CUESTIONARIO N° 3

INTEGRANTES:

 ALARCO JURADO, FABRICIO CARLOS

 CASTILLO GARCÍA, WILLAN ELEAZAR
 ESCOBAL DIAZ, ROBIN
 GOICOCHEA MERINO, FATIMA ALEXANDRA (COORDINADORA)
 RIVERA ALBÁN, GONZALO
 VERÁSTEGUI GONZALEZ, BRUNO ALONSO

DESARROLLO:
1. Qué es una distribución de planta? Tipos

La distribución en planta es la ordenación de los equipos industriales y

de espacios necesarios para que un sistema productivo alcance sus
objetivos con la eficiencia adecuada. Los equipos industriales es
cualquier elemento que necesite un espacio y que intervenga en un
proceso productivo.

TIPOS:
 DISTRIBUCIÓN POR PRODUCTO:
Llamada también distribución de Taller de Flujo. Es aquella donde
se disponen el equipo o los procesos de trabajo de acuerdo con
los pasos progresivos necesarios para la fabricación de un
producto. Si el equipo se dedica a la producción continua de una
pequeña línea de productos, por lo general se le llama Línea de
Producción o Línea de Montaje.

Ejemplo: Manufactura de pequeños aparatos eléctricos:

tostadoras, planchas, batidoras; Aparatos mayores: lavadoras,
refrigeradoras, cocinas; Equipo electrónico: computadoras,
equipos de discos compactos; y Automóviles.

Por taller de flujo se hace referencia a un sistema de producción

dispuesto para que fluyan con mayor facilidad los productos
dominantes. Aquí la gama de productos es mayor que el de las
líneas de producción y el equipo no es tan especializado. La
producción tiende a ser por lotes de cada artículo, en vez de una
secuencia mezclada continua. Se adecua para grandes
volúmenes. Línea de montaje puede variar desde un I00 % hecho
 por los trabajadores hasta el otro externo, totalmente
automatizada.

 DISTRIBUCIÓN POR PROCESO

Llamada también Distribución de Taller de Trabajo o Distribución

por Función. Se agrupan el equipo o las funciones similares,
como sería un área para tomos, máquinas de estampado.
De acuerdo con la secuencia de operaciones establecida, una
parte pasa de un área a otra, donde se ubican las máquinas
adecuadas para cada operación.

Ejemplo: hospitales: pediatría, maternidad, cuidados intensivos.

La técnica más común para obtener una distribución por proceso,

es acomodar las estaciones que realizan procesos similares de
manera que se optimice su ubicación relativa. En muchas
instalaciones, la ubicación óptima implica colocar de manera
adyacente las estaciones entre las cuales hay gran cantidad de
tráfico.

Para optimizar se minimiza los costos de movimientos

interdependientes, o sea minimizar el costo de manejo de
materiales entre estaciones.
Como el flujo numérico de artículos entre estaciones no revela los
factores cualitativos que pueden ser decisivos para la distribución,
se emplea una técnica conocida como PSI) (Planificación
Sistemática de Distribución de Planta) o SLP (Systematic Layout
Planning). Esto implica desarrollar un diagrama de relaciones,
que muestre el grado de importancia de, tener a cada estación
adyacente a cada una de las otras, o usar CRAFT.

 DISTRIBUCIÓN DE TECNOLOGÍA DE GRUPOS O CELULAR:

Agrupa máquinas diferentes en centros de trabajo (o celdas), para

trabajar sobre productos que tienen formas y necesidades de
procesamiento similares. La T.G, se parece a la distribución por
proceso, ya que se diseñan las celdas para realizar un conjunto
de procesos específicos. También es semejante a la distribución
por producto, pues las celdas se dedican a una gama limitada de
productos.

Ejemplo: manufactura de circuitos impresos para computador,

confecciones.
 El objetivo general es obtener los beneficios de una distribución
por producto en la producción de tipo de taller de trabajo. Estos
beneficios incluyen:

 Mejores relaciones humanas. Las celdas consisten en unos

cuantos hombres, que forman un pequeño equipo de trabajo:
un equipo produce unidades completas.
 Mejora en la experiencia de los operadores. Sólo se ve un
número limitado de piezas diferentes, en un ciclo de
producción finito. Repetición.
 Menos manejo de materiales e inventario en proceso. Viajan
menos piezas por el taller.
 Preparación más rápida. Hay menos tareas, se reducen los
cambios de herramientas.

 DISTRIBUCIÓN POR POSICIÓN FIJA

El producto, por cuestiones de tamaño o peso, permanece en un
lugar, mientras que se mueve el equipo de manufactura a donde
está el producto.

Ejemplo: construcción de un puente, un edificio, un barco de alto

tonelaje.

 DISTRIBUCIÓN JUSTO A TIEMPO:

Puede ser de dos tipos:

- Una línea de flujo semejante a una línea de montaje.

- O una distribución por proceso o taller de trabajo.

En la distribución en línea se disponen en secuencia el equipo y

las estaciones de trabajo. En la distribución por proceso, el
objetivo es simplificar el manejo de materiales y crear rutas
normales que enlacen el sistema con movimiento frecuente de
materiales.

Cuando la demanda es continua y están relativamente

equilibradas las tareas de cada secuencia de trabajo, es posible
colocar las estaciones de trabajo una junto a otra. En teoría
cuando se toma cierta cantidad de productos del extremo final de
la línea, el sistema opera arrastrando la línea para reemplazar las
 unidades que se quitaron. En la práctica significa que el
movimiento y la producción de piezas se efectúan a un ritmo
programado más o menos fijo, pero sólo cuando cada trabajador
ha terminado y liberado la pieza.

En el caso de agrupación por función, el arrastre se obtiene por

medio de un procedimiento de manejo de materiales.

2. Muestre la distribución de áreas de un almacén o CEDI.

DISTRIBUCIÓN DE ÁREAS DE UN ALMACEN

AREA DE CARGA Y DESCARGA:
Estas zonas a las que suele prestarse poca atención resultan ser de vital
importancia ya que constituyen el lugar por donde van a entrar y salir
físicamente las mercancías y deben hacerlo de forma ágil y rápida y sin sufrir
percance alguno

AREA DE RECEPCIÓN O PLAYA DE ENTRADA:

La zona de recepción de mercancías es aquella en la que realizaremos
normalmente varios procesos

AREA DE ALMACENAJE:
Es la zona de almacenaje propiamente dicha, donde van a quedar ubicadas
las mercancías.

AREA DE RECEPCIÓN:
Por ejemplo, en esta zona será conveniente establecer la forma correcta de
determinar con precisión si la mercancía esperada es la misma que la
recibida y si se ha recibido en la cantidad y calidad adecuadas.

AREA DE ALMACENAJE:
Esta zona es donde se instalarán los diferentes sistemas de almacenaje que
deben adaptarse a los diferentes tipos, pesos, medidas, alturas, embalajes,
naturalezas, etc., de la mercancía que debe albergar.

3. ¿Qué es el layout de un almacén?

El layout es una pieza fundamental en la planificación de la cadena de
suministro. Su correcto diseño permitirá, entre otras ventajas, un flujo
ordenado y eficiente de productos, equipos y personas.
Los almacenes se han vuelto una importante unidad enfocada al servicio y
soporte en la estructura orgánica y funcional de una compañía. Desempeñan
un papel importante en la mejora de las ganancias de la organización, ya
 que reciben, almacenan y conservan bienes, que se envían a diversos
destinos.
Sobre la base de la inversión en almacenes, las empresas idean sus
estrategias. Pero más importante que la adquisición o gestión de los
almacenes, es su diseño en planta, lo que es conocido como el layout.
Freddy Alvarado Vargas, docente del PADE Internacional en Operaciones y
Logística de ESAN, indica que el layout de un almacén representa "el diseño
de las zonas de almacenamiento y los pasillos y áreas necesarias para el
flujo de productos, equipos y personas". Su importancia radica en asegurar
un flujo ordenado y eficiente de productos en los procesos de recepción,
verificación, almacenamiento, selección, empaque y despacho.
"El diseño del layout del almacén no es estático", detalla el experto.
"Responde a la variedad, características y caducidad del producto, así como
a su nivel de rotación de inventarios". Un buen diseño del layout minimiza
desperdicios de movimientos, manipulación, mermas, robos y, por ende,
diferencias en la exactitud del inventario. Realizar una buena distribución del
almacén también evitará zonas y puntos de congestión, al mismo tiempo que
facilitará las tareas de mantenimiento.
Un diseño incorrecto o mal planificado no utilizará todo el espacio disponible,
e incluso puede consumir más espacio del que debería. Idealmente, un
diseño efectivo hará un uso inteligente y estrechamente calculado del
espacio necesario actual. También debe planificar el uso futuro del espacio
de almacenamiento disponible, tanto horizontal como verticalmente. De esta
forma, una buena distribución del layout de un almacén se ocupa de distintos
factores, como:
 Disminuir al mínimo la manipulación de materiales.
 Obtener el máximo índice de rotación de la mercancía.
 Aprovechar de forma eficiente el espacio disponible.
 Facilitar el acceso a la unidad logística almacenada.
 Poseer la máxima flexibilidad para la ubicación de productos.
 Dar facilidades al control de las cantidades almacenadas.
Un diseño efectivo del layout conseguirá optimizar las funciones de
almacenamiento y lograr la máxima eficiencia y el uso del espacio. De esta
forma, habrá una garantía mayor en los servicios logísticos que la empresa
puede ofrecer al cliente.

4. ¿Tendrá que ver la seguridad del trabajador con la distribución de

planta?
  La seguridad es uno de los objetivos principales de la distribución de
plantas, además se debe garantizar la comodidad y satisfacción del
personal, esto creará un ambiente de trabajo positivo.
 La seguridad aparte de ser uno de los objetivos principales también es el
primer principio básico de la distribución en planta.
 Por ello, concluimos que la seguridad en el movimiento y el trabajo de
las personas y materiales es una exigencia en cualquier diseño de
distribución de planta.

5. Los tiempos de y movimientos como cuellos de botella, se relación con

una adecuada distribución de planta?

Sabemos que los tiempos de producción, es la latencia o tiempo que

transcurre desde que se inicia un proceso de producción hasta que se
completa y un cuello de botella se denomina a todo elemento que disminuye
o afecta el proceso de producción en una empresa, se denomina así a
aquellas actividades que disminuyen el proceso de producción,
incrementando los tiempos de espera y reduciendo la productividad, lo cual
genera un aumento en el costo final del producto. Para evitarlo, las
empresas deben identificar cuáles son las principales causas que las
generan.

Ahora con respecto al tiempo de producción y al cuello de botella claro que

se relacionan con la distribución de la planta ya que esta ordena los equipos
industriales y de espacios necesarios para que un sistema productivo
alcance sus objetivos con la eficiencia adecuada, la cual dentro de esta
distribución estas esas dos cosas, las cuales se involucran para la eficacia
de la empresa y velar por las mejoras durante el proceso.
6. DIBUJE UN CROQUIS DE UN ALMACÉN CON SUS ÁREAS
7.- HAGA UN DOP MOSTRANDO SUS ICONOS
 Ejemplo detallado de un Diagrama de Operaciones del Proceso,
este diagrama se describe un producto que nace a partir de cinco
materias primas, la materia principal siempre se colocará en la parte
derecha (la materia principal siempre mostrará el flujo vertical más
largo).

Además de describir las actividades se muestra al lado izquierdo de

cada operación el tiempo que se demora en cada actividad, y en la
parte inferior izquierda un cuadro o tabla resumen de las actividades,
cantidad y tiempo.