28 DE AGOSTO DE 2021

Ingeniería Industrial.
Proceso de Manufactura.
e-actividad 4.2. Tecnología mecánica. Torno y Fresado.

JOHAN CUADROS C.I 11553573

JUAN GUERRA C.I 10321979
Tecnología mecánica.
Parte 1. Fresadora.

Partes de una Fresadora.

Máquina fresadora horizontal

1. Base
2. Eje de transmisión o avance
3. Ménsula o consola
4. Carro porta pieza
5. Mesa de trabajo
6. Fresa
7. Motor
8. Eje porta fresa
9. Caja de velocidades
10. Caja de avance
11. Bancada vertical o cuerpo

Máquina fresadora vertical

1. Ataque del eje principal

2. Eje principal
3. Mecanismo de avance de la
ménsula
4. Ménsula
5. Husillo de traslación de avances
6. Cono poleas
7. Cadena de transmisión de avances
8. Motor
9. Caja cambio de avances

Partes principales
Las partes principales que describiremos a continuación están
basadas en una maquina fresadora universal y estas son:
a) Cuerpo
b) Puente
c) Sistema de carro porta pieza
d) Cabezal universal
Cuerpo
Es un armazón o caja de fundición que por medio de una base se apoya y fija al piso. En
el interior lleva los mecanismos para dar movimiento al eje principal y al sistema de carro
porta pieza.
El hueco de la base suele utilizarse como depósito para el líquido refrigerante, en la parte
superior del cuerpo se encuentran las guías para el puente y en el frente de este las guías
de bancada para la ménsula.
El cuerpo generalmente esta realizado de fundición y dimensionado de tal manera que
pueda soportar los esfuerzos de mecanizado, las guías de bancada y puente están tratadas
térmicamente y rectificadas.

Puente
Este elemento sirve de guía o apoyo al eje porta fresa o al cabezal universal, se puede
deslizar a través de las guías que posee el cuerpo, en el extremo del puente se encuentra
la luneta, que por medio de ella se toma al extremo en voladizo del eje porta fresa o
cabezal universal dándole mayor rigidez al sistema.

Sistema de carro porta pieza

El sistema de carro porta pieza está compuesto por:
a) Ménsula o carro vertical
b) Carro transversal
c) Carro longitudinal o mesa de trabajo
A través del sistema de carros porta pieza podemos desplazar a la misma en las tres
direcciones vertical, transversal y longitudinal.

Ménsula
Se llama así al carro vertical que por medio de las guías, se acopla al cuerpo de la máquina.
En la parte superior lleva las guías para el carro transversal. En el interior de la ménsula
se alojan los mecanismos para el avance automático y manual de los distintos carros. El
desplazamiento de la ménsula (hacia arriba o abajo) se realiza por medio de un tornillo
que se acciona con un volante o manivela que tiene un tambor graduado para controlar
dicho desplazamiento.

Carro Transversal
Se denomina así, al conjunto de mecanismos que se desplazan en sentido paralelo al eje
principal de la máquina, está formado por la consola y la placa giratoria. El carro
transversal puede desplazarse a través de las guías de la ménsula. En la parte superior
tiene una plataforma circular sobre la cual puede girar la placa giratoria, por medio de
este conjunto se puede orientar la mesa de trabajo. La placa giratoria tiene las guías para
el desplazamiento de la mesa de trabajo o mesa porta pieza.

Mesa porta pieza

Este elemento también toma el nombre de mesa de trabajo, se desplaza sobre las guías
que están en la placa giratoria, para efectuar el desplazamiento se acciona un tornillo a
través de una manivela, dicho desplazamiento podrá ser perpendicular al carro transversal
u oblicuo a este si se ha girado la placa correspondiente. Las piezas a mecanizar o los
accesorios para tomar a esta, van apoyados en su superficie, en la misma se encuentran
mecanizadas ranuras en forma de ¨T¨, en las cuales se pueden alojar las cabezas de los
tornillos para el anclaje de los elementos que se apoyan en la mesa de trabajo.

Cabezal universal
Entre otras tenemos el cabezal universal de pletinas ortogonales el mismo está compuesto
por tres cuerpos, el primero va tomado al cuerpo de la máquina y es fijo con respecto a
este, es el que recibe el movimiento del eje principal de la máquina, sobre este primer
elemento se encuentra el cuerpo ¨B¨, el cual puede girar sobre el anterior y sobre este
tenemos el cuerpo ¨A¨ que puede girar sobre el cuerpo ¨B¨. De esta manera el eje de la
herramienta puede situarse en la posición que uno requiera, controlando los ángulos
girados a través de escalas graduadas que tienen los cuerpos A y B.

¿Qué tipo de usos se le puede dar a una fresadora explique en forma breve?

Una fresadora es una máquina herramienta para realizar trabajos mecanizados por
arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de
corte denominada fresa. Mediante el fresado se pueden mecanizar los más diversos
materiales, como plástico, vidrio, madera, acero, metales no férricos y materiales
sintéticos, superficies planas o curvas, de entalladura, de ranuras, de dentado, etc.
Explique el proceso de fabricación de engranajes rectos en una fresadora.

Guía de cálculo

A continuación, se presenta una guía de cálculo para engranajes rectos o helicoidales, de

unidades abiertas o cerradas.

1. Determinar los requerimientos de aplicación. Parámetros característicos de un reductor

de velocidades. Los datos mínimos para iniciar el diseño son la relación de transmisión,
potencia, torque y velocidad. Se simplifica el cálculo si se acota la distancia entre centros
y se conocen los diámetros de los ejes de los equipos a acoplar.

2. Determinar el número de dientes mínimo para piñón y corona, con el fin de evitar
socavamiento e interferencia, para ello se debe hacer uso conjunto de las siguientes tablas:
Tabla 1, Tabla 2 y Tabla 3

Tabla 1. Número de dientes del piñón, engranajes rectos.

Tabla 2. Número mínimo de dientes del piñón para evitar socavación, engranajes
helicoidales

Tabla 3. Número de dientes en corona vs ángulo de presión

3. Estimar la capacidad de carga aproximada, determinar distancia aproximada entre

centros y ancho de la cara, para ello hacer uso de las tablas 4. Estimación de capacidad
de carga para engranes rectos.
Tabla 4. Capacidad de carga nominal de engranajes rectos de acero

4. Determinar el módulo normal, una forma de evitar iteraciones es hacer uso del
procedimiento: cálculo de módulo normal, mn

5. Determinar la geometría básica de las ruedas dentadas. Se recomienda usar adendum

igual para piñón y corona (desplazamiento de perfil igual a cero), excepto en casos
especiales donde el addendum deba incrementarse para evitar socavación o que deba
incrementarse la resistencia del piñón.

6. Adelgazar los dientes para dar lugar a la holgura lateral, Cálculo de holgura lateral
(backlash).

7. Verificar que εa < 2 para hacer uso de la norma ANSI/AGMA 2101-D04, Relación de
contacto.

8. Calcular la resistencia a la flexión y picadura según normas AGMA, Capacidad de

carga de engranajes cilíndricos, si no es posible cumplir con las especificaciones se debe
intentar aumentar el ancho de las ruedas dentadas, cambiar el material, modificar el
módulo o modificar el desplazamiento de perfil.

9. Determinar dimensiones generales a ser determinadas y afectadas de tolerancias según

Capítulo 6 Tolerancias para engranajes.

10. Calcular eje con el método de esfuerzo-vida, usando el procedimiento de diseño y

cálculo de árboles.
11. Seleccionar elementos comerciales: Se pueden seleccionar de catálogos los elementos
comerciales como rodamientos, chavetas, seguros radiales (seeger), etc. Los diámetros
pueden ajustarse ligeramente cuando sea necesario.

12. Análisis final. Una vez que se ha especificado, iterado y ajustado cuanto sea necesario,
un análisis completo nos otorgará los factores de seguridad específicos para el sistema
real, tolerancias para ajustes apropiados, etc.

Fundamentos de la fabricación de ruedas dentadas.

La elección del procedimiento de fabricación depende del material, de las dimensiones,

del número de piezas y de la calidad del dentado. En ruedas dentadas para la construcción
de máquinas, figura en primer término la producción del dentado con arranque de viruta,
por cepillado, fresado, brochado, afeitado y rectificado. La producción sin arranque de
viruta, mediante fundición, inyección, troquelado, forja con estampa o sinterizado de las
ruedas enteras en una forma perfilada, y además por estampación o por extrusión,
valiéndose del correspondiente útil perfilado de corte o de extrusión, se emplea
especialmente para pequeñas ruedas dentadas y gran serie de piezas a fabricar, o donde
solo se requiera de una precisión moderada.

Particularmente podemos mencionar que los engranajes pequeños casi siempre se

fabrican de una barra o una barra forjada, la maza, el alma, los rayos y la corona se
maquinan hasta que alcanzan, o casi alcanzan, sus dimensiones finales antes que se
fabriquen los dientes de los engranes. El ancho o espesor de la cara y el diámetro externo
de los dientes de los engranes también se fabrican en esta etapa.

Los engranajes de gran tamaño a menudo se fabrican a partir de componentes. La corona

y la parte en la que se maquinan los dientes pueden rolarse a partir de una barra plana
hasta darle forma de anillo y luego se sueldan. Después el alma o los rayos y la maza se
sueldan dentro del anillo. Los engranes muy grandes se pueden fabricar en segmentos y
el ensamble final de estos se hace soldándolos o mediante afianzadores mecánicos.

La siguiente sinopsis permite, distinguir las principales características de estos

procedimientos.

Procedimiento de rodadura (proceso de corte envolvente)

La herramienta ejecuta aquí, además del movimiento de corte (movimiento de acepillado,

mortajado, fresado, afeitado, rectificado), y además del movimiento de avance, un
movimiento de rodadura en relación con la rueda dentada z1 que se fabrica, tal como lo
haría una rueda dentada z2 que engranara con la rueda dentada z1 — por ejemplo, una
cremallera. Por consiguiente, la herramienta debe poseer el perfil de z2 (en el caso limite,
únicamente el perfil de un flanco de diente de z2). Los flancos de los dientes de z1 se
originan como envolventes de los cortes del flanco de la herramienta. La ventaja más
importante consiste en que se precisa sólo una herramienta para fabricar ruedas dentadas
de cualquier número de dientes, pero de igual tamaño de diente (mismo módulo); en caso
de fabricarse por separado los flancos izquierdo y derecho, basta incluso una sola
herramienta para todos los tamaños y números de dientes.

a) En el procedimiento de la rodadura continua el movimiento de rodadura se efectúa de

un modo continuo sin ser interrumpido por procesos parciales. Como herramienta se
utiliza una rueda para mortajar, afeitar o estampar, o un tornillo para fresar, afeitar o
rectificar. Ventaja: fabricación ininterrumpida y sin movimiento parcial diente, por
diente. El procedimiento con rueda mortajadora es adecuado también para la obtención
de ruedas huecas (dentado interior) y además para la fabricación de dentados en ángulo,
sin interrupción de los dientes en el vértice del ángulo. Inconveniente: la exactitud del
dentado depende de las ruedas intermedias de la máquina de dentar (defectos periódicos).

b) En el procedimiento de rodadura « surco a surco » el movimiento de la herramienta ya

no es continuo, sino de vaivén; la herramienta es desengranada después de cada ciclo de
trabajo y, tras avanzar la rueda dentada en un diente (proceso parcial), comienza el ciclo
de trabajo siguiente, que se ejecuta del mismo modo. Ventaja: la herramienta (cuchilla
peine, fresa de disco o muela con flancos rectos) es de fácil y exacta fabricación. La
exactitud del paso del dentado no depende ya del accionamiento de la mesa giratoria y de
la herramienta, sino únicamente de la exactitud del mecanismo divisor; por lo tanto, los
errores parciales no aparecen periódicamente. Inconveniente: el movimiento de vaivén;
la pérdida de tiempo por el retroceso y el movimiento de cambio.

Explique el proceso de fabricación de engranajes cónicos

Este método se desarrolla para realizar el fresado de los dientes mediante una fresa
modular de espigas, que puede ser adquirida de algún fabricante o construida en un taller
con las condiciones mínimas necesarias.

El principio sobre el que se basa este trabajo es que entre el piñón cónico helicoidal y el
cilíndrico helicoidal equivalente existen las mismas relaciones que entre el piñón cónico
recto y el cilíndrico recto equivalente, aunque hay alguna diferencia en el primer caso.

Determinación de los elementos tecnológicos.

Estos elementos constituyen los parámetros y elementos a fijar en la fresadora universal
para realizar el maquinado de los dientes del piñón cónico helicoidal.

a-) Selección del tren de engranajes

El tren de engranajes será aquel necesario para fresar la hélice del piñón cónico helicoidal
con diámetro evaluado según la siguiente fórmula:

Donde:
dp: diámetro primitivo del piñón cónico helicoidal.
m: módulo normal del piñón.
Z: número de dientes.
β: ángulo de la hélice.
El paso de la hélice Ph puede ser calculado como:

Mediante el paso de la hélice, se determina el tren de engranajes a utilizar, o se calcula

por el método clásico.

b-) Determinación del módulo y número de la fresa

La fresa a utilizar debe tener una sección longitudinal nen su parte cortante igual al hueco
entre dientes en el extremo menor en su sección normal.

Donde:
mf: módulo de la fresa a utilizar.
χ: coeficiente de variación del espesor del diente.
Se tiene que:

Donde:
C: longitud de la generatriz del cono primitivo.
F: longitud del diente.
El número de la fresa a utilizar se determina a partir
del cálculo del número de dientes equivalentes del piñón
cilíndrico helicoidal equivalente.

Donde:
γ: semi - ángulo del cono primitivo del piñón cónico helicoidal.

c-) Determinación de la división

Donde:
D: división.
R: relación del cabezal.

d-) Cálculo del ángulo de giro del piñón

Utilizando una fórmula que fue desarrollada para la fabricación de piñones cónicos
rectos, y generalizándola para que abarque también a los cónicos
Donde:
Ag: ángulo de giro (grados).
Pa: paso circular aparente en el extremo mayor del piñón.
Rc: radio del cono primitivo en el extremo mayor del piñón.
Em: espesor cordal del diente de la fresa en la circunferencia primitiva en el extremo
mayor del piñón.
En: espesor cordal del diente de la fresa en la circunferencia primitiva en el extremo
menor del piñón.

Este giro en grados se expresa en agujeros en el cabezal divisor como sigue:

Donde:
Ad: cantidad de agujeros que hay que girar la pieza para desbastar las caras de los dientes.
q: cantidad de agujeros que tiene el círculo elegido para la división.
G: cantidad de grados por un giro completo del disco del cabezal divisor visualmente es
9°.

e-) Cálculo del reajuste.

Está fórmula también fue desarrollada para la fabricación de piñones cónicos rectos, y
mediante una generalización se utiliza para engranajes cónicos helicoidales.

Donde:
N: reajuste.

Explique cómo se hace el fresado de ranuras o chaveteros.

El fresado de ranuras es una operación en la que suele preferirse aplicar fresado lateral y
planeado frente a ranurado.

 Las cavidades o ranuras pueden ser largas o cortas, cerradas o abiertas, rectas o
no rectas, profundas o superficiales, anchas o estrechas.
 La selección de la herramienta suele depender del ancho y la profundidad de la
ranura y, en cierta medida, la longitud.
 El tipo de máquina disponible y la frecuencia de la operación determinarán
también si se debe utilizar una fresa de ranurar, una fresa de filo largo o una fresa
de disco.
  Las fresas de disco o fresado lateral y planeado ofrecen el método más eficiente
para fresar grandes cantidades de ranuras largas y profundas, en especial, cuando
se emplean fresadoras horizontales. El incremento de las fresadoras verticales y
de los centros de mecanizado, sin embargo, implica que también se utilicen con
frecuencia fresas de ranurar y fresas de filo largo en varias operaciones de fresado
de ranuras.

Ranurado de chaveteros
Esta operación requiere algunas pautas específicas, además de las recomendaciones
generales de ranurado y fresado de superficies rectas. Una ranura fresada en un solo paso
no tendrá una forma perfectamente cuadrada debido al sentido de las fuerzas de corte y a
la tendencia a la flexión de la herramienta. Se logrará la mayor precisión y productividad
si se utiliza para esta operación una fresa de ranurar subdimensionada y se divide la
operación en dos etapas:

1. Fresado de chaveteros: desbaste de la ranura completa.

2. Fresado lateral: acabado alrededor de la ranura mediante fresado hacia arriba con
el fin de crear una esquina perfectamente cuadrada.

La profundidad de corte radial se debe mantener baja en operaciones de acabado para

evitar la desviación de la fresa, que suele ser la causa principal del acabado superficial
deficiente y/o de que la escuadra no tenga 90° efectivos.

Fresado de chaveteros en dos operaciones

Diferencia entre la fresadora vertical y la horizontal

Las fresadoras verticales consisten en la fresa, el huso, la columna, el over-ARM o la

diapositiva superior, la tabla, la diapositiva del eje y, la rodilla y la base. En este tipo de
fresado, el husillo del eje se inclina verticalmente. Las fresas se sujetaron al husillo y
luego se rotaron dentro del eje. Los husos podrían ser extendidos normalmente o las tablas
son pueden poder ser levantadas o ser bajadas, y permitiendo el efecto similar que permite
que la zambullida corte y perfore.
2 subcategorías del fresado vertical
Lecho-Mill-la mesa se permite mover perpendicular sólo al eje del husillo, ya que el
husillo se mueve paralelamente en su eje personal. Otra cosa a recordar es la máquina
más ligera sabida para ser el molino-perfora. Es más popular para el aficionado debido a
su tamaño más pequeño y es más barato adquirir. Sin embargo, esto es de menor calidad
en comparación con los otros tipos de la máquina.
Molinos de la torrecilla-es generalmente más pequeño comparado con el lecho-muele y
se cree para ser el tipo más versátil. Con el molino de la torrecilla, el huso permanecerá
en un modo inmóvil durante el procedimiento del corte pero la tabla estará moviendo
perpendicular y paralelo al eje del huso para poder lograr la operación del corte.
Fresadoras Horizontales-están consistiendo en la base, la rodilla, la columna, la tabla, el
eje X, el over-ARM y el eje que se ata al huso. El fresado horizontal es del mismo tipo
que la tabla x-y pensó que los cortadores se colocaron en el eje horizontal en diagonal a
la mesa. La mayoría de las fresas horizontales también cuenta con los + 15/-15 grados de
las mesas giratorias que permite a los molinos a sus ángulos poco profundos.
Los molinos de extremo y otros tipos de las herramientas que están disponibles para el
fresado vertical también se pueden utilizar en molinos horizontales. La ventaja real es
mentir a la cortadora montada en el eje que se llama el lado y los molinos de la cara.
Prefieren las secciones transversales en lugar de la sierra circular, y son básicamente más
anchas pero más pequeñas de diámetro. Puesto que los cortadores poseen la ayuda fina
de los cenadores, los cortes pesados pueden ser tomados.
Los molinos llanos fueron utilizados para formar superficies planas, y varios cortadores
se pueden agrupar todos juntos en el Arbor para poder moler algunas formas complejas
de esos planos y ranuras. Estos cortadores especiales podrán entonces cortar los biseles,
radios, ranuras o cualquier otra sección que deseen. Sin embargo, estos cortadores
especiales son más caros en comparación con el molino habitual. El molino del simplex
está consistiendo en uno hormiga del huso los molineos del duplex tienen dos. La ventaja
añadida de este fresado horizontal es la facilidad de los engranajes de corte.
Como se menciona previamente, la diferencia principal es la orientación del eje, donde
la fresadora horizontal posee las fresas cilíndricas sobre un el horizontal paralelo a la
mesa de fresado mientras que la fresadora vertical consta de un eje perpendicular a la
mesa de fresado.
TORNO
PARTE I: Señale las partes de un torno
A= La Bancada.
B= Cabezal Fijo.
C= Carro Principal de Bancada.
D= Carro de Desplazamiento Transversal.
E= Carro Superior porta Herramienta.
F= Porta Herramienta
G= Caja de Movimiento Transversal.
H= Mecanismo de Avance.
I= Tornillo de Roscar o Patrón.
J= Barra de Cilindrar.
K= Barra de Avance.
L= Cabezal Móvil.
M= Plato de Mordaza (Usillo).
N= Palancas de Comando del Mov. de Rotación.
O= Contrapunta.
U= Guía.
Z= Patas de Apoyo.

DESCRIPCIÓN DE LAS PARTES PRINCIPALES DE UN TORNO:

BANCADA: Es un zócalo de fundición soportado por uno o más pies, que sirve de apoyo
y guía a las demás partes principales del torno. Las guías han de servir de perfecto asiento
y permitir un deslizamiento suave y sin juego al carro y contra cabezal. Deben estar
perfectamente rasqueteadas o rectificadas. Es corriente que hayan recibido un tratamiento
de temple superficial, para resistir el desgaste. A veces, las guías se hacen postizas, de
acero templado y rectificado.

CABEZAL: Es una caja fijada al extremo de la bancada por medio de tornillos o bridas.
En ella va alojado el eje principal, que es el que proporciona el movimiento a la pieza. En
su interior suele ir alojado el mecanismo (caja de engranajes) para lograr las distintas
velocidades, que se seleccionan por medio de mandos adecuados, desde el exterior.

El mecanismo que más se emplea para lograr las distintas velocidades es por medio de
trenes de engranajes. Los principales sistemas empleados en los cabezales de los tornos
son:
Cabezal monopolea: El movimiento proviene de un eje, movido por una polea única.
Las distintas velocidades o marchas se obtienen por desplazamiento de engranajes.

Transmisión directa por motor: En lugar de recibir el movimiento a través de una polea,
lo pueden recibir directamente desde un motor. En este tipo de montaje es normal colocar
un embrague, para evitar el cambio brusco del motor, al parar o invertir el sentido de la
marcha. La potencia al transmitir es más directa, pues se evitan pérdidas por
deslizamiento de correas.

Caja de cambios: Otra disposición muy frecuente es la colocación de una caja o cambio,
situada en la base del torno; desde allí se transmite el movimiento hasta el cabezal por
medio de correas. Este sistema se presta muy bien para tornos rápidos y, sobre todo, de
precisión. El eje principal queda descargado de tensiones, haciendo que la polea apoye en
soportes adecuados.

Variador de velocidades: Para lograr una variación de velocidades, mayor que las
limitadas por los mecanismos anteriores, se emplean en algunos tornos variadores de
velocidad mecánicos o hidráulicos.

EJE PRINCIPAL: Es el órgano que más esfuerzos realiza durante el trabajo. Por
consiguiente, debe ser robusto y estar perfectamente guiado por los rodamientos, para que
no haya desviaciones ni vibraciones. Para facilitar el trabajo en barras largas suele ser
hueco. En la parte anterior lleva un cono interior, perfectamente rectificado, para poder
recibir el punto y servir de apoyo a las piezas que se han de tornear entre puntos. En el
mismo extremo, y por su parte exterior, debe llevar un sistema para poder colocar un plato
porta piezas.

CONTRA CABEZAL O CABEZAL MÓVIL: El contra cabezal o cabezal móvil,

llamado impropiamente contrapunta, consta de dos piezas de fundición, de las cuales una
se desliza sobre la bancada y la otra puede moverse transversalmente sobre la primera,
mediante uno o dos tornillos. Ambas pueden fijarse en cualquier punto de la bancada
mediante una tuerca y un tornillo de cabeza de grandes dimensiones que se desliza por la
parte inferior de la bancada. La superior tiene un agujero cilíndrico perfectamente paralelo
a la bancada y a igual altura que el eje del cabezal.

En dicho agujero entra suavemente un manguito cuyo hueco termina, por un extremo en
un cono Morse y, por el otro, en una tuerca. En esta tuerca entra un tornillo que puede
girar mediante una manivela; como este tornillo no puede moverse axialmente, al girar el
tornillo el manguito tiene que entrar o salir de su alojamiento. Para que este manguito no
pueda girar, hay una ranura en toda su longitud en la que ajusta una chaveta. El manguito
puede fijarse en cualquier parte de su recorrido mediante otro tornillo.
En el cono Morse puede colocarse una punta semejante a la del cabezal o bien una broca,
escariador, etc. Para evitar el roce se emplean mucho los puntos giratorios. Además de la
forma común, estos puntos giratorios pueden estar adaptados para recibir diversos
accesorios según las piezas que se hayan de tornear.

CARROS: En el torno la herramienta cortante se fija en el conjunto denominado carro.

La herramienta debe poder acercarse a la pieza, para lograr la profundidad de pasada
adecuada y, también, poder moverse con el movimiento de avance para lograr la
superficie deseada. Las superficies que se pueden obtener son todas las de revolución:
cilindros y conos, llegando al límite de superficie plana. Por tanto, la herramienta debe
poder seguir las direcciones de la generatriz de estas superficies. Esto se logra por medio
del carro principal, del carro transversal y del carro inclínalbe.

Carro principal: Consta de dos partes, una de las cuales se desliza sobre la bancada y la
otra, llamada delantal, está atornillada a la primera y desciende por la parte anterior. El
delantal lleva en su parte interna los dispositivos para obtener los movimientos
automáticos y manuales de la herramienta, mediante ellos, efectuar las operaciones de
roscar, cilindrar y refrentar.

Dispositivo para roscar: El dispositivo para roscar consiste en una tuerca en dos mitades,
las cuales por medio de una manivela pueden aproximarse hasta engranar con el tornillo
patrón o eje de roscar. El paso que se construye variará según la relación del número de
revoluciones de la pieza que se trabaja y del tornillo patrón.

Dispositivo para cilindrar y refrentar: El mismo dispositivo empleado para roscar

podría servir para cilindrar, con tal de que el paso sea suficientemente pequeño. Sin
embargo, se obtiene siempre con otro mecanismo diferente. Sobre el eje de cilindrar va
enchavetado un tornillo sin fin que engrana con una rueda, la cual, mediante un tren
basculante, puede transmitir su movimiento a un piñón que engrana en una cremallera fija
en la bancada o a otro piñón en el tornillo transversal. El tren basculante puede también
dejarse en posición neutra. En el primer caso se mueve todo el carro y, por tanto, el torno
cilindrará; en el segundo, se moverá solamente el carro transversal y el torno refrentará;
en el tercer caso, el carro no tendrá ningún movimiento automático. Los movimientos del
tren basculante se obtienen por medio de una manivela exterior. El carro puede moverse
a mano, a lo largo de la bancada, por medio de una manivela o un volante.

Carro Transversal: El carro principal lleva una guía perpendicular a los de la bancada
y sobre ella se desliza el carro transversal. Puede moverse a mano, para dar la profundidad
de pasada o acercar la herramienta a la pieza, o bien se puede mover automáticamente
para refrentar con el mecanismo ya explicado.

Para saber el giro que se da al husillo y, con ello, apreciar el desplazamiento del carro
transversal y la profundidad de la pasada, lleva el husillo junto al volante de
accionamiento un tambor graduado que puede girar loco o fijarse en una posición
determinada. Este tambor es de gran utilidad para las operaciones de cilindrado y roscado,
como se verá más adelante.

Carro Orientable: El carro orientable, llamado también carro portaherramientas, está

apoyado sobre una pieza llamada plataforma giratoria, que puede girar alrededor de un
eje central y fijarse en cualquier posición al carro transversal por medio de cuatro
tornillos. Un círculo o limbo graduado indica en cualquier posición el ángulo que el carro
portaherramientas forma con la bancada. Esta pieza lleva una guía en forma de cola de
milano en la que se desliza el carro orientable. El movimiento no suele ser automático,
sino a mano, mediante un husillo que se da vueltas por medio de una manivela o un
pequeño volante. Lleva el husillo un tambor similar al del husillo del carro transversal.
Para fijar varias herramientas de trabajo se emplea con frecuencia la torre
portaherramientas, la cual puede llevar hasta cuatro herramientas que se colocan en
posición de trabajo por un giro de 90º. Tiene el inconveniente de necesitar el uso de
suplementos, por lo cual se emplea el sistema americano, o bien se utilizan otras torretas
que permiten la graduación de la altura de la herramienta, que además tiene la ventaja de
que se puede cambiar todo el soporte con la herramienta y volverla a colocar en pocos
segundos; con varios soportes de estos se pueden tener preparadas otras tantas
herramientas.

Que trabajos se pueden realizar con un torno.(elija un modelo)

Trabajos que se hacen con el torno paralelo:

Los trabajos característicos que se hacen en el torno paralelo son:
- Cilindrado exterior e interior.
- Refrentado.
- Torneado de conos exteriores.
- Troceado y ranurado.
- Otros trabajos de torneado.
- Roscado en el torno.
- Cilindrado exterior: Es una operación para dar forma y dimensiones a la superficie
lateral de un cilindro recto de revolución. Se emplea siempre la herramienta adecuada,
recta o curvada, de acuerdo con la operación de desbaste o de acabado. La posición debe
ser correcta para que se pueda realizar toda la longitud de la pasada sin interrupciones.
Hay que asegurarse de que no estorban: el perro, las garras del plato, la contrapunta, las
lunetas, etc.
Así como en el desbaste lo fundamental no es ni la rugosidad ni la precisión, sino el
rendimiento en la cantidad de viruta cortada, en el acabado, dentro de las limitaciones del
torno, lo fundamental es la precisión en las medidas y la rugosidad, que deben ser pedidas
en los dibujos de taller. Se realiza maniobrando de igual modo que en el cilindrado de
desbaste, pero variando los elementos de corte, como son la velocidad, el avance y la
profundidad de pasada, así como la herramienta.
- Refrentado: Se llama así a la realización de superficies planas en el torno. El refrentado
puede ser completo, en toda la superficie libre, o parcial, en superficies limitadas.
También existe el refrentado interior.
Las herramientas normales suelen ser definidas por las normas DIN 4.978, 4.980 y 4.977.
También pueden emplearse las DIN 4.971 y DIN 4.876 y otras similares o sus
correspondientes UNE o ISO. Un detalle importante a tener en cuenta es el ángulo de
posición; hay que evitar que la herramienta tienda a acuñarse o clavarse en la pieza.
Preparadas la pieza y la herramienta y seleccionada la velocidad, se procede a dar la
pasada. Si la superficie es pequeña se puede dar la profundidad de pasada con el carro
principal y, una vez lograda, se mantiene fijo el carro con una mano, mientras con la otra
se da el avance a mano, accionando el husillo transversal, o se pone el automático de
refrentar.
Si la superficie es mayor y el trabajo es de precisión, es mejor actuar de la manera
siguiente :
- Se aproxima la herramienta con los carros principal y transversal.
- Se fija el carro principal apretando el sistema de frenado o fijación del mismo.
- Se da la profundidad de pasada por medio del carro orientable (conviene que esté
paralelo al eje principal). Si se han de dar varias pasadas, se pone el tambor a cero y se va
controlando en el mismo la profundidad rebajada. Naturalmente, si la superficie es
completa y se refrenta del centro hacia fuera, la pasada debe darse en marcha.
- Se coloca el automático de refrentar.
- Torneado de conos exteriores: En líneas generales, es muy parecido al torneado de
cilindros. Pero presenta algunas peculiaridades. El torneado de conos puede hacerse de
varias maneras:
- Con inclinación del carro orientable,
- Con aparato copiador,
- Entre puntos con desplazamiento del cabezal.
Para pequeñas serie o piezas únicas suele emplearse el primer procedimiento. Tiene el
grave inconveniente de que, al no tener movimiento automático el carro orientable, la
uniformidad no puede ser muy buena, salvo que se posea una gran práctica y destreza.
Para grandes series es aconsejable emplear el segundo o tercer procedimiento.
Un detalle muy interesante, a tener en cuenta en cualquier sistema empleado en el
torneado de conos, es que la punta de la herramienta debe estar perfectamente a la altura
del punto o eje del torno. Si no se hace así, la superficie cónica no resulta tal, ya que la
herramienta no se desplaza sobre una generatriz, sino sobre una línea que se cruza con el
eje, dando lugar a una superficie reglada cónica,
pero no a un cono.
Torneado de conos por inclinación del carro orientable:
La inclinación del carro orientable no se puede hacer con precisión, solamente con la
graduación del mismo, ya que normalmente no se alcanzan apreciaciones menores de 15'.
Pero es muy interesante como primera aproximación; por eso, en los dibujos no debe
faltar nunca la acotación de la inclinación o semiángulo del cono en grados, aunque sólo
sea aproximado.
Torneado de conos con copiador:
Es el procedimiento recomendado para grandes series. El copiador puede ser hidráulico
o mecánico; pero en ambos sistemas, la base fundamental es la plantilla guía, cuyo ángulo
debe ser el del semiángulo del cono. En la calidad y precisión de la colocación de la
plantilla estriba la precisión de la conicidad. El acabado puede ser de buena calidad, por
hacerse con el avance del carro principal, que como es lógico, se mueve automáticamente
igual que para el cilindrado. La verificación se hace, como anteriormente se indicó, en las
primeras piezas; ya que, trabajando normalmente, no se suele desajustar el copiador y,
por tanto, sólo habrá que verificar el diámetro para las otras piezas. Por seguridad, a cada
cierto número de piezas, conviene verificar también la conicidad.
Torneado de conos entre puntos con desplazamiento del contracabezal:
Es el tercero de los sistemas anotados; como el anterior, se presta para series de conos
largos de poca conicidad, ya que el desplazamiento de la contrapunta es limitado. En estos
casos los puntos deben ser esféricos, ya que los normales no se apoyarían correctamente,
sobre todo en los casos más desfavorables. Por razones de desgaste, el punto del
contracabezal conviene que sea giratorio, ya que el contacto se reduce a una simple línea.
- Troceado: Consiste en cortar una pieza en partes. Es una operación delicada que
requiere gran seguridad y experiencia, pero resultará más fácil si se tiene en cuenta las
causas de la dificultad. El peligro principal está en los inconvenientes que encuentra la
viruta para salir de la ranura, particularmente cuando el canal tiene cierta profundidad.

Explique: Tipos de maquinado en torno. (Roscas internas y externas UNF).

Desde épocas muy antiguas las roscas han formado parte de nuestra vida diaria, al punto
que hoy en día es difícil encontrar algún mecanismo que noesté basado o que haga buen
uso del principio del tornillo, el principal elemento “roscado”.
En un comienzo, la construcción de las roscas dependía en gran medida de la habilidad
y el buen ojo del artesano. No obstante, en el siglo XVIII seintrodujeron los primeros
avances hacia la estandarización de ciertos parámetros, ya que la producción de tornillos
había dejado de ser un oficio paraconvertirse en un proceso industrial, por lo que a
mediados del siglo siguiente se adoptaron definitivamente los estándares para roscas que
rigenhasta la actualidad.
Sin embargo, para bien o para mal, resultó casi una coincidencia que dos inventores, uno
en Gran Bretaña (J. Whitworth) y el otro en Estados Unidos(W. Sellers) propusieran
independientemente y casi simultáneamente estandarizaciones diferentes basadas en el
sistema imperial de medición, quefueron adoptadas en cada uno de esos países. Para no
quedar atrás, la Europa métrica contraatacó con su aporte correspondiente, adoptado
deestándares franceses y alemanes, y esta es básicamente la razón por la cual hoy existen
tantos tipos distintos de rosca usados en todo el mundo yque es útil conocer.
Aunque las aplicaciones son numerosas, las funciones principales de una rosca son tres:
Formar un acoplamiento mecánico para mantener piezas unidas (por ejemplo, con un
perno y una tuerca).
Transmitir fuerza o movimiento mediante la conversión de un movimiento de rotación en
un movimiento lineal o viceversa (por ejemplo, el tornillo de una prensa).
Aportar ventajas mecánicas al hacer uso de una fuerza pequeña para crear una fuerza de
mayor magnitud.
En base a estas funciones surge una amplia clasificación de roscas que veremos más
adelante, pero antes es preciso detenernos en una serie de conceptos fundamentales.

¿Cómo se define una rosca?

Para conocer y comprender las diferencias entre los diversos tipos de roscas, vamos a
definir brevemente cuáles son los parámetros quecaracterizan a una rosca.

Filete o hilo: superficie prismática en forma de hélice que es constitutiva de la rosca.

Flanco: cara lateral del filete.
Cresta: parte más externa de la rosca, o bien, unión de los flancos por la parte exterior.
Valle: parte más interna de la rosca, o bien, unión de los flancos por la parte interior.
Diámetro nominal o exterior: diámetro mayor de la rosca. En un tornillo, es el diámetro
medido entre las crestas de los filetes, mientras que en unatuerca es el diámetro medido
entre los valles.
Diámetro interior: diámetro menor de la rosca. En un tornillo, corresponde al diámetro
medido entre los valles, mientras que en una tuerca es eldiámetro medido entre las crestas.
Ángulo de rosca o de flancos: ángulo medido en grados sexagesimales, que forman los
flancos de un filete según un plano axial.
Paso (P): distancia entre dos crestas consecutivas, que representa la longitud que avanza
un tornillo en un giro de 360º. El paso de una rosca puedeser fino (F), grueso o normal
(C) y, en algunos pocos casos, extra fino (EF). La tendencia general de los últimos 20
años, apunta al uso generalizado delpaso grueso, dejando los pasos finos para casos
particulares, por ejemplo, reglajes, tornillos de motores, etc. Estos casos son menos
numerosos y loselementos de sujeción de paso fino se transforman de a poco en elementos
especiales con sus consiguientes inconvenientes económicos, dedisponibilidad y plazo.
Las ventajas más importantes del paso fino son:
Mayor resistencia a la tracción, porque presenta una sección resistente más grande.
Tendencia mínima a aflojarse por vibraciones.
Reglajes más precisos.
Sin embargo, la mayor parte de los montajes no presentan carga estática sino dinámica,
donde la resistencia a la fatiga es el criterio principal para elcálculo y diseño. En estos
casos, el paso grueso resiste mejor la fatiga, ya que a medida que aumenta el paso
disminuye la carga en el fondo del hilode rosca. La resistencia al aflojamiento por
vibraciones en el paso grueso se ha mejorado notablemente con el desarrollo de sistemas
de frenado yblocaje, tanto mecánicos como químicos, que ofrecen mejores soluciones a
la pérdida de precarga, sobre todo después de esfuerzos dinámicostransversales.
Las ventajas del paso grueso son:
Menor sensibilidad a los choques, y generalmente, un ensamblado más sencillo y rápido.
Posibilidad de revestimientos de mayor espesor debido al juego de tolerancias, porque los
pasos son más amplios.
Menor riesgo de desgarre del roscado.
Avance (a): distancia que recorre un filete en sentido del eje al dar una vuelta entera. Es
también la distancia que recorre el tornillo en la tuerca al daruna vuelta completa. En las
roscas de una entrada, el avance (a) es igual al paso (P). En las roscas de varias entradas,
a = P . z, donde z = número deentradas.
¿Cómo se clasifican las roscas?
Las roscas pueden agruparse de acuerdo con diversos parámetros. En el siguiente gráfico
presentamos una clasificación basada en los parámetrosque figuran en la primera
columna.
Tipos de rosca más comunes
De acuerdo con los parámetros de la clasificación que acabamos de ver, existen más de
20 clases distintas de roscas, que podemos consultar aquí.Sin embargo, en este artículo
vamos a detallar solamente las de uso más difundido.
a) Roscas de unión para uso general
Rosca métrica ISO
Es de diseño cilíndrico (o paralelo o recto) y está formada por un filete helicoidal en forma
de triángulo equilátero con crestas truncadas y vallesredondeados. El ángulo que forman
los flancos del filete es de 60º y el paso, medido en milímetros, es igual a la distancia
entre los vértices de dos crestas consecutivas.

Rosca métrica ISO

Se denomina según normas ISO 68-1 e ISO 965-1. Si es de paso grueso, se designa con
la letra M seguida del valor del diámetro nominal enmilímetros, por ejemplo:
M6
Si es de paso fino, la letra M va seguida del diámetro nominal en milímetros y el paso en
milímetros, separados por el signo «x», por ejemplo:
M 6×0,25
Si la rosca es a izquierda se añade “izq”. Si es de dos entradas se añade “2 ent” o si es de
tres, “3 ent”.
La rosca métrica también puede usarse para unir tuberías, con las características que
muestra la siguiente figura, va montada en el mismo roscadocilíndrico y la estanqueidad
queda asegurada por una junta tórica o arandela.

Rosca métrica
Rosca nacional unificada ISO de paso grueso (UNC)
Es idéntica a la rosca métrica ISO en cuanto a diseño y ángulo de flancos, con la
diferencia que sus dimensiones responden al sistema imperial. Sedesigna según norma
ANSI/ASME B1.1, con las letras UNC a las que se antepone el diámetro nominal en
pulgadas y seguidamente el paso en hilospor pulgada, por ejemplo:
¼” 20 UNC
Se usa generalmente para la producción en serie de tornillos, pernos y tuercas, y otras
aplicaciones industriales, especialmente el roscado enmateriales de baja resistencia a la
tracción, tales como fundiciones, acero dulce y materiales blandos, para obtener la
máxima resistencia al desgarrede la rosca. Puede aplicarse donde se requiere un montaje
y desmontaje rápido o cuando hay posibilidad de que exista corrosión o deterioro ligero.
Rosca nacional unificada ISO de paso fino (UNF)
Difiere de la anterior únicamente por el paso y por la denominación, donde solo se
reemplazan las letras UNC por UNF. Tiene uso general, aunque esmás resistente a la
tracción y torsión que la UNC e incluso resiste el aflojamiento por vibración.
b) Roscas de unión para tubería
Rosca normal británica para tubería (BSP) o rosca “gas”
Derivada de la rosca Whitworth original (con poco uso en la actualidad) tiene forma de
triángulo isósceles y el ángulo que forman los flancos de losfiletes es de 55º. El lado
menor del triángulo es igual al paso, y las crestas y valles son redondeados. El diámetro
nominal o exterior de la rosca seexpresa en pulgadas, y el paso está dado por el número
de hilos contenidos en una pulgada, por lo que se expresa en hilos por pulgada.

Rosca normal británica

Se usa comúnmente en plomería de baja presión, aunque no se recomienda para sistemas

hidráulicos de media y alta presión. De acuerdo a sudiseño presenta dos variantes:
Rosca cilíndrica (o recta o paralela, BSPP): se monta en el mismo roscado cilíndrico. La
estanqueidad queda asegurada por una junta tórica oarandela. Se denomina con la letra G
seguida del diámetro nominal del tubo en pulgadas según norma ISO 228-1. Por ejemplo:
G7
Rosca cónica (BSPT): se monta en el mismo roscado cilíndrico o cónico. La estanqueidad
queda asegurada por un recubrimiento previo en la rosca.Se denomina con la letra R
seguida del diámetro nominal del tubo en pulgadas según norma ISO 7-1. Por ejemplo:
R 1/8
La figura de abajo representa las conexiones y compatibilidades entre los tipos de roscas
BSPP y BSPT.
 Roscas BSPP – BSPT
Rosca nacional estadounidense cónica para tubería (NPT)
Tiene diseño cónico, los filetes forman un ángulo de 60º y las crestas y valles están
truncados en 1,8º. El diámetro se expresa en pulgadas y el paso en hilos por pulgada.

Rosca nacional estadounidense cónica para tubería NPT

Se monta en el mismo roscado cónico y la estanqueidad queda asegurada por un
recubrimiento previo en la rosca. Se designa según norma ANSIB1.20.1 con las letras
NPT a las que se antepone el diámetro nominal en pulgadas y el número de hilos por
pulgada separados por un guion. Por ejemplo:


1/16” – 27 NPT
En el caso de tener una rosca a izquierda se añaden las letras LH. La figura siguiente
muestra las conexiones de una rosca NPT.
Explique el afilado de la cuchilla de corte( elija un caso)

Afilado de buril
Proceso de esmerilar la parte cortante de las superficies en ángulos, para hacer o
rehacer las aristas de corte. Los ángulos que forman el filo crean una arista filosa y
cortante.

Según el tipo de maquinado, el material que se usara, la velocidad que se utilizara

para trabajar, se elegirá el material del buril y la forma que este tendrá.

Geometría y ángulos

Principio de la cuña: consiste en unir dos superficies en un punto en el cual la unión

forma una esquina afilada que permite que el filo se introduzca en el material,
provocando el corte del mismo. El principio de la cuña se emplea para dar forma de
punta a las herramientas, la arista provee la fuerza necesaria para la acción de la
herramienta y este realiza el corte.

Como se calcula la Velocidad de corte.

Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la pieza que está
en contacto con la herramienta. La velocidad de corte, que se expresa en metros por
minuto (m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado
depende de muchos factores, especialmente de la calidad y tipo de herramienta que se
utilice, de la profundidad de pasada, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material
que se mecanice y de la velocidad de avance empleada. Las limitaciones principales de
la máquina son su gama de velocidades, la potencia de los motores y de la rigidez de la
fijación de la pieza y de la herramienta.
A partir de la determinación de la velocidad de corte se puede determinar las revoluciones
por minuto que tendrá el cabezal del torno, según la siguiente fórmula:
Donde Vc es la velocidad de corte, n es la velocidad de rotación de la herramienta y Dc
es el diámetro de la pieza.
La velocidad de corte es el factor principal que determina la duración de la herramienta.
Una alta velocidad de corte permite realizarel mecanizado en menos tiempo pero acelera
el desgaste de la herramienta. Los fabricantes de herramientas y prontuarios de
mecanizado, ofrecen datos orientativos sobre la velocidad de corte adecuada de las
herramientas para una duración determinada de la herramienta, por ejemplo, 15 minutos.
En ocasiones, es deseable ajustar la velocidad de corte para una duración diferente de la
herramienta, para lo cual, los valores de la velocidad de corte se multiplican por unfactor
de corrección. La relación entre este factor de corrección y la duración de la herramienta
en operación de corte no es lineal.
La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a:
 Desgaste muy rápido del filo de corte de la herramienta.
 Deformación plástica del filo de corte con pérdida de tolerancia del mecanizado.
 Calidad del mecanizado deficiente; acabado superficial ineficiente.

La velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a:

 Formación de filo de aportación en la herramienta.
 Efecto negativo sobre la evacuación de viruta.
 Baja productividad.
 Coste elevado del mecanizado.

La velocidad de rotación del cabezal del torno se expresa habitualmente en revoluciones

por minuto(rpm). En los tornos convencionales hay una gama limitada de velocidades,
que dependen de la velocidad de giro del motor principal y del número de velocidades de
la caja de cambios de la máquina. En los tornos de control numérico, esta velocidad es
controlada con un sistema de realimentación que habitualmente utiliza un variador de
frecuencia y puede seleccionarse una velocidad cualquiera dentro de un rango de
velocidades, hasta una velocidad máxima.
La velocidad de rotación de la herramienta es directamente proporcional a la velocidad
de corte e inversamente proporcional al diámetro de la pieza.
Como obtener acabados superficiales según el número de triángulos.

Para indicar las calidades de las superficies desde el punto de vista del acabado, el UNI
había fijado (UNIM 36) unos símbolos gráficos, reproducidos en la tabla siguiente, junto
con las explicaciones correspondientes; estos signos se emplean todavía y se aceptan
transitoriamente, habiéndose establecido para algunos de ellos, precisamente para los
formados por pequeños triángulos adyacentes, la equivalencia con la Ra.
Se ha de hacer notar que el signo formado por 4 triángulos adyacentes no está incluido
entre los de la UNIM 36; pero su uso está muy extendido, como complemento de los otros
signos (tabla abajo).
Como se obtienen cilindrados y refrentados mediante el uso del torno.

Hoy en día el torno paralelo se utiliza en los talleres de mecanizado para realizar trabajos
específicos. Con el torno paralelo se realizan tareas diversas. como son: el taladrado,
refrentado, torneado cilíndrico o cilindrado, mandrinado, torneado cónico, roscado,
ranurado, troceado, moleteado, roscado, escariado.

El torno paralelo es una máquina herramienta que tiene dos ejes de trabajo. El carro que
desplaza las herramientas a lo largo de la pieza y produce torneados cilíndricos, y el carro
transversal que se desplaza de forma perpendicular al eje de simetría de la pieza. Este
realiza el refrentado, el tercer carro que tiene montado sobre el carro transversal
denominado Charriot. Es de accionamiento manual y giratorio, inclinado a los grados
necesarios. Sirve para mecanizar conos y para realizar roscados mediante la Caja Norton.
Refrentado

Esquema de una operación de fronteado-refrentado.

El refrentado (también denominado fronteado) es la operación realizada en
el torno mediante la cual se mecaniza el extremo de la pieza, en el plano perpendicular al
eje de giro.
Para poder efectuar esta operación, la herramienta se ha de colocar en un ángulo
aproximado de 120° respecto al porta herramientas. De lo contrario, debido a la excesiva
superficie de contacto la punta de la herramienta correrá el riesgo de sobrecalentarse.
También hay que tomar en cuenta que a medida que nos acercamos al centro de la pieza
hay que aumentar las RPM o disminuir el avance.
Como se obtiene roscas cuadradas mediante el trabajo del torno.

Existe un tipo de roscas que se denominan de transmisión potencia o de alta resistencia,

su característica principal es el perfil del diente y su paso, su principal ventaja, el poco
desgaste, la resistencia y la duración, entre este tipo de roscas la más común es la Rosca
Cuadrada.

Se llama rosca cuadrada porque el perfil del filete del tornillo es un cuadrado perfecto.
Para evitar realizar tornillos de poco diámetro y de pasos grandes o al contrario, tornillos
de diámetro grande y de paso pequeños, se ha normalizado o estandarizado esta relación
y se estableció que para guardar una proporción entre el diámetro del tornillo y el paso,
este último se calcula con base en el tornillo, y la fórmula para encontrar el paso es la
siguiente:
P = 0.2D

Siendo: P, el paso del tornillo y D, el diámetro exterior del tornillo de rosca cuadrada.
Ejemplo: ¿Cuál es el paso correcto para elaborar un tornillo de rosca cuadrada que posee 35
mm de diámetro exterior? Entonces se procede a encontrar el paso por medio de la fórmula:

P = 7 mm
El paso correcto para el tornillo de rosca cuadrada es: 7 mm
Ahora, si se tiene el paso y se desea conocer el diámetro del tornillo, entonces de la
anterior fórmula debemos despejar el diámetro (D), así:
D = P/0.2
Que procedimiento se debe llevar para pulir un eje a cuatro triángulos.

Lapeado.

Es un superacabado logrado mediante abrasivo que produce una exactitud dimensional

extrema, corrige imperfecciones de forma, afina el acabado superficial final y conduce a
exactos ajustes entre superficies con tolerancias definidas.

Generalmente se realiza con una placa y una fina capa de partículas abrasivas sueltas
disueltas en un líquido viscoso (aceite soluble, aceite mineral o grasa).

Sirve para obtener superficies verdaderamente planas y llanas. También permite el

acabado de piezas cilíndricas con tolerancias de 0.001 mm a 0.0005 mm. Mientras que
un lapeado basto puede eliminar una cantidad considerable de metal, es usual dejar sólo
de 0.012 mm a 0.005 mm de margen para el acabado.

Las máquinas de lapear son equipos bastante simples que consisten en una mesa
rotativa, la placa de lapear, y tres o cuatro anillos de acondicionamiento. Las
máquinas estándar tienen placas de lapear de 300 a 1200 mm Ø. Las máquinas grandes
se construyen de hasta 3500 mm.

La placa de lapear suele ser de hierro fundido de alta calidad, cobre u otros metales. Ha
de ser perfectamente plana. El trabajo se realiza dentro de los anillos de
acondicionamiento que están girando. Esta rotación realiza dos trabajos:

 El “acondicionamiento” de la placa, o sea, la distribución del desgaste de modo

que la placa de lapear permanezca plana el mayor tiempo posible.
 El sostenimiento de la pieza en su posición.

Para lapear piezas muy críticas se utilizan velocidades de giro de la placa de 10 a 15 rpm.
Para un pulido, hasta 150 rpm.

A las piezas se les debe aplicar una presión de cerca de 20 Kilo Pascales. A veces es
suficiente el propio peso de la placa. Si no, se coloca en el anillo de acondicionamiento
una placa redonda de presión. Las máquinas más grandes utilizan accionamientos
neumáticos o hidráulicos para colocar y quitar las placas de presión.
La planitud superficial final y el pulido superficial no se suelen alcanzar al mismo tiempo.
Así, un abrasivo compuesto de carburo de silicio cortará rápidamente y dará buen acabado
superficial, pero dejará siempre una superficie mate.

Los tamaños normales del grano abrasivo oscilan entre 320 y 800. Los abrasivos,
mezclados en una disolución, fluyen sobre la placa sustituyendo a los granos ya gastados
a medida que el proceso continúa.

El empleo de abrasivo de diamante tiene como ventajas el ser más rápido, limpiar mejor
y ser más rentable. Se requerirá menos tiempo para la limpieza de la máquina y la
eliminación de los restos del proceso. De esta forma se consigue un mayor rendimiento
del proceso y por tanto una mejor productividad.

Bibliografía.
 Maquinas fresadoras. Taller de Mecánica 1. Dpto de Formación Tecnológica.
Prof. Hernán Salazar / Prof. Ricardo Rossi.
 3_ACABADOS_SUPERFICIALES_13_1_ASPEREZA_S
 Afilado de las herramientas de corte para torno – CLan HackerSpace
 Cómo Hacer La Rosca Cuadrada En El Torno - Metalmecánica Fácil
 TERCERO MECANIZADO_ VELOCIDAD DE CORTE