UNIVERSIDAD NACIONAL

“PEDRO RUIZ GALLO”

FACULTAD DE INGENIERIA
MECANICA Y ELECTRICA
CURSO: MAQUINARIA INDUSTRIAL II

TRABAJO DE INVESTIGACIÓN FORMATIVA

“DISEÑO DE UN ELEVADOR DE CARGA PARA EL

ALMACÉN DEL MOLINO DE ARROZ MOLINOS EL
GRANO S.A.C.”

AUTORES:
ANGASPILCO HORNA LENNIN
BARRANTES FLORES FRANK YOMAR
ESQUECHE CHANCAFE JOHN CLEYDER
FARROÑAN GARCÍA JUNIOR SILVESTRE
JULÓN AGUILAR ISAIS
VELA BARANDIARÁN VÍCTOR RAÚL ALEJANDRO

ASESOR:
MSc. Jorge Rolando Tello Rodriguez

LAMBAYEQUE-PERÚ
2021
ÍNDICE
 2

1.1. Justificación e Importancia del Estudio............................................................................................7

1.2. Objetivos...........................................................................................................................................10
1.2.1. Objetivo general....................................................................................................................10
1.2.2. Objetivos específicos.............................................................................................................10
CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO.....................................................................................................11
2.1. Antecedentes..................................................................................................................................11
2.1.1. Nivel internacional...........................................................................................................11
2.1.2. Nivel nacional...................................................................................................................12
2.2. Base teórica....................................................................................................................................12
2.2.1. Elevador de carga............................................................................................................12
2.2.1.1. Cabina y Bastidor............................................................................................................14

2.2.1.2. Contrapeso........................................................................................................................14

2.2.1.3. Guías.................................................................................................................................14

2.2.1.4. Freno.................................................................................................................................15

2.2.1.5. Cubo..................................................................................................................................15

2.2.1.6. Fosa...................................................................................................................................15

2.2.1.7. Cables................................................................................................................................15

2.2.1.8. Puertas..............................................................................................................................16

2.2.1.9. Factor de Seguridad.........................................................................................................16

2.2.2. Sistema de tracción..........................................................................................................16

2.2.2.1. Motorreductor..................................................................................................................16

2.2.2.2. Poleas................................................................................................................................17

2.2.3. Amortiguadores...............................................................................................................17
2.2.3.1. Desplazamiento de los amortiguadores..........................................................................18
 3

2.2.3.2. Amortiguadores de acumulación de energía..................................................................18

2.2.3.3. Amortiguadores de disipación de energía......................................................................18

2.2.4. Tipos de montacargas......................................................................................................19

2.2.4.1. Montacargas de edificios.................................................................................................19

2.2.4.2. Montacargas en obras......................................................................................................20

2.2.4.3. Montacargas especiales....................................................................................................20

2.2.4.4. Ascensores electromecánicos...........................................................................................21

2.2.4.5. Sin cuarto de máquinas...................................................................................................21

2.2.4.6. Hidráulicos.......................................................................................................................22

2.2.5. Elementos Fundamentales para selección......................................................................22

2.2.5.1. Mecanismos de accionamiento........................................................................................23

2.2.5.2. Estructura de la cabina....................................................................................................24

2.2.5.3. Sistemas de seguridad y control......................................................................................24

2.2.6. El arroz.............................................................................................................................25
2.2.6.1. Tipos de arroz según su forma...........................................................................................26

2.2.6.1.1. Largo..................................................................................................................................27

2.2.6.1.2. Medio.................................................................................................................................27

2.2.6.1.3. Corto..................................................................................................................................28

2.2.6.2. Tipos de arroz según color, aroma o textura.....................................................................29

2.2.6.2.1. Arroces aromáticos............................................................................................................29

2.2.6.2.2. Arroz glutinoso...................................................................................................................30

2.2.6.2.3. Arroces pigmentados..........................................................................................................31

 4

2.2.6.3. Tipos de arroz según su procesado....................................................................................32

2.2.6.3.1. Arroz integral.....................................................................................................................33

2.2.6.3.2. Arroces vaporizados y precocidos......................................................................................34

2.2.7. Proceso productivo................................................................................................................34

2.2.7.1. Recepción.............................................................................................................................35

2.2.7.2. Inspección............................................................................................................................36

2.2.7.3. Pesado..................................................................................................................................37

2.2.7.4. Secado..................................................................................................................................37

2.2.7.4.1. Convección natural............................................................................................................38

2.2.7.4.2. Convección forzada............................................................................................................38

2.2.7.5. Limpieza..............................................................................................................................38

2.2.7.6. Descascarado.......................................................................................................................39

2.2.7.7. Separación...........................................................................................................................40

2.2.7.8. Blanqueado o Pulido...........................................................................................................41

2.2.7.9. Clasificación producto terminado......................................................................................42

2.2.7.10. Ensacado............................................................................................................................43

2.2.7.11. Almacenaje........................................................................................................................43

CAPÍTULO III: DISEÑO MECÁNICO DE UN ELEVADOR ELÉCTRICO DE PIÑÓN

CREMALLERA......................................................................................................................................44
3.1. CÁLCULOS JUSTIFICADOS.....................................................................................................44
3.1.1. Condiciones de trabajo....................................................................................................44
3.2. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DEL ELEVADOR DE CARGA.........................58
3.3. PRESUPUESTO DEL ELEVADOR DE CARGA........................................................59
 5

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS...................................................................................................60
 6

INDICE DE FIGURAS

Figura 1. - Elevador de Carga....................................................................................................................13

Figura 2. - Cabina de Plataforma...............................................................................................................19
Figura 3. - Disposición de Elemento de Carga..........................................................................................20
Figura 4. - Granos de arroz........................................................................................................................26
Figura 5. - Tipos de Arroces......................................................................................................................26
Figura 6. - Arroz Largo..............................................................................................................................27
Figura 7. - Arroz Medio.............................................................................................................................28
Figura 8. - Arroz Corto..............................................................................................................................28
Figura 9. - Tipos de Arroz Según Color.....................................................................................................29
Figura 10. - Arroz Jazmín Crudo...............................................................................................................30
Figura 11. - Arroz Glutinoso.....................................................................................................................31
Figura 12. - Arroz Rojo.............................................................................................................................31
Figura 13. - Arroz Salvaje.........................................................................................................................32
Figura 14. - Arroz Entero..........................................................................................................................33
Figura 15. - Arroz Integral.........................................................................................................................33
Figura 16. - Arroz Vaporizado o Arroz Parbolizado..................................................................................34
Figura 17. - Esquema del Proceso Productivo para la Obtención de Arroz Pilado en un Molino..............35
Figura 18. - Recepción de la Cosecha de Arroz.........................................................................................36
Figura 19. - Inspección del Arroz Recepcionado.......................................................................................36
Figura 20. - Pesado del Arroz....................................................................................................................37
Figura 21. - Proceso de Secado del Arroz..................................................................................................38
Figura 22. - Máquina Limpiadora de Arroz...............................................................................................39
Figura 23. - Descascaradora de Arroz........................................................................................................40
Figura 24. - Separado de Arroz con Mesa Paddy.......................................................................................41
Figura 25. - Máquina Blanqueadora de Arroz...........................................................................................42
Figura 26. - Máquina Clasificadora de Arroz por Color............................................................................42
Figura 27. - Proceso de Ensacado del Arroz Listo para Consumo.............................................................43
Figura 28. - Almacenado del Arroz...........................................................................................................44
Figura 29.-Motorreductor SEW.................................................................................................................47
Figura 30. -Ficha tecnica del motor sew – eurodrive.................................................................................48
Figura 31.-Líneas con engrane con cremallera..........................................................................................49
Figura 32.-Descomposición de fuerzas......................................................................................................49
Figura 33.-Base del diente.........................................................................................................................50
Figura 34.- Factor dinámico......................................................................................................................52
Figura 35.-Factor de distribución de la carga.............................................................................................53
Figura 36.-Factor geométrico....................................................................................................................54
Figura 37.-Resistencia a flexión................................................................................................................55
Figura 38.-Dureza Brinell HB...................................................................................................................56
Figura 39.-Factor de durabilidad YN.........................................................................................................57
Figura 40.-Cargas actuantes.......................................................................................................................58
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CAPÍTULO I: REALIDAD PROBLEMÁTICA

1.1. Justificación e Importancia del Estudio

Vela (2017) afirma que en el Perú la industria molinera cuenta con una capacidad de pilado de

991.9t/hr. Equivalente a 8 millones de toneladas al año; sin embargo, en la actualidad sólo se

utiliza el 30% de la capacidad instalada, lo cual resulta suficiente para los 2.7 millones de

producción anual.

Teniendo en cuenta que todos los molinos del Perú están agrupados en la sociedad Peruana de

Molineros de Arroz (APEMA). La costa norte alberga en su territorio los molinos de mayor

envergadura. A su vez que, se encuentran instalados el mayor número de molinos y que en los

últimos años han ido modernizando no solo su infraestructura, sino también la maquinaria como

por ejemplo los equipos de trituración, molienda, cribado y lavado, etc. Siendo el caso de la

empresa molinera de arroz “Molinos el Grano S.A.C.”, que ha ido mejorando sus procesos de

producción mediante la búsqueda de alternativas para una solución segura y económica de sus

necesidades de transporte de mercancía; todo con el fin de mejorar el servicio continuo a sus

clientes y una mejor adecuación de su planta física.

Herrera, D. (2013) sostiene que la humanidad a lo largo de toda su trayectoria ha estado en la

búsqueda de facilitar las actividades que realiza, desembocando en la aparición de nuevas

exigencias que deben ser satisfechas, creándose de esta manera una especie de “cadenas de

necesidades”, siendo así que nace la aparición de la historia del ascensor.

Gallego, G. y Marmolejo, J. (1985) expresan lo siguiente: “como consecuencia lógica de la

construcción de edificios de grandes y medianas alturas, nace la necesidad de subir o bajar

personas o cosas” (p. 1). Siendo así que nace la necesidad del uso y creación de los sistemas de

elevación.
 8

Badillo (2016) nos segura que: “la historia de los ascensores comienza desde el siglo XXII a.

C. con los primeros sistemas de poleas y rodillos hasta la actualidad con moto-reductores y

sistemas de elevación más sofisticados en el mercado” (p. 2), con lo que podemos deducir que la

necesidad de transportar materiales o algún producto de un nivel a otro ha existido desde tiempos

antiguos.

En estas circunstancias, es que podemos divisar que el transporte del producto final obtenido

en los molinos de arroz es uno de los puntos importantes a considerar en el proceso del pilado del

arroz tanto a nivel nacional como local. A lo largo de la historia el transporte se ha convertido en

una necesidad de la humanidad, al poder llevar consigo pertenencias y objetos que desearan

movilizar. Con la Revolución Industrial se comenzó un avance en la evolución tecnológica,

siendo así que los inventos técnicos que nacieron de esta aceleraron el desarrollo del transporte

facilitando la satisfacción de esta necesidad.

Los avances tecnológicos durante todos estos años han permitido a las empresas tanto a nivel

mundial como nacional la oportunidad de ofrecer diferentes opciones para alcanzar altos

estándares de calidad; aumentando la productividad industrial, elevando las posibilidades de que

se integren en el mercado industrial e inviertan significativamente en el proceso de producción,

con el fin de que satisfaga las necesidades de clientes y aumente el flujo de ventas.

Una de estas opciones engloba los medios de transporte que tienen las empresas; entre uno de

los más importantes que se usa en diferentes rubros como por ejemplo el sector industrial,

comercial, agroindustrial, entre otros; son los elevadores, siendo tres los tipos que principalmente

son de uso común: Hidráulicos, de tracción con cuarto de máquinas, y sin cuarto de máquinas;

habiendo variaciones en cada uno de los mencionados. Encontrar soluciones para sistemas de

ascensores utilizando el conocimiento en el campo del diseño de elementos de máquinas no solo

 9

aborda los requisitos de la empresa, sino que también permite mejoras prácticas mediante la

aplicación de la teoría académico en un sistema real.

Uno de los elevadores más usados en las industrias peruanas es el elevador de carga, siendo

uno de sus rubros más conocidos el transporte y elevación de materiales en el sector

construcción, así como en el almacenamiento y transporte de la mercadería de las industrias;

permitiendo transportar una mayor cantidad de productos en menor tiempo. Esto con el fin de

brindar un transporte seguro de cargas delicadas, trabajo continuo, durabilidad, bajo

mantenimiento y un desempeño seguro y confiable. Por lo que en las empresas de molienda en

nuestra localidad se ha optado por este sistema ya que se ha ido dejando de lado la fuerza bruta

humana para el transporte de los productos, en este caso los sacos de arroz, optando por

elevadores de carga verticales; ofreciendo a los molinos un transporte y almacenamiento mucho

más eficiente.

Dado lo anteriormente planteado, al transportar los sacos de arroz obtenidos del proceso del

pilado de arroz y bajarlos al primer nivel del almacén de “Molinos El Grano S.A.C.”, resulta una

tarea relativamente complicada. Esto debido a que el peso y tamaño del producto a transportar

son significativos y afecta negativamente el rendimiento del molino, así como la integridad física

de su personal. Por lo antes expuesto, se ha determinado conveniente diseñar y construir un

elevador de carga que facilite esta necesidad.

El diseño de este producto de ingeniería permite la disminución de tiempos de producción y

reducción de los costes; Contreras y Pineda (2002) afirman que la investigación de sistemas de

carga no solo puede aportar grandes avances a las pequeñas y medianas industrias, sino que en el

futuro también sentará las bases para la investigación y la implementación de mejores sistemas

de elevación para los sectores industrial y comercial.

 10

1.2. Objetivos

1.2.1. Objetivo general.

- Diseñar el sistema de un elevador de carga para el almacén del molino de arroz

“Molinos el Grano S.A.C.”.

1.2.2. Objetivos específicos.

- Describir el producto que se va a transportar.

- Identificar las características del elevador del cual se realizará el diseño.

- Diseñar un sistema de elevación de carga eficiente con un mantenimiento rentable y

calcular los datos necesarios para el diseño de este.

- Seleccionar los elementos estructurales y mecánicos necesarios para el sistema de

elevación de carga.

- Elaborar planos del sistema de elevación.

- Calcular el presupuesto para el diseño del sistema.

- Exponer las conclusiones y recomendaciones obtenidas después del proceso de

diseño.
 11

CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO

2.1. Antecedentes

2.1.1. Nivel internacional.

En uno de los primeros antecedentes tenemos a García (2006) en su trabajo nos indica

como el objetivo de su proyecto fue la entrega de una estructura que permita crear diferentes

configuraciones de elevadores de carga para diferentes aplicaciones, creando así la línea de

elevadores que requiere la empresa CODIMEC LTDA. Para validar el diseño propuesto de la

estructura se realizó un análisis de elementos finitos, que por medio de la construcción de dos

modelos de prueba a escala 1:5, sometidos a una prueba de tensión en la maquina Universal,

del laboratorio de ensayos de la universidad EAFIT. Y, por último, se pudo comprobar que la

resistencia estructural propuesta por el proyecto es la adecuada para aplicaciones a las que las

estructuras estarán sometidas.

En el siguiente antecedente tenemos a Bustamante (2015) publicó una tesis con el objetivo

de implementar un sistema transportador de carga que permita movilizar el producto final desde

un nivel inferior hacia un nivel superior y viceversa. Para lograr esto realizo el estudio técnico

de factores que intervienen en el requerimiento de la implementación de un elevador de carga,

tales como el tiempo de producción, la mano de obra, la calidad del producto, el impacto

económico. Y, por último, el proyecto consta también de la parte de control eléctrico, el cual se

va a apoyar en la programación de PLC´s para permitir el control de recorrido de la cabina

entre las diferentes plantas del edificio.

 12

2.1.2. Nivel nacional

Como uno de los antecedentes nacionales tenemos a Altamirano (2017), cuyo trabajo tiene

la finalidad de diseñar un mecanismo elevador adaptado a las necesidades de la empresa

Camposol para las operaciones de mantenimiento de casas malla en los sembríos de esparrago

en el cual se ejecutan tareas de altura. La metodología utilizada fue el método de diseño

generalizado para el diseño mecánico, el cual es un proceso planeado con instrucciones de

acciones concretas para desarrollar el proyecto, se planteó la lista de exigencias, estructura de

funciones, elección de la solución principal proyecto preliminar y proyecto general óptimo.

Guerrero (2013) En su trabajo cuyo fin es diseñar un sistema de elevación para personas en

condición de discapacidad, a instalarse en el laboratorio de Investigación en Biomecánica y

Robótica Aplicada de la Pontificia Universidad Católica del Perú. Y, por último, este sistema

de elevación fue diseñado para trasladar dos usuarios con un peso en conjunto aproximado de

300 kg desde el nivel del suelo hacia un simulador de marcha ubicado a 70 cm de altura

respecto del nivel del suelo.

2.2. Base teórica

Para elegir un sistema de elevación en particular, debemos conocer el enfoque completo de

los diversos tipos de sistemas de elevación- traslado y conocer sus ventajas como sus

desventajas, escogemos entonces un sistema que nos permita aprovechar el máximo espacio

posible porque en el Centro Comercial en cuestión, no contamos con un área muy amplia.

2.2.1. Elevador de carga.

Un ascensor o elevador es un sistema de transporte vertical, diseñado para mover personas

u objetos entre los diferentes niveles de un edificio o estructura. Está formado por partes
 13

mecánicas, eléctricas y electrónicas que funcionan en conjunto para ponerlo en marcha.

(Contreras, E. y Pineda, J., 2020).

Guerrero (2013) nos afirma que “Los elevadores son un sistema o máquina de transporte

que se utiliza con el propósito de levantar o elevar cargas en una trayectoria definida vertical.

Para trasladar estas cargas, ya sean humanas o materiales, se utilizan jaulas, plataformas

denominadas cabinas” (p. 4) las cuales se desplazan en guías rígidas en una determinada

dirección ya sea vertical u horizontal.

Actualmente conocemos muchos sistemas prácticos de elevación de carga accionados por

motores eléctricos, entre ellos conocemos: el sistema de polea de adherencia de cable de acero

en circuito entre la cabina y un contrapeso; el de polipasto por enrollamiento de cable en

tambor, y el hidráulico (Navarro, 2001). Se habla de los ascensores unifamiliares, pero estas

no son exclusivas para trasladar a personas. Existen diferentes tipos de elevadores, entre ellos

los montacargas, dirigidos a transportar materiales, personas, o ambos.

Figura 1. - Elevador de Carga

Fuente: https://spanish.alibaba.com/product-detail/2-tons-electric-cargo-lifts-hydraulic-cargo-lift-price-
62368817588.html
 14

Partes del ascensor de carga sin cuarto de máquinas:

2.2.1.1. Cabina y Bastidor.

Gómez (2016) nos los define como el conjunto de paredes y techos armados sobre la

plataforma del carro. Las cabinas estarán conformadas de un equipo de comunicación

bidireccional que facilite una comunicación constante con un servicio de intervención rápida,

fabricarse de manera que garanticen una ventilación suficiente para los ocupantes, incluso en

caso de parada prolongada y disponer de iluminación de emergencia. Siendo sus partes

principales.

• El bastidor de acero.

• La caja fijada sobre el bastidor.

2.2.1.2. Contrapeso.

La finalidad del contrapeso es generar un balance entre el peso de la cabina y de una parte

de la carga nominal, que suele estar en torno al 50% para de esta forma, se reduce

considerablemente el peso que debe arrastrar el grupo tractor, disminuyendo así la potencia

necesaria para elevar la cabina (Gómez, 2016).

2.2.1.3. Guías

Las guías conducen la cabina en su trayectoria exacta y le sirven de apoyo en caso de

rotura de los cables, por lo que deben tener una resistencia de acuerdo con el peso total de la

cabina más carga y estar perfectamente alineadas (Larrodé, 2007).

 15

2.2.1.4. Freno

• Freno mecánico: Compuesto por una campana de freno que gira sobre el eje del sinfín. La

misma es "rodeada" por dos brazos que poseen cintas de ferodo o cuero en sus extremos

(Enrique, 2016).

• Freno eléctrico: El Freno de corrientes parásitas de Foucault sin anillos forma un solo

bloque con el motor. Consta también de un programador con los valores nominales de

frenado, y una dinamo tacométrica colocada en el eje del grupo tractor, que suministra una

tensión proporcional a la velocidad de éste (Sierra, 2012).

Al iniciarse el frenado, se habrá desconectado el motor de la red. El freno mecánico solo

actúa para inmovilizar el ascensor una vez que se ha detenido totalmente la cabina (Gómez,

2016).

2.2.1.5. Cubo

El cubo es el espacio en el cual, se desplaza el carro y/o contrapeso, que consiste en un

área cerrada con fosa y con losa en la sala de máquinas en su parte superior, cuando exista

(Gómez, 2016).

2.2.1.6. Fosa

La fosa es parte del cubo situado debajo del nivel más bajo servido por el elevador

(Gómez, 2016).

2.2.1.7. Cables

Según Miravete (2007), las cabinas y contrapesos están suspendidos en la práctica por

cables de acero, siendo el número de cables independientes será por lo menos dos, con sus

respectivos sistemas de enganche.

 16

Miravete (2007) nos afirma que, los elementos componentes del cable son:

• Alambres

• Almas

• Cordones

• Cabos

2.2.1.8. Puertas

Se define como puerta o reja operada por energía al tipo de puerta de cubo o cabina, la cual

es abierta o cerrada por la acción de un operador automático, requiriéndose que las puertas del

cubo tengan una altura libre de 1.90m como mínimo para elevadores de pasajeros (Botello,

2008).

2.2.1.9. Factor de Seguridad

Es la relación entre la carga de ruptura mínima del cable o elemento de suspensión

multiplicada por el número total de cables o elementos de suspensión entre la carga estática

suspendida (Botello ,2008).

2.2.2. Sistema de tracción

2.2.2.1. Motorreductor

Los motorreductores se abastecen normalmente acoplando a la unidad reductora un motor

eléctrico normalizado asincrónico tipo jaula de ardilla, totalmente cerrado y refrigerado por

ventilador para conectar a redes trifásicas de 220/440 voltios y 60 Hz (Badillo, 2016).

 17

El reductor está formado por un sinfín de acero engranado con una corona de bronce,

montados en una carcasa o cárter de fundición que muchas veces forma un conjunto con las

guías sobre las que se asienta el motor (Herrera, 2013).

2.2.2.2. Poleas

Una polea es una rueda acanalada en todo su perímetro. Mediante un sistema formado por

poleas y correas de transmisión se transmite movimiento entre diferentes ejes, dependiendo de

la diferencia de diámetros entre la polea conductora y la polea conducida se pueden generar

mecanismo de reducción o de aumento. La polea también se utiliza como máquina simple que

facilita el trabajo y permite levantar objetos pesados realizando menos esfuerzo (Herrera,

2013).

En un ascensor, la polea superior es siempre tractora, y por este motivo se debe diseñar de

forma cuidadosa, para que además de soportar los esfuerzos que le transmite el cable, sea

capaz de transmitir la tracción a este por adherencia. Las poleas que arrastran los cables por

adherencia tienen tres características que las definen: su diámetro, el perfil de sus gargantas o

canales, y el material de que están construidas (Herrera, 2013).

2.2.3. Amortiguadores

De acuerdo con Montejo (2012), los elevadores deben de estar provistos de amortiguadores

en el extremo inferior del carro y del contrapeso. Estos amortiguadores deben estar equipados

con un dispositivo de seguridad eléctrico que impida el funcionamiento del ascensor mientras

no retornen a su posición normal.

 18

2.2.3.1. Desplazamiento de los amortiguadores.

Los amortiguadores se situarán de manera que cuando la cabina esté en su parada inferior,

la distancia entre las placas topes del fondo de la cabina y la parte superior de los

amortiguadores en su posición normal (extendidos), sea como mínimo 8 cm para los

ascensores de adherencia y 16 cm para los ascensores de arrollamiento (Montejo, 2012).

De la misma manera, cuando la cabina esté en su parada superior, la parte inferior de los

amortiguadores del contrapeso deben quedar a una distancia de la parte inferior de éste,

superior a 8 cm para los ascensores de adherencia y 16 cm para los ascensores de

arrollamiento (Montejo, 2012).

2.2.3.2. Amortiguadores de acumulación de energía.

El principal componente de un amortiguador de acumulación de energía es un resorte

helicoidal de espiras de sección circular o cuadrada, como resultado de interés la utilización

de dos o tres resortes en paralelo, ya que la altura del amortiguador para este caso es menor

que la necesaria para un único resorte (Guerrero, 2013).

2.2.3.3. Amortiguadores de disipación de energía.

Muy diferente a los amortiguadores de acumulación de energía, este tipo de

amortiguadores pueden implementarse para inducir una fuerza constante durante la maniobra

de frenado de la carga (Montejo, 2012).

Aunque la construcción de un amortiguador de disipación de energía es diferente a la de

acumulación, el principio general en el que se basa es el mismo: el amortiguador debe ser

capaz de convertir la energía cinética de la cabina o contrapeso en el instante del impacto en

 19

calor y en energía potencial debido a una disminución de la altura del amortiguador (Montejo,

2012).

2.2.4. Tipos de montacargas.

2.2.4.1. Montacargas de edificios.

Bajo el nombre de montacargas se agrupan una gran variedad de aparatos de transporte

vertical, siendo el más común en nuestro medio el montacargas para edificios, usado en casas

particulares almacenes con bodegas en plantas superiores, hoteles, residencias y oficinas.

Su forma y mecanismos de funcionamiento son similares a los ascensores destinados

exclusivamente para el uso de personas, diferenciándose generalmente en la comodidad,

suavidad de funcionamiento, factores de seguridad y estética en su interior. Debe existir un

rotulo indicador en la cabina de la carga máxima útil. Además, uno que indique el acceso o

restricción del aparato para transportar personas (Contreras, E. y Pineda, J., 2002).

Figura 2. - Cabina de Plataforma

Fuente: https://www.eninter.com/blog/tag/montacargas/
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2.2.4.2. Montacargas en obras.

Este dispositivo es siempre menos perfecto en todas sus características que el montacargas

instalado en un edificio debido a que su duración o vida útil es exclusivamente mientras se

efectúe la construcción (Contreras, E. & Pineda, J., 2002).

Sus usos más comunes son para el transporte vertical de obreros u operarios, y en la elevación

de los materiales de construcción. Su construcción se hace más rentable y necesaria a medida

que aumenta la magnitud de la obra, hasta llegar a ser imprescindible en edificios de gran

altura y extensa superficie de planta (Contreras, E. & Pineda, J., 2002).

Figura 3. - Disposición de Elemento de Carga

Fuente: https://www.archiexpo.es/prod/geda-dechentreiter-gmbh-co-kg/product-96854-2157117.html

2.2.4.3. Montacargas especiales.

Contreras, E. y Pineda, J. (2002) nos afirman los siguiente, con la misma forma y

características generales del montacargas han sido ideados otros aparatos análogos y muy

utilizados en los quehaceres de la vida, podemos considerar esto como una evolución normal

de la época en que vivimos, en donde se requiere automatizar y facilitar los procesos de

transporte; los montacargas espaciales se designan según su función, siendo los más comunes

son la monta camillas, monta carros, y mini cargas.

 21

2.2.4.4. Ascensores electromecánicos.

La aplicación más habitual de esta clase de ascensores es en edificios. A diferencia de los

hidráulicos, necesitan máquina de tracción en sala de máquinas, ubicadas arriba o debajo de la

instalación (Botello, 2008).

Hoy, con ayuda de los controles electrónicos, ha mejorado mucho los factores de

funcionamiento, debido a que la instalación de un control electrónico descarta por

completo al selector de pisos y todos sus periféricos, ayudando ostensiblemente en la

nivelación de los ascensores, sobre todo los de una velocidad, ya que a través de inductores

electrónicos colocados en el techo de la cabina, llevan el tren de pulsos para la

memorización de llamadas, posicionamiento de la cabina y parada, lo que ajustado

correctamente desde su instalación, mejora los factores de funcionamiento y conservación

de la máquina, motor y sistema de freno. (Botello, 2008, p.35)

2.2.4.5. Sin cuarto de máquinas.

Estos elevadores son muy solicitados en lugares como viviendas unifamiliares, “lofts”,

salones de fiestas, cines, y son aptos para cualquier instalación que, dada la arquitectura del

edificio, deba prescindir de la sala de máquinas (Botello, 2008).

Botello (2008) plantea que “a diferencia del ascensor hidráulico que precisa de un espacio

determinado y reglamentario para colocar la central hidráulica, más las cañerías, instalación y

tablero de comando, el ascensor auto portante aumenta las posibilidades de una correcta,

económica y fácil instalación” (p. 25), de donde podemos deducir que este tipo de elevadores

son los mejores si no se cuenta con mucho espacio.

 22

2.2.4.6. Hidráulicos.

De acuerdo con Montejo (2012), son aquellos que se instalan en recorridos cortos, entre 4

y 5 paradas. Son funcionales y su instalación es requerida en monta-autos que generalmente

cubren el trayecto de 2 a 3 niveles, con buenos resultados de funcionamiento.

En los ascensores hidráulicos el accionamiento se logra mediante una bomba la cual esta

acoplada a un motor eléctrico, por unas válvulas de maniobra y seguridad, desde un depósito a

un cilindro cuyo pistón sostiene y empuja la cabina. En el descenso se deja vaciar el pistón del

aceite mediante una válvula con gran pérdida de carga para que se haga suavemente (Montejo,

2012).

De acuerdo con Montejo (2012) nos dice que, los ascensores hidráulicos se pueden dividir

en dos tipos dependiendo de la forma en la que se accione el pistón hidráulico.

a) De acción directa

Según se presentan donde el pistón impulsa directamente el chasis de la cabina. Se observa

que, en este caso, por cada metro que se desplace el émbolo del pistón también lo hace la

cabina (Montejo, 2012).

b) De acción indirecta

Alberyeling (2018) afirmo que la acción directa genera impulso del pistón por medio de

cables. La instalación más usual es con una suspensión 2:1, es decir, la cabina se desplaza el

doble de la distancia de la que lo hace el émbolo del pistón. La suspensión 4:1 con dos poleas

móviles y una fija es menos utilizada.

2.2.5. Elementos Fundamentales para selección.

Contreras, E. y Pineda, J. (2002) en su trabajo nos plantean que se toman en cuenta

tres elementos fundamentales para poder seleccionar un sistema elevador de carga las
 23

cuales son:

 Mecanismos de accionamiento.

 Estructura de la cabina.

 Sistemas de seguridad y control.

2.2.5.1. Mecanismos de accionamiento.

Contreras, E. y Pineda, J. (2002) plantean que en la actualidad los dos mecanismos de

accionamiento más utilizados son:

2.2.5.1.1. Sistema de accionamiento hidráulico.

Tiene como ventaja que registran un bajo consumo de energía en su funcionamiento pues

solo emplea potencia hidráulica para subir la carga, fácil control de velocidad de

desplazamiento, sistema silencioso y suave (no presenta aceleraciones bruscas), las

principales desventajas son sus elevados costos de construcción, montaje y mantenimiento,

además requiere de un complicado procedimiento de control para el sistema de mando

electrohidráulico (Contreras, E. & Pineda, J., 2002).

2.2.5.1.2. Sistema de accionamiento eléctrico.

Dentro de sus ventajas encontramos que presentan un bajo costo de montaje

mantenimiento y construcción, menor número de elementos móviles, lo que aumenta la

confiabilidad del sistema. La desventaja más notoria es la de tener un elevado costo de

funcionamiento debido a que consume energía eléctrica tanto para elevar la carga como para

hacerla descender (Contreras, E. & Pineda, J., 2002).

 24

2.2.5.2. Estructura de la cabina.

Contreras, E. y Pineda, J. (2002) nos afirman: Dentro de los diversos diseños de cabina

desarrollados hasta el momento, existen dos que se han mantenido y que son recomendados

por su seguridad y confiabilidad los cuales son:

2.2.5.2.1. Modelo de cabina compuesta de bastidor y caja.

Dentro de las ventajas se encuentra el poseer un bastidor que es el encargado de absorber la

mayoría de los esfuerzos, haciendo la cabina más resistente y estable, también permite tener

una base resistente para poder instalar las guías, frenos y motores de accionamiento de puertas

(Contreras, E. & Pineda, J., 2002).

2.2.5.2.2. Modelo de cabina auto portante.

Es el modelo más usado en la actualidad, tiene como ventaja el integrar la cabina y el

bastidor en un solo elemento, haciendo el diseño más liviano y económico, además ocupa

menor espacio interior en el foso y presenta un sistema de construcción y montaje fácil,

gracias a que posee pocos elementos estructurales (Contreras, E. & Pineda, J., 2002).

2.2.5.3. Sistemas de seguridad y control.

Los principales sistemas de seguridad mecánicos de los que consta un elevador son: un

regulador centrífugo que detecta una sobre-velocidad en la cabina por medio de un cable

metálico delgado que está unido a la misma; al dispararse este mecanismo acciona los frenos

de la cabina, los cuales trabajan bloqueando el movimiento, por medio de cilindros, levas

excéntricas o cuñas metálicas que se ajustan a las guías y detienen la cabina (Contreras, E. &

Pineda, J., 2002).

 25

Las guías metálicas además de permitirle frenado de emergencia de la cabina cumplen su

función principal de proporcionar un carril de desplazamiento seguro para la cabina. El otro

dispositivo mecánico importante de seguridad son los amortiguadores que se encuentran en el

fondo del foso y pueden ser hidráulicos o por resortes metálicos (Contreras, E. & Pineda, J.,

2002).

Además de los elementos mecánicos existe una gran variedad de dispositivos de control y

elementos de seguridad eléctricos y electrónicos como son fusibles, relés, botoneras,

controladores del arranque y funcionamiento del motor, de puertas. Incluso existen

elevadores inteligentes programables que seleccionan sus velocidades nominales de

funcionamiento y sus principales pisos de parada según las horas de máximo uso (horas

pico). Generalmente un control eléctrico es más económico que uno electrónico que

cumpla la misma función (Contreras, E. & Pineda, J., 2002, p.38).

2.2.6. El arroz.

El arroz, la semilla de la Oryza Sativa, considerado como el cereal indispensable para

muchas culturas culinarias (cocina asiática), y en algunas partes de Latino América. Es el

segundo cereal más producido, siendo considerado el primero, el maíz (Wikipedia, 2020).
 26

Figura 4. - Granos de arroz

Fuente: https://es.123rf.com/photo_17677866_arroz-de-grano-de-arroz-jazmín.html

2.2.6.1. Tipos de arroz según su forma.

Según su variedad tenemos de dos tipos: índicos los cuales son largos, finos y firmes; y

tenemos los japónicos los cuales son granos gruesos y cortos. Entre los tipos de granos más

comunes que podamos encontrar son: grano largo, grano medio y grano corto (Chovi, 2020).

Figura 5. - Tipos de Arroces

Fuente: https://www.65ymas.com/consejos/cual/quiero-saber-que-arroz-elegir_11531_102.html
 27

2.2.6.1.1. Largo.

Dentro de este tipo de arroz encontramos: el arroz Basmati, el arroz Jazmín o el arroz

Ferrini. Estos arroces contienen gran cantidad de almidón. En general los arroces largos se

utilizan para ensaladas y en muchos platos de la cocina asiática (Chovi, 2020).

Figura 6. - Arroz Largo

Fuente: https://www.unmundoagranel.es/arroces/55-arroz-largo-pvp-por-kg.html

2.2.6.1.2. Medio.

Los arroces de grano medio contienen un 15% de amilosa en su composición. Dentro de

este tipo de arroz encontramos las variedades Carnaroli y Bomba. Éste último, por su

capacidad de absorber bien los líquidos y de no romperse, es el más utilizado por los maestros

arroceros (Chovi, 2020).

 28

Figura 7. - Arroz Medio

Fuente: https://www.restaurantelacanasta.com/tipos-de-arroz/

2.2.6.1.3. Corto.

Dentro de los arroces de grano corto encontramos el arroz Arborio o el Vialone Nano.

Ambos tienen una forma casi esférica y se adhieren entre sí con facilidad. Este tipo de arroces

son perfectos para elaborar sushi, siendo el Arborio la mejor opción (Chovi, 2020).

Figura 8. - Arroz Corto

Fuente: https://www.istockphoto.com/es/foto/cuenco-de-arroz-blanco-de-grano-corto-de-arborio-aislado-en-
blanco-de-arriba-gm657171560-119738469
 29

2.2.6.2. Tipos de arroz según color, aroma o textura.

En este caso, debemos prestar atención a los diferentes tipos de arroz y clasificarlos según

su color, aroma o textura. Por tanto, se clasifica en tres variedades de arroz:

Figura 9. - Tipos de Arroz Según Color

Fuente: https://www.hogarmania.com/cocina/escuela-cocina/consejos-compra/tipos-arroz-usos-31887.html

2.2.6.2.1. Arroces aromáticos.

Muchas variedades de arroz de grano largo también son aromáticas y desprenderán un

aroma distintivo después de la cocción. El arroz Jazmín y el arroz Thaia son los más

utilizados y comunes, son los que más se usan en la cocina india y se utilizan para preparar el

famoso arroz pilaf turco (Chovi, 2020).

 30

Figura 10. - Arroz Jazmín Crudo

Fuente: https://www.diet-health.info/es/recetas/ingredientes/in/fa9401-arroz-jazmin-crudo-arroz-aromatico-o-
tailandes

2.2.6.2.2. Arroz glutinoso.

Comúnmente conocido como arroz pegajoso, arroz dulce, arroz cerulento, arroz botan,

arroz mochi y arroz de perlas, es una variedad arroz de grano corto que se vuelve pegajoso al

momento de cocinarse. Se llama arroz glutinoso (del latín glūtinōsus) porque es pegajoso, no

porque tenga gluten en su contenido. No debe confundirse con otros arroces asiáticos que

tengan este efecto viscoso. El arroz glutinoso es más pegajoso que estos arroces (Wikipedia,

2020).
 31

Figura 11. - Arroz Glutinoso

Fuente: https://www.restaurantelacanasta.com/tipos-de-arroz/

2.2.6.2.3. Arroces pigmentados.

“Son arroces donde el salvado posee pigmentos en forma de antocianinas que le confieren

colores tales como púrpura o rojo. En este tipo de arroces, cuando el salvado se elimina del

grano, el color desaparece” (Arroz y salud, 2012).

Figura 12. - Arroz Rojo

Fuente: https://www.restaurantelacanasta.com/tipos-de-arroz/
 32

Figura 13. - Arroz Salvaje

Fuente: https://www.restaurantelacanasta.com/tipos-de-arroz/

2.2.6.3. Tipos de arroz según su procesado.

También podemos clasificar el arroz según se trate de arroz entero o blanco. El grano

entero es más natural porque no requiere mucho procesamiento, mientras que el blanco pierde

el salvado o la cáscara. La forma en que se procesa el arroz después de la cosecha nos

permitirá obtener los siguientes dos tipos de arroz: arroz integral y arroz precocidos o

vaporizados (Chovi, 2020).

 33

Figura 14. - Arroz Entero

Fuente: https://www.vitonica.com/alimentos-funcionales/arroz-blanco-o-integral-donde-esta-realmente-la-
diferencia

2.2.6.3.1. Arroz integral.

Contrariamente a las creencias de muchas personas, el arroz integral no es una variante en

sí mismo, pero se puede obtener de todos los tipos de arroz que hemos visto antes. El grano

no debe someterse al proceso de pulido para que conserve algo de salvado o revestimiento

exterior (Chovi, 2020).

Figura 15. - Arroz Integral

Fuente: https://www.restaurantelacanasta.com/tipos-de-arroz/
 34

2.2.6.3.2. Arroces vaporizados y precocidos.

Con el fin de que la cocción no tome tanto tiempo el arroz precocido es sometido a

procedimientos con calor. Mientras que el arroz vaporizado es blanco y debido a una breve

cocción se le elimina el salvado. Los dos arroces son más digestivos y no se pasa ni se rompe

(Chovi, 2020).

Figura 16. - Arroz Vaporizado o Arroz Parbolizado

Fuente: https://www.restaurantelacanasta.com/tipos-de-arroz/

2.2.7. Proceso productivo.

El pilado de arroz cáscara no solo consiste en retirar la cáscara del grano cosechado

(glumas) también se debe remover, los tegumentos y el embrión. Es un proceso que trata de

evitar las impurezas y los granos quebrados en el arroz pulido (Najar y Álvarez, 2007).

A continuación, en la siguiente figura se describe el proceso productivo:

 35

Figura 17. - Esquema del Proceso Productivo para la Obtención de Arroz Pilado en un Molino

Fuente: https://sisbib.unmsm.edu.pe/bibvirtualdata/publicaciones/indata/vol10_n1/a05.pdf

2.2.7.1. Recepción. “El arroz cáscara llega del campo en sacos de yute con 50 Kg” (Najar y

Álvarez, 2007, p.23).

 36

Figura 18. - Recepción de la Cosecha de Arroz

Fuente: https://elproductor.com/la-recepcion-de-la-cosecha-de-arroz-sera-mas-agil-segun-la-unidad-nacional-de-
almacenamiento/

2.2.7.2. Inspección. “Se realiza el control de humedad y de porcentaje de impurezas” (Najar y

Álvarez, 2007, p.23).

Figura 19. - Inspección del Arroz Recepcionado

Fuente: https://www.senasa.gob.pe/senasacontigo/lima-inspeccion-fitosanitaria-a-800-toneladas-de-arroz-
provenientes-de-brasil/
 37

2.2.7.3. Pesado. “En balanza de 100kg” (Najar y Álvarez, 2007, p.23).

Figura 20. - Pesado del Arroz

Fuente: Calderón C., Chiroque S., Lachos K. y Puyen H. (2019).

2.2.7.4. Secado. Es uno de los procesos más importantes, pero también de los más delicados

debido al tiempo que toma. Si el tiempo es largo, es decir el secado demora mucho, pueden

aparecer microorganismos por la elevada humedad. Pero si el tiempo es corto, es decir el secado

es rápido, el grano puede tener daños en su cariópside debido a altos niveles de calor (Najar y

Álvarez, 2007).
 38

Figura 21. - Proceso de Secado del Arroz

Fuente: https://es.dreamstime.com/foto-de-archivo-secado-del-arroz-cosechado-en-un-campo-plano-
image62726506

Para realizar este proceso, existen dos métodos:

2.2.7.4.1. Convección natural. “La energía solar es utilizada directamente sobre el grano”

(Najar y Álvarez, 2007, p.24).

2.2.7.4.2. Convección forzada. “A través de un soplador, el aire que transportará el calor a la

masa del grano” (Najar y Álvarez, 2007, p.24).

2.2.7.5. Limpieza. Este proceso se realiza exponiendo el grano al flujo de aire y tamizando las

pantallas. Suele utilizarse un módulo compuesto por un extractor de ventilador y un filtro para

completar la operación (Najar y Álvarez, 2007).

 39

Figura 22. - Máquina Limpiadora de Arroz

Fuente: https://www.victorricemill.com/es/product/paddy-cleaner-machine/

2.2.7.6. Descascarado. La operación consiste en separar el maíz estéril, la harina del grano y

las espiguillas que componen la cáscara del arroz, de manera que se cubra el endospermo y el

embrión al frotar con muela o rodillo de goma (Najar y Álvarez, 2007).

 40

Figura 23. - Descascaradora de Arroz

Fuente: http://camacho1993.blogspot.com/2018/

2.2.7.7. Separación. La máquina al realizar el movimiento hacia adelante y hacia atrás divide

los granos en tres categorías: arroz, arroz y granos integrales y granos integrales pelados. El

primer grupo se devuelve a la desgranadora, el segundo grupo se devuelve al banco de trabajo

con sinfines y el tercer grupo se pasa por la máquina pulidora (Najar y Álvarez, 2007).
 41

Figura 24. - Separado de Arroz con Mesa Paddy

Fuente: Calderón C., et. al. (2019)

2.2.7.8. Blanqueado o Pulido. Proceso de remoción de la piel exterior del arroz integral (una

fina capa de grasa gris plateada, a veces roja) que mantiene adheridas al grano el germen y las

partículas de harina, dándole un aspecto suave y brillante (Najar y Álvarez, 2007).

 42

Figura 25. - Máquina Blanqueadora de Arroz

Fuente: https://spanish.alibaba.com/g/rice-whitener-satake.html

2.2.7.9. Clasificación producto terminado. El proceso final se utiliza para separar y

seleccionar granos quebrados, finos y granos integrales, listos para pesar y ensacar (Najar y

Álvarez, 2007).
 43

Figura 26. - Máquina Clasificadora de Arroz por Color

Fuente: https://es.grotechcolorsorter.com/most-valueable-rice-color-sorter-machine-3-4-t-h_p22.html

2.2.7.10. Ensacado. El arroz molido se vende a granel o en envases para mantener sus

características. Para ello, se utilizó una nueva bolsa con una capacidad de 50 kg. Neta, o según

convenios con productores o comerciantes, menor capacidad (Najar y Álvarez, 2007).

Figura 27. - Proceso de Ensacado del Arroz Listo para Consumo

Fuente: http://www.granma.cu/multimedia/imagenes/127955

2.2.7.11. Almacenaje. Para lograr un buen almacenamiento, más duradero y cuidando de que

el grano no se degrade, se debe hacer en medios con poco oxígeno También tener en cuenta la
 44

temperatura (17°C a 18°C) y la humedad (humedad relativa del aire inferior al 65% o 70%)

(Najar y Álvarez, 2007).

Figura 28. - Almacenado del Arroz

Fuente:https://opanoticia s.com/nacional/en-

2020-se-reactivara- incentivo-de-

almacenamiento-de-arroz

CAPÍTULO III: DISEÑO MECÁNICO DE UN ELEVADOR ELÉCTRICO DE PIÑÓN

CREMALLERA.

3.1. CÁLCULOS JUSTIFICADOS

3.1.1. Condiciones de trabajo.

Elevador apto para transporte de arroz contenido en sacos de 50kg

Carga máxima. Con respecto a la capacidad de la cabina, ésta debe tener unas dimensiones

máximas según la Tabla 01 (por peso) – 630kg

Tabla 1.- Carga Nominal y Área Útil Máxima

Carga Área útil

Nominal máxima
(kg) de la cabina
(m2)
300 0,90
375 1,10
400 1,17
450 1,30
525 1,45
600 1,60
 45

630 1,66
675 1,75
750 1,90
800 2,00
825 2,05
900 2,20
975 2,35
1000 2,40
1050 2,50
1125 2,65
1200 2,80
1250 2,90
1275 2,95
1350 3,10
1425 3,25
1500 3,40
1600 3,56
2000 4,20
2500 5,00

Fuente: Norma técnica EM. 070.Transporte Mecánico del Reglamento Nacional de Edificaciones

Elevación: 10 metros.

Velocidad Máxima: 0.4metros/segundos.

Aceleración: +0.5m/ s2 y -0.5m/ s2

Para determinar la velocidad y aceleración se tuvo en cuenta que el tiempo de desplazamiento

de la cabina de un nivel a otro no fuera superior a 10 segundos.

3.1.2. Grupos de motor.

Tabla 02: Componentes del grupo motor

NUMERO DE ELEMENTOS DESCRIPCION

1 Moto-reductores
2 Piñones
3 Guías
4 Freno motor
5 Micro pulsadores
6 Grúa

Fuente: Jorge P. (2017)

 46

3.1.3. El Par y la potencia que debe suministrar la potencia del motor.

La potencia

requerida es igual:

M∗g∗v
P=
μ

μ : Factor de p é rdidas=0.92

M: Carga Máxima = 630kg

g : 9.81m/ s2

v: 0.4m/s
Figura 29.-Motorreductor SEW

Fuente: https://www.sew-eurodrive.es/productos/motorreductores/getriebemotoren.html

Remplazar Datos:

630∗9 . 81∗0 . 4
P=
0 . 92

P=2687 . 09 W El par motor que se debe suministrar, es igual:

T =F∗d =M∗g∗d
 47

M: Carga Máxima = 630kg

g: 9.81m/
s2

d: distancia del

piñon= 0.06m

T =F∗d =630∗9. 81∗0 .06

T =370 . 82 N . m

Estos son los valores mínimos de potencia

y par transmitido que deben aportar los

moto- reductores, por lo tanto, se debe elegir una pareja de motores que satisfaga tales

requerimientos.

Figura 30. -Ficha tecnica del motor sew – eurodrive

Fuente:https://www.sew-eurodrive.es/productos/motorreductores/getriebemotoren.html

3.1.4. Fuerza Tangencial.

La transmisión se produce cuando un piñón 1 gira en una dirección, moviendo al piñón
 48

2 y produciendo una reacción cuya dirección es la línea de engrane entre los dos piñones. En
el caso de este proyecto el piñón es el que realiza el movimiento sobre la cremallera.

Figura 31.-Líneas con engrane con cremallera

Fuente: Jorge P. (2017)

La fuerza aplicada en la dirección de la línea de engrane se divide en dos

componentes en el caso de los engranajes de diente recto: la fuerza radial y la fuerza
tangencial.

Figura 32.-Descomposición de fuerzas

Fuente: Jorge P. (2017)

F r : Fuerza radial

F t :Fuerza tangencial

F t=F 12∗cos ∝
 49

La relación entre la fuerza tangencial y la potencia se halla relacionando las siguientes fórmulas:

W =T∗n

W
T =r∗Ft F t= =13 297.9 N
r∗n

W : Potencia=3 kW

r :radio primitivo=6 mm

n :Velocidad de giro=3.76 m/ s

3.1.5. Seguridad a fallo en la base del diente.

Primero se hallará el valor del esfuerzo a flexión, después se hallará el esfuerzo admisible
y para finalizar, se relacionará ambos para comprobar si cumplen el criterio de seguridad.

Figura 33.-Base del diente

Fuente: Jorge P. (2017)

a) Esfuerzo a flexión en la base del diente

El esfuerzo a flexión es la tensión máxima necesaria para que ocurra el fallo, y se obtiene
de la siguiente fórmula:
K a∗K m∗K s
∗F t
Kv
σ f=
b∗J∗m
Donde:

𝐾𝑎: Factor de aplicación

 50

𝐾𝑚: Factor de distribución de la carga

𝐾𝑠: Factor de tamaño

𝐾𝑣: Factor dinámico

𝐹𝑡: Fuerza tangencial

𝑏: Ancho de cara

𝐽: Factor geométrico

𝑚: Módulo

Detallaremos sus características de cada variable

I. Variables de carga

𝑲𝒂: Factor de aplicación: El factor de aplicación (Ka), dependiendo del grupo de trabajo
que desarrolle el engranaje, toma uno de los valores mostrados en la siguiente tabla:
Tabla 03: Factor de aplicación (Ka)

FUENTE DE CARGA EN LA MÁQUINA IMPULSADA

ENERGÍA Uniforme Choque Moderado Choque Fuerte
Uniforme 1,00 1,25 > 1,75
Choque Ligero 1,25 1,50 > 2,00
Choque Mediano 1,50 1,75 > 2,25

Fuente: Jorge P. (2017)

Hemos elegido el factor de aplicación de Ka= 1,5; ya que tenemos una fuente de

potencia de choque mediano.

 51

𝑲 v: Factor dinámico: El factor dinámico (Kv), debemos tener en cuenta el valor de

calidad AGMA asignado a cada engranaje, en la siguiente tabla:

Figura 34.- Factor dinámico

Fuente: Jorge P. (2017)

El factor dinámico KV se ha definido como el reciproco de lo que se utiliza

en las anteriores normas AGMA. Ahora es mayor que 1. En normas AGMA era
menor que 1.

6.1+ v
KV =
6.1

Como sabemos que la velocidad de nuestro elevador tiene una velocidad en el

rango (de 1.7 a 2.5 metros por segundo), el valor de Kv=1.27.

II. Formas del diente

 52

𝑲m: Factor de distribución de la carga

Figura 35.-Factor de distribución de la carga

Fuente: Jorge P. (2017)

𝑲s: Factor de tamaño

Este fator es establecido por las normas AGMA, ya que la estructura al analizar es apropiada al
tamaño de la pieza. Por ende, el valor que se empleará es de: Ks= 1

J: Factor geométrico
Este factor está relacionado con la forma del diente de acuerdo a la posición que está aplicada
potencialmente la carga más dañina por lo tanto los efectos de concentración depende de esta geometría
 53

Figura 36.-Factor geométrico

Fuente: Laboratorio de tecnología de materiales

Ya que tenemos diferente numero de dientes en el piñón y cremallera, entonces también tienen
diferentes factores geométricos, por lo tanto, el piñón de 24 dientes tendrá un factor geométrico J=0,36
Y la cremallera le asignaremos un radio infinito para obtener un valor más crítico, obteniendo un factor
geométrico de J=0,47.

b) Esfuerzo admisible en la base del diente

Este esfuerzo es la máxima tensión que tiene el material antes de que ocurra el fallo, y
esta representado por la siguiente formula:

ST ∗K L
σ f=
K T ∗R

Donde:

ST: Resistencia a flexión

 54

𝐾L: Factor de duración

𝐾T: Factor de temperatura

𝐾R: Factor de confiabilidad

Detallaremos sus características de cada variable

ST: Resistencia a flexión
Propiedad del material que nos determina la potencia que transmite el engranaje a una velocidad
detallada.

Figura 37.-Resistencia a flexión

Fuente: Jorge P. (2017)

La dureza Brinell HB se obtiene de dividir la fuerza de ensayo por la superficie de

penetración de la bola.
 55

Figura 38.-Dureza Brinell HB

Fuente SENATI ajuste, montaje, verificación y control de máquina/mecanismo

Este coeficiente se calcula una vez se sepa el grado de dureza del material, por lo que el
esfuerzo admisible del piñón se dejará en función de este coeficiente para hallar el material más
óptimo.

En cambio, para la cremallera se supondrá la situación más desfavorable por lo que se

utilizará la línea inferior del intervalo de diseño. Aplicando la fórmula para una dureza de
450HB, se obtiene:

lb
𝑆𝑇= −274 + 167 ∙ 450 − 0,152 ∙ 4502 = 44096 2 = 304.27 MPa
¿

YN: Factor de durabilidad

Este factor variara dependiendo del número de ciclos de vida del elemento. La normativa
AGMA indica que el número de ciclos de carga normal es de 107ciclos, por eso se usará en este
trabajo para mantener una relación en las normativas usadas.
 56

Figura 39.-Factor de durabilidad YN

Fuente revista de Ingeniería Mecánica Instituto Superior Politécnico José Antonio Echeverría

Según (Prieto,2017), para 107 ciclos de carga obtenemos un valor mínimo y

un valor máximo, los cuales están en función de la limpieza, esfuerzos residuales, la
tenacidad y la ductilidad entre otros factores. Al no hacer mención en la normativa
AGMA al uso de ninguno principalmente se hallará un valor medio para el valor de
KL del piñón:
𝐾𝐿𝑚𝑖𝑛(107 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠) = 1,6831 ∙ 𝑁−0,0323 = 1

𝐾𝐿𝑚𝑎𝑥(107 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠) = 1,3558 ∙ 𝑁−0,0178 = 1,018

𝐾𝐿𝑚𝑒𝑑(107 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠) = 1,009

En la cremallera, se estima un valor de 1.5*105 de acuerdo a la normativa y obtenemos el siguiente

coeficiente:

𝐾𝐿𝑐𝑟𝑒(1,5 ∙ 105 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠) = 1,553

 57

c) Factor de seguridad.

En el diseño de los componentes estructurales de la cabina, el factor de seguridad

estático utilizado, acorde con las normas técnicas vigentes para elevadores de carga
será de cinco (5). (QUIROZ, 2002.)

d) Cargas actuantes.

Según la normativa UNE-EN-12159 5.2 se van a calcular las cargas actuantes sobre la
base del bastidor. En este apartado de la normativa se indican que fuerzas pueden
actuar y como se combinan. Ademas, se debe tener en cuenta la fuerza ejercida por la
gravedad, la cual indica el sentido del peso de la estructura.

Figura 40.-Cargas actuantes

Fuente: Jorge P. (2017)

 Peso muerto de la cabina descargada. Este valor hace referencia al peso

total de la cabina, teniendo en cuenta las puertas, portillas, techo y suelo.

𝑃𝑀=600 [𝐾𝑔]∙9.81[𝑚𝑠2⁄]=5 866 [𝑁]

 Carga nominal. La carga máxima que puede soportar el elevador durante el

ascenso y el descenso, en este caso es de 2000 Kg.

𝐶𝑁=2000 [𝐾𝑔]∙9.81[𝑚𝑠2⁄]=19 620 [𝑁]

 Fuerzas generadas en la carga y la descarga. Estas fuerzas son las que se

generan durante el traspaso de carga entre el elevador y las diferentes plantas
de la estructura. Se pueden expresar en cargas verticales y horizontales.
 58

o Cargas verticales. Según normativa se establecen como un 50% de la

carga nominal, para cargas inferiores a 20kN.

𝐶𝑉=2000 [𝐾𝑔]∙9.81[𝑚𝑠2⁄]∙0,5=9 810 [𝑁]

o Cargas horizontales. Según normativa se establecen como un 20% de

la carga nominal, para cargas inferiores a 2,5kN.

𝐶𝐻=2000 [𝐾𝑔]∙9.81[𝑚𝑠2⁄]∙0,2=3 924 [𝑁]

 Peso de las cargas móviles. El efecto de las cargas móviles debe determinarse
tomando el peso de las cargas reales (cabina, carga nominal, contrapeso,
cables, etc..) y multiplicando por el coeficiente de impacto 𝜇=1,1+0,264∙𝜈
donde 𝜈 es la velocidad nominal en m/s, en nuestro caso 0.2 m/s.

𝜇=1,1+0,264∙𝜈=1,153
𝑃𝐶𝑀=1,153∙(6000 [𝑁]+20000 [𝑁])=29978 [𝑁]

 Fuerzas producidas por la actuación del dispositivo de seguridad de

sobrevelocidad. Esta carga es la suma total de la carga en movimiento por un
coeficiente de 2,5. Un coeficiente menor pero no inferior a 1,2 puede utilizarse
si el resto de ensayos cumplen, es decir, que el resto de coeficientes de igual o
superior en el resto de casos. Lo estableceremos como 1,2 el factor en un
principio, y si no cumplen el resto de casos se variará.

𝐹𝐷𝑆=1,2∙(6000 [𝑁]+20000 [𝑁])=31200 [𝑁]

 Carga soportada por el techo. El techo debe soportar una carga de 1,2 kN en
su superficie.
𝐶𝑇=1200 [𝑁]

 Condiciones de diseño al viento. En todos los casos debe asumirse que el

viento sopla horizontalmente en cualquier dirección y debe considerarse la
más desfavorable, en este caso es en movimiento. Independientemente de la
altura donde esté trabajando, se establece una velocidad de viento de v=20m/s
y un valor mínimo de presión producida por este de q=250 N/m2.

Para realizar los cálculos de la situación más desfavorable, esta presión se

aplicará sobre la cara cuya superficie sea mayor:
𝐶𝑉=250[𝑁/m2]∙(2,385∙3)[𝑚2]=1788,75 [𝑁]
 59

3.2. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DEL ELEVADOR DE CARGA

Dimensiones de la cabina 1.50 x 1.11 x 1.50 (m)

Carga máxima 630 kg
Elevación 10 metros
Fabricante del moto-reductor Sew-Eurodrive
N.º de moto-reductores 2 (ejes paralelos )
Potencia del motor 7,5 kw
Tension de trabajo del grupo motor 230 v
Módulo de cremallera 8 mm
N.º de dientes del piñón motor 24
N.º máximo de sacos permitidos en la 12
cabina
Velocidad máxima de operación 0.4 m/s
Nivel acústico máximo producido 82,5 db
 60

3.3. PRESUPUESTO DEL ELEVADOR DE CARGA

El presupuesto general del elevador engloba los costos económicos derivados de las fases de
diseño, compras , fabricación y montaje.

3.3.1.Costo de diseño

Personal Horas N.º de empleados Precio/Hora Total

[S/h]

Jefe de proyecto 120 1 25 3000

Dep. Ingeniería 120 2 18 4320
Dep. 60 1 15 900
Administrativo
Total 8220

Fuente: Jorge P. (2017)

 61

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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