Seguridad CS AR-08V024 132236500
seguridad
- ZQ900-02 132399807
cable
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Conjunto cortina Fotoeléctrica 5000064– 1,5 metro.

MLC500T40-
Cortina Fotoeléctrica de Seguridad Emissor 132781725
1500
MLC510R40-
Cortina Fotoeléctrica de Seguridad Receptor 132802809
1500
Relé de
Cortina Fotoeléctrica de Seguridad CS AR-08V024 132236500
seguridad
- ZQ900-02 132399807
cable
Se recomienda que las señales procedentes del sistema de seguridad sean

monitoreadas sólo durante las etapas en que el filtro prensa esté realizando
algún movimiento, evitando así la parada indebida del equipo.
Los dispositivos de parada de emergencia deben estar en un lugar fácil

acceso, visibles al operador en sus puestos de trabajo, claros y en perfectas
condiciones de operación.
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7.2.1 SINCRONIA DE LOS APARATOS
Es necesario observar la sincronización (alineación) de las cortinas fotoeléctricas para su

correcto funcionamiento. La sincronización entre el emisor y el receptor para constituir un
área de protección funcional se efectúa por vía óptica, es decir, inalámbrica, a través de
dos haces de sincronización con codificación especial. Un ciclo (es decir, un paso del
primero hasta el último haz) se llama escaneado o exploración. La duración de una
exploración determina el tiempo de respuesta y afecta el cálculo de la distancia de
seguridad.
Para una sincronización y funcionamiento correcto del sensor de seguridad, al

menos uno de los dos haces de sincronización debe estar libre durante la
sincronización y operación.
7.2.2 INTERFERENCIA MUTUA ENTRE APARATOS
Si un receptor se encuentra dentro de la trayectoria de haces de un emisor vecino, puede

ocurrir una diafonía óptica y, con ello, conmutaciones erróneas y fallo de la función de
protección conforme la figura abajo:
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AVISO
Posible comprometimiento de la disponibilidad a través de sistemas montados

espacialmente próximos. El emisor de uno de los sistemas puede influir en el receptor del
otro sistema. Evite una diafonía óptica de aparatos adyacentes.
Para evitar una interferencia mutua, monte aparatos adyacentes con un blindaje entre los
mismos o provee una pared divisoria. Para evitar una interferencia mutua, monte aparatos
adyacentes uno frente al otro según la figura siguiente:
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7.3 RESET DE LOS DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD
Cuando se activa el sistema de seguridad del filtro de prensa, habrá una indicación visual
a través de un señalizador en la puerta del panel de operación. Dependiendo del modelo
del equipo, esta señalización también puede ocurrir a través de mensajes en la interfaz de
usuario (HHH) y señal sonora. Para rearme del sistema de seguridad, el botón reset,
instalado en el panel de operación, deberá ser presionado. Si el sistema se rearmado
correctamente, la indicación visual / sonora cesará. Con el sistema de seguridad
rearmado, se debe presionar el botón "aleación de mando" para reanudar el
funcionamiento del equipo. Si el sistema de seguridad no se restablece al presionar el
mando Reset, se debe verificar si las cortinas fotoeléctricas no están obstruidas, y si las
llaves de seguridad accionadas por cable están activadas correctamente. Para las llaves
de seguridad accionadas por cable, existe un botón de rearme manual ubicado en la
propia llave. La clave debe rearmarse antes de ejecutar el comando de Reset en el panel
de operación del equipo.
7.3.1 SEÑAL LUMINOSO / SONORO

Los toques de sirena se diferencian por la frecuencia del accionamiento. En etapas que
ocurren movimientos del Filtro Prensa. La sirena se activa en frecuencias de 1 Hz. En
caso de fallas, la sirena se activa en frecuencias de 2 Hz, por lo que la oscilación sonora
de la sirena es mayor en caso de fallo.
Las señales luminosas y sonoras tienen los siguientes significados:
o El rojo parpadeante y con sirena = falla;

o El Amarillo parpadeando y con sirena = En movimiento;
o Verde continuo = En funcionamiento / sin falla / sin
movimiento.
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8 RISCOS RESIDUAIS
Como se menciona en la información general preliminar, el cliente debe realizar un

análisis de riesgos adicionales generados por la instalación del equipo, el proceso de
producción y las sustancias utilizadas en el equipo para prevenir accidentes y no ofrecer
riesgo para la salud y la seguridad de los operadores y las personas implicadas.
Recordando que el análisis de riesgos debe ser hecho para un profesional legalmente
habilitado. A continuación se presenta una relación de los principales riesgos ofrecidos.
Fase de
utilización Actividad de riesgo Medidas preventivas
Caída de placas durante la Mantener entrenamiento constante /
configuración del filtro de prensa. periódico de los operadores.
Caída de herramientas olvidadas Mantener entrenamiento constante /
durante la instalación. periódico de los operadores.
Setup Ajuste erróneo de las presiones Los ajustes de presión hidráulica sólo
hidráulicas de cierre. son posibles por técnicos de Andritz.
Posición / Comando erróneo de válvulas Mantener entrenamiento constante /
/ registros en la IHM. periódico de los operadores.
Posición errónea de los elementos Mantener entrenamiento constante /
filtrantes. periódico de los operadores.
Mantener entrenamiento constante /
Filtración de materiales inflamables,
periódico de los operadores. Cabe al
corrosivos, tóxicos, gases,
cliente realizar un análisis de riesgos
combustibles, oxidantes y otros.
con foco en el producto a ser filtrado.
Caída de placas durante el movimiento Mantener entrenamiento constante /
manual del filtro prensa. periódico de los operadores.
Caída de las placas por el Mantener entrenamiento constante /
Operación desalineamiento paralelo de las placas. periódico de los operadores.
periódico de los operadores. El
Queda en altura del operador al acceder
operador debe permanecer en los
a la plataforma para ajustes generales.
límites de seguridad establecidos en el
diseño del filtro de prensa.
Caída en altura del operador al acceder periódico de los operadores. El
al pozo (apertura en el piso) - Caso operador debe permanecer en los
aplicable límites de seguridad establecidos en el
diseño del filtro de prensa.
Permanencia de residuos entre las Mantener entrenamiento constante /
Página 23
placas o sobre los tirantes. periódico de los operadores.
Rompimiento de las mangueras y Mantener el mantenimiento periódico
conexiones hidráulicas o neumáticas. en el equipo.
Ajuste erróneo de las presiones Los ajustes de presión hidráulica sólo
hidráulicas de cierre. son posibles por técnicos de Andritz.
Material particulado que se bombea a
temperaturas más allá del límite de
periódico de los operadores.
tolerancia especificado para las placas.
Operación Fallo de las válvulas de alivio / limitador
Mantener el mantenimiento periódico
de presión del sistema hidráulico si el
en el equipo.
transmisor y / o el presostato fallan.
Muerte, fracturas o pérdida de
Capacitar al manuten / operador de
miembros si el manutención está entre
limpieza cuando se retiran las
las placas cuando el equipo se mueve
protecciones para mantenimiento /
durante las operaciones de lubricación,
limpieza debiendo seguir directrices de
Mantenimient inspección o mantenimiento de los
seguridad para no accionar el sistema
o rodillos, cadenas, cojinetes y motores
hidráulico (conectar el equipo).
eléctricos.
Capacitar al manuten / operador de
Fractura o pérdida de miembros cuando limpieza cuando se retiran las
el equipo se mueve durante las protecciones para mantenimiento /
Limpieza operaciones de limpieza general del limpieza debiendo seguir directrices de
general equipo seguridad para no accionar el sistema
hidráulico (conectar el equipo).
Cumplir con la NR-11, manteniendo
Fractura o pérdida de miembros en el
entrenamiento constante / periódico a
impacto de la carretilla elevadora con el
los operadores de montacargas y
operador durante el movimiento cerca
Tráfico también realizar mantenimiento
del equipo.
preventivo en la carretilla elevadora.
Página 24
9 MÓDULO DE PESAJE
Los módulos de pesaje permiten agregar recursos de pesaje para el proceso mediante la
conversión del filtro prensa en una báscula. Están diseñados para aplicaciones estáticas y
dinámicas en que las cargas involucran fuerzas perpendiculares.
Un módulo de pesaje es un dispositivo de pesaje, que consta de una celda de carga y los
accesorios de montaje necesarios para la fijación de la celda a una plataforma
convirtiendola en una báscula. Por lo general, tres o cuatro módulos de pesaje se utilizan
para apoyar plenamente el peso del objeto convirtiendo efectivamente el objeto en una
báscula. Un sistema de módulo de pesaje debe ser capaz de proporcionar datos de peso
exacto.
9.1 MÓDULO DE PESAJE DE COMPRESIÓN

Este módulo se puede conectar directamente al suelo, vigas o estructuras. Se compone
de una celda de carga, una placa superior (que recibe la carga), un pasador de carga (que
transfiere la carga de la placa superior a la celda de carga), y una placa de base (que está
atornillada al piso o otra superficie de apoyo). El tornillo de sujeción se puede utilizar para
evitar que el contenedor se incline. Tres módulos de peso en una configuración triangular
es el número mínimo requerido para apoyar plenamente una báscula; cuatro módulos de
pesaje en una configuración cuadrad o rectangular también son comunes.
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9.2 CONSIDERACIONES AMBIENTALES
Los factores ambientales pueden afectar la precisión y la seguridad de un sistema de

módulos de pesaje. Si la báscula está sujeta a viento, fuerza sísmica o carga de choque,
puede ser necesario el uso de módulos de mayor capacidad y/o agregar restricciones
para que la estructura se mantenga estable en condiciones extremas.
9.2.1 CARGAS AMBIENTALES

Equipo instalado al aire libre o en edificios o estructuras abiertas son sometidos a las
fuerzas del viento que deben tenerse en cuenta por diversas razones. La fuerza del viento
sobre el cuerpo del equipo puede causar nuevas fuerzas que actúan sobre los módulos
de pesaje y pueden conducir a la sobrecarga de módulo o derribamiento del filtro prensa
en casos extremos. También pueden tener un grave impacto en el rendimiento. En caso
de terremoto el filtro prensa puede desplazarse longitudinalmente y puede conducir a su
caída. Para evitar estos problemas, se recomienda instalar un sistema de seguridad.
9.2.2 CARGA DE CHOQUE
Carga de choque puede ser accidental o puede ser inherente a la operación. Es causada
por un cambio abrupto en el peso en la báscula, por ejemplo, cuando un objeto se elimina
o se reduce en la báscula. Si las fuerzas de choque son fuertes, es necesario instalar
células de carga con mayor capacidad o tomar otras medidas para limitar las cargas
aplicadas.
9.2.3 VIBRACIONES
Una báscula puede verse afectada por la vibración de su base o el medio circundante. Se
recomienda encontrar la fuente de vibración y corregirla para eliminar su efecto en la
báscula. La separación de la estructura de soporte de la báscula de las estructuras
adyacentes puede prevenir que la vibración externa afecte la estabilidad.
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9.3 ESQUEMA DE INSTALACIÓN
Recomendaciones para la instalación de celdas de carga:
1 - Cuando se agrupan celdas de carga, deben tener la misma longitud del cable,
teniendo en cuenta la medida entre la celda de carga y la caja de conexiones.
2 – Se debe evitar cortes y empalmes de cables, con el riesgo de comprometer la lectura
realizada.
En caso de duda, el fabricante del equipo debe ser consultado.
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9.4 SENSOR DE INCLINACIÓN
El filtro prensa xxxxx se suministra con un sistema de seguimiento de la inclinación de la

tarjeta móvil. El sistema se compone de dos sensores de inclinación que monitorean
cualquier desviación en el desplazamiento de la placa móvil, desvíos que pueden dañar
los cilindros de cierre del filtro y el paquete de placas. Al detectar una inclinación sueraria
a 2 grados, el movimiento de los cilindros de cierre / apertura se interrumpe, requiriendo la
intervención del operador. Es posible visualizar la inclinación de la tarjeta móvil en la HMI
del filtro de prensa, instalada en el panel y operación.
Si se produce una interrupción en el desplazamiento de la placa móvil debido a la
inclinación, deberá ejecutarse el movimiento en el sentido contrario al causante del fallo.
Por ejemplo, si la falla ocurrió cuando el filtro de prensa estaba cerrando, se debe ejecutar
el movimiento de abertira y viceversa
Fig.1 Fig.2 Fig.3 Fig.4 Fig.5 Fig.6

Posibles inclinaciones de la placa móvil
Página 28
SENSOR DE
INCLINACIÓN
Posición de montaje del sensor
Página 29
10 SISTEMA DE CIERRE
Permite presionar el Paquete de Placas para compensar la fuerza originada por la presión
de filtración en el interior de las cámaras y simultaneamente sellar la superficie de
contacto en medio de las placas.
Este efecto es obtenido mediante la aplicación de una fuerza proveniente de la unidad

hidráulica aplicada al cierre, hasta el límite de presión como se muestra en el gráfico"
PRESIÓN DE CIERRE x PRESIÓN DE ALIMENTACIÓN " visualzado en el manómetro en
función de la presión máxima de filtración necesaria.
El Sistema de Cierre es suministrado completamente montado en la traviesa y con las

pruebas hechas en nuestra planta, estando compuesto de:
CIERRE HIDRÁULICO
Transmite la fuerza de cierra al Paquete de Placas.
UNIDAD HIDRÁULICA
Es responsable de accionar el cilindro hidráulico en los sentidos de avance y apertura de

la placa móvil. Así como la apertura y cierre de la bandeja basculante.
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10.1 LISTADO DE COMPONENTES DEL CIERRE HIDRÁULICO
FIG. 310/140/2000 ZS
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EMBOLO = ø310 mm
VASTAGO = ø140 mm
PRESIÓN DE DISEÑO = 400 BAR
OBS.: PIEZAS DE REPOSICIÓN ESTÁ DISPONIBLES EN UN KIT DE

SOBRESALENTES CÓD. 132971074
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10.2 TORQUE DE LOS PERNOS DE CIERRE 310/140/2000 ZS
Cuantidad de pernos – tapa delantera: 24 M20x100 DIN 912-10.9

Cuantidad de pernos – tapa trasera: 24 M20x140 DIN 912-10.9
IMPORTANTE:
1. AJUSTE LOS PERNOS DIAMETRALMENTE OPUESTOS EN DOS ETAPAS, PRIMERO CON

LA LLAVE MANUAL HASTA ALINEAR LA PARTE POSTERIOR DE LA CABEZA DEL
CILINDRO CON LA TAPA DEL CILINDRO HIDRAULICO.
2. EVITAR LUBRICAR EL HILO: EL MISMO DEBERÁ ESTAR LIMPIO Y LIBRE DE IMPUREZAS.
3. DESPUÉS DEL AJUSTE FINAL, PRESIONAR A LA PRESIÓN DE OPERACIÓN DEL

CILINDRO HIDRÁULICO Y VUELVA A COMPROBAR EL PAR DE AJUSTE: EN CASO DE
CAMBIOS EN RELACIÓN CON EL VALOR INICIAL, VUELVA A CERRAR SIGUIENDO EL
PROCEDIMIENTO.
4. EL AJUSTE DE LOS PERNOS DE LA PARTE DELANTERA DEBE SER INSPECCIONADO

PERIÓDICAMENTE. SI ESTÁ SUELTO, AJUSTE DE NUEVO SIGUIENDO LAS
INDICACIONES DE ARRIBA. EN CASO DE ROTURA DE UN PERNO, SE LLEVARÁ A CABO
UN AJUSTE COMPLETO DE PERNOS
Página 33
11 UNIDAD HIDRÁULICA
La Unidad Hidráulica tiene por función accionar el Sistema de Cierre del Filtro Prensa y la
Bandeja basculante colectora de gotas.
SISTEMA DE CIERRE
Para el cierre del Filtro Prensa por medio de la Unidad Hidráulica, deberá ser seguido el
procedimiento siguiente:
1. Encender la llave general para energizar el Tablero Eléctrico.
2. Conmutar la llave selectora para la posición “FILTRO PRENSA CERRAR”.
CIERRE DEL FILTRO PRENSA
La Unidad Hidráulica es encendida y opera por un tiempo, recirculando el aceite a través

de la válvula direccional (aprox. 10 segundos). Transcurrido este tiempo, la válvula
direccional es conmutada para comandar el avance del cierre hidráulico y el cierre de la
bandeja basculante. Cuando el paquete de placas haya sido cerrado, la presión hidráulica
comienza a subir, hasta llegar a la presión de cierre necesaria. Dicha presión es
comandado por el presostato de trabajo, y al ser alcanzada se apaga la unidad hidráulica.
En caso de una eventual caída de presión, el presostato de reencendido acciona la
unidad hidráulica para compensar la caída de presión.
APERTURA DEL FILTRO PRENSA
Para abrir el Filtro Prensa, conmutar la llave selectora para “FILTRO PRENSA ABRIR”. La
unidad hidráulica es encendida, recirculando el aceite por un tiempo hacia el reservorio.
En seguida la bandeja colectora de gotas es abierta y la válvula direccional es conmutada
para comandar el retorno del cierre. Todas las placas están interligadas y con el retorno
del cierre es realizada la apertura total del Filtro y la descarga de las tortas. El apagado de
la unidad hidráulica es comandada por el presostato de retorno cuando el cierre haya
recuado totalmente.
 IMPORTANTE:
CUANDO HAYA PARADAS PROLONGADAS, EL PAQUETE DE PLACAS NO
DEBERÁ QUEDARSE COMPRIMIDO DEBIDO AL DESGASTE INNECESARIO DE
LOS ELEMENTOS FILTRANTES Y DE LAS PLACAS, SIN EMBARGO EL PAQUETE
DE PLACAS DEBERÁ QUEDARSE CERRADO.
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11.1 DATOS TÉCNICOS PARA LA UNIDAD HIDRÁULICA HYDAC -
NEMA PREMIUM
 IMPORTANTE:
En caso de necesidade de cámbios en los arreglos de fábrica, dichos arreglos
deberán ser hechos solamiente después de una consulta prévia à la ANDRITZ.
Se debe proceder de la siguiente manera:
Presostatos
Aflojar el lacre en el cuerpo. Girar el tornillo de ajuste interno en el cuerpo del presostato
hacia la derecha para aumentar la presión de ajuste. Reapretar el lacre.
Válvulas reguladoras de Presión
Aflojar la tuerca de trabado y girar el tornillo de ajuste interno hacia la derecha para
aumentar la presión de alívio. Reapretar la tuerca de trabado.
CARACTERÍSTICAS ELÉCTRICAS
Motores Eléctricos: - Sistema de cierre 75+15 CV, 4 pólos
- Bandeja colectora de gotas: 7,5 CV, 4 pólos
Tensión de Comando de las válvulas direccionales: 24 VCC
Grado de Protección: IPW 55
11.2 PROCEDIMIENTO PARA INCIAR LA OPERACIÓN DE LA UNIDAD

HIDRÁULICA
 Completar el nível del reservorio con aceite de acuerdo a lo recomendado en la

Relación de Aceites Hidráulicos.
Capacidad del Reservorio: 800 litros
 Verificar si la tensión eléctrica disponíble está de acuerdo con la prevista en el Tablero
Eléctrico del Filtro
 Verificar el sentido de giro del motor eléctrico
 Proceder a la desaeración del sistema hidráulico a través del tornillo ubicado en la
conexión del manómetro instalado en el Cierre Hidráulico
 En caso de fugas por las conexiones, reajústelas moderadamente. En caso que no sea
posible eliminarlos de esta forma, cambie las conexiones.
Página 35
11.3 MANTENIMIENTO DE LA UNIDAD HIDRÁULICA
Para una vida útil prolongada de la Unidad Hidráulica, deberán ser observados los
siguientes puntos:
1. Controlar el nível de aceite diariamente.
2. En equipos nuevos, el primer cambio de aceite deberá ser hecho después de las
primeras 50 horas de operación. Después realizar cambios de aceite cada 3.000
horas, evitando que no sean mesclados aceites de tipos diferentes. Siempre que se
hagan cambios de aceite, no se olvide de cambiar tambien el aceite que está en los
dos cierres.
3. Filtro de llenado: después de retirarlo para limpieza, remover el polvo acumulado
alrededor de dicho filtro. Lavar con querosene, secarlo y humedecer la tela con
algunas gotas de aceite. La periodicidad para la limpieza es cada 2 meses y siempre
que se cambie el aceite.
4. Filtro de Retorno: el elemento filtrante deberá ser cambiado después de las primeras
50 horas de operación. Después el cambio debe ser hecho cada 500 horas y siempre
que se cambie el aceite.
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11.4 ESQUEMA HIDRÁULICO
Página 37
11.5 LISTA DE PIEZAS DE LA UNIDAD HIDRÁULICA
Página 38
12 SISTEMA DE PRESURIZACIÓN DE PLACAS TIPO DIAFRAGMA
La fase de presurización de los diafragmas tiene por finalidad eliminar el exceso de

humedad de las tortas del Filtro Prensa, para que tenga una mayor eficiéncia de lavado y
facilitar la descarga de las tortas.
Esta presurización consiste basicamente de una compresión mecánica de las tortas en el

interior del Filtro. Dicha compresión se obtiene por medio de inyección de un fluído detrás
de los diafragmas. Esto permite que la presión de alimentación del Filtro Prensa sea
menor que en el sistema convencional, tipo cámara, disminuyendo de esta manera el
tiempo de ciclo de filtración y economizando la bomba de alimentación.
El fluído de presurización podrá ser aire comprimido (presión hasta 7 bares) o algún
líquido, normalmente agua, para presiones mayores, hasta 16 Bar.
Para una vida larga y útil de las placas tipo Diafragma, deberán respetarse los límites de
presiones de alimentación, presurización de los diafragmas y tiempo de presurización de

acuerdo con los Gráficos anexos, así como también cumplir las instrucciones de
operación descritas en este Manual.
La condición básica para permitir la presurización de los Diafragmas es que haya

formación de por lo menos el 75% del espesor de torta en el interior del Filtro Prensa, con
el objetivo de impedir que haya presurización en la cámara vacia.
Cabe resaltar que aún en placas que permitem la presurización en cámara vacia, este
hecho no puede ocurrir a menudo, porque resulta en la disminuición de la vida útil de las
placas, pues los diafragmas sufren un fuerte alongamiento debido a no haber sostén
suficiente sobre las tortas.
Por otro lado, se debe evitar también que haya una sobrealimentación exagerado en el
Filtro, hecho que irá bajar el rendimiento de la filtración y formación de tortas con
espesuras desiguales.
El espesor de la torta depende de la concentración de sólidos y de la cantidad de pulpa a

alimentar al Filtro. De esta manera, deberá ser controlado el volúmen de producto
alimentado con la respectiva concentración de sólidos para garantizar el llenado mínimo
del Filtro Prensa.
El cálculo del volúmen de pulpa deberá ser efectuado de la siguiente manera:
Ve = ( VFP x Tstorta x torta x 0,75)

( Tspulpa x pulpa )
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Donde : - Ve : Volumen de pulpa para alimentación del Filtro (m³)

- VFP : Volumen del Filtro Prensa (m³)
- TStorta : Contenido de sólidos en la torta (%)
- TSpulpa : Contenido de sólidos en el pulpa (%)
- 0,75 : Factor de presurización
- torta : Peso específico de la torta (kg/m³)
- pulpa : Peso específico del pulpa (kg/m³)
En aplicaciones en que la concentración de sólidos y peso específico estén sujetos a

cambio, se debe instalar dispositivos de control del volumen de llenado. En la práctica,
existen tres tipos de medición paralelos, los cuales aconsejamos instalar:
1. Volumen de llenado + coriente absorbida por la bomba de alimentación
2. Volumen de llenado + presión de filtración
3. Variación de peso + tiempo transcurrido
Con estas mediciones, dos situaciones podrán ocurrir:
1. El volumen de llenado ha sido alcanzado pero la potencia absorbida o presión de

filtración todavía no. Esto significa que el contenido de sólidos está debajo del
especificado. El llenado del Filtro deberá continuar y después, la presurización de los
diafragmas.
2. La potencia absorbida o la presión de filtración ha sido alcanzada pero el volúmen de

llenado no. En este caso, para evitar daños a las placas, diafragmas y equipo, el Filtro
deberá ser abierto y descargado sin presurizar los diafragmas.
3. Cuando hay poca variación del peso del equipo en relación con el tiempo, el filtro
prensa debe ser abierto y descargado después de presurizar los diafragmas.
MANIPULACIÓN DE LAS PLACAS TIPO DIAFRAGMA DE POLIPROPILENO
Las placas tipo Diafragma deberán ser protegidas contra eventuales daños mecánicos,
temperaturas debajo de 0ºC y exposición a la radiación ultra violeta (luz solar directa,
fuerte luminosidad o arco voltaico). En estas situaciones, las placas deberan ser
protegidas por capas plásticas de color oscuro.
El almacenamiento deberá ser hecho en ambientes cerrados y las placas deberán ser
colocadas en posición vertical.
Como el Polipropileno queda sensible después de un largo tiempo de contacto con

elementos que contienen cloro libre, no deberán ser usados blanqueadores para la
limpieza de las placas. Para contacto con productos que contienen cloro libre, deberá ser
empleado un material alternativo resistente a este componente.
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VERIFICACIONES PREVIAS A LA OPERACIÓN DE LAS PLACAS TIPO DIAFRAGMA
Antes de iniciar la operación del equipo, deberán ser hechas las siguientes verificaciones:
1. ¿El dispositivo de seguridad (presostato en la entrada o transmisor de presión) para

limitar la presión y el aumento de velocidad de presurización, está instalado
correctamente?
2. ¿El Filtro Prensa ha sido verificado de manera que garantice que los diafragmas no
puedan ser presurizados sin que haya un llenado mínimo en las cámaras?
3. ¿Las válvulas del sistema de seguridad están comandadas de tal forma que
garanticen que si por casualidad ocurra cualquier anormalidad en el sistema de cierre
del paquete de placas, la válvula de presurización en la entrada esté absolutamente
sellada y la válvula de despresurización abierta?
4. ¿El canal de conexión a cada placa está instalado correctamente, sin obstrucciones o
fugas que puedan causar una presurización diferenciada al Paquete de Placas? Pues
presiones diferenciadas podrán causar daños irreparables a las placas tipo Diafragma.
En la puesta en marcha del Filtro Prensa, los primeros ciclos de filtración deberán ser
efectuados sin la etapa de presurización de los diafragmas, con la finalidad de asegurar
que las condiciones de operación cumplan todos los requisitos necesarios para permitir
esta fase. De la misma manera, en caso de alteraciones en el producto filtrado, este
deberá también ser adecuado correctamente para garantizar las condiciones necesarias a
la presurización de los diafragmas.
En procesos en los cuales haya necesidad de lavado de tortas, se puede efectuar una
leve presurización inicial en las tortas antes del lavado. Con eso, la torta se torna más
homogénea y apropriada para un lavado más eficiente. Esta presurización deberá ser
mantenida durante toda la fase del lavado de tortas.
El paquete de placas, en función de la aplicación, podrá ser compuesto exclusivamente

por placas tipo diafragma, asi como también por una combinación entre placas diafragma
y tipo cámara, constituyendo de esta manera un Paqute de Placas MIXTO.
Página 41
Página 42
12.1 PRESSURIZACIÓN DE LAS MEMBRANAS CON AGUA – PRESIÓN
MAX. 15 BAR
El sistema de presurización de las membranas con agua está integrado por los siguientes
componentes:
. Tuberías de presurización con mangueras de interconexión.
. Sistema de seguridad comandado por el panel general del filtro prensa.
. Bomba de presurización de las membranas.
Para permitir la fase de presurización de membranas, se han programado los siguientes

interbloqueos:
1. El filtro prensa debe estar cerrado con una mínima presión de cierre ajustada en el
presóstato de seguridad de la unidad hidráulica.
2. La presión de llenado de filtro prensa debe haber sido alcanzada, indicado por el
transmisor de presión.
3. El filtro prensa sólo puede ser abierto usando la unidad hidráulica si la presión de agua
en la línea de presurización de membrana es inferior al valor ajustado en el presóstato.
Descripción de la Operación
Después de la etapa de filtración (a través de apague de la bomba de alimentación), las
válvulas se conmutó y la bomba de presurización de membranas se pone en marcha. El
agua de presurización es inyectada levemente para detrás de las membranas para previa
presurización.
Después de la etapa de lavado de torta, el agua de presurización es inyectada hasta que

el máximo valor de presión ajustada en el transmisor de presión sea alcanza, emitiendo
una señal hacia el inversor de frecuencia de la bomba, a fin de que la bomba funcione
durante un tiempo previamente ajustado en esta presión.
Cuando el tiempo de presurización es terminado, la bomba se apaga, las válvulas

indicadas en el flujograma deben ser abiertas o cerradas para permitir la
despresurización de membranas (regreso de la agua a la reserva). El transmisor de
presión indica y confirma la caída de la presión.
El proceso de presurización de las membranas es interrumpido de inmediato, las válvulas

indicadas en el flujograma deben ser abiertas o cerradas, si algunas de las condiciones
necesarias para comienzo de la presurización no más existe.
De la misma manera, en caso de que haya cierto pico de presión en el sistema, el

presóstato de seguridad interrumpirá la presurización.
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13 PAQUETE DE PLACAS
El proceso de filtración se produce en el paquete de placas, que consta de placas de

filtración y elementos filtrantes.
Las placas de filtración son los elementos más importantes del filtro prensa, ya que tiene
la función de apoyo del elemento filtrante el cual permite el paso de la fase líquida
(filtrado) y la retención de sólidos, lo que resulta en la deshidratación del material filtrado y
la formación de la torta el la placa de receso. Sigue un esquema del proceso de filtración.
El montaje del paquete de placas deberá ser realizado de acuerdo con el esquema de
montaje. Deberá comenzar poniendo las medias placas, que son diferentes a las demás
por tener un lado liso. La media placa de apoyo es fijada a la placa de apoyo, pudiendo
ser identificada por tener la tubería de entrada del producto y las salidas de filtrado, para
Filtros con salida cerrada por canales internos. La media placa móvil es fijada a la placa
móvil y normalmente tiene la conexión de aire comprimido.
Generalmente, hay una placa de conexión y una placa de conexión de aire comprimido
fijada a la placa de apoyo y la placa móvil.
En seguida son colocadas las placas rígidas (tipo cámara y membrana), que están fijadas
al soportes de sustentación de placas, que también es parte del dispositivo de
desplazamiento de placas.
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13.1 LISTA DE PIEZAS - PAQUETE DE PLACAS
POS. CANT. DENOMINACIÓN Nº IDENTIFICACIÓN

3010 63 Placa de filtraje – Membrana 203294744
3020 62 Placa de filtraje – Rígida 203294747
3030 1 Media placa cabezal– Rígida 203294748
3040 1 Media placa final – Rígida 203294751
3500 62 Lona de filtraje – Placa rígida 206257206
3510 63 Lona de filtraje – Placa membrana 206257196
3520 2 Lona de filtraje – Medias placas 206257209
3530 2032 Fijador rápido 206165640
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13.2 ESQUEMA DE MONTAJE DEL PAQUETE DE PLACAS
Página 46
13.3 MONTAJE DEL PAQUETE DE PLACAS
El montaje del paquete de placas tendrá, de conformidad con el esquema de montaje. Se

debe iniciarse con la posición de las medias placas, que se diferencian de las demás por
tener un lado liso.
La placa media de contracubierta se coloca a la placa de apoyo, está en condiciones de

ser identificada por tener el tubos de entrada de pulpa y de salida de filtrado cerrados,
para los filtros de salida cerrada con canales internos. La media placa móvil se coloca a la
placa empujante y normalmente tiene la conexión de aire comprimido
Después de que la totalidad de las placas se colocan, que se han suspendido y el apoyo
de los respectivos soportes de sustentación de las guías en la parte interna del las vigas
de arriba, los siguientes cuidados tendrán que ser adoptados:
• Tenga en cuenta que las perforaciones laterales coincidirán con las conexiones de la
placa de apoyo.
• Siga la secuencia de placas (placa de cámara y placa de membrana) para garantizar
que el circuito de secado de tortas se mantiene
• Compruebe si las placas son paralelas dentro de la estructura del filtro prensa. Si es
necesario, el apoyo de sustentación debe ser ajustado (con cuña), y también los
calambres que orientan las placas laterales en la barra de guía instalada en todo el filtro
prensa.
Para ayudar a la asamblea y la eventual retirada de las placas del filtro prensa, el
dispositivo suministrado debe ser utilizado, de acuerdo con la foto abajo.
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14 ELEMENTOS FILTRANTES (LONAS DE FILTRACIÓN)
Los elementos filtrantes deberán ser montados en las placas de filtración solamente
cuando el equipo esté listo para operar.
En el período de almazenaje antes de ser montados, los elementos filtrantes deberán

quedarse en su embalaje, protegidos de la humedad y la luz solar.
Lonas en material monofilamiento o con engomado no deberán ser dobladas, para que
no haya riesgo de daños en los hilos. Aún durante y después del montaje de las placas,
seberá ser evitado al máximo cualquier doblez.
PROCEDIMIENTO DE MONTAJE
¡ATENCIÓN! GARANTÍA QUE:
1. Las lonas de filtración no se estira demasiado apretado sobre los bordes laterales e
inferiores de las placas, porque esto causaría el riesgo de crecimiento de la empanada a
lo largo del borde de obturación más baja.
2. No hay pliegues en la lona de filtrado cerca de las superficies de sellado. Las puntas de
las presillas de plástico autotravantes no queden atrapadas entre las superficies de
sellado de las placas. Las puntas de estas presillas deben ser luego cortadas para la
longitud adecuada tan pronto como la lona haya sido fijada a la placa.
3. Los agujeros de la lona de filtrado coincidan con los agujeros de las placas, de lo
contrario la lona y la placa pueden dañarse.
4. Cuando la lona está bien fijada, la placa se empuja manualmente hacia adelante y la
siguiente placa está revestida con lona también de la misma forma. La remoción de las
lonas de las placas sigue la secuencia contraria de etapas.
Importante:
Las lonas de filtración deben guardarse en un ambiente oscuro, fresco y seco.

Si es necesario, cubrir las lonas de filtrado con toldo oscuro. Las lunas sintéticas son
sensibles a los rayos ultravioletas y por eso se vuelven frágiles a lo largo del tiempo.
1 - TELAS DE PROTECCIÓN
Ejecución fija: Montada y fijada en cada lado de la placa de filtración, a través de

fijadores para telas tipo presión en material polipropileno.
Ejecución sobrepuesta: Montada sobre la placa y fijada con fijadores rápidos en los
agujeros laterales e inferiores y pasadores sobre la placa en la parte superior.
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2 - LONAS DE FILTRACIÓN DOBLES CON CUELLO
Enrollar uno de los lados de la lona en dirección al cuello central y pasarlo por el agujero
de entrada del producto en la placa. Desenrollarlo y ubicarlo para que los agujeros en las
extremidades y refuerzos laterales -caso haya- de la lona, coincidan con los agujeros,
apoyos internos y pasadores de la placa de filtración.
3 - LONAS DE FILTRACIÓN SIMPLE
Fijarlo en el agujero de entrada del producto a través del anillo de sujeción y ubicar los
agujeros sobre los pasadores en las medias placas.
4 - LONAS DE FILTRACIÓN TIPO SOBREPUESTO
Colocado sobre la placa, está fijada por conexiones en el agujero de entrada de producto,
fijadores rápidos en los agujeros laterales e inferiores y pasadores de la placa en la parte
superior de la placa.
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14.1 LIMPIEZA DE LOS ELEMENTOS FILTRANTES
1 - Limpieza durante el proceso;
Colmatación de los Medios Filtrantes y Ranuras de las placas.
 Mantener limpio el elemento filtrante en el área de sello y sobre los apoyos internos
de la placa en cada ciclo, cuando se note resíduos del producto en estas áreas
retírelos.
2 - Indicación del período óptimo para el lavado de los elementos:
 Después de un determinado tiempo de filtración, los poros de los elementos filtrantes

se saturan.
3 - Factores Indicativos de la saturación de los Poros:
 Aumento del tiempo de filtración

 Aumento del contenido de humedad en la torta
 Inmediato aumento de la presión en el comienzo de la filtración
La forma de proceder con la limpieza de los elementos filtrantes y los productos a ser
utilizados, depende del producto y del material de dichos elementos.
La determinación del tiempo o número de ciclos óptimos para el lavado de los elementos
filtrantes deberá ser fijada por el cliente, basado en las observaciones prácticas para cada
tipo de elemento filtrante, producto y condiciones de trabajo.
4 - Cuidados Especiales con los Elementos Filtrantes:
1º Lavar siempre los elementos con agua a la temperatura de filtración o cercana.
2º Evitar cambios térmicos sobre los elementos. Dicho procedimiento evita el

encogimiento de los elementos.
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3º Cuando los elementos filtrantes sean retirados del Filtro Prensa para reparación o
lavado, éstos deben ser inmediatamente sumergidos en agua o solvente del producto.
Las lonas nunca deben secarse con resíduos del producto adheridos.
4º Después del lavado, los elementos filtrantes no deberán secarse bajo la acción directa
de los rayos solares.
5º Limpiar o cambiar siempre el juego completo de lonas para no tener eventuales

roturas de placas.
Para mayor seguridad, es importante observar que la temperatura del ambiente no

sea mayor que 40º C.
OBSERVACIONES
Señales de desgastes localizados y frecuentes, deben ser inmediatamente
comunicadas al proveedor. Favor seguir las recomendaciones de manipulación de
acuerdo con el material de los elementos filtrantes.
14.2 RECOMENDACIONES PARA MANIPULACIÓN DE LOS ELEMENTOS

FILTRANTES DE POLIPROPILENO
1 - PRINCIPALES LIMITACIONES AL USO
El polipropileno es sensible a muchos productos químicos y algunas condiciones fisicas.

Seleccionamos las más importantes limitaciones:
Polipropileno Poliéster Poliamida
Ácidos óptima buena n.r.
Álcalis óptima malo óptima
Temperatura 90ºC 130ºC 115ºC
Luz solar n.r. óptima malo
Solventes regular óptima buena (r)
Sales inorgánicas buena buena n.r.
Agente oxidante buena buena n.r.
Cloro n.r. n.r. n.r.
Nota: n.r.: n resiste

(r): con restricciones
OBSERVACIONES
LOS ELEMENTOS FILTRANTES DE POLIPROPILENO SON SENSIBLES A RAYOS
SOLARES.
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3 - LIMPIEZA DEL ELEMENTO FILTRANTE MONTADO EN EL FILTRO PRENSA
Evitar el uso de espátulas. Siempre que sea necesario hay que utilizar material plástico
con bordes redondeados. Nunca utilize materiales en acero.
4 - LAVADO
PROCEDIMIENTO RECOMENDADO
 Retirada de las Lonas de Filtración.
 Limpieza de las placas después de la retirada de las lonas utilizando el chorro de

alta presión en los puntos que se requieran, tales como orificio de salida del filtrado
y ranuras, pues estas incrustaciones inhiben el flujo del filtrado.
Ranuras y orificios de salida de filtrado

Las salidas de filtrado deberán estar claras
 Lavado mecánico: Limpieza con chorro de agua alta presión utilizando la

boquilla del chorro en forma de abanico, presión máxima 70 bar, alejando ± 200
mm de la lona.
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Lavagem Mecânica com Lava Jato Alta Pressão.
 Lavado por inmersión se realiza después del lavado mecánico de las lonas,
siendo estas lonas colocadas en inmersión en una solución de ácido clorhídrico
o sosa cáustica (ver tabla 01) a una concentración máxima del 5% a una
temperatura ambiente con tiempo de inmersión de 24 horas y puede variar
dependiendo de la necesidad. La solución deberá ser previamente mezclada en
la concentración indicada, siendo que las lonas deberán ser inmersas
solamente después de que la solución sea homogénea.
Destacando que para esta inmersión indicamos la retirada de las lonas de las placas.
Después de la inmersión, se hace necesario nuevamente un lavado mecánico. No seque
las lonas al sol, pues el Polipropileno degrada debido a las acciones de los rayos solares.
Lavado por inmersión.
 Con las Placas, Lonas totalmente limpias, vestir en las Placas las Lonas
observando siempre si las perforaciones laterales golpean con la de las Placas.
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OBSERVACIONES
Después del lavado, no disponer los elementos filtrantes para secar directamente a
la acción de los rayos solares.
14.3 VERIFICACIONES PREVIAS A LA OPERACIÓN
A - DEL FILTRO
1. ¿El paquete de placas está ubicado lateralmente dentro del armazón del Filtro?
2. ¿Las placas y marcos está ubicados correctamente?

Verificar la posición de entrada del producto y salida del filtrado y cuando esté
habilitado el circuito de lavado y secado, verificar los agujeros de entrada y salida del
líquido de lavado o aire comprimido, cuando haber colores de identificación en los
puños, mirar iten B de la hoja 4.3.
3. ¿Las medias placas de apoyo y móvil están montadas correctamente?
4. ¿Los elementos filtradores hán sido montados sin dobras?
5. Para filtros com salida abierta por grillos, verificar si los mismos estan totalmente
abiertos.
6. ¿Los elementos filtradores de las medias placas fueran instalados correctamente?

Los agujeros de las medias placas deben coincidir previstos en los respectivos elementos
filtradores
B - DEL SISTEMA
1. ¿La presión de cierre está arreglada conforme necesário?

2. ¿Las tuberías están debidamente conectadas a la bomba de alimentación y la salida
de filtrado?
3. ¿Las conexiones eléctricas (unidad hidráulica compacta, bombas, cuadro eléctrico) se
realizan correctamente, observando tensión de trabajo y frecuencia?
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15 BANDEJA BASCULANTE
Compuesta por dos placas montadas sobre ejes con cojinetes en las cabeceras,
colocadas debajo de las placas de filtración. Se utiliza para recoger los goteos para el
canal de recogida, provenientes de pequeñas fugas entre las placas durante la filtración.
Antes de la apertura del filtro, se debe bascular hacia abajo para permitir la descarga de
las tortas.
Imagem meramente ilustrativa
1. Cilindro hidráulico
2. Base del cilindro
3. Soporte del cilindro
4. Eje de la bandeja
5. Bandeja superior
6. Bandeja inferior
7. de recogida filtrado Riel
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FUNCIONAMIENTO
La bandeja basculante es accionada por un cilindro hidráulico, colocado en el eje de la

bandeja inferior. La transferencia de movimiento a la bandeja superior se efectúa por
medio de un vástago de tracción, dividido en dos partes, unidas por un estirador
regulable.
Esta operación se puede realizar manualmente o automáticamente. Estas dos posiciones,

"MANUAL" o "AUTOMÁTICO" se seleccionan a través del panel de control.
OPERACIÓN MANUAL
Seleccione en el panel de control la posición "MANUAL". La bandeja basculante se abrirá

presionando el botón "BANDEJA ABRIR", hasta el límite donde el sensor apaga el motor.
Entonces, presionando el botón "BANDEJA CERRAR", la bandeja basculante cerrará
hasta el límite donde el sensor apaga el motor.
En el caso de modo manual, la operación queda restringida en apenas abrir y

cerrar la bandeja basculante, no interfiriendo en las otras funciones del filtro prensa.
OPERACIÓN AUTOMÁTICA
Seleccione en el panel de control la posición "AUTOMÁTICA". Los botones de comando

"BANDEJA ABRIR" y "BANDEJA CERRAR" estarán deshabilitados.
ABERTURA DA BANDEJA BASCULANTE
Al final del ciclo de filtración, seleccione "FILTRO PRENSA ABRIR", la tarjeta móvil sufrirá
un pequeño desplazamiento para proporcionar la despresurización del paquete de placas.
La placa móvil permanecerá en esta posición por un corto período predeterminado, para
que también ocurra el llamado "tiempo de goteo". Transcurrido este período, ocurre la
apertura de la bandeja basculante, al mismo tiempo que el cierre hidráulico inicia la
apertura del filtro prensa.
Una vez que el cierre hidráulico se detenga, el dispositivo de desplazamiento de placas se

activará.
CERRADO DE LA BANDEJA BASCULANTE
Cuando se acciona en el panel de control "FILTRO PRENSA CERRAR", la bandeja

basculante y el paquete de placas se cierran simultáneamente.
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AJUSTES EN LA BANDEJA BASCULANTE
La transmisión de movimiento entre la bandeja inferior y la bandeja superior da a través

del vástago de tracción. El vástago de tracción se divide en dos partes, unidas por medio
de un estirador. La longitud del vástago de tracción se cambia por medio de este
estirador. Aumentando la longitud a distancia entre la badeja inferior y la bandeja superior
se vuelve mayor. Durante el cierre, esta distancia asegura que la línea de la bandeja
inferior quede por debajo de la línea de la bandeja superior, sin crear un obstáculo para el
movimiento de cada una de las bandejas.
Los límites de apertura y cierre de la bandeja basculante se ajustan ajustando la posición

del accionador del sensor en el eje de la bandeja.
MANUTENÇÃO DA BANDEJA BASCULANTE
Mancais e outros pontos de lubrificação necessitam de lubrificação periódica. A

lubrificação do cilindro hidráulico ocorre através do próprio óleo hidráulico.
16 DISPOSITIVO DE DESPLAZAMIENTO DE LAS PLACAS

Tan pronto como la placa empujante ha llegado a su posición de apertura y de las dos
bandejas de goteo son abiertas, el dispositivo de desplazamiento de las placas puede
iniciarse.
El dispositivo de desplazamiento de placas se suministra montado dentro de las vigas

superiores. Consiste en una cadena en el que se han instalado una serie de gatillos,
espaciados adecuadamente para permitir el desplazamiento de las placas.
En los extremos de las vigas de arriba tiene la respectiva rueda de cadena con
dispositivo para garantizar la adecuada tensión de la cadena.
El acionamiento del sistema es formado por un motor hidráulico al mando de la unidad
hidráulica.
En cada una de las placas hay un apoyo de sustentación con poleas y rodillos para la
translación de la placa en las guías (montadas en las vigas de arriba) y un gancho de
transporte. Cuando el filtro está cerrado estos ganchos mantienen todos las placas juntas,
y después de la apertura de la placa empujante el dispositivo de desplazamiento de
placas se pone en marcha, que funciona continuamente en un solo sentido.
Mientras que los gatillos montados en la cadena están dislocados arriba del paquete de
placas (conservados juntos a los respectivos ganchos), debido a su forma física, que van
en marcha libremente.
Cuando llegan a la región de la primera placa a ser dislocada, el gatillo aloja (debido a su
propio peso) en la ranura trasera del gancho y la placa está desbloqueada.
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La placa suspensa por el carro con rodillos es ahora movida por el gancho de transporte.
La barra lateral es una guía para impedir el movimiento de péndulo de la placa y
garantizar un tratamiento cuidadoso del la tela filtrante al aproximarse la placa empujante
o ya cambio de placas.
La placa es dislocada hasta recostarse en la placa empujante.
De esta manera, todas las placas son dislocadas hasta que el sensor de la última placa
sea desactivada.
Es posible ajustar la velocidad de desplazamiento en la válvula 36,3 (controle de flujo) en

la unidad hidráulica.
También cuenta con un sensor de presión, que desconecte el sistema de

desplazamiento de las placas en caso de que haya un aumento en la presión necesaria
para el desplazamiento, que en cierta anomalía en el sistema.
Para un perfecto funcionamiento del sistema, es de suma importancia mantener la

cadena, los gatillos y ganchos adecuadamente lubricados.
POS.32 – GATILLO
POS.39 – CADENA
POS.1 – CARRO CON RODILLOS
POS.44 – GANCHO DE TRANSPORTE
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Página 59
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16.1 COMPONENTES PRINCIPALES – DISPOSITIVO DESPLAZADOR DE
PLACAS - 667
POS. CANT. DESCRIPCIÓN CÓDIGO
1.1 1 EJE4109579 1045 FIG.667. 206167302

2 1 SUPORTE MOTOR FIG.667 A-36 206166915
5 1 RUEDA CADENA FIG.667 1045 206167425
8 1 RUEDA CADENA FIG.667 1045 206166469
9 1 ANILLO DE FIJACIÓN 132791278
10 2 CHUMACERA UCF 210 132788489
14 1 MOT HIDR TF-0280-M-S-03-0 EIXO 1.1/4 132779621
17 2 RUEDA CADENA FIG.667 1045 206166468
18 2 COJINETE 132791751
19 1 EJE 4109576FIG.667. 206232507
20 2 ANILLO DIST FIG.667 206165009
22 2 TENSIONADOR FIG.667 206165590
24 2 ARANDELA 4108991 LATÃO FIG.667 206165057
1.2 1 VIGA SUPERIOR 206245454
3 160 RESORTE 131625520
32 * 25 GATIlO DESPLAZ. PLACA 63 - FIG.667 206256507
33 50 EJE FIG.667 1020 206165513
34 100 CONTRA PIN 132791398
35 25 TU DIST FIG.667 1020 206166809
36 50 ROLLO FIG.667 1045 206240080
37 50 BUJE DIST. FIG.667 1010 206165193
38 30 TUBO FIG.667 1045 206166818
39 75m CADENA 131051962
1 127 CARRO CON RODILLOS 206618944
44 * 127 GANCHO DE TRANSPORTE 206256506
8.1 508 TUBO 131917013
60 1 BLOQUEO 206232523
70 1 SOPORTE 206232524
80 1 DESVÍO 206232525
OBS.:
* REPUESTOS RECOMENDADO PARA DOS AÑOS DE OPERACIÓN.
 IMPORTANTE:
CUANDO HAY PARADAS MAS LARGAS, EL PAQUETE DE PLACAS NO DEBERÁ
QUEDARSE COMPRIMIDO DEBIDO AL DESGASTE DESNECESÁRIO DE LOS
ELEMENTOS FILTRANTES Y DE LAS PLACAS, SIN EMBARGO EL PAQUETE DE
PLACAS DEBERÁ QUEDARSE CERRADO.
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16.2 DESCARGA DE LAS TORTAS
El dispositivo de descarga de tortas es un accesorio que funciona en conjunto con el

dispositivo de desplazamiento de placas, cuya función es auxiliar en la eliminación de las
tartas de las cámaras.
Consiste en un par de barras articuladas fijadas en cada placa de filtración, en la cual se

montan las lonas de filtración. Durante el desplazamiento de la placa, cuando la torta
queda atascada en la lona, las barras se mueven hacia el centro de la cámara abierta y
esta ayuda en el desprendimiento de la empanada de la lona. El dispositivo, a través de la
acción de resortes ubicados en el pivote, vuelve a su posición original después de
completar el proceso.
Si muchas tortas quedan atrapadas en las lonas, éstas deben ser eliminadas usando la
paleta de plástico suministrada junto con el filtro prensa. Las sobras ubicadas alrededor
de los bordes de sellos y en los agujeros de las placas también deben ser removidas.
El desplazamiento de las placas puede ser interrumpido por el operador en cualquier

momento a través del sensor fotoeléctrico ubicado en los laterales del filtro prensa.
Si el siguiente proceso de filtración no se inicia inmediatamente después de la descarga

de las tortas, es aconsejable cerrar el filtro prensa a presión de aproximadamente 60 bar
para proteger y evitar que las lonas de filtrado se sequen.
Si el tiempo de reposo es mayor de 3 horas, el filtro de prensa no debe cerrar la presión

total (para una mayor vida útil de las lonas de filtrado). Las lonas de filtración pueden
retraerse y no encajar correctamente si las deja secas. Esto puede afectar a los
resultados del proceso de filtración.
Paleta de plástico para la ayuda en la descarga de tortas:
Página 62
17 DISPOSITIVO DE LAVADO DE LONAS
Este es el accesorio (que actúa siempre con el dispositivo de desplazamiento de placas

cuya labor es la de limpieza de las telas filtrantes a través de chorros de agua con
alta presión y flujo.
El agua para el lavado viene de la bomba de alta presión del émbolo, cuyas
características se definen en el manual de instrucciones específicas de esta bomba.
Este dispositivo se compone de dos tubos con boquillas de distribuidores de chorros de

agua tipo ventilador, montado sobre una estructura que se mueve sobre la viga de arriba,
impulsada por una caja de engranajes del movimiento.
Los dos tubos con las boquillas se activan, tanto para arriba como para abajo, por otra
caja de engranajes.
Encima de las boquillas de chorros de agua, hay las escobillas para eliminar los residuos
restantes de torta y evitar chorros del agua a los lados del equipo.
El proceso de lavado de las telas debe hacerse cuando se observa que hay disminución
de la eficiencia de filtrado. El período ideal para determinar el intervalo entre dos lavados
debe determinarse sobre la base del comportamiento de las telas con el producto que se
filtra.
Las evidencias de la necesidad de lavar las telas

filtrantes son las siguientes:
- El exceso de aumento de el tiempo de ciclo de la

filtración.
- Repentino aumento de la presión de filtración.
- Problemas en el desplazamiento de las tortas de

las telas filtrantes.
Página 63
Antes de comenzar el proceso de lavado de telas, algunas condiciones deben observar
se:
¿El dispositivo está correctamente posicionado sobre las vigas de arriba?
¿La bomba de lavado es regulada, tal como se describe en el manual de instrucciones

específico?
¿Hay suficiente presión en la línea de aspiración de agua de la bomba?(Mínimo

necesario: 1,0 bar - máximo admisible: 3,0 bar)
Nota:En la línea de aspiración de agua de la bomba hay un interruptor de presión,

que apaga la bomba, si la presión del agua es menos de 1 bar.
¿El filtro en la línea de aspiración de agua está limpio?
NOTA:
PARA UN PERFECTO FUNCIONAMIENTO DE LA BOMBA DE LAVADO, DEBERÍA
FUNCIONAR SÓLO CON AGUA LIMPIA INDUSTRIAL, LIBRE DE IMPUREZAS Y
MATERIA SÓLIDA QUE PUEDEN OBSTRUIR EL FILTRO DE ASPIRACIÓN.
El proceso de lavado de las telas filtrantes se debe realizar después del final de
eliminación de las tortas. La secuencia de las operaciones debe ser como se muestra:
Cerrar el filtro prensa hasta que todas las placas se presionan contra la placa de apoyo.
Abrir el filtro prensa, hasta que la barra del cilindro hidráulico está de vuelta.
Cerrar la bandeja de goteo.
En el panel de operaciones, cambiar la tecla indicada para el lavado de tela, la elección
de 1 o 2 pasos, tal como lo desea.
Encienda lo dispositivo de lavado de las telas filtrantes a través del conmutador indicado.
Automáticamente, el dispositivo de desplazamiento de placas legar el pre

posicionamiento de las placas, una a una, y individualmente, para el posicionamiento final
del dispositivo de lavado, lavando la tela filtrante primero en la dirección de abajo hacia
arriba y la segunda abajo a arriba.
El dispositivo de desplazamientos de placas desplaza la placa cuya tela se ha lavado y

pre posiciona la próxima placa, para reiniciar el ciclo de lavado, hasta que todos las
placas se han lavado (sus telas) y desplazadas.
El dispositivo de lavado de telas volve a su posición inicial, cerca de la traviesa, y para.
La secuencia anterior tiene su sincronización automática y controlada por sensores de

proximidad, se coloca correctamente, y se aplica a la operación a condición de
AUTOMÁTICO.
En la operación con la condición de MANUAL, el operador puede lavar cada placa el

mando de mano a través de el controle manual, conduciendo la subida y caída de los dos
tubos con boquillas distribuidores de los chorros de agua, tal como lo desea.
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17.1 COMPONENTES PRINCIPALES - DISPOSITIVO DE LAVADO DE
LONAS
POS CANT. DESCRIPCIÓN CÓDIGO
01 1 ARMAZÓN 206245738
02 1 MOTOREDUTOR 132939124
03 16 TORNILLO HEXAGONAL 100003691
04 32 ARANDELA 132767902
05 1 POLEA 206166967
07 1 TORNILLO HEXÁGONO INTERIOR 131538081
08 1 EJE C=75 206167031
10 48 ARANDELA 132767878
11 2 OJETE TENSIONADOR AISI-304 206166922
12 2 EJE C=65 206166923
14 24 ARANDELA 132767878
17 8 TUERCA 100002083
18 2 ROLDANA GUIA 206166489
19 2 EJE 206167305
20 8 TUERCA HEXAGONAL 100002083
22 2 CINTA POLIÉSTER 206618709
23 2 CONTRAPESO 206245739
24 4 PLACA DESLIZANTE 206167257
25 4 PLACA DE APOYO 206167253
26 4 PLACA DE DESLIZAMIENTO 206165272
27 1 MOTOREDUTOR 132944986
28 1 CHAVETA 206245749
29 2 CHAVETA 131127253
30 2 TORNILLO HEXAGONAL INTERNO 131995718
33 2 RUEDA 206166457
35 4 BASE ESPACIADORA 206248171
36 2 CHUMACERA 132791560
38 8 ARANDELA 132767902
39 4 RUEDAS 132648332
40 76 TORNILLO HEXÁGONO 131044384
41 132 ARANDELA 131123013
42 4 BASE SOPORTE RUEDAS 206165123
46 2 RUEDA 132795554
50 2 PLACA BASE CHUMACERA 206245750
51 1 TUBO LAVADO DE LONAS 206248173
52 4 ENCHUFE HEXAGONAL 132727439
54 98 ADAPTADOR 206221906
55* 98 BOQUILLA 132781559
56 2 PROTECCIÓN SOPORTE CEPILLOS 206248174
59* 10,2 CEPILLO DISP. DE LAVADO 132796204
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60 16 APOYO 206619019
62 8 ARANDELA DE PRESIÓN 132767902
OBS.:
* REPUESTOS RECOMENDADO PARA DOS AÑOS DE OPERACIÓN.
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18 CONEXIÓN PARA AIRE COMPRIMIDO
Durante el secado de tortas, las salidas de filtrado deberán estar abiertas. Este recurso
adicional tiene por finalidad ayudar en el desempeño del equipo de dos maneras:
1. Retorno del producto sobrante en el canal de alimentación al final del ciclo de

filtración, para reciclaje en el ciclo siguiente y evitar que se mezcle con las tortas.
2. Para un eventual secado adicional de la torta en la cámara, eliminando resíduos
líquidos.
CONSTRUCCIÓN
La conexión consiste basicamente de una unión a través de la placa móvil al canal de
alimentación del producto. En cuyo extremo se encuentra una válvula V2 conforme
croquis de abajo, una válvula de retención y un terminal para conexión de la manguera.
En la instalación de la tubería de retorno al estanque de lodo, es importante que la tubería

sea suficientemente dimensionada. És recomendado que se instale un ciclone en la
extremidad de la tubería, a fin de disminuir la intensidad del jato lodo aire y de modo a
lograr una menor perda de carga posíble.
Durante la etapa de soplado del canal de alimentación, debe preferencialmente

mantenerse las salidas de filtrado cerradas.
Durante el secado de tortas, las salidas de filtrado deberán estar abiertas y las válvulas de
alimentación V1 y retorno V3 deberán estar cerradas.
 NOTA: La numeración de las válvulas en el esquema siguiente es ilustrativo. Para

corregir la identificación de cada válvula de acuerdo con su función, consulte el diagrama
de cableado y / o flujograma específico.
V2
Aire comprimido para
soplado del canal de
alimentación
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V3
Retorno de pulpa
39
V1
Entrada del
producto a filtrar
SECUENCIA DE OPERACIÓN
OPERACIÓN ABIERTO CERRADO
Filtraje V2; V3 V1
Soplado del
canal de V1 V2; V3
alimentación
Secado de tortas V1; V3 V2
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19 CUIDADOS A SER OBSERVADOS EN LA INSTALACIÓN DE EQUIPOS
ACEITE-HIDRÁULICOS (UNIDAD HIDRÁULICA)
El funcionamiento normal y perfecto de una instalación aceite-hidráulica solo podrá ser

garantizado si todas las recomendaciones del fabricante son seguidas. Indicamos abajo
algunas instrucciones básicas y genéricas para equipos aceite-hidráulicos, que deberán
ser seguidas para una mayor vida útil del sistema.
Limpieza
La limpieza es factor primordial en un equipo aceite-hidráulico. Las piezas que constituyen

los elementos hidráulicos son fabricadas con alta precisión y pequeñas tolerancias.
Muchas superficies son sometidas a un acabado de lapidación. Las Impurezas dañarán en
corto plazo estos elementos, acarreando infiltraciones internas. Así, durante el montaje, y
la operación, los elementos constituyentes del equipo deben estar protegidos de cualquier
impureza. Todas las tuberías, reservorios y filtros de una instalación aceite-hidráulica
deben estar rigurosamente limpios, de preferencia lavados con tricloretileno, antes de que
el sistema sea puesto en operación. El aceite usado debe ser analizado en relación a
posibles impurezas, debiendo darse atención especial a los aceites retirados de tambores
ya abiertos.
Localización
Escoger el lugar adecuado para la operación de la unidad motriz aceite-hidráulica

disminuye la probabilidad de complicaciones futuras. El reservorio con la unidad de
bombeo, debe ser instalado en un lugar ventilado para que haya un buen intercambio de
calor entre el aceite y el ambiente. Si esto no es posible, debe pensarse en un
intercambiador de calor o en un reservorio de mayores dimensiones. Es importante
también que el ambiente tenga el mínimo de impurezas suspendidas en el aire. Con la
variación del nivel de aceite en el reservorio, hay una constante entrada y salida de aire a
través del filtro. Éste, cuando es limpiado periódicamente, retiene grande parte de las
impurezas, sin embargo alguna porción siempre es arrastrada con el aire.
Las tapas de los reservorios necesitan estar bien selladas. Los filtros de aire deben estar
bien ajustados.
Si el equipo trabaja al aire libre y esta condición no fue prevista durante el proyecto, éste
debe ser cubierto sin perjudicar la ventilación, para que no haya posibilidad de entrada de
agua en el reservorio de aceite.
El agua formará emulsiones y lodo, que acarreará cambios en las características del
aceite disminuyendo la capacidad de lubricación.
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19.1 PUESTA EN MARCHA DE EQUIPOS NUEVOS
Generalidades
Después del recibo del equipo oleo-hidráulico y su instalación en campo, el mismo debe
ser limpiado externamente, para que no sea difícil el trabajo del responsable por su
instalación y por su funcionamiento.
Inspección Visual
El aspecto externo de la unidad debe ser examinado para localizar eventuales daños. Los
daños durante el transporte deben ser inmediatamente comunicados al transportador y,
dependiendo de la gravedad, conviene consultar al fabricante del equipo.
Prueba del sistema
Verificar si todos los componentes fueron entregados, incluyendo el material suelto.

En caso de falta, comunicar inmediatamente el transportador o la empresa proveedora.
Llenado con Aceites o Fluidos Sintéticos
Primero, verificar en el manual del equipo, el tipo de fluido que debe ser utilizado.
Normalmente las unidades hidráulicas son entregadas sin aceite, y los componentes
montados y probados vienen en condiciones de operación inmediata, sin embargo
tenemos que admitir que durante el transporte puede ocurrir introducción de agua y polvo.
Consecuentemente, debemos efectuar una limpieza externa y verificar el tanque
internamente, soltando la tapa de inspección y limpieza, aún partiendo del principio de que
el equipo salió limpio del proveedor. Como generalmente el aceite después de la prueba
en el fabricante es drenado, si se encuentra en su interior una lámina espesa de “aceite”,
muchas veces, se trata de una capa de agua cubierta con una película de aceite. Esta
Agua pudo haberse introducido durante el transporte o durante el almacenamiento en
ambiente no adecuado.
Aún se debe considerar una posible penetración de impurezas en la fase de ensamblaje y

principalmente, las impurezas provenientes de la tubería de interconexión, o sea, entre la
unidad hidráulica y los actuados. Antes de llenarlo con aceite, asegúrese que el tanque
está limpio internamente. En equipos provistos de filtros, el abastecimiento tiene que ser
hecho exclusivamente por su intermedio. Si el equipo no tiene filtros que permitan esa
operación, se hace el abastecimiento del aceite por el filtro de aire. Es necesario un
embudo con una red de malla no superior a 60µm. Nunca utilizar, algún tejido como
elemento filtrante. Hilos que se desprenden, pueden ocasionar defectos en los
componentes del equipo.
Se deben emplear únicamente fluidos recomendados, y el empleo de cualquier otra
calidad de fluido tiene que ser consultada al fabricante del equipo, para su aprobación.
Una vez determinado el tipo y marca del fluido a ser utilizado, nunca mezclar con fluidos
de otra procedencia, pues provocaría una descomposición química, con formación de lodo
y espuma.
Sentido de Rotación del Motor Eléctrico
No todas las bombas aceite-hidráulica admiten rotación en los dos sentidos.

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El sentido de rotación de la bomba está indicado en lugar visible del armazón. Para el
control del sentido de rotación del motor de accionamiento, prender y apagar rápidamente
el motor sin dejarlo alcanzar su rotación normal.
La rotación invertida es corregida a través de la inversión de la polaridad del motor
eléctrico.
Nivel del Fluido Hidráulico
El nivel del fluido es controlado a través del indicador instalado en el tanque. Al hacer
funcionar la instalación por la primera vez, es necesario controlar con precisión el nivel del
fluido a fin de que el mismo no baje más que el nivel inferior permitido, al ser bombeado
en el circuito. De lo contrario causaría el daño de la bomba.
Purgado
Antes de colocar un equipo nuevo (o vacío) en funcionamiento habiendo sido cargado, es

necesario proceder a una purga previa del sistema a la menor presión posible.
Después de algún tiempo de operación del equipo, el aire alojado en los puntos altos de
las cámaras del circuito podrá ocasionar ruidos, movimientos descontrolados de los
cilindros o motores hidráulicos, además de interferir en la calidad del aceite.
Otras consecuencias son: falla de los empaques, o dependiendo de las condiciones de
presión, explosión conocida como “efecto diesel” lo que puede llevar a que los empaques
se quemen e inclusive a daños metálicos. En una purga, se eliminan las burbujas de aire.
Se debe considerar también la eventual presencia de micro burbujas de aire en
suspensión en el aceite. Conviene después de algún tiempo de inmovilización del fluido
hidráulico, durante el cual se van a formar nuevas burbujas de aire, repetir la operación de
purgado. En caso de que no haya un tornillo propio para este fin, se deben soltar
levemente las conexiones en los diversos puntos apretándolas cuando comience a salir
solamente el fluido hidráulico.
Para una eliminación total del aire, es necesario que el equipo sea operado sin carga,
aproximadamente 200 veces para cada cilindro hidráulico.
Conexiones
Con el equipo funcionando, se puede aumentar gradualmente la presión, teniendo cuidado

con toda la tubería, hay probabilidad de fugas por las conexiones, que pueden ser
eliminadas sin peligro y dificultad.
Se debe dar mucha atención a la tubería de succión. Si la misma no está ajustada y
sellada, ella misma ira succionar el aire, lo que descontrolará el funcionamiento del
equipo.
Si hay necesidad de soltar una conexión u otro elemento hidráulico, se debe antes aliviar
la presión de todo el sistema.
Presión de Operación
La presión máxima de operación determinada por el fabricante es regulada en la válvula

limitadora de presión. Nunca se debe aumentar la presión más allá de lo recomendado,
sin antes consultar el fabricante del equipo.
Página 73
19.2 MANTENIMIENTO DEL EQUIPO ACEITE-HIDRÁULICO
Limpieza
Para garantizar un buen mantenimiento, antes de exponer la tubería se hace necesario

dar especial atención a la limpieza previa del equipo. Cualquier impureza que venga a
entrar en el circuito hidráulico puede ocasionar alteraciones perjudiciales.
Nivel de aceite (u otro tipo de Fluido)
Se debe efectuar un control periódico del nivel de aceite, a través de los indicadores. Si el
nivel baja más del mínimo admisible, las bombas succionarán aire, lo que resultará en su
daño total en corto tiempo. Aparecerán vestigios de cavitación en la bomba.
Antes de adicionar el aceite nuevo al tanque, es importante verificar el estado del aceite
usado. La prueba de limpieza puede se efectuada colocando una gota de aceite sobre un
papel de filtro. Si en el centro del círculo formado permanece una mancha oscura, se trata
de aceite envejecido. Si el centro queda claro y limpio, el aceite todavía puede ser
aprovechado. Caso el nivel de aceite este sobre la marca indicada, verificar urgentemente
la causa. Puede ser proveniente de una infiltración interna de un intercambiador de calor
aceite-agua, o por ejemplo introducción de agua por condensación. El nivel del aceite
debe ser controlado diariamente durante el inicio de la operación y después
semanalmente.
Renovación del Aceite
En un equipo nuevo, el primer cambio de aceite debe ser hecho después de las primeras
50 horas de funcionamiento, o antes, si es necesario.
Un cambio de fluido del sistema depende de diversos factores de régimen y es
determinado por el grado de envejecimiento y de impurezas. En las instalaciones con una
proporción de aproximadamente 1:3 ó mayor de caudal de la bomba hacia el volumen del
tanque, el primer cambio se debe realizar entre 50 y 100 horas después de la puesta en
marcha inicial. Para grandes instalaciones, el primer cambio se debe realizar entre 2.000 a
2.500 horas de funcionamiento. Se deben cambiar también los filtros y hacer la limpieza
interna del tanque antes de la colocación del fluido nuevo. Después es suficiente realizar
un control constante que consiste en recoger muestras de fluido para análisis químico y de
cantidad de partículas, que servirán de referencia para el cambio de aceite caso se haga
necesario. En general el cambio normal de aceite debe ocurrir entre 3.000 a 5.000 horas.
Nunca mezclar aceites de tipos diferentes.
Retirada de Funcionamiento (Durante Mucho Tiempo)
En caso del equipos hidráulicos inactivos por un largo periodo de tiempo (normalmente
mas de 1 mes), se recomienda cambiar el fluido, procediéndose a la limpieza previa del
tanque (ver ítem A.1). En caso contrario, se puede retirar una nuestra del fluido y hacer un
análisis químico junto con el fabricante del mismo para verificar las condiciones de
reutilización.
Conexiones
Página 74
En caso de mantenimiento de elementos constituyentes del equipo, se debe tener certeza
que el sistema esté despresurizado para evitar accidentes, especialmente cuando hay
acumuladores en el circuito.
Purgado
Después de cualquier trabajo de mantenimiento en el equipo, se debe efectuar un

purgado del sistema.
Filtros de Aire - Períodos de Cambio
Al retirar el filtro de aire para someterlo a limpieza, es necesario tener cuidado para que el
polvo acumulado alrededor del mismo sea previamente removido. Una vez retirado el filtro
de aire, se debe lavar con querosene, secarlo y posteriormente humedecer la tela con
algunas gotas de aceite.
Lo mismo es valido para filtros de aire en baños de aceite. Conviene limpiarlos a cada 2
meses(o antes, dependiendo de las condiciones ambientales).
Filtros de Aceite - Periodos de Cambio - Sistemas Convencionales
En casos normales, es necesario limpiar el filtro 2 veces por semana, durante las 4
primeras semanas de funcionamiento. Después de este período, es conveniente efectuar
la limpieza de los filtros cada 3 o 4 semanas. El período de limpieza se da en función de
las condiciones ambientales.
La limpieza de la tela del filtro debe ser efectuada con un cepillo y aire comprimido. Nunca
hacer uso de esponja o cualquier otro tipo de tejido. En caso de filtros de malla metálica o
fibra sintética, se recomienda la limpieza de un filtro tipo recuperable lo máximo 3 veces.
Después de esto debe ser substituido por un filtro nuevo.
En caso de filtro de papel desechable (no recuperable) éste no debe ser limpiado,
debiendo ser substituido después del período indicado para uso (entre 50 y 150 horas,
dependiendo del ambiente).
En cuanto a la limpieza de los filtros de aceite en función del ambiente, la siguiente

clasificación podrá ser adoptada, llevándose en consideración que los valores y conceptos
abordados se refieren a una media con la cual se dá en la práctica. Consecuentemente
los conceptos pueden variar de acuerdo con cada caso particular.
a. Ambientes Normales: ensambladoras, líneas de producción serial, imprentas, etc.

b. Ambientes Poluidos: siderurgias, fundiciones, etc.
c. Ambientes Altamente Poluidos: fábrica de cemento, minería, etc.
Circulación de Aceite (“Flushing”)
En la marcha inicial o después de una parada para mantenimiento general, hay la

necesidad de hacer una circulación de aceite en los sistemas hidráulicos.
Las tuberías de interconexión deben ser previamente descascadas internamente,
neutralizadas, lavadas y conservadas después del proceso de soldadura y/o montaje O
“flushing” final debe ser hecho con la bomba instalada en el sistema. El “flushing” también
es recomendable después de la reparación de uno o mas elementos hidráulicos que se
Página 75
trabaron, a fin de retirar todo y cualquier cuerpo extraño (por ejemplo: pedazos de
plástico) del sistema hidráulico.
“Flushing” - Con Efecto de limpieza y lavado de Sistemas de Circulación
Para evitar arreglos dispendiosos y tiempos de parada prolongados debido a impurezas o

residuos pegajosos, se debe emplear en la limpieza y lavado un fluido con perfecto poder
lubrificante, buena capacidad para soportar presión, protección anti-corrosivo y reducción
de desgaste. En caso de sistemas hidráulicos con aceite mineral, se recomienda el uso de
Renolim LD 10 por ejemplo. Como de costumbre, las máquinas son utilizadas durante el
proceso de limpieza. Se recomienda entonces cambiar nuevamente el aceite de limpieza
cuando todas las impurezas hayan sido disueltas, este es el caso de después de mas o
menos 100 a 150 horas de funcionamiento.
Características del aceite de limpieza:

Densidad a 150°C: 0,885
Viscosidad cSt a 50°C: 30
Índice de Viscosidad: 105
Página 76
19.3 GENERALIDADES REFERENTES A LA PUESTA EN MARCHA
Para segura un perfecto funcionamiento de la unidad, con relación a problemas de

mantenimiento ocurridos durante a posta en marcha y cuando en operación normal, se
debe elaborar un registro de control de mantenimiento periódico, indicando los servicios
efectuados y sus respectivas fechas.
En este registro se puede marcar, por ejemplo, en que periodo de tiempo ciertas piezas
deberán ser inspeccionadas.
Los filtros deben ser inspeccionados durante la puesta en marcha en intervalos de 2 a 3

horas.
La temperatura de servicio no debe ser medida solo en el tanque de aceite, sino también,
en otros puntos, como por ejemplo cojinetes de la bomba. Un aumento de temperatura
indica desgaste (aumento de rozamientos y fugas, con transformación de energía
hidráulica en calor).
Las tuberías deben ser controladas periódicamente para detectar las fugas.
La presión principal y la presión piloto deben ser controladas semanalmente. Las

correcciones deben ser anotadas en el libro de mantenimiento. Correcciones muy
frecuentes indican, entre otros factores, desgaste de la válvula limitadora de presión.
Como ya hemos indicado, la vida útil de los equipos hidráulicos, sometidos a un
mantenimiento correcto, depende de la vida útil de los elementos mecánicos. En las
bombas son generalmente los rodamientos los que limitan la vida útil a unas 5.000 o
10.000 horas de servicio.
En las válvulas son las conmutaciones de la corredera o electroimanes los que limitan la
vida útil. Conmutaciones de hasta 10 millones son frecuentes.
La vida útil de las válvulas limitadoras de presión, depende del tiempo durante el cual
están abiertas. Este tiempo es muy difícil de establecer. Sin embargo, en algunos casos
es recomendable cambiar las válvulas limitadoras de presión cada 2.000 o 3.000 horas de
servicio, por razones de prevención.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
La frecuencia de mantenimiento no puede ser prevista. Es motivo de experiencia,

importando solamente la regularidad con que sea hecha. Los siguientes puntos deben ser
verificados en intervalos regulares, de acuerdo con indicaciones del fabricante.
En intervalos adecuados, se recomienda un control del correcto alineamiento de los

transformadores de energía (bombas, motores, cilindros, etc.); con temperatura y presión
de régimen. En este proceso, están incluidos pines de montaje, tornillos, conexiones, etc.
Todos los filtros (principalmente los filtros de succión) en el sistema hidráulico deben ser
controlados en intervalos regulares, y sus elementos, conforme la necesidad deben ser
limpiados o cambiados. Con aplicación y montaje correcto, las bombas hidráulicas
trabajan durante largos años libres de daños. Cuando suraja algún problema, es
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importante encontrar la causa, y eliminarla lo mas rápido posible. El análisis del problema
es simple, cuando hay un diagrama de instalación.
19.4 INSTRUCCIONES RELATIVAS AL FUNCIONAMIENTO Y AL

MANTENIMIENTO.
Instalación de las Bombas Hidráulicas
Es aconsejable lavar el dispositivo con el fluido hidráulico respectivo, para eliminar el anti-
corrosivo con el cual ha sido protegido. La instalación se realizará de acuerdo a los planos
e instrucciones, teniendo especial cuidado en la distribución de la tubería. Todas las
conexiones de las tuberías deben ser realizadas cuidadosamente para evitar entradas de
aire perjudiciales para el funcionamiento y los dispositivos.
Primera Puesta en Marcha
La tensión e intensidad de la alimentación deben coincidir con los valores para los cuales
han sido proyectados loc componentes de mando y regulación.
El control del sentido de giro, se realiza desacoplando los ejes de los elementos
propulsores y propulsados o llenando con fluido el elemento a controlar y conectando de
manera intermitente, para evitar roturas en el caso de un sentido de giro incorrecto.
Si existe una conexión de fugas, se debe llenar la carcaza con fluido para lograr la
lubricación interna necesaria siempre que no exista otra indicación. Es aconsejable leer
las instrucciones del fabricante.
Antes del arranque, se debe inspeccionar que todas las válvulas del sistema (en especial
las de aspiración) estén en posición de flujo libre. El motor eléctrico debe ser conectado y
desconectado intermitentemente, sin llegar a la velocidad de trabajo, hasta que se tengam
la certeza de que el equipo funciona correctamente.
En el primer arranque puede ser necesario un purgado del sistema para permitir un buen
acceso del fluido y disminuir los ruidos. Esto se puede realizar tomando un punto de
purgado (salida de aire) adecuado, en las tuberías posteriores a la bomba o desjustando
la conexión de salida, hasta obtener un flujo libre de aire. Si no se indica lo contrario, es
conveniente en bombas y motores de caudal variable, arrancar estando éstas a mitad de
cilindrada, facilitando así la entrada del fluido. Cuando el equipo es arrancado por primera
vez y es llenado con fluido, se debe observar que el nivel en el tanque no quede debajo
del mínimo de aspiración.
La presión debe ser elevada gradualmente hasta que el equipo funcione correctamente,
de acuerdo a las condiciones ya vistas. La presión de servicio no debe ser de ninguna
manera más alta que la graduada, para evitar pérdidas de energía y calentamiento del
fluido.
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19.5 BÚSQUEDA DE FALLAS
Generalidades
Para garantizar un funcionamiento correcto del cilindro hidráulico, es imprescindible, en

reparaciones, respetar las instrucciones de servicio que lo acompañan y/o las indicaciones
en las hojas de catálogo. Durante el armado y el montaje se debe tener especial cuidado
en la limpieza de las piezas internas. El fluido usado en la instalación debe corresponder
al tipo y/o grado de limpieza recomendado en las hojas de catálogo, observándose la
calidad de las condiciones locales, sobre las cuales los elementos hidráulicos deben
trabajar.
1 – La Bomba no Succiona Aceite
Defecto Solución
1. La tapa de la tubería de succión no fue retirada. Remover la tapa.
2. La tubería de succión permite entrada de aire. Apretar los tornillos de la tubería, controlar las
juntas de empaque, cambiar la cinta de sello de
la rosca.
En último caso, para ubicar el punto permeable,
desarmar toda la tubería y pasar aire comprimido
(puntos de soldadura permeables).
3. La tubería de presión está tensionada y por tanto la Encender la bomba haciendo circular el aceite sin
bomba no puede purgar. presión, o entonces conectar un tubo en la salida
de presión para el tanque.
4. El sentido de rotación de giro está incorrecto Leer las instrucciones de uso. Invertir la rotación.
5. Fluido hidráulico demasiado viscoso o demasiado Usar un fluido con una viscosidad que mejor se
frío. adapte a la temperatura de trabajo.
2- El Flujo de Aceite falla a pesar del Accionamiento “Funcionar”

Defecto Solución
1. La bomba desocupo el tanque. Completar el volumen de aceite del tanque.
2. La tubería de succión permite entrada de aire. Apretar los tornillos de la tubería, controlar las
juntas de empaque, cambiar la cinta vedante de
la rosca.
En último caso, para ubicar el punto permeable,
desarmar toda la tubería y pasar aire comprimido
(puntos de soldadura permeables).
3. La conexión está dañada. Cambiar la conexión.
4. El eje de la bomba está cizallado. Enviar a la fábrica para reparación.
3 - La Bomba Transporta Aceite, Sin embargo no tiene Presión

(OS.: No es la bomba que determina el grado de presión producido, pero si la resistencia opuesta a la
bomba).
Defecto Solución
1. La válvula direccional no está en posición de Examinar el funcionamiento de la válvula
bloqueo. direccional. Para verificar, retirar los tubos y cerrar
las conexiones con esferas. En las válvulas de
solenoide “abierta sin corriente eléctrica”
comprobar si los solenoides están alimentados por
corriente.
2. Válvulas de presión defectuosas. Verificar la válvula o cambiarla. Verificar también el
pilotaje.
3. Rompimiento de la tubería internamente. Los En las bombas dirigidas por válvulas en
tornillos de la tubería no están bien apretados. situaciones difíciles
Página 79
4. La bomba está defectuosa. Verificar la bomba individualmente utilizando una
válvula limitadora de presión, manómetro y tanque.
Si la bomba alcanza la presión, entonces el
defecto está en el resto de la instalación.
4 - Ruidos Mecánicos
Defecto Solución
1. Acoplamiento dañado o mal alineado. Cambiar el acoplamiento o alinearlo.
2. Rodamiento dañado o gastado. Cambiar el rodamiento (de preferencia en la

fábrica).
3. La bomba trabada Enviar la bomba para reparación
Particularidades de las Bombas huella Radial Tipo R4
Cuando una bomba huella radial R4 no succionar apesar de observar los indicaciones 1.1,
1.3 e 1.5 (especialmente en las bombas con êmbolos de pequeño diâmetro), entonces
advertimos observar los indicaciones seguientes:
a) Poner en marcha el motor electrico por corto tiempo y entonces apagarlo, dejando asi
hasta que se pare. Repetir várias veces.
b) Cuando el montaje es hecho arriba del tanque, girar la bomba manualmente, en el
acoplamiento, por diversas veces.
c) Caso sea necesario, pretensionar el tanque con aire conprimido
Retirada de Operación del Equipo - Durante Poco tiempo
La interrupción de la operación del equipo por un corto período (hasta 2 meses) no

merece cuidados especiales. Para facilitar, se deja el fluido de presión en el tanque. La
instalación debe ser protegida contra la entrada de personas extrañas.
Retirada de Operación del Equipo - Durante Largo Tiempo
La retirada de la operación del equipo por un largo período demanda cuidados que
dependen de diversos factores, como: tipo de fluido de presión, material de sello,
condiciones climáticas, etc.
Se recomienda, por ejemplo, poner la instalación en operación a cada determinado

intervalo, para humedecer internamente la tubería y los componentes.
En periodos más largos, se torna conveniente escurrir todo el fluido de presión y

substituirlo por un agente de conservación especial.
Se recomienda también, que los vástagos de los cilindros estén recogidos. Caso no sea
posible, se debe recubrirlas con una capa de agente protector.
Puesta en Funcionamiento de Nuevo
Después de un corto tiempo parada, se debe desarear la instalación, verificar posibles

fugas y controlar el funcionamiento de todos los componentes, durante la presión de
régimen antes de la puesta en funcionamiento.
Página 80
Después de largo período de inmovilización, la instalación debe ser limpiada
externamente. Caso el fluido de presión haya permanecido en el reservorio, será entonces
necesario extraer una muestra para análisis.
Un fluido de presión sin buenas características de viscosidad, debe ser substituido. En

caso que sea necesario solamente rellenar, verificar que sea empleado el mismo tipo de
fluido.
En el caso que la instalación se encuentre con un agente conservador durante su

inmovilización, este deberá ser circulado a baja presión, moviendo todos los actuados
repetidas veces. En seguida, debe ser retirado todo el agente conservante, limpiándose
nuevamente el reservorio y llenándolo con fluido de presión previamente filtrado.
ACEITE HIDRÁULICO – ALMACENAMIENTO
El almacenamiento de aceite en tanques debe ser hecho en ambiente apropiado. De

forma alguna el aceite almacenado debe sufrir “cargas térmicas” elevadas. Cuando esto
sucede, los aceites envejecen más rápidamente que aceites con cargas normales.
Se entiende por cargas térmicas a temperaturas sobre los 60°C.
Básicamente, el llenado del reservorio con aceite solamente debe ser hecho por las líneas
de transferencia o puntos de abastecimiento previstos para este fin. Las líneas de
abastecimiento deben ser construidas de tal forma que en la boquilla de llenado haya una
malla que retenga residuos de limpieza y otros cuerpos extraños de mayor porte.
La entrada de aceite en el reservorio de una instalación servo-comandada solamente

puede ser hecha a través de filtros muy finos. Caso no haya una bomba de alimentación,
el llenado a través de filtros finos tomará más tiempo. Una abertura de tubería o tanques,
solo puede ser ejecutada en ambiente libre de polvo y humedad. Limpieza absoluta es la
primera ley en la transferencia de aceite.
Recipientes sucios evidentemente deben ser limpiados antes de ser llenados. El aceite
limpio no solamente prolonga la vida útil de las válvulas, sino también la de las bombas.
La vida útil de un aceite, a la temperatura inferior de 70°C es bastante larga. Después de
limpiar, circular e iniciar el funcionamiento de una instalación, el aceite debe ser
examinado por el proveedor cada 5.000 horas de operación, es importante verificar la
neutralidad (ácido o alcalino, pH), etc.
Página 81
19.6 TABLA DE EQUIVALENCIA DE LOS ACEITES HIDRÁULICOS
MINERALES
En la tabla siguiente, indicamos las marcas y tipos de aceites usados en equipos
hidráulicos. La orden de presentación de las marcas no indica cualquier preferencia o
calidad de los productos.
Viscosidad recomendada:
- (3 a 5º Engler a 50ºC) Conforme norma DIN 51524 - Parte 2
- (Aceite hidráulico mineral H-LP)
Otras Normas Utilizadas: Norma ISO 3448 (actual) valores en cSt, medidos a 40ºC
MARCA Sistema Frio (ISO VG 32) Sistema Medio (ISO VG 46) Sistema Caliente (ISOVG68)
Temperatura media Temperatura media Rango de temperatura
Ambiente: 10ºC Ambiente: 20ºC Ambiente: 25 a 50ºC
AGIP/TUTELA OSO 32 OSO 46 OSO 68
ATLANTIC Ideal AW 32 Ideal AW 46 Ideal AW 68
CASTROL Hyspin AWS 32 Hyspin AWS 46 Hyspin AWS 68
Hyspin HDX 32 (*) Hyspin HDX 46 (*) Hyspin HDX 68 (*)
ESSO Nuto H 32 Nuto H 48 Nuto H 68
IPIRANGA Ipitur AW 32 Ipitur AW 46 Ipitur AW 68
MOBIL OIL Mobil DTE 24 Mobil dte 25 Mobil DTE 26
PETROBRÁS Lubrax industrial HR-32 EP Lubrax industrial HR-46 EP Lubrax industrial HR-68
EP
RENOLUB Renolin B 10 Renolin B 15 Renolin B 20
(FUCHS)
Renolin MR 10 (*) Renolin MR 15 (*) RenolinMR 20 (*)
SHELL Tellus 32 Tellus 46 Tellus 68
Tellus T 32 Telus T 46 Tellus T 68
TEXACO Rando Oil HD 32 Rando Oil HD 46 Rando Oil HD 68
OBSERVACIONES:
1) Todos los aceites deben estar de acuerdo con la norma DIN 51524 parte 2
(*) Aceites de nueva generación, con detergentes además de aditivos normales existentes
en los demás aceites hidráulicos.
Página 82
20 MANTENIMIENTO DEFECTOS, CAUSAS y SOLUCIONES
PROBLEMA MOTIVOS PROBABLES SOLUCIONES
1. Cilindro no avanza A. Válvula de alívio desregulada A. Ajustar la válvula de alívio
B. Falta de aceite en el reservatorio B. Completar nível de aceite
C. Aire en la linea C. Ret. Aire por el Purgador Hid.-NT 72
D. Conexiones no apretadas totalmente D. Reapretar conexiones
E. Linea de aceite bloqueada E. Desbloquear linea de aceite
F. No hay funcionamiento de la Bomba F. Reparar o cambiar la bomba
G. Valvula direcional no actua G. Verificar funcionamento de la valvula
direcional
H. Dirección de revolución del motor H. Inverter dirección del giro
electrico invertido
2. Cilindro distende A. Bajo nível de aceite en la unidad A. Completar nível de aceite
mitad del curso hidráulica
B. Pistón del cilindro bloqueado B. Reparar o cambiar el cilindro
3. Cilindros A. Aire en el sistema hidráulico A. Ret. aire por el Purgador Hid.-NT 72

distendendo con fuerza
B. Pistón del cilindro bloqueado B. Reparar o cambiar el cilindro
4. Distención del A. Valvula de secuéncia desregulada A. Regular la valvula de secuéncia

cilindro muy lentamente
B. Valvula de secuéncia com vaziamiento B. Limpiar asento de la valvula de secuéncia
C. Linea hid. o adaptador bloqueados C. Desobstruir linea de aceite
D. Malo funcionamiento de la bomba D. Reparar o cambiar la bomba
5. Cilindro avanza pero A. Vaciamiento por la valvula de rentención A. Reparar la valvula

no sostene la presión
B. Vaciamiento en las vedaciones B. Cambiar vedaciones del cilindro
C. Vaciamientos en la conexión C. Reapretar conexiones
D. Malo funcionamiento de la bomba D. Reparar o cambiar la bomba
E. Vaciamiento por la valvula de alivio E. Reparar la valvula de alivio
6. Cilindro no retrae o A. Valvula direccional no actua A. Verificar funcionamento de la valvula
retrae mas devegar que
el normal
B. Valvula de alivio del retorno desregulada B. Regular la valvula de alivio
C. Linea hidráulica bloqueada C. Desbloquear linea hidráulica
D. Cilindro dañado internamente D. Reparar o cambiar el cilindro
7. Unidad Hidraulica no A. Presostato danificado A. Reparar o cambiar el presostato

se apaga
B. Valvula de alivio desregulada B. Regular la valvula de alivio
Página 83
21 LISTADO DE ACEITES Y GRASAS
Punto de Volumen Frecuéncia

Ubicación Forma de lubricación Tipo (¹) Marca (¹)
lubricación por vez de cambio
De buena Lubricación
1 Bastidor Manual Mobilgrease 77 Mobil
forma semanal
Vastago cilindro Automática, por el aceite del
2
bandeja sistema hidráulico
Vastago cilindro Automática, por el aceite del
3
de cierre sistema hidráulico
Unidad
4 Baño de aceite DTE 26 Mobil 800 L 1 año
hidráulica
Sistema de
5 Reemplazo Meropa 220 Shell 6L
lubricación
Nota : - Son admisibles Lubricantes equivalentes de otras marcas.
PUNTOS DE LUBRICACIÓN
NOTA: La máquina es capaz de operar con los tipos de aceite que se indican en la tabla
arriba. En caso de utilizar otros aceites, deben contener las mismas características
técnicas. Antes de cambiar el sistema hidráulico debe ser limpiado correctamente.
Página 84
21.1 PUNTOS DE LUBRICACIÓN DE LO MANIFOLD DE LA PLACA
MÓVIL
1- Quitar los tapones (Pos. 3 y Pos.4).

2- Sujetar el cuerpo exterior (Pos. 1) con el tapón en las perforaciones dirigidas hacia
abajo.
3- Girar el cuerpo interior (Pos. 2) hasta que todas las bolas han quedado fuera (Pos.
6); finalmente utilizar el imán para pedir ayuda.
4- Se retira el cuerpo interno (pos. 2).
5- Retire el sellado exterior (Pos. 7).
6- (Opción) Retirar el rascador interno (pos. 9).
7- Eliminar el medio de sellado (pos. 8).
8- Limpia las piezas intercambiables (pos. 1, pos. 2).
9- Introducir el nuevo sellado exterior (Pos. 7).
10-Insertar un nuevo medio de sellado (pos. 8)
11-(Opción) Insertar un nuevo raspador interno (pos. 9).
12-Engrase las partes de unión giratorias (pos. 1, pos. 2) en la zona de los
rodamientos de bolas y sellamientos.
13-Sujetar el cuerpo exterior (Pos. 1) con el tapón en las perforaciones dirigidas hacia
arriba.
14-Insertar el cuerpo interno (pos. 2).
15-Rellenar las bolas (pos. 6) con girando lentamente el cuerpo interior (Pos. 2).
16-Cierre el balón llenado de los taladros con tapones (pos. 3 y 4) de nuevo.
17-Limpiar el engrasador (Pos. 5) y el tornillo de nuevo. (cuando aplicable)
Página 85
22 PROCEDIMENTO PARA DEVOLUCIÓN DE MATERIAL
Caso haya la necesidad de devolución de algún componente del equipo causado por:
 Cambio en garantía
 Suministro equivocado
 Remesa para arreglo
 Devolución de material
solicitamos seguir el siguiente procedimiento:
1. Contactar el vendedor responsable, informando dicho problema, siempre con la

información del nº de nuestra Confirmación de Pedido con que el componente dañado
fue suministrado.
2. El vendedor hará una ADM (Autorización para Devolución de Material), enviando una
copia para el cliente y el original para la planta de ANDRITZ.
3. La copia enviada para el cliente deberá acompañar la pieza / equipo con su

documentación de envío para arreglo.
IMPORTANTE :
SOLAMENTE PODRÁN SER ACEPTADAS EN LA

PLANTA DE ANDRITZ, REPUESTOS/EQUIPOS
ACOMPAÑADOS DE SU RESPECTIVA “ADM”
Página 86
23 SERVICIO DE ATENDIMIENTO AL CLIENTE
ANDRITZ está empeñada en mejorar aún más el rendimiento de sus productos y ofrecer
un servicio de auxilio a los clientes cada vez mejor. Para eso cuenta con la colaboración
de los usuarios de sus productos.
Através de sus sugerencias y/o reclamos, ANDRITZ puede perfeccionar la calidad de sus
productos y servicios.
Escribanos, enviando esta ficha para que podamos ordenar lo que fuera necesario,
suministrándonos los siguientes datos:
DENOMINACIÓN (PIEZA/EQUIPO) :
CONFIRMACIÓN DE PEDIDO Nº :
Nº MÁQUINA :
SUGERENCIAS :
RECLAMOS :
NOMBRE :
CARGO :
EMPRESA : LOCAL :
TELEFONO : FAX :
Fábrica ANDRITZ / PO
Rua Progresso, 450 – Testo Alto
89107-000 – Pomerode – SC
Fone: (47) 387-9100
Fax: (47) 387-9103
e-mail: filtration.bra@andritz.com
Página 87

Andritz - Filtro Prensa: Operación y Mantenimiento

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ANDRITZ – Filtro Prensa

Tamaño: 2500 x 2500 mm

ORDEN DE COMPRA: 132928543

Confirmación del pedido No.: C39-828327-517-4600-020

INTRODUCCIÓN DEL MANUAL

El Filtro Prensa ANDRITZ se caracteriza por su desarrollo realizado de acuerdo a la

Para facilitar la localización correcta de la información de su equipo, antes de iniciar la

1 ESPECIFICACIÓN TÉCNICA .............................................................................................................................. 5

2 INFORMACIONES GENERALES ........................................................................................................................ 6

4 PROCEDIMENTOS PRÉVIOS A LA MONTAJE DEL EQUIPO ......................................................................... 7

5 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD PARA EL USUARIO Y LA GARANTIA ................................................... 8

5.1 PERSONAL CUALIFICADO ............................................................................................................................. 8

5.2 INFORMACIONES DE RIESGO ....................................................................................................................... 9

5.3 UTILIZACIÓN PREVISTA ................................................................................................................................. 9

5.4 PLANEAMIENTO E INSTALACIÓN ............................................................................................................... 10

5.5 FASES CIERTAS DE FUNCIONAMIENTO .................................................................................................... 11

5.6 PELIGROS ESPECIALES .............................................................................................................................. 13

6 COMPONENTES PRINCIPALES ...................................................................................................................... 14

7 DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD ...................................................................................................................... 17

7.2 CORTINA FOTOELÉCTRICA......................................................................................................................... 18

7.2.1 SINCRONIA DE LOS APARATOS .............................................................................................................. 20

7.2.2 INTERFERENCIA MUTUA ENTRE APARATOS ........................................................................................ 20

7.3 RESET DE LOS DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD ....................................................................................... 22

7.3.1 SEÑAL LUMINOSO / SONORO .................................................................................................................. 22

8 RISCOS RESIDUAIS ......................................................................................................................................... 23

9.1 MÓDULO DE PESAJE DE COMPRESIÓN .................................................................................................... 25

9.2 CONSIDERACIONES AMBIENTALES .......................................................................................................... 26

9.2.1 CARGAS AMBIENTALES ........................................................................................................................... 26

9.2.2 CARGA DE CHOQUE .................................................................................................................................. 26

9.2.3 VIBRACIONES ............................................................................................................................................. 26

9.3 ESQUEMA DE INSTALACIÓN ....................................................................................................................... 27

9.4 SENSOR DE INCLINACIÓN ........................................................................................................................... 28

10.1 LISTADO DE COMPONENTES DEL CIERRE HIDRÁULICO ..................................................................... 31

10.2 TORQUE DE LOS PERNOS DE CIERRE 310/140/2000 ZS ....................................................................... 33

11 UNIDAD HIDRÁULICA .................................................................................................................................... 33

11.2 PROCEDIMIENTO PARA INCIAR LA OPERACIÓN DE LA UNIDAD HIDRÁULICA ................................ 35

11.3 MANTENIMIENTO DE LA UNIDAD HIDRÁULICA ...................................................................................... 36

11.4 ESQUEMA HIDRÁULICO ............................................................................................................................. 37

11.5 LISTA DE PIEZAS DE LA UNIDAD HIDRÁULICA ...................................................................................... 38

12 SISTEMA DE PRESURIZACIÓN DE PLACAS TIPO DIAFRAGMA .............................................................. 39

13.1 LISTA DE PIEZAS - PAQUETE DE PLACAS .............................................................................................. 45

13.2 ESQUEMA DE MONTAJE DEL PAQUETE DE PLACAS ........................................................................... 46

13.3 MONTAJE DEL PAQUETE DE PLACAS..................................................................................................... 47

14 ELEMENTOS FILTRANTES (LONAS DE FILTRACIÓN) ............................................................................... 48

14.1 LIMPIEZA DE LOS ELEMENTOS FILTRANTES ........................................................................................ 50

14.2 RECOMENDACIONES PARA MANIPULACIÓN DE LOS ELEMENTOS FILTRANTES DE

14.3 VERIFICACIONES PREVIAS A LA OPERACIÓN ....................................................................................... 54

16 DISPOSITIVO DE DESPLAZAMIENTO DE LAS PLACAS ............................................................................ 57

16.2 DESCARGA DE LAS TORTAS .................................................................................................................... 62

17 DISPOSITIVO DE LAVADO DE LONAS ......................................................................................................... 63

17.1 COMPONENTES PRINCIPALES - DISPOSITIVO DE LAVADO DE LONAS ............................................. 65

18 CONEXIÓN PARA AIRE COMPRIMIDO ......................................................................................................... 69

19 CUIDADOS A SER OBSERVADOS EN LA INSTALACIÓN DE EQUIPOS ACEITE-HIDRÁULICOS

19.1 PUESTA EN MARCHA DE EQUIPOS NUEVOS ......................................................................................... 72

19.2 MANTENIMIENTO DEL EQUIPO ACEITE-HIDRÁULICO ........................................................................... 74

19.3 GENERALIDADES REFERENTES A LA PUESTA EN MARCHA .............................................................. 77

19.4 INSTRUCCIONES RELATIVAS AL FUNCIONAMIENTO Y AL MANTENIMIENTO. ................................. 78

19.6 TABLA DE EQUIVALENCIA DE LOS ACEITES HIDRÁULICOS MINERALES......................................... 82

20 MANTENIMIENTO DEFECTOS, CAUSAS Y SOLUCIONES ......................................................................... 83

21 LISTADO DE ACEITES Y GRASAS ............................................................................................................... 84

21.1 PUNTOS DE LUBRICACIÓN DE LO MANIFOLD DE LA PLACA MÓVIL ................................................. 85

22 PROCEDIMENTO PARA DEVOLUCIÓN DE MATERIAL .............................................................................. 86