Pauta Trab. Evaluativo Nº3

Pauta Trabajo evaluativo Nº3
El trabajo corresponde a la tercera nota de los trabajos evaluativos y se realizará en

grupos (ya formados).
1.- Se solicita enviar un solo trabajo por grupo.

2.- El desarrollo de los resultados debe ser escrito por puño y letra por el grupo y
subido como foto al documento adjunto en formato pdf. (no se aceptarán trabajos que
no vengan con el desarrollo de los ejercicios en formato foto).
3.- Plazo de entrega del trabajo jueves 29 de julio a las 24:00 horas por correo a
marcelo.quirozn@usm.cl.
introducción
Determinación de la vida remanente de circuitos de cañerías
Presión de operación : La presión de operación que se requieren el proceso del que forma
parte el recipiente y/o cañería, a la cual trabaja normalmente este.
Presión de diseño: la presión que se emplea para diseñar el recipiente y/o cañería. Se
recomienda diseñar un recipiente y sus componentes para una presión mayor que la
presión de operación. Este requisito se satisface utilizando una presión de diseño de 30
psig o 10% más que la presión de trabajo, la que sea mayor. También debe someterse
en consideración a la presión del fluido y de cualquier otra sustancia contenida en el
recipiente .
Máxima presión permitida de operación: La presión interna a la que está sujeto el elemento
más débil del recipiente correspondiente al esfuerzo máximo admisible, cuando se
supone que el recipiente está:
• En estado de desgaste por corrosión
• A una temperatura determinada
• En posición normal de trabajo
• Bajo el efecto de otras cargas ( carga de viento, presión externa, presión hidrostática,
etc.) que nos afecte la presión interna
Una práctica común que siguen muchos usuarios y/ o fabricantes de equipos sujetos a
presión es considerar la presión máxima de trabajo permitida de la cabeza o del casco y no la
de los elementos pequeños como flanges, aberturas, etc.
Se emplea muy a menudo la expresión máxima presión permitida “nuevo” y “frio”. Está es la
presión a la cual esta sujeto el elemento más débil del equipo al punto máximo admisible.
Cuando el recipiente y/o cañerías :
a) No está corroído (es nuevo)
b) La temperatura no afecta su resistencia (temperatura ambiental o frío)
DOW RESTRICTED - For internal use only

Presión de la prueba hidrostática :
Una y media veces la máxima presión permitida de operación o la presión de diseño, cuando
no se hacen los cálculos para determinar la presión máxima de trabajo permitida.
Si el valor del esfuerzo del material del equipo a la temperatura de prueba, la presión de
prueba hidrostática debe incrementarse proporcionalmente.
En este caso, la presión de prueba será :
1,5*Presión máxima permitida de trabajo (o presión de diseño) * (Valor del

esfuerzo a la temperatura de prueba / Valor del esfuerzo a la temperatura de
diseño).
Las formulas abajo se emplean para calcular el espesor de pared requerido y la presión
máxima de trabajo permitida. :
Para recipientes cilíndricos, costura longitudinal (diámetros internos):
t = (P*R)/(*S*E - 0,6*P) P = ( S*E*t)/(R + 0,6*t)
Para recipientes cilíndricos, costura longitudinal (diámetros externos):
t = (P*R)/(*S*E + 0,4*P) P = ( S*E*t)/(R - 0,4*t)
Donde:
P = Presión máxima de trabajo permitida. (psig)

S = valor del esfuerzo del material. (psi)
E = Eficiencia de la junta. (adimensional)
D = Diametro interior del elemento. (pulgadas)
t = Espesor de pared requerido. (milésimas de pulgadas).
R = Radio interior del elemento (pulgadas)
Clases de cañerías :
• Todo sistema de cañerías debe ser clasificado en clases, excepto para cañerías que han
sido planeadas con base en proyectos IBR.
• Esta clasificación permite establecer los esfuerzos adicionales en sistema de cañerías

que tienen consecuencias altas en el caso que ocurra una falla y permita la perdida de

contención.
• El NFPA 704 puede ser útil en clasificar los sistema de cañerías en acuerdo con peligros
potenciales.
La temperatura de operación de una corriente de hidrocarburo relativo a su punto de

flasheo, punto de ebullición (boiling) y temperatura de auto-ignición representan
factores importantes en definir las consecuencias potenciales en una perdida de
contención. En otras palabras, la temperatura de operación del sistema de cañerías
con hidrocarburos tendrá que ser considerado cuando se asigne una clase de servicio.
Clase 1 :
• Representa los productos cuyo servicio tienen un alto potencial y resulte en una
emergencia inmediata en el caso que una fuga ocurra, estos productos
pertenecen a la Clase 1.
o Servicios inflamables que pueden auto-refrigerarse y guiar a una fractura

frágil.
o Servicios Presurizados que pueden vaporizar durante una fuga, creando

vapores que pueden colectarse y formar una mezcla explosiva, tales C2,
C3 y C4.
o Sulfuro de hidrogeno (mayor del 3% en peso) en una corriente en fase de

gas.
o Anhidro cloruro de hidrógeno y Acido Fluorhídrico .
o Cañerías adyacente o que cruzan sectores con agua y tuberías en

accesos públicos .
o Servicios inflamables operando por encima de su temperatura de auto-

ignición.
Clase 2 .
• La CLASE 2, incluye la mayoría de los sistemas de cañerías que se encuentran

en las unidades de proceso y fuera del sitio.
o Hidrocarburos en sitio que evaporan lentamente durante la fuga debido a

la temperatura de operación que se encuentra por debajo del punto de

ebullición pero por encima del punto de flasheo.
o Hidrogeno en sitio, gas combustible y gas natural.
o Ácidos fuertes y cáusticos en sitio.
Clase 3 .
• Son Hidrocarburos en sitio que evaporan lentamente durante la fuga debido a la

temperatura de operación que se encuentra por debajo del punto de ebullición
pero por encima del punto de flasheo.
Clase 4.
• Son Hidrocarburos en sitio que evaporan lentamente durante la fuga debido a

temperatura de operación que se encuentra por debajo del punto de ebullición
pero por encima del punto de flasheo.
o Vapor o sus condensados, aire o nitrógeno.
o Agua incluyendo el suministro a calderas.
o Aceite de sellos.
o ASME B31.3, servicios con categoría D.
o Cañerías y drenajes.
Frecuencias de Inspección.
• Cuando no se utiliza el IBR, los criterios para establecer y mantener las

frecuencias son los siguientes:
o Cálculos de rango de corrosión y vida remanente .
o Clasificación de servicios de los sistemas de tuberías.

o Requerimientos locales aplicables.
o Juicio del Inspector, ingeniero de cañerías, especialista en sistemas de

cañerías fundamentado en las condiciones de operación, historiales de
inspección para su análisis.
El periodo entre las mediciones de espesores para CML o circuitos, no tendrá

que exceder la mitad de la vida remanente o la máxima frecuencia recomendado
en la tabla 1 mostrada en la PARTE INFERIOR, el que sea menor.
Cuando la vida remanente es menor de 4 años, la frecuencia de inspección puede ser la

vida total remanente hasta un máximo de dos años.
Para un servicio no continuo.
Para cañerías que no se encuentran en servicio continuo, la frecuencia entre medición

de espesores puede ser fundamentado en el número de años de servicio actual en
lugar de los años calendario, y se requiere que la cañería sea:
o Aislado de fluidos de proceso.
o No expuestos a los ambientes internos corrosivos (purgados con gas

inerte o llenados con hidrocarburos no corrosivos).
La frecuencia de inspección debe ser revisada y ajustada en cada inspección o cuando

exista un cambio significativo en la condiciones de operación, y finalmente con base en
los resultados de las inspecciones.
Corrosión Bajo Aislamiento “CUI” y sus Frecuencias.
La inspección externa visual incluye inspección por CUI y tendrá que ser realizado en

acuerdo con las frecuencias recomendadas por clase de cañería. En la inspección de
cañerías aisladas, se requiere una examinación adicional y se fundamenta en la tabla
mostrada en la parte inferior.
La inspección para cañerías con CUI se deben ejecutar cuando operen en un rango
entre 10°F (-12°C) y 350°F (175°C) para aceros al carbono y de baja aleación.
• Los END utilizados son RT y quitar aislamiento para realizar la inspección visual
Cuando la inspección muestre zonas con daños (CUI), áreas adicionales tendrán que
ser inspeccionadas y algunos casos hasta el requerimiento del 100%,
Criterios adicionales para CUI.
El alcance para el programa contra CUI descrito en la tabla anterior tendrá que ser
considerado en sistemas de cañerías y en sitios que no se tenga experiencia.
Existen factores que afectan directamente la probabilidad del CUI, estos son:
o Condiciones climáticas.
o Diseño y mantenimiento del Aislamiento.
o Cañerías con servicio criogénico enchaquetados.
o Cañerías en las cuales la temperatura mantenida sea suficientemente

baja o alta para evitar la presencia de agua
o REFERENCIAS. API 570 Piping Inspection Code: In-service Inspection,

Rating, Repair and Alteration of Piping Systems.

1. CAÑERIAS RECTA (ASME B31.3)
El espesor requerido para secciones rectas de cañerías debe ser determinado con la
siguiente ecuación:
tm = t + c (1)
Donde: Para t < D/6, el espesor de diseño para presión interna en cañería recta no
debe ser menor que el calculado en acuerdo con las siguientes ecuaciones:
t =[P*D] / [2*(SEW+PY)] (2)
t = [P*(d+2e)] / [2*(SEW – P(1-Y)] (3)
Cuando t ≥ D/6 o para P/SE > 0.385, el calculo del espesor por la presión de diseño
para cañería recta requiere considerar factores como la Teoría de falla, Efectos de
fatiga y Esfuerzos térmicos. La nomenclatura de la ecuación No. 2 es la siguiente:
t=[P*D] /[2*(SEW+PY)] (2)
P = Presión de diseño interna del fluido (psi)
D = Diámetro exterior de cañería (pulg)
E = Factor de calidad por tabla A-1A o A-1B (adimensional)
S = Esfuerzo permitido Tabla A-1 (psi)
W = Factor de Reducción de resistencia en junta soldada. Tabla 302.3.5 (adimensional)
Y = Coeficiente por tabla 304.1.1 valido para t < D/6 y para materiales mostrados. El
valor de “Y” puede ser interpolado para temperatura intermedias. (adimensional)
t = Espesor de diseño de presión. (milésimas de pulgadas)
C = Suma de las asignaciones mecánicas.
Para t ≥ D/6
Y=[d+2c] /[D+d+2c]

“c” es la suma de espesores mecánicos permitidos (por ejemplo “roscas”) más
margen por corrosión o erosión.
El valor de “tm” debe ser afectado por la tolerancia permitida con base en el
material, por ejemplo para el material A-106 la tolerancia es – 12.5%
CAÑERIA RECTA (API 574/API 570)
El cálculo del espesor requerido de cañería recta en servicio que sirve como criterio
para reemplazarla y/o repararla se fundamenta en la formula de Barlow:
En aplicaciones a baja presión y baja temperatura, los espesores requeridos

determinados en la formula de Barlow pueden ser demasiado pequeños por lo que la
resistencia estructural de la tubería sería insuficiente.

El Dueño/usuario tendrá que especificar los espesores estructurales mínimos o usar los
mostrados en la siguiente tabla:
Los usuarios pueden establecer un espesor con valor mayor al requerido o estructural
como una alerta en cada sistema de tuberías, estos tendrán que ser definidos por el
Dueño/usuario o con base en la tabla siguiente:
ALCANCE DEL API 570
API 570 cubre los procedimientos para realizar la inspección, reparación y alteración
para sistemas de cañerías metálicas y FRP, incluyendo los DRP que se encuentran en

servicio.
La intención del API 570 es establecer un programa para la inspección y el monitoreo

por condición y en caso de ser requerido ser una guía en reparación.
API 570 no debe ser usado como sustituto de los requerimientos originales de
construcción y no debe ser usado en conflicto con requerimientos de regulaciones
actuales. Solamente, si los requerimientos de API 570 son más estrictos, entonces
estos deberán gobernar.
API 570 cubre los fluidos de proceso, hidrocarburos y fluidos tóxicos o inflamables
como lo son: crudo, refinados y productos químicos.
Excepto, los siguientes fluidos y clases de tubería son opcionales en la aplicación

delosrequerimientosdeAPI570. Estos fluidos son:
• Fluidos peligrosos por debajo de los limites threshold (umbral), definidos por
regulaciones.
• Agua (incluyendo protección contra incendio), vapor y sus condensados, agua
de suministro a calderas y fluidos con categoría D.
Conditions monitorings locations (CML´s) (Sitios de Monitoreo por

Condición).
Son áreas especificas en un sistema de tubería o circuito donde se realizan las

inspecciones. La colocación de los CML debe considerar los mecanismos de daño
potenciales. Los sistemas de cañerías o circuitos con altos rangos de corrosión o
corrosión localizada normalmente tendrán mas CML a inspección y su frecuencia en
tiempo será menor. La lectura menor o el promedio de varias tomadas en el área de
examinación, deberán ser recopiladas para ser utilizadas en el calculo de los RC, VR y
establecer las frecuencia de las próximas inspecciones. Las mediciones de espesores
tendrán que incluir cada uno de los 4 cuadrantes en cañería y accesorios con atención
especial al radio interno y externo de codos y tees.
Los CML tendrán que ser situados en áreas con sospecha de CUI, interfaces suelo-
aire o cuando existan cambio en especificaciones de materiales.
Los CML tendrán que ser marcados en dibujos de inspección (Isométricos)
Los CML pueden ser eliminados o el número reducido cuando los mecanismos de daño
esperados no resulten en la perdida de metal u otras formas de deterioro.

¿Cuando se Agregan más CML?
• Cuando exista alto potencial de emergencia en el evento de una fuga.
o Altos rangos de corrosión y corrosión localizada .
o El sistema o circuito sea complejo en términos de accesorios, ramales y

componentes.
o Alta susceptibilidad al CUI y existan variaciones excesivas en los RC.
o En sistemas o circuitos que han experimentado fallas.
¿Cuándo se reducen CML?
o Cuando exista bajo potencial de emergencia en el evento de una fuga.
o Sistemas o circuitos con productos no corrosivos.
o Sistemas o circuitos con grandes distancias de tubería recta.
Identificación de los Puntos a Examinación.
Cada CML tendrá que tener al menos uno o más puntos de examinación
identificados, ejemplos de ellos son:
o Sitios marcados en tubería no aislada.
o Ventanas preparadas con cubiertas en circuitos con aislamiento.
o Isométricos o documentos que muestren los CML.
Métodos de Monitoreo por Condición.
• ASME Sección V en su Artículo 23 y la Sección SE-797, son una guía en la

ejecución de las mediciones de espesores por ultrasonido.
• Perfil Radiográfico es preferido para tuberías con diámetros NPS 1 y menores. A

menudo, es usado en diámetros NPS 8 y menores cuando se sospecha de
corrosión localizada.
• Cuando se realizan mediciones por UT a temperaturas por encima de 150°F, se

tendrán que usar instrumentos y procedimientos para asegurar la precisión de
las lecturas.

Factores que afectan el UT (Ultrasonido Test).
• Calibración no adecuada de los instrumentos.
• Recubrimiento Externo y la rugosidad de la superficie.
• Posicionamiento y orientación de los transductores.
• Defectos en la superficie interna como laminaciones.
• Efectos de temperatura en especial por encima de 150°F.
• Espesores menores de 1/8 pulgada.
Otros END.
• Líquidos Penetrantes para la búsqueda de grietas, porosidad y perforaciones

pequeñas, por ASME V, Artículo 6.
• Partículas Magnéticas en búsqueda de grietas y discontinuidades lineales en

materiales ferromagnéticos, por ASME V, Artículo 7.
• Radiografiado para detectar imperfecciones internas como inclusiones de

escoria, grietas y espesores de componentes, por ASME V, Artículo 2.
• UT haz angular para detectar grietas internas y discontinuidades elongadas, por

ASME V, Artículo 4, 5 y 23.
• Corrientes Eddy para detectar perdida de metal localizada y discontinuidades

elongadas, por ASME V, Artículo 8.
• Replicas Metalográficas para identificación de cambios metalúrgicos.
• Emisión Acústica para encontrar defectos estructurales, por ASME V, Artículo 11

y 12.
• Termografía para determinar temperatura de los componentes, bloqueos y

verificación del flujo.
• Pruebas de fuga por ASME V, Artículo 10.
• Ondas guiadas para detección de perdida de metal.

Método a seguir para establecer la velocidad de corrosión (método punto a
punto) y la vida remanente
1.- Disponer de CML´s (Corrosión Monitoring Location´s) previamente definidos
2.- Ubicar el historial de espesores medidos en los CML´s, según lo que indica la
sección 5.7 de API 570.
3.- Calcular la velocidad de corrosión (corrosión rate) a largo plazo (LT) y corto plazo
(ST).
Corrosión rate (LT) = (tinicial – t actual) / tiempo (años) entre t inicial y t actual
Corrosión rate (ST) = (tprevio – t actual) / tiempo (años) entre t previo y t actual
4.- Seleccionar la mayor velocidad de corrosión
5.- Calcular el espesor mínimo requerido
6.- Calcular la vida remanente.
7.- Determinar el intervalo de inspección según la clase de la cañería.
8.- Comparar el valor de la tabla Nº1 (API 510) con la vida remanente media y tomar el
menor de ambos.
9.- Ajustar el plan de medición de espesores según resultados obtenidos.
Determinación del MAWP (Máxima presión de trabajo permisible) en un sistema

de cañerías
La presión de diseño se utiliza para calcular el espesor de la cañería y/o estanque y la

presión máxima de trabajo permisible (MAWP) es la máxima presión a que trabajará un
sistema de cañerías
A continuación podemos observar la relación entre las diferentes presiones manejadas

en un sistema de cañerías.

Ejercicio Nº1
Se tiene una cañería de 16” NPS, sch. estándar, con las siguientes condiciones de
diseño, presión de 500 (psig) y temperatura de 300 (ºF), de material A-106 grado B con
una eficiencia de soldadura longitudinal de 1,0. De la última inspección se obtuvo un
espesor de 0,320” . La tasa de corrosión observada es de 0,01” por año, la próxima
inspección está planificada a realizarse dentro de 5 años. Calcule el MAWP y
determine si la cañería está en condiciones de seguir operando, fundamente sus
respuestas.
Datos :
Temperatura de diseño: 300 ºF
Presión de diseño : 500 psig
Diámetro nominal cañería : 16”
Material de la cañería: A-106 gr. B
Rata de corrosión observada: 0,01”/año
Próxima inspección planificada: 5 años
Eficiencia de la junta longitudinal: 1
Espesor determinado de la inspección: 0,32”
Esfuerzo admisible: ¿?
Diámetro exterior cañería: ¿?
MAWP proyectado al final de la próxima inspección planificada: ¿?
La cañería está en condiciones de seguir operando: ¿?

De tabla A-1 (B.31.3) encontraremos el esfuerzo permisible “S”, en base a la
Temperatura de diseño de 300 ºF y el material de la cañería, donde “S” es 20.000
(psi).
Ahora determinamos el díametro exterior de la cañería (ASME B36.10).
Valor obtenido es 16” diámetro exterior.
Ahora encontraremos el t proyectado
t proyectado = t actual – 2 (C tasa * I intervalo )
Donde :
t actual= Valor de inspección actual más reciente (pulg.)
C = Tasa de corrosión gobernante (pulg.).
I = Intervalo de la próxima inspección interna u on stream.
t proyectado = 0,32” – 2 (0,01”/año * 5 años ) = 0,22”

Calculemos ahora el MAWP, según la siguiente formula:
MAWP = (2*S*E*t)/D
E = Eficiencia de la junta longitudinal (adimensional)
t = Espesor proyectado para el MAWP (pulg.)
S = Esfuerzo permisible (psig)
D = Diámetro exterior cañería (pulg.)
MAWP = Máxima presión de trabajo permisible. (psig)
Donde :
MAWP = (2* 20000 (psig)*1*1*0,22”)/16 = 550 (psig) este valor es mayor al valor de la
presión de diseño.
• En base al resultado, la presión de diseño y operación no alcanzaran el MAWP

hasta las próxima fecha de inspección, por lo que:
• La presión máxima de trabajo esta por encima de la presión de diseño.
• La presión de operación no debe alcanzar el valor de 550 psig hasta la próxima
fecha de inspección.
Ejercicio Nº2:
Una cañería que contiene acido sulfúrico de 8” de diámetro, opera a una temperatura
cercana a 200 (ºF) y una presión de operación de aproximadamente 150 (Psi). El
espesor nominal de la cañería es de 0,322” y el material es acero a 53 grado B.
Determine la rata de corrosión (velocidad de corrosión) y vida remanente considerando
adelgazamiento por corrosión interna y con estos datos obtenidos, defina la próxima
fecha de inspección.
Datos a considerar:
• Diámetro cañería : 8 pulgadas.
• Espesor cañería nueva : 0.318 pulgadas (2009)
• Espesor cañería 0,302 pulgadas (año 2010)

• Calculo de velocidad de corrosión a largo plazo

• Corrosión rate (LT) = (tinicial – Tactual) / tiempo (años) entre t inicial y t actual
• Corrosión rate (LT) = (0,318”-0,200”) / 11 años
• Corrosión rate (LT) = 0,0107”/año
• Calculo de velocidad de corrosión a corto plazo
• Corrosión rate (ST) = (t previo – t actual) / tiempo (años) entre t previo y t actual
• Corrosión rate (ST) = (0,255”-0,200”) / 5 años
• Corrosión rate (ST) = 0,011”/año
Seleccionamos la velocidad de corrosión (corrosión rate) ya sea de corto o largo
plazo que mejor represente el proceso API 570 6.3.3
Calculo de t mínimo requerido , según (API 574)
1.- Calcular el espesor de diseño por presión (usando la fórmula de presión
según código de clasificación ASME B.31.3
t mínimo req. = (P*D) / 2* (S*E*W + P*Y)
Donde :
P = Presión interna del fluido en (Psi)
D = Diámetro externo de la cañería o estanque (pulgadas)
S = Esfuerzo admisible del material (tabla A1, B31.3, pág. 147)
E = Factor de calidad para juntas soldadas longitudinales en cañerías ( tabla
A1B, pág 195)
W = Factor de corrección de la junta (tabla 302.3.5, nota 9 B31.3, pág. 19)
Y = Valor de coeficiente (tabla 304.1.1 B31.3, pág. 20)
Ahora debemos encontrar los valores de S, W, Y (según ASME B31.3)
De tabla A1, se entra con variables de proceso en este caso con material A 53
grado B y temperatura de proceso de 200 (ºF)
De tabla esfuerzo admisible “S” = 20.000 Psi.
De tabla A1B, determinaremos el factor de calidad “E”
Valor encontrado del factor de calidad para juntas soldadas “E” = 1.
De tabla A 304.1.1. determinamos el valor de coeficiente “Y”
Valor encontrado de tabla A 304.1. “Y” = 0,4
De tabla 302.3.5, nota 9, encontraremos el factor de reducción de resistencia de
junta soldada “W”
Valor encontrado “W” = 1
Con todos los datos obtenidos calculamos el espesor de diseño de la presión
según código de clasificación

t = 150 (psi) * 8,625 (pulg.) / 2*((20.000 (psi)*1*1+150 (psi)*0,4))
t = 0,064 (pulg.)
Determinaremos el espesor mínimo estructural por tabla de

propietario/usuario o cálculos de ingeniería.
•
De tabla Nº7 (API 574) , el espesor mínimo estructural por defecto es 0.11” (se
entra con el diámetro cañería y temperatura)
Seleccionar el espesor mínimo. Este es el mayor de los espesores de diseño de
presión o el espesor mínimo estructural. Determinado el paso Nº1 y el paso Nº2
Tenemos que el mayor valor entre 0,064” y 0,11” es 0,11
Calculo de la vida remanente en años (párrafo 5.7 API 570)
• Vida remanente (remaining life) = (t actual - trequerido) /veloc. de corrosión (pulg. por año)
Elegir el mayor valor de la velocidad de corrosión que genera menor vida
remanente.
Vida remanente = (0,200” – 0.11”) / 0,011” = 8, 18 (años)
Nota: se toma la mayor velocidad de corrosión
Intervalo de inspección (sección 6.3.3 API 570)
El intervalo de inspecciones para cañerías no debe exceder el menor valor de la

mitad de la vida útil remanente o intervalos máximos recomendados en la tabla I
para la clase 1
Se entra en la tabla I (6.3.4.2) clase 1 “servicios con mayor potencial de resultar
en una emergencia inmediata si ocurriera una fuga de fluido por la cañería.
Vida remanente media es igual a 8,818/2 = 4,09 años
Por lo anterior con este resultado obtenido de 4,09 años el intervalo de

inspecciones es menor a 5 años de fluidos clase 1, por lo que la próxima fecha
de inspección será el 2024 y considera medición de espesores ( UT) e
inspecciones visuales externas.
Espesor mínimo de alerta (Mínimum Alert thickness) (API 574)
Los usuarios pueden establecer un espesor de alerta mínimo con valores mayores que
el espesor estructural mínimo o el espesor de diseño de presión, lo que gobierne el

espesor mínimo requerido. Los espesores de alerta a menudo se ingresan en el
programa de administración de datos de inspección de la instalación. El espesor de
alerta le indica al inspector que es oportuno para una evaluación de vida restante. Esto
podría incluir una evaluación de ingeniería detallada del espesor mínimo estructural,
una evaluación de aptitud para el servicio o el desarrollo de planes de reparación
futuros. Además, cuando una CML (conditions monitoring location) alcanza el espesor
de alerta, levanta una alerta para considerar el alcance y la gravedad en otras posibles
ubicaciones para el mecanismo de corrosión. Los espesores mínimos de alerta no
suelen significar que los componentes de la cañería deban retirarse cuando una CML
alcanza el límite predeterminado. La Tabla 6 muestra un ejemplo de espesores de
alerta para cañerías de acero al carbono (carbón Steel) y de baja aleación (low-alloy
Steel pìpe) que podrían usarse junto con los espesores estructurales mínimos
predeterminados.
Espesor mínimo requerido (Minimun Required Thickness)

Por lo general, la cañería se reemplaza y / o repara cuando alcanza el espesor mínimo
requerido, a menos que se haya realizado un análisis de aptitud para el servicio que
definió la vida útil restante adicional. El espesor mínimo requerido es el valor mayor del
espesor de diseño de presión o el espesor mínimo estructural. Se deben seguir los
siguientes pasos para determinar el espesor mínimo requerido en una CML.
PASO 1: Calcule el espesor de diseño de presión según el código de clasificación.
PASO 2 : Determine el espesor mínimo estructural según la tabla de propietario /
usuario o cálculos de ingeniería.
PASO 3 : Seleccione el espesor mínimo requerido. Este es el mayor de los espesores
de diseño de presión o estructurales. PASO 3 espesor mínimo determinado en el Paso
1 y el Paso 2.
Para servicios con consecuencias de alto potencial si ocurriera una falla, el ingeniero
de cañerías debe considerar aumentar el espesor mínimo permitido por encima del
determinado anteriormente en el Paso 3. Esto proporcionaría un espesor adicional para
cargas imprevistas o desconocidas, pérdida de metal no descubierta o resistencia a
abuso normal.

Este espesor calculado no será práctico desde un punto de vista estructural (como es
el caso de muchos sistemas de cañerías); por lo tanto, se deben establecer espesores
mínimos en función de las necesidades estructurales. Los cálculos descritos
anteriormente no se aplican a los accesorios soldados. Los cálculos para cañerías se
pueden aplicar a accesorios soldados mediante las correcciones adecuadas de forma,
si es necesario
Ejercicio Nº 3 :
Determinar el mínimo espesor requerido para una cañería 2” NPS, material ASTM A-
106 Grado B, los parámetros de diseño de la cañería son : 100 (psi) a 100 (ºF).
D ext.= 2.375”
S = 20.000 (psi)
E = 1.0 (sin costura)
Y = 0.4
W=1
Paso Nº1 Calcule el espesor de diseño de presión para el material según el código de
clasificación de la cañería (se utilizó la fórmula de diseño ASME B31.3).
Este espesor incluye un factor de seguridad de 3 : 1.
T = (100 (psi) *2,375”)/2*((20.000 (psi)*1*1 + (100 (psi)*0,4)) = 0,006”
Paso Nº2 Determinar el mínimo espesor estructural según la tabla del propietario o
cálculos del ingeniero de cañerías. De tabla 6 el valor del mínimo espesor estructural
predeterminado es 0.070”.
Paso Nº3 Seleccionar el mínimo espesor requerido. Este es el mayor espesor de
diseño de presión o espesor mínimo estructural determinado en el paso 1 el paso 2 . El
valor mayor es de 0.006” y 0.070” . Es el valor de 0.070”.

Ejercicio Nº4:
Determine el espesor mínimo requerido para una cañería de 14” NPS, material ASTM
A-106 Grado B, diseñada para 600 (psig) a 100 (ºF) .
Datos
D = 14”
S = 20.000 (psi)
E = 1.0 (sin costura)
Y = 0.4
W=1
Paso Nº1 Calcule el espesor de diseño de presión, según el código de clasificación
(formula para este ejemplo ASME B31.3), el espesor mínimo estructural es de 0.208”.
t = (600 (psi)* 14 (pulg.)/ 2((20.000 (psi)*1*1) + (600 (psi)*0.4)) = 0,208 (pulg)
Paso Nº2 Determinar el mínimo espesor estructural según la tabla del propietario o
cálculos del ingeniero de cañerías. De tabla 6 el valor del mínimo espesor estructural
predeterminado es 0.110”.
Paso Nº3 Seleccione el espesor mínimo requerido. Este es el mayor espesor de diseño
de presión o espesor mínimo estructural determinado en el paso Nº1 y Nº2. El valor
mayor de 0.208” y 0.11” es de 0.208”

Glosario :
• Nominal pipe size (NPS) : Tamaño nominal de tubería NPS (seguido, cuando sea
apropiado, por el número de designación de tamaño específico sin un símbolo de
pulgada).
• Management of change (MOC) : Gestión del cambio Sistema de gestión documentado
para la revisión y aprobación de cambios en los procesos o sistemas de tuberías antes
de la implementación del cambio. MAWP : Presión de trabajo máxima permitida.
• Maximum allowable working pressure (MAWP): La presión interna máxima permitida
en el sistema de tuberías y/o estanques de proceso para la operación continua en las
condiciones más severas de presión y temperatura (mínima o máxima) internas o
externas coincidentes esperadas durante el servicio. Es la misma que la presión de
diseño, como se define en ASME B31.3 y otras secciones del código, y está sujeta a las
mismas reglas relacionadas con tolerancias para variaciones de presión o temperatura
o ambas.
• Minimum required thickness: Espesor mínimo requerido Espesor sin tolerancia a la
corrosión para cada componente de un sistema de tuberías basado en los cálculos del
código de diseño apropiado y la tensión permisible del código que consideran cargas de
presión, mecánicas y estructurales.
• Condition monitoring location (CML´s) : Puntos de monitoreo en condición

• Corrosion under insulation (CUI): Corrosión bajo aislación
julio, 2021.

Pauta Trab. Evaluativo Nº3

Cargado por

Información del documento

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Pauta Trab. Evaluativo Nº3

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Pauta Trabajo evaluativo Nº3

El trabajo corresponde a la tercera nota de los trabajos evaluativos y se realizará en

1.- Se solicita enviar un solo trabajo por grupo.

Determinación de la vida remanente de circuitos de cañerías

DOW RESTRICTED - For internal use only

En este caso, la presión de prueba será :

1,5*Presión máxima permitida de trabajo (o presión de diseño) * (Valor del

Para recipientes cilíndricos, costura longitudinal (diámetros internos):

t = (P*R)/(*S*E - 0,6*P) P = ( S*E*t)/(R + 0,6*t)

Para recipientes cilíndricos, costura longitudinal (diámetros externos):

t = (P*R)/(*S*E + 0,4*P) P = ( S*E*t)/(R - 0,4*t)

P = Presión máxima de trabajo permitida. (psig)

• Esta clasificación permite establecer los esfuerzos adicionales en sistema de cañerías

DOW RESTRICTED - For internal use only

La temperatura de operación de una corriente de hidrocarburo relativo a su punto de

o Servicios inflamables que pueden auto-refrigerarse y guiar a una fractura

o Servicios Presurizados que pueden vaporizar durante una fuga, creando

o Sulfuro de hidrogeno (mayor del 3% en peso) en una corriente en fase de

o Anhidro cloruro de hidrógeno y Acido Fluorhídrico .

o Cañerías adyacente o que cruzan sectores con agua y tuberías en

o Servicios inflamables operando por encima de su temperatura de auto-

• La CLASE 2, incluye la mayoría de los sistemas de cañerías que se encuentran

o Hidrocarburos en sitio que evaporan lentamente durante la fuga debido a

DOW RESTRICTED - For internal use only

o Hidrogeno en sitio, gas combustible y gas natural.

o Ácidos fuertes y cáusticos en sitio.

• Son Hidrocarburos en sitio que evaporan lentamente durante la fuga debido a la

o Hidrogeno en sitio, gas combustible y gas natural.

o Ácidos fuertes y cáusticos en sitio.

• Son Hidrocarburos en sitio que evaporan lentamente durante la fuga debido a

o Hidrogeno en sitio, gas combustible y gas natural.

o Ácidos fuertes y cáusticos en sitio.

o Vapor o sus condensados, aire o nitrógeno.

o Agua incluyendo el suministro a calderas.

o ASME B31.3, servicios con categoría D.

• Cuando no se utiliza el IBR, los criterios para establecer y mantener las

o Cálculos de rango de corrosión y vida remanente .

o Clasificación de servicios de los sistemas de tuberías.

DOW RESTRICTED - For internal use only

o Juicio del Inspector, ingeniero de cañerías, especialista en sistemas de

El periodo entre las mediciones de espesores para CML o circuitos, no tendrá

Cuando la vida remanente es menor de 4 años, la frecuencia de inspección puede ser la

Para un servicio no continuo.

Para cañerías que no se encuentran en servicio continuo, la frecuencia entre medición

o Aislado de fluidos de proceso.

o No expuestos a los ambientes internos corrosivos (purgados con gas

La frecuencia de inspección debe ser revisada y ajustada en cada inspección o cuando

Corrosión Bajo Aislamiento “CUI” y sus Frecuencias.

DOW RESTRICTED - For internal use only

Criterios adicionales para CUI.

o Diseño y mantenimiento del Aislamiento.

o Cañerías con servicio criogénico enchaquetados.

o Cañerías en las cuales la temperatura mantenida sea suficientemente

o REFERENCIAS. API 570 Piping Inspection Code: In-service Inspection,

DOW RESTRICTED - For internal use only

t =[P*D] / [2*(SEW+PY)] (2)

t = [P*(d+2e)] / [2*(SEW – P(1-Y)] (3)

t=[P*D] /[2*(SEW+PY)] (2)

P = Presión de diseño interna del fluido (psi)

D = Diámetro exterior de cañería (pulg)

E = Factor de calidad por tabla A-1A o A-1B (adimensional)

S = Esfuerzo permitido Tabla A-1 (psi)

W = Factor de Reducción de resistencia en junta soldada. Tabla 302.3.5 (adimensional)

t = Espesor de diseño de presión. (milésimas de pulgadas)

1,5Presión máxima permitida de trabajo (o presión de diseño) (Valor del

t = (PR)/(SE - 0,6P) P = ( SEt)/(R + 0,6*t)

t = (PR)/(SE + 0,4P) P = ( SEt)/(R - 0,4*t)

t =[PD] / [2(SEW+PY)] (2)

t = [P(d+2e)] / [2(SEW – P(1-Y)] (3)

t=[PD] /[2(SEW+PY)] (2)