Honeywell RM7840

CAPITULO IV
RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN
Siguiendo la metodología diseñada en el capítulo anterior, se procedió a
explicar los resultados obtenidos en la aplicación de la metodología descrita,
logrando de cada una de éstas los resultados requeridos para el desarrollo
del estudio.
1. FASE I: ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL.
En la actualidad las instalaciones generadoras de vapor cumplen con
uno de los principales procesos de la energía térmica: llevar el agua de su
estado líquido a vapor para generar energía mecánica y luego eléctrica.
La vida útil de un generador de vapor o caldera es aproximadamente de
30 años dependiendo específicamente de la calidad del agua, la cual debe
tratarse adecuadamente, es decir prepararse químicamente a través de un
proceso denominado suavización antes de llegar al generador de vapor. Los
valores de la calidad de agua se obtienen a través de un filtrado donde se
controla la acidez del agua, que se lleva a un valor aceptable para evitar la
formación de incrustaciones calcarias (sólidos y lodos) que ocurren durante
el proceso de evaporación y los cuales no deben concentrarse dentro del
generador de vapor, por lo que agregan productos químicos especiales para
ello.
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50
Según el código A.S.M.E. (Sociedad Americana de Ingenieros
Mecánicos) (2000), el cual se encarga de las leyes de seguridad en calderas,
un generador de vapor o caldera es una combinación de equipos para
producir, suministrar o recuperar calor asociados a otros componentes
mecánicos.
Según la Asociación Americana de Fabricantes de Calderas (ABMA).
(1998) la cual se encarga del diseño seguro, la fabricación, la instalación, y el
uso y mantenimiento de calderas o generadores de vapor, un generador de
vapor es una unidad donde se suministra agua, combustible, aire o calor
residual con el fin de producir vapor.
El desarrollo de los equipos y métodos utilizados para generar vapor se
intensificó a partir de la década de los 20 y desde entonces ha ocurrido un
continuo desarrollo que ha afectado el tamaño, forma, detalles constructivos
y tecnología en equipos electrónicos, pasando de un nivel de vapor de 80
libras de presión por pulgada cuadrada (psi) a un nivel actual promedio de
4600psi, aunque los fabricante mantienen el nivel preferente de 2400 psi.
El gran avance de las técnicas metalúrgicas ha permitido no solo
alcanzar los niveles de presión supercríticos, sino también temperatura de
hasta 1100ºF.
En la actualidad las calderas son extremadamente necesaria ya que se
utilizan en diferentes procesos de la vida cotidiana, como por ejemplo en los
Hoteles, donde son de gran uso en el departamento de lavandería, lencería y
planchado. Igualmente por medio del vapor, se emplean en el área de la

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cocina para el proceso de alimentos en un recipiente llamado Marmita y de
esta manera no usan el gas y aceleran el proceso de cocimiento. Así mismo,
en los Hospitales utilizan el vapor para el servicio de lavandería, cocina y lo
más importante en la esterilización de equipos quirúrgicos a 110ºC
eliminando cualquier tipo de contaminación.
El conjunto de equipos que integran el generador de vapor pueden
agruparse en tres bloques principales:
1. Equipos de generación de vapor: tales como el hogar (lugar donde se
genera la combustión) y equipos de combustión (quemador) (Ver Figura 9).

CONJUNTO MODULADOR
MOTOR/VENTILADOR AIRE/COMBUSTIBLE
BRAZO MODULADOR MODULADOR BOMBA DE ENTRADA DE

DE AIRE DE GAS/OIL COMBUSTIBLE GAS
Figura 9. Quemador. Fuente: Propia del Investigador. (2003).

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2. Equipos de transferencia de calor: tales como domo superior e inferior
(lugar donde se almacena y se controla gran cantidad de agua), paredes de
agua (grupo de tubos diseñados para absorber el calor de la combustión y
cedérselos al vapor) (Ver Figura 10).
Figura 10. Domo Superior y Tubos dentro de la caldera. Fuente: Propia del
Investigador. (2003).
3. Equipos auxiliares o control de mando: tales como sistema de control
automatizado, válvulas automáticas, ventiladores y quemadores.
Básicamente una caldera funciona con los siguientes elementos:
A. Agua de alimentación: es introducida por medio de bombas al generador
de vapor y almacenada en los domos de la caldera. A su vez, el agua entra
en su mayoría a los tubos que conforman la caldera para ser expuestos al
calor generado por la combustión y de esta manera, vaporizarse y retornar
nuevamente a los domos en forma de líq uida.
B. Combustión: es la combinación química del oxígeno con los diferentes
tipos de combustible (gas, gas/oil, fuel/oil, orimulsión). Esta combinación de
elementos se mezcla a través de un equipo electromecánico llamado
quemador. Luego de haberse realizado la combustión los tubos absorben el

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calor de la relación aire-combustible que produce el quemador y lo
transforma en vapor.
C. Controles: en los equipos generadores de vapor se utilizan diferentes
sistemas de seguridad, tales como: control de nivel de agua, presostatos,
control de temperatura, control de flujo de aire, control de proceso
(controlador programado).
Estos elementos son de vital importancia en la operación de los
generadores de vapor por lo tanto, si uno de ellos no ejecuta su función
correctamente se obtiene una condición de falla de la unidad la cual genera
un paro que debe ser atendido inmediatamente por el operador.
Actualmente, cuando el operador o personal de mantenimiento se da
cuenta que se ha producido una falla y/o paro de la caldera, como
consecuencia de un paro por bajo nivel de agua, por ejemplo debido a que el
sensor instalado en el domo superior no detecta agua, porque se ha parado
la bomba de alimentación de agua o por incrustaciones calcarías en el
sensor de contacto, no se puede establecer claramente el motivo ni mucho
menos la ubicación de dicha falla, lo que obliga al operador a iniciar una
búsqueda exploratoria indagando cada elemento y sistemas que hayan
podido generar la falla. Esto trae como consecuencia el maltrato por daños
físicos de la caldera, disminución de la producción en general, alto costo de
horas/hombre realizadas en mantenimiento, entre otros.
Por este motivo, al producirse una condición de falla es indispensable la
utilización de un equipo técnicamente actualizado y altamente sensible que

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detecte, diagnostique y anuncie las fallas que puedan manifestarse en los
generadores de vapor o calderas. De esta manera se puede pensar en la
instalación de un controlador programado extremadamente versátil y seguro
para proveer una capacidad funcional mas allá de los controladores
convencionales; debido a que su programación esta establecida, es decir
programada por el fabricante , de tal forma que favorece y brinda facilidad al
operador, ya que sus entradas y salidas a los generadores de vapor o
calderas se presentan establecidas, evitando el trabajo de programación al
personal de operación.
A su vez, el controlador programado consta de un display que visualiza
las fallas, garantizando con seguridad al operador las fallas específicas y/o
eventos ocurridos, por ejemplo si se produce una falla por bajo nivel de agua,
el controlador programado indicará y anunciará textualmente el tipo de falla
indicándose así: “Bajo Nivel de Agua”. Esta indicación facilita el
mantenimiento y operación de las calderas las cuales son de alta
peligrosidad si no cuentan con equipos controladores adecuados y de alta
tecnología.
La automatización aplicada brinda ahorros de tiempo de producción, de
costos de mantenimiento y una gran seguridad y eficiencia en la
operativilidad de los sistemas de vapor. A su vez ayuda al operador al
mantenimiento y operación de las calderas las cuales son altamente
peligrosas por los riesgos de explosión tanto de combustible como por

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exceso de presión de vapor, o recalentamientos innecesarios por bajo nivel
de agua.
2. FASE II: DETERMINACIÓN DE LOS REQUERIMIENTOS.
Para conocer y establecer los requerimientos mínimos en la integración
del controlador programado a calderas en general, se realizaron entrevistas a
los ingenieros especialistas.
Según las entrevistas realizadas, hoy en día se consiguen gran
variedad de controladores en el mercado. Estos pueden variar tanto en el
valor del producto como en la capacidad funcional dependiendo el uso que
se le quiera dar. Cada establecimiento que conste de generadores de vapor
o calderas deberá poseer controladores que cumplan con los requerimientos
que este demande.
En esta investigación no fue necesaria la búsqueda en el mercado de
los equipos adecuados para un tipo específico de caldera, ya que el
controlador programado, anunciador expandido y display propuestos se
obtuvieron de manera propia. Cabe destacar que estos equipos son de fácil
acceso en el mercado y su valor es relativamente más económico que
cualquier otro. Además por ser una investigación genérica, pueden ser
instalados en una gama bastante amplia de calderas. Aun así la mayoría de
las instalaciones que constan de generadores de vapor o calderas deben
tener los siguientes requerimientos mínimos para la integración del
controlador programado y de esta manera garantizar una óptima operación:

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• Cualquier falla debe producir una condición segura para cualquier
instalación de generadores de vapor y también para el personal.
• Los generadores de vapor o calderas deben trabajar en operación
continua.
• Para cualquier instalación de generadores de vapor, la detección y
diagnóstico de fallas debe presentar autochequeo dinámico.
• La visualización de las fallas o problemas en los generadores de vapor o
calderas debe ser de fácil entendimiento tanto para el personal de
operación como el de mantenimiento.
• Debe cumplir con los requerimientos del código de seguridad A.S.M.E el
cual se aplica a cualquier tipo de calderas. Debe básicamente regirse por:
− Sección I: para calderas de potencia.
− Sección IV: calderas de calefacción.
3. FASE III: DISEÑO DE LA INTEGRACIÓN DEL SISTEMA DE
DETECCIÓN Y DIAGNÓSTICO DE FALLAS.
Según lo explicado en la fase anterior, la investigación se basará en el
controlador programado RM7840L de Honeywell en conjunto con el
anunciador expandido S7830 de Honeywell Estos equipos se obtuvieron de
manera propia por el investigador. En esta fase se determinaron con
precisión, las características de los componentes básicos principales del
sistema de detección y diagnóstico de fallas, como el controlador

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programado, el módulo de display con teclado y el anunciador expandido. Así
mismo se indican los componentes de campo necesarios para la integración
de estos equipos a una caldera.
3.1. CONTROLADOR PROGRAMADO (RM7840L).
El controlador programado RM7840L de Honeywell es un controlador
de quemadores basados en microprocesadores para su aplicación en
sistemas de encendido automático de gas, gas/oil o combinación de
combustibles en el quemador. Es un controlador que tiene sus salidas y
entradas previamente programadas de fábrica. (Ver Tabla Nº1).
TABLA Nº1
NÚMEROS DE TERMINALES EN LA SUBBASE DEL CONTROLADOR

PROGRAMADO
Numero de
Terminal en la Entrada/Salida Descripción
Subbase
1 (G) Entrada Tierra del sensor de llama.
2 (L2) Entrada Línea común de voltaje.
3 Salida Alarma
4 (L1) Entrada Línea de alimentación de voltaje (vivo)
5 Salida Motor del quemador. (Ventilador).
6 Entrada Controles y limites del quemador
7 Salida Enclavamiento de Bloqueo
8 Salida Válvula piloto/Transformador de ignición
9 Salida Válvula principal
10 Salida Ignición
11 (F) Salida Sensor de llama
12 Salida Alto fuego (Modulación)
13 Salida Común (Modulación)
14 Salida Bajo fuego (Modulación)
15 Salida Modulación
16 No se utiliza ----------------------
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TABLA Nº1(CONTINUACIÓN)
NÚMEROS DE TERMINALES EN LA SUBBASE DEL CONTROLADOR

PROGRAMADO
17 No se utiliza ----------------------
18 Entrada Entrada del interruptor de bajo fuejo
19 Entrada Entrada del interruptor de alto fuejo
20 Entrada Entrada de enclavamiento de preignición
21 Salida Válvula piloto interrupida/intermitente
22 Salida Obturador (Shutter)
Número del Terminal de la Entradas y Salidas del Controlador Programado.

Fuente: Manual de la serie 7800 de Honeywell. (1999).
El sistema consiste en un módulo de pantalla con teclado, subbase,
amplificador y tarjeta de purga (ver Figura 11). Las funciones que
proporciona el controlador incluyen la secuencia automática de encendido de
quemadores, supervisión de llama, indicación del estado del sistema,
diagnóstico del sistema o autodiagnóstico y detección de problemas o fallas.
El controlador programado también consta de 5 led´s donde se visualiza
la secuencia de arranque de la caldera.
Figura 11. Vista del Controlador Programado RM7840L. Fuente: Manual del
Controlador Programado RM7840L de Honeywell. (1999).
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La secuencia se inicia cerrando el interruptor principal alimentando
120Vac por L1 y L2.
L2 es el neutro que es el común para toda la serie y sirve de referencia
para todo el sistema integrado es decir, el negativo de todas las secuencias
del controlador programado, anunciador expandido y módulo de display,
además de todas las salidas y entradas del sistema integrado.
L1 es el vivo de 120Vac, el cual va conectado al terminal 4 del
programador y a su vez al terminal 3 del anunciador expandido.
La secuencia se inicia después que se conecta el interruptor principal, y
arranca el ventilador de suministro de aire de combustión y la válvula
principal de combustible (gas o gasoil) esta cerrada. Seguidamente se cierra
el presostato de flujo de aire, indicando que la presión de aire de combustión
es correcta y nos asegura que el ventilador arrancó.
Si esto no ocurre, hay falla de flujo de aire y el proceso de barrido
(circulación de aire a través de la caldera para evitar explosión) se detiene.
Cuando termina el proceso de barrido y la veleta de aire al igual que la
válvula principal de combustible están cerrada indicada por un microcontacto
para asegurar que el aire es el mínimo flujo necesario y no hay entrada de
combustible por el quemador principal, se inicia la llama piloto comenzando
por la secuencia dada por el programador a través del terminal 8, activando
un transformador de 120Vac a 10.000 voltios creando un arco eléctrico entre
dos electrodos distanciados tres milímetros (chispa), luego se abre la válvula

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solenoide de gas o gas/oil desde el terminal 21 del programador, iniciando el
fuego.
El detector de llama (ultravioleta UV, infrarrojo o rectificación) ve la
llama y espera 15 segundos para continuar de modo que asegura que el
fuego es estable y pueda permitir el encendido del quemador principal, este
fuego puede ser deficiente por exceso o falta de aire o combustible, o porque
no detecta el arco voltaico (chispa). Ejemplo: uno de los electrodos puestos a
tierra, mucha distancia en los electrodos, falta de corriente o contactos flojos.
Seguidamente el controlador programado detecta que las condiciones
son normales y una vez que vio llama de piloto, abre la válvula principal de
paso de combustible principal, encendiendo el quemador y espera 15
segundos para estabilizar. El programador queda en posición en “Marcha”
indicando además el voltaje máximo (5 voltios) del detector de llama. A partir
de ese momento queda conectado el sistema, calentando el horno y los
tubos de la caldera, generando vapor a la presión pre-establecida.
Si aumenta la presión por encima del límite ajustado en el presostato
de control debido al bajo consumo o parada de los equipos que consumen
vapor, el presostato se abre. Esto obliga al controlador programado apagar la
caldera hasta que baje la presión.
Así sucesivamente en forma totalmente automática sin necesidad que
el operador intervenga en la operación. De esta manera el controlador
programado se encarga de arrancar y parar la caldera de forma segura ya
que dispone de toda la información para esto ocurra. El controlador

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programado manda la señal de parar quedando la caldera en espera si la
falla esta fuera del sistema normal de control, en ese momento da un alarma
visual y sonora para que el operador verifique y reestablezca las condiciones
de operación normal. Ejemplo: muy bajo nivel de agua, parada del ventilador
de aire de combustión, falla de combustible, exceso de temperatura, entre
otros.
Debido a que el controlador programado puede manejar 7 entradas
analógicas y 13 salidas analógicas vistas en la tabla anterior, es capaz de
interactuar con una serie de elementos de campo para integración del
sistema de detección y diagnóstico de fallas en calderas, entre ellos están:
• Breaker térmico bipolar de 20 A para la entrada de alimentación principal.
• Interruptor ON/OFF (arranque y paro de caldera).
• Fotocelda, la cual puede ser ultravioleta o infrarroja, eso va a depender del
tipo de combustible a va usar.
• Modulador tipo Modutrol de 120Vac. Este control es para la para
modulación aire-combustible en el quemador. La modulación se produce
por medio de una resistencia que varía el alto y bajo fuego. Tiene tres
terminales: W y B son los extremos de la resistencia interior y R es el
terminal que modula la relación de aire-combustible..
• Presostato de modulación para Modutrol de 170 Ohm y 200 psi, el cual
modula y controla la proporción aire-combustible que se produce.

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• 3 Válvulas solenoides, 2 normalmente cerradas y 1 normalmente abierta
para el sistema de gas piloto el cual da el paso del gas para producir la
chispa que proporciona el transformador de ignición. Para luego quemar el
combustible bien sea gas/oil o gas.
• 2 Válvulas solenoides normalmente cerrada, 120Vac para entrada de
combustible. (gas y gas/oil).
• Válvula solenoide normalmente cerrada, 120Vac para el retorno de
combustible.
• Alarma sonora, la cual produce sonido cuando se detecta alguna falla.
• Transformador de Ignición para el quemador, el cual genera la chispa de
ignición y se ubica en el quemador.
• 2 Reles con base de ocho patas para el transformador de ignición y la
válvula piloto. Estos se usan para evitar que el controlador programado no
reciba la carga producida por el transformador y la válvula piloto ya que
éste no es capaz de soportar grandes cargas.
• 1 contactor para el ventilador, el cual se usa por el mismo motivo que los
reles, con la diferencia que un contactor es físicamente más grande y
maneja corriente trifásica.
• Interruptor de bajo y alto fuego para variar el fuego en el proceso de
barrido que se efectúa al inicio del arranque de la caldera.
Partiendo de lo dicho anteriormente sobre la secuencia de operación
del controlador programado, se debe tomar en cuenta también una secuencia

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de operación más precisa y detallada del controlador programador, por tal
motivo se explica de lo siguiente:
El controlador programado RM7840L tiene la siguiente secuencia de
operación (ver Anexo 1). Los 5 led´s de controlador programado RM7840L
proporcionan una identificación visual de la secuencia: "Alimentación"
(Power), "Piloto" (Pilot), "Llama" (Flame), "Principal" (Main) y "Alarma"
(Alarm).
Inicio:
El controlador programado RM7840L entra en la secuencia de Initiate
(Inicio) cuando se energiza el controlador programado, también puede entrar
en la secuencia Initiate (Inicio) si registra variaciones en el voltaje de +10 / -
15% o fluctuaciones en la frecuencia de ± 10% durante cualquier parte de la
secuencia de operación. La secuencia Initiate (Inicio) tiene una duración de
diez segundos a menos que no se mantengan las tolerancias de voltaje o de
frecuencia. Cuando no se mantienen las tolerancias, se inicia una condición
de Hold (Retención), si no se corrige la condición y permanece por cuatro
minutos, el RM7840L se bloquea.
La secuencia Initiate (Inicio) también retrasa al arrancador del motor del
quemador de ser energizado o desenergizado por entradas intermitentes en
la línea de voltaje de CA.
Espera:
El RM7840L está listo para iniciar una secuencia de operación cuando
la entrada de la señal de control de operación determina que está presente

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una llamada de calor. El interruptor del quemador, los límites, el control de
operación y todos los circuitos monitoreados por el microprocesador deben
encontrarse en el estado correcto para que el controlador programado
continúe a la secuencia de Prepurge (Prepurga).
Prepurga Normal de Arranque:
El RM7840L proporciona un tiempo de Prepurge (Prepurga) que se
selecciona entre dos segundos y treinta minutos con la energía aplicada y el
control indicando una llamada de calor.
Los entrecierres (enclavamientos) de operación, los entrecierres
(enclavamientos) de preignición, el interruptor del quemador, el interruptor
run / test, el entrecierre (enclavamientos) de bloqueo y todos los circuitos
monitoreados deben estar en el estado correcto de operación.
La salida del motor del ventilador, es energizada para iniciar la
secuencia Prepurge (Prepurga). El tiempo de Prepurge (prepurga) para el
RM7840L no inicia hasta que los entrecierres (enclavamientos) de bloqueo y
el interruptor de alto fuego se encuentren cerrados. El motor del ventilador no
se energiza hasta que el interruptor de alto fuego se cierra.
El entrecierre (enclavamiento) de preignición debe permanecer cerrado
durante la Prepurge (Prepurga); de lo contrario el control regresa al estado
de Standby (espera) y ocurre un apagado de seguridad para el RM7840L.
Las entradas del entrecierre (enclavamiento) de bloqueo (circuito de
entrecierre incluyendo el interrup tor del flujo de aire) se deben cerrar dentro
de los diez segundos de la Prepurge (Prepurga); de otra forma, ocurrirá un

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reciclado hasta el inicio de la Prepurge (Prepurga) y ocurrirá un apagado de
seguridad para el RM7840L. Una vez que el tiempo de Prepurge (Prepurga)
se concluye, el motor de modulación se dirigirá a la posición de bajo fuego
Cuando el motor de modulación alcanza la posición de bajo fuego, la
entrada del interruptor de bajo fuego, se deberá energizar antes de entrar en
el estado de Pruebas de Ignición.
Pruebas de Ignición:
1. Período de Estabilización de Llama del Piloto (PELPi):
1.1. Con el motor de modulación en la posición de bajo fuego:
A. Se energizan la válvula piloto y el transformador de ignición. El
RM7840L tiene una válvula piloto interrumpida de 15 segundos.
B. Durante PELPi, el interruptor de bajo fuego debe permanecer
cerrado. Si se abre, ocurre un apagado de seguridad.
C. Durante el estado de pruebas de ignición se ignora la entrada del
entrecierre (enclavamiento) de preignición.
1.2. La llama debe estar comprobada dentro de diez segundos del PELPi
para permitir que la secuencia continúe. Si no se ha comprobado la llama al
final del PELPi, ocurre un apagado de seguridad.
1.3. AL final de cinco segundos, la ignición, se desenergiza para una
terminación rápida de chispa.
2. Período de estabilización de la Llama Principal (PELPr):
2.2. Se energiza la válvula principal de combustible cuando se verifica la
existencia de llama al final de los 10 segundos del PELPi.

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2.3. La válvula piloto/ignición se desenergiza 10 segundos después de
energizar la válvula principal.
2.4. La válvula piloto intermitente se desenergiza 15 segundos después
que la válvula principal se energiza.
Run (Operación).
1. Ocurre un período de estabilización de 10 segundos al principio del
período Run (Operación).
2. El motor de modulación se libera a "modulación”.
3. El RM7840L se encuentra ahora en Run (Operación) y permanece en Run
(Operación) hasta que la entrada del control, se abre, indicando que la
demanda está satisfecha o que se ha abierto un límite.
Postpurge (Postpurga).
El RM7840L proporciona un período de Postpurge (Postpurga) de
quince segundos una vez completado el período Run (Operación). Se
energiza la salida del motor del ventilador para conducir todos los productos
de la combustión así como cualquier cantidad de combustible no quemado
fuera de la cámara de combustión. También proporciona aire de combustión
para quemar el combustible sobrante que proviene de las líneas de
combustible después de las válvulas de seguridad.
1. La válvula principal de combustible y la válvula piloto intermitente, se
desenergizan y se da el comando al motor de modulación para pasar a la
posición de bajo fuego e iniciar el período de Postpurge (Postpurga).

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2. Se cierra el entrecierre (enclavamiento) de preignición dentro de los
primeros cinco segundos de la Postpurge (Postpurga).
3. Después de quince segundos se concluye el período de Postpurge
(Postpurga), el RM7840L regresa a Standby (Espera).
3.2. MÓDULO DE DISPLAY CON TECLADO.
El módulo de pantalla con teclado (ver figura 12) es proporcionado con
el controlador programado. El display proporciona anunciación visual a través
de un código de fallas y mensajes de fallas o parada con 2 líneas y 20
caracteres fluorescentes. El display se monta en el controlador programado,
haciendo coincidir las dos guías del controlador con las dos ranuras del
modulo de display. También proporciona anunciación remota de operación.
La función de autodiagnóstico permite detectar y anunciar fallas
internas y externas del sistema. Las fallas externas tales como fallas de
enclavamientos, fallas de llama, falsas señales de llama y las fallas internas
se reportan al módulo de display con teclado a través del controlador.
Figura 12. Módulo de display con teclado. Fuente: Manual del Modulo de
Display con Teclado S7800A. (1993).
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El display fluorescente indica mensaje de la secuencia actual: Espera,
Barrido, Ignición Piloto, Ignición Principal, Marcha y Post Barrido. El mensaje
seleccionable también proporciona indicación visual, estado actual y el
estado histórico del equipo tal como: señal de llama, horas totales de
operación, historia de fallas, información de diagnóstico, estado de terminales
del anunciador expandido. Esta información permite diagnosticar muchos
problemas sin necesidad de efectuar un largo análisis de prueba y error. El
archivo de información de diagnósticos cuenta con mensajes seleccionable
históricos y de diagnóstico como por ejemplo: tipo de aparato, revisión de
programa, tipo de amplificación de llama, tiempo de respuesta a la falla de
llama y estado de terminales.
El display permite leer la información histórica de las últimas seis
salidas de servicio. Cada archivo de eventos retiene información sobre el
ciclo, la hora de operación, código de falla, el mensaje de falla.
El extremo derecho de la primera línea del display deberá estar en
blanco o mostrar una pequeña flecha apuntando a la segunda línea seguida
por dos letras (ID Información de Diagnóstico, HN-Historia de fallas, AE-
Anunciador Expandido), la flecha y las dos letras indican que la segunda
línea puede leerse en un sub menú de mensajes seleccionable.
La segunda línea mostrará mensajes seleccionables o pre-establecidos
(ver Anexo 2). Un mensaje seleccionable proporciona información de
intensidad de la señal de llama, indicación del estado del sistema o
autodiagnóstico y análisis de fallas. Los mensajes preestablecidos estarán

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entre paréntesis y darán información detallada del estado de la secuencia.
Un mensaje preestablecido también puede ser un mensaje de parada, que
remplaza a un mensaje seleccionable para proporcionar información del
estado de la secuencia.
El teclado del display contiene cuatro teclas con funciones separadas
(Avance-Abajo, Avance-Arriba, Modo y Cambio-Nivel). Las teclas de Modo y
Cambio-Nivel ejecutan la función Guardar cuando se oprimen
simultáneamente.
Las teclas de Avance Abajo-Arriba sirven para seleccionar los mensajes
“seleccionables.” La doble flecha localizada en la parte inferior izquierda de
la segunda línea del display, representa las teclas de A vance Abajo-Arriba.
La tecla Cambio-Nivel para cambiar entre el primer nivel principal de
mensajes seleccionables a un subnivel de mensajes seleccionables. La Tecla
Cambio-Nivel también puede utilizarse para cambiar de un mensaje de
subnivel a un mensaje de primer nivel.
La tecla Modo para cambiar instantáneamente el display de la segunda
línea de mensajes seleccionables a la segunda línea de mensajes pre-
establecidos tal como ocurre a través de la función de cambio automático a
los 60 segundos. La tecla modo trabajará únicamente si hay un mensaje pre-
establecido de segunda línea o un mensaje de parada del anunciador de
expandido.
La función guardar permite al operador identificar el mensaje
seleccionable que se desee ver al restablecerse la energía eléctrica. El

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mensaje seleccionable de segunda línea será restablecido a la última
selección guardada cuando retorne la energía.
3.3. ANUNCIADOR EXPANDIDO.
El anunciador expandido es un módulo del realce para uso con el
controlador programado, basado en microprocesador y diseñado para
supervisar el estado de una cadena de la serie de los límites, de control, y de
contactos del dispositivo de seguridad (Ver Figura 13).
El anunciador expandido esta diseñado para operar en conjunto con el
controlador programado ya que monitorea el sistema y destaca los mensajes
de las averías o fallas, mostrando el estado del controlador programado.
Figura 13. Anunciador Expandido. Fuente: Manual de Anunciador Expandido

S7830 de Honeywell. (1992)
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Para el uso del anunciador expandido es necesario:
• La subbase universal para el apoyo y cableado del anunciador expandido.
• El controlador programado al cual le llega la información que el anunciador
emite por medio de tres cables interconectados entre si.
• El módulo de display con teclado para el anuncio del las fallas que
detecta y diagnostica este anunciador expandido.
La comunicación entre el anunciador expandido y el módulo de display
se realiza por medio de un control bus integrado por tres cables de 5 pelos
conectados desde los terminales exteriores que cada uno tiene.
El anunciador expandido utiliza los aisladores ópticos para juntar el
voltaje de línea de entrada al microprocesador. Un aislador óptico permite
que un microprocesador determine el estado del voltaje de línea en el control,
el límite, o los puntos del interruptor de seguridad.
Usando esta capacidad, el microprocesador puede determinar la
corriente así como el estado de los 22 puntos analógicos de entradas y
salidas que conforman el anunciador expandido.
TABLA Nº2
NÚMEROS DE TERMINALES EN LA SUBBASE DEL ANUNCIADOR

EXPANDIDO
Número de
Terminal en la Entrada/Salida Descripción
Subbase
1(G) Entrada Tierra Fisica
2 (L2) Entrada Línea común de voltaje
3 (L1) Entrada Línea de alimentación de voltaje (vivo)
4 Salida Microswitch de válvula principal cerrada
72
TABLA Nº2 (CONTINUACIÓN)
NÚMEROS DE TERMINALES EN LA SUBBASE DEL ANUNCIADOR

EXPANDIDO
5 Salida Interruptor del quemador.

6 Salida Control de operación
7 Salida Limite Auxiliar #1
8 Salida Limite auxiliar #2
9 Salida Corte por bajo nivel del agua
10 Salida Limite Alto ( alta presión o temperatura)
11 Salida Limite auxiliar #3
12 Salida Interruptor selector de gas/oil
13 Salida Alta presión de gas/oil
14 Salida Baja presión de gas/oil
15 Salida Alta temperatura de gas/oil
16 Salida Baja temperatura de gas/oil
17 Salida Interruptor selector de gas
18 Salida Alta presión de gas
19 Salida Baja presión de gas
20 Salida Interruptor de flujo de aire
21 Salida Enclavamiento auxiliar #4
22 Salida Enclavamiento auxiliar #5
Número del Terminal de la Entradas y Salidas del Anunciador Expandido.

Fuente: Manual del S7830 Anunciador Expandido de la Serie 7800 de
Honeywell. (1992).
El anunciador expandido consta de 19 salidas y 3 entrada como se
muestra en la tabla anterior. Conociendo sus entradas y salidas se hace
necesaria una serie de elementos de campo para obtener la mejor
integración del sistema de detección y diagnóstico de fallas en una caldera,
entre ellos están:
• Control Warrick de muy bajo nivel de Agua por electrodos, el cual se usa
para producir el corte por muy bajo nivel de agua. Consta de tres
73
electrodos que detectan el bajo nivel de agua, muy alto nivel de agua y
muy bajo nivel de agua.
• Control de nivel de agua , el cual se usa para el encendido de la bomba de
agua por falta de la misma.
• 4 Presostatos de alta y muy alta presión de vapor, muy alta temperatura y
flujo de aire. Estos controla n la presión de vapor,de alta temperatura y flujo
de aire que se produce en la caldera y se usa como sistema de seguridad.
• Presostatos de alta y baja presión de gas y gas/oil. Estos se instalan para
controlar la presión de gas y gas/oil que se produce en la caldera, estos
trabajan como sistema de seguridad.
• Interruptores de selección de gas o gas/oil ya que no se pueden usar los
dos combustible a la vez.
• Válvula solenoide de atomización. Solo se instala cuando se usa
combustible gas/oil. La atomización se realiza para pulverizar el gas/oil
que entra al quemador para ser quemado.
El anunciador presenta en la parte frontal, un diagrama donde aparecen
todos los enclavamientos que éste maneja. Esta indicación visual permite
observar el elemento de campo donde se produjo la falla. Esto se visualiza
por medio de unos led´s.
Cuando la energía está presente en el contacto, el LED está iluminado.
Cuando se desenergiza el contacto, el LED es oscuro o se apaga. Si el
contacto se identifica como el primer de punto de falla del anunciador, el LED

74
destellará. Esta es otra manera de proporcionar la visualización del lugar
donde se produjo la falla.
Los mensajes de falla (ver Anexo 3), número de código o mensaje de
parada (ver Anexo 4) aparecerán con letra mayúscula e indicaran el
elemento de campo que se abrió primero del enclavamiento. Para eso, el
anunciador expandido debe estar conectado o cableado a terminales de los
límites y enclavamientos de control y a su vez al controlador programado.
Para la integración del controlador programado a una caldera para la
detección y diagnóstico de fallas se realizó un esquema de control en forma
de diagrama de bloques. Este sistema de integración se puede usar tanto en
calderas pirotubulares como en aquatubulares comprendidas en un rango
desde 0 bhp (british horse power) hasta 300 bhp.
Modulo Display
CONTROLADOR Subbase Universal

PROGRAMADO Anunciador
Amplific. De Llama Expandido
Tarjeta de Purga
Caldera
(0bhp - 300bhp)
Figura 14. Diagrama de Bloques del Sistema de Detección y Diagnóstico de

Fallas. Fuente: Propia del Investigador. (2003).
75
4. FASE IV: INTEGRACIÓN DEL SISTEMA DE DETECCIÓN Y
DIAGNÓSTICO DE FALLAS.
Para que la integración e interconexión del controlador programado a
una caldera funcione adecuadamente, debe estar instalado el módulo de
display con teclado, la subbase universal, el amplificador de llama, la tarjeta
de purga y el anunciador expandido.
Así mismo, el controlador programado no esta diseñando a prueba del
clima, por lo tanto si se instala en el exterior, se debe proteger con una
cubierta autorizada para el uso a la intemperie o para la protección del medio
ambiente.
Para el cableado de la integración del sistema propuesto es
recomendable usar cable de cobre resistente a la humedad de 16 AWG,
aislado para 600Voltios. La longitud máxima de los cables es de 300 pies a
los terminales de entrada y salida.
Para el montaje del módulo de display con teclado al controlador
programado se debe coincidir las dos guías del módulo de display con
teclado con las dos ranuras en el controlador programado, de esta manera se
inserta las dos guías centro de las ranuras con una ligera presión, empujando
hacia abajo las esquinas del módulo de display con teclado para que quede
sujeto (Ver figura 15).

76
Figura 15 Montaje del Módulo de Display con Teclado en el Controlador

Programado. Fuente: Manual del Módulo de Display S7800A de la serie
7800 de Honeywell. (1999).
La subbase universal provee los terminales para el cableado. Debe
estar montada en cualquier posición excepto horizontal, aunque se
recomienda la posición vertical normal. La subbase universal se puede
montar directamente en el gabinete o tablero de control.
La tarjeta de purga provee el tiempo de prepurga para los controladores
programados, es decir el tiempo de barrido de los gases que permanecen
dentro de la caldera para evitar explosiones por acumulación de gases al
momento del arranque de la caldera.
La tarjeta de purga puede ser de diferentes valores de tiempo que van
desde dos segundos hasta treinta minutos. Para la instalación, se debe
quitar el modulo de display con teclado y orientar apropiadamente la tarjeta
de purga hacia la apertura en el controlador programado e insertarla (Ver
figura 16).
77
Figura 16. Instalación de la Tarjeta de Purga al Controlador Programado.

Fuente: Manual de la Tarjeta de Purga de la serie 7800 de Honeywell.
(1999).
Los amplificadores de señal de llama responden a una señal de un
detector de la llama para indicar la presencia de la misma. Pueden ser de
rectificación, ultravioleta e infrarrojos. Para el montaje, se alinea el conector
de borde del amplificador con la abertura afinada en el controlador
programado. Luego se empuja hacia adentro el amplificador hasta que el
conector se inserte completamente en la abertura (Ver Figura 17).
Figura 17. Montaje del Amplificador de señal en el Controlador Programado.

Fuente: Manual de Amplificadores de Señales de la serie 7800 de
Honeywell.(1999).
78
Para la integración del sistema de detección y diagnóstico de falla en
calderas se debe determinar las necesidades de cada caldera tomando en
cuenta los códigos de seguridad como lo es el código A.S.M.E, que se aplica
para cada tipo de caldera dependiendo del tamaño, complejidad, tipo de
combustible, instalación externa o interna, grado de explosividad del área,
entre otros.
Para la interconexión o integración del controlador programado y
anunciador expandido a una caldera se instala n en cada uno de los equipos
de campo las tuberías flexibles necesarias con sus conectores
correspondientes hasta el tablero de control principal, donde estarán las
borneras (regleta para ubicación de los cables) de llegada de los cables que
van al controlador programado y el anunciador expandido.
Cuando se termina de instalar toda la tubería y soportes necesarios se
procede a instalar los cables de control y de potencia según sea el caso, los
cables de potencia serán conectados en cada motor correspondiente con el
calibre de cable que corresponda a la potencia de cada motor.
Luego de la instalación de todos los cables desde los instrumentos
hasta el tablero de control principal se procede a una minuciosa y detallada
identificación de los cables de la bornera para ser conectados al sistema de
detección y diagnóstico de fallas, seguidamente se chequea el cableado
para asegurarse de q ue no hubo errores en el conexionado.
Luego de chequear el sistema se efectúan pruebas en frío , es decir, sin
estar instalados el controlador programado, ni el anunciador expandido, se

79
efectúan puentes con 120Vac para accionar las bobinas solenoides de todas
las válvulas que intervienen en el proceso.
Una vez terminado el periodo de prueba, se monta el controlador
programado y anunciador expandido para iniciar el arranque. Posteriormente
se efectúan las pruebas con la caldera encendida para asegurarse que cada
uno de los elemento que interviene en el sistema, funciona n y actuan según
lo previsto, De esta manera la caldera tendrá una marcha confiable y segura.
A continuación se muestra en detalle las entradas y salidas del
controlador programado y anunciador expandido a una caldera en general:
Controlador Programado:
• Terminal 1(G): sale un cable a tierra conectado al chasis del controlador
programado, y a su vez conectado al negativo del detector de llama, el
cual estará dentro de la caldera.
• Terminal L2: sale un cable a la bornera del tablero de control que va al
negativo de 120Vac.
• Terminal 3: sale un cable a la bornera del tablero de control que va a la
alarma ubicada en el exterior del tablero de control.
• Terminal 4: sale un cable a la bornera del tablero de control que va al
positivo de 120Vac conectado al breaker de alimentación.
contactor del ventilador del quemador ubicado en la parte externa de la
caldera.
80
• Terminal 6,7 y 20: sale n 3 cables directo sin pasar por la bornera del
tablero de control al terminal 6, 22 y 4 respectivamente del anunciador
expandido. Estos terminales son la conexión física real entre el controlador
programado y el anunciador expandido por diseño del fabricante
(Honeywell) ya que sino el controlador no puede enviar la información del
anunciador expandido.
transformador de ignición (chispa) que esta montado en el quemador.
• Terminal 9: sale un cable a la bornera del tablero de control que va a las
válvulas principales de combustible (gas y gas/oil) conectadas a la
caldera.
• Terminal 11(F): sale un cable a la bornera del tablero de control que va al
positivo del detector de llama ubicado en la caldera.
• Terminal 12,13 y 14: salen 3 cable a la bornera del tablero de control que
van al terminal B, R y W respectivamente del modulador que esta ubicado
en la parte externa del quemador de la caldera.
presostato de modulación hasta el terminal R del modulador que esta
ubicado en la parte externa del quemador de la caldera.
• Terminal 16 y 17: no se utiliza n.
• Terminal 18 y 19 : sale un cable a la bornera del tablero de control que va
al interruptor de bajo fuego y alto fuego respectivamente ubicado en el

81
tablero de control y a su vez va directo al terminar 5 del controlador
programado
• Terminal 21: sale un cable a la bornera del tablero de control que va
primero al rele y luego a la válvula solenoide de gas piloto .
Anunciador Expandido:
tierra.
• Terminal 2: sale un cable directo al terminal L2 del controlador
programado.
• Terminal 3: sale un cable directo al terminal 4 del controlador programado
y otro cable a la bornera del tablero que va al vivo del interruptor principal
de 120Vac.
interruptor de la válvula de combustible indicando posición cerrada hasta
el terminal 3 de anunciador expandido, y a su vez un cable que llega del
terminal 20 del controlador programado.
interruptor de arranque de la caldera y su vez al 120Vac positivo y un
puente hasta el terminal seis del anunciador expandido.

82
• Terminal 6 y 22: Llegan 2 cables del terminal 6 y 7 respectivamente del
controlador programado y un cable puente al terminal 7 del anunciador
expandido.
• Terminal 7: sale cable puente directo al terminal 8 del anunciador
expandido.
control de muy bajo nivel de agua y al terminal 9 de anunciador
expandido.
presostato de muy alta temperatura y muy alta presión hasta el terminal
10 de anunciador expandido.
• Terminal 10: sale cable puente directo hacia el terminal 11 del anunciador
expandido.
punto central del interruptor de selección de combustible de gas.
punto de gas/oil del interruptor de combustible de gas/oil y sale otro cable
a la bornera del tablero de control que va al presostato de alta presión de
gas/oil conectándose al terminal 13 del anunciador expandido.
presostato de baja presión de gas/oil ubicado en la parte exterior de la
caldera conectándose al terminal 14 del anunciador expandido.

83
• Termi nal 14,15: sale n 2 cables puente directo hasta el terminal 15 y 16
respectivamente del anunciador expandido.
válvula de atomización ubicada en el quemador.
punto de gas del interruptor de combustible de gas y su vez al presostato
de alta presión de gas ubicado en la parte exterior de la caldera
conectado al terminal 18 del anunciador expandido.
presostato de baja presión de gas ubicado en la parte externa de la
caldera.
punto central del selector de gas y al presostato de flujo de aire
conectado al terminal 20 del anunciador expandido.
• Terminal 20 y 21: salen 2 cables puente directo al terminal 21 y 22
respectivamente del anunciador expandido.
Esto se observa más claramente en el plano esquemático de
conexionado (Ver Figura 18) donde se configuran gráficamente estas
conexiones.
L1 L2
Presostato RA
Arranque
RM7840L Modutrol Modulante
de Caldera
G 12 B B
L2 13 R R
RA
Silenciador
3 14 Dz 5W de Alarma
RA R4
4 15
C1 Modulación
5 16
6 17
Bajo Fuego
7 18 Alarma de Falla
R3
8 19
Gas Alto Fuego
9 20
R2
10 21
Gas/Oil
F 22
Retorno
Alta Presión Baja Presión

Fotocelda Gas/Oil Gas/Oil
1 12
2 13
3 14
4 15 Atomización
Quemador
5 16
6 17
Alta Muy Alta Bajo Nivel 7 18 Alta Presión Gas Gas/Oil
Temperatura Presión Vapor de Agua Gas
Warrick 8 19
9 20 Baja Presión
Gas Selector de
10 21 Combustible 2
(Gas/Oil)
11 22
Flujo de
Aire
S7830
Selector de
Gas
Combustible 1
(Gas)
Electrodo
C1 Ventilador
R2 Válvula Piloto
R3 Piloto/Ignicion
R4 Timbre deAlarma
84
85
5. FASE V: EVALUACIÓN DEL SISTEMA DE DETECCIÓN Y
DIAGNÓSTICO DE FALLAS.
En esta fase se realizaron unas pruebas con la finalidad de comprobar
el grado de operacionalidad del controlador programado para la detección y
diagnostico de fallas en calderas.
Para realizar dichas pruebas se construyó un montaje lo más parecido
a lo real ya que no se pudo aplicar a una caldera propiamente; para de esta
manera evaluar el funcionamiento del sistema integrado. Las pruebas se
realizaron en el cuarto de instrumento de la empresa Inaroca la cual ofreció
ayuda en la construcción del proyecto, ya que esta es una empresa
especializada con todo lo referente a calderas o generadores de vapor.
Para poder ejecutar las pruebas se construyó un demostrador, el cual
consta de un maletín de aluminio y plástico (Ver figura 19) donde en su
interior estará el controlador programado, el anunciador expandido y un
mímico de una caldera que incluye una serie de interruptores para la
simulación de operación.
Figura 19. Maletín para la demostración. Fuente: Propias del Investigador.

(2003)
86
Se comenzó con el diseño del mímico que muestra una caldera
pirotubular, los elementos de campo más comunes que se requieren para un
buen funcionamiento y los interruptores antes mencionados que harán la
simulación de arranque, marcha y corte de algunos de los elementos de
campo mas importantes para la demostración de fallas. Esto basado en
todos los criterios expuestos en las fases anteriores (Ver anexo 5).
Una vez terminado el diseño organizacional de todos los elementos a
ser montados en el maletín, se ensamblaron las subbases y la base de
apoyo para los interruptores para luego comenzar el cableado, realizando de
esta manera la conexión de las luces, los interruptores al controlador
programado y al anunciador expandido y a su vez la conexión entre si. (Ver
figura 20).
Figura 20. Ensamble de las subbases y base para los interruptores. Fuente:
Propias de Investigador.(2003).
Una vez terminado el cableado se realizó un chequeo de todas las
conexiones para evitar errores o corto-circuitos al momento de energizar los
equipos.
87
Finalmente y una vez chequeada toda la conexión, se montaron los
equipos en sus respectivas subbases para comenzar a realizar las pruebas
de operación (Ver figura 21).
Figura 21. Maletín Listo para Realizar Pruebas. Fuente: Propias del
Investigador.(2003).
Las pruebas se basaron principalmente en:
• Prueba de arranque:
Al energizar el sistema demostrador, el controlador programado y el
anunciador expandido se enciende para comenzar la secuencia de
arranque, encendiendo también las luces del quemador y ventilador. La
secuencia de arranque comienza con los 30 segundos de barrido para
desechar los gases que hayan podido quedar en la caldera, para eso se
accionan los interruptores de “alto y bajo fuego”.
Posteriormente y siguiendo la secuencia se inicia la ignición
accionando el interruptor de “Ignición”, es aquí donde se detecta la llama.

88
Esta parte de la secuencia de arranque es la mas importante ya que sin la
presencia de llama, la caldera no arranca por lo tanto se para el proceso y
entra en condición de falla la cual anuncia el controlador programado.
Una vez que el controlador programado detecto la llama, la secuencia
de arranque termina de manera automática, es decir sin accionar algún
interruptor de simulación quedando la caldera en “Marcha”.
De esta manera se realiza el arranque real para cualquier caldera o
generador de vapor.
• Prueba de fallas de los elementos de campo:
Los interruptores de los elementos de campo básicos principales
colocados en posición “ON” representan la activación o presencia de los
elementos de campo reales en una caldera o generador de vapor. De esta
manera se pudo simular una serie de fallas para poder demostrar el
funcionamiento del controlador programado en la detección y diagnóstico de
fallas.
Para que se produzca una condición de falla, solo hace falta que uno de
los elementos de campo que conforman los limites y enclavamientos del
sistema integrado se desactive, ya sea por motivo de muy bajo nivel de agua,
alta presión, bajo flujo de aire, entre otros. Para simular las fallas, se
posicionó cada uno de los interruptores de los elementos de campo en
“OFF”, de esta manera se verificó la detección y diagnóstico que visualizaba
el controlador programado.
89
6. DISCUSIÓN DE LOS RESULTADOS.
Con el paso de los años, la situación actual de las calderas se vio
afectada por la falta de automatización en sus instalaciones, lo que trajo
como consecuencia la aparición de fallas afectando el rendimiento de la
caldera o generador de vapor. Así como también deficiencias en la
operación. En este sentido Angulo J. (1989) define una falla como el mal
funcionamiento de un equipo o sistema que se refleja como una inoperancia
o un rendimiento inferior al estándar.
Los requerimientos en las instalaciones de vapor o calderas deben
adecuarse a las necesidades de los usuarios, por tal motivo, en esta
investigación se usó un controlador programado cuya capacidad funcional
cubre calderas hasta 300bhp, lo que garantizó entre sus requerimientos:
condición segura en las instalaciones de calderas y el personal, la operación
continua, fácil entendimiento en la detección y diagnóstico de fallas, entre
otros.
El controlador programado, el modulo de display con teclado y
anunciador expandido fueron los equipos básicos principales para la
integración del sistema de detección y diagnóstico de fallas en calderas.
Estos equipos son relativamente más económicos que cualquier otro y
además son de fácil acceso en el mercado. Por este motivo, los equipos
fueron obtenidos de manera propia.

90
Una vez conocidos los equipos principales que se usaron, se llevó a
cabo la integración del sistema por medio de la interconexión de todos los
elementos y componentes necesarios para que los generadores de vapor o
calderas funcionen adecuadamente.
La construcción del demostrador facilitó la realización de las pruebas,
ya que éstas no se pudieron realizar en una caldera propiamente. De esta
manera se mostró dinámicamente el funcionamiento del sistema integrado.

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CAPITULO IV

Siguiendo la metodología diseñada en el capítulo anterior, se procedió a

explicar los resultados obtenidos en la aplicación de la metodología descrita,

logrando de cada una de éstas los resultados requeridos para el desarrollo

1. FASE I: ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL.

En la actualidad las instalaciones generadoras de vapor cumplen con

uno de los principales procesos de la energía térmica: llevar el agua de su

estado líquido a vapor para generar energía mecánica y luego eléctrica.

La vida útil de un generador de vapor o caldera es aproximadamente de

30 años dependiendo específicamente de la calidad del agua, la cual debe

tratarse adecuadamente, es decir prepararse químicamente a través de un

proceso denominado suavización antes de llegar al generador de vapor. Los

valores de la calidad de agua se obtienen a través de un filtrado donde se

formación de incrustaciones calcarias (sólidos y lodos) que ocurren durante

el proceso de evaporación y los cuales no deben concentrarse dentro del

generador de vapor, por lo que agregan productos químicos especiales para

Según el código A.S.M.E. (Sociedad Americana de Ingenieros

Mecánicos) (2000), el cual se encarga de las leyes de seguridad en calderas,

un generador de vapor o caldera es una combinación de equipos para

producir, suministrar o recuperar calor asociados a otros componentes

Según la Asociación Americana de Fabricantes de Calderas (ABMA).

(1998) la cual se encarga del diseño seguro, la fabricación, la instalación, y el

uso y mantenimiento de calderas o generadores de vapor, un generador de

vapor es una unidad donde se suministra agua, combustible, aire o calor

residual con el fin de producir vapor.

El desarrollo de los equipos y métodos utilizados para generar vapor se

intensificó a partir de la década de los 20 y desde entonces ha ocurrido un

continuo desarrollo que ha afectado el tamaño, forma, detalles constructivos

y tecnología en equipos electrónicos, pasando de un nivel de vapor de 80

libras de presión por pulgada cuadrada (psi) a un nivel actual promedio de

4600psi, aunque los fabricante mantienen el nivel preferente de 2400 psi.

El gran avance de las técnicas metalúrgicas ha permitido no solo

alcanzar los niveles de presión supercríticos, sino también temperatura de

En la actualidad las calderas son extremadamente necesaria ya que se

utilizan en diferentes procesos de la vida cotidiana, como por ejemplo en los

Hoteles, donde son de gran uso en el departamento de lavandería, lencería y

planchado. Igualmente por medio del vapor, se emplean en el área de la

cocina para el proceso de alimentos en un recipiente llamado Marmita y de

esta manera no usan el gas y aceleran el proceso de cocimiento. Así mismo,

en los Hospitales utilizan el vapor para el servicio de lavandería, cocina y lo

más importante en la esterilización de equipos quirúrgicos a 110ºC

eliminando cualquier tipo de contaminación.

El conjunto de equipos que integran el generador de vapor pueden

agruparse en tres bloques principales:

1. Equipos de generación de vapor: tales como el hogar (lugar donde se

genera la combustión) y equipos de combustión (quemador) (Ver Figura 9).

BRAZO MODULADOR MODULADOR BOMBA DE ENTRADA DE

Figura 9. Quemador. Fuente: Propia del Investigador. (2003).

2. Equipos de transferencia de calor: tales como domo superior e inferior

(lugar donde se almacena y se controla gran cantidad de agua), paredes de

agua (grupo de tubos diseñados para absorber el calor de la combustión y

cedérselos al vapor) (Ver Figura 10).

3. Equipos auxiliares o control de mando: tales como sistema de control

automatizado, válvulas automáticas, ventiladores y quemadores.

Básicamente una caldera funciona con los siguientes elementos:

A. Agua de alimentación: es introducida por medio de bombas al generador

de vapor y almacenada en los domos de la caldera. A su vez, el agua entra

en su mayoría a los tubos que conforman la caldera para ser expuestos al

calor generado por la combustión y de esta manera, vaporizarse y retornar

nuevamente a los domos en forma de líq uida.

B. Combustión: es la combinación química del oxígeno con los diferentes

tipos de combustible (gas, gas/oil, fuel/oil, orimulsión). Esta combinación de