FECHA

08/07/2017
TRANSFORMADORA DE ACEROS MENDOZA ZUÑIGA SA DE CV
REVISIÓN
00

PROCEDIMIENTO PARA LA APLICACIÓN DE

SOLDADURA EN HORNO 326 KI01

ELABORO REVISO APROBÓ

     

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Índice

I. Objetivo

II. Alcance

III. Referencias

IV. Definiciones

V. Responsabilidades

VI. Desarrollo

a) Requisitos preliminares
b) Aplicación de soldadura
 Paso de raíz
 Soldadura por arco sumergido en exterior de la carcasa
 Limpieza mecánica
 Soldadura por arco sumergido en interior de la carcasa
c) Pruebas no destructivas

VII. Anexos

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I. Objetivo

El presente documento fija las condiciones de fabricación, construcción e inspección de la carcasa del
horno de cemento, garantizando el control de calidad y el cumplimiento de los estándares aplicables.

II. Alcance

La presente especificación cubre los requisitos y criterios de calidad aplicables a la fabricación y

montaje en campo, soldadura e inspección de las corazas de hornos de cemento

III. Referencias

1) ANST SNT-TC-1A Práctica Recomendada para la calificación y certificación de personal en

pruebas no destructivas
2) ASME Sección V, Sección VIII y Sección IX

IV. Definiciones

Defecto: Es un tipo de discontinuidad especifica que puede comprometer el comportamiento de un

elemento para el propósito que fue diseñado. Un defecto es una discontinuidad de tipo definido, de un
tamaño cuyas indicaciones no cumplen un criterio de aceptación especificado. Este es motivo para
rechazar el elemento.

Discontinuidad: Es una interrupción en la naturaleza uniforme de un elemento, un cambio en su

estructura física o configuración. No es causa de rechazo.

Evaluación: Una revisión, después de la interpretación, de las indicaciones observadas para

determinar si cumplen o no con el criterio de aceptación especificado.

Interpretación: La acción de determinar si las indicaciones son relevantes, no relevantes o falsas.

Defecto de soldadura: Es una discontinuidad o falta de homogeneidad en la soldadura y cuyo tipo,

tamaño y distribución pueden hacerlo inaceptable.

Defecto dimensional: Es asociado con los requisitos dimensionales de la soldadura.

Estos defectos se presentan por los siguientes motivos:

o Preparación inadecuada de la soldadura
o Tamaño inadecuado de soldadura
o Perfil incorrecto de la soldadura
o Deformación en el metal base

Se clasifican en los siguientes tipos:

Porosidad: son huecos finos originados por gas en el metal fundido de la soldadura, la forma de esta
discontinuidad es generalmente esférica.
Inclusiones (metálicas y no metálicas): son materiales solidos atrapados al solidificar el material de
aporte.
Falta de fusión: es la falta de fusión entre en metal base y el material de aporte o entre cordones.

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Falta de penetración: es el llenado incompleto en la raíz de la unión con el metal de soldadura.

Socavado: es una ranura en el metal base adyacente al cordón de raíz, que no fue rellenada con
soldadura.
Traslape: es una protuberancia de metal de soldadura sin fusión sobre la superficie del material base
o entre capa y capa.
Falta de relleno: forma del cordón de vista en el cual el relleno esta disminuido en el centro formando
una concavidad que reduce el espesor de la unión.
Grieta: separación del material con una sección recta relativamente grande en una dirección.
Refuerzo excesivo: exceso de material en el refuerzo de una unión que deforma el perfil del cordón.
Penetración excesiva: exceso de penetración en el cordón de raíz.
Golpe de arco: Es una discontinuidad que consiste en cualquier metal fundido en la superficie del
metal base fuera de la junta a soldar, este puede ser intencional o accidental. Este genera un cambio
brusco de temperatura en el área afectada; son indeseables e inaceptables ya que pueden generar
grietas.
Cráter: Estos se dan por una inapropiada terminación de una soldadura en sus bordes, generan
usualmente grietas en su interior, tamaño inapropiado de soldadura.

V. Responsabilidades

Es responsabilidad del Gerente de Aseguramiento de Calidad el elaborar, establecer, distribuir y

controlar el presente manual.
Es responsabilidad del inspector de soldadura estar calificado en la prueba no destructiva de
Inspección Visual ll para poder realizar la operación, de acuerdo a la SNT-TC-1A. También deberá de
determinar el resultado de la prueba y elaborar el registro correspondiente.
Tendrá a su cargo interpretar los resultados obtenidos durante el trabajo y determinará su
aceptabilidad de acuerdo a los estándares establecidos por el código utilizado.

VI. Desarrollo

a) Requisitos preliminares

Antes de realizar cualquier operación de soldadura en la coraza, se realizara una inspección

dimensional a cada una de las partes considerando lo siguiente:

o Longitud de sección: Tolerancia máxima de +-5mm

o Abertura máxima de raíz: 3mm
o Diámetro interior: Tolerancia máxima de +-6mm
o Cuadratura de los extremos: Tolerancia <3mm
o Curvatura: Tolerancia +-3mm
o Redondez: Tolerancia +-5mm
o Desalineación máxima permisible: 3mm
o Inspección de la geometría de los bordes

Se presentara un WPS que cumpla con los estándares aplicables y requisitos del cliente.
En este documento se encuentra especificado el tipo y diámetro del material de aporte, temperatura
de precalentamiento, velocidad de aplicación, geometría de los bordes y los pasos de soldadura a
aplicar.

Nota 1: El WPS se hará llegar a cada uno de los participantes en el proceso de ensamble de la
carcasa.

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Los oficiales soldadores de SMAW realizaran una prueba de soldadura en 3G y esta tendrá que pasar
una prueba de radiografía o ultrasonido para el aseguramiento de sanidad de la soldadura. (Se
mostrara credencial que acredite la prueba y calificación).

Se realizara la cobertura total de la junta a soldar con una lona ignifuga y para minimizar la
contaminación, viento y otros factores ambientales que complique el proceso de soldadura.

b) Aplicación de soldadura

Se realizara un precalentamiento de la junta a soldar hasta alcanzar la temperatura indicada en el

WPS (Mínimo 80°C y máximo 250°C)

 Paso de raíz

El primer paso de soldadura se realizara con SMAW en el exterior de la carcasa y se realizara con un
par de soldadores en un plano horizontal con una separación de 180° entre ellos, estando en posición
se comenzara con la aplicación del paso de raíz con proyección ascendente hasta alcanzar 1m de
longitud.

Al término de aplicación de soldadura en la longitud correspondiente, se realizara un giro de 90° en la

posición de la carcasa y se continuara con el trabajo de soldadura siguiendo el mismo procedimiento
del paso anterior.

Siguiendo con la aplicación de soldadura, se realizara otro movimiento de 90° en la posición de la

carcasa y seguiremos con el mismo procedimiento.

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Este procedimiento continúa hasta soldar el 100% de la circunferencia de la carcasa (verificar en área
los grados y posiciones para distribuir uniformemente la aplicación de soldadura).

Nota 2: Durante la aplicación de soldadura se realizara limpieza a los biseles mediante esmeril y
carda y la temperatura será revisada periódicamente.

 Soldadura con arco sumergido en el exterior de carcasa

Para la aplicación de soldadura por arco sumergido comenzaremos colocando y fijando la máquina
en la parte superior la carcasa y se comenzara a girar a una velocidad de 400mm/min.
Se realizara el precalentamiento adecuado hasta alcanzar la temperatura del procedimiento, el
operador de arco sumergido comenzara a aplicar material de soldadura uniformemente en toda la
superficie de la junta como lo indica el WPS. Al término se realizara una examinación visual del 100%
superficie soldada.

 Limpieza mecánica

Posteriormente se procederá a realizar limpieza y retirar el herraje interior de la junta; si se observan

algunas discontinuidades ya sea por esmerilado o soldadura, se deberá corregir y asegurar el buen
acabado de la superficie.

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Antes de comenzar con la soldadura interna, se realizara una limpieza de raíz por ranurado con arco
aire y esmeril hasta tener una superficie libre de imperfecciones.

Para asegurar la sanidad del fondeo de la soldadura, se realizara una examinación mediante líquidos
penetrantes de acuerdo a procedimiento actual. (PT-TAMZ-01
Rev. 1)

Cuando la soldadura se encuentre libre de cualquier defecto, se procederá a la

aplicación de soldadura por arco sumergido interna.

 Soldadura por arco sumergido en el interior de la carcasa

Se realizara el mismo procedimiento utilizado para la parte exterior, solo que en esta se deberá
poner énfasis al refuerzo de soldadura, ya que no deberá exceder 3mm para permitir la correcta
alineación del refractario.

Al término del 100% de la soldadura; se realizara una examinación por el método de ultrasonido y así
asegurar la sanidad y de calidad las uniones.

 Pruebas no destructivas

Cada una de las soldaduras deberá tener un ancho y tamaño uniforme a lo largo de toda su longitud,
además el cordón de vista no deberá tener ondulaciones, asperezas, ranuras, traslapes ni crestas y
valles bruscos.

Todas las soldaduras a tope deben tener una penetración total y un cordón de refuerzo uniforme.

Los exámenes a realizar en cada unión de soldadura serán los siguientes:

o Inspección visual 100%

o Inspección de soldadura mediante líquidos penetrantes se realizaran después de la limpieza
de raíz cubriendo al 100%
o Inspección de soldadura por ultrasonido se realizara al término del total de la soldadura al
100%
o Los criterios de aplicación serán en base al código ASME sección V y criterios de evaluación
ASME sección VIII.

VII. Anexos

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