UNIVERSIDAD TEGNOLOGICA NACIONAL

FACULTAD REGIONAL DE TUCUMAN

TRABAJO PRACTICO N°5
TEMA: METODO DE LOS 3 ALAMBRES
MATERIA: Metrología e Ingeniería de calidad

Carrera: Ingeniería mecánica

Comisión: 5s1

PROFESOR: Ing. Quiroga, Rodolfo Esteban

Ing. Gramajo, Gerardo Alfredo

ALUMNOS: Cruz Arrieta, Ezequiel

Lazo, Fabio

Lezcano, Marcos

Delgado, Diego

Montero, Carlos

Hoyos, Maximiliano

-2020-
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FACULTAD REGIONAL TUCUMAN
UNIVERSIDAD TECNOLOGICA NACIONAL
FACULTAD REGIONAL TUCUMAN

CATEDRA: METROLOGIA E INGENIERIA DE CALIDAD 2020

TRABAJO PRACTICO Nº 5

Verificación de roscas por método de los 3 alambres; verificación de ruedas dentadas.

1.- Desarrollar las expresiones para determinar los parámetros de una rosca mediante el “Método de
los tres alambres”

2.- Aplicar el método en los siguientes casos:

a) RM 14; paso= 1.5 mm

b) NF 7/8 ” x 14 hilos por pulgada (determine paso correspondiente y desarrolle el cálculo)

3.- Determinación de ángulos y pasos de roscas, explique las distintas metodologías factibles por
utilizar. Peine de Roscas; Proyector Óptico de Perfiles.

4.- Desarrollar las expresiones para determinar los parámetros necesarios para verificar una rueda
dentada mediante la utilización de un calibre de doble nonio, elaborar un croquis del instrumento
aplicado a la rueda dentada, incluir dibujos o fotos.

5.- Determinar la fijación del calibre para medir los dientes de una rueda de Z = 20, y m = 6.

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Desarrollo
1) Desarrollar las expresiones para determinar los parámetros de una rosca mediante el “Método
de los tres alambres”

Donde:

Dm: Diámetro medio

De: Diametro exterior

Di: Diametro interior

M: Medida del Microfono

d: Diámetro de los alambres

α: Angulo entre filete

β: Angulo del paso

Datos conocidos:

- ángulo α: 60° (métrica)

55°(whitworth)

- 𝑀 = 𝐷𝑚 + 2𝑥 + 𝑑 (1)

- Paso 𝑝

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Desarrollo

Del triángulo rectángulo se pueden deducir las dos siguientes expresiones

𝑥 𝑑
𝑠𝑒𝑛(𝛼 ⁄2) = 𝑑 → 𝑥 = 𝑠𝑒𝑛(𝛼 ⁄2) ∙ 2 (2)
⁄2

𝑝⁄4 𝑝 𝒑
𝑐𝑜𝑠(∝⁄2) = 𝑑 ⁄2 = 2∙𝑑 → 𝒅 = 𝟐∙𝒄𝒐𝒔(𝜶⁄𝟐) (3)

d es el primer valor que se determina

Remplazo (2) en (1)

𝑑
𝑀 = 𝐷𝑚 + 2 (𝑠𝑒𝑛(∝⁄2) ∙ ) + 𝑑
2

𝑀 = 𝐷𝑚 + 𝑑[1 + 𝑠𝑒𝑛(∝⁄2)]

𝑫𝒎 = 𝑴 − 𝒅[𝟏 + 𝒔𝒆𝒏(𝜶⁄𝟐)]

Entonces para:

Rosca métrica (60°): 𝑫𝒎 = 𝑴 − 𝟏, 𝟓 ∙ 𝒅

Rosca Whitworth (55°): 𝑫𝒎 = 𝑴 − 𝟏, 𝟒𝟔 ∙ 𝒅

El resultado obtenido empleando el método de los 3 alambres, para los casos que se busque tener máxima
seguridad es necesario afectado de 2 correcciones: C1 (+) y C2(-)

Corrección C1: es debido al hecho que los alambres se inclinan según la tangente de la hélice media del filete
por lo que su sección con el plano axial del tornillo se convierte en una elipse.

El contacto entre cada alambre y los flancos del filete se produce entre dos puntos 𝑚 𝑦 𝑚′ cercanos a la
generatriz media para los alambres calibrados del diámetro optimo mientras la fórmula que da el valor del
diámetro medio supone que los alambres se ubican normalmente al plano diametral. Debido a esto deberá
disminuirse la lectura del micrómetro según 𝐶1

𝒅 𝒑
𝑪𝟏= ∙( ) ∙ 𝒄𝒐𝒔(𝜶) ∙ 𝒄𝒐𝒕𝒈(𝜶)
𝟐 𝝅 ∙ 𝑫𝒎

Se sabe que:
𝑝
𝑡𝑎𝑛𝑔2 (𝛽) =
𝜋 ∙ 𝐷𝑚
𝒅
𝑪𝟏 = 𝟐 ∙ 𝒕𝒂𝒏𝒈𝟐 (𝜷) ∙ 𝒄𝒐𝒔(𝜶)[𝝁𝒎] es decir 𝐶1=𝑓(𝑑,𝛼,𝛽)

Corrección 𝐶2: Proviene de las deformaciones elásticas, tanto de los alambres, como de la pieza y de los
palpadores en los puntos de contacto, bajo los efectos de la fuerza de medición, el cual está tabulado.

𝑪𝟐 ≅ 𝟑, 𝟐𝟏𝟔[𝝁𝒎] es decir 𝐶2=𝑓(𝑑,𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛)

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Entonces:

𝑫𝒎= 𝑴 − 𝒅[𝟏 + 𝒔𝒆𝒏(𝜶⁄𝟐)] − 𝑪𝟏 + 𝑪𝟐

2) Aplicar el método en los siguientes casos:

a) RM 14; paso= 1.5 mm

De la ecuación (3) determino primero el diámetro de los alambres a utilizar

𝑝
𝑑=
2 ∙ 𝑐𝑜𝑠(𝛼 ⁄2)

α = 60° por ser rosca métrica

Entonces

𝑝 1,5[𝑚𝑚]
𝑑 = 2∙𝑐𝑜𝑠(𝛼 ⁄2) = 2∙𝑐𝑜𝑠(60°⁄2) → 𝒅 = 𝟎, 𝟖𝟕[𝒎𝒎]

De la siguiente ecuación se tiene que:

𝐷𝑚 = 𝑀 − 1,5 ∙ 𝑑

𝐷𝑚 = 𝑀 − 1,5 ∙ 0,87[𝑚𝑚]

𝑫𝒎 = 𝑴 − 𝟏, 𝟑𝟏[𝒎𝒎]

Sólo resta tomar la medición con el micrómetro, para determinar el 𝐷𝑚

b) NF 7/8 ” x 14 hilos por pulgada (determine paso correspondiente y desarrolle el cálculo)

Según Uranga (Tablas adjuntas al final):

NF: Rosca nacional americana serie fina NC: Rosca nacional americana serie gruesa
7 7
" → 14 ℎ𝑖𝑙𝑜𝑠⁄𝑝𝑢𝑙𝑔 " → 9 ℎ𝑖𝑙𝑜𝑠⁄𝑝𝑢𝑙𝑔
8 8

1[𝑝𝑢𝑙𝑔] 25,4[𝑚𝑚] 1[𝑝𝑢𝑙𝑔] 25,4[𝑚𝑚]

𝑝 = 14 ℎ𝑖𝑙𝑜𝑠 ∙ 𝑝= ∙
1[𝑝𝑢𝑙𝑔] 9 ℎ𝑖𝑙𝑜𝑠 1[𝑝𝑢𝑙𝑔]

𝑝 = 1,81[𝑚𝑚] ∴ Se verifica 𝑝 = 2,82[𝑚𝑚] ∴ Se verifica

Entonces Entonces

𝑝 1,81[𝑚𝑚] 𝑝 2,82
𝑑 = 2∙𝑐𝑜𝑠(𝛼 ⁄2) = 2∙𝑐𝑜𝑠(60°⁄2) 𝑑 = 2∙𝑐𝑜𝑠(𝛼 ⁄2) = 2∙𝑐𝑜𝑠(60°⁄2)

𝒅 = 𝟏, 𝟎𝟓[𝒎𝒎] 𝒅 = 𝟏, 𝟔𝟑[𝒎𝒎]

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De la siguiente ecuación se tiene que: De la siguiente ecuación se tiene que:

𝐷𝑚 = 𝑀 − 1,5 ∙ 𝑑 𝐷𝑚 = 𝑀 − 1,5 ∙ 𝑑

𝐷𝑚 = 𝑀 − 1,5 ∙ 1,05[𝑚𝑚] 𝐷𝑚 = 𝑀 − 1,5 ∙ 1,63[𝑚𝑚]

𝑫𝒎 = 𝑴 − 𝟏, 𝟓𝟖[𝒎𝒎] 𝑫𝒎 = 𝑴 − 𝟐, 𝟒𝟓[𝒎𝒎]

3) Determinación de ángulos y pasos de roscas, explique las distintas metodologías factibles por
utilizar. Peine de Roscas; Proyector Óptico de Perfiles.

Identificación primaria de una rosca:

para determinar el tipo de rosca, a través de su paso y ángulo del perfil se emplea el cuentahílos o
peine de rosca, constituido por un juego de plantillas de los diferentes perfiles correspondientes a
las medidas normalizadas

Medición con Micrómetro de Puntas

Con el micrómetro de puntas, se puede controlar el diámetro medio de una rosca con
aproximaciones de 0,01 [mm].

De las dos puntas, una tiene forma de sufridera con muesca que se adapta a la parte llena del filete
y la otra es una punta cónica que se aloja en el vano entre filetes. Las puntas se ajustan a presión
en agujeros practicados en el yunque y en la varilla móvil del micrómetro, en donde pueden girar
parar acomodarse a los ángulos de los filetes a controlar. La muesca de la sufridera está
prolongada para no tocar la cresta del filete, y la punta cónica está truncada para no tocar el fondo
de la rosca, de manera de medir siempre lo más cerca posible del diámetro medio.

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En la figura se muestra cómo se debe colocar el
instrumento para realizar la medición.

Verificación con calibres fijos

Durante la elaboración de las roscas, en los controles de

recepción, se utilizan los calibres pasa - no pasa, lisos o
roscados, de herradura para los tornillos y de tapón para
las tuercas. Con dichos calibres no se hace una medición
de la rosca, sino que se determina si cumplen con la
tolerancia especificada.

En la siguiente figura se muestran calibre pasa – no pasa

roscados para tuercas y de rodillos para tornillos.
En general se verifican: diámetro exterior, diámetro medio
y diámetro del núcleo. Los errores de ángulo del flanco y
el paso se comprueban indirectamente.

Calibre para tuercas:

Diámetro exterior D: Se comprueba el límite

mínimo del diámetro con un Calibre Pasa, roscado.
No se puede comprobar el límite máximo, por ser
imposible el empleo de un No pasa.

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Diámetro Medio 𝑫𝒎: Se comprueba los límites
máximos y mínimos con calibre roscados No Pasa y
Pasa. El tapón roscado No Pasa no ha de poderse
introducir más de tres filetes.

Diámetro del Núcleo 𝑫𝒏: se comprueba los límites

máximos y mínimos con calibres lisos No pasa y
Pasa

Calibres hembra para tornillos:

Diámetros exterior d: Se comprueba los límites

mínimos y máximos con calibres de herradura
lisos, No pasa y Pasa.

Diámetro medio 𝒅𝒎: Se comprueba el límite

máximo con un anillo roscado Pasa, y el límite
mínimo con una herradura de rodillos No Pasa.

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Diámetro del Núcleo 𝒅𝒏: Se comprueba el límite
máximo con un anillo roscado Pasa, y el límite
mínimo con una herradura de puntas No Pasa.

Verificación de Roscas por Proyección

En este método se proyecta sobre una pantalla una imagen ampliada del perfil de la rosca a
verificar y se la compara a un perfil-tipo trazado sobre la pantalla, a una escala correspondiente a la
relación de ampliación dada por el aparato, que puede alcanzar, según los modelos, de x10 a x100.

De esta manera se puede medir los errores de forma y simetría del perfil y las características de la
rosca.

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4) Desarrollar las expresiones para determinar los parámetros necesarios para verificar una rueda
dentada mediante la utilización de un calibre de doble nonio, elaborar un croquis del instrumento
aplicado a la rueda dentada, incluir dibujos o fotos.

Considerando:

̅̅̅̅̅ = 𝑎
𝑀𝑁

𝐻 ≅ 𝑚(𝑚ó𝑑𝑢𝑙𝑜)
𝑚∙𝑧
𝐷𝑝 = 𝑚 ∙ 𝑧 + 2𝑚 ∴ 𝑅𝑝 = 2

𝐷𝑒 = 𝑚 ∙ 𝑧 + 2𝑚 = 𝑚(𝑧 + 2)

Despejando para el módulo

𝐷
𝑒
𝑚 = 𝑧+2 (1)

Se sabe que:
360° 𝛼 90°
∝= 𝑧
→ 4
= 𝑧
(2)

𝑅𝑝−𝑥
Se observa que: 𝑐𝑜𝑠(∝⁄4) = 𝑅𝑝

Despejando para 𝑥

𝑥 = 𝑅𝑝 − 𝑅𝑝 ∙ 𝑐𝑜𝑠(𝛼 ⁄4)

𝑥 = 𝑅𝑝 ∙ [1 − 𝑐𝑜𝑠(𝛼 ⁄4)] reemplazando (2)

𝑚∙𝑧
𝑥= 2
∙ [1 − 𝑐𝑜𝑠(90°⁄𝑧)] (3)

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Entonces

𝐻1 = 𝐻 + 𝑥 reemplazando (3)
𝑚∙𝑧
𝐻1 = 𝑚 + ∙ [1 − cos(90°⁄𝑧)]
2
𝒛
𝑯𝟏 = 𝒎 {𝟏 + ∙ [𝟏 − 𝒄𝒐𝒔(𝟗𝟎°⁄𝒛)]} ∴ 𝒇(𝒎, 𝒛)
𝟐

Ahora para determinar “𝑎" que es el valor de la cuerda o el ancho del diente se procede

𝑇
𝑎=
2

Se observa que:

𝑇⁄4
𝑠𝑒𝑛(∝⁄4) =
𝑅𝑝

𝑇⁄4 2 𝑇⁄2 𝑎
𝑠𝑒𝑛(𝛼 ⁄4) = ∙ = =
𝑅𝑝 2 2 ∙ 𝑅𝑝 2 ∙ 𝑅𝑝

𝑎
𝑠𝑒𝑛(∝⁄4) = → 𝑎 = 2𝑅𝑝 ∙ 𝑠𝑒𝑛(𝛼 ⁄4)
2 ∙ 𝑅𝑝
𝑚∙𝑧
𝑎=2∙ ∙ 𝑠𝑒𝑛(𝛼 ⁄4) → 𝒂 = 𝒎 ∙ 𝒛 ∙ 𝒔𝒆𝒏(𝟗𝟎°⁄𝒛) ∴ 𝒇(𝒎, 𝒛)
2

Calculando esos valores se debe colocarlos en el Pie de rey de doble nonius* y verificar si está
dentro de la tolerancia de fabricación la rueda dentada.

Pie de rey de doble nonius: Presenta dos reglas graduadas, horizontal y vertical, equipadas con
nonius. Una plaquita inserta entre las bocas se desplaza solidaria de la regla vertical

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𝑧
Se coloca: 𝐻1 = 𝑚 {1 + 2 ∙ [1 − 𝑐𝑜𝑠(90°⁄𝑧)]}

en la regleta vertical. Al introducir el pie de rey, la

cabeza del diente hará contacto con la plaquita
solidaria de la regleta vertical. Se mide el
espesor cordal de un diente, CD, en la regleta
horizontal, que debe coincidir con

𝑎 = 𝑚 ∙ 𝑧 ∙ 𝑠𝑒𝑛(90°⁄𝑧 )

Determinar la fijación del calibre para medir los dientes de una rueda de 𝒁=𝟐𝟎, y 𝒎=𝟔.

Según las expresiones obtenidas anteriormente se tiene para el alto del diente:
𝑧
𝐻1 = 𝑚 {1 + ∙ [1 − 𝑐𝑜𝑠(90°⁄𝑧)]}
2
20
𝐻1 = 6 {1 + 2
∙ [1 − 𝑐𝑜𝑠(90°⁄20)]} → 𝑯𝟏 = 𝟔, 𝟏𝟖𝟓[𝒎𝒎]

Para la cuerda o el ancho del diente

𝑎 = 𝑚 ∙ 𝑧 ∙ 𝑠𝑒𝑛(90°⁄𝑧)

𝑎 = 6 ∙ 20 ∙ 𝑠𝑒𝑛(90°⁄20) → 𝒂 = 𝟗, 𝟒𝟏𝟓[𝒎𝒎]

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Anexo

Tablas Uranga

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