INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESIME TICOMAN

Ingeniería Aeronáutica

Materiales Compuestos

Profesor: Ortiz Hernández Honorio

Reporte escrito

Moldeo Manual

Álvarez Peña Saul

Angeles Lopez Oscar Eduardo
Barcelos Villarreal Diana Valeria
Bárcenas Bonilla Daniel Felipe
Bravo Cordero Paulina

7AV5

22/09/2021
 Índice
Índice ....................................................................................................................... 2

Introducción ............................................................................................................. 3

Moldeo Manual ........................................................................................................ 3

Proceso ................................................................................................................ 4

Tiempos de curado .............................................................................................. 4

Aplicación del gel-coat ......................................................................................... 5

Materiales utilizados............................................................................................. 6

Resinas ............................................................................................................. 6

Fibras ................................................................................................................ 7

Núcleos ............................................................................................................. 7

Moldes ................................................................................................................. 7

Desmolde ............................................................................................................. 8

Aplicaciones ......................................................................................................... 8

Características ..................................................................................................... 8

Ventajas ............................................................................................................... 9

Salud y consideraciones de seguridad................................................................. 9

Control de calidad .............................................................................................. 10

Referencias ........................................................................................................... 11
 Introducción
Un material compuesto es la interacción entre una matriz y un refuerzo, es decir, es
la combinación de varios materiales de naturaleza diferente. Se da de manera
mecánica y se puede observar a una escala macro. En los materiales compuestos
no existe una solución sólida. Nacen de la necesidad de obtener materiales que
combinen las propiedades de los cerámicos, metales y plásticos debido a que, al
formar un material compuesto, sus propiedades serán igual a la suma ponderal de
las propiedades de sus constituyentes.

En este trabajo se describe de manera general el proceso de manufactura “Moldeo

manual” el cual es utilizado para la fabricación de componentes de materiales
compuestos.

Moldeo Manual
El proceso de fabricación de compuestos por moldeo manual es el más extendido
de todos los procesos. El moldeo o laminación manual es el método más sencillo
para preparar una pieza reforzada con fibra. Esta adaptado para matrices termofijas
y se manufacturan piezas de bajo desempeño estructural.

El moldeo por colocación manual, o moldeo por contacto es denominado así debido
a las Bajas o nulas presiones que necesita y fue la primera técnica que se empleó
en el laminado de los plásticos reforzados con fibra de vidrio, siendo todavía uno de
los procesos más utilizados.

En producciones de series industriales cortas o de piezas de gran superficie es el

método más económico al presentar las ventajas de su relativa sencillez y no
requerir mano de obra excesivamente especializada ni inversiones elevadas.

Por el contrario, presenta los inconvenientes de un ambiente de trabajo molesto,

producción lenta, mayor necesidad de mano de obra, acabado fino sólo por una de
las caras, y calidad final sometida a la especialización. y sensibilidad del operario.
Por otro lado, las características mecánicas y físicas alcanzadas son inferiores a las
obtenidas mediante otros procesos, debido sobre todo a la limitación del porcentaje
de fibra de vidrio de los laminados.

Proceso
El proceso se lleva a cabo en un molde abierto, debidamente acondicionado (pulido
y con agentes desmoldantes). La resina utilizada se mezcla con un catalizador o
endurecedor, de lo contrario, el curado puede llevar días o incluso semanas. A
continuación, el molde se moja con la mezcla mediante vertido o brochas y pinceles
(Inicialmente se puede aplicar una capa de gelcoat en el molde, lo que da un mejor
acabado a la pieza terminada). Las láminas de fibra de vidrio o carbono se colocan
sobre el molde y se asientan en el molde con rodillos de acero.

El material debe estar firmemente compactado contra el molde, el aire no debe

quedar atrapado en medio de las fibras y el molde. Resina adicional se aplica y
posiblemente láminas adicionales de fibra. La relación de resina y fibra suele ser de
60 a 40 en peso, pero varía según el producto. Las resinas utilizadas son de baja
viscosidad, con el fin de mejorar el impregnado de las fibras. Los rodillos se utilizan
para asegurarse de que la resina entre en todas las capas, que la fibra se moja en
todo el espesor del laminado y que las burbujas de aire sean eliminadas, este es el
único medio para realizar la compactación del material. El trabajo debe ser hecho
con la suficiente rapidez para completar el trabajo antes de que la resina empieza a
curar.

El molde normalmente es más rígido que la pieza a fabricar y debe estar provisto
de una película desmoldante, para poder extraer la pieza una vez que la
polimerización se ha completado.

Tiempos de curado
El curado del polímero puede llevarse a cabo a temperatura ambiente o una
temperatura específica en un horno, dependiendo del ciclo de polimerización
recomendado por el fabricante. Se puede lograr diferentes tiempos de curado
mediante la alteración de la cantidad de catalizador empleado. Es importante la
utilización de la proporción correcta de catalizador en la resina para asegurar el
tiempo de curado correcto. Un 1% de catalizador es un curado lento, el 2% es la
proporción recomendada, y el 3% dará un curado rápido. La adición de más del 4%
puede dar lugar a que la resina cure antes de terminar la aplicación. Opcionalmente
y para finalizar el proceso, un peso se aplica desde la parte superior para expulsar
el exceso de resina y el aire atrapado. Se utilizan topes (como monedas) para
mantener el espesor ya que, de otro modo, el peso podría comprimir más allá del
límite deseado. Mediante el uso de herramientas de corte se eliminan excesos de
material en los bordes (antes del curado). Una vez curado el material, se procede al
desmoldado de la pieza. De ser requerido la pieza puede ser ajustada a su forma
final mediante un proceso de mecanizado (limado, lijado, taladrado, corte, etc.) a fin
de darle la tolerancia y acabado final a la pieza. Las piezas pueden ser pintadas o
laqueadas (en general, cuando no se utiliza gelcoat).

Aplicación del gel-coat

El gel-coat es un poliéster pigmentado que conforma la superficie estética del

producto de composite terminado. Cuando se requiera un acabado superficial
óptimo (por necesidades de rugosidad superficial, protección química, color, etc.),
será necesario aplicar una primera capa de gel coat antes de la estratificación de la
pieza.

Para ello, se preparará la cantidad necesaria de gel coat, teniendo en cuenta que
una cantidad de 400 a 500 gramos por metro cuadrado, equivalente a 0.4 milímetros
de espesor, proporciona a la pieza un acabado óptimo. La aplicación de la capa de
gel-coat se realizará de la manera más uniforme posible, con un espesor
comprendido entre 0,38 a 0,63 mm, bien a brocha, rodillo o pistola según el tamaño
del molde, la preparación del operador o el tipo de gel-coat.

Su aplicación a brocha no ofrece ninguna dificultad técnica, pero en estos casos es

necesario preparar el gel-coat parcialmente y en pequeñas cantidades (1 kg.
aprox.), acelerándose primero (0,2 a 0,4 %) y añadiendo y mezclando
vigorosamente el catalizador (2 %) a continuación. En el caso de que sea necesario
diluirlo, debe utilizarse estireno en una proporción que no debe superar nunca el 20
%. El tiempo de gelificación es de 30 a 45 minutos.

El molde está listo para la siguiente operación en 2 ó 3 horas. El gel coat se aplica
sobre el molde en varias pasadas. Es recomendable aplicarla en dos o tres veces,
esperando a que cure cada una de ellas.

Materiales utilizados

• Resinas

Se puede utilizar cualquier tipo de resina, por ejemplo, epoxi, poliéster, vinil éster,
fenólicas. La resina que se utiliza para la estratificación se prepara con los aditivos
oportunos, acelerada y catalizada inmediatamente antes de iniciar el moldeo.

La fase de incorporación del sistema catalítico es un punto crítico en el desarrollo

del proceso, y debe realizarse con la mayor exactitud, empleando para ello los útiles
de medida al efecto, cuidando de su limpieza en todo momento.

La vida útil de una resina es limitada. Depende fundamentalmente de las

condiciones de almacenaje (temperatura, humedad ...) y de si está o no acelerada
para el caso de las resinas de poliéster. Una vez catalizada una resina su tiempo de
vida en estado líquido (pot-life) hasta que se alcanza el punto de gel es muy corto,
por lo que debe prepararse únicamente la cantidad que puede aplicarse sobre la
fibra en ese tiempo.

Preparando cantidades pequeñas se consigue, además, que el tiempo de gel sea

suficiente para que la resina moje a la fibra. Moviéndose dentro de los porcentajes
señalados de acelerador y catalizador puede variarse ligeramente el tiempo en que
tarda la resina en gelificar que es función, además, de la temperatura y humedad
ambientes
 • Fibras

Se puede utilizar cualquier tipo, por ejemplo, fibra de vidrio, carbono, aramida
(aunque las telas gruesas de aramida pueden ser difíciles de humedecer con resina
mediante el moldeo manual). La mayor parte de los refuerzos utilizados en este
proceso se encuentran en una presentación de colchoneta o tela.

• Núcleos

Se puede utilizar cualquier tipo, por ejemplo: espuma de poliuretano, paneles tipo
nido de abejas, madera balsa.

Moldes
Los moldes utilizados en estos procesos se fabrican también utilizando poliéster
reforzado con fibra de vidrio, siguiendo las mismas técnicas manuales, aunque
existen numerosas variantes o técnicas diferentes, en función de factores tales
como el tipo de piezas a fabricar (forma y tamaño) o vida del molde deseada (nº de
piezas a moldear).

Además, se pueden emplear para la construcción del mismo otros materiales,

generalmente metálicos, así como tableros plastificados o vidrios planos en el caso
de laminados planos, según la calidad superficial de las piezas finales.

En algunas aplicaciones, si la calidad superficial de las piezas y su desarrollo lo

permiten, se puede utilizar un soporte sólido de la forma y dimensiones de la pieza
a fabricar recubierto con films tipo plástico (Mylar, Tedlar, etc) que tienen la
propiedad de actuar como agentes desmoldantes y resisten los ataques del estireno
de la resina, así como las temperaturas de reacción.

Por último, en los casos en los que se quiere reproducir con fidelidad detalles de
piezas (esculturas, imitaciones de superficies diversas, etc.) que normalmente
incluyen desmoldeos negativos, se recurre a moldes flexibles a base de silicona, o
moldes divididos en varias piezas que debidamente ensambladas permiten el
moldeo del conjunto y una vez polimerizada la pieza se desmontan fácilmente para
el desmoldeo

Desmolde
Cuando la pieza ha polimerizado lo suficiente de modo que no se produzcan
deformaciones en la misma puede procederse a su desmoldeo, el cual en principio
no debe presentar problemas si bien los moldes machos ofrecen más dificultades
por el efecto de la contracción de la resina sobre el molde durante el proceso de
curado. El desmoldeo debe hacerse usando la técnica adecuada que dependerá
fundamentalmente del tamaño de la pieza y de su rigidez. En cualquier caso, la
técnica empleada no deberá causarle ningún daño al laminado.

Aplicaciones
Este proceso es adaptado para piezas que no requieren de especificaciones
precisas en cuanto a fracción volumétrica de refuerzo o porosidad, se obtienen
piezas con contenidos de fibra inferiores al 40%.

Entre las aplicaciones típicas del moldeo manual de composites se encuentran la

fabricación de aspas de turbinas eólicas, producción de botes, molduras
arquitectónicas, paneles, carrocerías, moldes, depósitos, entre otros.

Características
● Proceso de molde abierto.
● Adaptado para matriz termofija.
● Proceso altamente manual.
● Producción unitaria.
● Bajas cadenas de producción.
● Bajo control dimensional y de propiedades.
● Compactación reducida.
● Bajo control de la porosidad.
Ventajas
● Se pueden producir productos grandes y complejos.
● Proceso relativamente sencillo.
● La inversión en equipos es mínima, así como el coste de manufactura.
● Se pueden utilizar una amplia gama de materiales.
● El costo no es elevado.
● Los cambios de diseño se ejecutan fácilmente.
● Los injertos dentro del molde y los refuerzos estructurales son posibles.
● Las construcciones tipo sándwich son posibles con este sistema.
● Los trabajadores que se requieren son semi cualificados y la formación es
mínima.
● Productos con mayor contenido de fibra y fibras más largas que con el
método de moldeo por inyección,

Desventajas
● La calidad depende en gran medida de las habilidades del moldeador
(contenido de fibra, espesor uniforme en toda la extensión de la pieza, etc.,
lo que determina las propiedades finales de la pieza).
● Las piezas tienen una sola cara lisa que reproduce la superficie del molde
● La proporción de fibras que se puede incorporar es limitada (la proporción en
peso de fibra está comprendida entre el 30 y 35 % cuando se utilicen más y
del 45 al 55% cuando se utilicen tejidos.).

Salud y consideraciones de seguridad

Las resinas, de peso molecular más bajo, utilizadas tienen el potencial de ser más
dañinas que los productos de mayor peso molecular y también tienen una mayor
tendencia a penetrar la ropa. Concentraciones en el aire de estireno (muy dañino)
requiere sistemas de extracción costosos. Las resinas deben ser de baja viscosidad
para ser utilizadas en el moldeo manual. En general, compromete las propiedades
mecánicas y térmicas.
Control de calidad
Cada vez adquiere mayor importancia la etapa de control de calidad mediante
ensayos no destructivos. Las variables de estudio más importantes a tener en
cuenta dentro de este control de calidad son las siguientes:

● Aspecto final de la pieza: calidad superficial, rugosidad, burbujas e

imperfecciones.
● Aspectos geométricos: formas, dimensiones, tolerancias.
● Distribución de la fibra y de la resina.
● Ausencia de vacíos, aire o inclusiones de impurezas en el laminado.
● Ausencia de zonas despegadas o laminadas.
● Dureza final adecuada.
● Paredes verticales.
 Referencias

Baker, A. A., Dutton, S., & Kelly, D. (2000). Composite materials for aircraft
structures. (pp. 140-146) ProQuest Ebook Central http://ebookcentral.proquest.com

Miravete, A. (2020). Enrollamiento filamentario [Libro electrónico]. En Materiales

compuestos. (Vol. 2, pp. 753-782). Reverté.
https://doi.org/10.3989/ic.2005.v57.i498.474