Contenido

Objetivo.................................................................................................................................. 1
Introducción............................................................................................................................ 2
Manufactura de materiales cerámicos....................................................................................3
Propiedades generales de los materiales cerámicos..........................................................3
Clasificación........................................................................................................................ 4
Proceso de fabricación.......................................................................................................5
Proceso de manufactura de polímeros...................................................................................9
¿Por qué son importantes?.................................................................................................9
¿Qué aplicaciones existen?................................................................................................9
Propiedades comunes de los polímeros.............................................................................9
En qué categorías se dividen:...........................................................................................10
Proceso de manufactura de Compositos..............................................................................20
¿Qué es un material composite o material compuesto?...................................................20
¿Cuál es el material compuesto más utilizado a nivel industrial?.....................................21
¿Qué es el refuerzo?........................................................................................................21
Fibras................................................................................................................................ 21
Propiedades de los materiales composites.......................................................................22
La metalurgia de polvos.......................................................................................................28
Dimensionado................................................................................................................... 28
Proceso de fabricación.....................................................................................................29
Producción de polvos........................................................................................................29
Morfología......................................................................................................................... 30
Clasificación:..................................................................................................................... 30
Acondicionamiento de polvos:..........................................................................................30
Conclusión........................................................................................................................... 32
Bibliografía........................................................................................................................... 33
 Objetivo

Brindar a estudiantes, maestros e ingenieros trabajando, los fundamentos de los

procesos de manufactura, generando en ellos la capacidad para seleccionar y
aplicar procesos de este tipo con el fin de obtener productos de calidad.

1
 Introducción

Desde épocas muy remotas, el hombre ha modificado el aspecto y características

de diversos materiales que se encuentran en su hábitat. A través del tiempo
aprendió a dominar las técnicas o métodos mediante los que ha podido transformar
esos materiales en elementos útiles para su subsistencia.

Este fenómeno ha dado origen a los procesos de fabricación. En realidad, este

concepto es muy amplio ya que incluye, por ejemplo, la producción de textiles,
fármacos, metalmecánica, etc. De este modo, como proceso de manufactura se
denomina a todo método de transformación y acabado que se emplea para los
materiales metálicos, cerámicos y polímeros. Lo anterior incluye cambios en la
geometría del material, alteración de sus propiedades, operaciones de ensamble y
también de acabado superficial.

El objetivo primario de todo proceso será producir un componente de la forma y

dimensiones deseadas, con los acabados y propiedades requeridos, todo esto al
menor costo y de forma sustentable.

Manufactura de materiales cerámicos

Sin duda alguna, la industria cerámica es la industria más antigua de la humanidad.

Se entiende por material cerámico el producto de diversas materias primas,

2
especialmente arcillas, que se fabrican en forma de polvo o pasta (para poder darles
forma de una manera sencilla) y que al someterlo a cocción sufre procesos físico-
químicos por los que adquiere consistencia pétrea. Dicho de otro modo, más
sencillo, son materiales sólidos inorgánicos no metálicos producidos mediante
tratamiento térmico.

Propiedades generales de los materiales cerámicos

● Comparados con los metales y plásticos son duros, no combustibles y no

oxidables.
● Su gran dureza los hace un material ampliamente utilizado como abrasivo y
como puntas cortantes de herramientas.
● Gran resistencia a altas temperaturas, con gran poder de aislamiento térmico
y, también, eléctrico.
● Gran resistencia a la corrosión y a los efectos de la erosión que causan los
agentes atmosféricos.
● Alta resistencia a casi todos los agentes químicos.
● Una característica fundamental es que pueden fabricarse en formas con
dimensiones determinadas
● Los materiales cerámicos son generalmente frágiles o vidriosos. Casi siempre
se fracturan ante esfuerzos de tensión y presentan poca elasticidad.

Figura. propiedades cerámicas

3
Clasificación

Dependiendo de la naturaleza y tratamiento de las materias primas y del proceso de

cocción, se distinguen dos grandes grupos de materiales cerámicos: las cerámicas
gruesas y las cerámicas finas.

Figura. ejemplos de materiales cerámicos

Materiales cerámicos porosos o gruesos. No han sufrido vitrificación, es decir,

no se llega a fundir el cuarzo con la arena debido a que la temperatura del
horno es baja. Su fractura (al romperse) es terrosa, siendo totalmente
permeables a los gases, líquidos y grasas. Los más importantes:

● Arcilla cocida
● Loza italiana
● Loza inglesa
● Refractarios

Figura. ejemplos materiales cerámicos gruesos

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 Materiales cerámicos impermeables o finos: en los que se someten a
temperaturas suficientemente altas como para vitrificar completamente la
arena de cuarzo. Así, se obtienen productos impermeables y más duros. Los
más importantes son:

● Gres cerámico común

● Gres cerámico fino
● Porcelana

Figura.
ejemplos materiales cerámicos finos

Proceso de fabricación

El proceso de fabricación industrial de los materiales cerámicos ha evolucionado

notablemente en los últimos años

El proceso contempla las siguientes etapas:

 Extracción de arcillas.

La extracción de arcillas se realiza en

canteras y bajo estrictos controles de
seguridad y respeto medioambiental. Una
vez explotadas las canteras, estas se
regeneran para diferentes usos,
preferentemente agrícolas.

Figura. extracción de la arcilla en cantera

5
  Molienda

Tras la primera mezcla, el proceso de la molienda permite obtener el tamaño

deseado de la materia prima para que pueda ser trabajada a continuación. La
molienda puede ser realizada por vía
seca o vía húmeda. Si se elige la
primera opción, se fragmenta la arcilla
a la vez que se mantienen los
agregados y aglomerados de
partículas, con un tamaño de
partículas mayor al que resulta de
utilizar la molienda por vía húmeda.

Figura. molienda por vía

húmeda

 Amasado.

El proceso de amasado consiste en el mezclado

íntimo con agua de las materias primas de la
composición de la pasta, para obtener una masa
plástica moldeable por extrusión.

Figura. amasado de la arcilla

 Moldeo.

Actualmente se realiza el moldeo con

máquinas, llamadas galleteras, que permiten
obtener productos cerámicos en serie con la
mayor calidad y medidas perfectas. Con este

6
sistema, se reduce el consumo de agua en la industria y se puede trabajar con
pastas cerámicas más secas.

Figura. moldeo de la cerámica

 Cortar y apilar.

Tras su paso por la galletera, el material cerámico se corta y apila, antes de su paso
por los hornos de cocción. Las cortadoras son las que dan forma a la pieza
cerámica que se va a producir.

Figura. materiales cerámicos apilados y listos para ser cortados

 Cocción.

Las piezas cerámicas se han apilado en vagonetas que se introducen en los hornos
de cocción cerámica. En estos momentos, la tecnología aplicada en los hornos
túneles permite lograr una producción
industrial de ladrillos y tejas con un
excelente rendimiento térmico. Así, se
logra reducir el consumo energético y
también las emisiones de gases a la
atmósfera

Figura. proceso de cocción de

cerámicas.

7
  Empaquetado.

Los materiales cerámicos se empaquetan y

almacenan para su posterior
comercialización. En algunas empresas,
esta función está robotizada.

Figura. materiales cerámicos empaquetados

 Expedición.

Transporte de los materiales cerámicos al punto de consumo o venta.

Figura. transporte del

material cerámico

Los materiales cerámicos se fabrican empleando las mejores técnicas de

producción que incluyen:

● Selección cuidadosa de las materias primas durante la extracción de arcillas.

La calidad final del material dependerá, en gran medida, de esta primera
selección
● Mezclado de materias primas mediante pesadas electrónicas en continuo y
formulación informatizada
● Molienda vía seca.
● Movimentación totalmente automatizada y, en muchos casos, robótica
● Secado y cocción de máxima eficiencia energética.

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 Proceso de manufactura de polímeros.

Plásticos: Es un material el cual puede ser empleado en diversos procesos de

conformado y generar una amplia variedad de productos.

Figura. Ejemplo de polímeros

¿Por qué son importantes?

Un plástico se procesa con facilidad y gran variedad de piezas

Los procesos de moldeo no requieren formados posteriores

Requieren menos energía de procesamiento que los metales

No requieren acabados

¿Qué aplicaciones existen?

Partes que antes se realizaban con metales ahora son posibles el realizarlas con
platicos.

Envases de productos de vidrio ahora son realizados de plásticos

Propiedades comunes de los polímeros.

La diversidad de polímeros presenta grandes diferencias en cuanto a su

composición y estructura. Existe una serie de propiedades comunes entre ellos y

9
que gracias a estas son distinguidos de otros materiales, a continuación, se
presenta un ejemplo de algunas propiedades que se encuentran en la tabla 1.5

El rango de densidades entre los plásticos es relativamente bajo va desde 0.9 hasta
2.3 g/cm¿ 3, por otra parte, el valor de la conductividad térmica en los polímeros es
sumamente pequeña, por ejemplo, al ser comparados con los metales, si nos
fijamos en la tabla 1.5 los metales presentan una conductividad térmica 2000 veces
mayor a la que presentan los polímeros, otra propiedad que es muy notoria en los
polímeros es que conducen muy mal la corriente eléctrica y esto es debido a que
presentan resistencias demasiado altas

En qué categorías se dividen:

1. Termofijos.

Figura. Ejemplo polímero termofijo

Durante su calentamiento y conformación sufren un proceso de curado, que causa

un cambio químico permanente en su estructura molecular.

10
 2. Termoplásticos.

Son aquellos que al ser procesados no sufren cambios químicos. Comprenden más
del 80% del tonelaje total de plástico ya que comercialmente son más importantes.

Figura. Materiales termoplásticos

La tecnología de la transformación o procesado de polímeros tiene como finalidad

obtener objetos y piezas de formas predeterminadas y estables, cuyo
comportamiento sea adecuado a las aplicaciones a las que están destinados. Una
de las características más destacadas de los materiales plásticos es la gran facilidad
y economía con la que pueden ser procesados a partir de unas materias primas
convenientemente preparadas, a las que se les han añadido los pigmentos, cargas y
aditivos necesarios para cada aplicación. En algunos casos pueden producirse
artículos semiacabados como planchas y barras y posteriormente obtener la forma
deseada usando métodos convencionales tales como mecanizado mediante
máquinas herramientas y soldadura. Sin embargo, en la mayoría de los casos el
producto final, que puede ser bastante complejo en su forma, se obtiene en una sola
operación, con muy poco desperdicio de material, como por ejemplo la fabricación
de tubería por extrusión (proceso continuo) o la fabricación de teléfonos por moldeo
por inyección (ciclo repetitivo de etapas). Los polímeros termoplásticos suelen
trabajar previamente fundidos o reblandecidos por efecto simultáneo de la aplicación
de calor, presión y esfuerzos de cizalla.

Los polímeros casi siempre son conformados con consistencia caliente y muy
plástica. Las operaciones más comunes son extrusión y moldeo. Por lo general, el
moldeo de termofijos es más complicado debido a que requieren curarse

11
(entrecruzarse). Los termoplásticos son más fáciles de moldear y se dispone de una
variedad grande de operaciones de moldeo para procesarlos, Aunque los plásticos
tienden con facilidad a la forma del procesado neto, en ocasiones se requiere
maquinarlos las piezas plásticas se ensamblan en productos por medio de técnicas
de unión permanentes tales como la soldadura juntas adhesivas o ensamblaje
mecánico.

Moldeo por inyección

El material plástico se funde con calor y energía de corte y se inyecta a presión en

un molde para lograr la forma requerida. Con esta técnica se producen bloques de
construcción, figuras, mordedores duros / flexibles y otros tipos de juguetes. Técnica
que ve al polímero fundido alimentar un molde del cual, por compresión y
enfriamiento, adquiere la forma deseada.

Figura. Moldeo por inyección pt 2

El moldeo puede ser de cuatro tipos:

Compresión, para obtener artículos manufacturados con características mecánicas

mejores y homogéneas (como para objetos de forma compleja, como enchufes y
enchufes eléctricos); para estratificación, para hacer incluso productos grandes,
como cascos de barcos Inyección, por ejemplo, para hacer contenedores, calzado,
ruedas dentadas; Rotacional, que se utiliza para artefactos como tanques,
tambores, contenedores grandes y cables.

Figura. Moldeo por inyección pt 2

12
Extrusión

En la extrusión el material plastificado fluye por una boquilla que lo conforma y el

enfriamiento se efectúa a la salida de esta, en contacto con el aire, agua o una
superficie fría.

Figura. Moldeo por extrusión

El método es continuo y proporciona perfiles macizos o huecos de sección

transversal constante, que se cortan en largos estandarizados. La función de la
máquina de extrusión (Figura 0.1.a), es fundir y mezclar la alimentación (pellets) y
bombearla o empujarla hacia fuera a través de una boquilla o dado a velocidad
uniforme. El producto debe ser enfriado tan rápidamente como sea posible, por lo
general en un baño de agua.

Figura. Moldeo por extrusión pt 2

Moldeo por soplado

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En este proceso, un tubo obtenido por extrusión (parison) es encerrado en un molde
abierto, que a continuación se cierra y el parison es inflado para tomar la forma de la
superficie del molde. Alternativamente, el parison puede ser moldeado por inyección
antes de su inflado.

Figura. Moldeo por soplado

Como en el caso del moldeo por inyección, el molde esté frío en relación con el
polímero fundido, de modo que el producto moldeado sea enfriado rápidamente.
Este proceso es usado para producir componentes huecos como botellas,
contenedores grandes y depósitos de gasolina de automóviles, la mayoría de las
muñecas, pelotas blandas y juguetes huecos están hechos con esta técnica

Figura. Moldeo por soplado pt 2

Moldeo por rotación

El material plástico categóricamente en polvo, se calienta hasta que las partículas

se funden, y mientras se produce esta fusión, el molde cerrado gira en los ejes "X” y
"Y” para lograr un espesor de pared uniforme aprovechando de la fuerza centrífuga.

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 Figura. Moldeo por rotación

El molde entonces se enfría mientras todavía está girando. Aunque es un proceso

más lento que el moldeo por soplado, esta técnica es capaz de producir grandes
componentes con un espesor muy uniforme de la pared, de hasta 10 mm. Con esta
técnica se fabrican juguetes como botes de plástico, figuras de bustos, cabezas de
muñecas y juguetes grandes y huecos.

Figura. Moldeo por rotación pt 2

Termoformado

El termoformado es una técnica muy antigua. Los antiguos egipcios observaron que
se podían calentar las astas de animales y los caparazones de las tortugas para
moldear recipientes y figuras.

Figura. Método de termoformado

Cuando se empezó a disponer de plásticos sintéticos, el termoformado fue una de

sus primeras aplicaciones. La lámina de plástico se calienta justo por debajo de su
temperatura de reblandecimiento, y luego se coloca presión sobre ella con un molde
macho y / o hembra para producir una forma. La presión y el vacío se pueden usar
para lograr el máximo espesor de pared, uniformidad y resistencia. Los materiales

15
plásticos también se procesan en un estado gomoso usando esta técnica. Esta
técnica se utiliza para hacer bandejas de juguetes, tazas, máscaras y tablas.

Inyección por compresión

La inyección compresión es una variante del proceso de inyección convencional. La

inyección se realiza sobre un molde parcialmente abierto y, a continuación, se utiliza
la prensa de la máquina inyectora para conformar la pieza cerrando completamente
el molde.

Figura. Método de compresión

Ventajas; reducción de la presión de inyección, reducción de la fuerza de cierre,

reducción significativa de las tensiones residuales que quedan en la pieza,
reducción de los alabeos en la pieza. Desventajas; mayor coste de equipamiento,
menor libertad en el diseño de la pieza, no aplicable a cualquier geometría.

Extrusión de láminas

Los materiales plásticos fundidos se extruyen continuamente a través de un troquel

para formar láminas. Generalmente este método se usa para hacer láminas rígidas
usadas en termoformado. Las películas y los tubos también se pueden hacer por
extrusión.

Figura. Método de extrusión de láminas

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Calandrado

La película plástica y la hoja pueden ser producidas comprimiendo el polímero

fundido entre rodillos contra - rotativos. Este proceso se prefiere a la extrusión,
cuando hay que trabajar con materiales sensibles al calor, como es el caso del
cloruro de polivinilo (PVC).

Figura. Método de calandrado

Es capaz de producir hojas con velocidades de hasta 2 m/s. A través de este

método se pueden producir películas y formas en lámina gofradas. Este tipo de
películas se emplea sobre todo en la industria textil. Las películas gofradas o con
una textura especial se emplean para fabricar prendas de vestir, bolsos, zapatos y
maletas de imitación de piel.

Figura. Método de calandrado pt2

Dipping

Se aplica un gel líquido de plásticos sobre la superficie del molde y se agregan

varias capas de agentes de refuerzo, como fibras de vidrio, para formar un artículo.
Esta técnica se utiliza para hacer juguetes de formas y contornos complejos que
serían difíciles de hacer, utilizando técnicas convencionales.

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 Figura. Método Dipping

Recubrimiento por inmersión

El recubrimiento por inmersión es un proceso de recubrimiento industrial. Esta es

una técnica simple de sumergir el molde en una solución plástica y fusionar el
recubrimiento para hacer el artículo. El producto final puede incorporar el sustrato y
el recubrimiento, o el recubrimiento puede despegarse para formar un objeto que
consiste únicamente en el recubrimiento seco o solidificado. Con esta técnica se
pueden fabricar juguetes blandos y flexibles, como globos, empuñaduras y cubiertas
flexibles. Se utiliza a menudo en el procesamiento de látex.

Figura. Recubrimiento por inmersión

Slush molding

Esta es una técnica útil para producir objetos huecos que involucran llenar un molde
hueco con una solución de material plástico en polvo, exponer el molde al calor, el
molde cerrado

Figura. Modelo por Slush modelan

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gira en los ejes "X” y vibra en el eje "Y" para lograr un espesor de pared uniforme
aprovechando de la fuerza centrífuga. El molde entonces se enfría mientras todavía
está girando. Aunque es un proceso más lento que el moldeo por soplado, esta
técnica es capaz de producir grandes componentes con un espesor muy uniforme
de la pared, de hasta 2-3 mm. Con esta técnica se fabrican tableros, guanteras y
piezas de interior de automotriz, para simular la piel.

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 Proceso de manufactura de Compositos

¿Qué es un material composite o material compuesto?

Material compuesto es aquél constituido por dos, o más, componentes cuyas

propiedades son superiores a las que tienen cada uno por separado,
permaneciendo todos perfectamente identificables en la masa del elemento.

Casi todos los denominados composites están constituidos por dos fases: una,
sustentante o matriz, y otra, reforzante, que está inmersa o firmemente adherida a la
primera. En la figura 3.1 se puede observar la estructura de los materiales
compuestos.

3.1 Estructura general de un material compuesto

¿Qué es la matriz?

La matriz rodea, protege y soporta las fibras para: proteger a las fibras de las
condiciones medioambientales, proteger a las superficies de las fibras contra el
desgaste, proteger a las fibras frente a los esfuerzos de compresión y prevenir el
pandeo de las fibras.

Tipos de matrices

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Las matrices de los composites, de una manera muy general, se pueden clasificar
en termoestables o termoplásticas.

¿Cuál es el material compuesto más utilizado a nivel industrial?

De entre los materiales compuestos más utilizados en ingeniería y construcción

industrial, están los de matriz orgánica y refuerzos en forma de fibras.

¿Qué es el refuerzo?

El segundo componente de un material compuesto es el refuerzo. Este componente

tiene como función transmitir las cargas a la matriz, por lo tanto, define la mayor
parte de las características mecánicas del material como la resistencia y la rigidez.
Puede suponer un 20-80% en volumen del material compuesto.

Fibras

La influencia de las fibras sobre las características totales del composite es

definitiva. Las propiedades del composite son función tanto del porcentaje como de
la orientación de las fibras. El mayor porcentaje de las fibras incrementa la
resistencia y rigidez del composite; pero no debe olvidarse que el porcentaje
máximo deberá estar limitado para asegurar así que la totalidad de la superficie de
las fibras quede recubierta con el material tenaz de la matriz, este límite máximo
suele establecerse en el 80%.

Tipos de fibras

 Fibras de vidrio
 Fibras sintéticas
 Fibras de carbono
 Fibras de aramidas

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 3.2 Fibra de vidrio

Propiedades de los materiales composites

Las propiedades de estos materiales van en función de la naturaleza de la resina,

de la naturaleza del refuerzo elegido y de su presentación, así como de la elección
del método de fabricación. Sin embargo, tienen en común ciertas propiedades
ligadas a su naturaleza compuesta y a la presencia del refuerzo:

- Anisotropía más o menos marcada según el tipo de refuerzo.

- Baja densidad.

- Características físicas y mecánicas en función de cada uno de los constituyentes y

de sus respectivas proporciones.

- Gran resistencia a la corrosión y a la oxidación.

- Propiedades mecánicas elevadas.

- Posibilidad de realizar formas complejas.

- Buenas propiedades eléctricas y dieléctricas (esencialmente los compuestos de

fibra de vidrio y resina).

22
Moldeo por colocación manual (El hand lay-up)

El hand lay-up o moldeo por colocación manual es denominado así debido a las
bajas o nulas presiones que necesita. Es muy utilizado en la industria aeroespacial
debido a su gran flexibilidad.

Se trata de un proceso muy lento, con más de 50 etapas individuales. La etapa de

colocación manual de las láminas consume en torno a la mitad del tiempo total del
proceso. En la figura 3.3 Se observa El proceso de colocación manual (Hand Lay-
up)

Los posibles defectos que pueden

presentar las piezas fabricadas mediante
este método son: arrugas en la superficie,
burbujas de aire atrapadas, poros y
picaduras, cuarteado y grietas, mala
adherencia al molde, áreas pegajosas y
afloramiento de fibras.

Figura 3.3 Proceso de colocación manual

Filament Winding

El bobinado o Filament winding es un proceso de fabricación en el que se enrollan

refuerzos continuos a grandes velocidades y de forma precisa sobre un mandril que
rota en torno a su eje de giro. Las velocidades de trabajo se encuentran entre los 90
- 100 m/min para fibras de vidrio y entre los 15 - 30 m/min para fibras de carbono y
aramida. Mediante este proceso se pueden alcanzar volúmenes de fibra de hasta un
75%, siendo posible controlar el contenido de resina.

Este proceso se utiliza para producir cilindros huecos de alta resistencia. La fibra es
proporcionada a través de un baño de resina y después es bobinada sobre un
cilindro apropiado.

23
 Cuando han sido aplicadas
suficientes capas, el cilindro
(mandril) se cura en un horno. En la
figura 3.4 puede observarse el
proceso de Filament Winding
además de las partes que componen
su proceso.

Figura 3.4 Proceso Filament Winding y partes de su proceso

Las aplicaciones a este proceso incluyen tanques químicos y de almacenamiento de

combustibles, recipientes a presión y cubiertas de motores de cohetes.

Procesado en autoclave

Este proceso se lleva a cabo en una autoclave de materiales compuestos y es

utilizado para consolidar y curar componentes realizados con materiales
compuestos poliméricos, mediante el uso de temperatura y presión. En la figura 3.5
es el proceso de manufactura de Compositos llevado a cabo por medio del
procesado en autoclave.

Las variables de las que depende principalmente este procesado son la temperatura
y la presión aplicadas, y vienen definidas por el tipo de material a procesar:

La mayor ventaja del conformado en autoclave es la gran flexibilidad para procesar

distintas familias de materiales. De
hecho, cualquier material polimérico
puede ser procesado, siempre y cuando
su ciclo de cura se encuentre dentro de
las limitaciones de temperatura y
presión de la autoclave.

Figura 3.5 procesado en autoclave.

SMC (Sheet moulding compounds)

24
El SMC o Sheet Moulding Compound consiste en el moldeo de una resina
termoestable reforzada generalmente con fibra de vidrio en forma de hilos cortados
o continuos, obteniendo la pieza final a través de polimerización de la resina por
aplicación de presión y temperatura.

Este método de fabricación posee una etapa preliminar en la que se crea el

preimpregnado que después se utilizará para realizar la pieza final deseada. Este
preproceso se basa en utilizar mechas de fibra de vidrio en cordones continuos que
se cortan en pedazos sobre una capa de relleno de resina transportada sobre una
película de polietileno. Figura 3.6 se muestra el proceso de manufactura de
composites SMC, además de las partes que componen su producción.

Los rollos de preimpregnado se almacenarán para dejar que la fibra se asiente con
la matriz termoestable. Las fibras de vidrio pueden presentarse no sólo como fibras
cortadas, sino también hay casos en los que se utilizan hilos continuos o como
mezcla de ambos (hilos continuos y fibras cortadas), en este último caso se
obtendrían las mejores propiedades mecánicas.

Finalmente, los rollos de material compuesto se llevan a una prensa, donde se

cortan con la configuración adecuada para
la pieza a obtener y se colocan en un
ajustado molde metálico calentado.
Posteriormente la prensa hidráulica se
cierra y el SMC fluye uniformemente bajo
presión por todo el molde formando el
producto final.

Figura 3.6 Proceso de manufactura de composites SMC y de las partes que

componen su producción.

Moldeo por Inyección

La infiltración de materiales compuestos por inyección, utiliza la misma tecnología

que el moldeo por inyección de plásticos tradicional. Pero a diferencia de introducir
en el molde únicamente un polímero (ya sea termoplástico o termoestable), se

25
introduce el polímero más un refuerzo. Figura 3.7 se muestra el proceso de
manufactura de composites por medio del proceso de Moldeo por inyección.

Las fibras más utilizadas son de vidrio, carbono y aramida. Estos refuerzos afectan
notablemente a las propiedades mecánicas del material final.

Figura 3.7 Proceso de manufactura

“Proceso de moldeo por inyección”

Pultrusión

Se trata de un proceso automático muy versátil mediante el que se obtienen perfiles

de sección constante. Se utiliza una fibra embebida en una resina termoestable, la
cual reacciona cuando se aplica calor. Se tira del material para evitar roturas y
desalineamiento de fibras. Mediante este proceso se puede producir cualquier
sección compleja siempre que su espesor sea constante. Además, debido a la
precisión de la superficie del molde se obtienen acabados de alta calidad. Figura 3.8
Se demuestra el proceso de manufactura y las partes esenciales del proceso de
pultrusión. No obstante, la
velocidad del proceso es
relativamente baja
comparada con la
velocidad de extrusión.
Además, resulta muy
complicado orientar las
fibras en ángulos óptimos.

Figura 3.8 Proceso de

manufactura y las partes esenciales del proceso de pultrusión.

26
RTM (Resin Transfer Moulding)

Se trata de un proceso de fabricación en molde cerrado a baja presión. Puede

resumirse en cinco etapas: Figura 3.9 Se puede observar un esquema del proceso
de manufactura RTM.

Se coloca el tejido de fibras secas en el molde y éste es cerrado.

2. Se inyecta la resina en el molde mediante una bomba.

3. Se sella la entrada de resina y la salida de aire.

4. Se aplica calor (curado)

5. Tras un período de enfriamiento se abre el molde y se retira la pieza

Figura 3.9 esquema del proceso de manufactura RTM.

Spray up

En el proceso de proyección simultánea, el operador debe controlar el espesor de la

pieza. Por lo tanto, el proceso depende más del operador que en el caso del
laminado manual. Aunque el volumen de producción por molde es bajo, es factible
producir cantidades de producción sustanciales utilizando múltiples moldes. Este
proceso utiliza moldes sencillos, de
bajo costo y procesamiento simple.
Figura 3.10 se observa el esquema del
proceso de manufactura Spray up El
equipo de aplicación permite la
fabricación prácticamente sin

27
limitaciones de tamaño de pieza.
Figura 3.10 Proceso de manufactura Spray up

La metalurgia de polvos

La metalurgia de polvos (pulvimetalurgia) es un proceso alterno para la fabricación

de piezas con geometrías complejas y/o metales con altos puntos de fusión, así
como mezclas de metales con diferencias altas entre sus temperaturas de fusión.
Este proceso permite controlar la porosidad de las piezas, y obtener una
composición homogénea; lo a su vez permite mantener una conductividad eléctrica
y térmica constante (propiedades físicas constantes en general).

La obtención de piezas mediante metalurgia en polvos, requiere varios procesos:

● Mezcla de polvos/Prensado de piezas

Proceso de unión de la partícula

● Pre-sinterizado/Sinterizado/Infiltrado

Dimensionado

Inspección de calidad (En procesos intermedios y final)

Los componentes o artículos manufacturados se pueden producir directamente

transformando un polvo del material en la forma final deseada.

Se pueden producir económicamente partes estructurales de forma neta con

contorno relativamente complejo y con alta precisión. La producción y el tratamiento
del polvo influyen en la calidad del producto.

El polvo se obtiene mediante

muchas técnicas, se sujeta a
varios pasos preparatorios, y

28
se consolida para darle forma y resistencia temporal hasta que el sinterizado
establece los enlaces metalúrgicos.

Figura 1. Proceso de la metalurgia de polvos

Proceso de fabricación

● Extracción: El material se obtiene a partir de su compuesto.

● Reducción: Se reduce un óxido a través del carbono o hidrógeno. Ej.: Fe, Cu,
Co, Mo y W.
● Descomposición térmica: Descomposición de un compuesto por calor. Ej.:
Carbonilo de Níquel, Ni(CO)4
● Electrólisis: Se manipula para crear un depósito altamente desigual el cual
luego se descompone. Ej.: Fe, Cu y Be.
● Precipitación: Desde una solución acuosa es posible mediante la
cementación (precipitación con un metal menos noble, Ej.: Cu con Fe) o por
la reducción con hidrógeno (Ej.: Ni).

Producción de polvos

● Deposición: Precipitación del material sólido desde la fase gaseosa. Ej.: Zn.
● Atomización: Éste es el proceso dominante para los materiales pre aleado.
● Atomización por agua: Se emplea para obtener la mayor parte del polvo
obtenido por atomización. El tamaño y la forma de las partículas se modifican
al controlar los parámetros del proceso, pero el polvo siempre se oxida. Ej.:
Aceros de baja aleación, aceros inoxidables, entre otros.
● Atomización por gas: Produce polvos esféricos. Cuando se permite la
oxidación se puede emplear aire sino se emplea gas inerte. Ej.: Se emplea
gas inerte con aceros inoxidables.
● Atomización centrífuga: Se basa en dirigir un chorro fundido del metal hacia
un disco enfriado en rápida rotación.
● Producción de fibras: Se obtienen fibras del metal a través del proceso.
● Extracción por fusión: Un disco rotatorio con ranuras que se enfría por agua
se pone en contacto con la superficie del material fundido.

29
 ● Hilado de fusión: El material fundido se dirige hacia un disco enfriado que gira
rápidamente para formar cintas.
● Enfriado por rodillos: Se produce una cinta entre dos rodillos enfriados.
● Producción mecánica de polos: Algunos polvos metálicos se producen a
través de maquinado, triturando virutas por medio de molienda.

Morfología

● Forma: partículas esferoides, nodulares (ligeramente alargadas y

redondeadas), irregulares, angulares, laminares, aciculares (como agujas) y
dendríticas.
● Tamaño: No debe ser ni demasiado grande (no presentan estructura
deseada) ni demasiado pequeño (difíciles de manejar, tiende a tener
sustancias indeseadas).
● Distribución de Tamaño: Se analiza por medio de tamices y la fracción de
partículas que pasa por un tamiz se da en porcentajes.
● Propiedades físicas: El área superficial específica, la densidad, las
propiedades de flujo y la compresibilidad. Son de importancia para el
procesamiento posterior.

Clasificación:

Es el proceso de separación en fracciones de acuerdo con el tamaño de la partícula.

Algunas veces se requiere de molienda (elimina aglomerados, aplana las partículas

o modifica sus propiedades).

Se separan las partículas excesivamente grandes, las finas y superfinas.

Acondicionamiento de polvos:

Algunas aleaciones se cubren con una película de óxido muy delgada, tenaz y
persistente, que perjudican en gran medida las propiedades de la pieza terminada.
Requieren de técnicas con bajo contenido de oxígeno.
Los polvos de metal finamente distribuidos pueden ser peligrosos y deben tratarse

30
con cuidado especial. Algunos pueden ser tóxicos, presentar peligro de explosión o
son pirofóricos (se encienden espontáneamente en el aire).

 Mezclado

Un solo polvo no puede reunir todos los requisitos de propiedades de producción o

de servicio, por lo que se mezcla con otros.

Debe ser completo, con cada partícula uniformemente recubierta y con los
diferentes constituyentes uniformemente dispersos. Con frecuencia se emplea el
molino de bolas.

Figura 2. polvos

 Propósitos:

Asegurar la uniformidad de la distribución de tamaños.

Controlar la respuesta a los esfuerzos impuestos (reología) para mejorar el manejo.

Ajustar la densidad del cuerpo compactado.

Cambiar la composición o las propiedades de servicio.

31
 Conclusión

El ingeniero mecánico debe de comprender y diferenciar las características y usos

de cada tipo de material.

Los cerámicos son materiales hechos de arcillas principalmente y son

especialmente hechos para soportar temperaturas altas, ser aislantes de calor,
electricidad, y son de suma importancia para la construcción de inmuebles, entre
otras aplicaciones.

Los compuestos son aquellos que están formados por combinaciones de

metales, cerámicos y polímeros. Las propiedades que se obtienen de estas
combinaciones son superiores a la de los materiales que los forman por separado,
lo que hace que su utilización cada vez sea más imponente sobre todo en aquellas
piezas en las que se necesitan propiedades combinadas.

Los plásticos son materiales derivados de compuestos poliméricos, y que además

contienen muchos aditivos que mejoran sus propiedades. En comparación con la
mayoría de los metales y materiales cerámicos, los plásticos tienen resistencia y
rigidez bajas, y una temperatura de fusión también baja; asimismo, presentan
densidad baja y buena resistencia química. Los plásticos se usan en una gran
variedad de tecnologías.

Los polvos son los materiales que permiten dar una mayor resistencia y durabilidad
principalmente a los metales y otros materiales, además de que su mayor
desempeño se refleja en su facilidad de tratamiento y manufactura.

También se sabe que los procesos de manufactura dependen del comportamiento

del material, La tecnología de la transformación o procesado de los materiales tiene

32
como finalidad obtener objetos y piezas de formas predeterminadas y estables, cuyo
comportamiento sea adecuado a las aplicaciones a las que están destinados.

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