Soluciones ergonómicas en la cosecha de tomates y el

manejo postcosecha
 
1. Descripción del caso
1.1. Introducción
Este estudio de caso se basa en un estudio ergonómico realizado en una pequeña empresa
especializada en el cultivo de tomates en rama y algunas otras variedades. Se trata de una
empresa familiar, dirigida por tres hermanos y que emplea a seis trabajadores fijos. La compañía
produce anualmente cerca de 1.600.000 kilogramos de tomates en rama. Durante la temporada de
cosecha (abril - septiembre) alrededor de ocho a nueve trabajadores estacionales adicionales se
unen a la empresa. Este estudio se centró en las actividades de cosecha y pos cosecha en la
empresa.
Los tomates en rama se cultivan en invernaderos (con una superficie de unos 11.000 m2). Las
plantas se cultivan como una rama y se entrenan hasta líneas verticales para apoyarlas. Cada
planta produce alrededor de 30 racimos de tomates.
Los dos últimos años se implementaron algunas adaptaciones en el lugar de trabajo, relacionadas
con las siguientes actividades:
   recogiendo tomates, y poniéndolos en cajas de tarjetas (90%) o cajas de plástico (10%);
   transporte de las cajas o cajones a la instalación de pesaje;
   pesaje de las cajas o cajones;
apilamiento de las cajas o cajas en paletas;
 transporte de las cajas o cajones al camión.

Las adaptaciones específicas se discutirán en este estudio de caso, comparando la situación antes
y después.

1.2. Objetivos

Los tomates son frutas delicadas y necesitan ser enviados al mercado rápidamente. Si no se
manejan con cuidado, se descomponen fácilmente, lo que afecta su sabor, sabor y valor
nutricional (van Dam et al., 2005). La manipulación de tomates en la cosecha y después de la
cosecha es un trabajo manual y de gran intensidad de mano de obra. Durante la temporada (de
abril a septiembre) el ritmo de trabajo es extremadamente alto. Unos 18 trabajadores cosechan y
manejan un total de 1.600.000 kg de tomates en rama. Como este trabajo implica una gran
cantidad de movimientos repetitivos, levantar, empujar y tirar, hay un alto riesgo de desarrollar
trastornos musculoesqueléticos.

Con el fin de reducir la carga de trabajo física y el tiempo de producción, se instalaron nuevos
métodos de trabajo y equipos. La empresa presta mucha atención a las condiciones de trabajo de
sus empleados. Como los tres hermanos, que son los empleadores, están participando
completamente en el trabajo, son muy conscientes de las dificultades con las que se enfrentan los
empleados. Otro objetivo de los cambios era aumentar la capacidad de producción. La
administración también se preocupa por la imagen de la empresa. La innovación, la atención al
medio ambiente y la seguridad y la salud en el trabajo son valores importantes en esta "empresa
familiar". El objetivo de este estudio era proporcionar a la empresa un análisis y juicio objetivo y
experto sobre el impacto de las medidas que se habían tomado para mejorar el entorno y las
condiciones de trabajo.

1.3. ¿Qué se hizo y cómo?

1. Medidas para mejorar la cosecha

La compañía invirtió en nuevos cortadores afilados para cortar los tomates. Los cortadores
permiten trabajar con la muñeca en una posición neutra, que puede considerarse como positiva.
El método OCRA (Assessment of Exposure to Occupational Repetitive Actions of the Upper Limbs;
ISO 11228-3:2007) se aplicó para evaluar esta carga de trabajo repetitiva. El método proporciona
un número recomendado de acciones técnicas por minuto (RTA). El ACR calculado para esta
situación fue de 15,2. El número real de acciones técnicas por minuto es 8. La puntuación de
riesgo se calcula en base al número real de TA / RTA, en este caso 8 / 15,2 = 0,52. Esto significa que
no hay riesgo (hay un riesgo bajo a partir de una puntuación de riesgo de más de 2,3).

En el pasado, los trabajadores utilizaban un carro de empuje bajo en el que se cargaban las cajas y
cajas de 5,5 kg (véase la imagen 1). El mango tuvo que ser removido para apilar las cajas o cajas.
Los riesgos relacionados con el carro eran la baja altura (25 cm) y el hecho de que las cajas o
cajones tenían que ser empujadas para hacer lugar para la siguiente pila (en total 6 cajas en una
pila) y tomar las cajas vacías. Una evaluación con la Ecuación de Elevación de NIOSH (NIOSH,
1994), demostró que el Límite de Peso Recomendado de las cajas se tenía en cuenta la distancia
horizontal y vertical para levantar 4,8 kg. La puntuación de riesgo se calcula dividiendo el peso real
de la carga por el límite de peso recomendado. Esta puntuación de riesgo tiene que ser inferior a
1. Esto significa que el peso real (5,5 kg) fue la puntuación de riesgo 5,5 / 4,8 = 1,14, que es más de
1. Un análisis participativo de riesgos reveló que los trabajadores experimentaron esta actividad
como un riesgo para problemas de espalda. El empujar y tirar de las cajas y de los cajones llenados
también fue experimentado como pesado por los trabajadores.

Imagen 1: Carro viejo

Con el fin de mejorar esta situación, la empresa ha comprado nuevos carros (ver fotos 2 y 3). En un
carrito tan nuevo las cajas vacías (300 gr.) se presentan en un nivel superior, lo que hace que las
cajas se puedan tomar muy fácilmente. El trabajador puede poner los tomates recogidos en la caja
en una altura adaptada (siempre al mismo nivel). Puede trabajar sentado o de pie, adaptando la
altura de la caja vacía. Una vez que una caja está llena, pondrá esta caja en la pila justo detrás. Un
transportador de rodillos en el carro permite empujar una pila de seis cajas llenas muy fácilmente
y sin usar ninguna fuerza.

La aplicación de la ecuación de elevación de NIOSH da como resultado los siguientes límites de

peso recomendados (RWL) para la nueva situación:

 el movimiento de elevación siempre comienza en el mismo lugar; teniendo en cuenta la

frecuencia de una caja por minuto, el RWL es de 10 kg – Puntuación de riesgo 5,5 / 10 = 0,55;
 levantar la caja a la capa superior o al nivel más alto, con una frecuencia de una caja por cada
seis minutos, el RWL es de 6,3 kg- Puntuación de riesgo 5,5 / 6,3 = 0,87;
 levantar la caja a la capa o nivel más bajo, con una frecuencia de una caja por cada seis
minutos, el RWL es de 9,2 kg – Puntuación de riesgo 5,5 / 9,2 = 0,59;
 levantar la caja teniendo en cuenta el nivel medio, con una frecuencia de una caja por cada
seis minutos, el RWL es de 5,8 kg – Puntuación de riesgo 5,5 / 5,8 = 0,94.

Esto significa que de acuerdo con la Ecuación de Elevación de NIOSH, esta actividad de elevación,
con un peso real de 5 a 6 kg, puede considerarse ergonómicamente segura (las puntuaciones de
riesgo son inferiores a 1). El análisis participativo de riesgos reveló que los empleados también
experimentan este nuevo carrito como una mejora importante.

Imagen 2: Carro nuevo (trabajando en posición de pie)

Imagen 3: Carro nuevo (trabajando en una posición sentada)

2. Medidas para mejorar el transporte a la instalación de pesaje

En el pasado, un trabajador empujaba los carros, manualmente y uno por uno, a la instalación de
pesaje. La frecuencia era de unas 80 veces al día. En un paso siguiente, las cajas fueron empujadas
en un transportador a la máquina de pesaje. El análisis participativo de riesgos mostró que el
empuje de los carros a la instalación de pesaje era un problema importante. Para evaluar esta
actividad se utilizó el KIM (Key Indicator Method) para el manejo manual. El resultado de la
evaluación kim fue una puntuación de 20, lo que significa que un rediseño de la estación de
trabajo tuvo que ser considerado.

Los nuevos carros requieren menos esfuerzo. Los carros se mueven progresivamente entre las
plantas de tomate. Debido a que los carros están fijados en el "sistema ferroviario", solo se
requiere un mínimo de fuerza para empujar o tirar del carro (ver imagen 3). El peso de un carro
lleno se puede estimar en 300 kg (200 kg de tomates y 100 kg del carro). Un carro lleno (1.5 carros
llenos por hora por trabajador) se empuja hoy en el lado (no a la instalación que pesa). Otro
trabajador recoge los carros con un scooter, y los lleva a la instalación de pesaje, donde los carros
se fijan a los otros carros. La máquina tira de los carros automáticamente al despaletizador. El
despaletizador (cuesta 47.000 €) toma seis cajas y las empuja hasta el transportador, que lleva las
cajas a la máquina de pesaje. El empuje manual de los carros y cajas ha desaparecido así en la
nueva situación (ver fotos 4 y 5). Los trabajadores consideran que se trata de una mejora
importante.

Cuadro 4: Sistema del carril entre las plantas del tomate

Imagen 5: Nueva instalación de pesaje

Imagen 6: Sistema transportador de la nueva instalación de pesaje

3. Medidas para mejorar la tarea de pesaje

Dos trabajadores trabajan en la máquina de pesaje (ver imagen 6). Las cajas o cajas se colocan
automáticamente en la máquina de pesaje. El peso de una caja o caja tiene que ser corregido por
el operador poniendo o quitando tomates. Un operador maneja alrededor de 200 cajas al día, lo
que significa aproximadamente 4000 movimientos con la mano o 8,3 acciones técnicas por minuto
(véase también el método OCRA anterior). Un cálculo con OCRA da un RTA de 9.7. La puntuación
de riesgo es 8,3 / 9,7 = 0,85, lo que significa que no hay riesgo. Teniendo en cuenta la disposición
de la estación de trabajo (altura, alcance), la posición neutra de la muñeca y la fuerza requerida,
esta estación de trabajo y la situación pueden considerarse aceptables.

Cuadro 7: Pesaje de las cajas y de los cajones

4. Medidas para mejorar el apilamiento de cajones o cajas en pallets

Las cajas se colocan en pilas de 13 a 15 cajas en las paletas (8 pilas por paleta). En la situación
anterior, se trataba de una tarea manual (véase la imagen 8). La frecuencia era de 200 cajas por
hora o 3,3 cajas por minuto. Las principales quejas de los trabajadores fueron levantar las cajas al
más alto nivel y los movimientos de giro, que son un riesgo importante para desarrollar quejas de
espalda y rodilla.

Imagen 8: Carga manual de un pallet (antes de la intervención)

En la nueva situación de trabajo esta tarea manual fue eliminada. Después de pesar, la caja se
empuja en el transportador y la máquina apila las cajas automáticamente en una paleta (ver fotos 9
y 10). De esta manera también ha aumentado la capacidad de producción. El coste de la apiladora
es de 55.000 €.
Imagen 9: Nueva máquina de apilamiento

5. Medidas para mejorar el transporte en los palés hasta el camión

El peso de una paleta cargada se puede estimar en 550 a 600 kilogramos. En el pasado, las paletas
se empujaban manualmente al camión con un transpallet sobre una distancia de 15 a 20 m con
una frecuencia de 20 paletas por trabajador por día. Una evaluación con el KIM (Key Indicator
Method) para empujar y tirar resultó en una puntuación de riesgo de 16. Esto significa que se
recomienda un rediseño de la estación de trabajo. Por lo tanto, un transpallet eléctrico fue
comprado para substituir el tipo manual. Los trabajadores consideran este nuevo equipo como
una mejora importante.

Imagen 10: Nueva máquina de apilamiento

1.4. ¿Qué se logró?

 Las nuevas estaciones de trabajo y equipos reducen significativamente el riesgo de

trastornos musculoesqueléticos. Las tareas de elevación, tracción y empuje fueron
adaptadas o eliminadas. Estas tareas y mediciones se evaluaron mediante el uso de listas
de verificación objetivas como la Ecuación de elevación revisada de NIOSH, OCRA y KIM.
  Los trabajadores también percibieron los nuevos equipos e instalaciones como una mejora
importante de su entorno de trabajo. Los trabajadores estaban convencidos de que el
empleador ha tenido en cuenta sus observaciones que se hicieron durante un análisis
participativo de riesgos.
 Las medidas que se han adoptado han dado lugar a un aumento de la capacidad de
producción.

1.5. Factores de éxito

 Los empleadores estaban familiarizados con los problemas ergonómicos relacionados con
el trabajo, porque participan activamente en la producción.
 Los trabajadores participaron en el análisis de los riesgos y en la búsqueda de soluciones.
De esta manera los trabajadores estaban muy motivados para utilizar los nuevos equipos.

1.6. Más información

Freddy Willems, ergónomo de Prevent, ha llevado a cabo las evaluaciones ergonómicas descritas
en este estudio de caso.

1.7. Transferibilidad

Las soluciones aplicadas en este caso son transferibles a otras actividades de cosecha y
postcosecha en invernaderos. La forma de transportar y pesar también puede considerarse como
soluciones transferibles.

La metodología aplicada se basa en un enfoque ergonómico global, en el que se recoge

información objetiva y subjetiva para evaluar riesgos y "resolver" problemas. Un enfoque
participativo tiene el potencial de involucrar a las personas de una manera más activa.

2. Referencias, recursos:

 van Dam B, de Goffau M, van Lidt de Jeude J, Naika S. Cultivo del tomate: producción,
transformación y comercialización. Fundación Agromisa y CTA, Wageningen, 2005.
Disponible en inglés en: http://www.journeytoforever.org/farm_library/AD17.pdf
 ISO 11228-3:2007. Ergonomía - Manipulación manual - Parte 3: Manipulación de cargas
bajas a alta frecuencia
 NIOSH. Publicación del NIOSH No. 94-110: Manual de aplicaciones para la ecuación de
elevación revisada del NIOSH. Disponible en inglés en:
http://www.cdc.gov/niosh/docs/94-110
 KIM - Método de indicador clave. Disponible en:
http://www.handlingloads.eu/en/site/18/19