INSTITUTO TECNOLÓGICO DE SAN LUIS POTOSÍ

SOLEDAD DE GRACIANO SÁNCHEZ

INVESTIGACIÓN:

PRINCIPALES MECÁNISMOS DE FALLO EN MOLDES.

UNIDAD 2

HERRAMENTALES II.

MARTÍNEZ ALEMÁN IRAIDA

MARTES, 14 DE SEPTIEMBRE DE 2021

9NO. SEMESTRE

PROF. SANDOVAL GRANJA JUAN GABRIEL

PRINCIPALES MECÁNISMOS DE FALLO EN MOLDES

ÍNDICE

Introducción ____________________________________________________ 3

Mecanismos de fallo en moldes ____________________________________ 4

Moldes de trabajo en caliente _________________________________ 5

Moldes de transformación de plásticos _________________________ 6

Moldes de trabajo en frío _____________________________________ 8

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PRINCIPALES MECÁNISMOS DE FALLO EN MOLDES

INTRODUCCIÓN

Los moldes de inyección de plástico y aluminio son procesos de fabricación muy

eficientes, de producción rápida y efectivos en coste. Ambos procesos de
fabricación consisten en inyectar a alta temperatura, presión y velocidad un fluido
(plástico y aluminio, respectivamente) en un molde cuya cavidad da forma a la pieza
final tras el proceso de solidificación.
Este molde tiene que aguantar cientos de miles de ciclos en este entorno agresivo,
lo cual lleva a limitar la vida del molde debido al desgaste que sufren, requiriendo
reparaciones y paradas de producción inesperadas.
El desgaste de los moldes se genera debido a distintos mecanismos de deterioro.
Algunos de estos mecanismos son comunes para los procesos de inyección de
plástico y aluminio, como la erosión y la corrosión. Mientras, otros son específicos
de cada proceso, como la abrasión en la inyección de plástico reforzado con fibras
o la adhesión del aluminio (die soldering) y la fatiga térmica en la inyección de
aluminio.

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PRINCIPALES MECÁNISMOS DE FALLO EN MOLDES

MECANISMOS DE FALLO EN MOLDES

La mayoría de los mecanismos de fallo que determinan la durabilidad de un molde

de inyección de aluminio a alta presión están relacionados con las solicitaciones
termo-mecánicas de la superficie. En cada ciclo, la superficie de la herramienta está
expuesta a elevadas variaciones de temperatura y cargas mecánicas que ocasionan
la pérdida de propiedades superficiales (dureza, resistencia, etc.). La variación de
las propiedades superficiales y las tensiones termo-mecánicas generadas en los
ciclos de inyección inducen la aparición de grietas. A fin de retardar la aparición de
estas grietas, se ha desarrollado una nueva generación de aceros de herramienta
de trabajo en caliente denominados HTCS (High Thermal Conductivity Steels)
caracterizados por poseer elevados valores de difusividad térmica combinados con
elevadas propiedades termo-mecánicas, comparados con los aceros de trabajo en
caliente convencionales. Estas propiedades, sobre todo la difusividad térmica
elevada, tienen su principal efecto en la reducción de las tensiones superficiales
generadas en las herramientas debido a los gradientes térmicos durante el servicio,
Esta reducción de tensiones se traduce en un aumento de la vida útil del molde de
inyección.
Los mecanismos de daño superficial más importantes en HPDC son la fatiga
térmica, el desgaste o washout y el pegado o soldering.

• La fatiga térmica es un fenómeno provocado por los gradientes térmicos

cíclicos que se generan en la superficie de las herramientas durante el
proceso de inyección, los cuales generan tensiones de compresión al
calentar y de tracción al enfriar. Estos ciclos de temperatura pueden inducir
tensiones suficientemente elevadas como para imponer deformaciones
elásticas y plásticas en la superficie de la herramienta en cada ciclo y
provocar la nucleación de grietas en forma de red.
• El desgaste o washout implica el arranque de material del molde debido a la
elevada velocidad del fluido inyectado. Generalmente este fenómeno está
causado por la combinación de diferentes mecanismos de fallo como son la
corrosión, la erosión, la cavitación, la oxidación y el desgaste abrasivo
ocasionando un deterioro superficial severo y comportando el fallo prematuro
del molde.
• El pegado o soldering es debido a la afinidad química y mecánica existente
entre el metal fundido y el acero de las herramientas que permite que el metal
líquido penetre dentro de la grieta o defecto superficial actuando como
iniciador del fallo.

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MECANISMOS DE FALLO EN MOLDES DE TRABAJO EN CALIENTE

• Falla por fatiga:
Servicio general en condiciones de dureza media o baja, resistencia a la fractura de
la matriz de trabajo en frío mucho mayor, por lo tanto, en moldeo en caliente, la
velocidad de propagación de la grieta de fatiga es menor que la del molde de trabajo
en frío. molde, trabajo en caliente muerte fatiga crack del enfriador de ciclo de
expansión subcrítica por mucho más tiempo, pero templado de superficie de matriz
en caliente, choque térmico es muy fácil de iniciar grieta de fatiga fría y caliente,
trabajo en caliente muere de fatiga tiempo de inicio de grieta es mucho, Por lo tanto,
muchas fracturas por fatiga de la vida útil de la matriz en caliente dependen
principalmente del crecimiento de grietas por fatiga cuando se solicite.

• Deformación plástica:
La deformación plástica es la deformación causada por la carga mayor que el límite
de elasticidad. Por ejemplo, el colapso de la cavidad, la ampliación del orificio tipo,
el colapso de la esquina y el recalcado y flexión longitudinal del molde convexo. En
particular, la superficie de trabajo del molde está en contacto con materiales a alta
temperatura, de modo que la temperatura superficial de la cavidad tiende a exceder
la temperatura de temple del acero troquelado en caliente, y la pared interna de la
ranura se colapsa o presiona bajo presión debido al ablandamiento Cuando el acero
endurecido se utiliza como el troquel de recalcado en frío, el molde se calienta
mediante el enfriamiento y el orificio interior se rocía con agua para producir una
capa de endurecimiento. Cuando el troquel está en uso, como la fuerza del
encabezado en frío también grande, la resistencia a la compresión de la base bajo
la capa endurecida no es alta, y la cavidad de la cavidad de la matriz está colapsada.
Bajo la misma dureza, el acero con diferentes composiciones químicas tiene
diferentes puntos de compresión rength. Cuando la dureza del acero es 63HRC, el
límite elástico de los siguientes cuatro tipos de acero es de mayor a menor:
W18Cr4V> Crl2> Crl2.

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MECANISMOS DE FALLO EN MOLDES DE TRANSFORMACIÓN DE

PLÁSTICOS
• Refrigeración insuficiente y/o mal diseñada: Incrementar rata de flujo en
aguas. Esto puede eliminar el alabeo
• Temperatura de almacenamiento muy alta: reducirla
• Canales de refrigeración obstruidos: realizar mantenimientos al molde, en
este caso, limpieza a los canales con periodicidad
• Ciclo muy corto: es importante realizar un diseño de experimentos de
tiempos de ciclo, evaluar la calidad del producto y optimizar la productividad
• Mal diseño del producto: evaluar espesores, relación de aspecto,
operación, tipo de producto a empacar, entre otros. Se generan usualmente
en la pared del objeto, la causa principal radica en alta humedad del fundido,
la falta de presión de empaquetamiento o fundido no homogéneo. Los puntos
fríos pueden resultar también de una mezcla en la cual hay un material de
menor fluidez; sin embargo, claramente hay otras causas.
• Superficie del molde deteriorada: repasar la superficie deteriorada. El
molde debe tener un acabado mate para permitir que el aire fluya
rápidamente y el parison conforme a la superficie del molde mientras aún
está caliente
• Salidas de gases taponadas o inadecuadas: Revisar, limpiar, alargar y
reparar las salidas de gases, sobre todo las que se encuentran en las líneas
de partición y que se borran con el paso de los ciclos
• Tasa de soplado o de presión baja: incrementar presión de soplado
• Agua condensada en el molde y rugosidad de parison: aumentar
temperatura de molde. La alta humedad con bajas temperaturas es el origen
de condensación de agua en el molde.
• Adelgazamiento del fundido: por un lado, se puede aumentar temperatura
de almacenamiento, otra de las opciones es ajustar el borde de la línea de
partición, graduar el aire de pre-moldeo para que no afecte otras zonas del
recipiente y/o incrementar el ‘delay time.’
• Desgarre del flash: Las acciones que se deben tomar van en principio a
modificar los bordes de cierre entre 0.25mm y 0.38mm, esto proporciona
mejor ajuste. La revisión de la capacidad de fuerza de cierre de la máquina
también puede darnos una respuesta acertada. Si el problema continúa es
importante rectificar zonas dañadas del molde, aumentar temperatura de
almacenamiento (de 5 a 10°C) y/o revisar cierre de molde, el cual debe ser
rápido y de golpe suave
• Corte en la línea de cierre: Primero, aumentar presión de soplado, segundo
limpiar salidas de gases y sino funcionan los dos primeros puntos se
recomienda realizar ‘sand-blasting’ al molde para mejorar desgasificación
• Mal diseño del herramental
• Desalineación de buje-mandril
• Alta temperatura de almacenamiento
• Hinchamiento del fundido
• Diámetro de hinchamiento bajo

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PRINCIPALES MECÁNISMOS DE FALLO EN MOLDES

• Posición del molde

• Enganche de parison
• Molde ovalado
• Presión de aire de pre-moldeo baja o ausente
• Mandril o buje muy frío: Si el rizado ocurre al prender y arrancar la máquina,
esperar a que se estabilice el proceso. Lo ideal es esperar que se caliente un
tiempo antes de iniciar producción. Asimismo, es trascendental revisar que
el calentador del buje del dado esté funcionando, sino está operando
apropiadamente, se debe alargar el tiempo de calentamiento
• Dado o mandril desalineado: Para ello se puede intentar colocar en la
posición correcta con la herramienta disponible. Si no funciona, sería
importante refrigerar el dado, teniendo en cuenta que el rizado de parison
puede ocurrir por una fuga de aire alrededor del molde.

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PRINCIPALES MECÁNISMOS DE FALLO EN MOLDES

MECANISMOS DE FALLO EN MOLDES DE TRABAJO EN FRÍO.

• Falla de fractura:
Las formas comunes de falla de fractura son colapso, división, rotura, división, etc.
La parte principal del molde frío es la fuerza mecánica (presión de impacto). Los
troqueles de trabajo son adicionales a la fuerza mecánica, el estrés y el estrés
térmico y la organización, hay una gran cantidad de trabajo en caliente la
temperatura de trabajo es más alta, y adopta el enfriamiento forzado, el estrés
interno puede ser mucho más que el estrés mecánico, por lo tanto, muchas fracturas
mueren en caliente se relaciona principalmente con el estrés interno es demasiado
grande.
Hay dos tipos de procesos de fractura de moho: fractura de una sola vez y fractura
por fatiga. Una fractura de tiempo es una fractura repentina de la matriz durante el
sellado. Una vez que se forma la grieta, es inestable y expandida. Sus principales
razones son una sobrecarga o una fragilidad severas de los materiales del molde.
• Falla por fatiga:
Características de la falla de fatiga: después de ciertas partes del molde, la iniciación
de la pequeña grieta, y gradualmente se expande a la profundidad, se expandió a
un cierto tamaño, la capacidad de carga de la severa debilitó el molde causado por
la ruptura. Curso de fatiga iniciación en el estrés área más grande, especialmente
el área de concentración de tensión (transición de tamaño, espacio, marca,
desgastar el lugar como grieta), la fractura por fatiga cuando la fractura se divide en
dos partes, parte de la formación de desarrollo de grietas por fatiga por sección de
ruptura de fatiga presenta las conchas, la fuente de fatiga se encuentra en el
caparazón.
El acero moldeado tiene un alto límite elástico y baja tenacidad a la fractura cuando
se trabaja con alta dureza. La alta resistencia a la fluencia ayuda a retrasar la
generación de grietas por fatiga, pero aumenta la baja resistencia a la fractura de la
velocidad de propagación de grietas por fatiga y disminuye la longitud crítica.
Reduce enormemente el número de ciclos, por lo tanto, el trabajo en frío muere la
vida de la fatiga depende principalmente del tiempo de inicio de la grieta por fatiga.

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