UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS

ACERO DE PERFORACIÓN
CURSO: Equipo Minero
DOCENTE: Emiliano Mauro Giraldo Paredes
ALUMNO: Bravo Valentin Juan Carlos
CODIGO: 189160051

2020
 Aceros de perforación
1.- Acero:
El acero es una aleación de hierro y carbono, en un porcentaje de este último elemento
variable entre el 0.08% y el 2% en masa de composición. Esta aleación brinda una mejora
en fuerza y resistencia a la fractura, en contraste con el hierro. Dependiendo con la
temperatura, presenta los siguientes constituyentes, de menor a mayor dureza: Perlita,
cementita, ferrita y austenita. Hay variedades de acero, que dependen del elemento o
elementos aleantes presentes en él.
A pesar de que los principales constituyentes del acero son el hierro y el carbono, durante
la aleación se añaden otros elementos químicos en proporciones que cumplan con las
normativas AISI, ASTM y UNS. En función de estos parámetros establecidos por dichas
instituciones, se muestran los siguientes elementos secundarios del acero:
• Aluminio: Usado en aceros de nitruración al Cr-Al-Mo de alta dureza (1%), también
como desoxidante en aceros de alta aleación (0.008%)
• Boro: En pequeñas cantidades (0.001 – 0.006%) aporta templabilidad sin reducir
maquinabilidad al formar carburos que le dan un revestimiento duro
• Cobalto: Endurecedor, disminuye la templabilidad, mejora la resistencia y dureza
cuando está caliente. Aporta propiedades magnéticas al acero
• Cromo: Aporta mayor dureza al acero pues forma carburos muy duros. También
mejora la resistencia y tenacidad a cualquier temperatura. En aleación con otros
elementos, mejora la resistencia a la corrosión
• Molibdeno: Aumenta la probabilidad de endurecimiento al acero, así como de su
tenacidad. Esta presente en los aceros inoxidables, por su resistencia elevada ante
la corrosión
• Nitrógeno: Promueve la formación de la austenita
• Níquel: Aumenta la tenacidad y resistencia al impacto, y también mejora la
resistencia a la corrosión
• Plomo: Mejora la maquinabilidad y funciona como lubricante de corte
• Silicio: Usado como elemento desoxidante, aumenta la resistencia de los aceros de
bajo carbono
• Titanio: Estabiliza y desoxida al cero, y mantiene estable sus propiedades cuando
esta sometido a altas temperaturas
• Wolframio: Forma carburos de tungsteno, lo que le da mayor dureza al acero.
• Vanadio: Proporciona una buena resistencia a la fatiga, tracción y poder cortante del
acero.
• Niobio: Usado para dar dureza, flexibilidad y elasticidad. Presente en aceros
estructurales
2.- Tratamientos del acero:
Para lograr que el acero sea duro, resistente y tenaz, se somete a los siguientes
tratamientos:
1. Endurecimiento superficial: se subdividen en 3 proceso:
a. Temple por llama: se calientan el acero con una llama oxiacetilénica y se
enfrían rápidamente
b. Endurecimiento por inducción: se endurecen pequeñas piezas de acero, por
temple de la zona periférica. Las piezas se introducen en el interior de una
espira, a través de la cual pasa una corriente eléctrica de alta frecuencia,
calentando las piezas a temperaturas elevadas, luego se enfrían rápidamente,
templándolas
c. Temple por calentamiento en electrolito: se coloca la pieza, que servirá de
cátodo, sobre una solución electrolítica (solución acuosa de sosa). Al cerrar
circuito, el hidrogeno rodea el cátodo y, como el hidrógeno tiene alta
resistividad, se calienta dicha pieza rápidamente
2. Tratamientos termoquímicos: implica un cambio en la composición química del
acero para aumentar la dureza superficial, disminuir el rozamiento, aumentar la
resistencia al desgaste, resistencia a la fatiga y resistencia a la corrosión. Los
tratamientos aplicables son
a. Cementación (C): aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce,
al aumentar el carbono en la superficie.
b. Nitruración (N): aumenta la dureza superficial en mayor medida que la
cementación
c. Cianuración (C+N): endurecimiento de pequeñas piezas de acero. Requiere
de un temple y revenido posterior
d. Sulfinización (S+N+C): aumento de la resistencia por acción del azufre.
3. Shot Peening Controlado: Tratamiento que consiste en el bombardeo con
perdigones sobre la superficie del acero, aplicado en frío. Su fundamento se basa en
la recuperación de la forma del acero cuando recibe el golpe del perdigón, que
ocasiona una deformación. Cuando el material recupera su forma, se generan cargas
compresivas al mismo tiempo que se eliminan las cargas de tracción residuales. Las
cargas compresivas aumentan la resistencia del material. Esto se aplica en zonas
de descarburación del acero
4. Fosfatación: Consiste en la aplicación de ácido fosfórico y sales de fosfato por
medio de aspersión o inmersión, sobre la superficie del acero, protegiéndolo de la
corrosión
3.- Tipos de acero empleados en la fabricación de aceros de perforación:
De acuerdo con el Instituto Geológico y Minero de España, los aceros empleados para la
fabricación de estas herramientas deben tener un núcleo no muy duro, mientras que las
superficies de estas deben estar bien endurecidas. Dicho ente determina 2 clases de aceros
empleados
a) Aceros de alto contenido en carbono: esta clase se emplea mucho en los barrenos
integrales. La dureza de este acero se consigue regulando la temperatura durante la
fabricación, manteniendo la culata apartada durante este ajuste: la culata se trata
aparte para que tenga una resistencia a los impactos. Dependiendo de la
concentración de carbono, se subdivide en:
a. Acero dulce → 0.267 %
b. Acero semidulce → 0.35 %
c. Acero semiduro → 0.45 %
d. Acero duro → 0.55 %
b) Aceros de bajo contenido de carbono: es propio de las varillas, adaptadores,
manguitos y brocas. Contienen pequeñas cantidades de níquel, cromo, manganeso
y molibdeno. El porcentaje de carbono presente en ellos es menor al 0.25 %
Específicamente, tomando como guía el catálogo de productos de Atlas Copco, se tiene los
siguientes grados de acero empleados en su fabricación:
• L435-2
Otros códigos: JIS SCM 435, DIN 1.7220, DIN 34 CrMo4, SAE 4137, SAE 4135, JIS
SCCRM3, BSI 708ª37, SS 2234
Composición química:
C Mn Si Ni Cr Mo
0.33 – 0.38% 0.7 – 0.9 % 0.15 – 0.35% < 0.25 % 0.9 – 1.2 % 0.15 – 0.3 %
Propiedades mecánicas:
Resistencia a la Esfuerzo de Dureza
Alargamiento Reducción
tracción (Max) ruptura Brinell
650 - 880 Mpa 350 - 550 Mpa 8 - 25 % 22 % 241
Clase de acero: Acero de alto carbono, tipo acero semidulce

• AMS 6418
Otros códigos: UNS K32550
Composición química:
C Mn Si Ni Cr Mo
0.25 % 1.35 % 1.50 % 1.80 % 0.30 % 0.40 %
Propiedades mecánicas:
Resistencia a la Esfuerzo de Dureza
Alargamiento Reducción
tracción (Max) ruptura Brinell
1500 Mpa 1300 Mpa 10 % 47 % 340 - 400
Clase de acero: Acero de bajo carbono

• EN30B
Otros códigos: BS 970
Composición química:
C Mn Si Ni Cr Mo
0.26 - 0.34 % 0.45 - 0.7 % 0.1 – 0.35 % 3.9 – 4.3% 1.1 – 1.4% 0.20 - 0.35 %
 Propiedades mecánicas:
Resistencia a la Esfuerzo de Dureza
Alargamiento Reducción
tracción (Max) ruptura Brinell
351 Mpa 293 Mpa 13 % 41 % 222
Clase de acero: Acero de alto carbono, tipo acero dulce

• FF710
Otros códigos: UNS K24729
Composición química
C Mn Si Ni Cr Mo
0.35 - 0.38 % 0.85 - 1.0 % 0.15 - 0.35 % < 0.25 % 0.9 - 1.2 % 0.28 - 0.33 %
Propiedades mecánicas
Resistencia a la Esfuerzo de Dureza
Alargamiento Reducción
tracción (Max) ruptura Brinell
995 Mpa 213 Mpa 24 % 43 % 111
Clase de acero: Acero de alto carbono, tipo acero semidulce
4.- Sarta de perforación:

Fig. 1: Esquema de una sarta de perforación modelo Magnum SR28

La sarta de perforación, también llamado tren de varillaje, consiste en componentes
metálicos armados secuencialmente, encargada de transmitir las fuerzas de empuje y
rotación desde la superficie a la broca o barreno. Según Delgado (et. al) (2015), para la
construcción de la sarta de perforación es vital conocer el diseño de cada parte, pues cada
una tiene características que influyen posteriormente en toda la sarta, como la capacidad
de soportar esfuerzos de tensión, colapso y torsión. Cabe resaltar que todos los
componentes de la sarta de perforación son tubos huecos: la razón radica en que por medio
de esta sarta debe pasar el agente de barrido (aire o agua) durante la perforación, este
agente permite:
• Expulsar todo el detritus generado durante la perforación
• Lubricar y enfriar la broca y los elementos de corte, calentados por fricción entre esta
y la roca. En caso de triconos, lubricar también los rodamientos
Además de brindar fuerzas de empuje y rotación a la broca, la sarta de perforación también
cumple las siguientes funciones (Delgado (et al), 2015):
➢ Transmitir peso a la broca, para que las formaciones se rompan fácilmente
➢ Proporcionar una vía de transporte al lodo de perforación para que llegue hasta la
broca y a través de todo el taladro
➢ Guiar y controlar la trayectoria del taladro
➢ Transmitir y soportar cargas de torsión
Un elemento clave presente en los componentes de la sarta de perforación es el tipo de
rosca, que se detallan a continuación:
1. Rosca tipo soga (Rope thread) (R): presenta un paso de 12.7 mm, presentes en
tamaños de entre 22 mm a 38 mm. El filete de la rosca es redondo, similar a una
soga enrollada alrededor del tubo. Es ideal para perforaciones de una sola pasada,
taladros cortos u operaciones que requieren desacoplamientos poco frecuentes,
debido a que presenta mal desacoplamiento. No se recomienda usar en equipos de
alta potencia.
 2. Rosca HM o tipo T (T): presenta un paso mas grande que la rosca tipo R, tiene filete
tipo trapezoidal. Se presenta en longitudes de 38, 45 y 51 mm. Son recomendables,
por su buen desacoplamiento, para extensión de barras de perforación. Son
remendables para equipos de alta potencia
3. Rosca EL: Tiene un perfil similar al de la rosca T, pero el filete de la rosca EL es un
poco más suave en contraste con el filete de la rosca T. Está diseñada para un
diámetro mayor, entre 60 y 70 mm, y tiene una excelente resistencia al desgaste
4. Rosca BE: Presenta un paso más estrecho que las demás configuraciones de rosca,
con un filete tipo soga, pero más delgada. Esta diseñado para perforación de taladros
muy largos, cuando se acoplan varios tubos en serie. Compatibles con equipos de
martillo superior de alto torque

(Izq. a Der.) Fig. 2, 3, 4 y 5: Modelos de Roscas: R, T, EL, BE

Entre los componentes de la sarta de perforación se puede hacer una clasificación en
función de la importancia y presencia en la sarta: Componentes principales,
componentes secundarios y Accesorios
4.1.- COMPONENTES PRINCIPALES: aquellas partes de la sarta de perforación
indispensables y presentes en todo momento. Consta del adaptador de culata, las varillas
de perforación y las brocas:
1.- Adaptador de culata: Primer componente del tren de varillaje, este elemento recibe la
energía generada por la perforadora. Este elemento se clasifica de acuerdo a la zona donde
se trabaja la perforación, salida del agente de barrido y a la clase de perforador usada:
A. De acuerdo a la zona de trabajo
a. Adaptador tipo macho: Está diseñado para derivaciones, túneles y
aplicaciones de extensión, donde hay altos esfuerzos de flexión. Es una de
las configuraciones más habituales
b. Adaptador tipo hembra: Diseñado para espacios de trabajo de perforación
limitados

Fig. 6: Adaptador de culata tipo hembra Fig. 7: Adaptador de culata tipo macho
B. De acuerdo a la descarga del agente de fluido
a. Lavado interno: utiliza un tubo de agua que se coloca a través del centro del
taladro y en el extremo del adaptador por medio de una junta tórica, para
transferir el lavado a la sarta
b. Lavado externo: el adaptador posee orificios o una ranura lateral, que se
alinean entre los sellos dentro del cabezal frontal o caja de agua del taladro al
momento de instalarlo. El agente de barrido se suministra directamente a este
dispositivo y se introduce en la sarta a través de este
 C. En función de la perforadora
a. Adaptadores para perforadoras hidráulicas: estas son de tipo lavado externo,
y cuentan con una configuración de al menos 5 o 14 estrías
b. Adaptadores para perforadoras neumáticas: son de tipo lavado interno o
pasante, y cuentan con una configuración de máximo 4 estrías o de orejetas
2.- Barras de perforación: Permiten la conducción de la energía emitida de la perforadora
hacia la broca o barreno, y definen el tamaño del taladro que se perfora. Dependiendo de
la configuración, se puede clasificar de la siguiente manera:
A. De acuerdo a la sección transversal:
a. Barras redondas: los detalles de esta barra son:
• Usadas como extensiones, para perforación de
taladros largos
• Peso ligero comparado con una barra hexagonal de
mismas dimensiones
• Disponibles en grandes diámetros de sección
transversal
• El diámetro se calcula a partir de las dimensiones
externas de la barra
b. Barras hexagonales: cuenta con las siguientes
características
• La dimensión de la sección transversal se mide a
través de un plano de sección
• Las secciones transversales son más rígidas, más
pesadas y transfieren energía de manera eficiente
Fig. 8: Sección de barras
• Reduce el espacio anular en el orificio de perforación,
redonda y hexagonal
para un mejor lavado
• Mantiene los esquejes más pesados en movimiento
• La rigidez de la sección transversal permite usar una rosca más grande
B. De acuerdo con el método de trabajo:
a. Barras manuales o tipo culata: Su principal característica es la presencia de
una culata, delimitada por un collarín. Esto hace que no requiera de un
adaptador de culata para su uso. Otra característica notable es que el otro
extremo termine en forma cónica, evitando su acoplamiento con otras barras,
lo que la hace muy limitada en cuanto a longitud y expansión (Max 3.6m).
b. Barrenos integrales: esta barra es una variedad de las barras tipo culata,
donde el extremo cónico es reemplazado por un inserto tipo pastilla plana. Es
usada también en perforadoras neumáticas, principalmente para el proceso
inicial de perforación.
c. Barras de extensión: Son de mayor tamaño (Max. 6.1 m) y de mayor sección
transversal. Presenta roscas en cada extremo del mismo, y se presentan en
formas redondas (más frecuentes) y hexagonales. Tienen la ventaja de poder
unirse con otras barras, por medio de mangos de acoplamiento. Esto es
ventajoso para realizar taladros largos.

(Izq. a Der.) Fig. 9, 10 y 11: Barra manual, barreno integral y barra de extensión
 C. En función del acabado de los extremos
a. Barras para tunelización: barras que presentan extremos en forma de rosca
tipo macho, lo que obliga a que la otra pieza tenga un extremo rosca tipo
hembra para su unión, o el uso de manguitos de acoplamiento.
b. Barras tipo macho/hembra: barras que presenta en un extremo una rosca tipo
hembra, y en el otro extremo una rosca tipo macho. Esta configuración es muy
útil cuando se unen varias barras: el tener un extremo de rosca tipo hembra
unida a la barra evita el uso de mangos de acoplamiento

(Izq. a Der.) Fig. 12 y 13: Barra para túneles y barra macho/hembra

Lo siguiente es una tabla guía de selección de barras de perforación, de Boart LongYear:

3.- Brocas: Es el elemento de corte, ubicado en la parte final de la sarta de perforación,

cuyo objetivo es de cortar o romper formaciones rocosas durante el taladro. Las partes de
la broca se componen de 2 partes

Fig. 14: Esquema de una broca de botones de cara hendida

 1. Falda: parte de la broca que permite su inserción a la barra de perforación. Tiene los
siguientes componentes:
a. Diámetro de falda, de menor medida al diámetro de cabeza
b. Longitud de falda, comprendido desde el extremo inicial de la broca hasta la
zona de transición de falda a cabeza
c. Espesor de pared
2. Angulo de paso de calibre: es el ángulo formado de la transición de la falda hacia
la cabeza de la broca
3. Cabeza: parte de la broca, que contiene a los elementos de corte. Presenta agujeros
que permiten la salida del agente de barrido durante la perforación, y surcos
alrededor de la cabeza, para la limpieza de la zona de impacto. Los elementos de
corte se ubican en el extremo de la cabeza,

Las brocas suelen agruparse en dos grandes grupos, dependiendo de los elementos de
corte que contienen, así como de su disposición

A. BROCAS DE BOTONES
El elemento de corte en estas brocas son dientes u botones, elaborados a base de
carburo de acero de alto carbono, carburo de tungsteno o, en algunos casos, de
diamante. Estos botones presentan las siguientes formas:
• Botones semiesféricos: este tipo de botón está diseñado para suelos duros
tipo abrasivos o muy abrasivos. Como su nombre lo indica, tiene forma de
semiesfera, y soporta presiones de 170 a 300 MPa (25 a 45 KPSI).
• Botones balísticos: tiene forma de bala, está diseñado para perforaciones de
rápida penetración, en suelos suaves de baja abrasividad. Tolera presiones
de 70 a 140 MPa (10 a 20 KPSI)
• Botones parabólicos o semibalísticos: tiene forma de paraboloide de
revolución. Diseñado para perforaciones de alta velocidad sobre suelos de
mediana dureza y abrasividad, soporta presiones de 100 a 170 MPa (15 a 25
KPSI)
• Botones cónicos: de forma cónica, trabaja a altas velocidades de penetración
sobre suelos no abrasivos. Son dientes de pequeña área de contacto, y está
únicamente diseñado para brocas de menor tamaño

(Izq. a Der.) Fig.15, 16, 17 y 18:

Botón hemisférico, balístico,
parabólico y cónico

Estos botones se ubican en la zona extrema de la cabeza de broca, denominada

cara de broca, distinguiéndose 2 zonas:
• Zona periférica: en esta zona se encuentran la mayor parte de los dientes,
junto con los surcos
• Zona central: aquí se concentran los botones restantes, así como de los hoyos
de salida del agente de barrido
Dependiendo de la forma de la cara, se clasifican en:
1. Cara hendida: este tipo de broca se aplican en suelos deleznables y para
realizar taladros derechos
 2. Cara plana: estas brocas son de uso general, para terrenos de alta o mediana
dureza
3. Cara tipo cincel: son usadas en perforaciones a alta velocidad de penetración
y en suelos de alta abrasividad
4. Cara tipo domo: Útil para escariado (limado) primario en suelo blando

Fig.19: Broca de cara hendida Fig. 20: Broca de cara plana

Fig. 21: Broca de cara tipo cincel Fig. 22: Broca de cara tipo domo

B. BROCAS DE INSERTOS O PASTILLAS

La diferencia con la broca de botones está en que su elemento de corte son hojas o
cuchillas de carburo de tungsteno, que pueden disponerse en forma de cruz (+) o
equis (x):
1. Brocas en cruz (+): en esta broca, las pastillas se disponen en forma de cruz
(a 90° respecto a un centro común). Esta configuración se aplica para pastillas
de 32 a 57 mm de tamaño, y son más fáciles de afilarlas debido a la posición
de cada pastilla. En ciertas condiciones de terreno, las brocas mayores a 64
mm de diámetro producen agujeros espiralados de 5 lados
2. Brocas en equis (X): las pastillas se disponen formando una X, únicamente
esta disposición se da en pastillas mayores a 57 mm de largo, debido a que
el acero se pone más estrecho en la zona de abertura menor de la X. Esta
broca produce agujeros de sección redonda en cualquier clase de terreno
(Izq. a Der.)
Fig. 23 y 24:
Brocas en cruz
y en X

C. ESCARIADORAS O ABRIDORAS DE AGUJERO

Estas brocas son empleadas cuando las condiciones
de terreno impiden una perforación continua o implican
un desgaste inicial. Estas brocas se componen de dos
partes: una parte frontal, que generalmente es de tipo
pastilla y es prominente, encargada de realizar el
agujero inicial; y una zona periférica, que contiene
 botones, y se encarga del escariado y perforado del taladro. Ambas partes pueden
estar en una sola broca o componerse de 2 elementos

A continuación, se muestra una tabla guía de selección de brocas, de la marca Boart

LongYear

4.2.- COMPONENENTE SECUNDARIO: Aquí destaca los manguitos de acoplamiento,

que permiten la conexión entre el adaptador de culata y la barra de perforación, o entre
barras de perforación. Este elemento se compone de dos extremos para enroscado, que
puede variar dependiendo del tipo de enroscado entre los elementos, y un puente o
separador, que impide el exceso de enroscado de uno de los elementos. Esta separación
usualmente se da en la mitad del manguito, permitiendo una equitativa distribución de zona
de enroscado entre cada elemento, permitiendo así una mejor distribución de esfuerzos
sobre el manguito de acoplamiento.

Este elemento presenta una clasificación:

1. Manguito semi puente: presenta una pequeña zona no roscada en el medio del
manguito. Esta zona permite el encajamiento de las porciones menores del extremo
de cada elemento a unirse. Este tipo de manguito esta diseñado para su uso en
máquinas de alto torque
2. Manguito de puente completo: En este manguito, las zonas de enroscado quedan
separadas por un tabique perforado, permitiendo la unión de las barras sin
comprometer el paso del agente de barrido. Está diseñada para maquinas de
rotación independiente.
 3. Manguitos de adaptación: Variedad de manguito de puente completo, en el que las
zonas de enroscado son distintas en tamaño de diámetro. Estas son muy útiles
cuando se trata de unir elementos de distinto tamaño de diámetro de rosca.

(Izq. a Der.) Fig. 25, 26 y 27: Manguitos de acoplamiento semi puente, puente completo y de adaptación
4.3.- ACCESORIOS: además de los componentes de la sarta de perforación, existen otros
elementos que, bajo circunstancias, ayudan durante el proceso de perforado:

• Adaptador de broca: de tipo macho/hembra, permite la inserción de brocas a barras

de perforación de distintas clases de rosca
• Adaptador guía o estabilizador: permite la estabilización de la sarta, evitando
desviaciones durante la perforación

Fig. 28: Adaptador de broca Fig. 29: Estabilizador

5.- Fabricantes de Aceros de perforación:

Algunos de los fabricantes de aceros de perforación se detallan a continuación:

1. Serococ (Atlas Copco): Elabora todos los componentes de la sarta de perforación,

además también fabrica equipos como martillos de interior y de superficie,
herramientas de labrado, accesorios y máquinas de afilado de rocas
Acceso al catálogo:
https://drive.google.com/file/d/1c5Zcm6wdRfp1x4x16WnudWgithsP_pPT/view?usp
=sharing
2. Boart LongYear: Su línea de elementos se encuentra dirigida únicamente a las
sartas de perforación, clasificando según como se orienta el trabajo de la sarta: Para
perforación portátil o para perforación de túneles, taladros largos o de deriva;
además de los accesorios y adaptadores de culata
Acceso al catálogo:
https://drive.google.com/file/d/133rT7XqlsSspOMOWiaWMvzp9ahamVqCO/view?u
sp=sharing
3. Sandvik: Al igual que con Boart LongYear, sus productos se centran en la sarta de
perforación, dando más categorías a sus productos: perforación de taladros
pequeños, para túneles, taladros de banco (tajo) y para taladros largos
Acceso al catálogo: https://drive.google.com/file/d/1hGOI_Mhfosedb4J-
oSoh5j9XbehNo5vF/view?usp=sharing
4. Padley y Venables: Se centra también en elementos de la sarta de perforación
Acceso al catálogo:
https://drive.google.com/file/d/19qAe5fxuLMneo0Pr4wNnEQ1Zk5ndXyVU/view?usp
=sharing
5. Mitsubishi: Centrado en componentes de la sarta de perforación
Acceso al catálogo:
https://drive.google.com/file/d/1QPEJz3esyjVU2c7BRVveg_s1ZkC_8lsL/view?usp=
sharing
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS:
1. Acero. (3 de setiembre del 2020). En Wikipedia. https://es.wikipedia.org/wiki/Acero
2. Acero al carbono (2 de agosto del 2020). En Wikipedia.
https://es.wikipedia.org/wiki/Acero_al_carbono
3. Instituto Geológico y Minero de España. (s. f.). Manual de perforación y voladura de
rocas. Editorial ETIMSA. Madrid, España. Consultado el 20 de setiembre del 2020
Recuperado de https://topodata.com/wp-content/uploads/2019/10/Manual-de-
Perforación-y-Voladura-de-Rocas.pdf
4. Escuela universitaria de oficios UNLP. (s. f.). Tipos de acero según su composición
de carbono. [Presentación de diapositivas].
https://unlp.edu.ar/frontend/media/73/27873/03be3424af308bf57bee6ac2aa169171.
pdf
5. Díaz, F. (2007). Endurecimiento superficial del acero. Laboratorio de tecnología de
materiales, Facultad de estudios superiores Cuautitlán.
http://olimpia.cuautitlan2.unam.mx/pagina_ingenieria/mecanica/mat/mat_mec/m6/e
ndurecimiento%20superficial%20del%20acero.pdf
6. Curtiss-Wright. (s. f.). Shot Peening Controlado. Consultado el 21 de setiembre del
2020. https://www.cwst.es/shot-peening-perdigoneado/
7. Steel Grades (2019). https://www.steel-grades.com/. Pagina de consulta de
composición de grados de acero
8. Equivalent Materials (s. f.) https://equivalentmaterials.com/. Pagina de consulta
sobre denominaciones de grado de acero en otras normativas
9. WixSteel (s. f.). 37CrMnMo. Consultado el 21 de setiembre del 2020.
https://www.wixsteel.com/products/alloy-steel-bar/structural-steel-bar/37crmnmo
10. Sarta de perforación [Presentación de diapositivas]. (s. f.). En Prezi. Consultado el
21 de setiembre del 2020. https://prezi.com/qbibl5jdbg7q/sarta-de-perforacion/
11. Delgado, R. A., Amado, S., Monterosa, S., Sánchez, C. (2015). Sarta de
perforación. Cátedra de Perforación, Fundación Universidad de América. En
Academia.edu. https://www.academia.edu/24303479/SARTA_DE_PERFORACIÓN
12. Boart LongYear. (2009). Global Product Catalogue, Percussive tooling. [Catálogo
de productos]. Recuperado de:
http://www.distribucionespako.com/galeria_inf/i85_186.pdf