El proceso de fundición.

El procesos de fundición es un proceso mediante el cual se obtiene una forma

metálica dentro de un molde construido a tal efecto. Es una de las actividades
laborales más antiguas del hombre. El dominio de esta técnica, así como el
perfeccionamiento y desarrollo de nuevos metales y aleaciones es parte indisoluble del
desarrollo histórico de la humanidad”

Ventaja de la fundición.
Si comparamos el proceso de fundición con el resto de los procesos
tecnológicos en la construcción de maquinaria (conformación, soldadura,
maquinado) podemos deducir que la ventaja de la fundición sobre el resto de
los procesos consiste en que a partir de un modelo puede obtenerse
relativamente fácil y económicamente, formas metálicas de gran complejidad,
con diferentes formas y tamaño, utilizar de modo conveniente algunos metales
y aleaciones cuyas características particulares no las hacen aptas para ser
obtenidas por otros procesos.
Esto convierte a la fundición en el proceso más utilizado en la fabricación de
piezas para la construcción de maquinarias y de otras piezas de diferentes
usos en otras ramas de la economía.

Desventajas del proceso de fundición, entre las cuales podemos mencionar:

 La estructura metálica que se obtiene como resultado de la
solidificación y enfriamiento en los moldes es más grosera que la que
se obtiene en los diferentes procesos de conformación por lo cual las
cualidades obtenidas por fundición son inferiores: Se crean tensiones
internas, poros y rechupes de contracción, etc.
 La precisión dimensional y acabado superficial son inferiores.
Tipos de procesos tecnológicos empleados en fundición. Campo de aplicación,
ventajas y limitaciones de cada uno.
Los tipos de procesos tecnológicos empleados en fundiciones o métodos de
fundición podemos dividirlos en dos grandes grupos:

Moldeo de arena
 Moldeo manual o convencional
 Moldeo mecanizado
Procesos especiales de fundición
 Moldes metálicos o coquillas
 Colada centrifuga
 Colada a presión
 Colada a la cera perdida o fundición de precisión
 Vaciado en cáscara
Otros: 
 Colada continua  
 Fundición templada al aire
 Fundición por escurrido
 Estampado de aleaciones líquidas
Moldeo en Arena.
A pesar del desarrollo que se observa en los llamados métodos especiales de
fundición, el método de moldeo en arena, sigue siendo el más empleado para
la producción de piezas fundidas y parece ser la tendencia en el futuro
inmediato. Este tiene su explicación en una serie de ventajas que tiene este
método sobre los demás:
 Es la forma más rápida y económica de obtener la cavidad del molde
(en especial, con el empleo de máquinas de moldear)
 Se obtienen piezas de una calidad adecuada para la mayoría de los
usos corrientes en construcción de maquinarias,
 Es de los métodos conocidos el más factible para obtener piezas
fundidas grandes.
El moldeo manual (convencional) se emplea fundamentalmente
cuando por razones técnico-económicas no es factible emplear otros
métodos, por ejemplo:
 En producciones pequeñas o unitarias
 En producciones que por su gran tamaño o elevado nivel de
complejidad (cuando necesita, por ejemplo, de varias cajas de moldeo)
no puede emplearse otro método.
Moldeo mecánico en arena.
En los talleres modernos de fundición, de gran producción y producción en
serie, para la elaboración de los moldes y machos se sustituyen los métodos
manuales de moldeo por el moldeo a máquina o mecánico. Sus ventajas sobre
el manual son las siguientes:
 No necesita personal especializado
 Se pueden obtener piezas con espesores muy pequeños;
 Los moldes adquieren una mayor calidad de compactado y una
resistencia más alta, con lo cual las piezas quedan mejor acabadas;
 Se facilita la operación de des modelado sin deteriorar el molde,
ahorrando los gastos de reparación
 Se disminuye el número de piezas defectuosas y se mejora la calidad.
 Disminución del tiempo de compactación de la mezcla,
 Aumento de la exactitud dimensional de la elaboración de los moldes,
 Disminución de la superficie necesaria para el moldeo y el vertido al
disminuir el tiempo de elaboración del molde.
También tiene algunas desventajas que limitan su empleo:
 Elevado costo de preparación de los modelos, lo cual limita el empleo
de este método a grandes series de piezas,
 Esta limitado a piezas que se puedan obtener en dos cajas, debido a
las dificultades que se presentan cuando las piezas requieren más de
dos cajas,
 Cuando se requiera hacer piezas grandes se necesitan máquinas
grandes con costos prohibitivos,
 Los modelos no deben tener partes sueltas.
Máquinas de moldear
 Máquinas de moldear con prensado
 Máquinas de sacudidas
 Máquinas por proyección centrífuga de la arena
Moldeo de precisión
 Moldeo en cáscara o Shell molding
 Moldeo a la cera perdida
 Procedimiento Mercast
Moldes metálicos
 Moldeo en coquilla por gravedad.
 Moldeo en coquilla con presión.
Colada centrifuga
Se llama colada centrifuga al procedimiento de elaboración de piezas fundidas
mediante el cual la masa metálica fundida es sometida a la acción de las
fuerzas centrifugas durante el proceso de llenado, solidificación y enfriamiento.
Las fuerzas centrifugas surgen en la masa fundida al vaciar esta en un molde
en rotación. El molde puede girar alrededor de un eje vertical, horizontal o
inclinado, como también simultáneamente alrededor de los ejes horizontal y
vertical.

Tipos de Hornos: