Unidad 6.

- Polímeros, cerámicos y compuestos

6.1 Termoplásticos, termofijos y elastómeros

TIPOS DE PLÁSTICOS

Plásticos termoplásticos: Se caracterizan porque se ablandan con el calor y se

pueden moldear para darle una gran variedad de formas, sabiendo que al
enfriarse volverá a endurecerse manteniendo sus características iniciales.
Este proceso de ablandamiento y endurecimiento puede volverse a repetir cuantas
veces se quiera sin que el material modifique su aspecto o sus propiedades.

EJEMPLOS:

-Polietileno.
-Poloprileno.
-PVC(Cloruro de Polivinilo)
-Acrílicos.
-Nailon.
-Polietileno.
Plásticos termoestables:
Al calentarlos por primera vez el polímero se ablanda y se le puede dar forma bajo
presión. Debido al calor comienza una reacción química en la que las moléculas
se enlazan permanentemente. Esto se conoce como degradación. Consecuencia:
el polímero se hace rígido permanentemente y si se calienta no se ablandará si no
que se romperá.

EJEMPLOS:

-Baquelita (Resinas Fenólicas).

-Melamina (Formaldehído).
-Poliéster.

Plásticos elastómeros.
Sustancias naturales o sintéticas dotadas de gran elasticidad, las macromoléculas
tienen una disposición de arrollamiento, que permite estirarse cuando se le aplica
una fuerza de tracción que cuando para recobra su forma inicial.
 6.2 Adhesivos y aditivos utilizados en polímeros.

ADHESIVOS

Una importante aplicación tecnológica de los polímeros es su gran capacidad para

unir, de forma permanente o temporal, material de todo tipo, como metales,
cerámicos y plásticos.

Los adhesivos pueden ser inicialmente líquidos o sólidos, pero necesariamente

pasan durante el proceso de ejecución de la unión por una fase liquida de baja
viscosidad (humectación), hasta penetrar por la irregularidad superficiales de los
adherentes. A continuación, se reconvierte a fase sólida (espesamiento), estado la
resistencia de la unión limitada por las fuerzas interfaciales adhesivo-adherente
(adherente), o por la propia resistencia mecánica del material constituyente del
adhesivo (cohesión). El fallo de la unión por la exfoliación de los adherentes es
muy poco frecuente, salvo en el caso de laminaciones inducidas en materiales
compuestos.

El modo de fallo deseado para la unión es el fallo cohesivo, que significa agotar
posibilidades del material; al examinar las superficies de fractura, en este modo de
fallo se observa que ambas quedan homogéneamente cubierta de adhesivo, con
una superficie estriada muy irregular, si la preparación superficial o simplemente
por efecto del envejecimiento de la unión en atmosfera húmeda, se produce el
fallo adhesivo o interracial, donde una de las superficies queda limpia de adhesivo,
ocasionalmente saltando el fallo de una a otra superficie. La resistencia de la
unión es impredecible en estos casos, pero siempre netamente inferior al fallo
cohesivo.

Al comparar los adhesivos con otros métodos de unión, como la unión mediante
soldadura en el caso de aleaciones metálicas, o mediante remaches en general,
resulta que para igual capacidad de transmisión de carga, la unión adhesiva es de
menor peso y mayor rigidez, permitiendo unir materiales distintos. Su principal
limitación es la fiabilidad estructural: uniones correctamente realizadas pierden sus
características con el tiempo, debido a la humedad del ambiente, cambiando el
modo de fallo de cohesivo a adhesivo. Este aspecto junto con el delicado proceso
de preparación superficial requerido, limitan la aplicación industrial de los
adhesivos

Humectación

Para una correcta unión es imprescindible que el adhesivo haya penetrado en

todas las irregularidades superficiales, buscando el máximo número de puntos de
contacto entre el adhesivo y el adherente.

La humectación depende se los factores energéticos, y relacionados con la fuerza

de la atracción molecular adhesivo-adherente y de factores cinéticos, como la
viscosidad del adhesivo, temperatura y presión aplicada, que influyen en el tiempo
requerido para lograr la humectación total, cuando esta es energéticamente
posible.

La posibilidad de la humectación se mide al comparar la energía de la superficie

del solido adherente con la tensión superficial del líquido adhesivo. La tensión
superficial es la medida de las fuerzas de atracción en los átomos o moléculas de
un líquido.

La energía de superficie (dimensionalmente igual a la tensión superficial)

cuantifica la atracción que ejercen los átomos del solido situado en la superficie
hacia las moléculas ajenas al sólido, para compensar la atracción ejercida y por
los átomos internos del sólido. Los sólidos son enlaces primarios (metales y
cerámicos) van a tener este valor muy alto. En comparación con los sólidos
moleculares con el hielo y los plásticos.

La humectación es posible cuando la energía de superficie del solido es superior

a la tensión superficial del líquido, macroscópicamente que una gota de líquido se
extiende por la superficie, con un Angulo de contacto interior a 130 grados por
ejemplo el agua moja a superficies metálicas y cerámicas limpias, pero forma
gotas discontinuas, se observa que el problema de humectación es crítico en
algunos casos como el PE o el teflón, y que los plásticos y que los plásticos se
mojan con un adhesivo líquido y su familia química. No hay problema para la
humectación de superficies metálicas, a excepción de eliminar la película de
aceite, y grasas por sus bajas tensiones superficiales se habrá extendido y estará
impregnada superficie metálica. Cualquier liquido polimérico impregna cualquier
superficie metálica, no existiendo ninguna especificidad al respecto

Espesamiento

La reconvención de la película de adhesión líquido en sólido, capaz de resistir las

tensiones cortantes, clasifica los adhesivos por su forma de endurecimiento en
adhesivos de evaporación, enfriamiento y reacción química, los dos primeros tipos
son necesariamente polímeros termoplásticos, con el consiguiente problema de
fluencia, por lo que todos los adhesivos estructurales pertenecen al tercer grupo.

Adhesión con endurecimiento por evaporación. se suministra una mezcla liquida

del polímero con un disolvente volátil, o en suspensión coloidal en agua. Una vez
extendido sobre las superficies a encolar, le permite al disolvente evaporarse
(adhesivos de contacto), o simplemente este emigra a través de los adherentes,
en caso de superficies porosas (papel y madera).

Endurecimiento por enfriamiento (hot melt). Son polímeros termoplásticos, como

las poliamidas, que se aplican con calor, por lo que funden y permanecen líquidos
el tiempo necesario para realizar la unión, normalmente inferior al minuto. Aunque
de propiedades mecánicas regulares, su comodidad de uso hace que tengan
aplicación en la industria de embalaje.

Adhesivos de endurecimiento por reacción química. en principio todas las resinas

termoestables estarían en este grupo, aunque por su extremada fragilidad hace
que principalmente se conozcan adhesivos base a epoxy, incluyendo siempre
modificadores de tenacidad. Igualmente pertenecen a este grupo los adhesivos de
tipo elastómero, como poliuretanos y derivados del cucho.
para este último grupo de adhesivos, o se dispone de un producto liquido
componente, que se mezcla inmediatamente antes de su uso, y se deja endurecer
a temperatura ambiente, o se recibe un producto premezclado semisólido,
típicamente como una película (adhesivo film) que asegura la uniformidad de
espesor; el curado se activa mediante calor, hasta completar la reticulación. Un
caso singular dentro del grupo de adhesivos de reacción química son los
adhesivos de cinanoacrilato, adhesivos Mono componentes de curado a
temperatura ambiente, en los que la polimerización se inicia por la humedad
(grupos OH-) del sustrato.

Ejemplos de adhesivos termoestables:

• Adhesivos de Epoxy

• Adhesivos de Poliéster insaturados

• Adhesivos de Poliuretano de 1 componente curado mediante calor

• Adhesivos anaeróbicos

Ejemplos de adhesivos termoplásticos:

• Acrilatos

• Cianoacrilatos

• Epoxy curados mediante radiación ultravioleta

• Acrilatos curados mediante radiación ultravioleta

Ejemplos de adhesivos elastómeros:

• Adhesivos de poliuretanos de 2 componentes.

• Adhesivos de poliuretanos de 1 componente de curado mediante humedad.

• Adhesivos en base siliconas.

• Adhesivos de silanos modificados.

Adherencia

Las fuerzas de atracción secundaria entre moléculas de adhesivos y adherente,

tipo dipolo-dipolo o dipolo-dipolo inducido, que provocaron la humectación,
justifican la adherencia. A pesar de ser fuerzas de baja intensidad respecto de los
enlaces primarios, el gran número de puntos de contacto hace que la resultante de
todos ellos supere la propia cohesión mecánica del adhesivo. Solamente en casos
muy singulares se producen verdaderos enlaces por reacción química (por
ejemplo, el tratamiento de las superficies de fibra de vidrio mediante
ormanosilanos, para posterior enlace con la resina matriz). la ausencia de reacción
química con el adherente justifica que no haya especificidad en el adhesivo
respecto del material a encolar, sirviendo el mismo producto para aluminio, acero y
el papel y la madera, con endurecimiento por evaporación, presentan un carácter
específico en cuanto el adhesivo a emplear. Para conseguir una alta adherencia
se requiere en el polímero adhesivo un gran número de grupos dipolares (---OH,
---ON...) presentes en su cadena. Estos enlaces dipolo-dipolo inducido se debilitan
cuando moléculas fuertemente dipolares, como el agua, aparecen por su
proximidad. Las moléculas de agua, siempre presentes en nuestra atmosfera,
penetran lentamente por difusión a través del polímero, hasta llegar a la superficie
de contacto y desplazar la unión. Las moléculas de agua se difunden
individualmente a través de todos los plásticos en gran cantidad (el incremento
típico en peso de un plástico seco a saturado de humedad es del 2 al 4 por
ciento). la degradación por humedad de la unión adhesiva aparece como
inevitable, y la única forma de retrasarla es incrementar el camino a recorrer por
las moléculas de agua, lo que se consigue mediante tratamientos superficiales.
Cohesión

Se ha mencionado que una unión correctamente realizada presentara inicialmente

modo de fallo cohesivo, rompiendo el adhesivo sólido, que es lo máximo que se
puede lograr. la resistencia mecánica de los adhesivos estructurales será el orden
de 20-30 MPa, similar a los valores habituales de los materiales plásticos y muy
por debajo de los materiales estructurales ordinarios . El diseño de la unión a
solape simple o doble, en bisel, etc., haciendo que el adhesivo trabaje a cortadura
y distribuyendo las tensiones mecánicas en la superficie encolada, permite que
una distribuyendo las tensiones mecánicas en la superficie encolada, permite que
una unión correctamente diseñada sea capaz de transmitir la fuerza requerida, sin
construir el pinto débil de la estructura.

Un polímero termoestable puro, ya reticulado, tiene un comportamiento tension-

deformacion puramente elástico. Tiene muy baja tenacidad y cualquier grieta se
propaga con gran facilidad, con una superficie en aristas vivas. En la superficie
encolada habrá siempre algún punto anguloso que trabaje como entalla, por lo que
la resistencia global de la unión seria baja. este problema se corrige por
modificación de la resina base, que lleva añadido elastómero o termoplástico.
Resulta un producto curado similar al anterior, en el que quedan en suspensión
gotas microscópicas de un material elastómero, con gran alargamiento a rotura,
que detiene la grieta cuando llega a ellas. Macroscópicamente, su comportamiento
tension-deformacion se modifica, añadiendo una zona de comportamiento plástico,
que mejorara significativamente la resistencia de la unión.
Familia de adhesivos y criterios de selección.

La siguiente tabla recoge los grandes grupos de adhesivos existentes en el

mercado con la indicación del valor típico de sus propiedades y de alguno de sus
parámetros importantes de su proceso. El detalle de cada producto puede
obtenerse del catálogo de los distintos fabricantes (3M, Loctite, etc.…). Al
comparar entre si los distintos tipos, se puede resaltar lo siguiente:

1. Los adhesivos epoxi film, de curado de alta temperatura (120°C, 180 °C),
ofrecen los mayores valores de propiedades mecánicas. Son, sin embargo, muy
rigurosos en cuanto a las condiciones de preparación superficial, y los tiempos y
condiciones del proceso son poco cómodos, lo que los hace inviables para un gran
número de aplicaciones.

2. En el extremo opuesto de los adhesivos tolerantes a la contaminación

superficial, lo que les hace susceptibles de empleo por la industria de automoción,
se encuentran los adhesivos a base de caucho, igualmente reticulables.

3. La temperatura extrema de servicio de la unión es un criterio primordial en

la elección del adhesivo. El adhesivo no debe emplearse a temperaturas
superiores a su T, que normalmente es próxima a su temperatura de curado. Los
adhesivos de alta temperatura, además de ser más caros, son frágiles a bajas
temperaturas, siendo entonces preferidos poliuretanos y siliconas.

4. Como adhesivo de uso cómodo destacan los cianocrilatos, de empleo en

electrónica y los termo fusibles. En ambos casos, el tiempo de endurecimiento es
inferior al minuto, lo que simplifica el utillaje requerido, pero limita el encolado a
pequeñas superficies.
Características de adhesivos estructurales:

Aditivos
La comprensión de que debemos conservar y regular nuestros recursos químicos
nos ha hecho conscientes de que debemos buscar sustitutos de las fuentes que
no se autogeneran, tales como el petróleo, gas y metales; ésta es la razón
subyacente del interés de la industria química de los productos por el uso y la
modificación de los polímeros naturales renovables. La importancia de los hidratos
de carbono como materias primas reside en su valor nutritivo real o parcial.

Aditivos plastificantes
Los plastificantes hacen que disminuya la elasticidad al ser añadidos en pequeñas
cantidades.
Un plastificante es un material que se incorpora al plástico para facilitar su
procesado y mejorar su flexibilidad o "distensibilidad". La adición de éste puede
ser que disminuya la viscosidad en estado fundido, el módulo de elasticidad y
la temperatura de transición vítrea (Tg) de un plástico.

Retardadores de llama
Mientras algunos polímeros como el PVC no se inflama con facilidad, la mayoría
de los polímeros orgánicos, como otros materiales carbonáceos, arden a
temperaturas elevadas como las que se presentan en incendios de edificios. Las
poliolefinas, el SBR, el EPDM y por supuesto la madera, mantienen
la combustión cuando se presentan bajo acción de una llama. Además de arder,
los termoplásticos como las fibras de poliéster se funden. Otros plásticos como el
PVC, los poliuretanos, las proteínas producen humos y gases tóxicos como CO,
HCl y HCN al quemarse.
Dado que algunos polímeros se usan como materiales para tiendas de campaña,
ropa tejidos del hogar, es fundamental que tengan una buena resistencia de llama.
La combustión es una reacción en cadena que puede iniciarse y propagarse
mediante radicales libres como el Radical libre de hidroxilo.

Lubricantes.

Facilitan la elaboración de las resinas y mejoran la apariencia del producto final.

„ Deben ser compatibles con las resinas y no deben afectar adversamente a las
propiedades del producto final. „ Tipos: … Estearatos metálicos. … Amidas y
ésteres de ácidos grasos. … Ácidos grasos. … Ceras hidrocarbonadas. …
Polietilenos de bajo peso molecular.

Reforzantes.

Mejoran resistencia y rigidez (filamentos de vidrio, polímeros o carbono)

Colorantes

El color es un fenómeno subjetivo cuyo valor estético se aprecia desde hace

muchos siglos. Dado que depende de la fuente luminosa, del objeto y del
observador, el color no puede medirse directamente. Los colorantes que
proporcionan color a los polímeros pueden ser tintes solubles o pigmentos
finamente divididos.
Algunos artículos de materiales poliméricos, como los neumáticos de caucho, son
negros debido a la presencia de grandes proporciones de negro carbón como
relleno. Otros muchos productos, entre los que se incluyen algunas pinturas, son
blancos debido a la presencia de dióxido de titanio, que es el pigmento inorgánico
de uso más extendido.
Los pigmentos se clasifican en orgánicos e inorgánicos. Los primeros son más
brillantes, ligeros y de mayor tamaño de partícula que los colorantes inorgánicos
más ampliamente usados y más opacos. Los óxidos de hierro u ocres, que se
pueden encontrar en colores amarillos, rojos, negros, marrones y bronce, son los
pigmentos más usados después del dióxido de titanio.
Otros pigmentos, como el cromato de plomo amarillo, el naranja de molibdato, el
amarillo de cadmio y el cromato de zinc verde, son tóxicos.

El negro de carbón es el pigmento orgánico más utilizado, aunque los azules y

verdes deftalocianina se hallan disponibles en muchos tonos y se usan también
muy ampliamente. Otros pigmentos orgánicos que citarse son: los colorantes
azoicos, como los rojos de pirazolona, los amarillos de diarilida, el naranja
dedianisidina y el naranja de tolilo; los colorantes derivados de la quinacridona,
como el violeta, el magenta y el rojo de quinacridona; los perilenos rojos;
colorantes ácidos y básicos, como el rojo de rodamina y el azul victoria; las
antaquinonas, como el amarillo de flavantrono; las dioxacinas, como el violeta de
carbazol; y las insindolinas, que se encuentran en rojo y amarillo.
Agentes de curado

El uso de agentes de curado empezó a raíz del descubrimiento casual y

sorprendente de la vulcanización del caucho de havea con azufre en 1838 por
Charles Goodyear. La conversión de una resina novolaca fenoluíca en estado A o
B con hexametilenitetramina a principios del siglo es otro ejemplo relativamente
temprano del uso de agentes de curado (de reticulación). Loa aceleradores
orgánicos o catalizadores de la vulcanización con azufre del caucho fueron
descubiertos en 1912 por Oeslanger. Aunque estos aceleradores no son
completamente inocuos, su toxicidad es inferior a la de la anilina, que se usaban
antes del descubrimiento de dichos aceleradores. Como acelerador típico puede
citarse la tiocarbanil y el 2 mercaptobensotiazol (captax).
El captax se usa en proporciones de hasta 1% con el caucho de hevea y da
cuenta de la mayor parte de las 30000 toneladas de aceleradores que se usan en
E.U.A. anualmente. Otros aceleradores típicos son: la sulfonamida de 2-
mercaptobensotiazol (santocure), utilizada para a la vulcanización de SBR, los
dicarbamatos y los disulfuros de tiurano. Estos últimos, llamados
ultraaceleradores, catalizan el curado del caucho a temperaturas moderadas y
pueden usarse en ausencia de azufre.
Los indicadores como el peróxido de benzoilo se utilizan no sólo para la iniciación
de la polimerización de reacción en cadena sino también para el cuidado de
Poliésteres copolímeros de etileno-propileno y para el injertado de estireno en
cadenas de polímeros elastoméricos. Los petróxidos como el 2,5-dimetil-2,5-di(t-
butilperoxi) hexino-3 se utilizan para el reticulado del HDPE. Dado que estos
compuestos tienen enlaces covalentes débiles, deberán tomarse medidas de
precaución en su almacenamiento para evitar explosiones. También pueden
obtenerse radicales libres para el reticulado mediante el bombardeo de
electrones, radiación ultravioleta. Esta última es más eficaz en presencia de
aditivos como el éter metílico de la benzoina.
Los polímeros insaturados como las resinas alquídicas pueden curarse o
"secarse" en presencia de oxígeno, de una sal de un metal pesado y de un acido
orgánico que se denomina secador. Los metales que se usan normalmente son el
cobalto, el plomo, y el magnesio. Los ácidos más comunes son el linoleíco,
abiótico, naftalénico, octanoico y ácidos grasos de sebo.

Ejemplos de aditivos.

Cargas y refuerzos como fibras, esferas... orgánicas o inorgánicas que aumentan

propiedades mecánicas resistentes, acabado superficial y abaratan costes.

Colorantes y pigmentos se emplean para dar color y opacidad. Tiñen las piezas
o semiacabados transparentes con el 0,5-2% que no alteran el cuadro general de
propiedades.

Estabilizantes que impiden el deterioro del polímero provocado por el medio

ambiente y la luz UVA.

Agentes antiestáticos pues al ser aislantes eléctricos generan electricidad

estática. Estos atraen la humedad del aire hacia la superficie del polímero,
reduciendo la posibilidad de chispa o descarga.

Lubricantes como cera o estearato de calcio, que reducen la viscosidad del

polímero y mejoran las características de confortabilidad.

Plastificantes de moléculas de bajo peso molecular que reducen la Tg y mejoran

las ¡propiedades y características de confortabilidad del polímero.
Agentes espumantes. Algunos polímeros como el poliestireno pueden ser
expandidos en forma de espumas con huecos. El plástico se produce en forma de
pequeñas gotas sólidas que contienen el agente expansor o insuflador. Cuando
las gotas se calientan, el polímero se vuelve plástico, el agente se descompone
para formar gas dentro de la gota y las paredes de esta se expanden. Dentro del
molde se pegan entre sí y conforman excelentes materiales aislantes con una
densidad excepcionalmente baja.

Rellenos. Son muy variados. Se usan para diversos fines. El más conocido es el
negro de humo que se añade al caucho para mejorar la resistencia y el desgaste
de neumáticos. Otros como los extensores permiten que se introduzca una gran
cantidad de volumen de polímero con poca resina como la sílice, arcilla y
carbonato de calcio.

Refuerzos. La resistencia y rigidez de los polímeros se mejora introduciendo

fibras de vidrio, polímero o grafito. Estos presentan unas propiedades
excepcionales respecto al polímero que refuerzan.

Procesado de polímeros

La transformación de termoplásticos es más eficaz en economía y tiempo que la

transformación de termoestables. En los termoplásticos es un proceso físico,
consistente en calentar la materia prima hasta su licuación, y posterior colada en
molde frio donde adquiere la forma de pieza deseada. Por el bajo intervalo de
temperaturas requerido, tanto el calentamiento como el enfriamiento se hacen con
gran rapidez, en tiempos inferiores al minuto. En los termoplásticos, el moldeo por
Inyección y el moldeo por extrusión son los procesos predominantes. La Figura a
continuación muestra la técnica de moldeo por inyección.
EI moldeo por inyección implica la fusión de un polvo de polímero antes de la
inyección. Tanto el moldeo por inyección como el moldeo por extrusión son
similares al procesado metalúrgico pero llevados a cabo a temperaturas
relativamente bajas. El moldeo por soplado está surgiendo como la tercera técnica
principal de procesado para termoplásticos. Con esta técnica, el proceso
específico para proporcionar la forma deseada es bastante parecido a la técnica
de conformado del vidrio, con la excepción de que se necesitan temperaturas de
moldeo relativamente bajas. Al igual que en la fabricación de envases de vidrio, el
moldeo por soplado se usa a menudo para producir recipientes poliméricos.
Además, diversos productos comerciales, incluidas piezas de las carrocerías de
los automóviles, se pueden fabricar de forma económica con este método. El
moldeo por compresión y el moldeo por transferencia son los procesos
predominantes para los elastómeros y polímeros termoestables. El moldeo por
transferencia se ilustra en la Figura de la siguiente imagen:
6.3 Clasificación, estructura y aplicaciones de las cerámicas (vidrios, arcilla
y sus productos, refractarios, materiales

Materiales Cerámicos

Vidrios Productos de Refractarios Abrasivos Cementos

Arcilla Cerámicas avanzadas

Arcilla refractaria
Productos
Estructurales
de arcilla Sílice

Porcelanas Básico
Vidrios
Especial
Vitrocerámicos

Estructuras Cerámicas
Puesto que el enlace atómico en los materiales cerámicos es parcialmente
o totalmente iónico, muchas estructuras cristalinas de los materiales cerámicos
pueden ser pensadas como compuestas de iones eléctricamente cargadas en
lugar de átomos. Los iones metálicos, cationes, están cargados positivamente, ya
que han cedido sus electrones de valencia a los iones no metálicos, los cuales
están cargados negativamente.
Estructuras cristalinas
Hay dos características de los iones que componen los materiales
cerámicos cristalinos que determinan la estructura cristalina; el valor de la carga
eléctrica de los iones componentes, y los tamaños relativos de los cationes y
aniones.
Con respecto a la primera característica el cristal debe ser eléctricamente
neutro, es decir toda la carga en sus cationes debe ser equilibrada por un número
igual de cargas negativas de los aniones. La fórmula química de un compuesto
indica el cociente entre los cationes y los aniones, o sea, la composición para la
cual se produce este equilibrio.
El segundo criterio depende del tamaño de los radios iónicos de los cationes y
aniones, RC y RA, respectivamente. Debido a que los elementos metálicos
proporcionan aniones al ser ionizados, los cationes son generalmente menores
que los aniones, por lo tanto, el cociente RC/RA es menor que la unidad.

La estructura de los materiales cerámicos se forma cuando los aniones que

rodean un catión están todos en contacto con el catión. Los números de
coordinación y las geometrías de los vecinos más próximos se representan a
continuación.

Configuraciones estables e inestables de la coordinación entre aniones y cationes.

Vidrios
Los vidrios forman un grupo familiar de cerámicas, son silicatos no cristalinos
que contienen otros óxidos, principalmente CaO, Ha 2O, K2O y Al2O los cuales
influyen en las propiedades del vidrio.
Propiedades de los vidrios
Los materiales vítreos, o sea no cristalinos, no solidifican de la misma manera
que los materiales cristalinos. Al enfriar, el vidrio se hace cada vez más viscoso de
forma continua a medida que la temperatura disminuye; no existe una temperatura
definida a la cual el líquido se transforma en sólido, tal como ocurre en los
materiales cristalinos.

Composición del comportamiento del volumen especifico con la temperatura de materiales cristalinos y n
Los materiales cristalinos solidifican a la temperatura de fusión Tm, la temperatura de transición vítrea Tg

Arcillas
La mayoría de los productos basados en arcilla se pueden clasificar en dos
grandes clases: los productos estructurales de arcilla y las porcelanas. Los
productos estructurales de arcilla incluyen los ladrillos de construcción, baldosas y
tuberías de aguas residuales. Las porcelanas adquieren color blanco después de
la cocción a altas temperaturas. En este grupo se incluyen las porcelanas,
productos de alfarería, vasijas, las porcelanas finas, artículos sanitarios.

Características de la arcilla
Los minerales de arcilla desempeñan dos papeles fundamentales en las
piezas cerámicas. En primer lugar, cuando se añade agua, se hacen muy
plásticas, propiedad que se denomina hidroplasticidad. Además, la arcilla funde un
amplio intervalo de temperaturas; así, una cerámica densa y fuerte puede
obtenerse durante el cocido sin fusión completa de manera que la forma deseada
se conserve.

Técnicas de Fabricación
Las materias primas extraídas de la mina tienen que pasar normalmente por
una operación de molienda para reducir el tamaño de partícula; después se realiza
un tamizado u otro proceso para producir un polvo que tenga el tamaño de
partícula deseado. En el caso de sistemas de varios componentes, los polvos
deben ser mezclados perfectamente con agua y quizás con otros ingredientes
para obtener unas características que sean compatibles con la técnica de
conformado. Se utilizan dos técnicas de conformado para conformar los productos
de arcilla: conformado hidroplástico y moldeo en barbotina.

Refractarios
Las propiedades sobresalientes de estos materiales incluyen la capacidad
de soportar altas temperaturas sin fundirse o descomponerse y la capacidad de
permanecer inertes sin reaccionar cuando son expuestos a medios agresivos.
Además de producir aislamiento térmico también es a menudo una consideración
importante.

Composición de cinco materiales cerámicos refractarios.

Tipo de refractario Composición porcentual en peso Porosidad

 aparente
(%)

Al2O3 SiO2 MgO Cr2O3 Fe2O3 Ca TiO2

O

Arcilla refractario 25-50 70-50 0-1 0-1 0-1 1-2 10-25

Arcilla refractaria 90-50 10-45 0-1 0-1 0-1 1-4

de alto contenido
en alúmina

Sílice 0,2 96,3 0,6 2,2 25

Periclasa 0,3 3,0 2,5 22

Minerales de 9,0 5,0 73,0 8,2 2,0 2,2 21

periclasa y oxido
de cromo

Refractario de arcilla.-
Los ingredientes primarios de estas cerámicas son mezclas de arcillas
refractarias de alta pureza, alúmina y sílice, con un 25 a un 45 % de alúmina.
Durante la vida de servicio del refractario puede permitirse una pequeña cantidad
de fase liquida sin que esto afecte a la integridad mecánica.
Los ladrillos refractarios de arcilla se utilizan principalmente en la
construcción de hornos, para confinar atmosferas muy calientes y para aislar
térmicamente miembros estructurales de temperaturas excesivas.

Refractarios de sílice.-
Estos materiales, bien conocidos por su capacidad estructural a
temperaturas elevadas, se utilizan ordinariamente en los tachos arqueados de los
hornos de producción de acero y vidrio.
Estos materiales refractarios son también resistentes a las escorias ricas en
sílice y se utilizan como recipientes para contenerlas.
Refractarios especiales. -
Existen otros materiales que se utilizan en aplicaciones refractarias más
bien especiales. Algunos de ellos son óxidos de relativamente alta pureza, muchos
de los cuales pueden producirse con poca porosidad.
El carbono y el grafito son muy refractarios, pero encuentran limitadas
aplicaciones debido a que son susceptibles a la oxidación a temperaturas mayores
a 800°C. Tal como cabría esperar, estos refractarios son relativamente caros.