PRÁCTICA No.

2 – PROCESOS CONTINUOS: ELABORACIÓN DE JUGO /

NÉCTAR
Nombres: Marcia Yineth Castillo Tarazona, Leidy Paola Malaver Vanegas, Jenny
Andrea Garcia Barrero, Manuel Albeiro Prieto Grosso, Laura Catalina Otero
Materia: Operaciones Unitarias

INTRODUCCIÓN: Para la elaboración de productos, las industrias de procesos

físicos, químicos, biológicos o alimentarios, requieren el manejo de una serie de
etapas individuales y diferentes llamadas operaciones unitarias, las cuales cumplen
con la función de modificar u/o procesar materias primas o materias de alimentación
para obtener así el producto deseado.
En el presente laboratorio se llevó a cabo la aplicación de un proceso industrial
alimentario, como lo es la elaboración del néctar de guayaba el cual consta de cinco
operaciones unitarias entre las que se encuentran (Escaldado, Despulpado,
Filtración, Pasteurización) operando como un proceso continuo lo cual permitió la
identificación de los equipos requeridos para su elaboración, de igual manera
analizar mediante balances de materia y energía la efectividad, rendimiento y
calidad del proceso.
Así como se determinó en cada proceso y equipo las operaciones de transferencia
de masa como lo es la filtración y calor (escaldado y pasteurización) presentes en
dicho proceso, las cuales evidenciaron afectación en sus variables termodinámicas
calor, conductividad térmica, y densidad aunque esta última no es una propiedad
térmica, la literatura comúnmente la incorpora dada su necesidad para el cálculo de
la difusividad térmica durante los procesos de termotransferencia.[1]

DISCUSIÓN Y RESULTADOS

La elaboración del néctar de fruta en este caso de guayaba requiere de unas

condiciones específicas para obtener una buena calidad del producto, pero además
de esto cumplir con las normas de sanidad impuestas en Colombia, tanto para su
producción como consumo, por lo cual requiere de una serie de procesos mediante
equipos y etapas individuales modificando la materia prima o de alimentación al
proceso continuo, evitando la presencia de materias extrañas, admitiéndose una
separación en fases y la mínima presencia de trozos y partículas oscuras propias
de la fruta utilizada [2]; Con respecto a lo anterior los procesos que se llevaron a
cabo fueron los siguientes:
1. Selección: Proceso mediante el cual se llevó a cabo la evaluación y
selección de los productos de mejor calidad, es decir, frutas que no se
encuentren atacadas por microorganismo o en proceso de descomposición
 lo que puede ocasionar un perjuicio en la calidad, economía y eficiencia del
producto al final del proceso. El equipo que realiza esta operación unitaria la
cual corresponde a una adecuación de materia prima, está caracterizado
por ser una banda transportadora (FigN°1) sobre mesa de 1,5 metros de
longitud, ancho de 0,7m y alto 0,9m con dos guías externas y dos
separadores o guías internos a lo largo de la banda, en acero inoxidable 304
y de una altura de 5 cm, Moto reductor de 0,5 a 1 HP de potencia, con
variador y controlador de velocidad, banda de selección construida en
material higiénico-sanitario de color blanco para contacto con alimentos
aprobados por la normatividad sanitaria. (Anexo1. Ficha seguridad)

Fig N°1. Banda seleccionadora

2. Limpieza y desinfección de la materia prima: La materia prima

preseleccionada se le lleva a cabo un proceso de desinfección mediante un
tanque de inmersión con turbulencia (FigN°2) el cual retira los residuos
sólidos como restos de tierra y contaminantes visibles al alcance del ojo
humano que puedan estar presentes dañando el producto final, debido a la
presencia de microorganismos, contaminantes microscópicos, restos de
plaguicidas es necesario hacer una desinfección más amplia, eficaz y segura
que garantice el lavado del producto, esto ocurre mediante una circulación a
una ducha o lavador por aspersión (Fig N°3) de un producto desinfectante
para alimentos como lo es el tinken solución de sulfato de amonio, la cual es
nociva para la salud por ingestión razón por la que se debe enjuagar este.
FigN°2. Lavador por inmersión Fig N°3 Lavador por aspersión

Tabla N°1. Lavado y desinfección

Según la ficha de seguridad cada uno de estos sistemas de lavado están

tiene una longitud de 2,25m, un Ancho 1,1 m y Alto 1,8 m, está constituido
por un cilindro el cual rota la materia prima por toda su longitud, mientras que
es lavada con el desinfectante a través de los aspersores, requiere de
servicios eléctricos con una alimentación de 220V, trifásica, suministro de
agua potable y fría, con una entrada de media pulgada y una red sanitaria de
drenaje de 1 pulgada. Tiene una capacidad de mínima de lavado de
300Kg/hora, el tanque de inmersión debe generar turbulencia con volumen
 de 0,5m3 , cada lavador debe estar elevado en un ángulo de 45° para retirar
el producto y por inercia este baje y salga de las líneas de desinfección,
posee un potencia de la bomba 1,5 HP mínimo, potencia del motorreductor
1,2 HP mínimo y como todo los equipos de cada proceso por seguridad
industrial controles independientes para encendido de la bomba, del
motorreductor, variador de velocidad del reductor y parada de emergencia.[3]

3. Escaldado: Uno de los procesos más importantes para mantener la calidad

del producto ya que es el encargado de ser un tratamiento térmico aplicado
a frutas con el objetivo de preparar la materia para una etapa posterior y
reduciendo la carga enzimática que puede provocar cambios indeseables en
la apariencia, color y sabor del producto, eliminando por temperatura gran
parte de estas enzimas que se encuentran en la superficie externa del
alimento o en algunos casos en su interior; La elevación de la temperatura
ocurre en un equipo que toma de marmita mediante un sistema de regulación
de temperatura entre 40°C y 120°C, cuya capacidad interna del tanque entre
500 y 800 litros, y consta de una camisa para procesos de circulación de
vapor y agua fría, con capacidad de soportar choques térmicos,
calentamiento por medio de vapor en la doble camisa y un enfriamiento por
entrada de agua fría a la doble camisa, (Anexo2) para mantener regulada la
presión de vapor del equipo se incluyen válvulas de seguridad y manometros
de presión (FigN°4). [4]

Fig N°4. Marmita

Como se evidencio anteriormente este proceso tiene la capacidad de soportar
choques térmicos, permitiendo la desnaturalización de las proteínas y por ende
un alto en la actividad metabólica, que degrada la fruta. Además de esto prepara
la materia prima para el despulpado cumpliendo con una doble función de
ablandar la fruta para aumentar la eficiencia del despulpado y evitar el
oscurecimiento de la pulpa.
4. Despulpado: Proceso en el cual la materia prima ya tratada (por escaldado)
en este caso la fruta de guayaba, se lleva a una despulpadora que tiene la
función de obtener un producto líquido, al exprimir la fruta sin diluir,
concentrar ni fermentar, debido a las características estructurales de la
guayaba se obtuvo como resultado una pulpa espesa-concentrada más no
un jugo diluido. Este proceso en el equipo ocurre al pasar a guayaba por un
despulpador (FigN°5), el cual se compone de un tamiz cilíndrico inclinado con
perforaciones de determinado tamaño (0.8-2 mm), que posee en su interior
paletas y cepillos rotatorios de acero inoxidable que presionan la fruta contra
el tamiz, logrando que la pulpa pase a través de los orificios de éste y se
eliminen por la parte central del equipo las semillas, cáscaras y material muy
fibroso con una capacidad de 500Kg/hora a 1Ton/hora.

FigN°5. Despulpadora
5. Filtración: Proceso , cuya operación unitaria que se basa en la extracción
del néctar a partir de compresión, dilución y gravedad siendo esta la única
fuerza impulsora para que la materia prima atraviese el filtro permitiendo la
obtención de un producto (torta húmeda) y una torta seca la cual se queda
en la membrana de separación, este proceso de separación de partículas
sólidas del líquido (torta húmeda) utilizo un material poroso llamado filtro
(FigN°6) , la técnica consiste en verter la mezcla sólido-líquido (pulpa) que
 se quiere tratar sobre el o malla que permita el paso del líquido pero que
retenga las partículas sólidas (torta seca), este líquido en este caso el néctar
el cual atraviesa el filtro se denomina filtrado siendo la sustancia de interés,
para obtener el producto final, el equipo de separación por membrana (Filtro
por compresión) consta de membranas (con un área de 0,24 m2) espacio
filtrante, placas hembra y macho (6, 12 y 18 placas) en polipropileno las
cuales sujetan la materia prima para que ocurra la dilución con un caudal de
250 L/h (Anexo 4) y compresión a 20bar de las partículas sólidas.

FigN°6. Filtro Prensa

6. Pasteurización: Proceso en el cual se destruyen los microorganismos y las

enzimas que deterioran y contaminan, mediante un tratamiento térmico, que
puede ser generado mediante una variación de presión o temperatura, en
este caso se logró la destrucción de los microorganimos por la acción de la
presión, disminuyendo el punto de ebullición, temperatura a la cual la presión
de vapor iguala la presión del sistema de las sustancias químicas que los
conforman, esta variación de presión ocurre en un equipo que toma el
nombre de marmita (FigN°7) la cual tiene un ancho de frente de 1,2 m ,
profundidad 1,2 m y alto de 1,2 m de acero inoxidable 304 calibre 10 – 14
con agitación de aspas de teflón con barrido de toda la superficie del proceso
aumentando la superficie de transferencia de calor, la cual consta de válvula
de seguridad para altas presiones, válvula para regulación de presión del
vapor de ingreso a la marmita, sistemas de medición de presión, sistema de
arranque directo para controlar el inicio y la finalización de la agitación,
sistema de agitación - raspador con variador de velocidad, camisa para
procesos de circulación de vapor y agua fría, con capacidad de soportar
choques térmicos, sistema de volcado manual por medio de caja reductora,
sistema de levantamiento del motorreductor de agitación con amortiguador
de tipo hidráulico manual y/o sistema de agitador desmontable con soporte
fijo del motoreductor en acero inoxidable y válvula de purga de vapor sanitaria
manual de descargue del producto en la parte inferior (Anexo 1).
 Fig N°7. Marmita de presión
Debido a que estos procesos anteriormente tratados, cumplen un proceso
continuo de cinco operaciones como se muestran en el diagrama cuantitativo
(Diagrama N°1) , con respecto a lo anterior ya que estas operaciones estudian
principalmente la transferencia y los cambios de energía, la transferencia y
los cambios de materia que se llevan a cabo por medios físicos, pero
también por medios fisicoquímicos diferentes según cada operación por tal
razón se ve evidenciada afectaciones de variables termodinámicas durante los
procesos de termotransferencia, se tratan a continuación individualmente cada
uno de las operaciones unitarias participantes en la elaboración de néctar de
guayaba:

Diagrama N°1. Diagrama Cuantitativo proceso continuo elaboración Nectar

1. La adecuación de materia prima es un proceso más que una operación
unitaria, pero se puede considerar con una forma operación en la cual hay
transferencia de masa ya que se está modificando sus características su
masa, mediante cambios físicos, causados por la desinfección, es decir, el
cual retira los residuos sólidos como restos de tierra y contaminantes visibles
al alcance del ojo humano que puedan estar presentes dañando el producto
final.
Continuando con las operaciones que gobernaron el proceso continúo de
elaboración de néctar de Guayaba y las cuales evidencian en mayor proporción
los factores de transferencia de masa y termotransferencia energía en forma de
calor son:
1.1 ESCALDADO: El escaldado es una operación unitaria de transferencia
de calor en la cual se evidencia el proceso fundamental de
termotransferencia, transferencia de calor que cambia la energía interna de
ambos sistemas implicados, de acuerdo con la primera ley de la
Termodinámica (transfiriendo dicho calor de un sistema de mayor
temperatura a uno de menor) ya que es un tratamiento térmico corto que
involucra la exposición de los tejidos vegetales a alguna forma de calor,
usualmente y como ocurrió en este caso por exposición agua caliente por un
tiempo predeterminado a una temperatura específica, los mecanismo
existentes en esta operación de escaldado e hidroenfriado, involucran dos
de los tres mecanismos de transferencia de calor conocidos; estos son la
convección y la conducción ya que la cinética de desactivación enzimática
está en función directa de la cinética de transferencia de calor que ocurre
entre el medio de calentamiento agua y la superficie del producto, y luego
dentro del propio producto.

Es decir, los procesos de termo-transferencia son:

Conducción: Marmita caliente y agua puestas en contacto ya que desde un

cuerpo (marmita) sistema con mayor temperatura a otro (agua-sistema de
menor temperatura) por intercambio de energía cinética entre las moléculas,
sin que se ocurra un movimiento entre ambos sistemas, es decir, que un
extremo de la marmita de metal está a una temperatura más alta, entonces
se transferirá energía hacia el extremo más frío, debido a las colisiones de
partículas de alta velocidad con las más lentas, produciéndose una
transferencia neta de energía hacia estas últimas, una vez el agua está
caliente, entra en contacto con superficie de la materia prima-fruta de
guayaba nuevamente hay un intercambio de energía cinética entre las
moléculas de agua y la superficie de la fruta cumpliendo la primera ley de la
termodinámica. (Fig N°8-a).
Convección: La convección proceso por el cual ocurre transferencia de calor
de un punto a otro dentro de un líquido por mezcla de una porción de este
con otra, ocurriendo una convección natural en donde el movimiento del
fluido ocurre por las diferencias de densidad resultante de la diferencia de
temperatura, lo que se evidencia cuando se calienta el agua (FigN°8-b) el
agua que se encuentra en contacto con las paredes de la superficie de la
marmita tiene una mayor temperatura por tal razón una menor densidad
generando un movimiento de este fluido hacia arriba, hasta que todo el fluido
entra en equilibrio térmico con la marmita.
Lo mismo ocurre con la fruta guayaba la superficie de la guayaba que está
en contacto con el agua aumenta su temperatura disminuyendo la densidad
de los compuestos químicos que conforman la pulpa por lo cual ocurrirá una
transferencia de calor entre las mismas moléculas por la diferencia de
densidad, cuyo aumento de temperatura rompe enlaces intermoleculares de
las enzimas, alterando e inactivando su estructura cuaternaria y por ende la
función en los metabolismos de maduración.[5]

Fig N°8. b.) Termo-transferencia Guayaba (Escaldado)

Fig. N°8. Proceso de termo- transferencia

 1.2 Despulpado: Operación unitaria de transferencia de masa, en la que se
transfiere masa de una fase solida (fruta) a otra fase liquida (pulpa) diferente
mediante una separación por membranas, en donde la membrana, es una
malla que permite la separación de cascara y semillas (solidos) de la materia
prima mediante la acción de una fuerza impulsadora que en este caso es
una fuerza centrífuga generada por el trabajo de las paletas dentro del equipo
de despulpado. Fig N°9.

FigN°9. Transferencia de masa Despulpado [6]

1.3 Pasteurización: Operación unitaria de transferencia de calor, entre dos

sistemas, en donde, estos dos sistemas son 1. La marmita con una elevada
temperatura y 2. La pulpa de guayaba, ocurriendo los mismos procesos de
transferencia de calor como se evidencio en el escaldado, es decir,
conducción y convección; La conducción ocurre entre la marmita y el fluido
de la pulpa que está en contacto con la superficie de esta y el proceso de
convección ocurre por la diferencia de densidad causada por el efecto de la
temperatura en el mismo fluido de néctar. (FigN°10)

FigN°10 Termo-transferencia de pasteurización

1.4 Filtración: Operación unitaria de transferencia de masa mediante la separación
de membrana en donde este proceso implica separar un soluto solidos disueltos,
del fluido-néctar mediante la difusión de este soluto del líquido, a través de la
barrera de una membrana semipermeable (malla de colador) o si se utiliza el
equipo de filtración por prensa hace referencia a las membranas que están sobre
 las placas los cuales según la variación de sus poros son denominadas, macro,
micro o ultrafiltración, en este caso ya que se desarrolló con un colador cuya
membrana es del rango de 0,3 a 0,5 mm corresponde a una macro filtración,
para obtener como producto final un concentrado de néctar en estado de
agregación líquido.
Con respecto a lo anterior debido a que ocurren procesos de termo-transferencia se
ven afectadas variables termodinámicas como lo son:
1. El calor cedido en los procesos tanto de convección como de conducción en
escaldado y pasteurización, causado por la transferencia de energía en
forma de calor intercambiada entre un sistema (marmita) y el medio
(guayaba) que le rodea debido a los choques entre las moléculas del sistema
y el exterior a el mismo.
Siendo para escaldado:

𝑄 = 𝑚𝐶𝑝 (𝑇𝑓 − 𝑇𝑖 ) Ecuación N°1. Calor.

Donde m es la masa que entra al proceso de escaldado, Cp calor especifico
a presión constante, Ti temperatura inicial y Tf temperatura final.
𝐾𝐽
𝑸𝒆𝒔𝒄𝒂𝒍𝒅𝒂𝒅𝒐 = 17,4𝐾𝑔 (3,77 ) (79,6°𝐶 − 85°𝐶 ) = −𝟑𝟓𝟒, 𝟐𝟐𝟗𝟐𝑲𝑱
𝐾𝑔°𝐶
Con respecto al resultado anterior se evidencia la transferencia de calor
tratada anteriormente desde la marmita a la fruta de guayaba para detener
las reacciones enzimáticas, y que esta cantidad de energía corresponde a
-354,2292 KJ.
Y siendo para el pasteurizado:
𝐾𝐽
𝑸𝒑𝒂𝒔𝒕𝒆𝒖𝒓𝒊𝒛𝒂𝒅𝒐 = 15,3𝐾𝑔 (3,77 ) (63,4°𝐶 − 70°𝐶 ) = −𝟑𝟖𝟎, 𝟔𝟗𝟒𝑲𝑱
𝐾𝑔°𝐶
La energía cedida a la pulpa para destruir los microorganismos y las enzimas
que deterioran y contaminan corresponde a -380,694KJ.
2. La conductividad térmica: Propiedad que permite el flujo de calor en el
sistema según su naturaleza química principalmente relacionada con la
cantidad de agua ya que la conductividad térmica de un alimento no es
constante y depende de la temperatura además de esto, como se indicó
anteriormente, hay una estrecha relación entre el contenido de agua y esta
propiedad ya que los alimentos con un alto contenido de humedad tiene
valores cercanos al de la conductividad térmica del agua.
3. Densidad: Variable involucrada en el proceso de termo-convección lo que
permite la transferencia de calor en un mismo fluido dentro de un sistema,
como se evidencio en el escaldado y pasteurizado de la guayaba. [7]

Para determinar la eficiencia, rendimiento y rentabilidad del proceso continuo

elaboración de néctar de guayaba, es necesario llevar a cabo un balance de
materia y energía como se determina a continuación:
En donde A= alimentación cantidad de guayaba, m1 =guayabas con mala calidad,
m2 = Guayabas de buena calidad, m3 = masa de guayaba después del escaldado,
m4 = masa de semillas y cascaras eliminadas por despulpado, m5= masa de pulpa,
m6= masa de pulpa pasteurizada, m7= masa de residuo filtrado, m9= Néctar
obtenido, W= Cantidad de agua utilizada en filtración.
El valor obtenido de m9, es decir de néctar obtenido se determinó mediante un
balance de materia general del proceso en donde:
𝐴 + 𝑊 = 𝑚1 + 𝑚4 + 𝑚7 + 𝑚9
18,4𝐾𝑔 + 23𝐾𝑔 = 1𝐾𝑔 + 2,1𝐾𝑔 + 31𝑘𝑔 + 𝑚9
𝟑𝟓, 𝟒𝑲𝒈 = 𝒎𝟗

La cual era variable desconocida junto a m2, del proceso de elaboración de néctar
de guayaba. Por lo cual es necesario determinar un balance de materia para la
adecuación de materia prima:
Balance para adecuación de materia prima:
𝐴 = 𝑚1 + 𝑚2
18,4𝐾𝑔 − 1𝐾𝑔 = 𝑚2
𝟏𝟕, 𝟒 = 𝒎𝟐
Ya que toda la materia es guayaba, que es lo que nos interesa, no es necesario
sacar porcentajes de composición.
Balance para escaldado
𝑚2 = 𝑚3
Ya que no es una operación de transferencia de masa se obtiene la misma cantidad
de materia que entra.
Balance para Despulpado
 𝑚3 = 𝑚4 + 𝑚5
17,4𝐾𝑔 = 15,3𝐾𝑔 + 2,1𝐾𝑔
17,4𝐾𝑔 = 17,4𝐾𝑔
Balance para Pasteurizado
𝑚5 = 𝑚6
Ya que es una operación unitaria de transferencia de calor más no de materia esta
no cambia.
Balance de materia para filtración, Verificando la cantidad de néctar elaborado
𝑊 + 𝑚6 = 𝑚9 + 𝑚7
23𝐾𝑔 + 15,3𝐾𝑔 = 35,2𝑘𝑔 + 3,1𝑘𝑔
38,3𝐾𝑔 = 38,3𝐾𝑔
Obteniendo como resultado un diagrama cuantitativo de:

En cuanto al balance de energía se determinó que el calor cedido a la guayaba

desde la marmita en el escaldado fue de -354,22KJ, calculado por la diferencia de
temperatura inicial Ti=85°C y Temperatura final Tf=79,6°C.

𝐾𝐽
𝑸𝒆𝒔𝒄𝒂𝒍𝒅𝒂𝒅𝒐 = 17,4𝐾𝑔 (3,77 ) (79,6°𝐶 − 85°𝐶 ) = −𝟑𝟓𝟒, 𝟐𝟐𝟗𝟐𝑲𝑱
𝐾𝑔°𝐶
Y el calor cedido por la marmita en la operación unitaria de transferencia de calor
en el pasteurizado, de igual manera por diferencia de temperatura en la etapa
inicial y final fue de -380,69KJ
𝐾𝐽
𝑸𝒑𝒂𝒔𝒕𝒆𝒖𝒓𝒊𝒛𝒂𝒅𝒐 = 15,3𝐾𝑔 (3,77 ) (63,4°𝐶 − 70°𝐶 ) = −𝟑𝟖𝟎, 𝟔𝟗𝟒𝑲𝑱
𝐾𝑔°𝐶
Con respecto a lo anterior se determinó la eficiencia % µ de cada proceso mediante
una relación:
𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑜𝑏𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑎
%𝜇 = ∗ 100
𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒
Ecuación N°2 Eficiencia
 Adecuación de materia prima
Eficiencia para el proceso de adecuación de materia prima, es importante que este
proceso tenga una alta eficiencia ya que de esto depende la calidad del producto lo
que además aumenta su rentabilidad evitando la perdida de materia prima al final
de la producción del producto, y asegura el cumplimiento de las normas de sanidad
de alimentos interpuestas en Colombia.
Este es un indicador de una buena compra de materia prima, para una elaboración
de un producto de excelencia.
17,4𝐾𝑔
%𝜇 = ∗ 100 = 94,56%
18,4𝐾𝑔
Según la eficiencia de este proceso se determinó que la materia prima comprada
cumplía con los parámetros de selección en un 94,56% lo que disminuyo las
pérdidas del producto en un 5,4%.
 Escaldado
La eficiencia en el proceso de escaldado, asegura la disminución de degradación
en el tiempo de elaboración y de conserva del producto lo que aumenta la
rentabilidad ya que se evitan las pérdidas de la materia prima durante estos
procesos (elaboración) además ayuda a la conserva del producto hasta su
distribución y/o venta, permitiendo disminuir malos sabores, olores, texturas entre
otros que conllevarían a la no aprobación de las normas sanitarias de alimentos y
por ende una etiqueta de mala calidad.
 Despulpado
Ya que este proceso elimina materia sólida como cascara y semillas que le dé un
mal sabor y aspecto a el producto final, tiene que tener una elevada eficiencia, lo
que asegura la calidad del alimento según los parámetros establecidos por las BPM
y las condiciones asépticas del alimento, evitando la no aprobación de estas, razón
por la cual se genera devolución causa de perdida tanto del producto final como del
capital invertido para su elaboración. Además de esto una desviación y perdida de
energía así como de efectividad en los procesos continuos a la materia prima de
interés, aumentando el costo de producción y disminuyendo la calidad del producto.
15,3𝐾𝑔
%𝜇 = ∗ 100 = 87,93%
17,4𝐾𝑔

 Pasteurizado
Proceso más importante para cumplir con las normas de sanidad, ya que evita la
contaminación del producto por microorganismos y bacterias que puedan afectar
tanto al consumidor como a la vida útil del producto permitiendo que los productos
puedan transportarse sin descomponerse, con respecto a lo anterior su efectividad
debe de ser de más del 90% asegurando la calidad, seguridad y rentabilidad por
compra.
La rentabilidad no solo es con respecto al producto si no a la adecuación del equipo,
lo ideal sería tener una producción mediante un proceso abierto continuo lo que
evita perder tiempo de producción.
 Filtración
La eficiencia en el proceso de filtración asegura que el filtrado, en este caso
sustancia de interés, sea un producto de mayor con una mayor concentración de
pulpa y con menor cantidad de desperdicio residuales provenientes de la no
eficiencia del 100% del despulpado, aumentando fluidización del néctar dándole un
mejor aspecto, factor a tener en cuenta en la calidad del producto y ampliando la
cantidad de producto obtenido razón por la cual el rendimiento de la materia prima
ocurre en mayor proporción adquiriendo una rentabilidad superior.
35,2𝐾𝑔
%𝜇 = ∗ 100 = 91,90%
38,3𝐾𝑔

Eficiencia total del proceso de producción de néctar de guayaba:

35,2𝐾𝑔
%𝜇 = ∗ 100 = 191%
18,4𝐾𝑔
Se produjo un 91% más de volumen de producto en relación a la materia prima
invertida.
CUESTIONARIO

Proceso y Planta de CEDEAGRO cumple a cabalidad con el Decreto 3075 de BPM?

Justifique su respuesta haciendo énfasis en las condiciones asépticas y con buenas
prácticas de laboratorio.

La planta CEDEAGRO cumple con las condiciones básicas de higiene en la

fabricación de alimentos, en donde la localización y accesos están aislados de
cualquier foco de insalubridad que represente riesgo de contaminación, se
evidencio alrededores limpios, libres de acumulación de basuras o estancamiento
de agua, mediante la adecuación de rejillas alrededor de todos los equipos de
procesos (FigN°11)

FigN°11. Rejillas
En cuanto al diseño y construcción de la planta cuenta con sistemas de protección
de ambientes de producción de polvo, lluvia, suciedad, plagas y animales además
de esto cuenta con separación física y funcional en las áreas de producción
(demarcación de color amarillo) (Ver Video1) y un tamaño adecuado y lógico de
procesos continuos.
Cuenta con abastecimiento de agua potable así como la separación del agua no
potable la cual está separada e identificada mediante colores en las tuberías.
La calidad del agua potable que abastece la planta es registrada diariamente
mediante los parámetros de calidad, cloro residual y análisis fisicoquímico así como
microbiológico ya que esta planta cuenta con una planta contigua de tratamiento de
agua la que garantiza su uso.

Cumple a toda cabalidad el almacenaje, recolección en recipientes identificados por

colores rojo para alimentos, verde para limpieza, azul para agua y gris para
residuos.
Además de esto las instalaciones sanitarias de lavamanos en áreas de elaboración
están dispuestos y cumplen con la normatividad permitiendo el no contacto de la
superficie de abierto y cerrado con las manos.

En cuanto al ítem de personal manipulador del decreto para su ingreso se exigió un

buen estado de salud, capacitación en BPM, y seguir el circuito de limpieza y
medidas de protección para el ingreso a el establecimiento (overol manga corta
blanco, redecilla para el cabello, tapabocas y botas blancas) y uñas cortas sin cortes
ni heridas. [8]

Los requisitos higiénicos de fabricación entre los que se encuentran las condiciones
de recepción de materias primas son controladas seleccionadas y desinfectadas por
medio de uso de agua potable y soluciones desinfectantes (FigN°1-2) además de
esto se evidencio el cumplimento del requisito de separación de espacios para la
recepción tanto de materia prima como del producto terminado (Video N°1).

CONCLUSIONES
La elaboración del néctar de guayaba cumple con 4 operaciones unitarias entre las
que encontramos (Escaldado, pasteurizado, filtrado y despulpado).
Se operó un proceso continuo, con cinco operaciones sucesivas (Adecuación de
materia prima, Escaldado, despulpado, pasteurizado y filtrado).
Se identificaron los equipos para la elaboración de néctar de guayaba según cada
proceso en los que existe evidencia de una operación unitaria.
El equipo que permite el escaldado y pasteurizado operaciones unitarias de
transferencia de calor toma el nombre de marmita equipo de acero inoxidable que
permite generar choques térmicos al alimento.
Las operaciones de termotransferencia ocurren por procesos de conducción y
convección.
Se identificó que la operación de transferencia de masas, despulpado utiliza el
principio de separación por membrana mediante el uso de una malla.
El escaldado y pasteurización de la fruta de guayaba permitió detener las reacciones
enzimáticas de degradación así como eliminar microorganismos y contaminantes
que afectaran el producto final.
Se evidenció la modificación de la masa en la materia prima mediante las
operaciones de transferencia de materia aplicadas a la industria de alimentos como
los son el filtrado y despulpado.
Se construyó un diagrama de flujo cuantitativo de las operaciones específicas en la
elaboración de néctar de guayaba lo que permitió determinar la eficiencia y
rendimiento de cada una de las operaciones que lo conforman así como del proceso
continuo en general.

Se evidencio que las variables de proceso se afectan durante los procesos de

termotransferencia son calor evidenciado en el proceso de transferencia,densidad
fundamento del proceso de termo-convección y conductividad térmica.
Se obtuvo una eficiencia en el proceso de adecuación de materia prima fue del
94,56% lo que evidencio una excelente calidad de la materia prima, lo que además
aumenta su rentabilidad.
La eficiencia del despulpado fue del 87,93%, lo que aumentó la cantidad de residuo
obtenido la operación unitaria continua de filtración.
La eficacia de la operación de filtración garantiza fluidización del néctar dándole un
mejor aspecto, factor a tener en cuenta en la calidad del producto y ampliando la
cantidad de producto obtenido razón por la cual el rendimiento de la materia prima
ocurre en mayor proporción lo que asegura una rentabilidad superior del proceso.
La eficacia de todo el proceso continuo de elaboración de néctar de guayaba es de
un 191%, lo que evidencia un aumento en la producción de un 91% de volumen de
producto con respecto a la cantidad de materia prima.
Se evidencio que los proceso y la planta de CEDEAGRO cumple a cabalidad con el
Decreto 3075 de BPM.

BIBLIOGRAFÍA
[1] GEANKOPLIS C.J, Procesos de trasporte y operaciones unitarias, Tercera
edición, Editorial CECSA, México (1998) Pág. 3
[2] CONSERVACIÓN DE FRUTAS (en línea) (7:41pm) (08/07/2016) <<
http://www.comek.com.co/exportamos/item/260-procesamiento-y-conservacion-de-
frutas.html>>
[3] FICHAS TECNICAS SENA (en línea) (8:00pm) (08/07/16)
<<http://contratacion.sena.edu.co/_file/solicitudes/9059_4.pdf>>
[4] ESCALDADO (en línea) (8:30pm) (08/07/16) <<
http://datateca.unad.edu.co/contenidos/211616/Modulo_exe/Exe%20del%20modul
o/leccin_26_escaldado.html>>
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[6] ARENAS DE MORENO, L., M. MARÍN, D. PEÑA, E. TOYO Y L. SANDOVAL.
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[8]BPM DECRETO 3075 (en línea) (11:10pm) (09/07/16) <<
http://es.slideshare.net/YASBLEIDIBONILLA/decreto-3075-de-1997-
diapositivas?next_slideshow=1>>
 ANEXOS
1. Ficha seguridad banda transportadora.
2. Marmita- escaldador

3. Despulpadora
4. Filtro prensa