ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN

Tabla 1:
Herramientas de alternativas de solución

HERR. SOLUCIÓN QUE

TEORIA
LOGÍSTICAS PROPORCIONA
Según Crisostomo, M &
Sanchez, A. (2018) El VSM es
una herramienta de visualización
que tiene su origen en la
metodología TPS (Sistema de
Producción Toyota). Esta
herramienta es un método de
asignación de ruta de El VSM proporcionara, una
producción de un producto mejora con respecto a reducción
desde las instalaciones de de mermas y desperdicios que se
VSM fabricación hasta la puerta del presentan a lo largo del proceso
cliente. Mediante esta productivo de la elaboración de
herramienta, los desechos o las Mamelucos Industriales en tipo
pérdidas inherentes dentro de Drill
una operación se identifican.
Los mapas de flujo de valor
reflejar una visión de conjunto
del proceso, por lo general de
proveedor externo a un cliente
externo a una instalación
determinada.
Según Fernández E. (2018) El
Mantenimiento Productivo Total
(TPM) es un sistema de gestión El TPM conlleva importantes
que evita todo tipo de beneficios en forma de
pérdidas durante la vida entera incremento de productividad y
del sistema de producción, reducción de costes de
maximizando su eficacia e mantenimiento, pero se tendrán
TPM
involucrando a todos los beneficios a mayores como:
departamentos y a todo el Mejora de condiciones
personal desde operadores hasta ambientales. Cultura de
el alta prevención. Identificación de
dirección, y orientando sus problemas potenciales.
acciones apoyándose en las
actividades en pequeños grupos
ESTUDIO DE Cruelles (2012) nos dice que el Esta herramienta viene de la
TIEMPOS estudio de tiempos es una mano con la estandarización de
técnica de medición del trabajo procesos y se necesita obtener la
empleada para registrar los mayor ventaja en tiempos para
tiempos de trabajo y actividades optimizar el proceso de los
correspondientes a las trabajadores, la versión final del
operaciones de una tarea estudio de tiempos se verá
definida, efectuada en reflejado luego de las
condiciones determinadas, con capacitaciones diarias que se
el fin de analizar los datos y realizaran.
poder calcular el tiempo
requerido para efectuar la tarea
según un método de ejecución
 establecido. Su finalidad
consiste en establecer medidas o
normas de rendimiento para la
ejecución de una tarea.
En concreto la estrategia de las 5
Rajadell & Sánchez (2010), nos
´s es una forma metódica y
comenta que las 5S es un
estandarizada de asegurar que
proceso de cinco pasos que
haya un lugar para cada cosa, y
implica la asignación de
que cada cosa este en su lugar.
recursos, la adaptación de la
Esta herramienta es importante
cultura de la empresa y la
debido a que no solo se trata de
consideración de aspectos
5S una simple cuestión de orden y
humanos. Integra principios
limpieza, ya que sin la debida
fundamentales, que en japonés
disciplina y sin un proceso
se componen por palabras que
constante de control es posible
empiezan con “s” seiri (eliminar
que el lugar de trabajo
lo innecesario), seiton (ordenar),
nuevamente llegue a tener
seiso (limpiar e inspeccionar),
elementos innecesarios lo cual
seiketsu (estandarizar) y
genere con el tiempo accidentes
shitsuke (disciplina).
imprevistos
Nos permite tener una
La distribución de planta o distribución ideal en la que
layout es el correcto empleo de quedan definidas la ordenación
las áreas requeridas para el de actividades, esto no permite
correcto desarrollo de dichas que el espacio entre ellas haya
LAYOUT actividades, y las interrelaciones un aprovechamiento cúbico, y
existentes entre ellas (flujos de que se mantenga en óptimo
materiales, necesidades de funcionamiento los sistemas de
proximidades o alejamientos, manutención, almacenaje u otras
etc.). (Diego, 2010) técnicas constructivas
disponibles.
Chase y Jacobs (2014), todo
sistema de inventario debe
especificar el momento de pedir
una pieza y cuántas ordenar.
Casi todas las situaciones de
control de inventarios Tiene el propósito de clasificar
comprenden tantas piezas que las piezas en grupos es
no resulta práctico crear un establecer el grado de control
modelo y dar un tratamiento apropiado sobre cada uno. En
uniforme a cada una. Para evitar forma periódica, por ejemplo,
METODO ABC este problema, el esquema de las piezas de la clase A quizás
clasificación ABC divide las estén más controladas con
piezas de un inventario en tres pedidos semanales, las piezas B
grupos: volumen alto (A), se podrían pedir cada dos
volumen moderado (B) y semanas y las piezas C cada uno
volumen bajo (C). El volumen o dos meses.
es una medida de importancia;
una pieza de bajo costo, pero
alto volumen puede ser más
importante que una pieza cara,
pero de bajo volumen.
IDENTIFICACIÓN Y DESCRIPCIÓN DE RESTRICCIONES REALISTAS

A. Implementación de Lean Manufacturing: La herramienta Kaizen fue

implementada en la empresa FABRINDUSTRIA S.A.C. con ayuda del

personal de producción, al pasar los meses dicho método nunca se pudo

concretar por motivo que el personal no veía mejoras y decidieron no

seguir en marcha lo establecido, lo que ocasiono perdida de dinero y

tiempo, a la vez una limitación para la asociación en mejorar su área.

B. Plan de Mantenimiento: De acuerdo con la información brindada por el

Administrador de la empresa, se evidenció que habían realizado un plan

de mantenimiento preventivo para su maquinaria, guiándose de un

cronograma. La dificultad con la que se encontró la empresa fue que no

contaban con personal capacitado para dichas operaciones de

mantenimiento, lo cual ocasión por un tiempo el paro de algunas

máquinas, conllevando así a una pérdida de clientes, por motivo que no

llegaron a cumplir con los pedidos establecidos.

C. Mano Calificada: La empresa FABRINDUSTRIA S.A.C. hace unos

meses atrás adquirió equipos automatizados, con mejor tecnología, lo cual

generó preocupación en los empleados por desconocimiento de manejo de

estás, limitando el funcionamiento de las maquinas adquiridas.

D. Alquiler de Local: La empresa a diario viene haciéndose más conocida,

conllevando así a un crecimiento de producción, lo cual el Administrador

está pensando ampliar su local de trabajo, pero lo que detiene a la

 asociación a realizar este cambio es que el Local no es propio, sino

alquilado y no puede hacer modificaciones en el ambiente.

1.1. SELECCIÓN DE MEJOR ALTERNATIVA

En efecto, para la selección de la mejor alternativa de la solución de los

problemas que presenta la empresa FABRINDUSTRIA S.A.C se realizó el

estudio de restricciones que presenta la empresa, según ello se estableció

estructuras de herramientas productivas que mejoraran si son implementadas

en las áreas propuestas e índices de improductividad. Por consiguiente, se

evaluó los costos de cada herramienta, con ello se comparó con los costos que

generan los problemas (costo de perdida), donde se concluyó que él debe

implementar la metodología VSM, TPM, 5s, y Estudio de Tiempos que son

los más importantes para llevar un buen análisis metodológico que necesita la

empresa.

Tabla 2:
Problemas a solucionar según metodología

5’S. estudio de 5’S, VSM Estandarización y VSM, TPM, 5S,

 
Tiempos, VSM calidad estudio de Tiempos

Existencia de merma
P1    
y desperdicio
P2 Falla de máquinas
Demora de Proceso
P3
productivo

P4   Incidencia de la zona de trabajo  

Tabla 3:
Costos totales para cada pérdida presentada

Problem
Descripción Costo
a    
Existencia de merma y
S/24,414.00
1 desperdicio
2 Falta de las Maquinas S/2.195.56
Demora en el proceso
S/168.56
3 Productivo
4 Incidentes en la Zona de Trabajo S/130.78
TOTAL S/26,908.90

Tabla 4:
Estimación de ahorro que se ganaría al aplicar el paquete N° 03

Paquete
Costo
N°03
Problema 1,2,3 Y 4 S/26,908.90
Implementación De Herramienta S/20,100.79
Para Mejora
Estimación de Ahorro (mensual) S/6,808.11
 1.2. DISEÑO DE LA ALTERNATIVA SELECCIONADA

Diagnóstico Estudio de pre-factibilidad Implementación de la herramienta Revisión y control Resultados

Identificar las causas

raíces del problema Realizar una evaluación
general financiera de la
Realizar controles diarios
Realizar un cronograma implementación
Inicio
de trabajo

Costear las causas raíces

Estudio de las del problema Generar auditorías Fin
condiciones actuales de la internas mensuales
empresa Desarrollar un plan de
acción

Identificar las posibles

alternativas de solución Revisar las mejoras
Recolección de datos obtenidas con la
implementación
Brindar capacitaciones

Definición de la Identificar las

problemática restricciones para cada
alternativa de solución

Figura 6: Flujograma de la alternativa de solución

 5S TPM ESTUDIO DE TIEMPOS VSM

Inicio

Clasificar objetos
por utilidad

¿Se encuentra Si ¿Tiene un lugar

en buen estado? donde almacenar?

No No

Reporta al Reporta al
encargado de encargado de
almacén almacén Inicio Inicio
CLASIFICACIÓN

Inicio

Registro de las Evaluar el estado

máquinas actual del área
Estudio actual de
la empresa
Si Búsqueda de un
¿Se puede Aplicación del estudio
almacenar?
lugar para el Clasificación de de tiempos
almacén Recolectar la
máquinas por uso información necesaria
Determinar tiempo Realizar VSM
No estándar
actual

¿Tienen buen SI Máquina sigue

Desechar funcionamiento? operando
Justificar lo realizado Realizar VSM
mejorado
NO
Implementación Definir tiempo
de TPM para propuesto Verificar el
Organizar racionalmente Asignación y delegación de Definir las reglas de cumplimiento del
ORGANIZACIÓN

maquinaria
el puesto de trabajo. responsabilidades. ordenamiento. método

Acomodar los artículos según Identificar el mejor lugar Verificación del Implantar el método
Inspección del trabajo trabajo de determinado
sus códigos, facilitando así su para ubicar cada artículo
realizado. (según su frecuencia de uso). máquinas Fin
localización.

Evaluación del personal. Mantener el control

del método propuesto

Asignación de Asignación de Eliminar las fuentes de

personal de limpieza cronograma de trabajo suciedad
LIM PIEZA

Inspección en busca de defectos como

Utilizar tarjetas amarillas
rajaduras, tornillos sueltos de
para el registro
máquinas, cables rotos o pelados
ESTANDARIZACIÓN

Formar equipos de Realizar un recorrido de Realizar la evaluación e

trabajo rotativo reconocimiento y identificación en la Zona A
aplicación de la tarjeta (zona de operaciones) y la
roja Zona B (zona administrativa)
Evaluación por parte
Elaborar funciones de
del jefe de las acciones
orden y limpieza
realizadas

Verificar el uso de
DISCIPLINA

Charlas semanales
EPP¶s

Hoja de verificación
Mejora continua
mensual

Figura 7: Flujograma de diseño general

Se realizará la implementación de TPM y estudio de tiempos teniendo como

base la implementación de 5S, teniendo en cuenta el siguiente orden:

Para la implementación se tendrá en cuenta la primera etapa de clasificación

en la cual se trabajará con el TPM haciendo un registro de las máquinas y

clasificándolas de acuerdo a su uso. Posteriormente se verifica que la

implementación sea correcta, indicándole al encargado que corrobore el

adecuado funcionamiento de las máquinas.

Posteriormente, se organizan los puestos de trabajo asignándoles

responsables a cada uno. Se definen las reglas de trabajo, se acomodan los

artículos según los códigos para facilitar su localización y se inspeccionan

logrando una adecuada inspección al personal.

Luego, se asigna un personal y cronograma de limpieza eliminando las

fuentes de suciedad, asimismo se utilizarán las tarjetas amarillas para indicar

los puntos de mejora o desviación visual, procediendo a una inspección en

busca de algún tipo de defecto o falla en las estructuras.

Se forma equipos para evaluar el estado actual de la empresa, recolectando

la información necesaria para realizar un VSM actual. Después se aplica un

estudio de tiempos, se determina el tiempo estándar, asimismo se implanta

el método determinado para la reducción de los tiempos de trabajo

manteniendo el control de este método propuesto y se realiza un VSM con

las mejoras aplicadas verificando el cumplimiento de estas.

Se realizan charlas de seguridad en el trabajo y se verifica el correcto uso de

las EPP’s, se realizan hojas de verificación mensual para controlar la mejora

continua del proceso.