Metrología e Ingeniera de calidad

Trabajo Práctico N°5

Verificación de roscas por método de los 3 alambres

Verificación de ruedas dentadas.

Integrantes:

Acosta, Santiago 44602

Camera, Matías Ezequiel 46111
Haro Sly, Juan Manuel 45670
Navarro, Pablo Alexis 44606
Robles Jalif, Rodrigo Adrián 45716
Soto González, Ever Ángel 43878
Valdez, Pablo Juan 45720

Año 2021
Metrología e ingeniería de calidad 2021

1.- Desarrollar las expresiones para determinar los parámetros de una

rosca mediante el “Método de los tres alambres”
Es el método más conocido para determinar el diámetro medio de las roscas,
en forma indirecta. Se denomina método de tres alambres por que se utilizan
tres alambres, en los cuales el diámetro se determina en función del paso y el
ángulo de la rosca, es decir, de los parámetros de la rosca a medir
Estos alambres utilizados, son fabricados de acero al cromo, estando
rectificados y bruñidos, llevando un tratamiento térmico y siendo la tolerancia
máxima permitida de 0.5 µm.
Es un método que exige cierta paciencia y pericia por parte del encargado de
realizar la medición, en situaciones donde lo que se necesita es controlar
roscas de una producción más usado es la medición a través de tornillos o
roscas tipo pasa-no pasa

Como se indica, los hilos se sitúan en la tangente a la hélice media por lo que
su sección con el plano axial del tornillo se convierte en una elipse. En
consecuencia, al ponerse en esta situación sufren una desviación que los
obliga a desviarse ligeramente sobre el diámetro medio, motivo por el cual
debería disminuirse la lectura del micrómetro, en un coeficiente de corrección
“C1”. Este factor de corrección debido a la oblicuidad, se lo calcula de la
siguiente manera:
𝑑1 𝛼 𝛼
𝐶1 = ∗ 𝑡𝑎𝑛2 (𝛽) ∗ cos ( ) ∗ 𝑐𝑜𝑡𝑔 ( )
2 2 2
Existe otro factor de corrección en la determinación mediante este método,
llamado “Factor de ‘Bernat’” debido a la deformación elástica, tal que:
2.5 𝑎 0.61 𝜇𝑚 → 𝑃𝑎𝑟𝑎 𝐷𝑒 = 4 𝑎 150 𝑚𝑚
𝐶2 = {
4 𝑎 2.5 𝜇𝑚 → 𝑃𝑎𝑟𝑎 𝐷𝑒 = 1 𝑎 4 𝑚𝑚

1
Metrología e ingeniería de calidad 2021

A continuación, se muestra una tabla de valores de “C1” en función del ángulo β

 Para roscas métricas:
β 0.5° 1° 2° 3° 4° 5° 6°
C1(µm) 0.6 2.3 9.1 20.6 36.6 57.5 83

 Para roscas whitworth

β 0.5° 1° 2° 3° 4° 5° 6°
C1(µm) 0.6 2.6 10.11 23.4 41.8 65.8 94

2
Metrología e ingeniería de calidad 2021

Determinación de Dm:
Analizando las figuras anteriores, podemos deducir:
𝑃
𝛼 (4 ) 𝑃 𝑃
𝑐𝑜𝑠 ( ) = = →𝑑= 𝛼
2 𝑑
(2) 2𝑑 2𝑐𝑜𝑠 ( 2 )

Podemos ver que para determinar el diámetro del alambre a emplear debemos
conocer el paso y el ángulo de la rosca en cuestión, por otro lado, tenemos
que:
𝑑 𝛼 𝑥 𝑑 𝛼
𝑀 = 𝑑𝑚 + 2 ∗ 2𝑥 ; 𝑠𝑒𝑛 ( ) = → 𝑥 = ∗ 𝑠𝑒𝑛 ( )
2 2 𝑑 2 2
2
 Reemplazando x en la ecuación de M:
𝛼 𝛼
𝑀 = 𝐷𝑚 + 𝑑 + 𝑑 ∗ 𝑠𝑒𝑛 ( ) = 𝐷𝑚 + 𝑑 [1 + 𝑠𝑒𝑛 ( )]
2 2
𝛼
∴ 𝐷𝑚 = 𝑀 − 𝑑 [1 + 𝑠𝑒𝑛 ( )]
2
 Particularizando para Rw y Rm
𝛼
𝑅𝑚 → 𝛼 = 60° → sin ( ) = 0.5 → 𝐷𝑚 = 𝑀 − 1.5𝑑
2
𝛼
𝑅𝑤 → 𝛼 = 55° → sin ( ) = 0.46 → 𝐷𝑚 = 𝑀 − 1.46𝑑
2
 Pero si consideramos los factores de corrección, mencionados en un
principio, podemos escribir una expresión general completa:
𝛼
𝐷𝑚 = 𝑀 − 𝑑 [1 + 𝑠𝑒𝑛 ( )] − 𝐶1 +𝐶2
2
Cabe aclararse que en todos los casos donde se utilice este método
para la determinación de algún método para la determinación de algún
valor necesario por medio de trigonometría, será imprescindible su
posterior verificación o comparación con valores normalizados, según el
sistema de roscas empleado.

3
Metrología e ingeniería de calidad 2021

4
Metrología e ingeniería de calidad 2021

2.- Aplicar el método en los siguientes casos:

a) RM 12 x p = 1.5 mm
𝑃 1.5𝑚𝑚
𝑑= 𝛼 = → 𝑑 = 0.86𝑚𝑚
2𝑐𝑜𝑠 ( 2 ) 60
2𝑐𝑜𝑠 ( 2 )

𝐷𝑚 = 𝑀 − 1.5𝑑 − 𝐶1 +𝐶2 = 𝐷𝑚 = 𝑀 − 1.3 − 𝐶1 +𝐶2

b) NF ¾” x 16 hilos por pulgada (determine paso correspondiente, indique el
ángulo de este perfil y desarrolle el cálculo)
𝑃 25.4𝑚𝑚
𝑑= 𝛼 →𝑃= = 1.58𝑚𝑚
2𝑐𝑜𝑠 ( 2 ) 16

1.58𝑚𝑚
𝑑= → 𝑑 = 0.89𝑚𝑚
55
2𝑐𝑜𝑠 ( 2 )

𝐷𝑚 = 𝑀 − 1.46𝑑 − 𝐶1 +𝐶2 → 𝐷𝑚 = 𝑀 − 1.46 ∗ 0.89 − 𝐶1 +𝐶2

𝐷𝑚 = 𝑀 − 1.3 − 𝐶1 +𝐶2
3.- Determinación de ángulos y pasos de roscas, explique las distintas
metodologías factibles por utilizar. Peine de Roscas; Proyector Óptico de
Perfiles.
Medir ángulo de la rosca:
 Proyectando la rosca, con ayuda de un proyector, sobre una pantalla,
luego tomar las dimensiones a escala.
 Para el caso de roscas interiores, se puede moldear una pasta, y luego
llevarla al proyector y medir el ángulo en la imagen ampliada.

5
Metrología e ingeniería de calidad 2021

 Otra alternativa seria emplear una lupa en cuyo extremo se fija un

pequeño semicírculo para medir el ángulo.
 Mediante el método de los tres alambres visto previamente
 Mediante el método de las dos varillas que se usan dos alambres
Mediciones de paso de roscas:
 Mediante proyección a escala de la rosca, con la ayuda de un proyector
como el que se mencionó en la medición de ángulos.
 Empleando un microscopio o lupa al cual se le agrega una regla
graduada
 Mediante el método mecánico: se emplean 2 palpadores que se
introducen en los flancos de las roscas que se desean medir, de manera
tal que la distancia entre los centros de los palpadores me dé el paso de
la rosca. Un palpador es fijo y el otro es móvil, el móvil está unido a un
amplificador. El aparato se ajusta a cero con una galga, la cual tiene una
longitud múltiplo del paso
 Mediante el empleo de peines o calibres para roscas:
Estos consisten en juego de plantillas, denominadas también “Cuenta
hilos”, que tienen la forma de las distintas roscas, se emplea para medir
(en forma aproximada) el paso de la rosca tanto interiores como
exteriores.
En cada peine está impreso el valor del paso que corresponde. El uso
del cuenta hilos es una forma rápida de determinar el paso de una rosca,
sobre todo los muy finos. Lo único que se debe hacer es identificar el
sistema de rosca (RM o RW) y luego probar con diferentes laminas
hasta que una clase o asiente adecuadamente.

6
Metrología e ingeniería de calidad 2021

 Identificación de una rosca:

Se debe medir el diámetro exterior del tornillo con un calibre, si la
medida obtenida resulta en milímetros exactos, o faltasen solamente
algunas décimas para la exactitud (por desgaste o tolerancia), entonces
casi se puede asegurar que el tornillo es de rosca métrica. Si, por el
contrario, la coincidencia o aproximación se verifica en el sistema de
medidas inglesas (Pulgadas), entonces es casi seguro que la rosca es
Whitworth.
4.- Desarrollar las expresiones para determinar los parámetros necesarios
para verificar una rueda dentada mediante la utilización de un calibre de
doble nonio, elaborar un croquis del instrumento aplicado a la rueda
dentada, incluir dibujos o fotos.
El calibre de doble nonio está compuesto de dos reglas y 2 nonios y de una
lámina desplegable, llamada modulador. El modulador va graduado a una
escala que generalmente es de 0.5mm, por lo que el aparato puede dar una
apreciación de 0.02mm. el pulsor y el modulador tiene un tornillo micrométrico
para pequeños desplazamientos, puesto que el espesor del diente debe
medirse sobre circunferencia primitiva, que sitúa el modulador de forma que
señale “he” y se mide el espesor de todos los dientes. De esta forma es posible
calcular el espesor, calculado como el medido y calcular el error.
La diferencia entre ambas puede ser por desgaste del diente o un error de la
freza con que se talla la rueda dentada. En este caso, el error es constante en
todos los dientes. Con este calibre se incurre fácil al error, debido a una
defectuosa re calculación del instrumento por parte del operador, se observa
que en rigor el espesor del diente viene dado por el arco “Ac” de la
circunferencia primitiva y no por la cuerda. El error que se comete al tomar la
cuerda y el espesor, es mayor cuando mayor es la rueda, y el espesor es
pequeño, y el modulo es pequeño.

7
Metrología e ingeniería de calidad 2021

Verificación de “h1” y “a”  Método Brown y Sharpe

Sabemos que:
m∗z
h ≈ m; Dp = m ∗ z  Rp =
2
es decir que:
De
De = (z − 2) ∗ m  m =
z−2

8
Metrología e ingeniería de calidad 2021

El ángulo que encierra al paso t se denomina “α” y se lo determina de la

siguiente manera:
360 α 360 90°
α=  = =
z 4 4∗z z
α Rp−x
De el grafico (B) se obtiene que: cos 4 = Rp
α α
despejando x:X = Rp − Rp ∗ cos 4 = Rp(1 − cos 4 )

reemplazando el valor de Rp:

m𝑜 ∗ z 90°
X= ( ) ∗ (1 − cos )
2 𝑧
De la figura (C) se tiene que: h1 = h + x; por lo tanto
𝑚∗𝑧 90° 𝑧 90°
ℎ1 = 𝑚 + ∗ (1 − 𝑐𝑜𝑠 ) = 𝑚 [1 + ∗ (1 − 𝑐𝑜𝑠 )]
2 𝑧 2 𝑧
De los gráficos (A, B y C) obtenemos:
𝑡
𝑡 𝛼 𝑡/4 2 2 𝛼
𝑎= ; 𝑠𝑒𝑛 = ∗ = → 𝑎 = 2 ∗ 𝑅𝑝 ∗ 𝑠𝑒𝑛
2 4 𝑅𝑝 2 2𝑅𝑝 4

Finalmente se obtiene que:

𝑚∗𝑧 90° 90°
𝑎=2 ∗ 𝑠𝑒𝑛 → 𝑎 = 𝑚 ∗ 𝑧 ∗ 𝑠𝑒𝑛
2 𝑧 𝑧
Una vez obtenido los valores de “h1” y “a”, calibramos el calibre de doble nonio
y verificamos cada uno de los dientes. Si no coinciden los tres puntos (M, N y K
de la figura A y C) significa que el engranaje está mal construido.

5.- Determinar la fijación del calibre para medir los dientes de una rueda
de Z = 20, y m = 6
Reemplazamos los datos en las ecuaciones obtenidas en el apartado anterior:
𝑧 90°
ℎ1 = 𝑚 [1 + ∗ (1 − 𝑐𝑜𝑠 )]
2 𝑧
20 90°
ℎ1 = 6 [1 + ∗ (1 − 𝑐𝑜𝑠 )]
2 20
ℎ1 = 6,185(𝑚𝑚)
90°
𝑎 = 𝑚 ∗ 𝑧 ∗ 𝑠𝑒𝑛
𝑧
90°
𝑎 = 6 ∗ 20 ∗ 𝑠𝑒𝑛
20
𝑎 = 9,415(𝑚𝑚)