CENTRO DE INVESTIGACIÓN Y DESARROLLO TECNOLÓGICO

EN ELECTROQUÍMICA

3er Programa de Estancias de Iniciación a la Investigación

para Alumnos con Alto Desempeño Académico

EVALUACIÓN DE CONCRETOS CON TÉCNICA

ELECTROQUÍMICA

Por: Octavio Aguilar Martínez

Asesor: Dr. Víctor Vega

A 11 de septiembre de 2009

1
Contenido

RESUMEN .....................................................................................................................................1
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................2
HIPÓTESIS .....................................................................................................................................5
PARTE EXPERIMENTAL .................................................................................................................5
Preparación de las probetas .....................................................................................................5
Medición del potencial de media celda. ...................................................................................7
Determinación de la presencia de carbonatos en los concretos .............................................8
Gráficas y cálculos ....................................................................................................................8
RESULTADOS Y CONCLUSIONES .................................................................................................12
BIBLIOGRAFÍA .............................................................................................................................13

2
RESUMEN

El siguiente trabajo trata principalmente en determinar los compuestos o elementos a

los que se les puede agregar una mezcla de concreto con el fin de obtener un
producto de alta calidad. Un concreto de alta calidad se refiere a que debe de cumplir
con las siguientes propiedades: ser sólido, compacto, homogéneo, resistente y de
porosidad reducida, con el solo fin de proteger la varilla a la que se le incrusta. Ya que
si la barrilla llegase a oxidarse, este aumentaría su tamaño considerablemente,
provocando así fuerzas de tenciones internas y por consiguiente el agrietamiento del
concreto.
Para ello se realizaron 10 probetas, cada una preparada con compuestos diferentes
previamente elegidos. Estos compuestos o elementos fueron: microsílica, fluidizante,
fibra, curado, nitritos, sentinel y baño en cloruro de sodio.
Para determina el grado de corrosión que sufre cada probeta se hizo uso de la
medición de potencial eléctrico demedia celda, usando como electrodo de referencia
.
Para el uso de este electrodo de referencia se tienen reportados tres zonas
importantes. La zona de 5% de corrosión (al obtener un potencial de 0 a -0.25 V), la de
50 % de corrosión (al obtener un potencial de -0.25 a -0.35 V) y la zona de 90% de
corrosión (al obtener un potencia menor que -0.35).
Los resultados obtenidos hasta ahora es que las probetas M5 y M9 se encuentran en
la zona de corrosión de 5% y con tendencia a la etapa de pasivación (proceso en la
cual el metal queda recubierto por un compuesto estable en frente del electrolito y la
velocidad de corrosión es prácticamente nula).
Para el caso de las probetas que se colocaron sentinel y /o se le coloca baño de
cloruro de sodio (el baño es por dos horas diría a una concentración de 5% en peso
en relación al agua), presentan un potencial con probabilidad de corrosión de 90%. Si
sus tendencia sigue como hasta ahora el tiempo en alcanzar el potencial a la cual el
sentinel empieza a trabajar (-0.85V) es variado. Por ejemplo para la probeta M2
tardara más de 2 años y la probeta M7 y M8 no tardaran más de 4 meces. Esta
diferencia tan grande son causadas por los diferentes compuestos que se le agregaron
a cada una de las probetas.

1
INTRODUCCIÓN

En la actualizad el uso de concreto en obras de construcción como edificios, puentes,

pavimentos, zonas residenciales, etc. es muy común, debido a sus propiedades
físicas, químicas y mecánicas, a que es deseable que una obra se mantenga en buen
estado estructural, químico y estético por un tiempo indefinido sin reparaciones o
rehabilitaciones mayores que resulten demasiado costosas. Sin embargo, en la
realidad es difícil de conseguir esto, siendo uno de los más graves problemas en la
actualidad el deterioro del concreto por la interacción con el medio ambiente.
Las principales causas son por reacciones químicas con el dióxido de carbono
(carbonatación) y por presencia de cloruros al nivel del acero de refuerzo, lo que
origina que el acero sufra corrosión. Una vez corroído u oxidado el acero, sus
productos de corrosión resultan más voluminosos que la barra inicial, generando
esfuerzo de tención sobre el concreto y consecuentemente agrietamiento interno que,
al avanzar, llegan a fragmentar considerablemente la estructura.
La carbonatación es un proceso en la cual el presente en el medio ambiente
reacciona con el concreto para formar carbonato de calcio que provoca la reducción
de alcalinidad del concreto (pH<12.5). La parte esencial del proceso la desempeña el
por lo que éste recibe el nombre de carbonatación.
El dióxido de carbono reacciona con los iones alcalinos que forman al concreto
(cemento portland) para producir carbonatos; el pH del medio se ve disminuido y se
presenta corrosión.

La característica de este proceso es la aparición de una banda que representa dos

zonas con valores de pH diferentes, por lo general una zona de pH < 9 (zona
carbonatada) y otra de pH > 12 (zona alcalina). La determinación de carbonatación en
los concretos se determina usando indicador (fenolftaleína).
Si en la zona donde se agrega fenolftaleína no presenta alguna coloración indica que
la zona es ácida (pH<7), por lo tanto hay presencia de carbonatos. Si la zona se pone
ligeramente violeta indica que es una zona alcalina (pH>7) y por lo tanto no hay
presencia de de carbonatos1.
La reacción de carbonatación se lleva a cabo en los espacios intermoleculares del

2
concreto. La reducción del pH causa la destrucción de la película pasivante, así pues
el mecanismo de carbonatación causa, además de degradar químicamente la pasta
de concreto, favorece la corrosión del concreto 2.
El proceso de oxidación del hierro o de cualquier otro metal es comúnmente un
proceso espontaneo, termodinámicamente ablando, esto equivale a decir que la
variación de energía libre de Gibbs (∆G) de la reacción global es menor que cero.
La corrosión ordinaria es un proceso redox por el cual los metales se oxidan por medio
del oxígeno, O2(g), y otros elementos presentes en el ambiente (iones cloruro, dióxido
de carbono, dióxido de azufre, etc.) en presencia de humedad. (revista)
Así la corrosión ocurre como resultado de la formación de una celda electroquímica,
que consiste de cuatro elementos principales1.
 Un ánodo, donde se lleva a cabo la disolución.
 Un cátodo, donde se lleva a cabo la reducción.
 Un conductor metálico, donde la corriente eléctrica es el flujo de los electrones.
 Un electrolito. Que en este caso es el concreto, donde la corriente eléctrica es
generada por el flujo de iones en un medio acuoso.
.

Fifura 1. Elementos que constituyen una celda de corrosión

Las reacciones en los ánodos y cátodos, en general, están referidas a reacciones de

media celda. En el ánodo, el cual es el polo negativo donde se da la oxidación del a
.
; E = -0.44 Volts (potencial redox estándar)……… (4)
2+
El Fe subsecuentemente es transformado a óxidos de hierro por medio de un
número complejo de reacciones.
En el cátodo toma lugar la reacción de reducción. En medio ácido la reacción que tiene
lugar es la reducción de H+ a H2. Sin embargo, en estructuras de concreto se
encuentra altamente básico y generalmente si se suministra el oxígeno adecuado la
reacción de reducción es:

; E = 0.401 Volts potencial redox estándar… (5)

3
En las zonas desprotegidas el metal se oxida encontrándose la reacción (4). Los iones
ferrosos desprendidos reaccionan de forma inmediata con los iones cloruro presentes
en la interface produciendo cloruro ferroso, reacción (6).
…………………………………………………..………. (6)
El cloruro ferroso formado en la zona anódica reacciona con el agua y con los iones
presentes en el medio, producidos por la reacción catódica, para producir el
hidróxido ferroso y iones cloruro, los cuales vuelven a reaccionar con la superficie
desprotegida del metal, iniciando nuevamente el ciclo de reacciones descrito,
provocando que la corrosión se mantenga y continúe con su avance.
…….. ….….……….…….(7)
El hidróxido ferroso reacciona con el oxígeno para formar hidróxido férrico, el cual
finalmente se transforma a hematita ( ), la cual es la herrumbre que se observa
comúnmente en las varillas corroídas, cuyo volumen es muy grande 1.
⁄ ……………………..…………..(8)
……………….…………….……………...…..(9)

Para extender la vida en el servicio de las estructuras de concreto ya existente se han

desarrollado diferentes métodos de protección, siendo la protección catódica (PC) uno
de los más efectivos para detener el avance de la corrosión.

Existen varios tipos de protección catódicas como son:

1. Ánodo de sacrificio.
Se utilizan para los lugares donde ay una alta humedad relativa y presencia de iones
cloruro. Este método consiste principalmente en unir la estructura metálica a proteger
con otro mucho más electronegativo, la cual este actuara como ánodo y el metal a
proteger actuara como cátodo.
Los ánodos de sacrificio son materiales electronegativos, como el Mg, Zn y Al (o
aleaciones basadas en estos metales).
Los ánodos de sacrificio deben reunir las siguientes características:
a) Su polaridad debe ser suficientemente activo para polarizar la estructura.
b) No debe desarrollar película de pasivación.
c) La disolución del ánodo debe ser uniforme (repartiéndose el ataque por todas
partes de la superficie).
d) Su capacidad de corriente debe ser alta.
De estudios realizados se demostró que su efectividad esta al satisfacer el criterio de
1
los -850 mV usando un electrodo de referencia de .

4
 2. Protección catódica por corriente impresa.
Como su nombre lo dice es el suministro o efluente de corriente externo a la
estructura a proteger, esto se obtiene por medio de una fuente de corriente variable,
normalmente un rectificador. El polo negativo (-) del rectificador se conecta a la
estructura y el positivo (+) a un ánodo auxiliar, consumible como la chatarra de un
carro3.
Otro método para proteger las estructuras metalizas contra la corrosión son el uso de
inhibidores. Los inhibidores son sustancias que disminuyen la agresividad del medio
agresivo sobre el metal, para reducir la probabilidad de que tenga lugar la corrosión y
/ o disminuir la velocidad de ataque 3. Estos inhibidores son compuestos de nitratos
-
( ), cromátos ( ), molibdatos, compuestos de arsénicos o antimonio.

HIPÓTESIS

1. El uso de ánodos de sacrificio en estructuras de concreto reforzado disminuye o

en su caso inhibe la velocidad de corrosión de la barrilla embebida en concreto.
2. La alta humedad relativa y la presencia de iones cloruro aumenta la alta
posibilidad de corrosión.
3. El uso de inhibidores como microsílica, fluidizante y nitratos son factores
importantes para obtener un concreto de alta calidad.

PARTE EXPERIMENTAL

Preparación de las probetas

Se fabricaron 10 muestras (también llamadas probetas) de concreto, de las cuales se

mantuvieron constante la cantidad de cemento, arena y grava.
De las 10 probetas 9 se agregaron y/o se colocaron los siguientes compuestos:
microsílica, fluidizante, fibra, curado, nitritos, sentinel y baño en cloruro de sodio.
Las propiedades que desempeña cada compuesto son las siguientes:
 Microsílica: es un aditivo mineral compuesto a base de Humo de Sílice seca y
compactada, formulado para producir concreto con características especiales (baja
permeabilidad, mejora la resistencia a la flexión y al ataque químico).
 Fluidizante: es un aditivo reductor de agua, proporcionando altos rangos de
beneficios al concreto por ejemplo una baja relación agua/cemento que permite
lograr una resistencia más alta.

5
 Fibra: están hechas de polipropileno, reducen el agrietamiento y la permeabilidad
del concreto y también incrementa la resistencia al impacto.
 Curado: tiene por objetivo impedir el secado prematuro del concreto.
 Nitritos: es un aditivo a base de nitrito de calcio diseñado para inhibir la corrosión en
el acero de refuerzo.
 Sentinel: está compuesto por zinc y su función es cambiar la polaridad de nuestra
varilla.
 Corr-bond: es un agente adhesivo compuesto por epóxico y componentes
cementicios selectos y su función es proteger al acero de refuerzo de la corrosión.
 Baño de cloruro de sodio. Los iones de sodio son agentes muy agresivos y actúan
como catalizador en la corrosión del acero. La solución es de 5% en peso y las
probetas se introducían dos horas diarias antes de la medición del potencial.
La cantidad utilizada para la preparación de cada probeta fue de 4 Kg de cemento, 6
Kg de arena y 3 kg de graba ¾. La varilla empleada fue acero al carbón 1018, el cual
es la más vendida comúnmente para la construcción.
La Tabla 1 resume los componentes que se agregaron a cada muestra de concreto.
Tabla 1. Matriz experimental para la fabricación de los concretos.

Variable Baño en cloruro

Microsílica Fluidizante Fibra Curado Nitritos Sentinel (*) por 2 horas diarias
Muestra (º)

M1 0,28 0 - - 0,2 - Se colocó

M2 0,28 0,06 - - 0 Se colocó -

M3 0,28 0,06 Se agregó - 0 Se colocó Se colocó

M4 0 0,06 Se agregó Se agregó 0 - -

M5 0,28 0 Se agregó Se agregó 0,2 - -

M6 0 0,06 - Se agregó 0,2 Se colocó -

M7 0 0 Se agregó - 0,2 Se colocó Se colocó

M8 0 0 - Se agregó 0 Se colocó Se colocó

M9 0 0 - - 0 - -

M10 0,28 0,06 Se agregó Se agregó 0,2 Se colocó Se colocó

Nota: a) - indica que no se agregó o no se colocó la variable, b) los valores están

dados en % en peso en relación al cemento y c) * y o indica uso de ánodo de sacrificio
y baño de cloruro respectivamente.

6
Medición del potencial de media celda.
Usando un voltímetro y un electrodo de referencia, , sumergido en una solución
saturado, se obtuvieron las siguientes medicines de potencial de media celda
(en Volts).
Tabla 2. Valores de los potenciales eléctricos de media celda usando como electrodo de
referencia Cu/CuSO4.
Día/Concreto M1o M2* M3*o M4 M5 M6* M7*o M8*o M9 M10*o
1 -0,214 -0,484 -0,286 -0,282 -0,240 -0,537 -0,655 -0,660 -0,222 -0,510
2 -0,226 -0,452 -0,285 -0,258 -0,187 -0,491 -0,548 -0,535 -0,199 -0,524
3 -0,312 -0,543 -0,285 -0,249 -0,200 -0,578 -0,640 -0,723 -0,249 -0,519
4 -0,311 -0,453 -0,302 -0,222 -0,190 -0,536 -0,668 -0,704 -0,172 -0,555
5 -0,31 -0,398 -0,294 -0,225 -0,147 -0,521 -0,674 -0,659 -0,136 -0,459
6 -0,273 -0,480 -0,292 -0,251 -0,192 -0,560 -0,632 -0,696 -0,180 -0,521
7 -0,294 -0,423 -0,253 -0,224 -0,188 -0,532 -0,659 -0,638 -0,123 -0,443
8 -0,352 -0,523 -0,324 -0,265 -0,188 -0,528 -0,685 -0,646 -0,226 -0,562
9 -0,309 -0,415 -0,303 -0,242 -0,180 -0,521 -0,674 -0,657 -0,170 -0,528
10 -0,246 -0,410 -0,222 -0,207 -0,156 -0,544 -0,668 -0,673 -0,144 -0,581
11 -0,255 -0,384 -0,235 -0,218 -0,124 -0,528 -0,689 -0,659 -0,140 -0,501
12 -0,253 -0,438 -0,232 -0,233 -0,170 -0,591 -0,679 -0,681 -0,173 -0,547
13 -0,249 -0,424 -0,230 -0,229 -0,153 -0,561 -0,684 -0,680 -0,145 -0,562
14 -0,238 -0,448 -0,220 -0,231 -0,145 -0,577 -0,580 -0,700 -0,090 -0,596
15 -0,274 -0,461 -0,277 -0,227 -0,140 -0,577 -0,671 -0,668 -0,137 -0,509
16 -0,311 -0,437 -0,278 -0,210 -0,125 -0,569 -0,650 -0,699 -0,110 -0,533
17 -0,302 -0,415 -0,265 -0,229 -0,127 -0,565 -0,711 -0,706 -0,099 -0,570
18 -0,31 -0,450 -0,268 -0,208 -0,143 -0,605 -0,692 -0,669 -0,075 -0,523
19 -0,303 -0,440 -0,278 -0,209 -0,155 -0,607 -0,690 -0,710 -0,054 -0,540
20 -0,294 -0,429 -0,255 -0,215 -0,119 -0,587 -0,686 -0,660 -0,064 -0,519
21 -0,340 -0,425 -0,303 -0,206 -0,125 -0,604 -0,683 -0,687 -0,064 -0,500
22 -0,342 -0,450 -0,305 -0,207 -0,150 -0,613 -0,692 -0,705 -0,070 -0,539
23 -0,334 -0,438 -0,299 -0,216 -0,165 -0,598 -0,688 -0,726 -0,064 -0,561
24 -0,342 -0,415 -0,307 -0,216 -0,150 -0,580 -0,691 -0,711 -0,071 -0,540
+
25 -0,374 -0,470 -0,316 -0,298 -0,173 -0,553 -0,706 -0,712 -0,159 -0,561
26 -0,333 -0,445 -0,291 -0,204 -0,130 -0,572 -0,694 -0,702 -0,040 -0,555
27 -0,330 -0,426 -0,291 -0,202 -0,115 -0,588 -0,698 -0,682 -0,038 -0,535
+
28 -0,355 -0,457 -0,320 -0,275 -0,181 -0,625 -0,710 -0,742 -0,104 -0,620
29 -0,339 -0,498 -0,308 -0,233 -0,174 -0,605 -0,714 -0,738 -0,099 -0,577
30 -0,335 -0,474 -0,308 -0,216 -0,160 -0,605 -0,718 -0,710 -0,063 -0,552
+
31 -0,366 -0,516 -0,324 -0,340 -0,230 -0,585 -0,669 -0,683 -0,257 -0,569
32+ -0,360 -0,525 -0,308 -0,353 -0,235 -0,595 -0,701 -0,712 -0,230 -0,590
33 -0,337 -0,490 -0,278 -0,281 -0,180 -0,595 -0,696 -0,708 -0,157 -0,565
34 -0,311 -0,475 -0,247 -0,244 -0,178 -0,586 -0,690 -0,678 -0,111 -0,558
35 -0,309 -0,449 -0,254 -0,236 -0,150 -0,573 -0,704 -0,690 -0,074 -0,554
+
Nota: Los días que están marcados con indica una alta humedad relativa (HR).

7
Determinación de la presencia de carbonatos en los concretos
Aplicando fenolftaleína a cada una de la superficie de los concretos se observó una
ligera coloración violeta, indicándonos que la superficie del concreto es alcalina y por
lo tanto aún no hay presencia de carbonatos.

Gráficas y cálculos
Antes de realizar los gráficos de los datos es necesario saber que:
Si los valores de potenciales de media celda se hicieron con un electrodo de referencia
cobre-sulfato de cobre se tienen las siguientes condiciones 2.
a) Si los potenciales en un área son numéricamente menores que -200 mV CSE, hay
un probabilidad mayor de 90% que no esté presente la corrosión del acero en
dicha área al tiempo de efectuar la medición.
b) Si los potenciales de un área se encuentra en el intervalo de -200 a -350 mV CSE
la actividad de corrosión del acero de refuerzo en esta zona es dudosa.
c) Si los potenciales de un área son numéricamente mayores que -350 mV CSE, ay
una probabilidad mayor al 90% de que la corrosión del acero de refuerzo esté
ocurriendo en esa área al tiempo de efectuar la medición.
d) En pruebas de laboratorio donde los potenciales fueron numéricamente mayores
de -500 mV, aproximadamente la mitad de los especímenes se resquebrajaron
debido a la actividad de corrosión.
e) Al observase lecturas positivas, estas no deberán ser consideradas como válidas
pues estos indica humedad insuficiente.
A partir de esto y de la eficiencia a la que trabaja el ánodo de sacrificio se puede
representar cuatro zonas. La primera zona que va de 0 a -0.25 V (presenta una
probabilidad de corrosión del 5%), la segunda zona que va de -0.25 a -0.35 V
(presenta una probabilidad del 50%), la tercera zona que va de -0.35 a -0.85V
(presenta una probabilidad de corrosión del 90%), y la cuarta zona que es menor que -
0.85, indica protección catódica.
El grafico siguiente muestra el comportamiento de potencial eléctrico de media celda
usando como electrodo de referencia .

8
 Protección catódica
-0,9

-0,8

-0,7 M1º
M2*
-0,6 95% Corr.
M3*º
Potencial (V)

-0,5 M4
M5
-0,4
M6*
-0,3 50%Corr. M7*º
M8*º
-0,2
M9
5%Corr.
-0,1 M10*º
0,0
0 5 10 15 20 25 30 35
Tiempo (días)

Grafica 1. Potencial eléctrico de media celda.

Como se puede observar el grafico 1, los valores de los potenciales eléctricos de
media celda para cada probeta se encuentran ubicados específicamente en tres de las
cuatro zonas. Por ejemplo la probeta M9, M5 y M4 se encuentran en la zona que tiene
una probabilidad de corrosión del 5 %. Para el caso de las probetas M1 y M3 se
encuentran en las zonas de corrosión de 50%, mientras que las probetas M2, M6, M7,
M8, M10 se encuentran en la zona de una probabilidad de corrosión del 90%.

Análisis por zona.

Zona del 5% de corrosión.
En la Grafica 2 se puede ver claramente que las probetas M4, M5 y M9 se
encuentran en un estado de oxidación del 5 %, esto se debe a que ninguno de los tres
se le aplica el baño de iones cloruro.
Otra característica importante que hay que resalta es que en los días con alta HR (día
25, 28, 31 y 32) se obtuvieron potenciales del intervalo de corrosión de del 50 %, esto
se puede deber a que las probetas M5 y M9 no se les agregaron fluidizante, mientras
que M4 no se le agregó microsílica, puesto que ambos compuestos proporcionan baja
permeabilidad al concreto.
Zona del 50 % de corrosión.
En esta zona se encuentras las probetas M1 y M3. La característica que tienen en
común es que ambas están en baño de cloruro y a demás que ambos no se le
pusieron curado. La diferencia se encuentra en que M3 se le agrego fluidizante, fibra y
sentinel, mientras que M1 se le agrego nitritos.

9
 -0,4

-0,3 50% Corrosión

Potencial (V)
-0,2
5% Corrosión

-0,1 M4
M5
M9

0,0
0 5 10 15 20 25 30 35
Tiempo (días)

Grafica 2. Zona del 5 % de corrosión.

-0,45
90% Corrosión
-0,40

-0,35

50% Corrosión
Potencial (V)

-0,30

-0,25

5% Corrosión
-0,20
M1º
-0,15
M3*º

-0,10
0 5 10 15 20 25 30 35
Tiempo (días)

Grafica 3. Zona del 50% de corrosión.

Zona del 90 % de corrosión.
En esta zona se encuentra las probetas M2, M6, M7, M8 y M10. Algo interesante que
ocurre en esta zona es que la probeta M2 y M6 se encuentran en la zona del 90 % a
pesar de que no se colocaron en baños de cloruros. La característica que tienen en
común es que no se le puso fibra y que se le colocaron ánodos de sacrificio (al igual
que M7, M8, M9). La diferencia que tienen es que M2 no se le agregó curado y M6 no
se le agregó microsílica.
Para M6, M7 y M8 no se le agrego microsílica, mientras que M7, M8 y M10 contienen
sentinel y baño en cloruros.
A partir de esto se puede determinar que la presencia o falta de cada compuesto en el
concreto varían significativamente las propiedades del concreto.

10
 Protección catódica
-0,9

-0,8
90% Corrosión
-0,7

Potencial (V)
M2*
-0,6
M6*
M7*º
-0,5 M8*º
M10*º
-0,4

-0,3 50% Corrosión

-0,2
0 5 10 15 20 25 30 35
Tiempo (días)

Grafica 4. Zona del 90% de corrosión.

Para tener una idea más clara sobre el cabio de potencial de media celda de cada
concreto, la grafica 4 representa la tendencia de cada uno. Por ejemplo para en caso
de la probeta M5 y M9 el potencial eléctrico tienden a cero (alcanzan la etapa de
pasivación), mientras que el resto su tendencia va dirigida a un nivel de corrosión más
alto.
Para el caso de las probetas M2, M3, M6, M7, M8 y M10 (probetas que contienen
sentinel) es mucho más favorable si su tendencia de corrosión crese rápidamente ya
que como se menciona anteriormente la eficiencia del ánodo de sacrificio se da en
valor de -0.85 V.

Protección catódica
-0,9

-0,8

-0,7

-0,6 M1º
95% Corr. M2*
Potencial (V)

-0,5 M3*º
M4
-0,4 M5
50%Corr. M6*
-0,3 M7*º
M8*º
-0,2 M9
10*º
5%Corr.
-0,1

0,0
0 5 10 15 20 25 30 35
Tiempo(días)

Grafica 5. Tendencia de potenciales eléctricos de media celda.

11
La Tabla 3 describe el tiempo que tardaría en alcanzar el estado de pasivación o en su
caso la efectividad del ánodo si sigue la misma tendencia como se ha reflejado hasta
ahora.
Tabla 3. Tiempo que tardaría en alcanzar el estado de pasivación y protección catódica según
la tendencia.

Probeta M1o M2* M3*o M4 M5 M6* M7*o M8*o M9 M10*o

Potencial (V) -0,85 -0,85 -0,85 -0,85 0 -0,85 -0,85 -0,85 0 -0,85

Tiempo (días) 187,6 730,8 481,1 1004,4 295,9 124,2 91,4 89,4 59,2 193,7

Tiempo (meces) 6,3 24,4 16,0 33,5 9,9 4,1 3,0 3,0 2,0 6,5

RESULTADOS Y CONCLUSIONES

Las probetas M5 y M9 tienden a alcanzar el estado de pasibación, mientras que las

demás tienden a adquirir un estado de corrosión mayor. Esto se puede deber a que
M5 y M9 no se le aplicó baño de cloruros.
Los concretos que contienen microsílica (M1, M2, M3, M5 y M10) tienen una alta
probabilidad de corrosión, que es del 50 y 90 %, excepto la probeta M5 que tiene una
probabilidad de corrosión del 5%. La alta probabilidad de corrosión para las probetas
M1, M2, M3, y M10 se debe a que estuvieron en baño de cloruros y/o contienen
sentinel (ya que el sentinel tiene como propiedad de absorber fácilmente la humedad
para que rápidamente desempeñe el papel que le corresponde). Por lo tanto la
microsílica es un buen componente para obtener un buen concreto.
Para la probeta M2 Y M3, las únicas variables es la fibra y el baño de cloruro. A partir
de esto se determina que la fibra es ligeramente un agente capaz de disminuir la
corrosión ya que para M2 que no contiene fibra presenta una corrosión de 90 %
mientras que M3 que si contiene fibra y además se baña es solución salina presenta
una corrosión del 50 %.
El uso de fluidizante reduce ligeramente la permeabilidad del concreto ya que los
concretos a las que se le agregaron (M2, M3, M4, M6, y M10) tienden a mantener un
potencial más o menos estable, aun si se le agregaron sentinel y/o baño de cloruro.
El uso de nitritos no fue muy efectivos ya que la probeta M8, que contiene nitrito,
presenta una mayor probabilidad de corrosión comparada a la que no contiene
(probeta M3).

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La efectividad de los ánodos de sacrificio se verá en el momento en que se decida
partir las probetas, cosa que se no se podrá realizar, puesto que el desarrollo del
proyecto es a largo plazo.

BIBLIOGRAFÍA

1. Pérez Quiroz, José T., “Seguimiento por medio de impedancia electroquímica de la

protección catódica del acero de refuerzo en concreto modificado por un gente
Humectante”, tesis para obtener el grado de maestro en Ciencias Químicas, UNAM,
Mex., 200, pp, 6-7, 14-16, 29.
2. Alcocer Ortiz, Ivan, “Carbonatación de estructuras de concreto reforzado”, tesis para
obtener el título de Ing. Químico, UNAM, Mex., 1994, pp. IV, V, 44.
3. Bilurbina Alter,Luis, Liesa Mestres, Fransisco y Iribarren Laco, Jose I., “Corrosión y
protección”, Ediciones UPC, 1ª edición, Barcelona, 2003, pp. 129-134.

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