UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA

Plan de mantenimiento basado en la Norma ISO 9001:2015 para

incrementar la disponibilidad de la maquina sopladora JH-04 de la
Empresa Laboratorios SMA S.A.C.

TESIS
PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL DE
INGENIERO MECÁNICO

AUTOR: Br. Angel Enrique Esteves Tenorio

ASESOR: Mg. Ing. Eduardo Fausto Azabache Vásquez

TRUJILLO – PERÚ

2020
 DEDICATORIA

El presente trabajo de tesis, con todo amor y cariño está dedicado a:

A Dios, por ser mi guía, que está conmigo para poder seguir adelante, por haberme
puesto por el buen camino del éxito y haberme permitido llegar a este punto de mi
carrera para poder lograr mis objetivos y metas trazadas, y por ser mi refugio en los
momentos de adversidad.

A mi madre Zulema Tenorio Escurra, por darme la vida, por el inmenso apoyo
brindado a lo largo de mi carrera, por haber creído en mí, por su cariño y amor
incondicional en todo momento. Por darme todo lo que soy como persona, mis
valores, mis principios, mi carácter, mi perseverancia y mi coraje para conseguir mis
objetivos. Por demostrarme que los obstáculos pueden ser superados cuando uno
se lo proponen. Mamá, todo esto te lo debo a ti.

A mi padre Enrique Esteves Calderón, por brindarme su apoyo e impulsarme a

culminar mis estudios para poder lograr mis metas trazadas y poder ser buen
profesional, por guiarme siempre por el buen camino y por haber creído en mi en
todo momento.

A mi hermana Diana Patricia, por ser mi ejemplo, mi inspiración y motivación de

mejorar cada día como persona y en el ámbito profesional. por compartir conmigo
cada momento de nuestras vidas, por ser la persona en quien puedo confiar
incondicionalmente, por ser el mejor regalo que me pudo dar Dios. Por su paciencia
y comprensión durante estos años de mi vida.

A mi Sobrino Leonardo Mantilla, por siempre estar en los buenos y malos momentos
llenando de alegría y amor en mi vida.

A la persona especial, por brindarme su apoyo y amor incondicional, por confiar en

mi e impulsarme siempre a continuar.

A la vida por permitirme cumplir mis metas y alcanzar algunos de mis objetivos.

i
 AGRADECIMIENTO

En primer lugar, quisiera agradecer a Dios por brindarme salud y fortaleza, quien
con su bendición me permitió terminar mi carrera profesional y poder realizar uno
de mis objetivos mi Tesis de manera completa y a quien ruego me siga bendiciendo
y brindando oportunidades para seguir creciendo profesionalmente.

A mi madre, que siempre me ha apoyado en toda decisión que he tomado y que

me respaldo aún más cuando le compartir mi deseo de estudiar en esta casa de
estudios. También a mi padre por su apoyo brindado durante el transcurso de mi
formación universitaria.

Agradezco a mi hermana que a pesar de los errores que he cometido, me honre

con su admiración. Por ser la persona que estuvo allí apoyándome, estando en los
momentos importante y siempre me dio una mano cuando la necesite.

A la persona especial, por estar ahí cada segundo para mí, motivándome en los
momentos difíciles, por los bellos momentos que hemos pasado y todo su apoyo.

A mi asesor, Ing. Eduardo Azabache Vásquez, por su ayuda, su orientación y

asesoramiento incondicional en la realización de este trabajo de investigación.

A la Universidad Nacional De Trujillo, Sede Valle Jequetepeque, por brindarme

las herramientas necesarias para lograr la culminación de mi carrera, a la Escuela
de Ingeniería Mecánica y a los grandes maestros que la conforman por la
oportunidad de desarrollarnos profesionalmente y por el valioso conocimiento que
han compartido con nosotros.

Finalmente, a los miembros del jurado que aceptaron revisar mi trabajo de

investigación y contribuyeron con valiosas sugerencias y observaciones.

ii
 PRESENTACIÓN

SEÑORES MIEMBROS DEL JURADO.

SEÑOR DECANO DE LA FACULTAD DE INGENIERÍA (UNT)
SEÑORES DOCENTES DE LA ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA (UNT)
De conformidad a lo contemplado por la ley universitaria 30220, Art. 45. Inc. 45.2,
en concordancia con lo dispuesto en el Art. 133 de los Estatutos de la Universidad
Nacional de Trujillo, presento a vuestra disposición, bajo la modalidad de
elaboración de una TESIS, el presente trabajo de investigación titulado:

“PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN LA NORMA ISO 9001:2015 PARA

INCREMENTAR LA DISPONIBILIDAD DE LA MAQUINA SOPLADORA JH-04
DE LA EMPRESA LABORATORIOS SMA SAC”

Mediante el cual postulo a optar el título de Ingeniero Mecánico.

El presente trabajo de investigación contempla la Gestión de un Plan de
Mantenimiento basado en la Norma ISO 9001:2015, aplicado a la Maquina
Sopladora JH-04 de la Empresa Laboratorios SMA SAC de tal manera que se
Incremente la Disponibilidad de la máquina, como fin de proporcionar una
herramienta de orientación para optimizar el costo de operación de la maquina
sopladora, considerando los costos de operación y mantenimiento. La cual la norma
ISO nos pide que calidad se tengan controlados aquellos equipos, recursos,
tecnologías que tengan que ver con la calidad y lograr la conformidad del producto
y servicio.
Por tanto, considero que el esfuerzo en el desarrollo del presente trabajo cumpla y
satisfaga sus expectativas. Pongo a su consideración, este documento para su
respectiva evaluación y de esta manera poder obtener su aprobación.

Trujillo, 09 de Noviembre del 2020

Br. Angel Enrique Esteves Tenorio

iii
 INDICE GENERAL

DEDICATORIA ......................................................................................................... i

AGRADECIMIENTO ................................................................................................ ii

PRESENTACION ................................................................................................... iii

INDICE GENERAL ................................................................................................. iv

LISTA DE FIGURA ............................................................................................... viii

LISTA DE TABLAS................................................................................................. xi

RESUMEN ........................................................................................................... viii

ABSTRACT .......................................................................................................... xiv

CAPITULO I – INTRODUCCION ............................................................................. 1

1.1. REALIDAD PROBLEMÁTICA .......................................................................... 1

1.2. ANTECEDENTES ............................................................................................ 5

1.3. ENUNCIADO DEL PROBLEMA ....................................................................... 8

1.4. HIPOTESIS ...................................................................................................... 9

1.5. JUSTIFICACION DEL ESTUDIO ..................................................................... 9

1.5.1. Justificación Teórica ...................................................................................... 9

1.5.2. Justificación Económica ................................................................................ 9

1.5.3. Justificación Ambiental ................................................................................ 10

1.5.4. Justificación Tecnológica............................................................................. 10

1.6. OBJETIVOS ................................................................................................... 11

1.6.1. Objetivos Generales .................................................................................... 11

1.6.2. Objetivos Específicos .................................................................................. 11

CAPITULO II – MARCO TEORICO ....................................................................... 12

iv
2.1. FUNDAMENTOS DE GESTION DE MANTENIMIENTO ................................ 12

2.1.1. DEFINICION DE MANTENIMIENTO ........................................................... 12

2.1.2. OBJETIVOS DE MANTENIMIENTO ........................................................... 12

2.1.3. FUNCIONES DE MANTENIMIENTO .......................................................... 13

2.1.4. EVOLUCION DEL MANTENIMIENTO ........................................................ 14

2.1.5. TIPOS DE MANTENIMIENTO ..................................................................... 19

2.1.5.1. Mantenimiento Correctivo ......................................................................... 19

2.1.5.2. Mantenimiento Preventivo ........................................................................ 20

2.1.5.3. Mantenimiento Predictivo ......................................................................... 23

2.1.5.4. Mantenimiento Tpm .................................................................................. 24

2.1.5.5. Mantenimiento Rcm.................................................................................. 25

2.1.6. COSTO DE MANTENIMIENTO ................................................................... 26

2.2. INDICADORES DE MANTENIMIENTO.......................................................... 27

2.3. DISPONIBILIDAD ........................................................................................... 29

2.3.1. Criterio de Disponibilidad............................................................................. 29

2.3.2. Mantenimiento como focalizador ................................................................. 31

2.4. CALIDAD ........................................................................................................ 32

2.4.1. Contexto de la Calidad ................................................................................ 32

2.5. GESTION ....................................................................................................... 33

2.5.1. Sistema De Gestión..................................................................................... 34

2.5.2. Estructura De Sistema de Gestión .............................................................. 34

2.6. SISTEMA DE GESTION DE CALIDAD .......................................................... 35

2.6.1 Que es Sistema de Gestión de Calidad........................................................ 35

2.7. NORMA ISO ................................................................................................... 37

2.7.1. Que es la ISO .............................................................................................. 37

v
2.7.2. Norma ISO 9000 ......................................................................................... 37

2.8. INTRODUCCION A LA MAQUINA SOPLADORA JH-04 ............................... 47

2.8.1. Descripción de la Maquina Sopladora ......................................................... 47

2.8.2. Características Técnicas de la Maquina Sopladora de plástico .................. 49

2.8.3. Partes de la maquina sopladora .................................................................. 51

2.8.4. Tipos de la Máquina Sopladora ................................................................... 56

2.9. PROCESO DE SOPLADO ............................................................................. 66

2.10. PROCESO DE EXTRUSION........................................................................ 74

2.11. PROCESO DE EXTRUSION SOPLADO ..................................................... 86

CAPITULO III – MATERIALES Y METODOS ....................................................... 89

3.1. MATERIALES DE ESTUDIO .......................................................................... 89

3.2. MODALIDAD DE INVESTIGACION ............................................................... 89

3.3. METODOS DE INVESTIGACION .................................................................. 90

3.4. VARIABLES DE ESTUDIO............................................................................. 90

3.5. OPERACIONALIZACION DE VARIABLES .................................................... 91

3.6. METODOLOGIA EXPERIMENTAL ................................................................ 92

3.7. TECNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCION DE DATOS ................ 92

3.8. METODOS DE ANALISIS DE DATOS ........................................................... 93

3.9. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL............................................................. 94

CAPITULO IV – RESULTADOS Y DISCUSIONES ............................................... 98

4.1. DESCRIPCION DE LA EMPRESA ................................................................. 98

4.2. ORGANIZACIÓN DEL AREA DE MANTENIMIENTO .................................... 99

4.3. IDENTIFICACION DE LA MAQUINA SOPLADORA Y SUBSISTEMA ......... 100

4.4. SELECCIÓN DE SUBSISTEMAS CRITICOS (DIAGRAMA DE PARETO ... 102

4.5. RESULTADOS ANALISIS DE CRITICIDAD ................................................. 105

vi
4.6. APLICACION MANTENIMIENTO BASADO EN LA NORMA 9001:2015 ..... 107

4.7. DESCRIPCION DE LOS MANTENIMIENTOS..............................................108

4.8. PROGRAMACION DEL PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN LA

NORMA ISO 9001:2015 ...................................................................................... 112

4.9. DOCUMENTACION PARA EL CONTROL DEL PLAN DE MANTENIMIENTO

NORMA ISO 9001:2015 ...................................................................................... 116

4.10. MANTENIMIENTO APLICADO A LA MAQUINA SOPLADORA ................. 118

4.11. RESULTADOS DE LOS INDICADORES DE MANTENIMIENTO .............. 119

4.12. EVALUACION ECONOMICA ..................................................................... 124

CAPITULO V – CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ............................. 126

5.1. CONCLUSIONES ......................................................................................... 126

5.2. RECOMENDACIONES ................................................................................ 127

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS .................................................................... 129

ANEXOS ............................................................................................................. 134

vii
 LISTA DE FIGURAS
Figura N°01: Curva de Falla ................................................................................. 14

Figura N°02: Evolución de las Expectativas de Mantenimiento ........................... 17

Figura N°03: Puntos de vista cambiantes sobre fallas de equipos ....................... 18

Figura N°04: Cambios en las Técnicas de Mantenimiento ................................... 19

Figura N°05: Tareas de Mantenimiento Correctivo .............................................. 20

Figura N°06: Elementos de Mantenimiento Preventivo ........................................ 22

Figura N°07: Tipos de Mantenimiento Preventivo ................................................ 23

Figura N°08: Costos de Mantenimiento ................................................................ 26

Figura N°09: La Norma ISO ................................................................................. 40

Figura N°10: Evolución de la Norma ISO9001 ..................................................... 42

Figura N°11: Vista Lateral de la Maquina Sopladora JH-04 ................................. 48

Figura N°12: Distribución de Maquina Sopladora JH-04 ...................................... 49

Figura N°13: Configuraciones de Tornillo ............................................................. 50

Figura N°14: Vista frontal de la Maquina Sopladora JH-04 .................................. 51

Figura N°15: Diagrama Completo de constitución de la Maquina Sopladora ....... 52

Figura N°16: Operación de Maquina Sopladora de Extrusión Continua ............... 52

Figura N°17: Operación de Maquina Sopladora de Acumulación ........................ 53

Figura N°18: Programador de parison – matriz Convergente .............................. 53

Figura N°19: Programador de parison – Matriz Divergente .................................. 54

Figura N°20: Sistema de Unidad De Control (Moog – Pantalla) ........................... 54

Figura N°21: Motor de Extrusora .......................................................................... 55

Figura N°22: Maquina Sopladora John Huah Estación Simple ............................ 56

Figura N°23: Maquina Sopladora John Huah Estación Doble .............................. 57

Figura N°24: Dosificador DO-10 ........................................................................... 60

viii
Figura N°25: Mezcladora de tolva MT-10 ............................................................. 61

Figura N°26: Succionador SUC-10....................................................................... 61

Figura N°27: Compresor de Aire CA-01 ............................................................... 62

Figura N°28: Torre de Enfriamiento TE-01 ........................................................... 63

Figura N°29: Chiller DUNHAN BUSH CH-01........................................................ 64

Figura N°30: Zonas de un Husillo o Tornillo Sin Fin ............................................. 66

Figura N°31: Funcionamiento de un Acumulador para Extrusora ........................ 67

Figura N°32: Moldes de Acero de soplado ........................................................... 68

Figura N°33: Molde con Sistema de Soplado por Aguja ...................................... 69

Figura N°34: Mandril Superior Calibrado .............................................................. 70

Figura N°35: Sistema de Enfriamiento de Molde.................................................. 71

Figura N°36: Pin soplado con Disco de Corte ...................................................... 72

Figura N°37: Desbarbado Automático .................................................................. 73

Figura N°38: Diagrama de Extrusión .................................................................... 74

Figura N°39: Extrusión Horizontal de Tornillo Sencillo ......................................... 75

Figura N°40: Características del Husillo ............................................................... 76

Figura N°41: Esquema de Proceso de Extrusión ................................................. 76

Figura N°42: Componentes de Extrusora ............................................................. 77

Figura N°43: Tipos de Tolva ................................................................................. 78

Figura N°44: Barril de Extrusión ........................................................................... 78

Figura N°45: Tornillo de una Extrusora ................................................................ 79

Figura N°46: Variación de Tornillos ...................................................................... 79

Figura N°47: Alabes o Filetes del Husillo ............................................................. 80

Figura N°48: Diámetro del Tornillo ....................................................................... 81

Figura N°49: Especificación del Tornillo ............................................................... 81

ix
Figura N°50: Zonas de un Tornillo........................................................................ 82

Figura N°51: Zona de Alimentación...................................................................... 82

Figura N°52: Zona de Compresión ....................................................................... 82

Figura N°53: Zona de Dosificación ....................................................................... 83

Figura N°54: Filtros y Acoples del Cabezal .......................................................... 84

Figura N°55: Torpedo ........................................................................................... 85

Figura N°56: Boquilla de Extrusión....................................................................... 85

Figura N°57: Dado de Extrusión ........................................................................... 86

Figura N°58: Representación del Proceso de Extrusión – Soplado ..................... 87

Figura N°59: Moldeo por Extrusión – Soplado ..................................................... 87

Figura N°60: Esquema de Extrusión – Soplado ................................................... 88

Figura N°61: Esquema de Relación de las Variables ........................................... 90

Figura N°62: Ubicación de la Empresa Laboratorios SMASAC............................ 98

Figura N°63: Laboratorios SMASAC .................................................................... 99

Figura N°64: Análisis de Criticidad de la JH-04 .................................................. 107

Figura N°65: Vista Frontal de la Maquina Sopladora JH-04 ............................... 109

Figura N°66: Succionador .................................................................................. 110

Figura N°67: Dosificador .................................................................................... 111

Figura N°68: Extractor de Aire............................................................................ 112

Figura N°69: Programa de Mantenimiento Preventivo ....................................... 113

Figura N°70: Formato de Mantenimiento Preventivo de Maquinas .................... 114

Figura N°71: Formato de Mantenimiento Preventivo de Succionador ................ 115

Figura N°72: Orden de Trabajo .......................................................................... 116

Figura N°73: Parte Diario ................................................................................... 117

Figura N°74: Análisis de Mantenimiento de la Maquina Sopladora .................... 119

x
 LISTA DE TABLAS

Tabla N°01: Tiempos de Diagnóstico y Reparación de Equipos ............................ 4

Tabla N°02: Requisitos de algunos Sistemas y Enfoque de Indicadores ............. 30

Tabla N°03: Características de la Maquina .......................................................... 49

Tabla N°04: Características Técnicas – Estación Simple ..................................... 57

Tabla N°05: Características Técnicas – Estación Doble....................................... 58

Tabla N°06: Datos Técnicos de Sub-Estación ...................................................... 59

Tabla N°07: Datos Técnicos de Probador de Hermeticidad ................................. 59

Tabla N°08: Datos Técnicos de Dosificador ......................................................... 60

Tabla N°09: Datos Técnicos de Compresor de Aire ............................................. 62

Tabla N°10: Datos Técnicos de Torre de Enfriamiento ......................................... 63

Tabla N°11: Datos Técnicos de Chiller ................................................................. 64

Tabla N°12: Especificaciones Técnicas de Maquina JH y Equipos Auxiliares ...... 89

Tabla N°13: Operacionalización de las Variables Independientes........................ 91

Tabla N°14: Operacionalización de las Variables Dependiente ............................ 91

Tabla N°15: Matriz de Criticidad Propuesta .......................................................... 94

Tabla N°16: Criterios de Criticidad y Cuantificación ............................................. 95

Tabla N°17: Maquina Sopladora – Extrusora.......................................................100

Tabla N°18: Identificación de Subsistemas que más Fallas Presentan...............100

Tabla N°19: Equipos Auxiliares de la Maquina Sopladora...................................102

Tabla N°20: Numero de Fallas por Secciones .................................................... 103

Tabla N°21: Frecuencia de Fallas de la Maquina Sopladora .............................. 104

Tabla N°22: Diagrama de Pareto (Frecuencia de fallas - máquinas Sopladora) 104

Tabla N°23: Maquina Sopladora (Equipos Auxiliares).........................................105

xi
Tabla N°24: Formato de Criticidad de Equipos de Maquina Sopladora .............. 106

Tabla N°25: Funciones del Personal de Mantenimiento ..................................... 108

Tabla N°26: Tabla de Control e Indicadores ....................................................... 119

Tabla N°27: Resumen de Resultados de Disponibilidad antes de la Aplicación de

la Norma ISO 9001:2015 ................................................................................. ....120

Tabla N°28: Grafica de la Disponibilidad ............................................................ 121

Tabla N°29: Resumen de Resultados de Disponibilidad después de la Aplicación

de la Norma ISO 9001:2015 ................................................................................ 121

Tabla N°30: Grafica de la Disponibilidad ............................................................ 122

Tabla N°31: Comparación de Resultados de Disponibilidad .............................. 123

Tabla N°32: Grafico de Comparación de Resultados ......................................... 123

Tabla N°33: Costo de Materiales y Servicios antes de la Aplicación de la Norma

ISO 9001:2015 .................................................................................................... 124

Tabla N°34: Costo de Materiales y Servicios después de la Aplicación de la Norma

ISO 9001:2015 .................................................................................................... 124

Tabla N°35: Comparación de Resultados de los Costos de Mantenimiento ....... 125

Tabla N°36: Grafico de Comparación de Resultados ......................................... 125

xii
 RESUMEN

La presente investigación “Plan de Mantenimiento basado en la Norma ISO

9001:2015 para Incrementar la Disponibilidad de la Máquina Sopladora JH-04 de la
Empresa Laboratorios SMA S.A.C. del Distrito de Ate Vitarte, Lima 2020” la misma
que tiene como rubro de actividades la fabricación de envases de plásticos para uso
Doméstico e Industrial, teniendo como activo de producción sus máquinas
sopladoras e inyectoras de la Marca John Huah, Plastiblow, Parker, Pavan Zanetti,
Jomar, etc. los cuales dependen de su funcionalidad total para poder cumplir con
las metas programadas por la empresa.
El objetivo general de la investigación tiene como estrategia el mantenimiento
preventivo para Incrementar los Indicadores de Disponibilidad de las Máquinas; y
reducción de paradas no programadas producto de fallas funcionales y así elevar
de esta manera la productividad del sistema. Este trabajo realiza una adecuada
identificación de los problemas que nos ocasionan el mayor número de fallas,
paradas imprevistas y generan un alto costo en mantenimiento empleando
herramientas con el Análisis del Diagrama de Pareto, el Análisis de Criticidad,
AMEF, cuya finalidad es la optimización de la gestión del mantenimiento de la
Maquina Sopladora John Huah 4, para así poder obtener una mayor disponibilidad
para el cumplimiento de las labores propias de su función y cumplir con el cliente
GLORIA.
Con la Elaboración del Plan de Mantenimiento Preventivo aplicando la Norma ISO
9001:2015 la disponibilidad que se obtuvo fue valores obtenidos desde 96.56 %
(noviembre) hasta 98.18% (enero) teniendo el promedio de la disponibilidad
aumento en un 97.72%. Se implementó los indicadores de mantenimiento como la
disponibilidad, MTBF, que se redujo; el costo los mantenimientos correctivos y el
promedio de mantenimientos preventivos, que aumentó un 5%.
Palabras Claves:
 Análisis de criticidad: Es una metodología que permite establecer jerarquías
entre instalaciones, sistemas, equipos y elementos de un equipo.
 AMEF: Análisis de Fallas para los Equipos Críticos y la Aplicación de Análisis de
Modo y Efecto de Falla
 MTBF: Es el Tiempo Promedio entre Fallas

xiii
 ABSTRACT

The present investigation "Maintenance Plan based on ISO 9001:2015 to Increase

the Availability of the JH-04 Blow Moulding Machine of the Company Laboratorios
SMA S.A.C. of the District of Ate Vitarte, Lima 2020" the same one that has as
heading of activities the manufacture of plastic containers for Domestic and Industrial
use, having as active of production its machines blowers and injectors of the Mark:
John Huah, Plastiblow, Parker, Pavan Zanetti, Jomar, etc. which depend on their
total functionality to be able to fulfill the goals programmed by the company.

The general objective of the research has as a strategy the preventive maintenance
to Increase the Indicators of Availability of the Machines; and reduction of non
programmed stops product of functional failures and thus to elevate the productivity
of the system. This work carries out an adequate identification of the problems that
cause us the greatest number of failures, unplanned stops and generate a high cost
in maintenance using tools with the Pareto Diagram Analysis, the Criticity Analysis,
FMEA, whose purpose is to optimize the maintenance management of the John
Huah 4 blower machine, in order to obtain greater availability for the fulfillment of the
tasks inherent to its function and to comply with the GLORIA customer.

With the elaboration of the Preventive Maintenance Plan applying the ISO
9001:2015 standard, the availability obtained was from 96.56 % (November) to
98.18% (January), with an average increase of 97.72%. Maintenance indicators
such as availability, MTBF, which reduced the cost of corrective maintenance, and
average preventive maintenance, which increased by 5%, were implemented.
Keys Words:
 The Criticity Analysis: It is a methodology that allows establishing hierarchies
between facilities, systems, equipment, and elements of a team.
 FMEA: The Failure Analysis for Critical Equipment and the Failure Mode and
Effect Analysis application.
 MTBF: Average Time Between Failures.

xiv
 CAPITULO I
INTRODUCCIÓN
1.1. REALIDAD PROBLEMÁTICA
Hasta la década de 1980 la industria de la mayoría de los países occidentales tenía
un objetivo bien definido: obtener el máximo de rentabilidad para una inversión
dada. Sin embargo, con la penetración de la industria oriental en el mercado
occidental, el consumidor pasó a ser considerado un elemento importante en las
adquisiciones, o sea, exigir la calidad de los productos y los servicios suministrados,
y esta demanda hizo que las empresas considerasen este factor, "calidad", como
una necesidad para mantenerse competitivas, especialmente en el mercado
internacional. [1]
En la actualidad existe un notable aumento en el interés por la calidad, debido a
diferentes razones, los mercados se rigen en una era de globalización;
principalmente por mayor demanda de calidad por parte de los clientes. El sistema
de calidad de una organización está influenciado por su visión, misión y valores
culturales, estilo gerencial, industria, producto y servicio. Por lo tanto, los sistemas
de calidad dañan de una organización a otra. La implantación de un Sistema de
Gestión de Calidad (SGC) es de interés actual para cualquier organización, y en
especial para la industria nacional de envases plásticos, debido a la exigencia del
diente y la competitividad en el mercado, para dar respaldo a sus productos y
demostrar su capacidad que satisfagan las necesidades del diente y los
requerimientos regulatorios y legales. Estudios realizados por la Sociedad Nacional
de Industrias (SJN), a través de su Centro de Desarrollo Industrial revelan que
el2.1% de las industrias nacionales de envases plásticos se encuentran certificadas
por ISO 9000.
La industria nacional de envases plásticos es consciente que los requisitos de los
clientes no son homogéneos no estáticos y por lo tanto deben mejorar
continuamente sus procesos y productos. Sin embargo, la industria peruana afronta
agudos problemas de costo. Entre ellos, la energía eléctrica, alza de la materia

1
prima en el mercado internacional (polietileno, poliestireno, PVC, entre otros) lo cual
encarece los costos de producción y obviamente, el precio final.

Laboratorios SMA SAC, Fue creada en el año 1999 con la idea de completar la
cadena productiva y ofrecer a nuestros clientes un servicio integral. SmaPlast forma
parte del grupo Smasac, está enfocada en la excelencia en todos sus procesos
cuidando hasta el mínimo detalle para ofrecer un producto de calidad. Contamos
con un área especializada en el diseño y la fabricación de moldes, máquinas de
última tecnología para la elaboración de todo tipo de productos, formas y diseños
de envases plásticos: extrusión-soplado, inyección, inyección-soplado. En el área
de Soplado se hallaron diversos problemas como: paradas no programadas en la
línea de producción, debido a la presencia de averías y fallos en la maquinaria a
causa de la falta de un mantenimiento preventivo, además de la inexistencia de
capaciones al personal técnico para atender dichas fallas, no hay una correcta
gestión de mantenimiento que permita planificar, ejecutar y controlar las diversas
actividades que se realizan para efectuar un buen mantenimiento a las máquinas,
solo se utiliza el mantenimiento correctivo, lo que ocasiona que no se haga una
prevención de posibles fallos que puedan ocurrir en la maquinaria. Además, en el
área donde se encuentran los materiales que se utilizan para el mantenimiento
correctivo, existe una desorganización para una fácil búsqueda de estos, lo que
dificulta establecer con claridad la cantidad de materiales que existen. En
conclusión, todos estos problemas originan pérdidas de tiempo, costos de mano de
obra inutilizada, baja productividad.
Esta empresa desde su creación e inicio ha desarrollado sus operaciones
productivas en un ambiente de problemas imprevistos en máquinas y falencias de
producción que se han convertido en la rutina del trabajo diario repercutiendo en los
procesos y demás actividades productivas.
Según observaciones y por entrevistas a empleados y trabajadores los problemas
que se presenta en el departamento de producción (soplado) de la empresa son los
descritos a continuación:
 Excesivo juego en posición base pin y posición base de cabezal y apagado de
panel parison y bomba hidráulica.

2
 Fuga de sellos pistón pin soplado izquierdo, fuga de válvula freno traslado
derecho.
 Falla de pistón neumático, parte rebarbador inferior derecho.
 Fuga de aceite pistón traslación estación izquierda y Falla de variador.
 La falta de Mantenimiento al pistón neumático de sistema corta sella de manga.
 Es el tiempo involucrado en el desmontaje de husillo y camiseta de línea visora.
 El no cumplimiento del programa de mantenimiento preventivo hace que se
presente fallas en la maquina y sus equipos auxiliares.
 La rotura de cuchillas de los molinos, provocas por la falta de inspecciones según
el PMP.
 Falta de capacitaciones técnica del personal sobre las normas ISO.
 El no cumplimiento del área de compras con la solicitud de los repuestos.
 Los problemas en el proceso de la maquina sopladora se presentan como
perdidas:
 Por perdidas de averías (fallas y parada externa)
 Por perdidas de paradas cortas (paras operacionales, falta de alimentación y
paradas menores)
 Por perdidas de puesta en marcha (arranque de la línea)

Estos problemas generan tiempos improductivos, reducción de la eficiencia de

producción, reprocesamientos y por lo tanto incremento en los costos de fabricación,
haciendo en general tediosa las labores de todo su personal involucrado.
Los Fallos de Máquinas y Equipos son los que más inciden en la productividad del
área de Inyección según entrevista a funcionarios y trabajadores por lo que se opta
por plantear el problema en dicha área de la empresa para investigarlo ya que al
disminuir y eliminarlo paulatinamente los otros problemas se reducirán tendiendo a
desaparecer, por cuanto al no existir paralizaciones no programadas de la
maquinaria o equipos, el proceso productivo carecerá de fallas siendo este más
estable y continuo para la fabricación de los productos sin defectos y por ende no
será necesario el reprocesamiento.

3
Por lo descrito anteriormente, la presente investigación aprovecha los
conocimientos del estudio de trabajo, el cual contiene una serie técnicas empleadas
para resolver los problemas mencionados.
Alrededor del año 1950, con el desarrollo de la industria para satisfacer los
esfuerzos de la postguerra, la evolución de la aviación comercial y de la industria
electrónica, los Gerentes de Mantenimiento observaron que, en muchos casos, el
tiempo empleado para diagnosticar las fallas era mayor que el tiempo empleado en
la ejecución de la reparación.
Tabla N°01: Tiempos de Diagnóstico y Reparación de Equipos

En este final de siglo, con las exigencias de incremento de la calidad de los

productos y servicios, hechas por los consumidores, el mantenimiento pasó a ser
un elemento importante en el desempeño de los equipos, en un grado de
importancia equivalente a lo que se venía practicando en operación.
Por otro lado, el mantenimiento también tiene sus proveedores, o sea: los
contratistas que ejecutan algunas de sus tareas, el área de materiales que abastece
los repuestos y material de uso común, el área de compras adquiere materiales y
nuevos equipos etc.
Ante esta necesidad de mantener los equipos en un estado de tal forma que puedan
desarrollar sus funciones normalmente, surge la implementación del mantenimiento
teniendo como base la relación tripartida entre Confiabilidad, Mantenibilidad y
Disponibilidad, de tal forma que estás permitan establecer todos los criterios y
parámetros relevantes en la medición, calculo, análisis y predicciones.

4
1.2. ANTECEDENTES
1.2.1. ANTECEDENTES NACIONALES
 En la Universidad Nacional del Centro del Perú en la facultad de INGENIERÍA
MECÁNICA existe una tesis titulada “MEJORAR ACTIVIDADES DE
MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA INCREMENTAR LA
DISPONIBILIDAD MECÁNICA DE LOS EQUIPOS DE BAJO PERFIL DE
LA U.M MILPO IESA S.A”, presentada por Jesús Ronald García Villegas,
quien presento y sustento para optar el grado de ingeniero mecánico en el
2013, del presente trabajo se deduce que con solo mejorar algunas
actividades de mantenimiento preventivo se logró incrementar la
disponibilidad en 1.03%.
 En la Universidad Nacional del Centro del Perú en la facultad de INGENIERÍA
MECÁNICA existe una tesis titulada “IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA
DE MANTENIMIENTO PARA MEJORAR LA DISPONIBILIDAD MECÁNICA
DE JUMBOS AXERA-05 DE LA EMPRESA CONGEMIN MINERA
HORIZONTE” presentada por Steve Robert Torres Rojas, quien presento y
sustento para optar el grado de ingeniero mecánico en el 2015, del presente
trabajo se deduce que al aplicar la metodología del mantenimiento centrado
en la confiabilidad se logró reducir en un 58% la tendencia de fallas de .la
Central Hidroeléctrica de Yuncán.
1.2.2. ANTECEDENTES INTERNACIONALES
 ANGEL Gasca, Rafael y OLAYA Vargas, Héctor. DISEÑO DE UN PLAN DE
MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LA EMPRESA AGROANGEL.
Tesis (Título de Ingeniero Mecánico). Colombia: Universidad Tecnológica de
Pereira, Facultad de Ingeniería Mecánica, 2014. 400 pp. Este trabajo de
investigación concluye que, el diseño del plan de mantenimiento preventivo
que se realizó para todos los equipos que intervienen en el sistema
productivo de la empresa mejoraría la calidad de los equipos, siempre y
cuando se ponga en práctica las indicaciones del plan implementado.
Además, lo investigadores realizaron una sistematización básica del plan de
mantenimiento, con el cual se puede llevar el manejo del plan y tener un

5
 control. Los investigadores dan como resultado que la implementación del
diseño ha aumentado la calidad de los equipos en un 25%, además que los
fallos y paradas también han sido reducidos en un 8%.
 SILVA Franco, Andrés. DISEÑO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO PARA EL SISTEMA DE EMPAQUE DE LA LÍNEA
QUANTUM DE LA EMPRESA PAPELES NACIONALES S.A. Tesis (Título
de Ingeniero Mecánico). Colombia: Universidad Tecnológica de Pereira,
Facultad de Ingeniería Mecánica, 2015. 94 pp. El autor de la investigación
concluye que la implementación del plan de mantenimiento preventivo hará
que la empresa se mantenga competitiva en su actividad económica, ya que
podrá monitorear cada equipo reduciendo las fallas de estos. Otro gran
aporte que el autor indica es que el mejor funcionamiento de las máquinas
no solo evitará los productos con fallas, también mejorará la eficiencia de la
planta en un 6%, eliminará los riesgos de accidentes, costos de seguros,
incrementará los niveles de productividad reduciendo costos de producción.
Antes de aplicar el diseño de mantenimiento la producción era de 46.7% y
después de la implementación aumento a 63.5%, esto a que se ha logrado
reducir las paradas y fallos de los equipos a través de las herramientas de
ingeniería aplicadas enfocadas en el mantenimiento preventivo.
1.2.3. ANTECEDENTES LOCALES
Los problemas que se han producido en la maquinas sopladoras John Huah
en la empresa han sido de bajo impacto a nivel de medio ambiente, pero de
gran impacto a nivel de producción, como sabemos todo activo físico
depende de un estado de restauración basado en una Norma ISO 9001 para
un buen plan de mantenimiento que ayude a mantener o en el mejor de los
casos aumentar su confiabilidad y por ende su disponibilidad. En este caso
tenemos a la maquina sopladora JH-04 designada como ES-17 MAQUINA
EXTRUSORA – SOPLADORA, la cual se presenta 4 eventos principales
producidos en el año 2019:
El 19 de julio del 2019 a las 14:30 PM, se produjo parada de maquina por
fuga de aceite en la estación derecha lo cual se cambió el cilindro

6
 hidráulico pin soplo y también se produjo falla de automático en donde se
cambió de cooler enfriamiento de variador de velocidad, procediendo
aplicar su respectivo mantenimiento correctivo. Por esta parada la
maquina dejo de operar aproximadamente 8 horas.
El 23 de agosto del 2019 a las 8:00 AM, se produjo la parada de la maquina
por falla de abertura de manga corte de cuchilla, lo cual se ejecutó el
cambio y regulación de cuchilla de corte fría, permitiendo aplicar su
respectivo mantenimiento correctivo. Por esta parada la maquina dejo de
operar aproximadamente 3 horas.
El 7 de setiembre del 2019 a las 7:00 AM, se produjo la parada de maquina
por presentar perdida de presión en la estación izquierda, lo cual se verifico
el pistón hidráulico de soplado y también se produjo falla en la zona de
temperatura parte de la boquilla lo cual se procedió al cambio de
resistencia por presentar rotura de cable, aplicando su respectivo
mantenimiento correctivo. Por esta parada la maquina dejo de operar
aproximadamente 3 horas y 20 min.
El 23 de octubre del 2019 a las 7:30 AM, se produjo la parada de maquina
por falla de temperatura no responde en manual lado izquierdo, lo cual se
procedió a la regulación de microswith apertura y cierre de molde lado
izquierdo, aplicando su respectivo mantenimiento correctivo. Por esta
parada la maquina dejo de operar aproximadamente 1 hora y 30 min.
Todas estas intervenciones se presentaron en el área de soplado de la planta.
Laboratorios SMA S.A.C. considera de su entera responsabilidad la prevención de
accidentes, la seguridad y salud laboral de los trabajadores. El eficaz desempeño
de las maquinas, la alta calidad en la ingeniería durante todo el proceso y la atención
a detalle son nuestras características. En Laboratorios Smasac, sabemos que la
calidad de un producto se distingue desde su presentación, por ello desarrollamos
en forma integral los proyectos, desde la concepción del artículo, diseño y
confección de la matriz. La empresa cuenta con Tecnología innovadora y
maquinaria la cual está dividida en diferentes áreas:

7
  Inyección: Con máquinas que pueden moldear envases desde 250gr hasta
420gr. Producimos artículos de alta precisión dimensional y productividad,
permitiéndonos fabricar frascos, tapas, tapones, artículos y envases de
excelente calidad, así optimizamos los procesos de soplado, inyección,
inyección – soplado para satisfacer las necesidades de nuestros clientes en
las industrias: farmacéutica, automotriz y alimentaria.
 Inyección-Soplado: Utilizamos máquinas que nos permiten realizar dos
procesos en uno proporcionando optima precisión y estabilidad dimensional,
elaboramos todo tipo de envases redondos, triangulares y de formas
especiales.
 Extrusión-Soplado: Maquinas que pueden soplar envases desde 50 mililitros
hasta 6 litros. Así también podemos incorporar en las bases franjas visoras;
todas las maquinas cuentan con paneles digitales y más de 100 puntos de
Parison permitiéndonos fabricar artículos de geometría complicada.
Nuestros costos de producción eficientes y oportunidad en el abastecimiento, nos
han permitido contar con clientes importantes como: Gloria, Unique, Medifarma,
Movil, Isopetrol, Clorox, Alicorp, Vistony, etc. Los productos son fabricados bajo
estrictas normas de control de calidad y usados en la conducción de fluidos a
presión, en redes de desagüe, instalaciones eléctricas, sistemas de ventilación,
líneas telefónicas, etc. Por esto se ha decidido por un plan de mantenimiento basado
en la Norma ISO 9001:2015 para incrementar la disponibilidad de la maquina
sopladora JH-04, por la cual, la primera es por exigencia de sus clientes, la segunda
es por obtener una certificación que le servirá como ventaja competitiva en el
mercado y la tercera es por mejoramiento y control sobre sus actividades internas,
es decir como herramienta de gestión.

1.3. ENUNCIADO DEL PROBLEMA

La interrogante principal de la presente investigación es:
¿Cómo elaborar un plan de mantenimiento basado en la norma ISO
9001:2015 para incrementar la disponibilidad de la Maquina Sopladora JH-04
de la Empresa LABORATORIOS SMA SAC?

8
1.4. HIPOTESIS
La correcta elaboración de un plan de mantenimiento basado en la norma ISO
9001:2015 en la empresa LABORATORIOS SMA SAC ayudara a incrementar la
disponibilidad de la Maquina Sopladora JH-04.

1.5. JUSTIFICACION DEL ESTUDIO

1.5.1. JUSTIFICACION TEÓRICA
El trabajo de investigación en la empresa LABORATORIOS SMA SAC se
necesita para elaborar un plan de mantenimiento basado en la norma ISO
9001:2015, que busca incrementar la disponibilidad de la maquina sopladora
JH-04, de acuerdo a la estructura, tamaño y contexto de la empresa.
La investigación se basa en el estudio del mantenimiento, que permitirá tener
las maquinarias con un margen menor de falla y mayor disponibilidad. El
estudio de la disponibilidad de las maquinas, tiene como objetivo principal del
mantenimiento, puede ser definida como la confianza de que un componente
o sistema que sufrió mantenimiento, ejerza su función satisfactoriamente
para un tiempo dado. En la práctica, la disponibilidad se expresa como el
porcentaje además que con una elaboración de un plan de mantenimiento se
puede aumentar la vida útil y de esa manera controlar el desgaste de equipos
y maquinas con la finalidad de disminuir las paradas de planta y reflejarlo en
un aumento de la producción.

1.5.2. JUSTIFICACION ECONÓMICA

Al implementar un Sistema de Gestión basado en la ISO 9001:2015 La
Empresa LABORATORIOS SMA SAC va a lograr generar una ventaja
competitiva con respeto a sus pares. Lo anterior debido a que tendrá mayor
organización, planificación gracias al enfoque de procesos proporcionado por
esta norma; así mismo facilitará la generación de documentación y
procedimientos faltantes en la empresa.
El trabajo de investigación basado en la elaboración del plan de
Mantenimiento basado en la norma ISO 9001:2015, busca incrementar la
disponibilidad de la Maquina Sopladora JH-04 para la empresa, la cual

9
 logrará una mejora en la organización, una mayor satisfacción de los clientes
y una reducción de costos por reproceso y fallas (costos ocultos); beneficios
que se reflejarán en mejoras económicas para la empresa.

1.5.3. JUSTIFICACION AMBIENTAL

El trabajo de investigación busca elaborar una propuesta de solución factible
y aplicable en la empresa LABORATORIOS SMA SAC, con el fin de dar
solución a sus principales problemas y que a su vez garantice el bienestar y
la tranquilidad de sus colaboradores; brindando un ambiente de trabajo
adecuado, mejorando el clima laboral, fortaleciendo las interrelaciones
funcionales, y que a su vez promueva el trabajo en equipo y genere
oportunidades de desarrollo personal y profesional, que se refleje en el
bienestar de sus hogares. El desarrollo del presente proyecto se desarrolla
en un ambiente (empresa) que cuenta con la certificación de ISO 9001, por
ende, tiende a respetar y cumplir con todos los estándares de la misma,
siempre con la consciencia de poder ir mejorando aspectos que puedan
ayudar a una recertificación en el futuro.

1.5.4. JUSTIFICACION TECNOLÓGICA

El impacto que producirá el presente proyecto de investigación radica en la
importancia que tiene su aplicación en la empresa ya que debido a un plan
de mantenimiento en la empresa requiere de un plan de mejora tecnológica,
la cual se implementa en la línea sus productos GLORIA con tecnología de
punta e instrumentos, con lo cual se logra incrementar la disponibilidad de la
maquina sopladora JH-04 y a su vez la productividad y la eficiencia del
personal involucrado.

10
1.6. OBJETIVOS
A continuación, se señalan cuáles son los objetivos generales y específicos por los
cuales se realiza la presente investigación.

1.6.1. OBJETIVO GENERAL

 Elaborar un plan de mantenimiento basado en la Norma ISO 9001:2015 para

incrementar la disponibilidad de la maquina sopladora JH-04 de la Empresa
LABORATORIOS SMA SAC.

1.6.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Identificar como el plan de mantenimiento basado en la Norma ISO

9001:2015 incrementa la disponibilidad de la maquina sopladora JH-04.
 Verificar el impacto del incremento de la disponibilidad de la maquina
sopladora JH-04 con respecto al plan de mantenimiento basado en la Norma
ISO 9001:2015.
 Entender y comprender el sistema de gestión de calidad basado en la Norma
ISO 9001:2015.
 Identificar los sistemas y equipos auxiliares que componen la maquina
sopladora.
 Mejorar el plan de mantenimiento y los costos de mantenimiento asociados
a la maquina sopladora JH-04.
 Disminuir las paradas de planta por el mantenimiento de la maquina
sopladora JH-04 y sus equipos involucrados.

11
 CAPITULO II
MARCO TEORICO
2.1. FUNDAMENTOS DEL MANTENIMIENTO
2.1.1. DEFINICION DE MANTENIMIENTO
El mantenimiento es un servicio que agrupa una serie de actividades cuya
ejecución permite alcanzar un mayor grado de confiabilidad en los equipos,
máquinas, construcciones civiles e instalaciones. Además, permite eliminar
condiciones inseguras que podrían afectar a las personas. [2]
Ahora bien, desde el punto de vista industrial el mantenimiento se pude definir
como el conjunto de acciones y/o actividades necesarias para mantener,
conservar o restablecer el buen estado de funcionamiento de una máquina,
equipo, o sistema. Con todo esto se busca lograr una mayor disponibilidad, y
vida útil para así garantizar mejor calidad dentro de la producción, además
de tener mejores condiciones de seguridad laboral. [3]
El mantenimiento en la empresa incide en:
 Costos de producción.
 Calidad del producto.
 Capacidad operacional.
 Capacidad de respuesta de la empresa como un ente organizado e
integrado: por ejemplo, al generar e implantar soluciones innovadoras y
manejar oportuna y eficazmente situaciones de cambio.
 Seguridad e higiene industrial.
 Calidad de vida de los trabajadores de la empresa.
 Imagen y seguridad ambiental de la compañía.
2.1.2. OBJETIVOS DE MANTENIMIENTO
Los objetivos del mantenimiento son los siguientes: [4]
 Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.
 Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas de los equipos de la
empresa.
 Evitar parada de máquinas y accidentes.
12
  Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
 Reducir al máximo las averías para obtener un costo mínimo generado
en las actividades del mantenimiento.
 Producir al máximo contando con la disponibilidad necesaria de los
equipos para cumplir con las aspiraciones propuestas.
2.1.3. FUNCIONES DE MANTENIMIENTO
La función principal del mantenimiento o de un departamento de
mantenimiento es garantizar el buen servicio de la maquinaria dentro de una
empresa, esto es, que las máquinas cumplan con sus funciones dentro del
proceso de producción. Para ello se debe tener en cuenta: menores costos
de operación y mantenimiento, además menor tiempo de parada de equipos,
y mayor vida útil.
En consecuencia, la organización del mantenimiento deberá contemplar la
totalidad de actividades bajo su responsabilidad buscando un desempeño
eficiente, eficaz y al menor costo. [5]
De acuerdo con un departamento de mantenimiento debe cumplir funciones
tales como: [6]

 Planificar y reparar equipos a condiciones estándares.

 Desarrollar e implementar un programa de trabajo con regularidad con el
propósito de mantener en niveles satisfactorios la operación de la planta
y los equipos.
 Preparar presupuestos reales que detallen los requerimientos de
personal, materiales y repuestos, logística, etc.
 Mantener registros sobre equipos, servicios y demás.
 Desarrollar actividades efectivas para monitorear las labores del equipo
de mantenimiento.

13
 Para determinar el momento indicado para realizar las acciones de
mantenimiento varios autores hacen uso de la llamada “Curva de Falla”, la
cual indica la probabilidad de que ocurra una falla en función del tiempo.

Figura N°01: Curva de Falla

En conclusión, el buen mantenimiento nos asegura la disponibilidad de los
equipos y una prolongada vida útil para éstos. Por eso es muy importante
que estas acciones sean sobre la base del llamado “SENTIDO COMÚN DEL
MANTENIMIENTO, esto es, hacer las cosas que se deben, y hacer estas
cosas como se deben”. [7]
2.1.4. EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO
Desde el inicio de la vida humana las herramientas fabricadas por el hombre
se han perfeccionado día con día, debido a que éstas le permiten conseguir
sus satisfactorios físicos y psíquicos. Durante la Primera Revolución
Industrial, se consideró que, para fabricar un producto cualquiera, era
necesario emplear 90% de mano de obra y el resto lo proporcionaban las
máquinas. Conforme el tiempo pasó y a través de los esfuerzos por mejorar
su función haciendo las máquinas más rápidas y precisas, en la actualidad
se consigue obtener un producto o servicio con máquinas que se encargan
de elaborar más de 90% de éste, lo cual ha sido posible por la dedicación
que la humanidad le ha puesto al desarrollo de las labores de cuidado a sus
recursos físicos, materia a la que desde sus inicios se llamó mantenimiento.

14
Muchas personas dedicadas al mantenimiento aún consideran que, para
obtener un buen producto, es suficiente que las máquinas trabajen
adecuadamente y se mantengan en perfectas condiciones. Esta idea es el
motivo por el que nuestra industria continúa a la zaga. En nuestras escuelas
técnicas y universidades aún se sigue enseñando y admitiendo que el
mantenimiento sólo tiene que ver con la mecánica, armar, desarmar y
componer máquinas. [8]
Durante los últimos veinte años, el Mantenimiento ha cambiado, quizás más
que cualquier otra disciplina gerencial. Estos cambios se deben
principalmente al enorme aumento en número y en variedad de los activos
físicos (planta, equipamiento, edificaciones) que deben ser mantenidos en
todo el mundo. El Mantenimiento también está respondiendo a expectativas
cambiantes. Estas incluyen una creciente toma de conciencia para evaluar
hasta qué punto las fallas en los equipos afectan a la seguridad y al medio
ambiente; conciencia de la relación entre el mantenimiento y la calidad del
producto, y la presión de alcanzar una alta disponibilidad en la planta y
mantener acotado el costo. Estos cambios están llevando al límite las
actitudes y habilidades en todas las ramas de la industria. Al mismo tiempo
las imitaciones de los sistemas de mantenimiento se hacen cada vez más
evidentes, sin importar cuánto se hayan informatizado [9]. Frente a esta
sucesión de grandes cambios, los gerentes en todo el mundo están buscando
un nuevo acercamiento al Mantenimiento.
La Primera Generación
La Primera Generación cubre el periodo hasta la II Guerra Mundial. En esos
días la industria no estaba muy mecanizada, por lo que los periodos de
paradas no importaban mucho. La maquinaria era sencilla y en la mayoría de
los casos diseñada para un propósito determinado. Esto hacía que fuera
fiable y fácil de reparar. Como resultado, no se necesitaban sistemas de
mantenimiento. Complicados, y la necesidad de personal calificado era
menor que ahora. [10]

15
La Segunda Generación
Durante la Segunda Guerra Mundial las cosas cambiaron drásticamente. Los
tiempos de la Guerra aumentaron la necesidad de productos de toda clase
mientras que la mano de obra industrial bajó de forma considerable. Esto
llevó a la necesidad de un aumento de mecanización. Hacia el año 1950 se
habían construido máquinas de todo tipo y cada vez más complejas. La
industria había comenzado a depender de ellas.
Al aumentar esta dependencia, el tiempo improductivo de una máquina se
hizo más patente. Esto llevó a la idea de que los fallos de la maquinaria se
podían y debían de prevenir, lo que dio como resultado el nacimiento del
concepto del mantenimiento preventivo. En el año 1960 esto se basaba
primordialmente en la revisión completa del material a intervalos fijos. El
costo del mantenimiento comenzó también a elevarse mucho en relación con
los otros costes de funcionamiento. Como resultado se comenzaron a
implantar sistemas de control y planificación del mantenimiento. Estos han
ayudado a poner el mantenimiento bajo control, y se han establecido ahora
como parte de la práctica del mismo. [11]
La Tercera Generación
Desde mediados de los años setenta, el proceso de cambio en la industria
ha cobrado incluso velocidades más altas. Los cambios pueden clasificarse
bajo los títulos de nuevas expectativas, nueva investigación y nuevas
técnicas. El crecimiento continuo de la mecanización significa que los
periodos improductivos tienen un efecto más importante en la producción,
costo total y servicio al cliente. Esto se hace más patente con el movimiento
mundial hacia los sistemas de producción “justo a tiempo”, en el que los
reducidos niveles de stock en curso hacen que pequeñas averías puedan
causar el paro de toda una planta. Esta consideración está creando fuertes
demandas en la función del mantenimiento. Actualmente el crecimiento en la
mecanización y la automatización han tomado a la confiabilidad y a la
disponibilidad en factores clave en sectores tan diversos como el cuidado de

16
la salud, el procesamiento de datos, las telecomunicaciones, la
administración de edificios y el manejo de las organizaciones. [12]
Nuevas Expectativas:
El aumento de la mecanización es que cada vez son más serias las
consecuencias de los fallos de una planta para la seguridad y/o el medio
ambiente. Al mismo tiempo los estándares en estos dos campos también
están mejorando en respuesta a un mayor interés del personal gerente, los
sindicatos, los medios de información y el gobierno. También esto ejerce
influencia sobre el mantenimiento. [13]

Figura N°02: Evolución de las Expectativas de Mantenimiento

Nueva Investigación:
Mucho más allá de las mejores expectativas, la nueva investigación está
cambiando nuestras creencias más básicas acerca del mantenimiento. En
particular, se hace aparente ahora que hay una menor conexión entre el
tiempo que lleva una máquina funcionando y sus posibilidades de falla. La
figura 3 muestra cómo en un principio la idea era simplemente que a medida
que los activos envejecían eran más propensos a fallar. Una creciente
conciencia de la "mortalidad infantil" llevó a la Segunda Generación a creer

17
en la curva de "bañera", o "bañadera". Sin embargo, las investigaciones en
la Tercera Generación revelan no uno sino seis patrones de falla que
realmente ocurren en la práctica. [14]

Figura N°03: Puntos de vista cambiantes sobre fallas de equipos

Nuevas Técnicas:
Ha habido un aumento explosivo en los nuevos conceptos y técnicas del
mantenimiento. Se cuentan ahora centenares de ellos, y surgen más cada
vez. La Figura 4 muestra cómo ha crecido el énfasis en los clásicos sistemas
administrativos y de reparaciones mayores para incluir nuevos desarrollos en
diferentes áreas. Los nuevos desarrollos incluyen: [15]
 Herramientas de soporte para la toma de decisiones, tales como el
estudio de riesgo, análisis de modos de falla y sus efectos y sistemas
expertos.
 Nuevos métodos de mantenimiento, tal como el monitoreo de condición.
 Diseño de equipos, con un mayor énfasis en la confiabilidad y facilidad
para el mantenimiento.
 Un drástico cambio en el modo de pensar de la organización hacia la
participación, trabajo en grupo y flexibilidad.

18
 Figura N°04: Cambios en las Técnicas de Mantenimiento
2.1.5. TIPOS DE MANTENIMIENTO
Es la misma evolución del mantenimiento lo que ha determinado la existencia
de una serie de conceptos asociados a esta disciplina, a continuación, se
expondrán las técnicas de mantenimiento más importantes, definiciones,
principales características, sus ventajas y desventajas.
2.1.5.1. MANTENIMIENTO CORRECTIVO
El Mantenimiento Correctivo consiste en efectuar reparaciones orientadas
a mejorar las instalaciones para reducir las posibilidades de que la misma
avería vuelva a ocurrir. El mantenimiento correctivo ha sido la primera
técnica utilizada en todo el mundo, ésta marcó el derrotero dentro de las
actividades de mantenimiento, como su nombre lo indica hace referencia a
la corrección de fallas después de ocurridas. Es por eso que el
mantenimiento correctivo es de vital importancia, ya que con este lo que se
busca es regresar un equipo o ítem a su estado de funcionamiento u
operación normal [16]. Se muestra que el mantenimiento correctivo se pude
clasificar de dos formas: [17]

19
 a. Correctivo de Emergencia o No Planificado: Este es el estado más
simple del mantenimiento. Este tipo de mantenimiento consiste
simplemente en actuar únicamente ante el hecho consumado de la
avería para reparar. Se limita a reparar cuando un equipo falla y a
restaurar si es fruto de una inspección. (Reparación inmediata de
roturas).
b. Correctivo Programado o Planificado: Resulta de inspecciones o
análisis de tendencias que definen que el estado de un equipo amerita
una intervención, la cual es programada. Se sabe con anterioridad cual
es la reparación que se debe efectuar, de manera que cuando se
presenta la falla se disponga del personal, repuesto y documentos
técnicos necesarios para realzar el mantenimiento correctamente.

La aplicación de este tipo mantenimiento conlleva una serie de tareas

necesarias para la recuperación de la funcionabilidad del equipo, estas
tareas se muestran en la Figura 5.

Figura N°05: Tareas de Mantenimiento Correctivo [18]

El mantenimiento correctivo ofrece algunas ventajas tales como no tener
que elaborar una programación o planeación de tareas, además de no
requerir extensos sistemas de información, seguimiento y/o
almacenamiento de datos. Sus principales desventajas son el hecho de
requerir un stock de repuestos (altos inventarios), se presentan grandes
pérdidas en la producción, también altos costos por reparaciones y daños
mayores.

2.1.5.2. MANTENIMIENTO PREVENTIVO

El mantenimiento preventivo consiste en inspecciones periódicas, ajustes,
limpieza, lubricación, cambio de partes, calibración y reparación de
componentes y equipos. El mantenimiento preventivo también es referido

20
como mantenimiento basado en calendario. Las actividades se realizan sin
tener en cuenta la condición de los equipos.
Este tipo de mantenimiento es un programa que incluye las inspecciones
planificadas, reemplazo de piezas, y reparaciones como medidas
proyectadas para evitar las fallas catastróficas y controlar el deterioro. El
Mantenimiento Preventivo se dirige a la prevención de averías y defectos.
Las actividades diarias incluyen chequeos del equipo, controles de
precisión, hacer una revisión total o parcial en momentos específicos,
cambios de aceite, lubricación, etc.
Existen 7 elementos del mantenimiento preventivo, estos son: [19 Y 20]
 Inspección: Inspecciones periódicas para determinar el estado de los
materiales y/o componentes, comparando sus características físicas,
eléctricas, y mecánicas, con los estándares esperados.
 Servicio: Limpieza, lubricación, y preservación de los componentes y/o
materiales.
 Calibración: Determinar periódicamente los valores de las
características de un componente comparado con los estándares, esto
con el fin de tener la precisión que se espera el equipo debe tener.
 Pruebas: Chequeos periódicos para determinar y detectar los niveles de
degradación de los componentes.
 Alineación: Realizar cambios en los componentes para obtener un
óptimo desempeño.
 Ajustes: Ajustar periódicamente los distintos elementos para obtener un
óptimo desempeño.
 Instalación: Reemplazo periódico de componentes con una vida útil
limitada, o que presentan degradación, para mantener el sistema en las
condiciones especificadas.

21
 Figura N°06: Elementos de Mantenimiento Preventivo

Dentro de las ventajas que tiene el mantenimiento preventivo cabe

mencionar el hecho de que no necesita altos niveles de inventario, las
reparaciones a realizar son menores, se incrementa la disponibilidad y
confiabilidad de los equipos, se reducen las pérdidas de producción, y se
conservan las máquinas y equipos en óptimas condiciones de trabajo,
mejorando así las condiciones de seguridad y salud ocupacional. Por otro
lado, este tipo de mantenimiento presenta desventajas, ya que requiere
programación, planeación, y de extensos sistemas de información que
deben estar bien organizados y actualizados. También pueden existir
pequeñas pérdidas en la producción debido a los paros programados,
además los equipos están expuestos a posibles daños producto de las
inspecciones y ajustes si no son realizadas por personal altamente
calificado. [21]
Para un mejor estudio se dividió al mantenimiento preventivo en tres
subgrupos como se muestra en la siguiente figura 7. [22]

22
 Figura N°07: Tipos de Mantenimiento Preventivo
Fuente: Maldonado. 2012

2.1.5.3. MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Es el mantenimiento planeado con base en el análisis, muestreo y registro
de variables que determinan el estado de la máquina y que se controlan
para predecir la falla; tales variables pueden ser nivel de vibraciones,
temperatura, presión, velocidad, etc.
El mantenimiento predictivo consta de una serie de exhaustivos y continuos
controles de las condiciones de las máquinas. Dichos controles se realizan
con técnicas avanzadas y equipos electrónicos sumamente fiables, todo
esto con el objetivo de conocer el estado real de las máquinas mediante
mediciones periódicas o continuas de determinados parámetros:
vibraciones, ruidos, temperaturas, análisis fisicoquímicos, termografía,
ultrasonido, endoscopía, etc. Con estas técnicas se pretende conocer el
momento preciso de aplicar o realizar el mantenimiento para prevenir
futuros fallos, además así minimizan las pérdidas por paros programados y
no programados. [23]

23
 Algunas de las ventajas del mantenimiento predictivo son: menor tiempo
de intervención por tareas de mantenimiento, mayor confiabilidad y
disponibilidad en los equipos de toda la planta, se pueden detectar las fallas
desde la misma raíz del problema y no por las averías y, por último, con el
mantenimiento preventivo se minimiza al máximo la necesidad de manejar
un stock de repuestos e inventarios. Las desventajas del mantenimiento
predictivo incluyen: altos costos para su implementación (necesita
instrumentación especializada), requiere de personal altamente calificado,
y además de un amplio sistema de información (software) para su
planeación y desarrollo. [24]

2.1.5.4. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)

El TMP (del inglés Total Maintenance Productive) o Mantenimiento
Productivo Total es un método que se desarrolló en la industria japonesa, y
que aplica los conceptos de mantenimiento preventivo y predictivo
implementado en Estados Unidos y Europa, además involucra todas las
áreas de una empresa, tanto las administrativas como las operativas. El
TMP se puede definir con cada una de las siglas de su nombre:
 Mantenimiento: Se encarga de mantener siempre las instalaciones,
máquinas y equipos en buen estado
 Productivo: Está enfocado a aumentar la productividad y mejorar la
calidad.
 Total: Involucra la totalidad del personal, desde la alta gerencia,
pasando por los ingenieros, técnicos y operarios.
El TMP tiene cinco objetivos claves, los cuales fueron definidos en 1971 por
el Instituto Japonés de Ingenieros de Planta (JIPE). Estos objetivos son:
[25]
 Maximizar la eficiencia global del equipo, su disponibilidad y la calidad
del producto.
 Aplicar un enfoque sistemático para la confiabilidad, la factibilidad del
mantenimiento y los costos del ciclo de vida.
 Involucrar a todos los niveles gerenciales y a los trabajadores.

24
  Mejorar el rendimiento del equipo mediante actividades de grupos
pequeños y el desempeño del equipo de trabajadores.
Las ventajas que ofrece el mantenimiento productivo total son muchas,
entre ellas está que la participación de los operadores y administradores en
tareas de mantenimiento los convierte en un personal con habilidades
múltiples, permitiendo así un mejor conocimiento de las máquinas, equipos,
y la planta física. La principal desventaja es el alto grado de compromiso y
disciplina que este método exige, también requiere una continua
capacitación, exhaustiva planeación, sistemas de información y control,
además para obtener los resultados deseados podría necesitarse de meses
o incluso años. [26]
2.1.5.5. MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD (RCM)
El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad o RCM (del inglés Reliability
Centered Maintenance) “es un proceso sistemático utilizado para
determinar lo que tiene que llevarse a cabo para asegurar que los activos
físicos sean capaces de satisfacer continuamente con las funciones que
fueron diseñadas, y en su contexto de operación” [27].
Como su nombre lo indica esta técnica pretende que las máquinas y
equipos sean sumamente confiables, y se puede definir confiabilidad como:
“La característica inherente de un elemento relativa a su capacidad para
mantener la funcionabilidad, cuando se usa como está especificado” [28].
Esta metodología fue desarrollada por la industria aeronáutica
norteamericana debido a los altos costos por mantenimiento programado
en la flota de aviones. Para solucionar este inconveniente los ingenieros
empezaron a analizar datos estadísticos y probabilísticos, así como también
las posibles causas de fallas. Los análisis se hicieron basados en las
siguientes preguntas: [29]
 ¿Qué función cumple el elemento?, ¿De qué manera pude fallar?
 ¿Qué origina la falla?, ¿Qué pasa cuando falla?
 ¿Importa si el elemento falla?, ¿Qué se puede hacer para prevenir la
falla?

25
2.1.6. COSTO DE MANTENIMIENTO
Al igual que ocurre en cualquier proceso productivo, el primer aspecto
importante de desglose en la contabilidad de mantenimiento debe referirse a
saber cuáles son los costos directos y cuales los indirectos de nuestra
actividad. Esta premisa no es siempre fácil en un Departamento de
Mantenimiento. Usualmente los insumos de materiales, o gastos en
fungibles, más los costos indirectos, serían los correspondientes a mandos
intermedios, gastos de administración, gastos informáticos y otros de
carácter general, como los de logística, limpieza, etc. También, al igual que
la Producción, en Mantenimiento hay que hablar de costos variables y costos
fijos. Costos variables son aquellos que tienden a variar en proporción
directa con el nivel de actividad de nuestro Departamento de Mantenimiento;
por ejemplo, los costes de consumos de aceites, aunque estos costes
variables serán fijos por unidad de producto. Costos fijos serán aquellos que
no varían con relación al nivel de producción durante un determinado período;
por ejemplo, el sueldo del jefe de mantenimiento. Ver figura 8.

Figura N°08: Costos de Mantenimiento

Es preciso también subrayar que, si los costos de manteniendo se relacionan
con los costos por unidad de producto producido, los mismos variarán de
acuerdo con el nivel de producción. Los costos fijos del Departamento de
Mantenimiento se acumularán independientemente de nuestro nivel de

26
 actividad. Sin embargo, los costos variables no se acumularán si no existe
actividad, dado que ésta es únicamente la que los causa. Como es sabido,
el costo total en cualquier departamento es la suma del costo fijo y del costo
variable. La importancia de la separación de los costos variables y de los
costos fijos es lógica, ya que podremos actuar sobre unos u otros de muy
diferente manera. Por ejemplo, podremos mejorar los costos de
mantenimiento, haciendo que nuestros operarios trabajen a un ritmo superior,
necesitando una plantilla directa para el mismo trabajo, pero también
podremos reducir los costes de nuestro mantenimiento, reduciendo el nivel
de mandos intermedios o de gastos indirectos. [30]
2.2. INDICADORES DE MANTENIMIENTO
Existe una diversidad de indicadores para evaluar todas las actividades de
mantenimiento. Pero consideramos que los que vamos a mencionar a
continuación son los indispensables en toda efectiva gestión del
mantenimiento. Podemos agrupar los indicadores en los siguientes grupos,
según la orientación de estos: [31]

INDICADORES DE GESTION

a) TIEMPO PROMEDIO ENTRE FALLAS (MTBF): (Mean Time Between

Failure)

Empleado en sistemas en los que el tiempo de reparación es significativo con

respecto al tiempo de operación (sistemas reparables).

Para evaluar una sección de “N” equipos, se puede expandir la formula

anterior a:

27
b) TIEMPO PROMEDIO PARA LA FALLA (MTTF) (Mean Time to Fail)

Empleado en sistemas no reparables (por ejemplo, satélites, fluorescentes,)

o en aquellos equipos donde el tiempo de reparación o sustitución no es
significativo con relación a las horas de operación. L concepto es el mismo
que el MTBF.
c) TIEMPO PROMEDIO PARA REPARACION (MTTR) (Mean Time to
Repair)

d) DISPONIBILIDAD (A) (Availbility)

También se le conoce como disponibilidad operativa (A0)

Donde:

HL= Horas laborales de la empresa, donde se excluye domingos y feriados.

PP= Paradas programadas para mantenimiento proactivo, también se
incluyen las reparaciones programadas u overhauls.
PR= Paradas por mantenimiento reactivo (no programadas).
Se considera que la disponibilidad debe ser mayor que 90%. Para evaluar
una sección con “n” equipos, podemos emplear la siguiente fórmula:

También se puede definir una disponibilidad que depende solo del diseño del
equipo, a la llamaremos Disponibilidad Inherente, de la siguiente manera:

28
2.3 DISPONIBILIDAD
“La disponibilidad se define como la probabilidad de que el equipo funcione
satisfactoriamente en el momento en que sea requerido después del comienzo de
su operación, cuando se usa bajo condiciones estables, donde el tiempo total
considerado incluye el tiempo de operación, el tiempo activo de reparación, el
tiempo inactivo, el tiempo en mantenimiento preventivo (en algunos casos), el
tiempo administrativo, el tiempo de funcionamiento sin producir y el tiempo logístico”
(Mora, 2009, p.67).
La disponibilidad, es el objetivo principal del mantenimiento, puede ser definida
como la aptitud de las máquinas o componentes de cumplir su proceso requerido
dentro de un tiempo determinado. (Costta y Guevara, 2015, p .39) [32].

Donde:

Tt: Tiempo total

H. muertas: Paradas por averías o fallas

La Disponibilidad es la probabilidad de un sistema de estar en condiciones de

funcionamiento en el tiempo t. El sistema no debe haber tenido fallos, o bien, en
caso de haberlos sufrido, debe haber sido reparado en un tiempo menor que el
máximo permitido para su mantenimiento.

2.3.1. CRITERIO DE DISPONIBILIDAD

La disponibilidad, objetivo principal del mantenimiento, puede ser definida
como la confianza de que un componente o sistema que sufrió mantenimiento
ejerza su función satisfactoriamente para un tiempo dado. En la práctica, la
disponibilidad se expresa como el porcentaje de tiempo en que el sistema
está listo para operar o producir, esto en sistemas que operan continuamente.
[33, 34]

29
Dependiendo de la naturaleza de requisitos del sistema, el diseñador puede
alterar los niveles de disponibilidad, confiabilidad y mantenibilidad, de forma
a disminuir el costo total del ciclo de vida.

La tabla 2 muestra que algunos equipos necesitan tener alta confiabilidad,

mientras que otros necesitan tener alta disponibilidad o mantenibilidad.
Tabla N°02: Requisitos de algunos Sistemas y Enfoque de Indicadores

Matemáticamente la disponibilidad D(t), se puede definir como la relación

entre el tiempo en que el equipo o instalación quedó disponible para producir
TMEF y el tiempo total de reparación TMPR. Es decir: [35]

El TMPR o tiempo medio de reparación, depende en general de:

 La facilidad del equipo o sistema para realizarle mantenimiento
 La capacitación profesional de quien hace la intervención
De las características de la organización y la planificación del mantenimiento

30
2.3.2. EL MANTENIMIENTO COMO FOCALIZADOR DE LA DISPONIBILIDAD
El factor primario que distingue a las empresas líderes en disponibilidad es
que ellas reconocen que la confiabilidad no es simplemente un resultado del
esfuerzo de reparación, ellas están convencidas de que la eliminación de las
fallas crónicas es su misión primordial. [36]
Las reparaciones en el mantenimiento, en este tipo de industria, son vistas
de forma diferente. Las reparaciones no son esperadas, son vistas como
casos excepcionales y resultantes de alguna deficiencia en la política de
mantenimiento o descuido de la gerencia de mantenimiento. Un análisis
detallado del problema, acompañado por un programa sólidamente
estructurado de mejora de la confiabilidad, es la base para la eliminación de
mucho trabajo innecesario. [37]
ANALISIS DE CRITICIDAD
Análisis de Criticidad: Es una metodología que permite jerarquizar sistemas,
instalaciones y equipos, en función de su impacto global, con el fin de facilitar la
toma de decisiones. Para realizar un análisis de criticidad se debe: definir un
alcance y propósito para el análisis, establecer los criterios de evaluación y
seleccionar un método de evaluación para jerarquizar la selección de los
sistemas objeto del análisis.
La definición de cada criterio es:
 Frecuencia de falla: Se considera que es el número de veces que falla un
equipo, es un indicador importante para analizar cuán eficiente es la
estrategia de mantenimiento que se está ejecutando.
 Costos de mantenimiento: dinero que se gastará en reparar una máquina
específica que puede fallar. Este gasto varía según la falla, pero en general,
es posible inferir si el activo requiere altos gastos con repuestos, etc. Por
ejemplo, si el activo es importortado, puede ser que el costo de reemplazar
piezas defectuosas sea mayor.
 Impacto en seguridad: posibilidad de ocurrencia de eventos no deseados
con daños a personas.

31
  Impacto ambiental: posibilidad de ocurrencia de eventos no deseados con
daños al ambiente.
 Impacto en la producción: las fallas en los cuellos de botella de la
maquinaria en el proceso de producción pueden afectar fuertemente la
productividad de la empresa. En algunos casos, incluso pueden causar
paradas totales de producción. Por lo tanto, este es un criterio
extremadamente importante en el análisis de criticidad.
 Flexibilidad Operacional: definida como la posibilidad de realizar un cambio
rápido para continuar con la producción sin incurrir en costos o pérdidas
considerables.
DIAGRAMA DE PARETO
El diagrama de Pareto consiste en un gráfico de barras que clasifica de
izquierda a derecha en orden descendente las causas o factores detectados en
torno a un fenómeno. De ahora en adelante hablaremos de problemas como
causas y de fenómeno como situación problemática.
Esto nos permite concentrar nuestros esfuerzos en aquellos problemas que
representan ese 80%. En este sentido, utilizamos el Gráfico de Pareto para:
 La mejora continua
 El estudio de implementaciones o cambios recientes (cómo estaba antes –
cómo esta después)
 Análisis y priorización de problemas

En una situación problemática:

 El 80% de “problema” se genera del 20% de “causas”
2.4. LA CALIDAD
2.4.1. CONTEXTO DE LA CALIDAD
Cualquier empresa en la actualidad debe enfrentarse a un entorno
empresarial altamente competitivo. La constante carrera por conquistar
clientes genera reto cada día más difícil y la única vía para sobrevivir en ese
medio es concebir productos de mayor calidad. El éxito futuro de una
Empresa depende de la habilidad para ofrecer los bienes y servicios de más
alta calidad.

32
 Hoy en día las Empresas deben brindar a sus clientes productos y servicios
que satisfagan en todos los aspectos que para este sean importantes e
incluso llegar más allá de las expectativas que el mismo posee a la hora de
adquirir un producto o hacer uso de un servicio, lo que la ubicara en una
mejor posición ante su competencia. El mejoramiento de la calidad surge,
entonces, como una estrategia de supervivencia fundamental para la
empresa inserta en el mundo contemporáneo. [38]
2.4.2. QUE ENTENDEMOS POR CALIDAD
Existen dos maneras de definir la calidad:
La primera definición de la Calidad se refiere en esencia al producto cuyas
características deben estar de acuerdo con ciertas normas. Por el contrario,
la segunda definición tiene una concepción mucho más amplia, pues
considera la calidad como el resultado final de la calidad del trabajo, de los
procesos productivos, del personal obrero y ejecutivo, de la planeación,
etcétera, lo cual implica que control de costos, productividad y calidad forman
parte de un mismo todo.
La calidad debe construirse en cada fase del proceso desde la recepción de
los insumos y repuestos hasta el comportamiento del producto en las manos
del cliente. La inspección al final de la línea no podrá hacer nada para
incrementar la calidad, puesto que ya estará incorporada en el producto; a lo
sumo, sólo podrá tomarse nota. [39]
2.5. GESTION
El concepto de gestión hace referencia a la acción y a la consecuencia de
administrar o gestionar algo. Al respecto, hay que decir que gestionar es llevar a
cabo diligencias que hacen posible la realización de una operación comercial o de
un anhelo cualquiera. Administrar, por otra parte, abarca las ideas de gobernar,
disponer, dirigir, ordenar u organizar una determinada cosa o situación.
Importante es subrayar que la gestión, que tiene como objetivo primordial el
conseguir aumentar los resultados óptimos de una industria o compañía, depende
fundamentalmente de cuatro pilares básicos gracias a los cuales puede conseguir
que se cumplan las metas marcadas.

33
En este sentido, el primero de los citados puntales es lo que se reconoce como
estrategia. Es decir, el conjunto de líneas y de trazados de los pasos que se deben
llevar a cabo, teniendo en cuenta factores como el mercado o el consumidor, para
consolidar las acciones y hacerlas efectivas.
El segundo pilar básico es la cultura o lo que es lo mismo el grupo de acciones
para promover los valores de la empresa en cuestión, para fortalecer la misma, para
recompensar los logros alcanzados y para poder realizar las decisiones adecuadas.
A todo ello, se une el tercer eje de la gestión: la estructura. Bajo este concepto lo
que se esconde son las actuaciones para promover la cooperación, para diseñar las
formas para compartir el conocimiento y para situar al frente de las iniciativas a las
personas mejores cualificadas.
El cuarto y último pilar es el de la ejecución que consiste en tomar las decisiones
adecuadas y oportunas, fomentar la mejora de la productividad y satisfacer las
necesidades de los consumidores. [40]
2.5.1. SISTEMA DE GESTION
Los Sistemas de Gestión, fundamentados en normas Internacionales
universalmente reconocidas y aceptadas, proporcionan una verdadera
opción para instrumentar un excelente control de todas las actividades que
pueden conducir a riesgos operativos altos, producto de muy variadas
actividades de diferentes grados de probabilidad de ocurrencia y severidad e
inclusive la posibilidad de ejecutar las correcciones necesarias, para
encauzar cualquier desviación que pudiera ocurrir. [41]
2.5.2. ESTRUCTURA DE SISTEMA DE GESTION
Los Sistemas de Gestión, sea en forma individual o integrada, deben
estructurarse y adaptarse al tipo y las características de cada organización,
tomando en consideración particularmente los elementos que sean
apropiados para su estructuración. Para ello se debe definir claramente:
 La estructura organizativa (incluyendo funciones, responsabilidades,
líneas de autoridad y de comunicación).
 Los resultados deseables que se pretende lograr.
 Los procesos que se llevan a cabo para cumplir con la finalidad.

34
  Los procedimientos mediante los cuales se ejecuta las actividades y las
tareas.
 Los recursos con los cuales se dispone.
Los Sistemas de Gestión se aplican en el marco de todas las actividades que
se ejecutan en la organización y son válidos sólo si cada uno de ellos
interactúa con los de más armónicamente. [42]
2.6. SISTEMA DE GESTION DE CALIDAD
Los Sistemas de Gestión de la Calidad son un conjunto de normas y estándares
internacionales que se interrelacionan entre sí para hacer cumplir los requisitos de
calidad que una empresa requiere para satisfacer los requerimientos acordados con
sus clientes a través de una mejora continua, de una manera ordenada y
sistemática.
Los estándares internacionales contribuyen a hacer más simple la vida y a
incrementar la efectividad de los productos y servicios que se usan diariamente.
Ayudan a asegurar que dichos materiales, productos, procesos y servicios son los
adecuados para sus propósitos. [43]
2.6.1. QUE ES SISTEMA DE GESTION DE CALIDAD

Un Sistema de Gestión de Calidad (SGC) no es nada más que el conjunto de

actividades que cada organización realiza para asegurar la calidad de los
productos o servicios que se les ofrecen a sus clientes, dentro de dichas
actividades están planear, controlar y mejorar toda la documentación,
procesos y recursos que se emplean para lograr los objetivos de calidad y
cumplir con los requisitos de los clientes. Se enumeran los diferentes
elementos de un Sistema de gestión de Calidad, los cuales se presentan a
continuación: [44]
 Estructura organizacional: es la jerarquía de funciones y
responsabilidades que define una organización para lograr sus objetivos.
 Planificación: constituye al conjunto de actividades que permiten a la
organización trazar un mapa para llegar al logro de los objetivos que se
ha planteado.

35
  Recursos: Es todo aquello que vamos a necesitar para poder alcanzar
el logro de los objetivos de la organización (personas, equipos,
infraestructura, dinero, etc.).
 Procesos: Son el conjunto de actividades que transforman elementos de
entradas en producto o servicio. Todas las organizaciones tienen
procesos, pero no siempre se encuentran identificados. Los procesos
requieren de recursos, procedimientos, planificación y las actividades, así
como sus responsables.
 Procedimientos: son la forma de llevar a cabo un proceso. Es el
conjunto de pasos detallados que se deben de realizar para poder
transformar los elementos de entradas del proceso en producto o
servicio.
2.6.2. SISTEMA DE GESTION DE CALIDAD ISO 9001:2015
La última versión ISO 9001:2015 publicada el 23 de setiembre de 2015 anula
y sustituye a la cuarta edición (Norma ISO 9001:2008), esta última versión
trae cambios significativos como es la incorporación de la gestión del riesgo,
énfasis en el enfoque basado en procesos, mayor compatibilidad con otras
normas y cambios terminológicos.
El Sistema de Gestión de Calidad está basado en la Norma ISO 9001:2015,
la cual especifica los requisitos para la certificación y/o evaluación del
Sistema de Gestión de Calidad de una organización (Abril, Enrique y
Sánchez, 2010). Esto sucede cuando una organización:
a) Necesita demostrar su capacidad para proporcionar regularmente
productos que satisfagan los requisitos del cliente y los legales y
reglamentarios aplicables (ISO 9001:2015, p. 05).
b) Aspira a aumentar la satisfacción del cliente a través de la aplicación
eficaz del sistema, incluidos los procesos para la mejora continua del
sistema y el aseguramiento de la conformidad con los requisitos del cliente
y los legales y reglamentarios aplicables (ISO 9001:2015, p. 05).

36
2.7. LA NORMA ISO
2.7.1. QUE ES LA ISO
La ISO es la “Organización Internacional para la Estandarización”, también
conocida como “International Organization for Standarization”. Dicho
organismo es el encargado de promover normas internacionales con el fin de
buscar la estandarización de productos y/o servicios. La palabra ISO viene
del griego ISOS que significa “igual” y ya aquí se pude identificar la misión de
esta organización en buscar la igualdad, la normalización, o la
estandarización en todo el mundo. [45]
2.7.2. NORMA ISO 9000
Las ISO 9000 son una serie de normas internacionales que están enfocadas
hacia los Sistemas de Gestión de la Calidad (SGC), fueron elaboradas en el
año de 1987 por el Comité Técnico ISO/TC176 con el fin de obedecer a las
exigencias básicas de los programas genéricos de gestión de calidad, y
fueron basadas en la norma BS-5750 (relación Proveedor-Cliente) que
publicó la “British Standards Institution” (BSI) en el año de 1979. [46]
En 1994 son actualizadas y luego en el año de 1999, la ISO realizó una
profunda revisión de las normas dando lugar al borrador de una nueva familia
de normas llamadas ISO 9000:2000. Hoy en día se cuenta con la cuarta
versión de esta norma la cual fue actualizada en noviembre de 2008 y dando
origen a la siguiente familia de normas:
 ISO 9000 Fundamentos y vocabulario: Establece los principios,
conceptos y vocabulario de un Sistema de Gestión de la Calidad.
 ISO 9001 Requisitos: Establece los requisitos que deben cumplir las
organizaciones para obtener la certificación.
 ISO 9004 Directrices para la mejora del desempeño: Proporciona
una guía para mejorar el desempeño del Sistema de Gestión de
Calidad.
A. GENERALIDADES SOBRE LAS NORMAS ISO 9000

Las normas nacen para que las empresas se rijan por unos principios de
organización y para que den estabilidad en el mercado y en la sociedad.

37
 Cuando se crea un producto o servicio se hace para satisfacer las
necesidades y demandas de unos clientes. Para tener buenos
rendimientos económicos y asegurar el futuro, la empresa tiene que
organizarse de tal forma que dé garantías a los usuarios, compradores,
trabajadores, directivos y accionistas.
El equilibrio social está en juego, resulta inaceptable encontrar hoy
empresas con mandos rígidos y ancladas en el pasado, sin la capacidad
de adaptarse a los cambios y que no se enfocan en su cliente, por eso es
importante, para una firma que desee alcanzar altos niveles de
competitividad, el uso y aplicación de estándares de calidad
internacionales que le permitan ampliar sus mercados, mejorar su
posicionamiento y crear valor. [47]
B. DEFINICION DE LA ISO 9000
La serie ISO 9000 es un conjunto de normas orientadas a ordenar la
gestión de la empresa que han ganado reconocimiento y aceptación
internacional debido al mayor poder que tienen los consumidores y a la
alta competencia internacional acentuada por los procesos
integracionistas. [48]
C. OBJETIVOS DE LA ISO 9000
 Proporcionar elementos para que una organización pueda lograr la
calidad del producto o servicio, a la vez que mantenerla en el tiempo,
de manera que las necesidades del cliente sean satisfechas
permanentemente, permitiéndole a la empresa reducir costos de
calidad, aumentar la productividad, y destacarse o sobresalir frente a la
competencia. [49]
 Proporcionar a los clientes o usuarios la seguridad de que el producto o
los servicios tienen la calidad deseada, concertada, pactada o
contratada.
 Proporcionar a la dirección de la empresa la seguridad de que se
obtiene la calidad deseada.

38
  Establecer las directrices, mediante las cuales la organización, puede
seleccionar y utilizar las normas.
D. FAMILIA ISO 9000
 La norma ISO 9000 contiene las directrices para seleccionar y utilizar
las normas para el aseguramiento de la calidad, es decir, es la que
permite seleccionar un modelo de aseguramiento de calidad, entre las
que se describen las ISO 9001/9002/9003.
 La norma ISO 9004 establece directrices relativas a los factores
técnicos, administrativos y humanos que afectan a la calidad del
producto, es decir, establece directrices para la gestión de la calidad.
 La norma ISO 9004-2 establece directrices relativas a los factores
técnicos, administrativos y humanos que afectan a la calidad de los
servicios, es decir, se refiere especialmente a los servicios.
 Las normas ISO 9001/9002/9003 establecen requisitos de determinan
que elementos tienen que comprender los sistemas de calidad, pero no
es el propósito imponer uniformidad en los sistemas de calidad. Son
genéricas e independientes de cualquier industria o sector económico
concreto. [50]
E. SISTEMA DE GESTION DE CALIDAD ISO 9000 EN MANTENIMIENTO
El que cada día, exista mayor demanda de calidad de los productos y
servicios, originó la definición y puesta en práctica en los años ochenta, de
una serie de normas internacionales, que tuvieron su mayor exponente en
la serie de Normas ISO 9000 publicadas en 1987.
Diversos autores indican que la calidad moderna, tal como concebimos
actualmente, tiene sus orígenes en 1924 en la compañía estadounidense
Bell Telephone Laboratories, fruto de la creciente generalización del
teléfono inventado en 1876 y de los múltiples problemas que estaba
sufriendo en la compañía, por deficiencias en las instalaciones y quejas de
los clientes. En resumen, todo el proceso interno al Departamento de
Mantenimiento que nos ocupa está basado en la ISO 9001 y debe
fundamentarse en un flujo de entradas de requerimientos de clientes, para

39
 dar su servicio de mantenimiento basado en la búsqueda de dicha
satisfacción, según el siguiente flujograma (ver figura 9).
Como puede observarse, las entradas al sistema (los requisitos) parten de
los clientes, y las salidas (los productos y Servicios) confluyen en los
clientes. El enfoque, por tanto y una vez identificado el cliente externo e
interno., se basa en ellos abandonando la idea de crear indicadores
propios para evaluar nuestra gestión y buscando la evaluación y
satisfacción del destinatario de nuestra actividad. [51]

Figura N°09: La Norma ISO

2.7.3. LA NORMA ISO 9001

La historia de la normativa de calidad se remonta a los Estados Unidos más
precisamente en épocas de la Segunda Guerra Mundial.
La ausencia de controles en procesos y productos de carácter bélico hicieron
de esta casi una necesidad. A través de la OTAN se empezó a expandir por
Europa, donde las Fuerzas Armadas Británicas, también adoptaron el modelo
de normativa para sus productos. En ese momento, el concepto de calidad
hacía referencia a “conformidad” más que a “mejora continua” como se
conoce hoy en día. [52]

40
 REVISIONES ISO 9001:
– ISO 9001:1987: Versión Original. ISO 9002:87 - ISO 9003:87
(15/03/1987)
– ISO 9001:1994: Primera revisión del modelo original. - ISO 9002:94 -
ISO 9003:94 (01/07/1994)
– ISO 9001:2000: Segunda revisión del modelo original. - (15/12/2000)
– ISO 9001:2008: Tercera revisión del modelo original. - (15/11/2008)
– ISO 9001:2015: Cuarta revisión del modelo original. - (23/09/2015)
Cabe aclarar que la única revisión que se encuentra actualmente en
vigencia es la 2015.

2.7.4. LA NORMA ISO 9001:2008

(Organización Internacional de Normalización ) especifica los requisitos para
los Sistemas de Gestión de Calidad aplicables a toda organización que
necesite demostrar su capacidad para proporcionar productos y servicios que
cumplan los requisitos de sus clientes y los reglamentarios, ya sea sobre la
totalidad de sus procesos o sobre un área o producto en particular; también
es aplicada con el fin de incrementar la satisfacción de sus clientes por medio
de la correcta aplicación del Sistema de Gestión de la Calidad. [53]

2.7.5. NORMA ISO 9001:2015

Es la nueva norma que trae cambios muy importantes, aunque el más
destacado es la incorporación de la gestión del riesgo o el enfoque basado
en riesgos en los Sistemas de Gestión de la Calidad. Aunque es una técnica
normalmente aplicada en las organizaciones hasta ahora no estaba alineada
con el SGC. [54]
A. GENERALIDADES DE LA ISO 9001:2015
La adopción de un sistema de gestión de la calidad es una decisión
estratégica para una organización que le puede ayudar a mejorar su
desempeño global y proporcionar una base sólida para las iniciativas de
desarrollo sostenible. [55]

41
 Los beneficios potenciales para una organización de implementar un
sistema de gestión de la calidad basado en esta Norma Internacional son:
a) la capacidad para proporcionar regularmente productos y servicios que
satisfagan los requisitos del cliente y los legales y reglamentarios
aplicables;
b) facilitar oportunidades de aumentar la satisfacción del cliente;
c) abordar los riesgos y oportunidades asociadas con su contexto y
objetivos;
d) la capacidad de demostrar la conformidad con requisitos del sistema
de gestión de la calidad especificados.
B. PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS DE LA NORMA ISO 9001:2015
La norma ISO 9001, forma parte de la familia de normas ISO 9000, el
comité responsable de esta norma es el ISO/TC 176, Gestión y
aseguramiento de la calidad, Subcomité SC 2, Sistemas de la calidad.
Según la Norma ISO 9001 (2015) esta quinta edición anula y sustituye a
la cuarta edición (Norma ISO 9001:2008), que ha sido revisada
técnicamente, mediante la adopción de una secuencia de capítulos
revisados y la adaptación de los principios de gestión de la calidad
revisados y de nuevos conceptos. [56]
La versión actual de ISO 9001 corresponde a setiembre de 2015. En el
esquema Nº 2-1, podemos ver la evolución de la norma ISO 9001:2015.

Figura N°10: Evolución de la Norma ISO9001.

Fuente: Boread Veritas Seminario DIS – ISO 9001:2015

42
C. ¿CÓMO CUMPLIR CON EL REQUISITO DE INFRAESTRUCTURA EN
ISO 9001:2015?
Lo que nos pide la norma en este punto es que desde calidad se tengan
controlados aquellos equipos, recursos, tecnologías que tengan que ver
con la calidad del producto y servicio. Con esto no quiero decir que sea
competencia del departamento de calidad tener el control sobre las
empresas que nos hacen los mantenimientos preventivos, correctivos, etc.
Sino más bien que seamos capaces de identificar cuáles son esos
recursos de la infraestructura en ISO 9001:2015 que si no reciben un
mantenimiento en tiempo y forma pueden afectar a la calidad del producto
y servicio que préstamos.
D. DETERMINAR, PROPORCIONAR Y MANTENER EN ISO 9001:2015
Inicialmente debemos saber cuál es la infraestructura necesaria para
cumplir con nuestra actividad, y a continuación proveemos y mantenemos
los recursos necesarios para hacer constante la prestación de nuestra
actividad económica, ya sea servicio producto.
Esto de forma más detallada es:
 Determinar: Define cuál es la infraestructura que impacta en la calidad
en la organización y que es necesaria para la producción de tu
producto o servicio. La norma menciona la siguiente: Edificios, equipos
(hardware y software), sistemas de información, máquinas, centros de
trabajo, servicios complementarios o asociados.
 Proporcionar: Determinado aquello que es necesario, el siguiente
paso es proporcionarlo. Cómo hacerlo ya es cuestión de la compañía.
¿Se va a subcontratar?, ¿se va a pedir un préstamo? o ¿se va comprar
de contado con los fondos de la empresa?
 Mantener: Asegúrate del funcionamiento y la disponibilidad del equipo
que proporcionas. Entre las cosas que harás, será necesario que los
equipos cuenten con mantenimiento preventivo y correctivo.

43
 E. REGISTRO DE MANTENIMIENTO
Siempre que efectuemos un mantenimiento correctivo o preventivo,
debemos tener registro de lo realizado. Podemos desarrollar un formato
interno si en nuestra organización contamos con el personal capacitado
para tal labor, caso contrario, contaremos con formato externo si es que lo
hacemos a través de un externo.
En el registro debemos evidenciar el equipo o infraestructura, quién lo
realizo, la fecha y qué fue lo que se hizo.
2.7.6. CALIDAD Y EL REQUISITO DE INFRAESTRUCTURA EN ISO 9001:2015
Dentro del capítulo 7. Apoyo.
Nos encontramos con el requisito 7.1.3 de Infraestructura en ISO
9001:2015.
GESTION DE LA INFRAESTRUCTURA ISO 9001:2015

El numeral 7.1.3 de la norma ISO 9001:2015 explica cómo se gestiona la

infraestructura, la que debemos determinar, proporcionar y mantener.
Y como en Ingenio Empresa queremos ser lo más claros posibles, vamos a
preguntarnos, ¿qué es infraestructura? Se define como los elementos, dotaciones
y servicios necesarios para el buen funcionamiento de la compañía.
Sin embargo, la definición de ISO es más específica y define la infraestructura como
el conjunto de máquinas, equipos, software y servicios que se requieren para la
realización de un producto o prestación de un servicio.
“La organización debe determinar, proporcionar y mantener la
infraestructura necesaria para la operación de sus procesos y lograr la
conformidad de los productos y servicios”
Nota:
La infraestructura puede incluir:
• Edificios y servicios asociados;
• Equipos, incluyendo hardware y software;
• Recursos de transporte;
• Tecnologías de la información y la comunicación.

44
2.7.7. MANUAL DE CALIDAD
Dentro del manual de calidad, encontramos el capitulo 7. Apoyo.
Del cual se hablará a continuación:
7.1 Recursos
7.1.1 Generalidades:
La organización debe estipular y proporcionar los recursos necesarios
para poder establecer, implementar, mantener y mejorar de un modo
continuo el Sistema de Gestión de la Calidad.
La organización debe considerar:
a) Las capacidades y limitaciones de los recursos internos existentes.
b) Qué se necesita obtener de los proveedores externos.
El proceso de soporte tiene en cuenta todos los recursos internos y
externos, por lo que se incorpora el concepto de servicios
subcontratados.
Por lo que resulta de gran importancia identificar a todos los proveedores
de la organización, más aún si se realizar un servicio de fabricación de
un producto bajo nuestra marca.
Para evaluar a los proveedores será importante:
• Establecer todos los acuerdos para el servicio.
• Que conozcan la forma de evaluación y en que se basa.
• Hacerles llegar informes cada cierto tiempo sobre los resultados de
la evaluación.
• Contar con una política de trabajo transparente que ofrezca
confianza.
Cuando se habla de recursos será necesario incluir a las personas, los
ambientes para la operación de proceso, la infraestructura, los recursos
de seguimiento, conocer la organización, etc.
Todos los recursos que se pueden utilizar se recogen en este apartado
de la norma ISO 9001:2015, y en cada uno se indican cuáles son las
obligaciones de la empresa y las consideraciones que deben tener en
cuenta.

45
En el apartado 7.1.1 requiere que una empresa determine de forma
inicial, el proporcionar los recursos necesarios para establecer,
implementar, mantener y mejorar de forma continua los Sistemas de
Gestión de la Calidad.
El apartado 7.1.2 requiere que una empresa cuente con el personal
necesario para realizar un funcionamiento eficiente del Sistema de
Gestión de la Calidad y el proceso con el fin de cumplir de forma
constante con todos los requisitos legales y los reglamentos del cliente.
Durante el apartado 7.1.3 requiere que se identifique, proporcione y
mantenga la infraestructura necesaria para que los procesos operen con
eficiencia.
En el apartado 7.1.4 se habla del ambiente para el buen funcionamiento
de los procesos, ya que una empresa requiere que se determinen,
proporcionen y mantengan un gran ambiente para la operación de los
procesos.
Dentro del 7.1.5 la empresa usa la medición para demostrar que los
productos y servicios cumplen con todos los requisitos, se tiene que
asegurar que se proporcionan todos los recursos necesarios para
asegurarse que los resultados al realizar la medición y el control son
válidos.
La norma dice:
7.1.5.1 Generalidades
La organización debe determinar y proporcionar los recursos
necesarios para asegurarse de la validez y fiabilidad de los
resultados cuando se realice el seguimiento o la medición para
verificar la conformidad de los productos y servicios con los
requisitos.
La organización debe asegurarse de que los recursos
proporcionados:

46
 a) son apropiados para el tipo específico de actividades de
seguimiento y medición realizadas; b) se mantienen para
asegurarse de la idoneidad continua para su propósito.
La organización debe conservar la información documentada
apropiada como evidencia de que los recursos de seguimiento y
medición son idóneos para su propósito.
7.1.5.2 Trazabilidad de las mediciones
La organización debe determinar si la validez de los resultados de
medición previos se ha visto afectada de manera adversa cuando el
equipo de medición se considere no apto para su propósito previsto,
y debe tomar las acciones adecuadas cuando sea necesario.

Por último, el apartado 7.1.6 sobre el conocimiento organizativo hace

que la organización se asegure de que obtiene todos los recursos de
conocimiento necesarios para responder a los cambios del negocio y su
relación con el cliente.

MAQUINA SOPLADORA
JONH HUAH - JH-04
2.8. INTRODUCCION MAQUINA SOPLADORA JH-04
2.8.1. DESCRIPCION DE LA MAQUINA SOPLADORA
Una máquina sopladora cuenta con un sistema hidráulico, neumático,
eléctrico, cabezal de extrusión con molde y el control. La sopladora cuenta
con: un sistema de extrusión discontinuo, un acumulador de un solo cabezal y
un sistema de molde estacionario accionados hidráulicamente, un sistema de
calefacción dividido en 13 zonas, distribuidas así: 4 en el tornillo de extrusión,
2 en la brida de extrusión y 7 en el cabezal doble, un sistema neumático usado
para el inflado, el presoplado y el soplado del párison. Además, cuenta con
dos puntos de lectura de temperatura del aceite del sistema hidráulico y de la
tolva de alimentación al tornillo. (VER ANEXO 1)

47
Partes de la maquina sopladora:
1. Cabezal para generación del parison
2. Tornillo de extrusión.
3. Tolva de alimentación.
4. Hidromotor.
5. Bombas Hidráulicas.
6. Motor.
7. Tablero de mando

Figura N°11: Vista Lateral de la Maquina Sopladora JH-04

Las sopladoras son las máquinas utilizadas en la industria para el soplado de

plásticos. En general las sopladoras consisten en una boca de soplado, molde
con venas de calentamiento y una cuchilla.
Para la producción de los envases gloria en la maquina sopladora JH-04, se
utiliza material virgen es decir el material es 100% natural porque los productos
son de rubro alimenticio.

48
 Figura N°12: Distribución de Maquina Sopladora JH-04
2.8.2. CARACTERISTICAS TECNICAS DE LA MAQUINA SOPLADORA DE
PLASTICO
Las características principales de esta máquina se pueden observar en la tabla:

Tabla N°03: Características de la Maquina

Caracteristicas de la Maquina Sopladora JH-04

Numero de cabezales 1 Potencia de Extrusora 60Hp - 44.7Kw

Año 2011 Potencia de Calefaccion 25 Kw
Modelo JN 370F-2 Sistema Hidraulico Principal
Serie 11333 Potencia 10Hp - 7.5Kw
Husillo Plastificado 90MM Volumen Tanque 370Lt
Capacidad Soplado Max. 3Lt Sistema Hidraulico Control Parison
Maxima Cierre 6.78Ton Potencia 5Hp - 3.7Kw
Diametro Cilindro Cierre 8.8 Desbarbado Potencia 2Hp - 1.5Kw
# Cavidades actual 8 Max Apertura Placas 370
Voltaje de alimentacion 220v Traslacion 550MM
Potencia Instalada 82.4Kw Peso 8000Kg
Fuente: Elaboración Propia

Diámetro del cilindro (D): La extrusora tiene diámetro comprendido en

90mm.
Relación longitud/diámetro (L/D) (24:1): Para un diámetro de tornillo
dado, la capacidad para fundir, mezclar y homogeneizar a una velocidad de
giro del tornillo determinada aumenta al aumentar la longitud del tornillo, y

49
por tanto la relación L/D. La relación L/D típica para la extrusión de
polímeros termoplásticos varía generalmente entre 20:1 y 30:1.
Relación de compresión: Una definición exacta de este parámetro es “la
relación volumétrica de las vueltas del filete en las zonas de alimentación y
de dosificado”. Se suele expresar, sin embargo, en términos de la relación
de profundidades del canal en ambas zonas, una aproximación que es
únicamente válida si el ángulo de los filetes y la anchura del canal se
mantienen constantes
Configuración del tornillo: es un aspecto de gran importancia. La elección
definitiva del número y del diseño geométrico de las zonas del tornillo es un
proceso complejo. Un tornillo simple, de tres zonas, se define usualmente
según el número de vueltas de hélice en las zonas de alimentación,
compresión y dosificado. Un ejemplo de diferentes configuraciones de
tornillo se muestra en la figura.

Figura N°13: Configuraciones de Tornillo

50
2.8.3. PARTES DE LA MAQUINA SOPLADORA JONH HUAH

A. Diagrama completo de la maquina

Figura N°14: Vista frontal de la Maquina Sopladora JH-04

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 DIAGRAMA DE CONSTITUCIÓN DE LA MÁQUINA COMPLETA
Nº TIPO Nº NOMBRE Nº TIPO Nº NOMBRE
1 AZB-256.02 Dispositivo de plataforma 8 IZB-293.03 Dispositivo de soplado
2 BA-B.02 Dispositivo de arriba y abajo 9 JA-M.01 Dispositivo de movimiento
3 CZB-318.02 Dispositivo de conducción 10 JA-I.1 Unidad pothook
4 DZB-318.02 Dispositivo de extrusión 11 OZB-194.03 Dispositivo de sujeción (simple)
5 FZB-433.01 Dispositivo de la cabeza del dado 12 KZB-250.03 Dispositivo de deflash (arriba)
6 GZB-245.02 Dispositivo de corte del cabezal de la matriz 13 KZB-207.04 Dispositivo de deflección (abajo)
7 HZB-193.07 Dispositivo de moldeo cerrado 14 JZB-178.01 Unidad de barra de elevación
Figura N°15: Diagrama Completo de constitución de la Maquina Sopladora
B. Sistema de control Digipack II (MOOG)
Es el encargado de manejar todos los motores y servomecanismos, con el fin
de obtener el producto final deseado. Este sistema incluye: un PLC, un
programa para el PLC, una pantalla de control y para programación del PLC,
un programa para configuración de la pantalla y un tablero de control. Según
figura 16, el sistema de control funciona de la siguiente manera: en la pantalla
y en el tablero de mando, se realiza la configuración de los diversos
dispositivos y estados de la máquina. Esta información es enviada al PLC, que
a su vez envía señales a los actuadores de la máquina y se retro alimenta
mediante los sensores; la información de estos sensores es enviada a la
pantalla, ver Figura 17, para que el operario lea los datos suministrados por
los sensores. Programador de parison digital MOOG, PD400S, con HMI Touch
de 10” Modelo: Z129-071-041.

Figura N°16: Operación de Maquina Sopladora de Extrusión Continua

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 Figura N°17: Operación de Maquina Sopladora de Acumulación.
Programador de parison modelo Z129-071-041 de la marca MOOG
 Digital
 6 tipos de interpolacion
 Configurable entre 10 y 400 puntos de programa
 Configurable para maquina de acumulacion o extrusion continua
 Opera con transductor de posicion Dcdt o servo actuador con electronica
integrada
 Controla 4 actuadores independientemente
 Muestra curva real
 Display a color

Figura N°18: Programador de parison – matriz Convergente

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 Figura N°19: Programador de parison – Matriz Divergente
El programador MOOG PD400 de Parison fue desarrollado para su uso en
máquinas sopladoras de acumulador. Debe utilizarse con transductores de
posición resistivos como regla potenciométrica. Fácil de manejar, el
programador PD400 proporciona al usuario la optimización del grosor de la
pared del parison.

Figura N°20: Sistema de Unidad De Control (Moog – Pantalla)

C. Motor
El motor de la extrusora es el componente del equipo responsable de
suministrar la energía necesaria para producir: la alimentación de la resina,
parte de su fusión (70 a 80%), su transporte y el bombeo a través del cabezal
y la boquilla. Los motores incorporados en las líneas de extrusión son
eléctricos y operan con voltajes de 220 y 440 V.

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 Las extrusoras modernas emplean motores DC (corriente continua), ya que
permiten un amplio rango de velocidades de giro, bajo nivel de ruido y un
preciso control de la velocidad. Se recomienda que la potencia de diseño sea
de 1 HP por cada 10 a 15 Ib/h de caudal. Por esta razón la potencia de diseño
del motor de la extrusora para el alto rendimiento de mezclado es de 60 HP –
44.7 KW.

Figura N°21: Motor de Extrusora

D. Diagramas de las partes de la maquina (VER ANEXOS 2)
Diagrama de la plataforma de la máquina.
Diagrama del dispositivo de arriba y abajo.
Diagrama del dispositivo de conducción.
Diagrama del dispositivo de extrusión.
Diagrama del dispositivo de la cabeza del dado.
Diagrama del dispositivo de corte del parison.
Cerrar el diagrama del dispositivo de moldeo.
Diagrama del dispositivo de soplado.
Diagrama del dispositivo móvil.
Diagrama de unidad de Pothook.
Diagrama del dispositivo de clavado.
Diagrama superior del dispositivo deflash.
Diagrama del dispositivo de desfibrilación de la parte inferior.

55
2.8.4. TIPOS DE LA MAQUINA SOPLADORA JONH HUAH
Existen dos tipos de maquina sopladoras Jonh Huah de la serie JN:
 SERIE JN – ESTACION SIMPLE

Figura N°22: Maquina Sopladora John Huah Estación Simple

Máquina de moldeo por soplado automático de tipo hidráulico
 Diseño de producción automático.
 Diseño de estructura de sujeción de servicio pesado.
 Molde Abrir / Cerrar / Mover por guía lineal de precisión y las botellas
terminadas salen en línea para el siguiente proceso.
 Extrusora de transmisión directamente.
 Los desechos centralizan la gestión.
 Control PLC con pantalla táctil para tiempo, presión, flujo, ... etc.
 Las cuchillas de parison diversificadas y las opciones de cabezales
múltiples dependen del requisito.
 Sistema de ahorro de energía para el sistema hidráulico.

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 Tabla N°04: Características Técnicas – Estación Simple

Fuente: Fabrica John Huah

 SERIE JN – DOBLE ESTACION

Figura N°23: Maquina Sopladora John Huah Estación Doble

Máquina de moldeo por soplado automático de tipo hidráulico
 Diseño de producción automático.
 Diseño de estructura de sujeción de servicio pesado.
 Molde Abrir / Cerrar / Mover por guía lineal de precisión y las botellas
terminadas salen en línea para el siguiente proceso.
 Extrusora de transmisión directamente.

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  Los desechos centralizan la gestión.
 Control PLC con pantalla táctil para tiempo, presión, flujo, ... etc.
 Las cuchillas de parison diversificadas y las opciones de cabezales
múltiples dependen del requisito.
 Sistema de ahorro de energía para el sistema hidráulico.
Tabla N°05: Características Técnicas – Estación Doble

Fuente: Fabrica John Huah

2.8.5. COMPONENTES ELECTRICOS
 Bornera de loza 30A.
 Contactor de 32amp bobina 220v trifásico.
 Linear Position sensor Model PY-2-F-0.25-S01M GEFRAM.
 Potenciómetro PC-M-150E, RSK OHM GREFRAM.
 Pulsador NA 22MM color verde. Pulsador NC 22MM color rojo.
 Pulsador tipo hongo XB4-B5542 parada de emergencia.
 Regulador de voltaje 0-220v.
 Relé de estado sólido 3-32VDC 50amp.
 Relé encapsulado 11 pines 110VAC.
 Resistencia de banda y plana de diferentes medidas.
 Sensor Inductivo diámetro 12MM 2 hilos 24 VDC NA.
 Sensor Inductivo M12 ALC 4MM 3 hilos PNP NA.
 Temporizador de 24 – 240v AC/DC 8 pines.
 Terminal de cobre 150 AMP ojal 3/8” sin estañado.

58
  Termocupla tipo J 3 x 10 protección y conectores de dos orejas.

2.8.6. PRINCIPALES EQUIPOS AUXILIARES QUE USAN

 Subestación
La subestacion es la fuente de alimentación de toda la planta de la empresa,
la cual tiene sus propios componentes transformadores de 22.9 kv
distribuidos en 440v y 220v hacia la planta, oficinas y otras áreas.
Tabla N°06: Datos Técnicos de Sub-Estación
Código Antiguo SSEE-1 Año 2004
Código Nuevo SE-01 Marca DELCROSA
Descripción 630 KVA Modelo TECE 3218
Voltaje 1 22.9Kv Serie 142518 T-1
Voltaje 2 440/230

Fuente: Elaboración Propia

 Probador de Hermeticidad
El probador de hermeticidad o testadora es un equipo que permite identificar
al producto si se encuentra con abertura, huecos diminutivos o pequeñas
grietas. Es equipo utiliza sensores infrarrojos que permiten identificar al
envase.
Tabla N°07: Datos Técnicos de Probador de Hermeticidad
Código Antiguo TST-3
Código Nuevo PH-03
Marca LEAK DETECTOR
Modelo ALD-20
Serie 1902/98
Fuente: Elaboración Propia
 Intercambiador de calor
Un intercambiador de calor de aceite es un dispositivo diseñado para
transferir calor entre dos medios, que estén separados por una barrera o
que se encuentren en contacto. Son parte esencial de los dispositivos de
refrigeración, acondicionamiento de aire, producción de energía y
procesamiento químico. El intercambiador es usado en las máquinas
sopladoras para el enfriamiento del aceite utilizado por el sistema hidráulico.

59
 Dosificador:
Los dosificadores ofrecen una alta precisión y estabilidad debido a su
tecnología basada en la alimentación con disco, la cual permite dosificar
volúmenes muy definidos, y debido también a su tecnología gravimétrica,
que permite detectar pequeños cambios en el comportamiento del flujo. Los
dosificadores de plástico de dos componentes ofrecen una forma simple y
precisa de mezclar y dosificar material plástico de remuele y material virgen
en proporciones exactas para la máquina de procesado.
Son capaces de lograr ahorros entre el 30 y 50 por ciento del masterbatch
utilizado, lo que supone un notable ahorro energético para el transformador
al mismo tiempo que garantizan una excelente estabilidad en la producción,
reducción de costes y rechazos, mejora de la calidad del producto; y su
facilidad de montaje, uso y limpieza y minimizan las labores de
mantenimiento.

Tabla N°08: Datos Técnicos de

Dosificador

Código Antiguo DSF-10

Código Nuevo DO-10
Marca JOHN HUAH
Modelo F2-3HP

Fuente: Elaboración Propia

Figura N°24: Dosificador DO-10

60
 Mezclador de tolva
El mezclador de material es un equipo que tiene dos funciones principales,
la primera es mezclar el material virgen de polietileno, polipropileno o PVC
con los pigmentos de diferentes colores que se tiene de acuerdo a los
requerimientos del cliente, segundo mezclar el material virgen con el
material que salió de la línea de producción por no pasar control de calidad
en aquellas máquinas sopladoras que no cuenta con permanente molino y
aspersor.

Figura N°25: Mezcladora de tolva MT-10

 Succionador o Aspersor
El aspersor es una máquina de vacío cuya función principal es jalar material
hacia la tolva, que el punto de inicio de
ingreso de material a la sopladora, y
por medio del mezclador combinar
material virgen con material
proveniente del molino, la mezcla del
material virgen con el molido se hace
en forma proporcional para no perder
las propiedades físicas y mecánicas
del plástico.

Figura N°26: Succionador SUC-10

61
  Compresor de aire
El compresor de aire de tornillo se utiliza en distintas aplicaciones
diferentes, para suministrar aire a alta presión. En este diseño, dos rotores
engranados giran en direcciones opuestas en el interior de un alojamiento.
En el lado de aspiración del compresor, el aire es llevado hasta la abertura
de aspiración situada en el alojamiento, y pasa a la cavidad entre la pared
del alojamiento y los dos rotores. Debido a que los rotores giran en
direcciones opuestas, la cavidad aumenta de tamaño y se mueve hacia
adelante, introduciendo más aire hasta que la cavidad ha pasado la abertura
de aspiración en el alojamiento. En este momento, la cavidad comienza a
reducir su tamaño, mientras continúa moviéndose hacia adelante en el
compresor. Cuando la cavidad alcanza el lado de descarga del compresor,
el aire comprimido es descargado a través de la abertura de descarga del
alojamiento. La función de los rodamientos en un compresor de tornillo es
proporcionar el posicionamiento radial y axial preciso de los rotores, y
soportar la carga de éstos. Estas funciones se deben realizar de manera
fiable, a menudo a velocidad elevada, con baja fricción, baja generación de
ruido y una alta precisión de funcionamiento.

Tabla N°09: Datos Técnicos de

Compresor de Aire

Código Nuevo CA-01

Marca SULLAIR
Modelo LS120 50H
Serie 003-135624

Fuente: Elaboración Propia

Figura N°27: Compresor de Aire CA-01

62
 Torre de enfriamiento
La torre de enfriamiento tiene como finalidad enfriar una corriente de agua
por vaporización parcial de esta con el consiguiente intercambio de calor
sensible y latente de una corriente de aire seco y frío que circula por el
mismo aparato.
Las torres pueden ser de muchos tipos, sin embargo, el enfoque se centra
en un equipo de costo inicial bajo y de costo de operación también reducido.
Con frecuencia la armazón y el empaque interno son de polietileno.
Generalmente el entablado de los costados de la torre es de pino, poliéster
reforzado con vidrio, o cemento de asbesto.

Tabla N°10: Datos Técnicos de

Torre de Enfriamiento
Código Antiguo TENF-1
Código Nuevo TO-01
Marca NITSU
Serie 234000
Fuente: Elaboración Propia

Figura N°28: Torre de Enfriamiento TE-01

 Chiller
El chiller o enfriador de agua es un caso especial de un sistema de
refrigeración cuyo cometido es enfriar un medio líquido, generalmente agua.
El chiller es el encargado de conservar el agua en un rango de 14.5 a 15.8°C
que se utiliza en el sistema de enfriamiento del molde, los chillers cuentan
con un circuito cerrado que alimentan mediante tuberías a todas las
máquinas, el agua que regresa de haber trabajado pasa nuevamente a los
chillers para su enfriamiento y posterior envió a las máquinas.

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 Son sistemas muy utilizados para acondicionar grandes instalaciones,
edificios de oficinas y sobre todo aquellas que necesitan simultáneamente
climatización y agua caliente sanitaria (ACS), por ejemplo, hoteles y
hospitales.
El agua enfriada, se usa posteriormente para:
- Refrigerar maquinaria industrial.
- Plantas de procesos químicos y de alimentos.
- Procesos de acondicionamiento de aire en grandes instalaciones.
- Producir agua para duchas y calentar piscinas.

Tabla N°11: Datos Técnicos de

Chiller

Código Antiguo CH-1

Código Nuevo CH-01
Marca DUNHAM BUSH
Modelo ACDXC060BA
Serie 2A62000182

Fuente: Elaboración Propia

Figura N°29: Chiller DUNHAN BUSH CH-01

2.8.7. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE LA MAQUINA SOPLADORA
Los equipos de extrusión cumplen diferentes funciones, dependiendo del fin
especificado para su operación. En general, las principales funciones de una
extrusora son:
 Recibir y almacenar el polímero, Transportar el material sólido.
 Calentar y comprimir el polímero, Homogenizar.
 Generar la presión necesaria para la obtención del producto final extruir
el semielaborado.

64
El proceso se inicia cuando se alimenta el plástico a la máquina, en forma de
pellets; estos pasan por el sistema de extrusión, encargado de fundir el plástico
y generar la manga del plástico; posteriormente se fija dentro de un molde de
soplado a una temperatura específica dada por el material a soplar, para que
tenga una rigidez adecuada para su manejo; luego se inyecta aire a presión
(soplado) en su interior para que se adapte a las paredes del molde, lo cual
permite el enfriamiento y posterior apertura del molde, para extraer la pieza
cuando ha alcanzado una consistencia suficiente para que no pierda su forma.
Los subprocesos involucrados en el moldeo por soplado son los siguientes:
a. Elaboración del párison.
b. Posicionamiento del molde y sujeción del párison.
c. Soplado del párison.
d. El enfriamiento y expulsión de la pieza terminada.
e. Con el fin de obtener el control más adecuado al equipo bajo análisis, se
decide:
- Realizar un inventario de los subsistemas existentes.
- Determinar el estado de cada uno de los subsistemas.
- Determinar las variables críticas del sistema.
- Conseguir o desarrollar los elementos necesarios para la manipulación
de dichas variables.
- Poner a punto la máquina.
Las máquinas sopladoras generalmente están acopladas a otras máquinas:
Moldeo por soplado, preforma de extrusión: La extrusora plastifica y
empuja al polímero dentro de la cabeza, para formar un parison; una vez
formado este último entra en el molde y posteriormente se produce el soplado
sobre las paredes del molde. El termoplástico pasa por tres zonas cuando es
transportado por el husillo, zona de alimentación, zona de compactación y
zona de homogenización. La masa fundida es forzada a través de un orificio
para ser atrapada por el molde, luego un mandril introduce aire a alta presión
y hace que el plástico se adhiera a las paredes interiores del molde haciendo
que tome la forma del envase plástico, seguidamente se enfría el molde para

65
 que las películas se endurezcan, pasado esto se procede a extraer la pieza
y se elimina el material excedente

Figura N°30: Zonas de un Husillo o Tornillo Sin Fin

2.9. PROCESO DE SOPLADO

2.9.1. INTRODUCCION DEL PROCESO
Soplado se le llama al sistema de la maquinaria que sopla aire comprimido al
parison que está metido dentro de las paredes del molde para que después
tome la forma de éste. El sistema de soplado de una máquina de extrusión-
soplado se compone de los siguientes elementos principales: pin de soplado,
punta de soplado, disco de corte y la guillotina del molde (ver figura 36).
El pin de soplado en realidad se compone del vástago, punta de soplado y disco
de corte. Dentro del pin de soplado pasan dos conductos, el del aire comprimido
para inflar el parison dentro del molde, y el del circuito de enfriamiento que va a
dar hasta la punta de soplado.
El diseño de la punta de soplado tiene una relación directa con que el diámetro
externo es el diámetro interno de la botella, por lo que para aumentar o disminuir
el diámetro interno de una botella, basta con aumentar o disminuir el diámetro
externo de la punta de soplado.
Además del diámetro es importante remarcar que el pin de soplado debe tener
también un circuito de enfriamiento, pues el estar constantemente en contacto
con el material caliente, puede provocar que se pegue o rasgue el parison.
Regularmente las puntas de soplado se fabrican de materiales como el bronce,
acero inoxidable, acero al carbono, etc.

66
2.9.2. TÉCNICAS DE SOPLADO
Como se ha comentado, básicamente los precursores se pueden obtener
mediante inyección y extrusión, y las técnicas de soplado se pueden agrupar en
extrusión-soplado, inyección-soplado y tensionado-soplado. En ésta última se
obtienen piezas biorientadas y el precursor se fabrica por medio de alguna de
las técnicas anteriores (extrusión-soplado o inyección-soplado).
Aproximadamente el 75% de las piezas sopladas se fabrican mediante
extrusión-soplado y el 25% mediante inyección-soplado. Dentro de estas
últimas el 75% son biorientadas (tensión-soplado). Mediante extrusión-soplado
se pueden obtener velocidades de producción muy elevadas y los costes de
producción son bajos, sin embargo, se producen muchos recortes y el control
del espesor de pared y de la distribución de espesores es muy limitado.

Figura N°31: Funcionamiento de un Acumulador para Extrusora

2.9.3. VENTAJAS DE SOPLADO DE MOLDES

 Desarrollo de criterios de calidad de botella presentándole a cliente el

reporte detallado con los resultados de prueba de la botella.
 Reducción de peso de preforma.
 Diseño de botella con las características mecánicas necesarias.

Análisis de viabilidad de proyecto, Realizamos las siguientes pruebas en el

laboratorio debidamente equipado:
 Pruebas de carga vertical  Pruebas de volumen total
 Control de distribución de  Pruebas de nivel de llenado
material

67
 Dimensiones, Aleación de duraluminio de la serie 7000 de producción:
 Excelente resistencia  Inoxidable
 Elasticidad  Anidizado

Figura N°32: Moldes de Acero de soplado

2.9.4. SOPLADO DEL PARISON
Una vez que el parison se encuentra sujeto por el molde, debe de expandirse
para poder tomar la forma del molde, para esto se introduce aire a presión. Este
aire debe mantener en contacto con el plástico caliente con la superficie del
molde, hasta que se logre enfriar y endurecerse.
Al proceso de introducción de aire a presión se le conoce como soplado. La
presión del aire depende de la forma del molde, el tamaño y espesor del parison,
así como otros factores.
Existen diferentes métodos para soplar el parison como son:
a) SOPLADO POR AGUJA
En este proceso se utiliza una aguja hipodérmica o una barra hueca de
diámetro pequeño, para introducir el aire. Este proceso fue uno de los
primeros métodos utilizados, claro está, que solo se puede utilizar en donde
el parison se encuentra sujeto por el molde y perfectamente sellado. En el
método más común, el mecanismo de la aguja de soplado se encuentra
integrado a la mitad del molde. Una vez que el molde cierra, la aguja
atraviesa la pared del parison y le inyecta el aire. Con el plástico todavía

68
 caliente la aguja es retirada y el pequeño agujero, causado por la aguja, se
cierra solo.

Figura N° 33. Molde con Sistema de Soplado por Aguja

(Blow Molding Of Plastics)

b) SOPLADO POR MANDRIL

Como su nombre lo indica, se utiliza un mandril, el cual se inserta en el
agujero del parison caliente. Se hace pasar aire a través del mandril para
poder inflar la botella. En algunos casos el mandril de soplado puede estar
integrado al cabezal de extrusión. Hay tres variantes de este sistema:
soplado por la parte inferior, soplado por la parte superior, sin calibrar y
calibrado.
En el soplado por la parte inferior, el mandril este, ubicado en la base
del molde, con lo que, al momento de formar el cuello de la botella, este
se forma en la parte inferior del molde.
Este sistema es utilizado para la producción de contenedores largos, así
como también en aplicaciones donde el cuello este, separado de la línea
central del componente.
El mandril entra por la parte superior del molde e inyecta el aire a
presión. El sistema calibrado es usado cuando se utiliza una tapa que va
a sellar con la parte interior del cuello de la botella o también cuando se
utiliza un tapón que se introduce en el cuello de la botella y requiere un
ajuste.

69
 En el sistema sin calibrar la tapa sella en la parte superior del cuello de
la botella. Por lo tanto, la única diferencia entre el sistema calibrado y no
calibrado, es que, en el sistema calibrado, el mandril le da una medida
exacta a la parte interior del cuello de la botella y en el no calibrado, no.
También el mandril calibrado, remueve el exceso de material en la
parte superior, debido al ajuste que se le da al mandril respecto al molde.
En el sistema sin calibrar se requiere un proceso extra para quitar el
exceso de material.

Figura N°34: Mandril Superior Calibrado

(Blow Molding Of Plastics)
2.9.5. ENFRIAMIENTO Y EXPULSIÓN DEL MODELO
Después de haber realizado el proceso de soplado, el plástico tiene la forma del
molde, pero para que este mantenga la forma debe de ser enfriado para que
adquiera rigidez y pueda ser maniobrado. Para realizar esto se requiere que el
molde tenga un sistema de venas de enfriamiento por el cual se hace pasar
agua fría. Este sistema de enfriamiento permite que la superficie de molde se
mantenga a una temperatura tal que siempre puede enfriar el polímero caliente.
Si no se tuviera este sistema de transferencia de calor, el molde tendería a
calentarse y el proceso para el enfriamiento tardaría más. La temperatura que
debe tener el agua depende mucho del modelo a producir y de las condiciones
ambientales en las que se encuentra el molde.

70
 Figura N°35: Sistema de Enfriamiento de Molde

Una vez que se ha enfriado la pieza, esta debe ser sacada de la máquina. El
método más sencillo es cuando se abre el molde y la botella o recipiente se deja
caer por la parte inferior, aquí el exceso de material por lo regular se retira
manualmente.
2.9.6. EL CORTADOR
El disco de corte o cortador, como su nombre lo indica, es un pequeño disco de
acero de alta dureza (56-58 Rockwell) que se coloca entre la punta del pin de
soplado y el vástago (figura 36), cuyo objeto es cortar la rebaba sobre la parte
del cuello del envase. Funciona cuando el pin de soplado hace su movimiento
hacia abajo y choca contra la guillotina del molde, realizando el corte del
plástico.

2.9.7. LA GUILLOTINA
La guillotina del molde es un elemento que se encuentra colocado sobre la parte
superior del molde de soplado, directamente encima del cuello de la botella. La
función de la guillotina es, junto con el cortador, realizar el corte del plástico
sobre el cuello del envase cuando chocan debido al movimiento del pin de
soplado (ver figura 36).

71
 Para proteger al disco de corte, la guillotina se fabrica con acero de una dureza
de 50-52 Rockwell.

Figura N°36. El pin de soplado con el disco de corte choca con la guillotina
Del molde para hacer el corte del plástico en la boca del envase

2.9.8. SUJETADORES
Los sujetadores son los elementos cuya función es sostener a la botella cuando
el molde la suelta y luego transportarla a la siguiente estación, que puede ser
de desbarbado, la prueba de fugas o el transportador de salida de envases.
Regularmente son brazos adjuntos al extremo derecho del molde, de forma que
cuando el molde se abra, los sujetadores también.
2.9.9. DESBARBADO
Desbarbado se le llama a la función de retirar el plástico sobrante de las orillas
de la botella recién soplada y esta función puede realizarse de forma manual o
automática.
A. Desbarbado Manual
El desbarbado manual es aquel que lo realiza un operario al final del proceso
de soplado. Con ayuda de una cuchilla se retira todo el material plástico
sobrante de la botella, cuidando de no realizar cortes en el cuerpo de la
misma.
B. Desbarbado automático
El desbarbado automático es el que realiza la máquina por sí sola sin
necesidad que un operario intervenga. El desbarbado automático se realiza
regularmente después del proceso de soplado de la botella y el mismo se

72
divide en tres secciones principales: el cuello, el cuerpo y el fondo (ver figura
37).
 Cuello, El desbarbado de cuello se realiza en la parte superior de la
máscara y su función es la de retirar el material sobrante del cuello (ver
figura 37). Es importante verificar su posición y calibración correcta para
evitar deformaciones en el cuello por aplastamiento u movilización.
 Cuerpo, El desbarbado de cuerpo lo realiza el equipo en la parte central
de la botella, retirando el material sobrante de las orillas (figura 37). Hay
que tomar en cuenta la correcta posición y calibración para evitar la
deformación de la botella o golpes.
 Fondo, El desbarbado del fondo es realizado en la parte más baja de la
botella y se utiliza para retirar el exceso de plástico en esa parte (figura
37). A más largo el parison, más material de desecho tendrá en el fondo.

Figura N°37. Desbarbado automático. La parte fija,

llamada máscara y la parte móvil llamada placa de golpe

73
2.10. PROCESO DE EXTRUSION
2.10.1. INTRODUCCION
La palabra extrusión proviene del latín “extrudere” que significa forzar un
material a través de un orificio. En la extrusión de termoplásticos, el polímero se
funde dentro de un cilindro y posteriormente, enfriado en una calandria. Este
proceso de extrusión tiene por objetivos, proceso que es normalmente continuo,
usarse para la producción de perfiles, tubos, películas plásticas, hojas plásticas,
etc.
Básicamente, una máquina de extrusión consta de un eje metálico central con
álabes helicoidales, llamado husillo o tornillo, instalado dentro de un cilindro
metálico (cañón o barril), revestido con una camisa calefactora de resistencias
eléctricas.
En un extremo del cilindro se encuentra un orificio de entrada para la materia
prima, donde se instala una tolva de alimentación, generalmente de forma
cónica; en ese mismo extremo se encuentra el sistema de accionamiento del
husillo, compuesto por un motor y un sistema de reducción de velocidad. En la
punta del tornillo, se ubica la salida del material y el dado que da la forma final
al producto plástico.

Figura N°38. Diagrama de Extrusión

74
En el proceso de extrusión, por lo general, el polímero se alimenta en forma
sólida y sale de la extrusora en estado fundido. En algunas ocasiones el
polímero se puede alimentar fundido, procedente de un reactor. En este caso la
extrusora actúa como una bomba, proporcionando la presión necesaria para
hacer pasar al polímero a través de la boquilla. En otras ocasiones se extruyen
los materiales sólidos, como es el caso del procesado de fibras en el que se
requieren elevadas orientaciones en el material.
Para el caso más corriente de la extrusión de un polímero inicialmente solido
que funde en el proceso, la extrusora, y en concreto una de husillo único, puede
realizar seis funciones principales:
 Transporte del material solido hacia la zona de fusión
 fusión o plastificación del material
 transporte o bombeo y presurización del fundido.
 Mezclado, Desgasificado, Conformado

Figura N°39. Extrusora Horizontal de Tornillo Sencillo

para Polietileno de baja densidad

75
2.10.2. CARACTERISTICAS DEL HUSIILLO
En el procedimiento original para someter los polímeros a extrusión, se utilizaron
maquinas similares impulsadas por un ariete o empujador mecánico. En el
proceso moderno se utilizan tornillos para hacer fluir el polímero en el estado
fundido o gomoso a lo largo de la camisa de la máquina. El tipo de dispositivo
más utilizado es el de tornillo simple cuyas principales características son:

Figura N°40. Características del Husillo

El proceso de extrusión es muy utilizado en la industria del plástico para producir
longitudes continuas de materiales termoplásticos con secciones transversales
constantes como:
 Perfiles, Tubería  Fibras
 Mangueras  Películas

2.10.3. ESQUEMA DE PROCESO DE EXTRUSION

Figura N°41. Esquema de Proceso de Extrusión

76
2.10.4. PARTES O COMPONENTES DE UNA EXTRUSORA

Figura N°42. Componentes de una extrusora

A. Tolva de Alimentación
La tolva es el depósito de materia prima en donde se colocan los pellets de
material plástico para la alimentación continua del extrusor. Debe tener
dimensiones adecuadas para ser completamente funcional; los diseños mal
planeados, principalmente en los ángulos de bajada del material, pueden
provocar estancamientos de material y paros en la producción. Tolva,
garganta de alimentación y boquilla de entrada deben estar ensambladas
perfectamente y diseñadas de manera que proporcionen un flujo constante
de material. En sistemas de extrusión con un mayor grado de automatización,
se cuenta con sistemas de transporte de material desde contenedores hasta
la tolva, por medios neumáticos o mecánicos. En el diseño de la tolva se tiene
que el diámetro de salida tiene un ancho equivalente al diámetro del tornillo
de extrusión, y una altura de 15 a 20 veces el diámetro.
 Esquemas De Tolvas

77
 Figura 43. Tipos de tolva
B. Barril o Cañon
Es un cilindro metálico que aloja al tornillo y constituye el cuerpo principal de
una máquina de extrusión, conforma, junto con el tornillo, la cámara de fusión
y bombeo de la extrusora. El cañón debe tener una resistencia al material
que este procesando. La dureza del cañón se consigue utilizando aceros de
diferentes tipos y cuando es necesario se aplican métodos de endurecimiento
superficial de las paredes internas del cañón. El cañón cuenta con
resistencias eléctricas que proporcionan una parte de la energía térmica que
el material requiere para ser fundido. El sistema de resistencias en algunos
casos va complementado con un sistema de enfriamiento, que puede ser de
flujo de líquido o por ventiladores de aire. Todo el sistema de calentamiento
es controlado desde un tablero, donde las temperaturas se establecen en
función del tipo de material y del producto deseado.
Características del Material Constitutivo de un Cañón de Extrusión
1. Máxima durabilidad
2. Alta transferencia de calor
3. Mínimo cambio dimensional con la temperatura

Figura N°44. Barril de Extrusión

78
C. Tornillo o Husillo
El tornillo o husillo consiste en un cilindro largo rodeado por un filete helicoidal
(figura 45). El tornillo es una de las partes más importantes ya que contribuye
a realizar las funciones de transportar, calentar, fundir y mezclar el material.
La estabilidad del proceso y la calidad del producto que se obtiene dependen
en gran medida del diseño del tornillo.
Los parámetros más importantes en el diseño del tornillo son su longitud (L),
diámetro (D), el ángulo del filete (o) y el paso de rosca (w).

Figura N°45. Tornillo de una extrusora

 Tornillos de Extrusión
Variación de los tornillos para diversas resinas y aplicaciones

Figura N°46: Variación de Tornillos

79
 Alabes, Filetes o Paleta Pistón
Los alabes que recorren el husillo de un extremo al otro, son los
verdaderos impulsores del material a través del extrusor. Las
dimensiones y formas que estos tengan, determinará el tipo de material
que se pueda procesar y la calidad de mezclado de la masa al salir
Profundidad del filete en la zona de alimentación: es la distancia entre el
extremo del filete y la parte central del husillo o raíz del husillo

Figura N°47: Alabes o Filetes del Husillo

 Longitud Del Tornillo
La longitud influye en el desempeño productivo de la máquina y en el
costo de esta. Al aumentar la longitud del husillo, y consecuentemente
del extrusor, también aumenta la capacidad de plastificación y la
productividad de la máquina.
Otro aspecto que se mejora al incrementar la longitud es la calidad del
mezclado y homogenización del material. Este es un factor muy
importante cuando se procesan materiales pigmentados o con
masterbatch, de cargas o aditivos que requieran incorporarse
perfectamente en el producto.

80
 Diámetro Del Tornillo
Es la dimensión que influye directamente en la capacidad de producción
de la máquina. Generalmente crece en proporción con la longitud del
equipo.
Al aumentar esta dimensión debe aumentar la longitud del husillo, puesto
que al aumento de la productividad debe ser apoyada por una mejor
capacidad plastificante.
Con base a la estrecha relación existente entre longitud y diámetro del
husillo se acostumbra especificar las dimensiones principales del tornillo
como una relación longitud/diámetro (L/D. Relación típica L/D de 16:1 a
32:1

Figura N°48: Diámetro del Tornillo

 Especificaciones de un Tornillo

Figura N°49: Especificación del Tornillo

81
 Zonas De Un Tornillo

Figura N°50: Zonas de un Tornillo

ZONA DE ALIMENTACION

Figura N°51: Zona de Alimentación

ZONA DE COMPRESION

Figura N°52: Zona de Compresión

82
 ZONA DE DOSIFICACION

Figura N°53: Zona de Dosificación

D. Cabezal
El componente de la línea denominado cabezal, es el responsable de
conformar o proporcionar la forma del extrudado. Componentes básicos de
un cabezal de extrusión: Plato rompedor, Filtros y Boquilla
 Plato Rompedor y Filtros
El plato rompedor es el primer elemento del cabezal destinado a romper
con el patrón de flujo en espiral que el tornillo imparte; mientras que la
función de los filtros es la de eliminar del extrudado partículas y/o grumos
provenientes de impurezas, carbonización, pigmentos y/o aditivos, etc.

83
 Cambia Filtro

Foto Cambia Filtro

Acople De Cabezal

Figura N°54: Filtros y Acoples del Cabezal

 Torpedo
Algunos cabezales de extrusión suelen presentar en el ducto de acople
entre la extrusora y el cabezal, un elemento que contribuye con la función
del plato rompedor (modificar el patrón de flujo en espiral a uno
longitudinal). Por su geometría, a este dispositivo se le suele denominar
torpedo (ver figura 55). Esquema de un torpedo de un cabezal de
extrusión de película tubular.

84
 Figura N°55: Torpedo
 Boquilla
La boquilla de extrusión es el componente del cabezal encargado de la
conformación final del extrudado. Se debe velar por que el polímero fluya,
con volumen y velocidad de flujo uniforme, alrededor de toda la
circunferencia de la boquilla, de manera de lograr espesores uniformes.
Los diseños actuales de boquillas presentan dos secciones claramente
definidas (ver figura 56).
 La cámara de relajación de la boquilla tiene como propósito producir la
desaceleración del material e incrementar el tiempo de residencia en la
boquilla de manera tal que el polímero relaje los esfuerzos impartidos
por el paso a través de los paquetes de filtros y el plato rompedor.
 La cámara de descarga o salida (Dieland) produce el formado del perfil
deseado con las dimensiones requeridas.

Sección de una
boquilla
circular de extrusión

Figura N°56. Boquilla de Extrusión

85
 E. Camisas calefactoras.
Todo el sistema de calentamiento es controlado desde un tablero, donde las
temperaturas de proceso se establecen en función del tipo de material y del
producto deseado.
F. Dado de Extrusión
El dado en el proceso de extrusión es como el molde en el proceso de
moldeo por inyección: a través del dado fluye el polímero fuera del cañón de
extrusión y gracias a éste toma el perfil que se busca; el perfil del dado suele
ser diferente del perfil deseado en el producto final, debido a la memoria que
presentan los polímeros, esfuerzos residuales y orientación el flujo resultado
del arrastre por el husillo.

Figura N°57: Dado de Extrusión

2.11. PROCESO DE EXTRUSION-SOPLADO

2.11.1. INTRODUCCIÓN
Este proceso se utiliza para la fabricación de cuerpos huecos, por ejemplo, las
botellas. Una extrusora sitúa un material tubular y plastificado entre las dos
mitades abiertas de un molde. El molde se cierra, soldando por pinzamiento uno
de sus extremos y se insufla aire a presión por el otro, lo que obliga al plástico a
adaptarse a las paredes refrigeradas del molde, adoptando su figura y
convirtiéndose en un cuerpo hueco.
El proceso de extrusión-soplado es en una sola etapa y no en dos a diferencia
de la inyección soplo.

86
Aquí no existe la inyección, sólo es aire, y por medio de una tira de plástico (vela
o manga) se determina la longitud que debe de tener para que cuando cierre el
molde, se inicie el proceso de inyectar aire para que la resina empiece a tomar
la forma del molde que la contiene.

Figura N°58: Representación del Proceso de Extrusión – Soplado

El moldeo por extrusión soplado es un proceso de soplado en el que la preforma
es una manga tubular, conformada por extrusión, llamada párison, el cual se
cierra por la parte inferior de forma hermética debido al pinzamiento que ejercen
las partes del molde al cerrarse, posteriormente se sopla, se deja enfriar y se
expulsa la pieza, figura 59.

Figura N°59: Moldeo por Extrusión – Soplado

87
LAS VENTAJAS DE ESTE SISTEMA SON:
 Simplicidad, Versatilidad
 Bajo costo en el precio de los equipos con respecto a otras tecnologías
 Permite la variación del espesor de pared.
 Presiones de procesamiento bajas (0,2-1,0 MPa).
 Bajas tensiones residuales, Buena resistencia al impacto y medio ambiente.
EL MOLDEO POR SOPLADO ES UNA SECUENCIA SIMPLE DE 5 PASOS.
1. El primer paso consiste en mezclar, fundir y empujar plástico (extrusión) para
formar un tubo llamado parisón que se usará para hacer la pieza.
2. Se utiliza un molde para hacer la forma de la pieza que desee. El molde tiene
dos mitades que se cierran alrededor del parisón fundido.
3. El aire sopla dentro del parisón para expandir el plástico fundido contra la
superficie del molde.
4. El molde se enfría para ajustar el plástico a la nueva forma del molde.
5. La pieza de plástico moldeada se retira del molde, se separa del exceso de
material del parisón llamado flash y se termina. (La mayoría de los pasos de
acabado se pueden completar en el molde, pero algunos implican operaciones
secundarias).
ESQUEMA EXTRUSIÓN SOPLADO

Figura N°60: Esquema de Extrusión – Soplado

88
 CAPITULO III
MATERIALES Y METODOS
3.1. MATERIAL DE ESTUDIO
 Unidad de estudio: Maquina sopladora JH-04 del área de soplado
 Área de estudio: Área de mantenimiento de la Empresa Laboratorios SMA SAC
Tabla N°12: Especificaciones Técnicas de Maquina JH y Equipos Auxiliares

Fuente: Elaboración Propia

3.2. MODALIDAD DE LA INVESTIGACION
La modalidad de investigación de la presente tesis se desarrollará bajo los
parámetros en una investigación de modalidad aplicada. Además, se empleará
investigación de campo, ya que se acudirá al lugar y se tomara contacto directo con
la realidad de la organización, igualmente requiere una investigación documental-
bibliográfica ya que necesita ampliar y profundizar conceptos y criterios teóricos; en

89
 las cuales intervienen libros, revistas, artículos científicos y normas especializadas
con el tema de investigación.
3.3. METODOS DE INVESTIGACION
3.3.1. TIPO, DISEÑO Y NIVEL DE INVESTIGACION
 Tipo: Aplicada
 Nivel: Descriptiva
 Diseño: No Experimental
3.3.2. POBLACION Y MUESTRA
 Población: Personal Involucrado en el Área de Mantenimiento de
Laboratorios SMASAC en el Distrito de ATE - LIMA
 Muestra: Maquina Sopladora JH-04
3.4. VARIABLES DE ESTUDIO
Las condiciones de entrada y salida de las variables que será para el desarrollo de
la investigación son las siguientes
3.4.1. VARIABLE INDEPENDIENTE:
 Elaborar el plan de mantenimiento
 Norma ISO 9001:2015
3.4.2. VARIABLE DEPENDIENTE:
 Incremento de Disponibilidad
 Reducción de costos por mantenimiento en la unidad
3.4.3. VARIABLE INCONTROLABLE:
 Maquina Sopladora JH-04
VARIABLES
INCONTROLABLES:
Maquina Sopladora JH-04.

“PLAN DE MANTENIMIENTO
BASADO EN LA NORMA ISO
9001:2015 PARA INCREMENTAR VARIABLES DEPENDIENTES:
VARIABLES INDEPENDIENTES:
LA DISPONIBILIDAD DE LA  Incremento de disponibilidad
 Plan de mantenimiento
MAQUINA SOPLADORA JH-04  Reducción de costos por
 Norma ISO 9001:2015
DE LA EMPRESA mantenimiento.
LABORATORIOS SMA SAC”.

Figura N°61: Esquema de Relación de las Variables

90
3.5. OPERACIONALIZACION DE VARIABLES
Tabla N°13: Operacionalización de las Variables Independientes

Fuente: Elaboración Propia

Tabla N°14: Operacionalización de las Variables Dependiente

Fuente: Elaboración Propia

91
3.6. METODOLOGIA EXPERIMENTAL
La información recolectada fue teórica – practica, necesaria para cumplir con los
objetivos planteados. La metodología a utilizar será mediante las siguientes técnicas:
3.9.3. Revisión de documentos
Se realizará una revisión de la información contenida, tanto en documentos del
taller del área de mantenimiento de la empresa, como en bibliografías técnicas
especializadas referentes a planes de gestión de mantenimiento, a estimación
de la disponibilidad de la maquina sopladora, técnicas referentes a la calidad
en el mantenimiento según el área de control de calidad, y manuales sobre la
norma ISO 9001:2015.
3.6.2. Observación
Esta técnica se utilizó para identificar y describir los elementos que intervienen
en el área de estudio, además de familiarizarse con los equipos que conforman
la Maquina Sopladora JH-04. Esta técnica permitió visualizar la situación actual
de la Maquina Sopladora tal como se presentan de una manera espontánea,
porque la información fue obtenida de las inspecciones de la máquina, de la
bibliografía recopilada y reportes de los operadores técnicos.
3.6.3. Entrevistas
Se realizo entrevistas a ingenieros y técnicos, para conocer todo lo
concerniente a mantenimiento, especificaciones técnicas y funcionamiento, así
como las fallas que presenta la Maquina Sopladora JH-04 en el proceso de
soplado – extrusión. Estas entrevistas nos permitirán conocer la situación actual
de la Maquina Sopladora de la empresa. (VER ANEXO 3)
3.7. TECNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCION DE DATOS
3.7.1. Técnicas de recolección de datos
 Para incrementar la disponibilidad antes de la modificación de la gestión se
usa la técnica documental denominada Orden de Trabajo que son reportes de
actividades correctivas y preventivas de mantenimiento.
 Para incrementar la disponibilidad después de la modificación de la gestión se
usa la técnica empírica de observación denominada Parte Diario que son
registros de actividades correctivas y preventivas.

92
  La recolección de datos se desarrolla a través de textos, revisiones
bibliográficas, revistas especializadas, artículos de investigación y
publicaciones vía internet, Manuales de la máquina, Catálogos.
3.7.2. Instrumento de recolección de datos
 Los instrumentos para el desarrollo de la presente investigación utilizados son:
formatos de observación, para poder registrar datos del estado de los equipos
y su funcionamiento, donde se indica el nombre del equipo, marca, modelo,
año de fabricación, descripción de la operación que realiza, y las
observaciones que se puedan realizar.
 Se utilizarán registros de los documentos internos que se usan en el área de
mantenimiento: Formatos de Mantenimiento de máquinas, equipos auxiliares
y otros, Además de cámaras fotográficas, USBs, hojas de cálculo, hojas de
registro, formularios.
 Se empleará el sistema de gestión de calidad basado en la Norma ISO
9001:2015 dentro del programa de mantenimiento preventivo para verificar el
análisis de criticidad o análisis de riesgo de la máquina.

3.8. MÉTODOS DE ANÁLISIS DE DATOS

El presente proyecto de investigación a lo largo de su desarrollo ha logrado cumplir
con los criterios y parámetros establecidos para el desarrollo del diseño de
investigación no experimental. Los datos obtenidos por la Empresa Laboratorios
SMASAC, serán recolectados y analizados con una estricta confidencialidad, ya que
los resultados serán destinados para el desarrollo del proyecto de investigación. Con
relación a las teorías relacionadas y a los trabajos previos, estas informaciones se
han obtenido de fuentes seguras, además, se ha cumplido con respetar la auditoria
de los contenidos y de las citas bibliográficas, por lo tanto, se hace mención de los
autores con sus respectivas informaciones editoriales.

93
3.9. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
En el plan de mantenimiento basado en la norma ISO 9001:2015 para poder
incrementar la disponibilidad de la Maquina Sopladora JH-04, se toman en cuenta
diversos aspectos para el desarrollo de la investigación tales como:
Identificación de la Maquina Sopladora y Subsistemas.
Selección de Subsistemas Críticos mediante Diagramas de Pareto.
Análisis de Criticidad de la Maquina Sopladora JH-04.
El sistema de criticidad clasifica a los equipos de acuerdo con su importancia en la
planta o en caso de fallar, según los posibles daños o accidentes que pudiera
ocasionar. Para lo cual se tomará en cuenta los siguientes criterios:
𝑪𝒓𝒊𝒕𝒊𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅 = 𝑭𝒓𝒆𝒄𝒖𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝒅𝒆 𝑭𝒂𝒍𝒍𝒂𝒔 ∗ 𝑪𝒐𝒏𝒔𝒆𝒄𝒖𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂
𝐷𝑜𝑛𝑑𝑒:
∗ 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 𝑎 + 𝑏
𝑎 = 𝐶𝑀 + 𝑆𝐻𝐴 + 𝑆𝐶
𝑏 = 𝐼𝑂 + 𝐹𝑂

𝐶𝑀: 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑀𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜.

𝑆𝐻𝐴: 𝐼𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑜 𝑒𝑛 𝑆𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑, 𝐻𝑖𝑔𝑖𝑒𝑛𝑒 𝑦 𝐴𝑚𝑏𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
𝑆𝐶: 𝑆𝑎𝑡𝑖𝑠𝑓𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝐶𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
𝐼𝑂: 𝐼𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑜 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛
𝐹𝑂: 𝐹𝑙𝑒𝑥𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙

El cual mediante una matriz de criticidad los podemos clasificar en:

Tabla N°15: Matriz de Criticidad Propuesta

4 40 80 120 160 200 240 280 320 360 384
FRECUENCIA
DE FALLAS

3 30 60 90 120 150 180 210 240 270 288

2 20 40 60 80 100 120 140 160 180 192
1 10 20 30 40 50 60 70 80 90 96
10 20 30 40 50 60 70 80 90 96
CONSECUENCIA
Area de sistemas de CRTICIDAD BAJA (CB) 5 ≤ CT ≤ 69
Area de sistemas de CRITICIDAD MEDIA (CM) 70 ≤ CT ≤ 149
Area de sistemas CRITICIDAD ALTA (CA) 160 ≤ CT ≤ 400

Fuente: Elaboración Propia

94
 Tabla N°16: Criterios de Criticidad y Cuantificación
N° CRITERIOS
1 FACTOR DE FRECUENCIA FALLA PUNTAJE
Frecuente: Mayor o igual a 8 veces al año. 4
Promedo: entre 5 y 7 eventos al año. 3
Bueno: 2 y 4 eventos al año. 2
Excelente: al menos 1 evnto al año. 1
2 FACTOR DE CONSECUENCIA
a. Impacto Operacional (IO): PUNTAJE
Parada total del equipo. 10
Parada del Subsistema y tiene repercusion sobre otros. 7
Impacta en niveles de calidad. 5
Impacta costos operacionales y disponibilidad. 3
No genera ningun efecto significativo. 1
b. Flexibilidad Operacional (FO): PUNTAJE
No existe opcion igual o equipo de repuesto. 4
El equipo puede seguir funcionando. 2
Existe otro disponible fuera del sistema. 1
c. Costo de Mantenimiento (CM): PUNTAJE
Costos de reparacion, materiales y mano de obra superiores a $ 30.000. 2
Costos de reparacion, materiales y mano de obra inferiores a $ 30.000. 1
d. Impacto Seguridad, Higiene y Ambiente (SHA): PUNTAJE
Riesgo alto de pérdida de vida, daños graves a la salud del personal y/o
8
incidente ambiental mayor.
Riesgo medio de pérdida de vida, daños importantes a la salud, y/o
6
incidente ambiental de difícil restauración.
Riesgo mínimo de pérdida de vida y afección a la salud (recuperable en
3
el corto plazo) y/o incidente ambiental menor (controlable).
No existe ningún riesgo de pérdida de vida, ni afección a la salud, ni
1
daños ambientales.
e. Satisfaccion al Cliente (SC): PUNTAJE
Puede ocasionar pérdidas económicas de 5 y 10 Salario minimo
12
mensual legal vigente (SMMLV).
Puede ocasionar pérdidas económicas de 3 y 4 Salario minimo mensual
6
legal vigente (SMMLV).
Puede ocasionar pérdidas p económicas hasyta 3 Salario minimo
3
mensual legal vigente (SMMLV).
No ocasiona pérdidas económicas en las otras areas de la planta. 0
Fuente: Elaboración Propia

95
Aplicación del Mantenimiento basado en la Norma ISO 9001:2015 para la
Maquina Sopladora JH-04.
Programación del Plan de Mantenimiento basado en la Norma ISO
9001:2015.
Documentación para el Control del Plan de Mantenimiento basado en la
Norma ISO 9001:2015.
Indicadores de Gestión de Mantenimiento.
La implementación de los indicadores de gestión de mantenimiento nos
proporcionara los niveles de disponibilidad y confiabilidad de las maquinas en el
proceso productivo, de tal manera que conozcamos el número de fallas y tiempos
de parada que presentan por máquina.
La disponibilidad es el principal parámetro asociado al mantenimiento, dado que
limita la capacidad de producción.
La disponibilidad depende de:
 La frecuencia de las fallas.
 El tiempo que nos demande en reanudar el servicio (trabajo).
Así, se tiene que:
MTBF
𝐷= 𝑋 100%
MTBF + MTTR

𝐷𝑜𝑛𝑑𝑒:
𝑀𝑇𝐵𝐹: 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝐹𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠.

𝑀𝑇𝑇𝑅: 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛.

Evaluación Económica.
El plan de mantenimiento basado en la Norma ISO 9001:2015, tomará una
inversión inicial, pero es justificada al reducir a largo plazo los costos por
mantenimiento correctivo.
El tema de costos en mantenimiento es uno de los indicadores más importantes
en el que muchos basan sus decisiones sobre las intervenciones de los
equipos.

96
Una vez organizada y jerarquizada toda la información obtenida, se procederá a
analizarla, con el objetivo de establecer los equipos críticos con los cuales se
aplicará el Análisis crítico, la disponibilidad de la maquina basado en la norma ISO
9001:2015 y así finalmente mejorar el plan de mantenimiento y validar la situación
general del sistema en estudio, realizando conclusiones y recomendaciones
basadas en la investigación.

El diseño de análisis de Pareto constituye la parte importante dentro del proceso

del plan de mantenimiento, puesto que nos permite obtener la información
necesaria acerca de qué subsistema o equipo auxiliar necesita un mayor
seguimiento debido a que presenta mayor frecuencia de fallas, de tal manera que
se pueda prevenir las consecuencias o efectos de las posibles fallas a partir de la
selección adecuada de actividades de mantenimiento.

El procesamiento de los datos se realizó de forma mecánica, a través del uso de la

computadora, mediante la realización de formatos adecuados que se realizaran
haciendo uso de una herramienta como Word y Excel.

97
 CAPITULO IV
RESULTADOS Y DISCUSIONES
4.1 DESCRIPCION DE LA EMPRESA
Fue creada en el año 1999 con la idea de completar la cadena productiva y ofrecer
a nuestros clientes un servicio integral. SmaPlast forma parte del grupo Smasac, está
enfocada en la excelencia en todos sus procesos cuidando hasta el mínimo detalle
para ofrecer un producto de calidad. Contamos con un área especializada en el
diseño y la fabricación de moldes, máquinas de última tecnología para la elaboración
de todo tipo de productos, formas y diseños de envases plásticos: extrusión-soplado,
inyección, inyección-soplado.

La empresa LABORATORIOS SMA S.A.C está ubicado en la Calle Rene Descartes

#391 Urb. Santa Raquel II Etapa, en el Distrito de ATE, Provincia de LIMA en el
departamento de LIMA. Y su empresa SMAPLAST se encuentra localizado en calle
Los Plasticos #171 – Urb. Vulcano, en el Distrito de ATE, Provincia de Lima.

Figura N°62: Ubicación de la Empresa Laboratorios SMASAC

98
 Figura N°63: Laboratorios SMASAC
4.2. ORGANIZACIÓN DEL AREA DE MANTENIMIENTO
La jefatura de mantenimiento tiene bajo su responsabilidad el mantenimiento de las
maquinas sopladoras que operan en la Empresa Laboratorios SMASAC, como la
maquina sopladora JH-04.
La empresa está conformada por un Gerente Técnico de Mantenimiento y Proyectos
encargado de administrar y gestionar los recursos de manera activa, este a su vez
apoya en el Área de Planta y Área de Compras – PCP. Esta área de mantenimiento
es responsable de la ejecución eficiente de la maquinaria sopladora en los servicios
de fabricación de envases de plásticos. Además, vela por el buen uso y rendimiento
de los recursos asignados mediante el suministro oportuno y el constante control
para una mejor disponibilidad de la maquina basada en la norma ISO 9001:2015 que
ayude a alcanzar mayor competitividad en el mercado. Para tener un mejor
panorama de la empresa de estudio, se presenta un organigrama donde se visualiza
el área de mantenimiento encargada de velar por la disponibilidad de las máquinas
de la empresa, en ella se tiene principalmente aun Gerente Técnico de
Mantenimiento y Proyectos, Gerente adjunto, jefe de mantenimiento, jefe de
desarrollo de planta y responsables tal como describe la figura. Como puesto de
asistente, supervisor, y técnicos. (VER ANEXO 4)

99
4.3. IDENTIFICACION DE LA MAQUINA SOPLADORA Y SUBSISTEMAS
4.3.1. Identificación de la Maquina Sopladora
Para el estudio de la investigación se centró en la Maquina Sopladora JH-04,
cuya marca es JONH HUAH, este tipo de maquina se centra en la fabricación
de productos alimenticios del cliente GLORIA. En este caso nos permite deducir
la cantidad de fallas de la Maquina Sopladora JONH HUAH y el cual se toma
como sistema prioritario de análisis.
Tabla N°17: Maquina Sopladora – Extrusora

Fuente: Elaboración Propia

4.3.2. Identificación de Sub-Sistemas
Después de haber identificado el sistema o maquina sopladora a estudiar, se
procede con la determinación de los Sub-Sistemas que conforman y que más
fallas frecuentes presenta en el momento de su funcionamiento.
Tabla N°18: Identificación de Subsistemas que más Fallas Presentan

Fuente: Elaboración Propia

100
La falla más crítica: FALLA EN LA CUCHILLA

Estas cuchillas, se utilizan en los molinos que sirve para triturar la merma o materia
prima deforme. En los molinos se usan cuchillas fijas y móviles. El tipo de material
de las cuchillas es de acero K110. Las fallas que se presentan son por el tiempo de
vida, degaste en el filo de las cuchillas, en el mal diseño y por no cumplir con la
inspección del mantenimiento preventivo.

Cuchilla Movil

Cuchilla Fija

101
4.4. SELECCIÓN DE SUBSISTEMAS CRITICOS MEDIANTE DIAGRAMAS DE
PARETO
4.4.1. Análisis de Diagrama de Pareto para Equipos Críticos
La máquina sopladora JH-04 de la empresa, se encuentra actualmente
repartido en diferentes tipos de equipos auxiliares, las cuales mostramos a
continuación:
Tabla N°19: Equipos Auxiliares de la Maquina Sopladora

Fuente: Elaboración Propia

La máquina sopladora JH-04 de la empresa consta de un total de 15 equipos
auxiliares (subsistemas), de los cuales se elegirán para así poder realizar un
análisis por medio de un gráfico de Pareto.

4.4.2. Numero de Fallas por Secciones.

A continuación, se detallan el número de fallas de la maquina sopladora JH-04,
tomadas de los registros de mantenimiento de la empresa, por un periodo de 6
meses (agosto del 2019-enero del 2020).

102
 Tabla N°20: Número de Fallas por Secciones

Fuente: Elaboración Propia

Una vez determinadas los números de fallas de las máquinas por secciones del
taller mecánico de empresa, se empieza a realizar los diagramas de Pareto
para seleccionar los equipos más críticos del taller y así poder aplicar el plan
de mantenimiento preventivo.

4.4.3. Selección de Maquinas Criticas por Diagrama de Pareto.

El análisis se desarrollará para la maquina sopladora JH-04 de la empresa. Las
frecuencias de fallas se ordenarán de mayor a menor como se muestra a
continuación:

103
 Tabla N°21: Frecuencia de Fallas de la Maquina Sopladora

Fuente: Elaboración Propia

De la tabla, por el análisis de Pareto (80-20), tenemos que la frecuencia

relativa acumulada nos muestra que la maquina sopladora JH-04 que más
fallan en esta sección son la falla de cuchilla, falla del succionador y falla del
pistón hidráulico, cuyo diagrama presentamos a continuación:
Tabla N°22: Diagrama de Pareto (Frecuencia de fallas de máquinas Sopladora)

Fuente: Elaboración Propia

104
4.5. RESULTADOS ANALISIS DE CRITICIDAD
La propuesta del plan de mantenimiento basado en la norma ISO 9001:2015 para
incrementar la disponibilidad de la maquina sopladora JH-04, se toman en cuenta
diversos aspectos tales como:
𝑪𝒓𝒊𝒕𝒊𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅 = 𝑭𝒓𝒆𝒄𝒖𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝒅𝒆 𝑭𝒂𝒍𝒍𝒂𝒔 ∗ 𝑪𝒐𝒏𝒔𝒆𝒄𝒖𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂
𝐷𝑜𝑛𝑑𝑒:
∗ 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 𝑎 + 𝑏
𝑎 = 𝐶𝑀 + 𝑆𝐻𝐴 + 𝑆𝐶
𝑏 = 𝐼𝑂 + 𝐹𝑂

𝐶𝑀: 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑀𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜.

𝑆𝐻𝐴: 𝐼𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑜 𝑒𝑛 𝑆𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑, 𝐻𝑖𝑔𝑖𝑒𝑛𝑒 𝑦 𝐴𝑚𝑏𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
𝑆𝐶: 𝑆𝑎𝑡𝑖𝑠𝑓𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝐶𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
𝐼𝑂: 𝐼𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑜 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛
𝐹𝑂: 𝐹𝑙𝑒𝑥𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙

Para lo cual se dividió la maquina sopladora JH-04 en equipo auxiliares como:

Tabla N°23: Maquina Sopladora (Equipos Auxiliares)

Fuente: Elaboración Propia

105
 Y con la matriz de criticidad:

4 40 80 120 160 200 240 280 320 360 384

FRECUENCIA
DE FALLAS

3 30 60 90 120 150 180 210 240 270 288

2 20 40 60 80 100 120 140 160 180 192
1 10 20 30 40 50 60 70 80 90 96
10 20 30 40 50 60 70 80 90 96
CONSECUENCIA

Area de sistemas de CRTICIDAD BAJA (CB)

Area de sistemas de CRITICIDAD MEDIA (CM)
Area de sistemas CRITICIDAD ALTA (CA)

5 ≤ CT ≤ 69
70 ≤ CT ≤ 149
160 ≤ CT ≤ 400

Resultado de análisis de criticidad

Tabla N°24: Formato de Criticidad de Equipos de Maquina Sopladora

Fuente: Elaboración Propia

106
 En la figura se muestra el diagrama de barras correspondiente a los resultados
mostrados en la tabla, para indicar las tres zonas que caracterizan el análisis de
criticidad elaborado a la maquina sopladora JH-04.

Figura N°64: Análisis de Criticidad de la JH-04

4.6. APLICACIÓN DEL MANTENIMIENTO BASADO EN LA NORMA ISO 9001:2015
PARA LA MAQUINA SOPLADORA JH-04
En este plan consiste en ejecutar el plan de mantenimiento basado en la norma ISO
9001:2015 para incrementar la disponibilidad de la Maquina Sopladora JH-04,
basándose en el estado actual en que se encuentra la máquina, en las condiciones
de operación en la producción.
Para la realización de las distintas actividades de mantenimiento en máquinas, el
personal técnico ya sea Eléctrico, Mecánico y ayudantes del taller cuentan con las
herramientas necesarias y primordiales para el desarrollo de su trabajo, las cuales
son suministradas por la empresa, las cuales son: taladro de mano, esmeriles,
equipo de soldadura, taladro fresador, pulidoras, multímetros, amperímetros,
cámaras termográficas, llaves, dados milimétricos, entre otras cosas. Para lo cual se
designa sus diversas funciones que deben cumplir el personal a cargo de
mantenimiento, estas funciones estas basadas bajo la Norma ISO 9001:2015,
descritas bajo un documento normativo de gestión institucional es decir un MOF
(MANUAL DE ORGANIZACIÓN Y FUNCIONES).

107
 Tabla N°25: Funciones del Personal de Mantenimiento

Fuente: Elaboración Propia

4.7. DESCRIPCION DE LOS MANTENIMIENTOS

a) MAQUINA SOPLADORA JH-04:
 Limpieza general, Inspección del tablero eléctrico: Limpieza de filtros y
ventiladores y Engrase general de máquina.
 Verificación del estado de sensores y finales de carrera y elementos de
seguridad, reajuste eléctrico y mecánico de ser necesario.
 Inspección del sistema neumático: regulador de presión, filtro, purga de
condensados, etc.

108
 Inspección del sistema hidráulico: motor, bomba, acumulador, válvulas, nivel y
temperatura del tanque, etc.

Figura N°65: Vista Frontal de la Maquina Sopladora JH-04

109
b) SUCCIONADOR
 Mantenimiento de componentes eléctricos, reajuste de bornes, contactores,
interruptores.
 Verificación del estado del motor: Consumo de corriente, estado de
rodamientos cambio de ser necesario, probar, temperatura.

Figura N°66: Succionador

c) PROBADOR DE HERMETICIDAD
 Mantenimiento del sistema neumático: válvulas, pistones, reguladores,
manómetros, etc.
 Inspección del cabezal o cabezales de hermeticidad, corregir de ser necesario.
d) MEZCLADORA DE TOLVA
 Mantenimiento de componentes eléctricos, reajuste de bornes, verificar
contactores cambio de ser necesario, interruptores.
 Verificar los rodamientos de las aspas, las aspas deben estar completas,
acrílicos en buen estado.
e) DOSIFICADOR
 Limpieza general del equipo y de los filtros. Mantenimiento de componentes
eléctricos, reajuste de bornes, contactores, interruptores, limpieza de tarjeta
electrónica.

110
  Verificación del estado del motor de corriente continúa DC, ver estado de
rodamientos, cambio de carbones de ser necesario, verificar colector, limpieza
interna.

Figura N°67: Dosificador

f) CHILLER
 Verificación del estado del motor compresor: Fijación, Consumo de corriente,
estado de rodamientos, ruidos, temperatura, etc.
 Verificación de la bomba de recirculación, fijación, fugas de agua, consumo de
corriente, temperatura.
g) TORRE DE ENFRIAMIENTO
 Verificación del sistema eléctrico: reajuste de borneras, limpieza de tablero,
estado de cables eléctricos.
 Verificación de la hélice del ventilador: Fijación, Vibración, estado físico,
corrosión.
 Verificación del dispersor de agua: Facilidad de giro, eficiencia de dispersión.
h) CALENTADOR DE AGUA
 Limpieza general, Limpieza y verificación del estado del depósito de agua
interno. Limpieza y verificación del estado de la resistencia. Limpieza e
inspección del interior del depósito de la resistencia.
 Verificación del estado de los rodamientos del motor de la bomba, cambiar de
ser necesario.

111
 i) SECADOR DE AIRE
 Limpieza general del secador. Mantenimiento de componentes eléctricos,
reajuste de borneras, de mando y potencia (sin Tensión).
 Limpieza de condensadores de aire, filtros de aire
j) EXTRACTOR DE AIRE
 Mantenimiento de componentes eléctricos, reajuste de bornes, contactores,
interruptores.
 Comprobación del funcionamiento del equipo.

Figura N°68: Extractor de Aire

k) BOMBA DE AGUA
 Limpieza general del Motor, Bomba y Tablero eléctrico. Verificación estado de
la bomba: fugas de agua, ruido, presiones, estado de manómetros.
 Mantenimiento de componentes eléctricos: Reajuste de borneras del tablero
eléctrico, Variador VDF (Limpieza). Verificar estado de cables, buen
aislamiento.
4.8. PROGRAMACION DEL PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN LA NORMA
ISO 9001:2015 (PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN LA NORMA ISO)
La programación del plan de mantenimiento basado en la Norma ISO 9001:2015 se
desarrolla de acuerdo con una serie de pasos claros y específicos que deben
realizarse hasta llegar al cumplimiento total del mismo. A continuación, se detallan el
Programa y los Formatos de Mantenimiento Preventivo de Máquinas y Equipos
Auxiliares bajo el cumplimiento de la Norma ISO 9001:2015 para poder incrementar
la Disponibilidad de la Maquina Sopladora JH-04.

112
Figura N°69: Programa de Mantenimiento Preventivo

113
 Codigo:FO-MN05
MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE MÁQUINAS
Versión: 02

MAQUINA :
INYECTORA INYECTO-SOPLADORA SOPLADORA

CÓDIGO DE MÁQUINA: FECHA :

FRECUENCIA:

ÍTEM ACTIVIDAD EJECUTADO OBSERVACIONES

1 Limpieza general.

2 Inspección del tablero eléctrico: limpieza de filtros y vemtiladores.

Verificación del estado de sensores y finales de carrera y elementos

3 de seguridad, reajuste eléctrico y mecánico de ser necesario.
Inspección de los pulsadores y luces indicadoras.
Inspección del funcionamiento de la cuchilla de corte: corte caliente:
4
ajuste y limpieza de terminales; corte-sella: inspección de filos.
Revisión del sistema de calefacción: controles de temperaturas,
5 contacto físico de termocuplas, resistencias y ventiladores. Limpieza y
reajuste de conexiones.
Inspección del extrusor: motor, reductor, nivel de aceite, ventilación,
6
limpieza de filtros, inspección y limpieza de carbones y pistas.
Inspección del acoplamiento del motor eléctrico de la extrusora y
7
bomba hidráulica.
Inspección del sistema neumático: regulador de presión, filtro, purga de
8 condensados, nivel de aceite del lubricador, estado de mangueras,
conectores y fugas de aire.
Inspección del sistema hidráulico: motor, bomba, acumulador, válvulas,
9 nivel y temperatura del tanque, saturación del filtro, estado de
mangueras y fugas de aceite.
Inspección del control de parison, nivel y temperatura de aceite, estado
10
del transductor y mangueras.
Verificación de estado de guías y bocinas de las articulaciones
11
mecánicas.

12 Limpieza del enfriador de aceite. Limpieza de filtros de agua y aceite.

Mantenimiento del sistema de lubricación: limpieza de tanque,

13
mangueras, conexiones, etc.
Inspección de funcionamiento de las Unidades de Cierre y de
14
Inyección.
Inspección del nivel de aceite de las cajas del eje de rotación y del
15
reductor de la mesa.

16 Engrase general de máquina.

Leyenda:
NA: No aplica

REALIZADO POR: VºB

(Nombre) (Nombre)

TÉCNICO A CARGO JEFE DE MANTENIMIENTO

Prohibido reproducir sin autorización de Laboratorios SMASAC

Figura N°70: Formato de Mantenimiento Preventivo de Maquinas

114
 Código: FO-MN52
MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE SUCCIONADORES
Versión: 01

FRECUENCIA:

CÓDIGO DE MÁQUINA: FECHA:

TÉCNICO:

EJECUTADO
ÍTEM ACTIVIDAD OBSERVACIONES
SI NO

1 Limpieza general del equipo y de los filtros.

Mantenimiento de componentes eléctricos, reajuste

2
de bornes, contactores, interruptores.

Verificación del estado del motor: Consumo de

3 corriente, estado de rodamientos cambio de ser
necesario, probar, temperatura.

4 Verificar el sistema de fijación del motor (base).

Verificar de mangueras de succion y/o cambio de

5 ser necesario, las abrazaderas deben estar
completas

6 Comprobación del funcionamiento del equipo.

OBSERVACIONES GENERALES:

Realizado por: Supervisado por:

TÉCNICO A CARGO JEFE DE MANTENIMIENTO

Prohibida su reproducción sin autorización de Laboratorios SMASAC

Figura N°71: Formato de Mantenimiento Preventivo de Succionador

Los demás formatos de mantenimiento preventivo se encuentran en la parte final,
(VER ANEXO 5)

115
4.9. DOCUMENTACION PARA EL CONTROL DEL PLAN DE MANTENIMIENTO
BASADO EN LA NORMA ISO 9001:2015
La documentación para el control del plan de mantenimiento basado en la norma ISO
9001:2015 son generados diariamente por el personal técnico, en el que se registra
la información acerca de todo el trabajo realizado en la maquina y sus equipos
auxiliares, además contiene todas las reparaciones realizadas y todas las
especificaciones del mantenimiento planeado necesario, todo esto bajo el correcto
llenado de los documentos para no tener una no conformidad en una auditoria. Estos
documentos son los siguientes:
4.9.1. Orden de trabajo - Mantenimiento
Es una solicitud que direcciona el trabajo de mantenimiento para completarse
en una hora y fecha determinada. La orden de trabajo puede aplicar trabajos
de mantenimiento preventivo, correctivo o programado. Una vez terminados los
trabajos de mantenimiento, se debe realizar el cierre de la orden de trabajo.
Para esto se deben llenar las casillas correspondientes a fecha y hora de
entrega, además de la firma del responsable de la ejecución de los trabajos.

Figura N°72: Orden de Trabajo

116
4.9.2. Parte Diario
Es un formato donde el personal técnico de mantenimiento llena el documento
describiendo todo lo que realizo durante su labor de trabajo, marcando su turno,
tomando en cuenta la leyenda y el estado en que se ejecutó el trabajo, y por
último el responsable firma el trabajo de la ejecución.

Figura N°73: Parte Diario de Trabajo

4.9.3. Solicitud de repuestos y suministros al Almacén
Para solicitar materiales y suministros al almacén el personal de mantenimiento
elabora correcto llenado del formato donde solicita al área de almacén estos
insumos. Esta ficha servirá parar llevar un control adecuado de repuestos y
materiales y va acompañada de la orden de trabajo.
4.9.4. Informe Técnico
Para la solicitud de este formato el personal técnico de mantenimiento llena el
documento especificando lo que ejecuto durante el trabajo, este documento es
un informe en el cual el técnico describe la falla, la evaluación y análisis de falla

117
 para después especificar sus acciones a tomar y por último es firmado por el
responsable de la ejecución y del jefe de mantenimiento. (VER ANEXO 6)
4.9.5. Registro de Dosificación de Agua Natural y Chiller
Es un registro donde el personal técnico verifica el estado de las torres de
enfriamiento y chiller, en el cual llena el formato detallando lo que ejecuto, se
realiza todos los días utilizando un anticorrosivo (producto químico). (VER
ANEXO 7)
4.9.6. Control de peligros durante Mantenimiento
Es un formato que utiliza el personal técnico especialmente para la maquina
sopladora JH-04, sirve para llevar un mejor control de peligros durante un
trabajo, verificando mediante un check list las herramientas a utilizar, control de
piezas y los mantenimientos que se realiza, también se describe el trabajo
realizado, indicando si el trabajo es un mantenimiento correctivo o preventivo.
Todo esto es para evitar la contaminación durante el mantenimiento en la
maquina que realiza producto alimenticio. (VER ANEXO 8)

4.10. MANTENIMIENTO APLICADO A LA MAQUINA SOPLADORA JH-04

El área de mantenimiento realiza el mantenimiento y reparación de la Maquinas
Sopladora JH-04 y a sus equipos auxiliares. Los tipos de mantenimiento aplicados y
su distribución se conforman de la siguiente manera como un plan de acción basado
en la Norma ISO 9001:2015:

MANTENIMIENTO PREVENTIVO / CORRECTIVO

MAQUINA SOPLADORA JH-04
Dentro de la maquina se detectó las principales causas de fallas de los componentes,
así como su análisis de causa y su acción correctiva, tal como se detalla a
continuación:

118
 Figura N°74: Análisis de Mantenimiento de la Maquina Sopladora
4.11. RESULTADOS DE LOS INDICADORES DE MANTENIMIENTO - DISPONIBILIDAD
DEL EQUIPO
Con base a los resultados obtenidos a lo largo de todo el desarrollo de la
investigación, se plantearon indicadores de gestión que permitirá la evaluación de
las mejoras aplicadas al Plan de Mantenimiento basada en la Norma ISO 9001:2015.
Tabla N°26: Tabla de Control e Indicadores

Fuente: Elaboración Propia

119
 Para que cualquier índice sea exitoso, este indicador debe de ser entendible y
acreditado por el personal que lo usa. Estos indicadores son simplemente un índice
relativo para la medición de “cómo se está haciendo” para verificar la disponibilidad
de la máquina.
4.11.1. Indicadores de mantenimiento antes de aplicar la Norma ISO 9001:2015
Con los indicadores antes mencionados en la tabla, se procede al cálculo de
los indicadores, para lo cual se tendrá en cuenta lo siguiente:
 Se tomó un periodo de estudio de 3 meses correspondientes del mes agosto
del 2019 – al mes de octubre del 2019).
 Para el tiempo total de operación (TTO), se tomó 24 horas de trabajo al día,
haciendo un total de 1441 horas maquinas reales en los 3 meses.
Establecidas las condiciones de entrada, se presenta a continuación los
resultados de los indicadores de mantenimiento para el periodo de estudio:
Tabla N°27: Resumen de Resultados de Disponibilidad Antes de la Aplicación de la
Norma ISO 9001:2015.

Fuente: Elaboración Propia

En la tabla, se muestra la Disponibilidad de la Maquina Sopladora JH-04 más
crítica en los meses mencionados de la empresa Laboratorios SMA SAC,
donde podemos verificar que los valores obtenidos varían desde 92.87 %
(agosto), hasta 93.16% (octubre). Con la implementación del plan de
mantenimiento basado en la norma ISO 9001:2015 estos se incrementarán.

120
 Tabla N°28: Grafica de la Disponibilidad

GRAFICA DE DISPONIBILIDAD

25 93.80%
93.56%
93.60%
20

% DISPONIBILIDAD
21 93.40%
18
# DE FALLAS

15 17
93.20%

92.87% 93.16% 93.00%

10
92.80%
5
92.60%

0 92.40%
AGOSTO SETIEMBRE OCTUBRE
MESES
# De Fallas % DISPONIBILIDAD

Fuente: Elaboración Propia

4.11.2. Indicadores de mantenimiento después de aplicar la Norma ISO

9001:2015
Para el cálculo de los indicadores se tomó el periodo de estudio desde
noviembre del 2019 a enero del 2020 (3 meses), es decir después de aplicar el
plan de mantenimiento basado en la norma ISO 9001:2015. Los resultados se
dan a continuación:
Tabla N°29: Resumen de Resultados de Disponibilidad Después de la Aplicación
de la Norma ISO 9001:2015

Fuente: Elaboración Propia

121
 Como podemos observar en la tabla, el número de fallas y los tiempos de
reparación han disminuido con respecto al anterior periodo, de tal manera que
se pudo INCREMENTAR LA DIPONIBILIDAD DE LA MAQUINA
SOPLADORA JH-04.
Tabla N°30: Grafica de la Disponibilidad
GRAFICA DE DISPONIBILIDAD

13.5 99.00%
98.41%
13 98.18% 98.50%
13

% DISPONIBILIDAD
12.5 98.00%
# DE FALLAS

12 97.50%
12
11.5 96.56% 97.00%

11 96.50%
11
10.5 96.00%

10 95.50%
NOVIEMBRE DICIEMBRE ENERO
MESES

# De Fallas % DISPONIBILIDAD

Fuente: Elaboración Propia

Como se observa en la gráfica, disponibilidad de la Maquina Sopladora JH-04
aumentado con la aplicación basada en la Norma ISO 9001:2015. Los valores
obtenidos desde 96.56 % (noviembre) hasta 98.18% (enero).
4.11.3. Comparación de los indicadores de mantenimiento antes y después de
aplicar la norma ISO 9001:2015
En la siguiente tabla se comparan los resultados de los indicadores calculados
en los periodos sin la Norma ISO 9001:2015 (agosto-octubre) y en el de mejora
con la Norma ISO 9001:2015 (noviembre-enero 2020):

122
 Tabla N°31: Comparación de Resultados de Disponibilidad

Fuente: Elaboración Propia

Como se muestra en la tabla, el número de fallas y los tiempos de reparación
(TTR) han disminuido, permitiendo un aumento del tiempo disponible de
operación (TBF).
Tabla N°32: Grafico de Comparación de Resultados

GRAFICO DE INDICADORES
100 99.00%
90 98 98.00%
97.72%
80 97.00%
N° Fallas y TTR

% Disponibilidad
70
96.00%
60
95.00%
50 56
94.00%
40
93.20% 93.00%
30 36 33
20 92.00%
10 91.00%
0 90.00%
CONDICIONES SIN NORMA ISO CONDICIONES DE MEJORA CON
9001:2015 NORMA ISO 9001:2015
COMPRACION DE RESULTADOS
N° DE FALLAS Tiempo Total de Reparacion (TTR) DISPONIBILIDAD

Fuente: Elaboración Propia

Como se observa en la gráfica, el promedio de la disponibilidad aumento de
93.20% a un 97.72%, permitiendo un incremento en la DISPONIBILIDAD DE
LA MAQUINA SOPLADORA JH-04, al reducir los tiempos perdidos por parada
de mantenimiento no planificado.

123
4.12. EVALUACION ECONOMICA
Los costos por mantenimiento correctivo fueron proporcionados por el área de
compras de la empresa. Estos costos brindados por la empresa corresponden a las
reparaciones por mantenimiento correctivo no planificado, ya sea por repuestos,
lubricantes, servicios a terceros, mano de obra, entre otros; el cual damos a
continuación:
Tabla N°33: Costo de Materiales y Servicios Antes de Aplicar Norma ISO
9001:2015

Fuente: Elaboración Propia

Con el plan de mantenimiento basado en la Norma ISO 9001:2015, los costos por
este mantenimiento planificado fueron los siguientes:
Tabla N°34: Costo de Materiales y Servicios Después de la Aplicación de la Norma
ISO 9001:2015

Fuente: Elaboración Propia

124
Si comparamos las tablas de costos de mantenimiento tenemos las siguientes
diferencias:
Tabla N°35: Comparación de Resultados de los Costos de Mantenimiento

Fuente: Elaboración Propia

Vemos que, en la tabla, con el plan de mantenimiento basado en la norma ISO
9001:2015 se pudo ahorrar $15,148 dólares, ahorrando de esta manera en un 11.2%
de los costos por mantenimiento no planificado.

Tabla N°36: Grafico de Comparación de Resultados

COSTO DE MANTENIMIENTO
$140,000
$136,009
$135,000
COSTO EN DOLARES

$130,000

$125,000
$120,861
$120,000

$115,000

$110,000
SIN LA NORMA ISO 9001:2015 CON LA NORMA ISO 9001:2015

PLAN DE MANTENIMIENTO

Fuente: Elaboración Propia

125
 CAPITULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1. CONCLUSIONES

 Con el plan de mantenimiento basado en la norma ISO 9001:2015, se disminuyó

el número de fallas de 56 a 36 y el Tiempo Total de Reparación (TTR) de 98 a 33
horas de la maquina sopladora, aumentando de esta manera el tiempo disponible
de operación (TBF) de 1343 a 1389 horas, lo que nos permitió mejorar la
disponibilidad de 93.20% a 97.72%, incrementando la operatividad de la Maquina
Sopladora JH-04 en un 4%.
 Mejorar los procedimientos de intervención de la maquina sopladora ayudaran a
mejorar la mantenibilidad del mismo, es decir el MTTR va disminuir y por
consiguiente la disponibilidad del equipo va aumentar. El MTTF para el
mantenimiento de los equipos auxiliares de la maquina sopladora JH-04 se
encuentra un valor de 117 horas, pero sabiendo que el MTTF es un tiempo de vida
promedio ajustamos este valor a 72 horas como frecuencia de intervención.
 El Sistema de Gestión de Calidad orienta el enfoque, hacia el desarrollo de una
filosofía de prevención frente a la filosofía de corrección.
 Mediante el Diagrama de Pareto, se pudo determinar que los equipos auxiliares
(subsistemas) con mayor número de fallas y tiempo para reparar son: falla en la
cuchilla, falla en el succionador y falla en el pistón hidráulico, las cuales se les
aplicara inicialmente el plan de mantenimiento basado en la Norma ISO
9001:2015 y de esta manera incrementar la operatividad de cada máquina.
 Se disminuyó los costos por mantenimiento correctivo no planificado de 136,009
a 120,861 dólares, ahorrando de esta manera $15,148 dólares, es decir un 11.2%
de los costos por reparación y refacciones por piezas dañadas, las cuales
aplicándose un buen mantenimiento basado en la Norma ISO 9001:2015 puede
incrementarse el tiempo de vida útil por máquina, mejorando de esta manera la
productividad.

126
  Se diseñó una matriz de criticidad, dividiendo la maquina sopladora JH-04 en
sistemas (Equipos Auxiliares), agrupando las fallas de los diferentes elementos de
la máquina. para su evaluación según 6 criterios tales como: frecuencia de fallas,
impacto operacional, flexibilidad operacional, costos de mantenimiento,
satisfacción al cliente e impacto en seguridad, higiene y ambiente, obteniendo
como elementos críticos: el Succionador y Chiller una Criticidad Alta, el Probador
de Hermeticidad y Dosificador Criticidad Media y la Bomba de Agua y Exactor de
Aire Criticidad Baja.
 Finalmente, se afirma el nuevo plan de mantenimiento basado en la norma ISO
9001:2015 reducirá los tiempos de inoperatividad, aumentará la capacidad de
producción, aumentará la disponibilidad de la máquina y cumplirá con las
expectativas del cliente. Así mismo, el análisis económico de la propuesta indica
que el nuevo plan de mantenimiento es rentable. Estos indicadores deben
manejarse de forma adecuada, es decir, la disponibilidad depende que tan
frecuente se produzcan las fallas y de cuánto tiempo se necesita para corregir la
falla, por lo tanto, los recursos deben asignarse inteligentemente y en paralelo.
5.2. RECOMENDACIONES
 Capacitar constantemente a todo el personal del área de mantenimiento del
ingenio en técnicas de mantenimiento actualizadas basadas en la Norma ISO
9001:2015, de manera que se pueda comprender la importancia de las acciones
preventivas, concientizándolos acerca de la importancia de registrar cada
actividad realizada, a fin de contar con información exacta sobre fallas o
irregularidades presentadas en las maquinas en un momento determinado,
generando una mayor responsabilidad y compromiso de mejora en el personal
sobre la importancia del mantenimiento.
 Se recomienda implementar medidas preventivas para garantizar la seguridad y
la protección de la salud de los colaboradores, en base a los riesgos que puedan
ocasionar las tareas de mantenimiento, con la finalidad de reducir los riesgos a
niveles que no sean significativos, por esa razón se lleva a cabo un buen control
de peligros durante mantenimiento.

127
 Registrar todas las actividades que se realizan a la maquina sopladora y sus
equipos auxiliares de la JH-04 con el fin de obtener información para la
elaboración de hojas de vida, con esto se podrá tomar en cuenta el tipo de falla
más persistente y tomar una medida para evitarla. Colocar la “verdad” y el “detalle”
necesario de las intervenciones ayudara en el futuro a identificar nuevos modos
de falla, así mismo a mejorar las hojas de información y decisión.
 Implementar paulatinamente los planes de mantenimiento preventivo basado en
la Norma ISO 9001:2015 a las demás maquinarias de las diversas áreas de la
empresa LABORATORIOS SMA SAC, con el fin de ir reduciendo los tiempos de”
para” por mantenimiento correctivo.
 El plan de mantenimiento basado en la norma ISO 9001:2015, es un proceso en
el que es necesaria la realización de un plan anual para resumir las operaciones
y el momento en el que se deben realizar para lograr un control de las tareas
desarrolladas, Con él, se pretende recopilar un histórico de averías, reparaciones
y labores de mantenimiento realizadas sobre la maquina sopladora JH-04 para
poder decidir en base a criterios tangibles y cuantificables el método idóneo de
mantenimiento (correctivo, preventivo), obteniendo mejoras en la gestión de la
planificación, la calidad de las intervenciones y optimiza la asignación de recursos
a las partes más importantes de los equipos.
 Seguir con el cálculo de los indicadores de gestión de mantenimiento propuestos
en base a la Norma ISO 9001:2015, con el propósito de evaluar el desempeño de
todas las maquinarias y realizar un estudio de cuáles de ellas necesitara un
reemplazo a largo plazo dentro de la empresa LABORATORIOS SMA SAC.

128
 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

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Polo Publicacoes – Brasil, Escuela de Ingeniería de la Universidad Federal de
Rio de Janeiro, en 1967.
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[10] Mantenimiento: Conceptos - Evolución

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[11] Capítulo I, Mantenimiento: Generalidades, Biblioteca,

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[12] Capítulo I, Mantenimiento: Generalidades, Biblioteca,

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[14] Capítulo I, Mantenimiento: Generalidades, Biblioteca,

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129
[15] Capítulo I, Mantenimiento: Generalidades, Biblioteca,
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Modelo de Sistema de Gestión de la Calidad con Fundamento en las
NORMAS ISO 9001:2015 para las microempresas del sector de
metalmecánica de el Salvador, Universidad de el Salvador, 2017.
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Modelo de Sistema de Gestión de la Calidad con Fundamento en las
NORMAS ISO 9001:2015 para las microempresas del sector de
metalmecánica de el Salvador, Universidad de el Salvador, 2017.
[41] KEARLEY MELGAR, Andrea / UMAÑA ESCALANTE, José. Diseño de un
Modelo de Sistema de Gestión de la Calidad con Fundamento en las
NORMAS ISO 9001:2015 para las microempresas del sector de
metalmecánica de el Salvador, Universidad de el Salvador, 2017.
[42] KEARLEY MELGAR, Andrea / UMAÑA ESCALANTE, José. Diseño de un
Modelo de Sistema de Gestión de la Calidad con Fundamento en las
NORMAS ISO 9001:2015 para las microempresas del sector de
metalmecánica de el Salvador, Universidad de el Salvador, 2017.

131
[43] KEARLEY MELGAR, Andrea / UMAÑA ESCALANTE, José. Diseño de un
Modelo de Sistema de Gestión de la Calidad con Fundamento en las
NORMAS ISO 9001:2015 para las microempresas del sector de
metalmecánica de el Salvador, Universidad de el Salvador, 2017.
[44] ORTIZ OTÁLVARO, Julián Andrés. Documentación del Sistema de Gestión
de Calidad de la empresa Montevital Ltda según NTC-ISO 9001:2008.
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Pereira. Facultad de Tecnologías. 2010.
[45] RUBEN DAVID, Orozco Arroyave. “Programa de mantenimiento para la
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[46] ORTIZ OTÁLVARO, Julián Andrés. Documentación del Sistema de Gestión
de Calidad de la empresa Montevital Ltda según NTC-ISO 9001:2008.
Trabajo de Grado Química Industrial. Pereira: Universidad Tecnológica de
Pereira. Facultad de Tecnologías. 2010.
[47] KEARLEY MELGAR, Andrea / UMAÑA ESCALANTE, José. Diseño de un
Modelo de Sistema de Gestión de la Calidad con Fundamento en las
NORMAS ISO 9001:2015 para las microempresas del sector de
metalmecánica de el Salvador, Universidad de el Salvador, 2017.
[48] KEARLEY MELGAR, Andrea / UMAÑA ESCALANTE, José. Diseño de un
Modelo de Sistema de Gestión de la Calidad con Fundamento en las
NORMAS ISO 9001:2015 para las microempresas del sector de
metalmecánica de el Salvador, Universidad de el Salvador, 2017.
[49] KEARLEY MELGAR, Andrea / UMAÑA ESCALANTE, José. Diseño de un
Modelo de Sistema de Gestión de la Calidad con Fundamento en las
NORMAS ISO 9001:2015 para las microempresas del sector de
metalmecánica de el Salvador, Universidad de el Salvador, 2017.
[50] KEARLEY MELGAR, Andrea / UMAÑA ESCALANTE, José. Diseño de un
Modelo de Sistema de Gestión de la Calidad con Fundamento en las
NORMAS ISO 9001:2015 para las microempresas del sector de
metalmecánica de el Salvador, Universidad de el Salvador, 2017.
[51] RIVERA RUBIO, Enrique Miguel. “Sistema de Gestión del Mantenimiento
Industrial”, Universidad Nacional Mayor de San Marcos, 2011.
[52] KEARLEY MELGAR, Andrea / UMAÑA ESCALANTE, José. Diseño de un
Modelo de Sistema de Gestión de la Calidad con Fundamento en las
NORMAS ISO 9001:2015 para las microempresas del sector de
metalmecánica de el Salvador, Universidad de el Salvador, 2017.
[53] LEIVA PARIONA, Giannina. Propuesta de implementación del sistema de
Gestión de calidad basado en la Norma ISO 9001:2015 en el departamento
de mantenimiento aéreo de la Empresa Pública – SEMAG FAP para
132
 incrementar la competividad año 2019, Universidad Inca Garcilaso de la
Vega, 2017.
[54] LEIVA PARIONA, Giannina. Propuesta de implementación del sistema de
Gestión de calidad basado en la Norma ISO 9001:2015 en el departamento
de mantenimiento aéreo de la Empresa Pública – SEMAG FAP para
incrementar la competividad año 2019, Universidad Inca Garcilaso de la
Vega, 2017.
[55] KEARLEY MELGAR, Andrea / UMAÑA ESCALANTE, José. Diseño de un
Modelo de Sistema de Gestión de la Calidad con Fundamento en las
NORMAS ISO 9001:2015 para las microempresas del sector de
metalmecánica de el Salvador, Universidad de el Salvador, 2017.
[56] LA ROSA CARRASCO, Iveth Jasmin. Propuesta de actualización del sistema
de Gestión de la Calidad basada en los requisitos de la Norma ISO
9001:2015 para una Empresa del SECTOR METAL-MECANICO,
Universidad Nacional de San Agustion de Arequipa, 2017.
[57]https://www.asiamachinery.net/supplier/product_details.asp?ProID=4531&Su
pID=500
[58]https://jonhhuah.en.taiwantrade.com/product/blow-molding-machine-taiwan-
product-1874672.html

133
 ANEXOS
ANEXO N°1: MAQUINA SOPLADORA Y EQUIPOS
AUXILIARES

Programador Moog Sistema de Controles botonera

134
Distribución de tuberías Tablero Eléctrico JH-04
(Agua y Aire)

Sistema de control Chiller Sistema de Ablandador

Y Torre de Enfriamiento
Tablero de control

135
 ANEXO N°2: DIAGRAMAS DE LAS PARTES DE LA
MAQUINA

Anexo 2.1 Dispositivo de la plataforma de la Maquina

AZB-256.02 (DISPOSITIVO DE LA PLATAFORMA DE LA MÁQUINA)

Nº TIPO Nº NOMBRE Nº TIPO Nº NOMBRE
1 A 0822002 Plataforma de máquinas 13 Z 0013270 Perno (perno hexagonal)
2 A 0026000 Escudo (cubierta del transformador) 14 B 0035000 Barra de fijación
3 A 0743000 Caja eléctrica reposapiés 15 A 0838000 Plancha de hierro
4 W 0029000 Junta de brida 16 A 0742000 Placa de soldadura
5 W 0032000 Base de fijación 17 I 1424000 Soplando el divisor
6 A 0012001 Perno 18 I 1425000 Soplando el divisor
7 A 0766000 Base de fijación 19 I 1427000 Morir cabeza soplando divisor
8 A 0823000 Placa 20 W 003000 Junta de la tubería
9 A 0788001 Placa 21 A 0143001 Tuerca de ajuste
10 A 0323000 Marco de tipo pequeño 22 W 0071000 Bloque de cojines
11 A 0608000 Angulo de hierro 23 B 0019000 Disparador
12 A 0016000 Tipo marco

136
Anexo 2.2 Dispositivo de Arriba y Abajo

BA-A.02 (DISPOSITIVO DE ARRIBA Y ABAJO)

Nº TIPO Nº NOMBRE Nº TIPO Nº NOMBRE
1 B 0026001 Caja de turbinas derecha 11 B 0081000 Plancha de hierro
2 B 0033000 Rueda de cadena de motor 12 B 0024001 Tapa de la caja de la turbina
3 B 0031000 Rueda de cadena de transmisión 13 B 0027001 Turbina
4 B 0023000 Tornillo de arriba y abajo 14 B 0028000 Tornillo
5 B 0013000 Rueda de la cadena de tensión 15 B 0025001 Caja de turbina izquierda
6 B 0032000 Base de fijación del motor 16 B 0042000 Base de ajuste de tensión
7 B 0034000 Placa de ajuste del motor 17 B 0041000 Eje de tensión
8 B 0075001 Eje de transmisión 18 ---- Cabeza hexagonal
9 B 0018000 Placa 19 ---- Motor hidráulico de aceite
10 B 0022000 Placa de soldadura

137
Anexo 2.3 Dispositivo de Conducción

CZB-318.02 (DISPOSITIVO DE CONDUCCIÓN)

Nº TIPO Nº NOMBRE Nº TIPO Nº NOMBRE
1 C 0951001 Base ascendente 8 C 0846000 Bloque de cojines
2 C 0964000 Placa de fijación 9 C 0952001 Placa base móvil
3 C 0550001 Tapa de rosca 10 C 0908000 Placa de soldadura
4 C 0646000 Perno 11 C 0929000 Placa de soldadura
5 C 0645001 Placa 12 C 0931000 Base
6 C 0493001 Placa de fijación del rodamiento 13 C 0828000 Eje
7 C 0505000 Eje (00) 14 YJ-AD.01 Unidad de ajuste del tornillo

138
Anexo 2.4 Dispositivo de Extrusión

DZB-230.01 (DISPOSITIVO DE EXTRUSIÓN)

Nº TIPO Nº NOMBRE Nº TIPO Nº NOMBRE
1 D 0062000 Tolva 10 D 0069000 Tipo hoja de calentamiento
2 X 1547000 Caja de amortiguación 11 D 0161000 Placa de calefacción eléctrica
3 D 0537000 Barra de tornillo 12 D 0060001 Base de la tolva
4 D 0536001 Material de la tubería 13 D 0061000 La placa de la puerta
5 D 0068000 Hoja de calentamiento circular 14 D 0063000 Tubería de descarga
6 D 0568000 Material del escudo de la tubería 15 D 0064000 Tapa de rosca (tuerca de descarga)
7 D 0085000 Base de fanáticos 16 D 0217000 Placa (placa transparente)
8 D 0055000 Placa de filtro 17 X 1546000 Soporte
9 X 0010001 Brida de unión 18 D 0010000 Junta del sensor de temperatura

139
Anexo 2.5 Dispositivo de la plataforma de la Maquina

FZB-433.01 (DISPOSITIVO DE LA CABEZA DEL DADO)

Nº TIPO Nº NOMBRE Nº TIPO Nº NOMBRE
1 F 2449000 Centro interno de la cabeza del dado 11 Z 0003562 Codo
2 F 0712000 Hoja de calentamiento circular 12 Z 0003671 Placa de fijación
3 X 0939001 Hoja de calentamiento circular 13 F 1313000 Varilla de arrastre
4 D 0010000 Junta de detección de la temperatura 14 F 0423002 Tornillo de ajuste
5 Z 0003651 Placa de presión de la boca del dado 15 Z 0003680 Placa de arrastre
6 Z 0003630 Placa de fijación de la boca del dado 16 F 1859000 Tapa de rosca
7 Z 0003640 Perno 17 D 0126000 Hoja de calentamiento circular
8 Z 0003620 Tapa corrediza 18 F 0711000 Hoja de calentamiento circular
9 Z 0008770 Vivienda más baja 19 X 0951000 Cuello de la articulación
10 F 3635000 Cabeza de la matriz 20 XF13-1F1B Boca del dado interior y exterior

140
ANEXO N°3: FORMATO DE ENTREVISTA

141
142
 ANEXO N°4: ORGANIGRAMA DEL AREA DE
MANTENIMIENTO

ANEXO N°5: FORMATOS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

143
 ANEXO N°5: FORMATOS DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO

Anexo 5.1 Formato de Mantenimiento Preventivo Chiller

Código: FO-MN43
MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE CHILLER
Versión: 01

FRECUENCIA:
CÓDIGO DE EQUIPO AUXILIAR: FECHA:
TÉCNICO:

EJECUTADO
ÍTEM ACTIVIDAD OBSERVACIONES
SI NO
Limpieza general de chiller. Limpieza de tableros.
1
El área debe estar libre y limpia.

Mantenimiento de componentes eléctricos, reajuste

2
de borneras , buen aislamiento de cables.

Verificación del estado del motor compresor:

3 Fijacion, Consumo de corriente, estado de
rodamientos, ruidos, temperatura, etc.

Verificación de la bomba de recirculaciòn,

4 fijacion,fugas de agua,consumo de corriente,
temperatura.

Verificación del intercambiador de calor, flujostatos ,

5 manómetros operativos,visor refrigerante,
condensador (limpieza con aire comprimido).

6 Comprobación del funcionamiento del equipo.

8 Lubricación general de la máquina.

OBSERVACIONES GENERALES:

Realizado por: Supervisado por:

TÉCNICO A CARGO JEFE DE MANTENIMIENTO

Prohibida su reproducción sin autorización de Laboratorios SMASAC

144
Anexo 5.2 Formato de Mantenimiento Preventivo Compresor de Aire

MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE COMPRESOR DE Código: FO-MN45

AIRE Versión: 01

FRECUENCIA:
CÓDIGO DE EQUIPO AUXILIAR: FECHA:
TÉCNICO:

EJECUTADO
ÍTEM ACTIVIDAD OBSERVACIONES
SI NO
Limpieza general de Compresor . Limpieza de tablero.
1
El área debe estar libre y limpia.

Mantenimiento de componentes eléctricos, reajuste de

2
borneras, de mando y potencia( Sin Tensión ).

Verificación del estado del motor: Consumo de

3
corriente, estado de rodamientos, ruidos, temperatura.

Verificar el sistema de fijacion del motor y compresor.

4
Verificar ventiladores.

Limpieza de condensadores de aire, filtros de aire

5
(Cambio de ser necesario)

6 Verificacion de fugas de aceite y/o aire.

Comprobación del funcionamiento del equipo:

7
Verificacion de valores correctos manometros.

OBSERVACIONES GENERALES:

Realizado por: Supervisado por:

TÉCNICO A CARGO JEFE DE MANTENIMIENTO

Prohibida su reproducción sin autorización de Laboratorios SMASAC

145
Anexo 5.3 Formato de Mantenimiento Preventivo Torre de Enfriamiento

Código: FO-MN39
MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE TORRE DE ENFRIAMIENTO
Versión: 01

FRECUENCIA:

CÓDIGO DE EQUIPO AUXILIAR: FECHA:

TÉCNICO:

EJECUTADO
ÍTEM ACTIVIDAD OBSERVACIONES
SI NO
Limpieza general y revisión de la estructura, ajuste
1 de pernos sujetadores
El área debe estar libre y limpia.

Verificación del sistema eléctrico: reajuste de borneras , limpieza

2
de tablero, estado de cables eléctricos.

Verificación del estado del motor: Fijacion , Aislamiento de

3 cables, Consumo de corriente, estado de rodamientos, ruidos,
temperatura, etc.

Verificación de la hélice del ventilador: Fijación, Vibración,

4
estado físico, corrosión .

Verificacion del dispersor de agua: Facilidad de giro, eficiencia

5
de dispersión.

Limpieza de base de torre y rollo plástico de ducha de ser

6
necesario.

7 Comprobación del funcionamiento del equipo.

OBSERVACIONES GENERALES:

Realizado por: Supervisado por:

TÉCNICO A CARGO JEFE DE MANTENIMIENTO

Prohibida su reproducción sin autorización de Laboratorios SMASAC

146
 ANEXO N°6: FORMATO DE INFORME TECNICO
Código: FO-MN56
INFORME TECNICO Versión: 01

AREA: FECHA:
TIPO/CODIGO DE MAQUINA:
TECNICO:

HISTORIAL DE MANTENIMIENTO TECNICO

A. TITULO DE INFORME

B. DESCRIPCION DE FALLA

C. EVALUACION Y ANALISIS TECNICO DE FALLAS

D. ACCIONES A TOMAR

REALIZADO POR : SUPERVISADO POR :

TECNICO A CARGO JEFE DE MANTENIMENTO

Prohibida su reproduccion sin autorizacion de Laboratorio SMASAC

147
 ANEXO N°7: REGISTRO DE DOSIFICACION DE AGUA
NATURAL Y CHILLER

REGISTRO DE DOSIFICACION DE AGUA Código: FO-MN55

NATURAL Y CHILLER Versión: 01

SEMANA DEL ……………….....……....AL……………….…DE…..……...……DEL 2019

TÉCNICO RESPONSABLE: ………………………………………………………………………………………………………….

AGUA NATURAL DE TORRES DE ENFRIAMIENTO TA-01

PRODUCTO QUÍMICO
MATIC 3200 (ANTICORROSIVO) MATIC 4400 (BIOCIDA)
DIA DOSIFICACIÓN SI NO OBSERVACIÓN DOSIFICACION SI NO OBSERVACION

LUNES 0.5 LTS 0.6 LTS

MARTES 0.5 LTS

MIÉRCOLES 0.5 LTS

JUEVES 0.5 LTS 0.6 LTS

VIERNES 0.5 LTS

SÁBADO 0.5 LTS

DOMINGO 0.5 LTS

LEYENDA MATIC 3200 0.5 LTS/DIA

MATIC 4400 0.6 LTS 2 VECES/SEMANA

AGUA HELADA DE TANQUE CHILLER TA-02

PRODUCTO QUÍMICO
MATIC 3000 (ANTICORROSIVO EN SISTEMAS CERRADOS)
DOSIFICACIÓN DOSIFICACIÓN
DIA SI NO OBSERVACIÓN SI NO OBSERVACIÓN
7:00 AM 3:00 PM

LUNES 1.5 LTS 1.5 LTS

MARTES

MIÉRCOLES

JUEVES

VIERNES

SÁBADO

DOMINGO

LEYENDA MATIC 3000 3.0 LTS 1 VEZ/SEMANA

LOS 3 LITROS DE MATIC 3000 DEBERAN ECHARSE EN 2 PARTES (1,5 POR LA MAÑANA Y 1,5 POR LA TARDE)

OSERVACIONES:

Realizado por: Supervisado por:

TÉCNICO A CARGO JEFE DE MANTENIMIENTO

Prohibida su reproducción sin autorización de Laboratorios SMASAC

148
 ANEXO N°8: CONTROL DE PELIGROS DURANTE
MANTENIMIENTO
Codigo:FO-MN53
CONTROL DE PELIGROS DURANTE MANTENIMIENTO
Versión: 01

MAQUINA :
INYECTORA INYECTO-SOPLADORA SOPLADORA

CÓDIGO DE MÁQUINA: FECHA :

Descripción del trabajo:

Check List de Herramientas

Ingreso Salida
Llaves allen Llaves allen

Destornilladores Destornilladores

Llave mecanica francesa Llave mecanica francesa

Llave mecanica stilson Llave mecanica stilson

Alicate de presión Alicate de presión

Alicate Universal Alicate Universal

Alicate de Corte Alicate de corte

Prensa terminales electricos Prensa terminales electricos

Martillo Martillo
Equipo electrico de medición Equipo electrico de medición

Control de Piezas

N° de piezas retiradas para mantenimiento N° de piezas colocadas post-mantenimiento

1 Desinfección de herramientas

2 Limpieza de accesorios principales de la máquina.

3 Engrase general de máquina.

Mantenimiento del sistema de lubricación: limpieza de tanque,

4
mangueras, conexiones, etc.

5 Limpieza de máquina.

Limpieza del área de Trabajo, incluye linpieza de exesos de

6
lubricacion y derrames en el area de trabajo.

REALIZADO POR: VºB

(Nombre) (Nombre)

TÉCNICO A CARGO JEFE DE MANTENIMIENTO

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149
 ANEXO N°9: REGISTRO DEL PARTE DIARIO

ANEXO N°10: REGISTRO DE LA ORDEN DE TRABAJO

150
ANEXO N°11: DIAGRAMA DE FLUJO DE LA PRODUCCION
DE PLASTICO

151
152
ANEXO N°12: ZONAS DE CALEFACCION JH-04

153
ANEXO N°13: COSTOS EN LA EMPRESA

154
155
156
157