UNIVERIDAD TECNOLÓGIA DE

HERMOSILLO, SONORA.

ELECTRÓNICA Y AUTOMATIZACIÓN

“Procedimiento de montaje de molde en

máquinas de inyección de plástico”

Presenta:
Jairo Francisco Botello Peraza

Hermosillo, Sonora Diciembre 2010

 AGRADECIMIENTOS

Primeramente le doy gracias a Dios por haberme dado buena salud en el

transcurso de toda mi carrera como también a mis padres al señor Francisco Botello

y Miriam Peraza por apoyarme en todo lo que ellos podían y siempre estuvieron al

pendiente de mis estudios.

Agradezco a mi Tía Ana María Botello por esta siempre conmigo cuando la

necesite en transcurso de todos mis estudios hasta hoy en día, la cual me ha

apoyado mucho en todo el transcurso de carrera y mi vida.

Agradezco a todos mis compañeros que estuvieron en el transcurso de mi

carrera de electrónica porque siempre nos apoyamos en todo, hubo muy buena

amistad y convivencia con ellos en especial con Antonio Bacasegua, Braulio Barrera

y Omar Bracamonte, también le doy las gracias a todos los maestros que me

impartieron clases durante la carrera los cuales me ayudaron mucho en mi

desempeño estudiantil.
 ÍNDICE

INTRODUCCIÓN………………………………………………………………. 1

CAPÍTULO I
ANTECEDENTES……………………………………………………................. 3
1.1Antecedentes históricos
1.2 Aspectos generales…………………………………………………………… 4
1.3 Misión
1.4 Políticas y reglas
1.5 Organigrama……………………………………………………………………. 6

CAPÍTULO II
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA…………………………………….. 7
2.1 Antecedentes del problema
2.2 Identificación del problema………………………………………………...... 8
2.3 Objetivo del proyecto
2.4 Justificación del proyecto……………………………………………………. 9

CAPÍTULO III
MARCO TEÓRICO CONCEPTUAL………………………………............ 10
3.1 Moldeo por inyección
3.2 Antecedentes históricos…………………………………………………….. 12
3.3 Principio de moldeo………………………………………………………….. 14
3.4 Inyección de plásticos……………………………………………………….. 15
3.5 Maquinaria de inyección de plásticos
3.6 Molde…………………………………………………………………………..... 21

CAPÍTULO IV
PROPUESTA DE SOLUCION……………………………………………… 23
4.1 Metodología
4.2 Desarrollo del proyecto……………………………………………………... 25

CONCLUSIONES………………………………………………………………. 35

FUENTES CONSULTADAS………………………………………………… 37

GLOSARIO………………………………………………………………………. 38
 INTRODUCCIÓN

En este trabajo se mostrará un problema que se presento en la empresa IAC,

el cual se estaba presentando en los tiempos muertos que tenía la máquina de

inyección.

Capítulo I se verá los antecedentes de la empresa, de cuando empezó y hasta

la actualidad, también veremos cuál es tu misión como empresa, que tipo de

proveedor es, y a que empresas les brinda sus servicios.

Capítulo II habla del problema que tiene la empresa, su identificación y que se

va a hacer como mejora para ese problema, y ver los puntos más débiles que se

pueden mejorar con más rapidez y eficacia.

Capítulo III es producto de una investigación acerca de las máquinas de

inyección y todas sus partes y funcionamientos así como también los moldes que

usa, empieza desde sus antecedentes hasta hoy en día como ha evolucionado este

tipo de tecnología de moldeo mediante inyección de plástico.

1
 Capítulo IV en este capítulo viene cómo se llevará a cabo el proyecto de

mejora en la empresa, como también el armado del proyecto ya bien planeado y

llevado a cabo pasó por paso.

Para concretar con este trabajo vienen las conclusiones de los resultados que

surgieron al llevar a cabo el proyecto.

2
 I ANTECEDENTES

1.1 Antecedentes históricos

La empresa IAC; Internacional Automotive Components (IAC) es un

destacado proveedor global de componentes automotrices y sistemas,

incluyendo el interior y exterior de acabado y estructurales y aplicaciones

funcionales. Los productos están diseñados para mejorar la comodidad y

conveniencia, la utilidad y la seguridad en el interior del vehículo. Ofreciendo a los

clientes la capacidad de alcance y de fabricación. El enfoque está basado

en la solución, innovadora y basada en las mejores prácticas y en el

compromiso con el éxito de los clientes en el mercado mundial.

Con sede en Dearborn, Michigan, IAC el equipo de América del Norte incluye

a más de 18.000 empleados en instalaciones en los Estados Unidos, Canadá y

México, así como intereses en dos empresas conjuntas chinas. A medida que la

industria crece, la compañía crece. La flexibilidad no deja sin respuesta, y una

mejor oportunidad ideas son descubiertas cada día.

La empresa IAC llegó a México en noviembre del 2007 adquiriendo la empresa

antes conocida como Collins & Aikman, continuando con las operaciones

que esta realizaba.

3
1.2 Aspectos generales

Razón Social: IACNA DE MÉXICO SERVICES.

Giro: Fabricación de partes automotrices

Dirección: Blvd. Henry Ford #33 esquina Lincoln Parque Industrial Dynatech.

Teléfono: 108-12-00.

1.3 Misión

International Automotive Components Group North America, Inc. ("IAC")

entrega innovadoras soluciones tecnológicas automotrices para un mercado

global. IAC está comprometido con la calidad, ofreciendo productos y servicios

a bajo costo. Esta compañía es flexible, enfocada en proveer valor global y

ejecución local para los clientes en todo el mundo.

1.4 Políticas y Reglas

Política de Calidad:

“IAC está dedicada a entregar el más alto nivel de calidad y satisfacción al cliente

a través de la búsqueda constante de excelencia en todos los productos,

servicios y relaciones.”

Las bases fundamentales en lograr el compromiso de satisfacción total al cliente son

4
las siguientes:

 Comprensión extensiva de las expectativas, requerimientos y deseos del

cliente.

 Demostración de mejor liderazgo en todos los procesos, siempre

esforzándose con un desempeño de alto nivel.

 Dedicación a la excelencia de calidad por parte de los asociados

alrededor del mundo.

Política de Medio Ambiente, Salud y Seguridad:

“International Automotive Components North América está comprometida con la

protección del medio ambiente, la salud y seguridad del empleado,

cumplimiento de los reglamentos y prevención de la contaminación a través de una

estrategia de mejora continua y trabajo en equipo.”

Los fundamentos para el logro de cada compromiso se basa en:

 Esforzarse para la prevención de la contaminación y la eliminación de

riesgos de Salud y Seguridad, manteniendo una administración de Medio

Ambiente, Salud y Seguridad, como valores esenciales.

Proporcionar liderazgo para el mejoramiento del Medio Ambiente, Salud y

Seguridad, a través del ejemplo de la gerencia, involucrar al empleado y

5
 autoridad compartida.

 Desarrollar y utilizar métodos y procesos de producción eficientes,

seguros y ambientalmente aceptables.

1.5 Organigrama

6
7
 II PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

2.1 Antecedentes del problema

La causa de este problema es el incremento en el tiempo muerto limite

semanal que se tiene estipulado en el área de moldeo con respecto en los cambios

de molde debido a falta de herramienta, y mantenimiento a equipo de trabajo.

Uno de los puntos a considerar es la falta de aro centrador en los moldes ya

que los técnicos montadores a la hora de hacer un montaje el molde programado

para la máquina no cuenta con él.

También se pierde mucho tiempo ya que las máquinas que tienen robot y

ocupan de un Tool no están completos a la hora del montaje y los técnicos tardan

mucho tiempo en ir a buscar conectores, ventosas y mangueras neumáticas para

instalarlos.

Otro gran problema que se tiene con las máquinas lo cual también está

involucrado el taller de Tool Maker es que no cuentan con las barras adecuadas para

los moldes que utilizan barras roscadas en eso también se pierde mucho tiempo

andar consiguiendo barras roscadas a la hora del montaje.

8
 Unos de los principales problemas que se le presenta al técnico montador es

por falta herramienta adecuada para atender ese tipo de acontecimientos, lo cual

hace que utilicen herramienta inadecuada, esto lleva a que esfuerce mas, por qué

tiene que buscar herramienta por otros lados, y muchas veces no utiliza las que son

adecuadas para ese trabajo y provocan accidentes o daños en la máquina de

inyección.

En ocasiones los moldes no se encuentran cerca de la maquina en donde se

va a instalar, lo cual es una pérdida de tiempo para el técnico montador buscar el

molde en otro lado. Se ha detectado que los técnicos montadores no siguen

correctamente el procedimiento para hacer un montaje.

2.2 Identificación del problema

¿Cómo reducir los tiempos muertos de una máquina de inyección?

2.3 Objetivo del proyecto

Lo que se pretende con este proyecto es estandarizar el procedimiento de los

montajes tomando en cuenta los antecedentes principalmente y capacitar

nuevamente al personal con el procedimiento de montaje verificado respectivamente.

9
2.4 Justificación del proyecto

Este proyecto se va a llevar a cabo para mejorar los tiempos muertos en los

cambios de molde, aumentará la eficiencia y evitará el incremento de tiempos extra.

Así también evitará que se estén haciendo los montajes de forma insegura lo cual

llevará a una estandarización para que todos los técnicos montadores hagan su

trabajo de una forma segura y sin riesgos.

Evitará un desgaste extra a las máquinas de inyección reduce el tiempo de las

máquinas estén en uso, y puedan dársele mantenimiento preventivo con más

regularidad.

10
 III MARCO TEÓRICO CONCEPTUAL

3.1 Moldeo por inyección

En ingeniería, el moldeo por inyección es un proceso semicontinuo que

consiste en inyectar un polímero o cerámico en estado fundido (o ahulado) en un

molde cerrado a presión y frío, a través de un orificio pequeño llamado compuerta.

En ese molde el material se solidifica, comenzando a cristalizar en polímeros

semicristalinos. La pieza o parte final se obtiene al abrir el molde y sacar de la

cavidad la pieza moldeada.1

El moldeo por inyección es una técnica muy popular para la fabricación de

artículos muy diferentes. Sólo en los Estados Unidos, la industria del plástico ha

crecido a una tasa de 12% anual durante los últimos 25 años, y el principal proceso

de transformación de plástico es el moldeo por inyección, seguido del de extrusión.

Un ejemplo de productos fabricados por esta técnica son los famosos bloques

interconectables LEGO y juguetes Playmobil, así como una gran cantidad de

componentes de automóviles, componentes para aviones y naves espaciales.

1
http://es.wikipedia.org/wiki/Moldeo_por_inyecci%C3%B3n

11
 Los polímeros han logrado sustituir otros materiales como son madera,

metales, fibras naturales, cerámicas y hasta piedras preciosas; el moldeo por

inyección es un proceso ambientalmente más favorable comparado con la

fabricación de papel, la tala de árboles o cromados. Ya que no contamina el

ambiente de forma directa, no emite gases ni desechos acuosos, con bajos niveles

de ruido. Sin embargo, no todos los plásticos pueden ser reciclados y algunos

susceptibles de ser reciclados son depositados en el ambiente, causando daños al

medio ambiente.

La popularidad de este método se explica con la versatilidad de piezas que

pueden fabricarse, la rapidez de fabricación, el diseño escalable desde procesos de

prototipos rápidos, altos niveles de producción y bajos costos, alta o baja

automatización según el costo de la pieza, geometrías muy complicadas que serían

imposibles por otras técnicas, las piezas moldeadas requieren muy poco o nulo

acabado pues son terminadas con la rugosidad de superficie deseada, color y

transparencia u opacidad, buena tolerancia dimensional de piezas moldeadas con o

sin insertos y con diferentes colores.

Figura 1. Máquina de inyección

12
3.2 Antecedentes históricos

El diseño actual de la máquina de moldeo por inyección ha sido influido por la

demanda de productos con diferentes características geométricas, con diferentes

polímeros involucrados y colores. Además, su diseño se ha modificado de manera

que las piezas moldeadas tengan un menor costo de producción, lo cual exige

rapidez de inyección, bajas temperaturas, y un ciclo de moldeo corto y preciso.

John Hyatt registró en 1872 la primera patente de una máquina de inyección,

la cual consistía en un pistón que contenía en la cámara derivados celulósicos

fundidos. Sin embargo, se atribuye a la compañía alemana Cellon-Werkw el haber

sido pionera de la máquina de inyección moderna. Esta firma presentó, en 1928, una

patente incluyendo la descripción de nitrocelulosa (celuloide). Debido al carácter

inflamable de la nitrocelulosa, se utilizaron posteriormente otros derivados

celulósicos como el etanoato de celulosa. Los británicos John Beard y Peter

Delafield, debido a ciertas diferencias en la traducción de la patente alemana,

desarrollaron paralelamente la misma técnica en Inglaterra, con los derechos de

patente inglesa para la compañía F.A. Hughes Ltd.

El primer artículo de producción masiva en Inglaterra fue la pluma fuente,

producida durante los años treinta por la compañía Mentmore Manufacturing. La

misma utilizaba máquinas de moldeo por inyección de Eckert & Ziegler (Alemania).

13
Estas máquinas funcionaban originalmente con aire comprimido (aproximadamente

31 kg/cm2); el sistema de apertura de molde y la extracción de la pieza eran

realizados manualmente, y los controles incluían válvulas manuales, sin control

automático ni pantallas digitales; además, carecían de sistemas de seguridad.

En 1932 apareció la primera máquina para inyección operada con sistemas

eléctricos, desarrollada por la compañía Eckert & Ziegler. Al mismo tiempo, otros

países como Suiza e Italia empezaban a conseguir importantes avances en

maquinaria. Ya a finales de los años treinta, el polietileno y el PVC ambos, de alta

producción y bajo costo provocaron una revolución en el desarrollo de la maquinaría,

teniendo el PVC mayor éxito como material para extrusión.

En 1951 se desarrolló en Estados Unidos la primera máquina de inyección con

un tornillo reciprocante (o, simplemente, husillo), aunque no fue patentada hasta

1956. Este cambio ha sido la aportación más importante en la historia de las

máquinas inyectoras. Al finalizar la segunda guerra mundial, la industria de la

inyección de plástico experimentó un crecimiento comercial sostenido. Sin embargo,

a partir de la década de los ochenta, las mejoras se han enfocado a la eficiencia del

diseño, del flujo del polímero, el uso de sistemas de software CAD, inclusión de

robots más rápidos para extracción de piezas, inyección asistida por computadora,

eficacia en el control de calentamiento y mejoras en el control de la calidad del

producto.

14
3.3 El principio del moldeo

El moldeo por inyección es una de las tecnologías de procesamiento de

plástico más famosas, ya que representa un modo relativamente simple de fabricar

componentes con formas geométricas de alta complejidad. Para ello se necesita una

máquina de inyección que incluya un molde. En este último, se fabrica una cavidad

cuya forma es idéntica a la de la pieza que se desea obtener y para su tamaño se

aplica un factor de contracción el cual se agrega en las medidas de la cavidad para

que al enfriarse la pieza moldeada se logren las dimensiones deseadas. La cavidad

se llena con plástico fundido, el cual se solidifica, manteniendo la forma moldeada.

Los polímeros conservan su forma tridimensional cuando son enfriados por

debajo de su Tg y, por tanto, también de su temperatura de fusión para polímeros

semicristalinos. Los polímeros amorfos, cuya temperatura útil es inferior a su Tg, se

encuentran en un estado termodinámico de pseudoequilibrio. En ese estado, no

existen movimientos de rotación y de relajación (desenredo de las cadenas) del

polímero. Es por esta causa que, en ausencia de esfuerzos, se mantiene la forma

tridimensional. Los polímeros semicristalinos poseen, además, la característica de

formar cristales. Estos cristales proporcionan estabilidad dimensional a la molécula,

la cual también es —en la región cristalina— termodinámicamente estable. La

entropía de las moléculas del plástico disminuye drásticamente debido al orden de

las moléculas en los cristales.

15
3.4 Inyección de plásticos

Las ventajas de los materiales plásticos en sus propiedades físicas,

mecánicas, químicas y sobretodo de reciclaje, ha llamado la atención de las

empresas para implementar sistemas de producción explotando todas las

posibilidades que pueden dar estos, en cuanto a productos que se puedan reutilizar y

desechar para luego llevarlos a un proceso de reciclaje, beneficiando de esta manera

al medio ambiente.

Actualmente es el método más empleado por la industria en la producción de

piezas pequeñas y compactas, ya que facilita grandes volúmenes de producción a

bajos costos, básicamente se moldea termoplásticos y termoestables por medio de

disparos de inyección, consta de la máquina de Inyección, herramental, equipos

periféricos y materia prima

3.5 Maquinaria de inyección de plástico

Las partes más importantes de la máquina son: unidad de inyección, husillo,

tolva, resistencia, motor hidráulico y la unidad de cierre que se describen a

continuación.

16
 Figura 2. Partes de la máquina de inyección.

3.5.1 Unidad de inyección

La función principal de la unidad de inyección es la de fundir, mezclar e

inyectar el polímero. Para lograr esto se utilizan husillos de diferentes características

según el polímero que se desea fundir. El estudio del proceso de fusión de un

polímero en la unidad de inyección debe considerar tres condiciones

termodinámicas:

1. Las temperaturas de procesamiento del polímero.

2. La capacidad calorífica del polímero Cp [cal/g °C].

3. El calor latente de fusión, si el polímero es semicristalino.

El proceso de fusión necesita de un aumento de la temperatura del polímero,

que resulta del calentamiento y la fricción de este con la cámara y el husillo. La

fricción y esfuerzos cortantes son básicos para una fusión eficiente, dado que los

17
polímeros no son buenos conductores de calor. Un incremento en temperatura

disminuye la viscosidad del polímero fundido; lo mismo sucede al incrementar la

velocidad de corte. Por ello ambos parámetros deben ser ajustados durante el

proceso. Existen, además, cámaras y husillos fabricados con diferentes aleaciones

de metales, para cada polímero, con el fin de evitar el desgaste, la corrosión o la

degradación. Con algunas excepciones como el PVC, la mayoría de los plásticos

pueden utilizarse en las mismas máquinas.

La unidad de inyección es en origen una máquina de extrusión con un solo

husillo, teniendo la cámara calentadores y sensores para mantener una temperatura

programada constante. La profundidad del canal del husillo disminuye de forma

gradual (o drástica, en aplicaciones especiales) desde la zona de alimentación hasta

la zona de dosificación. De esta manera, la presión en la cámara aumenta

gradualmente. El esfuerzo mecánico, de corte y la compresión añaden calor al

sistema y funden el polímero más eficientemente que si hubiera únicamente

calentamiento, siendo ésta la razón fundamental por la cual se utiliza un husillo y no

una autoclave para obtener el fundido.

Una diferencia sustancial con respecto al proceso de extrusión es que durante

la dosificación el husillo retrocede transportando el material hacia la parte anterior de

la cámara. Es allí donde se acumula el polímero fundido para ser inyectado. Esta

cámara actúa como la de un pistón; el husillo entonces, se comporta como el émbolo

que empuja el material. Tanto en inyección como en extrusión se deben tomar en

18
cuenta las relaciones de PvT (Presión, volumen, temperatura), que ayudan a

entender cómo se comporta un polímero al fundir (ver figura 3).

Figura 3. Diseño de la unidad de inyección

3.5.2 Tolva

Es la boca por la cual el material se desplaza hacia la zona de alimentación del

husillo, se suelen utilizar tornillos para alimentar de manera forzada, el cual funciona

como agitador y mezclador por medio de un motor articulado.

Figura 4.Tolva

19
3.5.3 Motor Hidráulico

Es controlado por el panel de acuerdo al sentido en que debe girar el husillo

para el avance o retroceso del material, esta ajustado al lado de inyección de la

maquina.

3.5.4 Husillo sin fin (Tornillo)

Tienen la función de transportar, procesar y retener el material en la inyección

de plásticos, los hay de puntas fijas e intercambiables de acuerdo al material a

moldear.

Figura 5. Husillo sin fin.

3.5.5 Sistema de calefacción del husillo

Estas resistencias de tipo abrazadera van sobre el cilindro de plastificación,

para que el material alcance su temperatura de fusión cuando va a través del husillo,

siendo procesado.

20
 Figura 6. Resistencia

3.5.6 Unidad de cierre

Es una prensa hidráulica o mecánica, con una fuerza de cierre suficiente para

contrarrestar la fuerza ejercida por el polímero fundido al ser inyectado en el molde.

Las fuerzas localizadas pueden generar presiones del orden de cientos de MPa, que

sólo se encuentran en el planeta de forma natural únicamente en los puntos más

profundos del océano.

Si la fuerza de cierre es insuficiente el molde tenderá a abrirse y el material

escapará por la unión del molde. Es común utilizar el área proyectada de una pieza

(área que representa perpendicularmente a la unidad de cierre el total de la cavidad)

para determinar la fuerza de cierre requerida, excluyendo posibles huecos o agujeros

de la pieza.

Donde:
21
F = Fuerza (N)

Pm = Presión media (Pa)

Ap = Área proyectada (m2)

3.6 Molde

Sin molde no hay inyección, se debe considerar como la pieza clave a este

dado a su costo, importancia y mantenimiento, ya que en él están las cavidades que

le darán la forma al material luego de ser inyectado, por otra parte se debe destacar

la diferencia de los moldes dependiendo del material a inyectar.

El más común el de termoplásticos tiene un diseño sencillo con respecto a los demás

y no genera tantos costos.2

El molde (también llamado herramienta) es el espacio donde se genera la

pieza; para producir un producto diferente, simplemente se cambia el molde, al ser

una pieza intercambiable que se atornilla en la unidad de cierre. Existen varios tipos

de molde, para inyectar plásticos, metal, etc.

Las partes del molde son:

 Cavidad: es el volumen en el cual la pieza será moldeada.

2
http://protoplasticos.blogspot.com/2007/12/inyeccin-de-plsticos.html

22
 Canales o ductos: son conductos a través de los cuales el polímero fundido

fluye debido a la presión de inyección. El canal de alimentación se llena a

través de la boquilla, los siguientes canales son los denominados bebederos y

finalmente se encuentra la compuerta.

 Canales de enfriamiento: Son canales por los cuales circula refrigerante (el

más común agua) para regular la temperatura del molde. Su diseño es

complejo y específico para cada pieza y molde, esto en vista de que la

refrigeración debe ser lo más homogénea posible en toda la cavidad y en la

parte fija como en la parte móvil, esto con el fin de evitar los efectos de

contracción diferencial. Cabe destacar que al momento de realizar el diseño

de un molde, el sistema de refrigeración es lo último que se debe diseñar.

 Barras expulsoras: al abrir el molde, estas barras expulsan la pieza moldeada

fuera de la cavidad, pudiendo a veces contar con la ayuda de un robot para

realizar esta operación. Esquema de un molde comercial prefabricado, al cual

sólo le falta la cavidad para la pieza deseada.

Figura 7. Moldes en 3D.

23
 IV PROPUESTA DE SOLUCIÓN

4.1 Metodología

El problema que se tiene en este momento en la empresa es la falta de

herramientas, material y equipo para que no haya pérdidas de tiempo cuando se

hagan los cambios de molde. En la empresa este proceso es conocido por sus

siglas en inglés Quick, Change, Over (Q.C.O.) que significan cambio de molde.

Ya que se cuenta con un stock de refacciones y almacén de componentes no

se hacen los pedidos con tiempo y a la hora de adquirir algún componente no se

encuentra en existencia, ya que los trabajadores no avisan de que se acabaron.

Por falta de atención a todo esto ocasiona que los técnicos desarmen los

componentes que ya están completos para armar otros, ya que con eso va causando

un desorden entre los mismos trabajadores.

Para la realización de este proyecto de realizarán las siguientes actividades:

Actividad 1. Convocar a una reunión a 4 técnicos de cada turno para hacerles atento

aviso sobre la mejora que se va a realizar.

24
Actividad 2. A cada pareja se le dará una actividad para que se haga cargo de

efectuarla.

Actividad 3. Ya con el material necesario en mano y herramientas empezar a

completar los componentes de cada máquina.

Actividad 4. Empezar a levantar un inventario de los moldes que son faltantes de aro

centrador.

Actividad 5. Hacer otro inventario de los moldes que ya son obsoletos y acomodarlos

en otro lugar para liberar espacio.

Actividad 6. Completar los Tools que están desarmados o que les falta algún

conector, ventosa o manguera.

Actividad 7. Reacomodar los moldes que se mas se usan de acuerdo a la máquina,

para tener más fácil identificación de ellos.

Actividad 8. Ponerse de acuerdo con el taller Tool Room para mandar hacer las

barras roscadas y de golpe a cada máquina que lo necesite.

Actividad 9. También hacer un inventario de moldes faltantes de candados para que

el taller de Tool Room se lo ponga.

Actividad 10. Hacer correcciones en el procedimiento de montaje de molde para que

haya una estandarización y que todos los técnicos de set-up y sigan el

procedimiento.

25
4.2 Desarrollo del proyecto

Ya impartida la reunión con empleados de cada turno se les otorgó una

actividad por pareja para que fueran realizándola.

Se hizo un recorrido por las principales áreas checando lo que hacia

falta y se encontró que había 35 aros centradores tirados y en otros lugares

que no era el preciso para la hora de ser utilizados, se hizo su recolección y

con los aros que había disponibles se habilitaron los principales moldes que

son utilizados a diario. Ahí también se les puso candado ya que es muy

importante que lo tengan por seguridad.

También otra pareja se fue haciendo un inventario de los tools mas

utilizados, ya que con eso tenían registrados cuantos conectores, mangueras

y conexiones para los Tools iban a solicitar en el almacén y con nuestros

superintendentes, se solicitaron 30 conectores neumático, 10 recuperadores

neumáticos, 3 metros de manguera neumática y 40 ventosas de diferentes

tamaños, y lo que sobró se guardó para que haya en existencia en el stock, ya

con eso se empezó a armar todos los tools que se ocupan a diario para que

los compañeros técnicos no pierdan tiempo buscando componentes.

Se planteó con nuestros superintendentes de las principales

herramientas que ocupan los técnicos de set-up y se hizo un pedido de

26
inmediato para comprar las herramientas que hacían falta como fueron: Juego

de llaves Allen, Llave Stillson de 12”, Mazo, Cincel, conectores, mangueras de

neumática, mangueras y conectores de ajuste rápido hidráulicos.

Se trabajó en un reacomodo de los moldes que son de parte de servicio

y que casi no son utilizados, aparte los moldes obsoletos fueron

reacomodados donde ya no estuvieran estorbando y utilizando espacio para

otros moldes que si son utilizados con regularidad, ya que con eso

liberaríamos espacio y sería más fácil la identificación y movilidad a la hora de

hacer un cambio de molde.

Se hizo una breve exposición con los gerentes de los diferentes

departamentos sobre la mejora que se iba a implementar para bajar el tiempo

muerto en las máquinas de inyección la cual fue aceptada.

A continuación se muestra el procedimiento para llevarse a cabo un

cambio de molde. Este procedimiento fue modificado de acuerdo a las

actividades que desempeña cada uno de los montadores y los pasos que se

tienen que ir siguiendo de forma sistematizada para que no haya ningún

riesgo.

1. Instrucciones

Preparación de montaje:

27
1.1 Revisar el programa de producción de turno para verificar en qué máquina se
realiza el cambio de molde (hora estimada del paro, y molde que será
montado).

Revisión de molde a montarse:

1.2 Revisar con anticipación el estado del molde para evitar pérdidas de tiempo
durante o después del montaje de molde.
1.3 El molde tiene que estar ubicado lo más cerca posible a la máquina donde se
realizará el cambio y tomar en cuenta los siguientes PUNTOS:
a) Colocar la grúa lo más cerca de la máquina.
b) Armellas listas en molde.
c) Conexiones en general hidráulico, agua, aire y conexiones eléctricas.
d) Sistema de botado hidráulico o mecánico (de barras).
e) Aro centrado de molde.
f) Capacidad del controlador y tarjetas eléctricas.
g) Candados de molde.
h) Si es posible que el molde sea precalentado, llevarlo a cabo.
i) Revisar que el molde tenga proceso en memoria de máquina.

Herramental requerido:

1.4 Tener listo el tanque para purgar el agua del molde.

1.5 Carro de herramienta con el equipo requerido para el cambio (Candados de
lock out, pistolas, dados, mangueras para aire, protector de moldes, accesorios
de limpieza de moldes, etc.)

Instrucciones para bajar molde de prensa:

28
1.6 Esperar a que salga la última pieza de la prensa y parar el robot en el área de
la banda, se apaga la máquina y se coloca el puente en máquina, para el
cambio de herramienta (esto solo aplica en las máquinas donde se cuente con
el equipo de robot) para mandarlo al área de prensa.

*Antes de proceder a purgar el agua del molde se debe tener el tambo y

las mangueras en el área de trabajo.

*Cuando aplique se purgará el molde 4 ó 5 disparos antes de que termine

la producción.

*Se apagan los thermolators y se cierran las válvulas de paso de agua al molde,
ya sean de torre o de chiller, después se conectan las mangueras, una a la
tubería de purgado y la otra a la tubería del aire. Primeramente se abre la
válvula de desahogo y después se abre un poco la del aire para sacar los restos
de agua que le queden al molde. Al terminar el purgado del molde se cierra el
aire, se desconecta la manguera del aire y se deja solamente abierto el
desahogo para evitar que se quede presurizada la línea. Al terminar con una de
las cavidades se procede a realizar los mismos pasos en la otra cavidad.

*Al terminar la corrida de la máquina se coloca el candado lock out y después

de colocar el protector al molde (mold saver) en las cavidades donde se
encuentra el texturizado, se retira el candado de seguridad encendiendo las
bombas y después se cierra la prensa y las puertas se dejan abiertas (SI
APLICA), después se apagan las bombas de la máquina colocando después el
candado de seguridad DE LOS 2 MONTADORES.

*Una vez que se asegura el montador # 2 que quedaron sin presión las
mangueras del enfriamiento se procede desconectarlas del molde y se colocan
en un lugar seguro para evitar que se dañe con el movimiento de la prensa.

29
1.7 Presentarse antes del paro de máquina para apagar termos y cerrar válvulas de
paso de agua para purgar molde en las máquinas que estén preparadas para
realizar este trabajo. Tome en cuenta la capacidad de material en el cañón.

1.8 Pasos para el montaje: M1) montador #1 (M2) montador #2.

*M2.a) Purgar el molde cuando falten 5 tiros para finalizar la producción

(cuando aplique).

*M1) Acercar la grúa a la máquina y revisa el molde (barras de botado,

eyectores, cores, etc.).

*M1.b) Se manda robot a home se retira la unidad de inyección hacia atrás, se

apagan bombas, se pone puente de robot a máquina (Si aplica), y se pone el
candado lock out.

Ahora dependiendo si la máquina tiene o no platinas magnéticas se

procederá de la manera siguiente:

Para montajes con platina magnética se procede de la siguiente manera

(máquinas sin platinas continua en 1.8 B y 1.9 B) :

*M1.b) Aplica desmóldate para protección de cavidades.

M1.c) Quitar lock out prende máquina, cerrar la prensa hasta topar con molde.

30
*M2.c) Espera fuera de la máquina en una parte segura.

*M1.d) Apaga máquina y pone lock out.

*M1.d) Engancha el molde y Tensa la grúa, pone candado, quita mangueras,

hidráulico (Cuando aplique).

*M2.e) Quita mangueras, pone candados de molde, quita hidráulicos.

*M2.e) Apoyo a Montador # 1.

*M2.f) Prende máquina para activar el pokayoke y así poder desmagnetizar el

molde de la prensa. En caso de no poder cerrar el molde por daños en el
mismo o por cualquier otro motivo, mantenimiento deberá generar una
desviación para quitar el pokayoke y poder bajar el molde en dos partes,
incluyendo firma del personal de EHS. Girar la llave una vez que el molde esté
cerrado para controlar las platinas magnéticas, se desmagnetizan las dos
platinas, se retira la llave y se abre la prensa.

*M1.f) Balancea molde para no golpear las platinas.

*M2.g) Se abre platina para sacar molde.

*M1.g) Se apaga la máquina y pone el lock out se gira el molde 90° cuando
aplica y se saca el molde.

31
 *M2.h) Apoya al montador #1.

*M1.h) Acomoda el molde.

*M2.h) Se carga programa en la máquina y en el robot, del molde que se va a

montar se cambia tool de robot

1.9 Instrucción para subir el molde con Platinas Magnéticas:

*M1.a) Posicionar grúa sobre el molde a montarse.

*M2.a) Apoyo a montador # 1, checa barras y las cambia (si aplica).

*M2.b) Cerrar prensa hasta topar con el molde para activar el pokayoke y así
poder magnetizar el molde con la prensa. Una vez magnetizado ambos lados
del molde, retirar la llave.

*M1.b) Quita gancho de grúa de la armellas del molde y candados y conecta

mangueras e hidráulico.

*M2.c) Conecta mangueras y plogas eléctricas, hidráulicos y quita candados.

*M2.c) Se abren las válvulas del agua, se prende termos y controladores de

temperaturas.

32
 M1.d) Se abre la prensa en modo set-up y se calibra la máquina, se checan
eyectores y apertura del molde con la hoja de parámetros.

Nota: sujetar mangueras, cables y armellas de tal manera que no puedan ser
dañados con los movimientos de la prensa. Quitar candados inferiores.

1.8 B Montaje sin platina magnética ( CLAMPS ) proceder de la siguiente manera:

M1.a) Cuando pare la máquina se manda robot a home, retira la unidad de

inyección hacia atrás, se apagan bombas, se pone puente de robot a máquina
(si aplica), y se pone el candado lock out.

*M1.b) Aplica desmóldate para proteger cavidad de molde.

M1.c) Quita lock out prende máquina, cierra la prensa hasta topar con molde.

*M1.a) Apaga bombas hidráulicas y colocar el candado de seguridad lock out.

*M2.b) Quitar plogas, conexiones de agua y pone candados (si aplica).

*M1.b1) Quita cinchos, quita clamps de parte superior, tensa grúa y pone
candados, desconecta mangueras (si aplica).

M2.- Se mete a parte inferior con herramienta (pistola, manguera de aire,

dado), quita mangueras (si aplica), pone candados (si aplica) y quita los
clamps, así como mangueras hidráulicas de cores y eyectores (si aplica).

33
 *M1.c1) Quitar barras roscadas cuando aplique.

*M1 y M2.d) Revisión del área para asegurarse que no se encuentre ningún
objeto que pueda dañar el molde o equipo.

*M2.e) Si aplica cerrar puertas traseras y resetear máquinas.

*M1 y M2.e) Retirar candado lock out y encender bombas de la máquina.

*M2.f) Abre la prensa 2”APROX para que el M#1 pueda Balancear el molde de
manera que al abrir totalmente la prensa el molde no se cuelgue y se golpee
con la platina fija .

*M2.f) Abre la prensa (lo suficiente) de manera que el molde pueda ser sacado
de la prensa sin problemas y girar 90° si es necesario.

*M1.g) Levantar molde hasta rebasar altura de la prensa

*M2.h) Cambiar el programa en la memoria de la máquina y robot según el

molde que este por montarse (programa) y si aplica reacomodar los clamps
para el molde que se montara.

*M1.i) Colocar molde en área asignada dependiendo de la distancia, si esta es

considerable, el molde podrá dejarse provisionalmente a un costado de la
máquina mientras se termina el montaje, posteriormente se tendrá que poner
en su área designada.

*M2.i) Revisar barras de botado y cambiarlas si aplica.

*M1.j) Desenganchar molde y ponerlo en lugar adecuado y seguro.

1.9 B Instrucción para subir el molde (CON CLAMPS) :

*M1.a) Posicionar grúa sobre el molde a montarse.

*M2.a1) Apoyo a montador # 1, si aplica girar el molde.

34
 *M1.b) Acercar el molde y meterlo en el aro, poner barras roscada si aplica.

*M2.b1) Cerrar prensa en set-up hasta topar con el molde, , apaga la bomba y
pone el candado lock out.

*M2.c) Meterse a la parte inferior de la máquina y pone clamps, conecta

mangueras de agua, de hidráulico (si aplica), y quita los candados.

M2.d) Conectar mangueras y plagas eléctricas, quita los candados (si aplica).

*M2.d) Enciende controladores, y enciende termorreguladores.

M1.e) Quita grúa y pone clamps en la parte superior de la máquina, pone

mangueras si aplica, sujeta armellas.

*M2.e1) Abre las válvulas del agua y verifica que todo este en perfectas
condiciones.

*M1.f1) Abre prensa, checa el botado, calibra máquina y verifica la apertura con
hoja de procesos.

2.0 Acabando el ajuste:

Seleccione modo manual en máquinas van-dorn y semi-automático en husky y
revise los movimientos de la prensa. Las dos mitades del molde deben llegar a
descansar suavemente una contra otra y sin producir ruido al chocar para
poder empezar a inyectar piezas.

2. Observaciones:

35
Se requiere de dos montadores para realizar los cambios de molde.

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 CONCLUSIONES

Con este proyecto se han visto numerosos cambios en la producción de las

máquinas, ya que antes teníamos 12 000 minutos de tiempo muerto, y al paso de 4

semanas después de haber implementado esta mejora se ha reducido a 7 000

minutos a la semana, dando como resultado una disminución del 40% de tiempo

muerto.

Ya que con eso se aumentó la capacidad de producción de la máquina, se

realizó más mantenimiento preventivo al equipo porque ya no había piezas críticas y

la máquina podía dejar de producir algunas horas sin algún problema.

Los cambios de molde son más rápidos y sin la presencia de problemas el

localizar herramientas y moldes que se encuentran fuera de su lugar; o la falta aro

centrador, y también se hizo que todos los técnicos de set-up, leyeran el nuevo

procedimiento ya corregido, para que todos hiciéramos los mismo sin importar las

características y habilidades de cada uno de los empleados.

Se hicieron las barras roscadas y de golpe para cada una de las máquinas de

acuerdo a su tonelaje, para evitar problema de medidas.

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 A la hora de instalar un Tool en el robot de la máquina ya no había necesidad

ni pérdida de tiempo en andar desarmando de otros lados ya que ahora estaban

todos completos.

Hoy en día esta mejora ha dado muchos resultados ya que los fines de

semana era cuando la empresa andaba más crítica con las piezas, ya que

trabajamos en conjunto con el resto de los departamentos nos pusimos de acuerdo

en lo que se iba a hacer, ya no hay mucho tiempo extra los fines de semana y así la

empresa redujo los gastos, ya que antes se trabajaban 20 máquinas los fines de

semana y ahora sólo trabajan 8.

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 FUENTES CONSULTADAS

Internet:

http://protoplasticos.blogspot.com/2007/12/inyeccin-de-plsticos.html

http://es.wikipedia.org/wiki/Moldeo_por_inyecci%C3%B3n

Manuales:

Instructivo para llevar a cabo un montaje de una maquina de inyección.

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 GLOSARIO

Técnico de Set-Up ó Montador.- Persona encargada de cambiar los moldes de las

maquinas de inyección, de acuerdo a un procedimiento y normas de seguridad

estipuladas.

Técnico de Procesos.- Persona de calibrar el proceso de producción de una

maquina de acuerdo a cada molde que se instale en ella.

Tool.- Componente que le ayuda al robot de la máquina de inyección a sacar la

pieza una vez terminada para que no se raye o maltrate.

Taller de Tool Room.- taller que se encarga de hacer reparaciones a los moldes y

todo lo que tenga que ver con su funcionamiento.

Ventosas.- Componente neumático para hacer vacio el cual agarra la pieza con

facilidad sin dañarla

Aro Centrador.- componente que lleva el molde de acuerdo a su tamaño y también

a la maquina en donde será utilizado.

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Llave Stillson.- es una llave ajustable usada para apretar, aflojar o ajustar piezas.

Se utiliza para ajustar piezas más grandes, que requieran la aplicación de un Par de

apriete considerable.

Llave Allen.- es la herramienta usada para atornillar/desatornillar tornillos, que tienen

cabeza hexagonal interior. En comparación con un tornillo Philips resiste mayores

pares.

Conectores neumáticos.- ayudan a conectar una manguera neumática y una

ventosa neumática, el cual puede ser de rosca.

Maquina de inyección.- maquina que funde, mezcla e inyecta un polímero.

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