Tema 5 TALADRADO

T5. TALADRADO
5.1 La taladradora
Generalidades
Como la mayor parte de las piezas que intervienen en un mecanismo presentan agujeros, (para
alojar tornillos, remaches, ejes; circular gases o líquidos, etc.), la importancia del taladrado es
enorme.
El taladrado empezó a utilizarse en la Edad de Piedra,
sirviéndose de piedras afiladas y sujetas en un mango, a
modo de brocas, las cuales eran animadas con
movimiento alternativo. El «hierro» empezó a taladrarse
a principios del año 1800.

Objeto del taladrado

El taladrado es un trabajo que se realiza por arranque de viruta y cuyo objeto es efectuar agujeros
(ciegos o pasantes).

En el taladrado toman parte: una

máquina llamada taladradora que
acciona una herramienta llamada
broca.

Elección de la máquina
Emplear una máquina de calidad suficiente, es decir, sí nos piden un taladrado normal, sería
antieconómico emplear una máquina muy precisa, ya que se envejecería innecesariamente; si, por
el contrario, hace falta gran precisión, será muy difícil obtenerla con una máquina de baja calidad.
Para la elección de la máquina, tendremos en cuenta:
 Capacidad de la máquina: la determina el tamaño de la pieza y el diámetro de la broca, así
como la gama de velocidades de acuerdo con el material de la pieza, el de la broca y el
diámetro de ésta.
 Calidad de la máquina: la determina la precisión de la medida del agujero y la calidad
superficial.
 Posibilidad de trabajar en serie o con husillos múltiples, de emplear máquinas normales o
especiales.

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1. MAQUINAS DE TALADRAR, SU CLASIFICACIÓN

Se podrían establecer diversas clasificaciones de estas máquinas, según los elementos o

características que se tomen en consideración.
Una clasificación muy generalizada para taladradoras de un solo eje es la siguiente:
a) Sobremesa: sensitiva
b) Columna
c) Radial
d) Portátil

Partes fundamentales de una taladradora

En la fig. 21.1 se distinguen las siguientes partes fundamentales de una taladradora:
CabezaI, Cuerpo y Portapiezas.
El estudio de las principales partes que integran una taladradora se hace sobre dos tipos de
máquinas muy comunes en los talleres, y que están representados en la fig. 21.2 (taladradora de
columna) y figura 21.3 (taladradora de sobremesa).
Cabezal (A). Es el lugar destinado a la transmisión de los
movimientos de la broca. Esencialmente comprende la caja de
velocidades (2), la caja de avances (5) y el eje principal o portabrocas (15)
sobre el cual va montada directamente la herramienta o un
portabrocas para tal fin.
Cuerpo (B). Es el soporte principal de la taladradora. En la fig.
21.2, es una gran columna con una base (9) apoyada en el piso del
taller.
Portapiezas (C). Sirve para soportar y fijar las piezas que se
han de taladrar. Está integrado por la ménsula (12) y la mesa (13).
En la máquina de la fig. 21.2, este conjunto puede desplazarse
verticalmente mediante el mando (6) y girar alrededor de la
columna dejando libre la superficie de la base para el taladrado
de piezas altas.
En la fig. 21.3 la propia base (9) de la máquina hace de
portapiezas.

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a) Taladradora de sobremesa
Estas taladradoras (fig. 21.3) van montadas sobre un banco
o mesa apropiada. Reciben también el nombre de
sensitivas ya que el avance de la broca se hace únicamente
de modo sensitivo, es decir, el operario siente en la mano
con que acciona la palanca (4) del avance, la presión que
la broca ejerce sobre la pieza (carecen por tanto de caja
de avances).
Estas taladradoras, apropiadas para piezas pequeñas, son
rápidas pero sólo admiten brocas de pequeño diámetro
(hasta 15 mm).
El cabezal es desplazable en sentido vertical pudiendo
variarse la cota (H), para el taladrado de piezas altas.
Mediante el mando (26) se fija el cabezal en la posición
conveniente. No hay que confundir el desplazamiento del
cabezal con el movimiento de avance del eje principal.
En algunos modelos, el cabezal puede girar alrededor de la columna.
La caja de velocidades (2) de estas máquinas es a base de correa y poleas escalonadas, el mando (25) sirve
precisamente para desplazar el motor (1) y tensar dicha correa.

b) Taladradora de columna
Estas taladradoras, como ya se ha dicho, tienen una gran columna (B) que constituye su cuerpo y que
sostiene el cabezal y portapiezas, fig. 21.2.
La caja de velocidades, accionada por el motor, está encargada
de variar las revoluciones de la broca, dicha caja está constituida
a base de engranajes, efectuándose el cambio de velocidad
mediante los mandos (17).
El avance de la broca, puede hacerse sensitivamente actuando en la
palanca (4), mecánicamente mediante el volante (16) o automáticamente si
se hace intervenir la caja de avances (5) actuando en el mando (3).
La caja de avances es también de engranajes y recibe el
movimiento directamente del motor o a través de la caja de
velocidades.
Se utilizan para taladrar piezas de tamaño medio, admitiendo
taladros hasta de 50 mm de diámetro, según el tamaño y
potencia de la máquina.
Generalmente estas máquinas van equipadas con circuito de
refrigeración. Una bomba (11) envía el líquido refrigerante a la broca
por el conducto (14), dicho líquido vuelve al depósito (8) por el tubo
(7).

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Es frecuente encontrar en los talleres taladradoras de columna con caja

de velocidades a base de correa. Carecen de avance automático,
disponiendo solamente del sensitivo y mecánico. Su capacidad de
taladro es hasta de 32 mm aproximadamente.

c) Taladradora radial
Fundamentalmente está constituida, por una fuerte columna (1) sobre la cual va montado el brazo (3)
que gira alrededor de dicha columna. El cabezal (2) puede desplazarse a lo largo de las guías (4) que
el brazo dispone para tal fin.
Mediante el giro y el desplazamiento citados el eje
principal (5), donde se monta la broca, se puede situar
sobre cualquier punto de la pieza sin necesidad de
mover la referida pieza.
De lo anteriormente expuesto se deduce el motivo por
el cual estas máquinas se utilizan en el taladrado de
piezas grandes y de que su mesa (7) sea fija. Para piezas
pequeñas se utiliza la mesa supletoria (6).
El brazo (3) puede deslizarse verticalmente sobre la
columna según la altura de la pieza a taladrar.
El eje principal dispone de tres avances, sensitivo, mecánico
y manual.

La capacidad de broca depende del tamaño y potencia de la máquina. En la fig. pueden observarse
las dimensiones en milímetros de dos taladradoras radiales; la pequeña admite taladros hasta 25
mm de diámetro y la grande hasta 80 mm, en piezas de acero.

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d) Taladradoras portátiles
Se emplean para taladrar en lugares inaccesibles a las taladradoras anteriormente descritas. Pueden
ser manuales, eléctricas y neumáticas.

En la fig. 21.7 se observa un taladro portátil de mano (berbiqui), en el cual

la manivela (6) puede montarse en el eje (1) o en el (5) para conseguir
mayor o menor número de revoluciones de la broca. En cada caso la
empuñadura (2) deberá ir colocada en el alojamiento (4) ó (3), según
la posición de la manivela.

Las taladradoras eléctricas portátiles, están diseñadas para diferentes capacidades de

brocas. Existen diferentes modelos, así como también soportes especiales.
Taladradora con cable
 Potencia nominal absorbida: 450 W
 Ø de perforación en acero: 6 mm
 Ø de perforación en madera blanda: 12 mm
 Revoluciones marcha en vacío: 0 - 4000 /min
 Par de giro máximo:7 Nm

Taladradora con cable

 Potencia nominal absorbida: 1800 W
 Ø de perforación en acero: 32 mm
 Ø de perforación en madera blanda: 70 mm
 Perforar con sacanúcleos hasta Ø 100 mm
 Tres velocidades, caja de cambios mecánica con lubricación
de baño en aceite
 Embrague de seguridad: Desacoplamiento cuando se bloquea
la broca

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Taladradora de percusión de batería

 Ø de perforación en acero: 13 mm
 Ø de perforación en hormigón: 16 mm
 Rev. en vacío: 0 - 1000 / 0 - 3000 /min

Taladradora electromagnética

 Potencia nominal absorbida:1200 W

 Ø máx. de perforación con broca espiral:20 mm
 Ø máx. de perforación con broca sacanúcleos:50 mm
 Profundidad máxima de perforación:50 mm
 Revoluciones marcha en vacío:100 - 250 / 200 - 450 /min
 Alojamiento de la herramienta: Cono morse MK 2 / Vástago
Weldon de 19 mm (3/4")
 Máx. fuerza de sujeción del imán:12250 N

En ciertas industrias se usan taladradoras portátiles neumáticas. Por una manguera acoplada al racor se
hace llegar aire comprimido, que pone en movimiento al rotor encargado de hacer girar la broca.

Taladradora neumática

 Revoluciones:1800 /min
 Capacidad del portabrocas: 3 - 10 mm

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2. OTROS TIPOS DE TALADRADORAS

Existen otras taladradoras diseñadas para realizar trabajos específicos. A continuación, se describen
dos de ellas propias para trabajos en serie.

Taladradoras de cabezas múltiples.

Reciben también el nombre de taladros en batería,

Si en cada eje principal se monta una herramienta distinta
(broca, escariador, etc.), la pieza puede recibir distintos
mecanizados sobre la propia mesa de la máquina.

Taladradoras de ejes múltiples.

Estas taladradoras están constituidas por varios ejes portabrocas. En cada
uno puede montarse una herramienta, realizando el taladrado
simultáneamente con todas las brocas.
Los ejes portabrocas se distancian a voluntad,
por lo que, disponiéndolos convenientemente, se
pueden realizar varios agujeros sin necesidad de
trazado previo ni desplazamientos.

3. Características de capacidad

Las características que definen la capacidad de una taladradora son:

1. Diámetro máximo de taladro.
2. Altura máxima entre mesa y broca.
3. Potencia del motor.

Existen otras características también importantes que se han de tener en cuenta al elegir una
taladradora:

1. Tipo de máquina (sensitiva, radial, etc.).

2. Gama de velocidades de giro.
3. Gama de avances por revolución del eje principal.
4. Desplazamiento vertical máximo del eje principal.
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5.2 LA BROCA.
1. Brocas: descripción
Se llaman así a las herramientas empleadas en el taladrado.
Al igual que todas las herramientas, están provistas de las caras de desprendimiento e incidencia
con sus correspondientes ángulos. En la fig. 22,1 puede observarse la evolución de la broca; en
dicha figura: (1) representa la cara de desprendimiento, (2) la cara de incidencia y (3) las aristas
de corte.

Existen varios tipos de brocas, pero el comúnmente utilizado, es la broca helicoidal de dos cortes o
labios representada en la fig. 22.2.
En esencia, estas brocas constan de un cilindro al cual se le han practicado dos ranuras en hélice
diametralmente opuestas y cuyo extremo activo tiene forma puntiaguda. El espesor que queda
entre estas dos ranuras helicoidales se llama alma de la broca, y en ella está situada la arista
transversal (5).
Las aristas cortantes (3) son rectas y como puede observarse generan un agujero de diámetro d. La
franja (4) llamada guía, tiene por objeto disminuir el roce de todo el cuerpo de la broca con las
paredes del agujero.
Partes de una broca

Mango. Es la parte que se fija al portabrocas o eje principal de la máquina. Puede ser cilíndrico o
cónico, en este último caso el mango termina en una espiga.
Cuerpo. Comprende la parte media de la herramienta. Puede ser de formas variadas, aunque la más
usual es la helicoidal, fig. 22.2. La hélice, mientras no se especifique, es a derechas ya que se
fabrican brocas con hélice a izquierda. El valor del ángulo de esta hélice (β) varía según se indica
en la tabla II

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TABLA II

Valor de β según el diámetro de boca

Material
0,5 a 1 mm 1 a 3 mm 3 a 10 mm 10 a 32 mm
Aceros en general y fundiciones 22° 24° 27° 30°
Latón - 10° 13° 14°
Aluminio - 35° 38° 40°

Extremo activo. Es la parte cortante de la herramienta. El valor del ángulo de dicho extremo activo
H es tanto mayor cuanto más duro sea el material, como puede observarse en la tabla III. La
inclinación de la arista transversal suele tener un valor de 125° y se comprueba con la plantilla
representada en la figura.
TABLA III

Material Valor de H
Aceros al carbono y para herramientas 118° - 120°
Aceros inoxidables 130°
Fundiciones 118°-90°
Latón 118°
Aluminio 130°

La parte comprendida entre el mango y el cuerpo, se llama cuello. Sobre él se suele grabar el
diámetro de la broca y el material de la misma. En algunas brocas de mango cilíndrico el cuello es
una prolongación del propio mango.
Clases de brocas
Existen brocas de diferentes tipos, pero los empleados en los trabajos normales de taladrado, son las
helicoidales de dos cortes. Existen también tipos de serie extralarga, extracorta y de tres cortes.

a) Broca de mango cilíndrico serie corta.

b) Broca de mango cilíndrico serie larga.
c) Broca de mango cónico serie corta.
d) Broca de mango cónico serie larga.
e) Broca escalonada para alojamiento de tornillos (mango
cilíndrico).
f) Broca escalonada para alojamiento de tornillos (mango cónico).

En la figura se observa un trabajo realizado por estas dos últimas

brocas, propio para alojar tornillo de cabeza cilíndrica.

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g) Broca con agujero para aceite, mango cilíndrico serie

corta.
h) Broca con agujero para aceite mango cónico.

En estos dos tipos de brocas la refrigeración es muy

eficiente.

Otros trabajos que se realizan en la taladradora con las herramientas empleadas para tal fin:
Avellanador cónico. Empleado en la
obtención de alojamientos para tornillos
de cabeza cónica.

Avellanador cilíndrico con espiga guía.

Utilizado para realizar alojamientos
destinados a tornillos de cabeza cilíndrica.

Avellanador frontal. Con el mismo se logran superficies planas perpendiculares al eje del
agujero.

Escariador. Se utiliza para terminar con precisión agujeros realizados con broca. El
diámetro d' es ligeramente superior al d.

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Cabezales roscadores. También en la taladradora se puede roscar utilizando un dispositivo

especial.

Características de una broca

Si se desea pedir una broca, se han de considerar las siguientes características:

 Diámetro. Expresado en milímetros.

 Longitud. Tipo de serie (corta, larga, etc.). Si no se indica nada se sobreentiende serie corta.
 Material. Acero al carbono, acero rápido, con punta de metal duro, etc.
 Mango. Cónico o cilíndrico (de mango cilíndrico no se fabrican mayores de 20 mm).
El sentido de hélice, el número de aristas de corte y el ángulo de hélice (β) son datos que se deben
consultar en el catálogo de los fabricantes, pues solo algunos tipos de brocas son fabricados con
estas variantes.

2. Técnica de la operación
Para la realización correcta del taladrado, deben tenerse en cuenta una serie de consideraciones que
van desde el afilado de la broca hasta la seguridad del propio operario.
2.1. Afilado de la broca.
El afilado de la broca se realiza en muelas abrasivas utilizando dispositivos adecuados o
simplemente a mano (téngase en cuenta que este afilado exige giros especiales de la broca). En
todo caso, las aristas cortantes deben ser de la misma longitud y el ángulo de la punta simétrico;
de lo contrario se obtendría un agujero de mayor diámetro que el de la broca.
En la fig. 22.7 se observa la manera de controlar las dos particularidades citadas anteriormente
auxiliándose de una plantilla.

Fig.22-7

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2.2. Sujeción de brocas.

Si hemos de hacer un sólo agujero o varios de la misma medida, tendrá poca importancia el sistema
de fijación, el cual vendrá impuesto por la máquina
Recordar que las máquinas pequeñas sólo emplean el sistema de portabrocas para la fijación de la
broca.
Si son muchos los agujeros a realizar y de diámetros distintos o muy grandes, es decir, si hay que
cambiar frecuentemente las brocas, convendrá emplear portabrocas rápidos.
Limpiar bien el alojamiento de la máquina y el mango de la broca o portabrocas.
Montar la broca y asegurarse de que queda bien fijada y centrada. Para apretar el portabrocas o las
brocas cónicas, puede presionarse contra la mesa interponiendo un tarugo de madera dura o
emplear una maza de plástico. No golpear nunca con martillos en los conos y evitar cualquier
golpe en los mismos, así como en los manguitos de reducción. Emplear siempre las cuñas de
extracción.
La unión del eje principal (llamado eje portabrocas) con la herramienta, se hace distintamente si se
trata de brocas con mango cilíndrico o cónico.
2.2.1. Brocas de mango cilíndrico.
Estas brocas se fijan al eje principal a través del portabrocas.
Los portabrocas son accesorios provistos de mordazas destinadas a sujetar la
broca por el mango cilíndrico; dicho portabrocas se fija al eje principal
mediante un mango cónico, según puede observarse en la figura 22.8.
Los portabrocas, pueden tener formas diversas, pero todos están dispuestos para
que la sujeción de las brocas se realice rápidamente.
Se componen, en general, de tres mordazas (a) accionadas por un casquillo (b),
que unas veces se aprieta simplemente a mano, y otras mediante la llave (c).
El cono (d) que llevan en el extremo es, generalmente Morse y se ajusta en el
cono del eje principal como ya se ha indicado.

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2.2.2. Brocas de mango cónico.

El eje principal de la taladradora, va equipado interiormente con una alojamiento
cónico destinado a recibir los portabrocas o directamente las brocas de mango
cónico.
Este alojamiento está sujeto a determinadas medidas, las cuales generalmente
responden a las normalizadas para conos Morse. Por tal motivo, dicho alojamiento
así como los mangos cónicos que en él se han de ajustar, se les llama conos Morse.
La sujeción se realiza directamente en el cono Morse del eje principal de la
taladradora. Si hubiese que colocar una broca cuyo cono Morse fuese más pequeño
que el del eje principal, se utilizarían unos casquillos cónicos de ampliación (b).
Para desmontar los portabrocas y brocas del eje principal o de un casquillo cónico, se utiliza una
llave cuña (a) en la forma que indica la figura.
2.3. Colocación y sujeción de piezas.
El centro del agujero debe quedar exactamente debajo de la punta de la broca y los ejes coincidir
perfectamente.
La pieza debe mantenerse bien asentada y rígida durante toda la operación de taladrado.
Si el agujero ha de ser pasante, hay que prever la salida de la broca para que, en
ningún caso, llegue a tocar a la mesa la punta de la broca.
Si el plato de la máquina lleva un agujero central, se colocará la pieza de
manera que coincida el agujero a taladrar con el del plato.
Hay que contrarrestar el par de giro provocado por la broca.
Nunca deben sujetarse las piezas con las manos, sobre todo cuando se trate de piezas pequeñas y
con aristas cortantes; muy peligrosas son las chapas, que si no se puede hacer de otra manera, se
sujetarán con entenallas o alicates, a ser posible, de presión mecánica y apoyarlas sobre un taco de
madera para que la broca tenga fácil salida.

Las piezas que presentan caras planas paralelas se sujetan en mordazas. Las piezas se apoyan
sobre unos calzos calibrados (l) bloques o paralelas, dejando un hueco para la salida de la
herramienta, fig. 22.13.

Mordaza Hidráulica con base giratoria Mordaza Manual

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Pueden observarse dos maneras de sujetar piezas cilíndricas. Mediante calzos en V o mordazas
con ranuras verticales y horizontales.

Si la pieza tiene una cara plana y es suficientemente pesada y el agujero no es muy grande,
bastará el propio peso y la presión de la broca contra el plato. Pueden ayudar unos topes colocados
en la ranura de la mesa.
Si no es suficiente, se fija con tornillos y bridas

Debido a la complejidad de ciertas piezas, a veces, es preciso realizar complicados montajes de

mecanizado para lograr el taladrado de las mismas con bridas o topes regulables.

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2.4. Preparación, realización y precauciones en el taladrado.

Para trabajar con la taladradora hay que tener en cuenta los siguientes puntos:

1) Con el granete de agujeros granetear debidamente el centro (c) del

taladro, para que la arista transversal de la broca se aloje en la huella
realizada, en la que g > a.
2) Si a la situación del agujero se le exige que sea de precisión, conviene
trazar una circunferencia de diámetro igual al del agujero (t) y
proceder como ya se indicó en el ejemplo práctico del trazado. Así se
sabrá si el corte que realiza la broca resulta centrado.
3) Asegurarse de la fijación de la pieza y, en caso de agujero pasante, de
la salida para la herramienta. Si el agujero es ciego y debe quedar a una
cierta profundidad, se ajusta el tope de la regla indicadora o el tope de
disparo y se asegura uno de que se detiene la broca a la profundidad
deseada.
4) Controlar el afilado de la broca y vigilar que ésta quede bien fijada al portabrocas o al cono
Morse.
5) Regular correctamente el número de r/min que le corresponda para el trabajo a realizar.
6) Centrar cuidadosamente la pieza para que la punta de la broca coincida con el centro del
granetazo del agujero.
7) No poner en marcha la máquina estando la punta de la broca en contacto con la pieza.
8) Al empezar a taladrar, reducir el avance para evitar el descentramiento del taladro.
9) Sacar la broca con frecuencia al principio del corte y más aún cuando la viruta no salga al
exterior.
10) No tocar ni quitar las virutas estando la broca en marcha. Cortan igual que un cuchillo.
11) No aproximar la cabeza al portabrocas, ya
12) Refrigerar abundantemente cuando sea necesario (acero, cobre, etc; la fundición y el bronce
no se refrigeran con líquidos, pero sí puede hacerse con aire a presión).
13) Cuando alguna viruta se clava en las aristas cortantes de la broca, ésta no corta; es necesario
eliminarla.
14) Al empezar a salir la broca al final del agujero pasante, disminuir el avance; se evita la
formación de rebabas y la posibilidad de romper la broca.
15) Para realizar agujeros de más de 12 mm de diámetro conviene taladrar antes con una broca de
diámetro menor. De este modo se consigue guiar la broca mayor y realizar menor esfuerzo.

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2.5. Casos especiales

1) Taladros en paredes inclinadas: para que la broca no se desvíe, se hace un rebaje con un
buril o mejor con una fresa plana.

2) Si el final del taladro es un plano inclinado y la broca no es suficientemente robusta, es fácil

que se desvíe, que se enganche o rompa la broca. Este peligro será mayor si el taladro
termina en dos planos distintos.
Para estos casos se hace el taladrado normalmente hasta llegar a reventar en el plano
inclinado y en el punto más alto. Entonces se reanuda la operación con pequeño avance y no
habrá peligro, ni de que se desvíe la broca, ni de que ésta se enganche y se rompa; aún
resultará más seguro si, al llegar a reventar, se cambia la broca normal por otra afilada con la
punta plana.

2.6. Algunos defectos y accidentes que pueden presentarse en el taladrado y sus causas

1) No sale viruta más que por una sola ranura o salen virutas desiguales, o se estropea
rápidamente uno de los dos filos. La causa radicará en que los dos labios de la broca serán
desiguales o estarán afilados con ángulo desigual.

2) El agujero resulta demasiado grande. La causa será la misma que en el caso anterior o bien
que tendrá juego el husillo de la máquina.

3) Saltan o se estropean rápidamente los dos labios . La causa será que el ángulo del filo es
demasiado pequeño, es decir, que está excesivamente destalonado, o bien, que la broca lleva
excesivo avance.

4) Se embota el filo transversal. La causa será el excesivo avance.

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5) Se rompen o embotan los extremos exteriores de los filos. La causa será, en general, una
velocidad de corte excesiva o bien refrigeración incorrecta o escasa. También puede ser la
existencia de puntos duros en el material que se taladra.

6) La broca talona. Se dice que una broca talona cuando roza por la parte posterior o talón de la
superficie de incidencia. La causa será un destalonado nulo o escaso con relación al avance.
Se remedia con un afilado correcto ángulo de incidencia 12º.

7) La broca no corta. La causa puede ser que la broca talone -como en el caso anterior-, o bien
que esté embotado o roto el filo, o que el núcleo sea excesivamente grueso. Sáquese la broca
y examínese la punta. Obsérvese si la broca gira en el sentido adecuado.

8) La broca se rompe. La causa será, generalmente, que la pieza no esté suficientemente sujeta
o no sea suficientemente rígida, o bien, que la broca o el portabrocas no estén bien sujetos.
Compruébese dichos extremos y corríjase la causa, déjese perfectamente inmóvil la pieza o
empléese otro sistema de sujeción. También puede suceder que el otro ángulo de
destalonamiento sea pequeño, que la broca esté embotada, que la velocidad sea pequeña con
relación al avance o que no tengan salida las virutas.
A veces se rompe también la broca al terminar el taladro a causa de la holgura de husillo en
el sentido axial (sentido del eje).

9) El agujero resulta basto. La causa será que la broca esté embotada, o mal afilada, o mal
montada; o que la pieza no esté bien montada, o que la velocidad sea pequeña en relación
con el avance o que la lubricación sea defectuosa o insuficiente.

10) La mecha se rompe. Causa: el cono no ajusta bien, por suciedad, desgaste, golpes en el
husillo, en los manguitos.

11) La viruta cambia de aspecto. Se debe afilar de nuevo la broca.

12) El núcleo se raja. La causa será afilado defectuoso o excesivo avance.

13) La faja guía se descantilla. Se produce este defecto al taladrar con casquillo guía si éste es
demasiado grande. Una circunstancia que hay que evitar es taladrar con el principio de las
fajas-guía desgastadas: se irán gastando esas fajas guía a medida que avance el taladro y
resultará el agujero menor que la medida, pero sobre todo se inutilizará la broca; podrá
sobrecalentarse y acabar rompiéndose.

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5.3 TALADRO
Movimientos de la broca

Durante la realización del taladrado, la broca está animada de dos movimientos.

Movimiento de corte: Es el movimiento circular y uniforme que lleva la broca.
Se representa por Mc.
Movimiento de avance: Es el movimiento rectilíneo, mediante el cual la broca va avanzando, es
decir, profundizando en el material. Debe ser uniforme y se representa por Ma.

1. Movimiento de corte

En una taladradora el movimiento de corte puede expresarse en forma de:

 Velocidad de corte (m/min)
 Velocidad de giro (rev/min)

● Velocidad de corte. La velocidad de corte en el taladrado, se define como el camino recorrido

por un punto de la periferia de la broca en la unidad de tiempo. Se representa por Vc.

Por Física se sabe que la fórmula del movimiento uniforme es;

𝑒
𝑣=
𝑡

Si e se expresa en metros y t en minutos, la velocidad estará expresada en m/min.

Aplicando estos conocimientos al punto (P) de la arista de corte (3), se tendrá:

En una vuelta el camino o espacio que recorre el punto (P) será la longitud
de la circunferencia (línea de trazos). Si el diámetro d se expresa en mm,
resulta:
𝑙 = 𝜋 ∗ 𝑑 = (𝑚𝑚)

Cuando el mismo punto N gire vueltas, el camino recorrido será:

𝑙 = 𝜋 ∗ 𝑑 ∗ 𝑁 = (𝑚𝑚)

Si las N vueltas las ha dado en un minuto (r/min), la velocidad del punto (P)
será la velocidad de corte que corresponde a la broca, y cuyo valor es:

𝜋∗𝑑∗𝑁
𝑉𝑐 = = (𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛)
1

Como éste resultado hay que expresarlo en m/min, habrá que dividir la expresión anterior por 1.000.
Luego:

d = diámetro de la broca en mm
n= revoluciones por minuto (r/min) 𝜋∗𝑑∗𝑁
𝑉𝑐 = = (𝑚/𝑚𝑖𝑛)
Vc= velocidad de corte en m/min. 1000
π= 3,1416

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Valor de la velocidad de corte.

La velocidad de corte que conviene elegir para un trabajo determinado no puede ser arbitraria.
Si la velocidad de corte es pequeña, el tiempo que tarda la herramienta en recorrer el espacio a
mecanizar es grande y por esta causa la producción obtenida no será rentable.
Si por el contrario, la velocidad de corte es grande, la herramienta se calienta mucho y se estropea
o desafila rápidamente; esto ocasiona frecuentes paradas, afilados y un notable desgaste de la
herramienta, que hace antieconómica la producción.

De lo que se acaba de exponer, se deduce que la Vc (velocidad de corte) ha de tener un valor deter-
minado en cada caso particular. Este valor será principalmente función: del material a trabajar y
del material de la herramienta, aparte de otras circunstancias del trabajo.
La tabla IV que se expone a continuación recomienda para el taladrado, las velocidades de corte Vc,
en m/min más convenientes, según el material de la herramienta, el material de la pieza y si se
emplea o no refrigeración.
Estos valores son propios para brocas hasta 15 mm de diámetro.

TABLA IV
MATERIAL DE LA BROCA
MATERIAL DE LA PIEZA En seco Con refrigeración
F-515 F-551 F-553 F-515 F-551 F-553
Bronce - Latón 20 35 50 — — —
Fundición gris 16 20 24 — — —
Acero de R = 40 kg/mm.2 12 16 22 16 20 28
Acero de R = 60 kg/mm.2 9 12 18 12 15 20
Acero de R = 80 kg/mm.2 5 8 12 8 10 15

● Velocidad de giro
Se llama velocidad de giro, el número de vueltas o revoluciones que da un punto de la broca en un
minuto. Se representa por N.
La velocidad de giro en una taladradora, se regula mediante la caja de velocidades, que puede ser de
engranajes (taladradoras de columna) o de conos de poleas (taladradoras sensitivas).
En la fig. 23.2, se observa la caja de velocidades a base de conos de poleas de una taladradora
sensitiva y las r/min que se obtienen en el eje principal (E) según la posición de la correa.

En la práctica la velocidad de giro N es la que debe conocer el

operario para regular mediante la caja de velocidades las
r/min del eje principal. Despejando N de la fórmula (1) se
tendrá:

1000 ∗ 𝑉𝑐
𝑁= = (𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛)
Mecatrónica 𝜋∗𝑑 JAVG
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Ejemplos:

1º Calcular las r/min que se deberán colocar en una taladradora, si se va a utilizar una broca de 8
mm y se trabaja con una velocidad de corte de 23,5 m/min.
1000 ∗ 𝑉𝑐 1000 ∗ 23,5
𝑁= = = 935,5 𝑟/𝑚𝑖𝑛
𝜋∗𝑑 3,14 ∗ 8

2º Determinar las r/min a colocar en la máquina de la fig. 23.2 si va a realizar un agujero de 4,5 mm
de diámetro trabajando en seco, sobre una pieza de acero R = 60 kg/mm2, utilizando una broca de
F- 551.

Por la tabla se determina la velocidad de corte a utilizar, y que resulta ser 12 m/min.
Aplicando la fórmula (2) se tendrá;

1000 ∗ 𝑉𝑐 1000 ∗ 12
𝑁= = = 849,25 𝑟/𝑚𝑖𝑛
𝜋∗𝑑 3,14 ∗ 4,5

Se colocarán 700 r/min para que la broca trabaje con cierto margen de segundad.

2.2.1. Cálculo de la velocidad de giro mediante ábaco.

Para facilitar la determinación de las r/min se puede utilizar un ábaco, mediante el cual no es
necesario realizar ninguna operación aritmética.

Es conveniente que cada taladradora esté provista de su correspondiente ábaco, cuya utilización se
explica a continuación mediante unos ejemplos, los cuales siempre se refieren a la máquina de la
fig. 23.2. a la que pertenece el ábaco anteriormente representado.

1º Determinar las r/min a colocar en la máquina, si se desea mecanizar un agujero de 10 mm de

diámetro con una velocidad de corte de 25 m/min.

La intersección de las líneas, correspondientes a «Diámetro 10 mm» y a «Velocidad de corte 25

m/min», se produce entre las rectas que representan 700 y 1000 r/min; por tanto se colocarán en la
máquina 700 r/min. La correa deberá colocarse según indica la fig. 23.2.
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2º Se desea realizar con una broca de F-515 y 11,5 mm de diámetro un agujero sobre una pieza
de acero de R = 60 kg/mm2. Sabiendo que el trabajo se realiza con refrigeración, determinar la
r/min a colocar en la máquina.

Por la tabla IV se ve que la velocidad de corte a utilizar es de 12 m/min.

La intersección de las líneas a trazos, correspondientes a «Diámetro 11,5 y a Velocidad de corte
12», se produce en la zona inferior de 400 r/min; en tales casos, si la intersección no está muy
alejada de la recta 400, se puede tomar el valor de 400 r/min.

2. Movimiento de avance

Se denomina avance al camino rectilíneo recorrido por una broca, en dirección de su eje, por cada
vuelta de la misma, Se expresa normalmente en mm por revolución o vuelta (mm/v) y se
representa por a.

El avance principalmente está en función de:

 La resistencia del material a taladrar. Un material blando permite más avance que un
material duro,
 El diámetro de la broca d. A mayor diámetro más resistencia y por tanto permite más
avance.

En general, se puede admitir de una manera bastante aproximada que el avance en mm por cada
vuelta de la broca debe ser:

Aluminio
MATERIALES BLANDOS Latón a = 0,02 • d
Bronce, etc.
Acero hasta 80 kg/mm.2
a = 0,01 • d
MATERIALES SEMIDUROS Fundición gris
Acero con más de 80 kg/mm2
a = 0,005• d
MATERIALES DUROS Fundición blanca

Ejemplos:

1º Calcular cuántos mm deberá avanzar en cada vuelta, una broca de Ø 12 mm que va a cortar
acero F-112.

av =0,01• d = 0,01 x 12 = 0,12 mm

Si el trabajo se va a realizar en una máquina con avance automático, habría que elegir el avance del
eje principal más próximo a 0.12.
Como en las taladradoras sensitivas el avance de la broca se hace manualmente, no es posible
determinar el valor del mismo.

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2º Una broca de Ø 6,5 mm, está cortando fundición blanca con una velocidad de giro de 1000
r/min. Calcular cuántos mm deberá avanzar dicha broca en un minuto.

av = 0,005 • d = 0,005 x 6,5 = 0,0325 mm

El espacio recorrido en un minuto, o sea el avance por minuto am será:

am = av •N am = 0,0325 x 1000 = 32,5 mm/min.

5.4 ESCARIADO
1. Finalidad.
En general, el escariado es una operación de acabado de agujeros, cuya finalidad consiste en:
- Dejar una superfìcie fina
- Proporcionar al agujero una perfecta cilindrícidad
- Calibrar el agujero a una cota precisa
- Obtener una perfecta coaxialidad, coincidencia o alineación de agujeros, en el caso de
piezas que acoplan entre sí.
Excepcionalmente, utilizando escariadores adecuados (rígidos) se puede desplazar ligeramente la
situación de un agujero o lograr una perfecta alineación o posición geométrica del mismo
(perpendicularidad, paralelismo, etc.)

El escariado, exige un taladrado o mecanizado previo del agujero, a un diámetro ligeramente

inferior al obtenido por escariado, ya que en ésta última operación se agrandará, por medio de una
herramienta dentada llamada escariador que trabaja por arranque de viruta, a la medida definitiva.
2. Herramienta de escariar.
La herramienta de escariar se denomina escariador y, en general, consta de:

 Cuerpo, Es la parte cortante del escariador. Está cubierto por unas ranuras rectas o
helicoidales. El diámetro del escariador es siempre mayor que el nominal. Es decir, que un
escariador de 20 mm de diámetro nominal tendrá como mínimo esta medida y,
normalmente, alguna milésima más.

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 Punta, es el extremo del cuerpo que tiene una ligera conicidad para facilitar la entrada. Es la
parte principal del escariador porque de ella depende el conseguir un buen rendimiento; el
filo de los dientes de la punta son los que cortan la mayoría del material, mientras que los
filos del cuerpo no hacen más que alisar y dejarlo a la medida precisa.
 Mango, la parte por la cual se toma el escariador para trabajar con él. Puede ser cilíndrico o
cónico. Los cilíndricos se emplean para escariar a mano y suelen llevar en su extremo una
mecha cuadrada. Los cónicos son iguales a los mangos cónicos de las brocas.
 Cuello, que está comprendido entre el cuerpo y el mango, tiene un diámetro menor que las
otras partes y en su superficie se marcan las características del escariador (diámetro nominal,
tolerancia de fabricación que permite obtener, marca del fabricante, etc.). Los escariadores
se construyen en acero rápido.
3. Formas de escariar.
A mano, en la que el escariador se hace girar manualmente por medio de un bandeador o volteador.

A máquina cuando el escariador o la pieza giran mecánicamente, por ejemplo, utilizando una
taladradora o en un torno u otra máquina herramienta adecuada, en este caso, el movimiento de
rotación lo proporciona la propia máquina, pudiendo ser el movimiento de avance automático o
sensitivo si es el propio operario quien gobierna el volante de accionamiento del mecanismo de
avance de la máquina.

El escariador debe girar siempre en el mismo sentido, que será el sentido de corte; por consiguiente
hay que cuidarse mucho de no girar hacia atrás el escariador, si no queremos deteriorar sus filos,
ni siquiera para extraerlo del agujero.

También se debe de procurar la mayor

uniformidad de marcha posible, tanto en
rotación como en el avance; por lo tanto,
no se debe de interrumpir la operación
una vez iniciada ésta.

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4. Formas de ranuras
Las ranuras pueden ser rectas o helicoidales.
- Los escariadores de ranuras rectas se empleen para agujeros sin ranuras o resaltos y para
desbastar.
- Los escariadores helicoidales se emplean en trabajos finos y en agujeros con ranuras.
El dentado helicoidal, pero de sentido contrario al movimiento de corte, o sea, si el
escariador corta a la derecha la hélice del escariador es a la izquierda, y viceversa; de esta
forma los extremos de las aristas cortantes no enganchan en el material (como ocurre en el
taladrado) y en consecuencia no se raya la superficie del agujero y queda más lisa.
Los ángulos del filo de los escariadores pueden variar según el material que se trabaje. Las ranuras
tienen como fin, además de dar al útil los ángulos apropiados, el dar salida a las virutas, por lo que
deben ser suficientemente grandes. Para que los dientes queden robustos, el fondo de las ranuras
se hace siempre redondeado.
La forma de las ranuras debe variar también según se trate de escariadores a mano o a máquina y
según el material que se trabaje.
Ciertos escariadores llevan faja-guía como las brocas.

5. Lubricación
El bronce, latón y fundición de hierro se trabajan en seco.
Para el acero puede emplearse aceite. Debe evitarse emplear aceite demasiado denso para no
dificultar la evacuación de las virutas.
Si las paredes resultan retembladas o vibradas querrá decir que la lubrificación no es adecuada o
que el escariador está desafilado.

6. Clases de escariadores.
Atendiendo a la forma del agujero que mecanizan, tanto los escariadores de mano como los de
máquina, se clasifican en:
 Escariadores cilíndricos: De desbaste/acabado, mango cilíndrico/cónico, ranuras
rectas/helicoidales.

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 Escariadores cónicos: De desbaste/acabado, mango cilíndrico/cónico, ranuras

rectas/helicoidales.

6.1 Escariadores especiales:

 Escariador extensible:

La rápida inutilización, por desgaste del filo de los dientes de los escariadores fijos, supone
un gran inconveniente cuando se trata de obtener tolerancias estrechas. Para alargar la vida
y poder seguir obteniendo durante mayor tiempo las medidas que se precisan,
se hacen huecos con unas ranuras longitudinales para
facilitar el ensanchamiento, lo cual se logra por un tornillo
con un extremo cónico.
Resultan delicados y con ellos sólo pueden rebajarse
pequeñas porciones de material.
La punta lleva un trazo sin ranuras y con el diámetro
ligeramente Inferior a la medida nominal del escariador,
que se llama piloto y sirve de guía al escariador.

 Escariadores de montador

También se llaman de puente o de automóviles. Tienen la punta larga y cónica para facilitar
la entrada en agujeros que no estén alineados.

7. Agujero previo.
Para la obtención del agujero previo de diámetro d1, se pueden seguir varios procesos o
procedimientos de trabajo, todo depende del diámetro a obtener, del estado bruto de la pieza (que
ésta sea maciza o venga agujereada de fundición), de la precisión del agujero escariado, del tipo de
agujero (cilíndrico, cónico), etc. A continuación se indican los procesos que con más frecuencia se
utilizan.
El diámetro del agujero previo para escariar será:

Mecatrónica 𝒅𝟏 = 𝟎. 𝟗𝟗 ∗ 𝒅 − 𝟎. 𝟐 𝒎𝒎 JAVG
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- Agujeros cilíndricos. Si el agujero es de pequeño diámetro y de una precisión media, suele

ser suficiente taladrar directamente con una broca helicoidal correctamente afilada, para pasar
después el escariador de acabado. Si el agujero es de precisión es aconsejable hacer un
escariado de desbaste intermedio entre el taladrado y el escariado de acabado.

- Agujeros cónicos. Pueden ser obtenidos directamente a partir de un agujero cilíndrico cuyo
diámetro no sea mayor que el menor diámetro del cono (método seguido para escariar conos
de pequeña longitud y poca conicidad)
Cuando hay que eliminar una cantidad importante de material se recurre a un escariado
previo de desbaste antes de realizar el de acabado.
Finalmente, si es necesario quitar mucho material, por tratarse de un cono de fuerte conicidad
y de gran longitud, se hace un taladrado escalonado seguido de un escariado de desbaste y
después del de acabado.

7.1 Agujeros para pasadores posicionadores.

Una de las aplicaciones de los pasadores cónicos es asegurar la posición de ciertas piezas. Para ello,
suele hacerse el montaje correcto de las piezas; se fijan firmemente y entonces se efectúa el
taladrado y posterior escariado.
En estos casos puede emplearse también la técnica de los agujeros escalonados y suele hacerse a
base de calcular las brocas que pueden emplearse en cada pieza. También se emplean brocas
cónicas.
Habitualmente, en lugar de estos pasadores, suelen emplearse los cilíndricos, estriados o elásticos
que tienen la ventaja de no necesitar escariado.

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