Bobinado Filamentario

7AM5
BOBINADO FILAMENTARIO
Docente: Honorio Ortíz Hernández
Discentes:
• Maldonado González Edgar Jesús

• Mejía Lechuga Alan Misael
• Méndez Hernández Jorge Iván
• Méndez Rojas Aarón
• Monsalvo Monroy Óscar
INSTITUTO POLITÉNICO NACIONAL
Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica
Unidad Profesional Ticomán
ENROLLAMIENTO FILAMENTARIO
Proceso ....................................................................................................................................................... 2
Patrones de bobinado............................................................................................................................. 4
Materias primas ........................................................................................................................................ 6
Fibras ...................................................................................................................................................... 6
Resinas ................................................................................................................................................... 7
Métodos ...................................................................................................................................................... 8
Procedimiento vía Húmeda ........................................................................................................... 8
Procedimiento Vía seca ................................................................................................................ 14
Aplicaciones ............................................................................................................................................ 15
Energía eólica ................................................................................................................................. 15
Edificación y construcción .......................................................................................................... 16
Transporte de masas .................................................................................................................... 16
Infraestructura ................................................................................................................................ 16
Industria química ........................................................................................................................... 16
Industria aeronáutica, aeroespacial y de defensa................................................................. 16
Mandriles .................................................................................................................................................. 17
Tipos de Mandriles ................................................................................................................................ 18
Bibliografía............................................................................................................................................... 19
1
El bobinado filamentario es un proceso de manufactura capaz de deponer un

reforzamiento continuo a una alta velocidad y gran precisión.
Este proceso consta en devanar una fibra continua, que se encuentra con resina
impregnada sobre un mandril. Al variar los parámetros del proceso como la tensión en el
devanado, ángulo de devanado y cantidad de resina durante la deposición de la fibra se
pueden controlar el espesor y capas acumuladas.
Es considerado que este proceso es poco versátil en comparación con otros procesos
de manufactura, especialmente para superficies complicadas al momento de variar el
espesor y la orientación de la fibra
Este método es muy útil en superficies de revolución, se han logrado realizar superficies
más complejas con ayuda de máquinas multiejes y sistemas de control avanzados
Proceso
Una maquina básica de bobinado filamentario comprende un mandril, una cabeza de
alimentación, un transporte, sistemas de dirección y una caja de control.
El mandril es accionado por un motor así que, rota sobre su eje longitudinal, así como
rota, empieza a tomar fibra de la cabeza de alimentación.
Una maquina básica de bobinado filamentario comprende un mandril, una cabeza de
alimentación, un transporte, sistemas de dirección y una caja de control.
El mandril es accionado por un motor así que, rota sobre su eje longitudinal, así como
rota, empieza a tomar fibra de la cabeza de alimentación.
Existen dos procedimientos de moldeo mediante bobinado filamentario:
• Vía Húmeda
• Vía Seca
La velocidad a la que gira el mandril y el giro del carro de alimentación determinan la
orientación en que las fibras comienzan a deponerse, la tensión en las fibras controla el
nivel de compactación en la parte herida.
En el procedimiento de devanado húmedo, las fibras pasan a través de un baño de resina
calentada previo a alcanzar la cabeza de alimentación y es depositada sobre el mandril;
en esta situación los rodillos son usados para remover el exceso de resina, para forzar a
la resina sobrante a entrar en la fibra, y aplanar el cable de remolque
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. Esquema del proceso de bobinado filamentario
Proceso de bobinado en un depósito cilíndrico
El ángulo de enrollado puede variar desde bajos ángulos longitudinales (0º) hasta altos
ángulos circunferenciales (90º) con respecto al eje del mandril. Cualquier ángulo
helicoidal puede ser enrollado.
En el caso del bobinado pre-preg, el baño de resina y rodillos no son requeridos, la libre
pre-impregnada comienza a alimentarse directamente en la cabeza de alimentación
desde los carretes y después colocado en el mandril. Para el bobinado pre-preg el
mandril es generalmente calentado para facilitar la adherencia y flujo de la resina.
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El diseño de mandriles usado en bobinado filamentario es dependiente de las

capacidades de la máquina de bobinado, los requerimientos estructurales de la parte y
las características del proceso. Los mandriles son construidos generalmente de metal o
aluminio, y para situaciones en las que el mandril es parte de una estructura o si una
simple extracción es posible del mandril es posible, el mandril este hecho en una sola
pieza.
En el caso de que no se pueda retirar el mandril de manera simple, se requieren varios
mandriles removibles que estén fabricados de materiales solubles, fusibles inflables, o
plegables.
Patrones de bobinado
Las estructuras que pueden ser fabricadas mediante bobinado filamentario son
necesariamente de revolución, con simetría cilíndrica, esférica, cónica o con formas
geodésicas, aunque existen otras formas que pueden ser enrolladas siempre que no
tengan zonas cóncavas con curvaturas entrantes en donde el refuerzo no podría ser
posicionado mediante este proceso y sería necesario usar métodos alternativos para
terminar estas zonas.
Los tipos de patrones que son usados en el bobinado filamentario, son en aro,
helicoidales y polar; el más simple de estos es el de aro o circunferencial, el cual implica
un mandril que gira continuamente sobre un eje longitudinal mientras que un carro de
alimentación avanza a lo largo del ancho de la banda después de cada eje de rotación
del mandril.
El bobinado circunferencial es un tipo de bobinado helicoidal de gran ángulo (90º) Cada
rotación completa del mandril hace que el sistema de alimentación de fibra avance una
anchura de banda completa.
Los enrollados circunferenciales son usualmente combinados con bobinados
longitudinales (helicoidales o polares) con objeto de obtener una estructura balanceada
desde un punto de vista resistente. Los enrollados circunferenciales son aplicados a la
zona cilíndrica de un depósito cerrado, mientras que los helicoidales o polares son
aplicados tanto a la zona cilíndrica como a los fondos o cerramientos extremos del
depósito
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Bobinado circunferencial
El bobinado helicoidal usado comúnmente, es logrado cuando el mandril rota
continuamente sobre un eje horizontal mientras el carro de alimentación recorre de
adelante a atrás. Los valores de los ángulos de las fibras varían de 25- 80°.
Bobinado helicoidal
El bobinado polar consiste en hacer rotar el mandril perpendicularmente a su eje
longitudinal y mantenerse estático el brazo de alimentación de fibra, rota sobre el eje
longitudinal con una fibra ancha.
En este caso la fibra pasa tangencialmente a la apertura polar de uno de los extremos,
cambia de dirección y pasa tangencialmente a la apertura del extremo contrario. Las
fibras son provistas por un brazo giratorio que describe grandes círculos entorno al
mandril que está inclinado un ángulo igual al de bobinado y que deposita las fibras sobre
el mandril de forma plana. Debido a que el mandril está regulado para que gire
justamente la anchura de banda, éstas son posicionadas por el brazo giratorio de forma
adyacente
Bobinado polar
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Los patrones básicos de bobinado hacen posible que la fibra continua sea dipuesta sobre
el mandril de manera longitudinal y direcciones de inclinación. La posibilidad de lograr
estos patrones depende del tipo de filamento de bobinado que se use.
Las maquina básicas de bobinado filamentario tienen dos ejes, por lo que las formas y
patrones que se fabrican son limitados.
Existen máquinas de control numérico que con ayuda de servomotores y varios ejes
logran hacer patrones y superficies más complejas.
Materias primas
Fibras
La fibra más ampliamente usada es la fibra de vidrio. En la tabla 1. se presentan los
distintos tipos usados para estructuras fabricadas mediante enrollamiento filamentario.
El número de filamentos por hilo es importante a la hora de seleccionar una determinada
fibra para un proceso de enrollamiento porque un alto de número de filamentos por hilo
hace más fácil el manejo de la fibra para el proceso.
La fibra de vidrio continúa siendo útil para enrollamiento filamentario por su bajo costo,
estabilidad dimensional, alta resistencia, así como por su facilidad de manejo. Una
debilidad es su baja rigidez comparada con la de otros materiales estructurales. La fibra
de vidrio más ampliamente usada es la tipo E por su bajo costo. Las fibras R y S son
usadas con menos frecuencia, sobre todo por la industria aeroespacial.
La mayor variedad de módulos de rigidez y de resistencias puede ser obtenida con fibras
de carbono. En la tabla 2 se presentan los distintos tipos de usados en enrollamiento
continuo. Presentan módulos de rigidez entre 3 y 5 veces superiores a los de la fibra de
vidrio, además de ser entre un 25 a un 35% más ligeras que éstas. La fibra de carbono
puede ser entre 3 a 5 veces más caras que la de vidrio.
Las fibras de aramida también son ampliamente usadas para la fabricación de piezas
mediante enrollamiento continuo gracias a su alta rigidez y resistencias específicas y por
sus importantes propiedades ante cargas de impacto y de choque. Sin embargo, tienen
un comportamiento deficiente ante cargas de cortante y compresión por la naturaleza
fibrilar de la aramida.
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Las fibras de polietileno, de naturaleza orgánica como las fibras de aramida, están siendo
usadas en aplicaciones similares a las de las fibras de aramida. Poseen una densidad
extremadamente baja y unos valores de rigidez y resistencia muy altos.
Resinas
Existen algunos criterios de manejo de la resina propios del proceso de enrollamiento
continuo:
• La viscosidad de la resina debe ser igual o inferior a 2 Pa*s.
• El tiempo de gel ha de ser tan largo como sea posible. (preferiblemente más de 6
horas).
• La toxicidad debe ser baja.
Las resinas más usualmente usadas para bobinado son:
Resina de epoxi: tradicionalmente usada para aplicaciones aeroespaciales y militares.
La selección de esta resina sobre la resina de poliéster, que es más barata, es debida a
sus superiores propiedades mecánicas, comportamiento ante fatiga, resistencia térmica,
fuerte unión al refuerzo y baja contracción durante el curado. La viscosidad oscila entre
3.5 y 15 Poises. Para piezas generales las temperaturas de curado varían entre 121-
135ºC, mientras que para piezas con requerimiento de resistencia al calor son curadas
entre 177-191ºC. El post curado puede producirse a 205ºC. El rango de contracción varía
entre 2-8%
Resina de poliéster y vinil éster: Debido a su bajo coste y a sus equilibradas
propiedades físicas, químicas y mecánicas, tienen un amplio uso en aplicaciones
comerciales. El manejo de estas y la viscosidad del proceso, así como el tiempo de gel
son fácilmente adaptables al proceso de enrollamiento filamentario. Se pueden curar en
un rango de temperaturas muy amplio en función de los catalizadores seleccionados;
desde temperatura ambiente hasta temperaturas en el rango de los 93-149ºC. Las
propiedades mecánicas están poco influenciadas por el método catalítico usado, aunque
sí se ve afectado el grado de resistencia a la corrosión. Su viscosidad varía entre 250-
1.000 cps y las temperaturas máximas de operación varían entre los 93-107ºC.
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Métodos
En el proceso de Enrollamiento o Bobinado filamentario podemos encontrar dos
procedimientos. La base del proceso es el enrollamiento sobre un mandril con la forma
de la pieza a producir de una cinta de pre-impregnado (vía seca) o de fibras impregnadas
en resina in situ (vía húmeda).
• Procedimiento vía húmeda: Las fibras se sumergen en un baño de resina en el
que se recubren con resina de bajo o medio peso molecular.
• Procedimiento vía seca: pre-impregnados como material comercial.
Sucesivas capas son aplicadas variando o no el ángulo de laminación hasta alcanzar al
espesor deseado. En todo el proceso, el mandril se mantiene girando mientras el cabezal
de aplicación lo recorre transversalmente cubriéndolo con las fibras. Las componentes
principales son:
• Definir las velocidades del mandril y del cabezal de aplicación.
Estos dos movimientos definen el ángulo de laminación. Es decir, definen las
propiedades del producto.
La diferencia entre estos dos procedimientos estriba en el punto de vista operativo,
originada por las diferentes materias primas utilizadas en cada procedimiento.
Las resinas termofijas se han utilizado generalmente como aglutinantes para los
refuerzos en productos de hilo filamentoso.
Estas resinas se pueden aplicar a la mecha seca en el momento del bobinado (bobinado
en húmedo) o pueden aplicarse previamente y gelificarse a una etapa B como pre-
impregnado. La fibra se puede impregnar y volver a enrollar sin pasar por la etapa B y
se utiliza rápidamente o refrigerado.
Procedimiento vía Húmeda

Al igual que la pultrusión, puede emplear sistemas de resina húmeda para dar lugar a
estructuras compuestas potencialmente de menor costo.
• El enrollado se efectúa a partir de hilos o conjuntos de hilos en paralelo (rovings)
con un número de hilos determinado y una resina líquida, usualmente
termoestable, que contiene los diferentes elementos necesarios para su curado.
• Hilos o rovings son desenrollados, impregnados en resina líquida por paso a
través de un recipiente de impregnación, sometidos a un escurrido que limita la
cantidad de resina impregnada.
• Después de la impregnación y a través de una serie de órganos de guiado, los
hilos son depositados sobre el mandril portador de la estructura bobinada. Una
vez terminado el bobinado, la estructura fabricada se deja a temperatura ambiente
o se lleva a la estufa para favorecer el proceso de curado de la matriz
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termoestable. Se aconseja que aquellas piezas de compromiso estructural sean

post-curadas en horno.
Las materias primas deben ser seleccionadas particularmente:
Rovings
• No deben ser utilizados más que rovings elaborados especialmente para el
moldeo por enrollado, tanto desde el punto de vista del ensimaje, como del punto
de vista de presentación.
• Sus características principales de estos son:
o Número de cabos y título bien determinado para poder definir el número de
capas para alcanzar el espesor de diseño. El título usual de los rovings
varía entre 1100 a 4800 tex.
o Buena integridad de la mecha para facilitar el trabajo.
o Presentación sobre tubo-soporte generalmente en cartón, necesario para
el enrollado de gran nivel de precisión. El desenrollado de los rovings debe
hacerse por el exterior del tubosoporte para evitar torsiones en los hilos
variables de 1 a 5 vueltas/metro, según el diámetro, que impide toda
equitensión de los hilos. Para el caso de tubería para procesos químicos,
agua potable, de impulsión, depósitos, etc., es posible la utilización de
bobinas con desenrollado por el interior.
Para incrementar las propiedades transversales del laminado, así como una mejora en
su resistencia ante un esfuerzo cortante interlaminar durante los últimos años se han
desarrollado refuerzos longitudinales con un hilo rizado o bucle íntimamente ligado con
ellos. Estos hilos, conocidos como “Spum Roving” o “Bulky Roving”, de aspecto
algodonoso.
Peso de las bobinas:
• Devanado por el exterior: entre 7/8 kg.
• Devanado por el interior: entre 20 y 25 kg.
En cuanto al número de hilos en el conjunto es función de la aplicación, aunque es usual
el uso de hasta 100 hilos simultáneamente en la fabricación de tubería de gran diámetro.
También es usual el uso de:
• Mats de superficie o velos (25 a 70 gr/m2) del tipo “insoluble” en estireno.
• Mats de hilos cortados (300 ó 450 gr/m 2) del tipo ligante en polvo por su mayor
resistencia a la tracción.
• Tejidos equilibrados o desequilibrados de bajo-medio gramaje para asegurar una
correcta impregnación (200 a 550 gr/m2).
Resinas
Epoxi, poliéster o viniléster son los casos más frecuentes. Sus principales características
son:
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• No deben presentar demasiada contracción ni microfisuraciones al momento de

su endurecimiento.
• Viscosidad suficientemente baja para el impregnado correcto de las fibras a la
velocidad de enrollamiento escogida, este parámetro es especialmente importante
porqué las velocidades de enrollamiento dependen de él ya que en caso de tener
menos viscosidad se pueden escurrir y resbalar del mandril posterior a la
aplicación de la mecha.
• El rango típico de viscosidad para las resinas comúnmente utilizadas en
enrollamiento continuo es de 5 a 30 poises a 20°C.
• La viscosidad puede ser momentáneamente reducida durante la impregnación, al
adherir un diluyente apropiado o por un precalentamiento del baño.
• Su tolerancia para el rango alto de viscosidades son algunos metros/minuto
mientras que para el rango bajo tienen más tolerancia y pueden variar algunas
decenas de metros/minuto.
• El sistema endurecedor debe ser adaptado a las condiciones de trabajo:
temperatura, duración del bobinado, posibilidad de polimerización, etc.
Actualmente existen sistemas que permiten endurecimientos muy rápidos (entre
5 y 7 minutos), o muy lentos, hasta varias horas. También existen resinas
fotopolimerizables (que endurecen por exposición a la luz) que pueden ser muy
prácticas para ciertas aplicaciones.
Algunos parámetros importantes del proceso y los mecanismos de control de estos
parámetros que se aplican en el bobinado por vía húmeda:
• Sistema de guiado y tensionado del refuerzo: El sistema o equipo de guiado
provee que provee los medios para controlar la tensión del refuerzo, el contenido
de volumen en fibra y la anchura y el espesor de cada pasada. Para los rovings
se deben de tomar las siguientes medidas:
o Las bobinas sobre tubo de cartón deben ser montadas sobre soportes con
eje horizontal; éstos deben ser sensiblemente equilibrados y girar sin punto
duro, sin lo cual es imposible asegurar a los hilos una tensión homogénea
y estable.
o La disposición de los soportes debe ser tal que, durante el deslizamiento
de los ovillos, los hilos no tengan ninguna posibilidad de cruzarse o frotar
los unos sobre los otros.
o La tensión es provista al refuerzo mediante mecanismos tipo ojos guía,
frenos de tambor, sistemas cortantes, y la propia resistencia que ofrece la
resina al paso del refuerzo por el tanque de impregnación.
o La tensión del refuerzo a la salida del tanque de impregnación es de entre
18 y 27 N.
o Se debe mantener la tensión del hilo seco en un rango bajo para prevenir
la abrasión.
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o La tensión es incrementada mientras el hilo pasa a través del tanque de

resina y la barra de alimentación.
▪ Con bobinas con devanado interior, sólo con el uso de ojos guía se
provee a la fibra de suficiente tensión inicial.
▪ Con bobinas con devanado exterior es necesario instalar algún
sistema de frenado en cada soporte giratorio para proveer a la fibra
de una cierta tensión inicial, aunque es importante indicar que este
frenado será variable en función del diámetro del ovillo, con objeto
de que la tensión sea constante en todo el refuerzo.
Después de la tensión inicial, un número mínimo de guías es usado para dirigir
los hilos al tanque de resina. Las guías cerámicas usadas para el manejo de
fibras textiles están mejor consideradas que otros materiales, como el acero
inoxidable o Teflón. Se recomienda que el recorrido de los rovings entre el
ovillo y el recipiente de impregnación sea individual a fin de evitar
acaballamientos y nudos, que provocarían atascos y dificultad en la
impregnación.
• Sistema de impregnación del refuerzo: El diseño del tanque de impregnación
depende del número de hilos que están siendo procesados, de la velocidad del
proceso, de la viscosidad y del tiempo de gel de la resina, y de si ésta va a ser o
no calentada en el tanque de impregnación. Los mecanismos básicos de
impregnación son:
o Tanque de Impregnación mediante rodillos fijos
Tanque de Impregnación mediante rodillos fijos

▪ Cada hilo es guiado individualmente a la entrada y a la salida del
tanque de forma conveniente para evitar los desplazamientos
laterales y las mezclas de hilos procedentes de diferentes rovings.
▪ Ninguna de las barras guía en contacto con la resina tendrá libre
rotación; si fueran giratorias, los trozos rotos, pegados a la resina,
provocarían enrollamientos de mechas hasta la ruptura final.
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▪ A su entrada al recipiente se impone a las mechas un obstáculo

relativamente acentuado que facilita la exposición de las fibras,
aumentando la superficie de contacto con la resina que acelera la
impregnación.
▪ Las barras intermedias en posición variable permiten una regulación de la tensión
aplicada a los rovings.
▪ Sistema de escurrido a la salida que está entre dos planos a nivel,
evitando el obstáculo de las mechas, haciéndolo independiente de
su tensión. Los labios de este sistema de escurrido son de acero
inoxidable pulido. Además, la forma y las dimensiones del depósito
facilitan la vuelta atrás de la resina escurrida de las mechas.
o Tanque de impregnación mediante rodillo semisumergido
Tanque de impregnación mediante rodillo semisumergido

▪ Este sistema de impregnación consiste en el uso de un cilindro
semisumergido en el baño de resina y que gira libremente. Las fibras
contactan con un arco de su superficie siendo suficiente para
impregnarlas. Con este procedimiento se requiere menor escurrido
en las mechas, puesto que puede regularse el arco de contacto
sobre el rodillo, así como la resina que éste arrastra por medio de
una cuchilla regulable.
• Sistemas de posicionamiento de la fibra impregnada sobre el mandril: para
generar la banda de roving impregnada que se deposita sobre la superficie del
mandril se pueden utilizar diferentes métodos. La barra de alimentación se
desplaza a lo largo del útil depositando la banda de fibra impregnada y girando
libremente para cambiar el sentido de alimentación. Para conseguir un mejor
posicionamiento de la fibra en el mandril la cabeza de la barra de alimentación es
guiada mediante control numérico tangente al mandril. De esta forma se
consiguen bandas de fibra impregnada más uniformes en espesor, y con mejores
valores resistentes.
o Banda impregnada generada con barra de alimentación recta: El
conjunto de hilos impregnados se hace pasar a través de una barra fija que
configura la banda y la deposita sobre el mandril. La posición de la barra
ha de estar muy cerca del útil.
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Banda impregnada generada con barra de alimentación recta

o Banda Impregnada generada con barra de alimentación con
curvatura: La barra de alimentación se curva hasta un ángulo de 2 veces
el ángulo de enrollado.
Banda Impregnada generada con barra de alimentación con curvatura

o Banda impregnada generada con barra de alimentación con forma de
aro: La barra se curva hasta un radio igual o superior a la anchura de la
banda.
Banda impregnada generada con barra de alimentación con forma de aro

o Banda impregnada generada con peine y barra recta: Los hilos son
llevados al mandril a través de un peine con dientes muy pequeños, y de
una barra recta.
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Banda impregnada generada con peine y barra recta
• Velocidades típicas de enrollamiento: La velocidad a la que gira el mandril y el

giro del carro de alimentación determinan la orientación en que las fibras
comienzan a colocarse. Tienen un amplio rango de variación. Algunas máquinas
modernas tienen capacidad de enrollar a velocidades cercanas a los 137
m/minuto, aunque esta velocidad se considera excesiva para la mayoría de las
piezas que se fabrican con este proceso. Tomando en cuenta esta limitante el
límite más común que se puede establecer puede entre los 90 y 100 m/min para
fibras de vidrio y entre los 15 y 30 m/min para fibras de carbono y aramida. Para
aplicaciones en las que se usan fibras de carbono y aramida las velocidades
típicas de enrollamiento varían entre 15-30 m/minuto. A pesar de poder tener una
polimerización a temperatura ambiente, con horno o autoclave, para evitar
escurridos en cresta la pieza deberá ser mantenida en constante rotación, por lo
que su eje deberá estar dispuesto horizontalmente, evitando así las pérdidas de
resina. La velocidad de rotación será escogida en función del diámetro de la pieza;
si bien debe ser suficientemente elevada para evitar los resbalamientos de resina,
no debe provocar la centrifugación.
Procedimiento Vía seca
El bobinado de las estructuras se hace a través de conjuntos, frecuentemente de poco
número de hilos, pre-impregnados, de resina de poliéster o epoxi; que contienen todos
los ingredientes necesarios para su endurecimiento. Muchas veces se utilizan insumos
similares (o iguales) a los utilizados para el proceso de moldeo en bolsa de vacío. El
núcleo de molde puede ser removido o se puede dejar como un componente integral de
la pieza.
Para hacer el proceso fácilmente manipulable, la resina ha sido llevada a un estado de
viscosidad elevada, por:
• Pre-congelación: por evaporación de un disolvente adicionado o preliminar.
Los materiales pre-impregnados son útiles debido a la oportunidad que dan para realizar
verificaciones de control de calidad desde el principio del proceso. Con este proceso se
elaboran piezas grandes y huecas como tuberías de gran díametro y contenedores.
De igual forma que en el procedimiento vía húmeda, las mechas son deslizadas por el
exterior de las bobinas montadas sobre tubo-soporte, solicitadas y guiadas hasta el
dispositivo que asegura la aplicación de la banda sobre el mandril. Cuando el bobinado
está terminado, la estructura es sometida a polimerización, como en el caso del moldeo
por vía húmeda, bien sea por medio de vacío-horno o autoclave. Este procedimiento es
más fácil que el bobinado por vía húmeda, al no estar presente el sistema de
impregnación.
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El sistema de guiado y tensado de las mechas es ligeramente distinto a los que se usan
en el procedimiento vía húmeda. En este caso los órganos-guía y de tensado deben ser
libres permitiendo su rotación y deben estar construidos en un material tan anti-adherente
como sea posible; los mejores resultados han sido obtenidos con metales revestidos de
politetrafluoretileno (teflón). Los sistemas de posicionamiento del refuerzo sobre el
mandril son análogos a los comentados para el procedimiento de vía húmeda.
Existen dos tipos de rovings pre-impregnados.
• Realizados directamente a partir de hilos base, impregnados de resina, juntados,
tratados térmicamente y bobinados.
• Obtenidos por impregnación en condiciones particulares del ovillo de roving
entero.
En general, la relación fibra/resina se sitúa alrededor de 80/20.
Aplicaciones
Este proceso se ocupa para fabricar piezas necesariamente huecas, de revolución, con
simetría cilíndrica, esférica, cónica, o cualquier otra forma que no tenga zonas cóncavas.
Estas estructuras se diseñan para condiciones de carga específicas, como presión
interna o externa.
• Tanques de almacenaje químicos.
• Tuberías de transportes de productos químicos.
• Cilindros de gas.
• Recipientes de alta presión.
• Palos de golf (Varillas).
• Mástiles para embarcaciones pequeñas como veleros y yates.
• Cañas de pescar.
• Postes de transmisión, alumbrado y energía eléctrica.
Energía eólica
Cada vez son más grandes las turbinas y la altura de los bujes aumenta por lo que se
han buscado nuevas soluciones estructurales para el futuro, algunos de los componentes
relacionados a la energía eólica que pueden ser fabricados a través de esta técnica son:
• Palas de rotor.
• Bujes.
• Góndolas.
• Torres.
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Edificación y construcción
En algunos de los componentes la corrosión común del metal es un problema por lo que
se ha optado por productos compuestos de filamento enrollado con hormigón para la
realización de:
• Cubiertas de puentes
• Piscinas
• Estructuras costeras
• Depósitos de almacenamiento de agua
Transporte de masas
El uso de componentes fabricados con filamento fundido aumenta constantemente en
función de los costos y las ventajas de rendimiento del producto en la industria del
transporte además de tener niveles de rendimiento mecánico más altos. Algunos de los
componentes son:
• Horquillas de bicicleta.
• Ejes de transmisión de automóviles.
Infraestructura
• La aplicación de la técnica de bobinado de filamentos se está considerando cada
vez más para su uso civil en aplicaciones de infraestructura que van desde la
modernización y rehabilitación de edificios y puentes a la construcción de nuevos
sistemas estructurales. Muchos productos manufacturados se utilizan en
infraestructura civil como alcantarillado de suministro de agua, redes eléctricas,
telecomunicaciones, conductos y formas estructurales.
Industria química
• Hay muchos ejemplos de productos poliméricos reforzados con fibra de vidrio
enrollados en filamentos que incluyen control de contaminación del aire,
procesamiento químico, desalinización, alimentos y bebidas, procesamiento de
minerales, minería, petróleo y tratamiento de gas, vertedero de residuos sólidos y
aguas residuales. La resistencia a la corrosión está determinada por varios
sistemas de resina, que pueden proporcionar resistencia a largo plazo en
ambientes químicos. La técnica se utiliza en tanques de almacenamiento
subterráneos, paneles, bombas, tubos y válvulas retardantes
Industria aeronáutica, aeroespacial y de defensa
• Fuselajes de aviones pequeños
• Estructuras de naves espaciales
• Cubiertas de misiles
• Ejes del actuador (Flap)
• Barras de control (Control rod)
• Tubos de combustible (Composite Fuel Pipes)
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Mandriles
Los mandriles de bobinado deben responder a las siguientes exigencias:
✓ -Deben ser idénticos al perfil y a las dimensiones de las piezas a moldear. Además
deben ser
✓ dimensionalmente estables y deben tener un coeficiente de expansión apropiado
para el refuerzo usado.
✓ -Deben ser suficientemente resistentes para soportar su propio peso y para
soportar los esfuerzos
✓ ejercidos por el bobinado bajo tensión y las contracciones de polimerización sin
deformarse.
✓ -No deben ser demasiado pesados, lo que ocasionaría problemas de rendimiento
de máquinas y
✓ manipulación.
✓ -Deben ser capaces de soportar las condiciones de polimerización de las resinas,
tanto desde el
✓ punto de vista químico como desde el punto de vista térmico.
✓ -Deben estar diseñados para facilitar el desmoldeo sin perjudicar a las piezas.
✓ -El coste debe ser apropiado al valor del componente fabricado, y al número de
piezas que se van afabricar con ese útil.
MATERIALES HABITUALMENTE USADOS PARA LA CONSTRUCCION DE MOLDES
• Para el bobinado de piezas no estructurales y con pocos requerimientos
dimensionales además de parala fabricación de prototipos se usan mandriles de
cartón, madera o resina epoxi. Para la fabricación de piezas de altos
requerimientos estructurales y dimensionales se usan mandriles de acero
diseñados para un uso prolongado de los mismos en condiciones adversas de
temperatura, carga y polimerización.
• Para el caso de aplicaciones que polimerizan en horno (en torno a 315oC) se usan
mandriles de grafito por su bajo coeficiente de expansión térmica.
• En el caso de depósitos contienen gases a presión se usan revestimientos
metálicos debido a que los materiales compuestos son muy porosos a altas
presiones. Estos revestimientos metálicos pueden servir como moldes para el
bobinado de la capa exterior del depósito.
• Existen algunas aplicaciones, como las carcasas de los motores de cohetes
espaciales y algunos depósitos, que tienen áreas muy reducidas en los extremos,
por lo que resulta difícil el desmoldeado de la pieza. En estos casos se usan
materiales para construir los mandriles que sean fácilmente rompibles, solubles o
disgregables. Entre estos materiales tenemos: mandriles de arena soluble en
agua, mandriles destructibles en yeso, mandriles de yeso soluble, mandriles de
sal soluble o fundible y mandriles fundibles en aleaciones metálicas de muy bajo
punto de fusión.
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Tipos de Mandriles
1. Mandriles Desmontables en Aleación Ligera: Su realización es muy delicada y su
precio elevado.Sus desmontajes y montajes necesitan un cierto tiempo, en cambio
son precisos, resistentes y ligeros. Se utilizan preferentemente para las
fabricaciones de series importantes.
2. Mandriles destructibles en yeso: Son moldeados, fabricados y tratados en
superficie. Se usan para aplicaciones de gran diámetro. Se necesitan refuerzos
interiores para que soporten la presión del bobinado. Se les extrae rompiéndolos
por el interior, aunque algunas veces la rotura puede ser complicada y puede
causar daños a la pieza. Se suelen incluir cadenas embebidas en el mandril para
facilitar la otura del mismo. Son utilizados para piezas complejas y siempre en
series limitadas.
3. Mandriles fundibles en aleaciones metálicas: Estos mandriles son muy pesados
por la alta densidad de los materiales y suelen deformarse por creep ante
moderadas tensiones de enrollado. Están limitados para depósitos pequeños del
orden de 0.3 m de diámetro por 0.3 m de longitud.
4. Mandriles de arena solubles en agua: Se usan para piezas de diámetro superior
a 1.5 m y para series limitadas. Se disuelven rápidamente en agua caliente. La
más importante limitación es su baja resistencia a compresión.
5. Mandriles de sal fundible: Para diámetros de pieza superiores a 0.6 m son más
adecuados que los mandriles de aleaciones de bajo punto de fusión, y además
son fácilmente extraíbles.
6. Mandriles Inflables: Estos moldes no son adecuados cuando sea necesario resistir
cargas de torsión. Una técnica para mejorar la resistencia a torsión es rellenar el
mandril con arena y aplicar vacío. Existen piezas con formas cóncavas con
curvatura entrante que no pueden ser obtenidas mediante enrollamiento continuo.
Un posible método para obtener estas formas es la transferencia de la pieza
todavía sin curar a un molde cerrado y hacerla polimerizar con la forma cóncava
gracias al conformado mediante molde inflable.
El escoger una u otra de estas soluciones es, ante todo, función del tipo de pieza a
realizar, de la cantidad y del coste.
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