Instituto Politécnico Modelo n° 6035

Carrera: Tecnicatura superior en Mantenimiento industrial

Curso: 4°3° Ciclo superior

Espacio curricular: Procesos industriales

Estudiante: Chigre Ruben Antonio. D.N.I: 40.898.509

Fecha de presentación: 27/06/17

 Deformación en caliente, FORJA
Introducción
Para la obtención de piezas con formas y dimensiones determinadas, se necesita la elaboración del acero
inoxidable como cualquier otro material metálico. Esta conformación plástica se puede realizar en caliente o en
frío. La deformación plástica se consigue mediante una variedad de técnicas que, utilizando instalaciones y
ciclos de fabricación apropiados, permiten diversas modalidades de deformación del material a escoger en
función de la forma final deseada. Sin embargo, la deformación plástica en caliente o el conformado en caliente,
se realiza llevando el material a elevadas temperaturas, a fin de obtener deformaciones importantes aplicando
esfuerzos relativamente limitados. Además, los procesos de conformado en caliente permiten la modificación de
la estructura metalográfica y el tamaño de grano

Características de la deformación en caliente

•La mayoría de las formas metálicas se producen a partir de lingotes colados. Para fabricar hojas, placas,
varillas, barras, alambres, etc., de los lingotes, el método más económico es el de trabajado en caliente; sin
embargo, en el caso del acero, trabajar en caliente el material hace que reaccione el oxígeno conforme se enfría
hasta la temperatura ambiente y se le forma una capa de óxido oscuro característica, llamada escama.
Ocasionalmente, esta escama puede producir dificultades durante las operaciones de maquinado o de formación.

•No es posible fabricar material trabajado en caliente a un tamaño exacto, debido a los cambios dimensionales
que tienen lugar durante el enfriamiento.

•La temperatura a la cual se termina en el trabajado en caliente determinará el tamaño de grano disponible para
el trabajo ulterior en frío. Inicialmente se utilizan temperaturas más altas para promover la uniformidad en el
material, y los grandes granos resultantes permiten una reducción en dimensiones más económicas durante la
primera parte del trabajo subsecuente. Conforme el material se enfría y el trabajado continúa; el tamaño de
grano disminuirá, llegando a ser muy fino justo arriba de la temperatura de recristalización.

•El control adecuado de la temperatura de recocido determinará el tamaño final de grano requerido para el
trabajado en frío ulterior. Aunque el material de grano grueso tiene mejor ductilidad, la no uniformidad de la
deformación de un grano a otro origina un problema en la apariencia de la superficie. Por tanto, la selección del
tamaño de grano es factor determinado por la operación de formación en frío específica que se utilizará.
 FORJA
La forja, al igual que la laminación y la extrusión, es un proceso de fabricación de objetos conformado por
deformación plástica que puede realizarse en caliente o en frío y en el que la deformación del material se
produce por la aplicación de fuerzas de compresión.

Este proceso se utiliza para dar una forma y unas propiedades determinadas a los metales y aleaciones a los que
se aplica mediante grandes presiones. La deformación se puede realizar de dos formas diferentes: por presión,
de forma continua utilizando prensas, o por impacto, de modo intermitente utilizando martillos pilones.

Hay que destacar que es un proceso de conformado de metales en el que no se produce arranque de viruta, con
lo que se produce un importante ahorro de material respecto a otros procesos, como por ejemplo el mecanizado.

La forja, la estampación en caliente y la extrusión consisten en la conformación de una pieza previamente

calentada a una temperatura en la que presenta una resistencia débil a la deformación.

Características de los productos forjados

• REPETIBILIDAD: largas series de productos idénticos.

• Excelentes PROPIEDADES MECÁNICAS:

• Tenacidad

• Ductilidad

• Resistencia a fatiga

• Resistencia a la corrosión

Gracias a

• La INTEGRIDAD METALÚRGICA

• El FIBRADO DIRECCIONAL (siguiendo el contorno de la pieza)

• Alta PRODUCTIVIDAD (nº de piezas/hora).

• Solo se justifican SERIES LARGAS (coste de utillajes y medios de producción).

• Las cotas y superficies funcionales (TOLERANCIAS Y ACABADOS SUPERFICIALES) suelen precisar

MECANIZADO posterior
Tipos
Forja libre
Es el tipo de forja industrial más antiguo, este se caracteriza porque la deformación del metal no está limitada
(es libre) por su forma o masa. Se utiliza para fabricar piezas únicas o pequeños lotes de piezas, donde
normalmente éstas son de gran tamaño. Además este tipo de forja sirve como preparación de las preformas a
utilizar en forjas por estampa. También puede encontrarse como forja en dados abiertos.

• No se confina el flujo de metal.

• Se utiliza para forjar piezas sencillas o para preformas destinadas a piezas complejas posteriores.

• Utillajes simples

Forja con estampa

Este tipo de forja consiste en colocar la pieza entre dos matrices que al cerrarse conforman una cavidad con la
forma y dimensiones que se desean obtener para la pieza. A medida que avanza el proceso, ya sea empleando
martillos o prensas, el material se va deformando y adaptando a las matrices hasta que adquiere la geometría
deseada. Este proceso debe realizarse con un cordón de rebaba que sirve para aportar la presión necesaria al
llenar las zonas finales de la pieza, especialmente si los radios de acuerdo de las pieza son de pequeño tamaño y
puede estar sin rebaba, dependiendo de si las matrices llevan incorporada una zona de desahogo para alojar el
material sobrante (rebaba) o no. Se utiliza para fabricar grandes series de piezas cuyas dimensiones y geometrías
pueden variar ampliamente. Las dimensiones de estas piezas van desde unos pocos milímetros de longitud y
gramos de peso hasta varios metros y toneladas, y sus geometrías pueden ser simples o complejas.

• El flujo del metal está limitado por la forma de los utillajes.

• Los utillajes (estampas) son caros y se obtienen por mecanizado. Soportan cargas y temperaturas elevadas.

• El exceso de material fluye hacia fuera formando la rebaba.

Forjado isotérmico
El forjado isotérmico es un tipo especial de forja en la cual la temperatura de los troqueles es significativamente
superior a la utilizada en procesos de forja convencional.

Recalcado
A diferencia de los procesos anteriores que se realizan en caliente, este además puede realizarse en frío.
Consiste en la concentración o acumulación de material en una zona determinada y limitada de una pieza
(normalmente en forma de barra). Por tanto, una consecuencia directa de este proceso es que disminuye la
longitud de la barra inicial y aumenta la sección transversal de ésta en la zona recalcada. Si el proceso se realiza
en frío y en los extremos de las piezas se denomina encabezado en frío.
Ventajas del proceso de forjado.
-Integridad estructural

-Alta resistencia y tenacidad.

Desarrolla la máxima resistencia posible al impacto y a la fatiga

-Bondad de configuración.

Las piezas forjadas se pueden producir aproximadamente a la configuración final estipulada.

-Uniformidad de las piezas.

Es posible obtener piezas que exhiban en amplia gama de propiedades físico-mecanicas

-Sin desperdicio por desbaste.

-Ahorro de peso.

Alta resistencia en las piezas forjadas por la adecuada orientación del flujo de fibras, refinamiento de la
estructura cristalina y tratamiento térmico.

Desventajas.
-Falta de reducción

-Penetración incompleta del metal en la cavidad de la herramienta

-Grietas superficiales

-Trabajo excesivo en la periferia de la pieza en temperatura baja o fragilidad en caliente

-Impurezas en el metal o porque las rebabas son pequeñas

-Grietas internas

-Causas por tensión originadas por grandes deformaciones

Los equipos para el proceso de forja se pueden dividir en dos grandes grupos:
PRENSAS Y MARTILLOS
• PRENSAS: aplicación de PRESIÓN sobre el material.

• Proporcionan una deformación homogénea del material y mejores tolerancias que los martillos.

• Su capacidad viene definida por la FUERZA disponible en la carrera de bajada de la estampa.

• Se clasifican en función del mecanismo utilizado para el movimiento de la estampa superior:

• Prensas MECÁNICAS

• Prensas HIDRÁULICAS

Prensas MECÁNICAS:

• Mecanismo de biela-manivela (energía almacenada en un volante de inercia)

• Fuerza y velocidad dependen de la cinemática de la prensa

Prensas HIDRÁULICAS:

• Accionadas por un cilindro hidráulico servo controlado.

• Fuerza y velocidad dependen del caudal y presión en el cilindro hidráulico.

• Menor productividad que las mecánicas.

• Adecuadas para forja libre de grandes piezas: capaces de grandes fuerzas y control exhaustivo de la posición
de la estampa superior.

• Más caras y mayor mantenimiento que las mecánicas.

• MARTILLOS: aplicación de IMPACTOS sucesivos sobre el material.

• Proporcionan una deformación más superficial que las prensas.

• En general son más baratos y flexibles que las prensas.

• Su capacidad viene definida por la ENERGÍA disponible en el momento del impacto.

 MARTILLOS: Se clasifican en función del modo de obtención de la
ENERGÍA:

• Martillos de CAÍDA POR GRAVEDAD

- Energía cinética de impacto = Energía potencial de

altura

- Automatización de la subida de la maza (control electrónico de la altura)

Martillo de CAÍDA POR GRAVEDAD elevado mediante cilindro hidráulico servo controlado

• Martillos de CAÍDA ACTIVADA

- La caída se acelera mediante aire comprimido o presión hidráulica. Se consiguen energías mucho mayores que
en los de caída por gravedad.
Parte de la energía del golpe de un martillo se disipa en:

• La estructura

• La cimentación

El rendimiento de un martillo es función del cociente entre la masa de cimentación y la masa de caída
Los martillos de CONTRAGOLPE concentran la energía en la pieza, minimizando la energía disipada en la
cimentación. A cambio, son menos precisos

Procesos de Forjado
Forja libre

Materia Prima:

-Acero Fundido

-Aluminio fundido
-etc.
 A continuación

Pieza Final