República Bolivariana de Venezuela.

Ministerio del Poder Popular para la Educación Universitaria.

Universidad Politécnica Territorial Norte de Monagas “Ludovico Silva”.
Programa Nacional de Formación Ingeniería en Mantenimiento.
Caripito. Estado Monagas.

SEGUNDA ASIGACIÓN

PRINCIPIOS PARA EL DISEÑO

Profesor: Estudiantes:
Prof. José Gutiérrez. Br. Laura Fuentes
CI.30.744.487
Br. Miguel Alhuaca
C.I.30.879.313
Br. Reykel Moreno
C.I.30.776.640
Sección 02

Caripito, Junio del 2021.

 INDICE GENERAL.

Pág.
Introducción…………………………………………………………………………..…………………..........
1.-Definir Ingeniería de Fabricación.…………………………………………………………….………….
2.- Calidad. Generalidades....................................................................................................................
3.- Procesos de fabricación. Generalidades.…………………………….………………………………….
4.- Procesos de fabricación.………………………………………….…………………..……………..……
5.- Tratamientos térmicos.……………………………………………………….…………………………..

Conclusión………………………………………………………………………………………………………
Bibliografía………………………………………………………………………………………………………
Anexo………………………………………………………………………………………………………..……

INTRODUCCIÓN.
1.- Definir Ingeniería de Fabricación.

La ingeniería de fabricación es el campo de investigación, desarrollo, diseño,

supervisión y mejora de la fabricación física de productos. Una persona que trabaja en
este puesto diseña el proceso real que fabrica el producto. Una empresa de fabricación
espera que el ingeniero de fabricación logre los objetivos de producción al tiempo que
garantiza una operación segura y eficiente y produce un producto consistente y de alta
calidad.

Los ingenieros de fabricación diseñan e implementan procesos de fabricación

ajustada, antes de poder fabricar un producto, debe diseñarse. Cuando un fabricante
decide lanzar un nuevo producto, el ingeniero de fabricación trabajará con un diseñador
de producto.

Juntos, los dos determinarán qué equipos y procedimientos de fabricación deben

crearse y ponerse en servicio para fabricar el producto de acuerdo con la forma en que el
diseñador lo concibe. Los ingenieros de fabricación estudian el proceso físico de
fabricación de un producto.

Después de que eso suceda, el ingeniero implementará los objetivos de producción

de la empresa establecidos por la gerencia. Luego, determina qué se requiere para
traducir esos objetivos en un proceso de fabricación de alto rendimiento. Es por eso que
los ingenieros de fabricación también diseñan e implementan procesos de fabricación
ajustada.

2.- Calidad. Generalidades.

.- Definición de calidad del producto.

Los productos de calidad son bienes vendibles que poseen un conjunto de funciones

y características que determinan su conveniencia y que pueden ser controlados por un
fabricante para cumplir con ciertos requisitos básicos.

Un producto se conoce como un producto de calidad solo cuando para el consumidor

cumple con diferentes criterios para su funcionamiento. Además de los criterios físicos,
también existe un factor de servicio y de tiempo para la calidad.
 La misma calidad de rendimiento físico debe tenerla disponible durante un período
de tiempo razonable. El tiempo es también un aspecto necesario de la calidad.

El producto de calidad significa que le fueron incorporadas diferentes características,

con la capacidad de satisfacer las necesidades del consumidor y de brindarle
satisfacción al cliente, al mejorar el producto y liberarlo de cualquier deficiencia
o defecto.

La mayoría de las empresas que fabrican productos para venderlos tienen un

departamento de calidad o de garantía de productos, que supervisa los productos
salientes para que puedan obtener la aceptación del consumidor.

.- Aseguramiento de la calidad.

El aseguramiento de la calidad  se puede definir como el conjunto de acciones que

toman las empresas con el propósito de poder entregar a los consumidores bienes y
servicios con el nivel de calidad esperada.

El aplicar un sistema de aseguramiento de calidad genera confianza y seguridad a

las empresas que sus productos reunirán las condiciones adecuadas de calidad esperada.
En consecuencia, con ese propósito aplican las normas de calidad bajo un sistema que
permita la organización, la dirección y el control dentro de todo el proceso que se
desarrolla.

También se puede decir que el aseguramiento de calidad es una auditoría que verifica
que los estándares de calidad se cumplan, es decir se controla que se cumplan todos los
requisitos mínimos esperados en el producto.
Luego, para que las empresas cumplan el aseguramiento de la calidad, es necesario
que sigan una línea de acciones que previamente se planifican, se sistematizan y que
finalmente se implantan como un conjunto de normas que la empresa tiene que seguir.

.- Control de calidad.
 El control de calidad es una forma de verificar el estándar de un producto o servicio
durante su proceso de elaboración y sirve para reducir la probabilidad de insertar
productos con fallas en el mercado.

Su nombre lo indica: controlar la calidad. Entendiendo este último concepto como

las condiciones que debe cumplir un producto para que sea consumido o utilizado por el
usuario o cliente.

.- Normalización.

La normalización es una actividad colectiva que tiene como fin establecer soluciones
a todas aquellas situaciones repetitivas. Se trata de elaborar, difundir y aplicar las
normas. Dichas normas son documentos técnicos públicos que contienen
especificaciones de aplicación voluntaria, las cuales han sido elaboradas por consenso
entre las partes interesadas y aprobadas tanto por Organismos de Normalización
reconocidos tanto a nivel Nacional como Regional o Internacional.

La normalización aporta importante beneficios derivados de la adaptación de los

productos, procesos y servicios a los fines a los que se destinan (proteger la salud y el
medio ambiente, prevenir obstáculos de comercio y facilitar cooperación tecnológica)

3.- Procesos de fabricación. Generalidades.

.- Estructura básica.

El proceso se define como el cambio en las propiedades de un objeto. Para ello

interaccionan: material con su información determinada, y la energía aplicada.

El material M1 tiene una información determinada, entre la que (se incluye si está
dividido o está todo). Durante el proceso se le aplica una energía para transformarlo en
M2 en donde parte de esta energía se pierde, y parte del material también puede
perderse en forma de desecho MD.

Además de la información en el material de salida, también hay una información de

control que en función de datos recogidos en el material de entrada y salida, en la
energía aportada y desechada, tiene la facultad de variar los parámetros del proceso con
el fin de optimizar variables de coste, calidad y productividad.
 Para obtener un componente, el material de entrada suele sufrir varias
transformaciones; cada una de estas unidades simples de transformación se le denomina
proceso básico. De todos los procesos básicos de una cadena de transformación, hay
uno que es el principal, el más crítico para los fines de la transformación; a este proceso
se le llama proceso básico primario, el resto de procesos básicos son secundarios, y su
objetivo es preparar el material para el proceso básico primario, o dar un acabado a la
pieza después del proceso básico primario. 

.- Flujo del material.

Estado del material.

Sólido

Granular

Líquido

Semisólido

Categoría del proceso. (Básicos)

Mecánicos Térmicos Químicos
Deformación plástica Fundición Solución / disolución
Fractura frágil Solidificación Combustión
Flujo Condensación Endurecimiento
Deformación elástica Calentamiento Precipitación
Mezcla Enfriamiento Trasformación de fase
Colocación Evaporación Deposición electroquímica
Transporte Difusión
.- Flujo de energía.

 
Directo  Indirecto 

Flujo de energía. Procesos básicos mecánicos.

-Fuente de energía térmica para PB mecánicos.

 Energía de masa (cinética y potencial).

 Presión en un medio.
 Vacío.

-Fuente de energía eléctrica para PB mecánicos.

Descarga entre electrodos: Onda de choque en medio fluido campos

electromagnéticos: inducción en conformado de tubos. Efecto magnetoestrictivo:
maquinado ultrasónico, efecto piezoeléctrico, maquinado ultrasónico. 
-Fuente de energía química para PB mecánicos.

 Explosivos.
 Detonación.
 Deflagración en pistón.
 
-Fuente de energía térmica para PB mecánicos.

 Aprovecha la dilatación o contracción de materiales con la temperatura para

producir esfuerzos mecánicos. Es muy frecuente usar la dilatación de gases.

Este tipo de procesos requiere un estudio profundo de las condiciones energéticas de

las reacciones químicas involucradas en el proceso. 
 .- Flujo de información.

El término flujo de información cubre la impresión de forma geométrica en el

material de trabajo. Habitualmente la geometría final de la pieza se genera a partir de la
geometría de la herramienta y del patrón de movimientos entre la herramienta y la
pieza. Los principios básicos de creación de superficies se definen según la cantidad de
información final de la pieza que posee la herramienta

Posibilidades
Conformación libre Conformado Conformado Conformación total
bidimensional unidimensional

4.- Procesos de fabricación.

El proceso de fabricación no es una función estandarizada. Esta es una idea que

surgió a raíz de la Revolución Industrial, cuando un modelo base sirvió prácticamente
para todos los sectores del comercio y la economía: la producción en cadena, en el cual
lo importante era obtener resultados dentro de períodos específicos.

Hoy, por fortuna, sabemos que ésta no es la única forma de encarar la fabricación de
un artículo, producto o servicio. Hay muchos más a los que puedes recurrir cuando se
trata de emprender esta importante labor en cualquier empresa.

4.1.-Fundición.

El proceso de fundición está basado en la fusión de metales ferrosos y no ferrosos

tales como el hierro gris, el bronce y sus aleaciones, aluminio y sus aleaciones, zinc,
plomo a partir de hornos de fundición que se encuentran distribuidos en la compañía y
que más adelante definiremos. La fundición implica tres procesos diferentes: en primer
lugar se construye un modelo de madera, con la forma del objeto terminado; más tarde
se realiza un molde hueco rodeando el modelo con arena y retirándose después, y a
continuación se vierte metal fundido en el molde (este último proceso se conoce como
colada).
- Sistemas de moldeo.

Se realiza fundiendo el material y vertiéndolos en moldes que reproduzcan la forma

de la pieza. Esta técnica se conoce también como fundición o colada. Se aplica
esencialmente para metales, plásticos, vidrio, cemento. Un molde es un recipiente que
presenta una cavidad en la que se introduce un material en estado de fusión que, al
solidificarse, adopta la forma de la cavidad. Luego se deja enfriar el tiempo necesario
hasta que se solidifique y se extrae del molde. Los moldes, en general, constan de dos
piezas, perfectamente acopladas. Por medio de este método podemos fabricar y obtener
piezas de formas muy diversas, siendo ampliamente utilizadas en el campo de los
recipientes de productos y carcasas de máquinas.

-Tipos de moldeo: Los tipos de moldeo se clasifican en los siguientes grupos:

 Moldeo por gravedad.

 Moldeo por presión.
 Moldeo por gravedad: Se realiza vertiendo el metal fundido sobre un molde, de
manera que éste se desplace por su propio peso. Se utiliza principalmente para
fabricar piezas de fundición de acero, bronce, latón y distintas aleaciones de
aluminio. Existen distintas técnicas: en arena, en coquilla y a la cera perdida.

 Moldeo por presión: Se lleva a cabo introduciendo la masa metálica fundida en el

interior del molde forzando la entrada en el mismo. En este método se emplean
moldes permanentes. La presión puede generarse por fuerza centrífuga o por
inyección.

- Tipos de fundición.

 Fundición gris: Conocida también como hierro fundido o hierro colado, es una
fundición que adquiere forma de escamas, dotando al hierro de su color
particular y de las propiedades para su maquinado, con capacidad para la
templada y buena fluidez para el colado. Esta aleación ferrosa contiene en
general más de 2% de carbono y más de 1% de silicio, además de manganeso,
fósforo y azufre. Las fundiciones grises son quebradizas y de baja resistencia a
la tracción.
  Fundición nodular: La mayor parte del contenido de carbono, en el hierro
nodular tiene forma de esferoides. Para producir la estructura nodular, el hierro
fundido que sale del horno se inocula con materiales como magnesio o cerio. Al
encontrarse el carbono en forma esferoidal, la continuidad de la matriz se
interrumpe mucho menos que cuando se encuentra en forma laminar; esto da
lugar a una resistencia a la tracción y tenacidad mayor que en la fundición gris
ordinaria.

 Fundición blanca: Se forma al enfriar rápidamente la fundición de hierro desde

el estado líquido.

 Fundición maleable: Son tipos especiales de hierros producidos por el

tratamiento térmico de la fundición blanca, que es sometida a rígidos controles
dando por resultado una microestructura en la que gran parte del carbono se
combina con cementita. Su veloz enfriamiento ayuda a evitar la grafitización de
la cementita, aunque si se calienta la pieza colada a una temperatura de 870°C,
el grafito se forma adoptando una forma característica denominada “carbono de
revenido”, resultando la fundición maleable.

 Fundición atruchada: Es un tipo de fundición intermedia entre la blanca y la

gris, donde parte del carbono se encuentra combinado, formando cementita y la
otra parte libre en forma de grafito. Tiene propiedades de ambas fundiciones,
siendo difícilmente maquinable.

 Fundición aleada: Contienen cromo, molibdeno, níquel o cobre en ciertos

porcentajes para mejorar las propiedades mecánicas de las fundiciones regulares.
La fundición aleada pretende lograr propiedades especiales, como alta
resistencia al desgaste, a la corrosión o al calor. Ciertos elementos como el
silicio, el aluminio, el níquel o el cobre, se disuelven en la ferrita, la endurecen y
hacen incrementar su resistencia. Otros elementos como el cromo, el manganeso
y el molibdeno, son formadores de carburos, que tienden a conformar fundición
blanca en vez de gris, dificultando así la grafitización.

- Velocidad de enfriamiento.

Cada punto de una pieza tiene su velocidad de enfriamiento, esto es la velocidad de

enfriamiento depende de la posición. Los puntos de una pieza templada más cercanos al
medio de temple tienen mayor velocidad de enfriamiento que los puntos interiores, los
que se enfrían con menor velocidad, pero a los que es necesario prestarles especial
atención de ellos depende que la pieza llegue al estado esperado.

4.2.- Conformado por deformación.

La conformación por deformación se produce por la modificación permanente de la

forma de un sólido aplicando, mediante herramientas y útiles apropiados, tensiones
superiores al límite elástico del material, a temperaturas inferiores a la de fusión.

.- Tipos de conformado por deformación o trabajo de deformación.

 Trabajo primario: Transforma una materia prima (lingote) en productos

semielaborados, tales como chapas, flejes, barras, etc., mediante métodos como la
forja o la laminación.

 Trabajo secundario: Generalmente a partir de las materias primas primarias,

permiten obtener materiales más elaborados, como chapa laminada en frío o
alambres calibrados (laminado en frío, trefilado o extrusión).

 Trabajo terciario: Son procesos de transformación final, mediante los cuales

las piezas adquieren geometrías que las hacen útiles para diferentes aplicaciones
prácticas. Son procesos como la embutición, plegado o estampación).

4.3.- Forja o forjado.

Forja.

Es el procedimiento por el cual damos forma a los metales mediante golpes,

generalmente manteniendo el material a alta temperatura. Hay dos tipos de forja manual
o automática en función de la herramienta empleada en el forjado.

- Tipos.
  Forja abierta: Con este método se obtienen las mejores propiedades que
pueden obtenerse de un determinado material. Se utilizan cavidades sencillas
con el objeto de:

1. Aproximar a la forma una pieza que luego será terminada por estampación.

2. Forjar piezas de tamaño grande.

3. Series pequeñas.

 Estampación: Se utilizan matrices cerradas o estampas. Se destinan a la

producción de:
1. Piezas en serie.

4.4.- Extrusión.

Es un método de conformación que permite obtener piezas con diversos metales, con
acabados superficiales de buena calidad, ajustadas tolerancias y altas resistencias
mecánicas.

Consiste en hacer fluir un metal en forma de palanquilla a través del orificio de una
matriz, con una sustancial reducción de sección, mediante algún sistema que le
transmita gran cantidad de energía en poco tiempo.

- Características.

La extrusión en frío es usada para realizar mezclas suaves y moldear pasta, sin
utilizar calor directo ni procesos de cocción dentro de la extrusora. En lo relativo al
procesamiento de alimentos, se usa principalmente para la producción de pasta y masa.
Estos productos pueden ser procesados de manera consecutiva: secados, cocidos,
envasados al vacío, congelados, entre otros.

La extrusión en caliente consiste en la transformación termo mecánica de materias

primas en lapsos de tiempo acotados, a altas temperaturas, y aplicando presión. En lo
relativo al procesamiento de alimentos, se usa principalmente para la cocción de
materias primas a base de biopolímeros, y para producir alimentos texturizados y
productos alimentarios, tales como: cereales para el desayuno listos para ser saboreados,
aperitivos (salados y dulces), alimento para mascotas, aperitivos, pellets, entre otros.

La expansión inducida por vapor implica que la expansión se da mediante fusión

cuando el producto sale del molde mediante la evaporación del agua, lo que da como
resultado productos altamente expandidos. El procesamiento continuo determina los
atributos de textura de los productos extruidos, tales como la crocantez, el tostado y la
dureza, entre otros. Este proceso es usado para producir cereales para el desayuno
directamente expandidos, aperitivos y panes crujientes.

La coextrusión expandida combina la expansión inducida por vapor y la inyección de

relleno, dando como resultado productos expandidos con doble textura. La misma es
principalmente usada para elaborar cereales para el desayuno y aperitivos.

4.5.- Mecanizado.

.- Definición.

El mecanizado es el proceso de fabricación de piezas mediante la eliminación de

material, a partir de productos semielaborados como lingotes, tochos u otras piezas
previamente conformadas por otros procesos como moldeo o forja. Y a este trabajo es al
que llevamos dedicados en Kuzu desde hace muchos años en los talleres que tenemos
en Navarra, en las cercanías de Pamplona.

Nuestro trabajo consiste en fabricar y construir para nuestros clientes piezas de

calidad de primer nivel, para fines y sectores de actividad muy distintos. Piezas que
formarán parte de máquinas que forman parte de nuestro día a día. Hechos tan simples
como tomar un autobús, encender la caldera del gas o encender la lámpara de casa,
hechos a los que no damos importancia alguna, tienen su origen en las empresas de
mecanizado que fabrican las válvulas, ejes, pistones, tuercas y tornillos y otras muchas
piezas que constituyen parte del interior de dichos productos.

.- Tipos.
1. Mecanizados sin arranque de viruta.

Todas las piezas metálicas, excepto aquellas fabricadas por fundición, están

sometidas en algún momento de su fabricación a, como mínimo, una operación de
conformado del metal (procesos de manufactura en los que se usa la deformación para
cambiar la forma de las piezas metálicas).

2. Mecanizados con arranque de viruta.

En los mecanizados con arranque de viruta el material es arrancado o cortado con la

herramienta de corte adecuada, dando lugar a virutas metálicas, residuos inservibles
para la empresa de mecanizado.

Con esta técnica se producen procesos de desbaste, que eliminan de forma rápida una
gran cantidad de material, pero no con una alta precisión. Tras el desbaste, los procesos
de acabado, para eliminar los restos de material con mucha precisión y finalizar así la
fabricación de la pieza. Estos acabados pueden ser desde la simple limpieza, el bruñido,
pulido, y terminaciones como lacado, cincado,  nitruración  y otro tipo de
recubrimientos.

3. Mecanizados por abrasión.

El método de mecanizado por abrasión se basa en la eliminación de material

desgastando la pieza. De este modo, se van desprendiendo partículas de material, la
mayor parte de las veces incandescentes.

Este proceso se realiza con la herramienta por excelencia de este tipo

de mecanizados: la muela abrasiva. Es una forma de eliminar material “rayando” la
superficie de la pieza.

A favor de esta técnica podríamos decir que necesita menos fuerza para eliminar el
material y su precisión y acabado superficial son de garantía, pero por el contrario, el
tiempo estimado en producción para ser eficientes es largo.

Todos los métodos son útiles según la función que tengan que desempeñar la pieza a
fabricar. Y cada empresa de mecanizados, según su especialidad y cometido, debe
determinar cuál es, o serán, las metodologías a usar en la fabricación de piezas para sus
clientes.

En Kuzu llevamos ya muchos años trabajando como un taller de mecanizado por

decoletaje, ofreciendo siempre no ya solo la calidad requerida en la pieza por el cliente,
sino también fiabilidad y seriedad en la entrega.
4.6.- Uniones fijas.

.- Tipos.

-Remaches y roblones:  

El remache, conocido también con el nombre de roblón, es un elemento de fijación

cuya función es, al igual que el tornillo, unir dos piezas de forma permanente. 

Es un cierre mecánico que está compuesto por un tubo cilíndrico que en su parte
inferior dispone una cabeza cuyo diámetro es mayor que el resto del remache para que
al introducirlo en un agujero pueda encajar, a fin de unir dos piezas distintas sean o no
del mismo material.  Actualmente su uso es de vital importancia como técnica de
montaje.

-Adhesivos:

El adhesivo es una sustancia que puede mantener unidos a dos o más cuerpos por
contacto superficial.

Los adhesivos son los integrantes del grupo de productos, naturales o sintéticos, que
permiten obtener una fijación de carácter mecánico.

-Ajuste a presión:

Ajustar una pieza consiste en acoplarla o encajarla dentro de otra. Será necesario,
pues, que la relación entre sus medidas esté determinada previamente.
Un ajuste recibe el nombre de ajuste a presión cuando se ejecuta mediante un ajuste
forzado, es decir cuando el diámetro del eje es mayor que el del agujero donde se desea
colocar.

Cuando se trabaja con ajustes a presión, para poder introducir el eje en el agujero (de
menor diámetro) se necesita calentar la pieza donde se ubica éste, para que se dilate y
poder introducir el eje fácilmente.

De este modo, cuando se reduce su temperatura, la unión entre ambos se consolida.

En ocasiones no es necesario el calentamiento y la unión se realiza mediante apriete
manual o por medio de prensas.
-Soldadura:

En cuanto a los métodos de unión:

En lo que se refiere a las uniones pegadas diremos que:

Este tipo de unión se realiza interponiendo entre las dos superficies que se desea unir
una capa de material con alto poder de adherencia, que se denomina adhesivo.

La experiencia nos muestra que tras aplicar el adhesivo, las piezas se juntan y se
presionan ligeramente hasta que el pegamento se seca. A partir de
este momento..la..unión..es..firme.
 
     -Los tipos de adhesivos son:

 Adhesivos naturales: de origen animal o vegetal. Son los más antiguos y menos
eficaces. Su uso decae.
 Adhesivos sintéticos: son los que más se emplean hoy en día, por ser más
eficaces.

En lo referido a la soldadura diremos:

La soldadura es un proceso de unión entre metales por la acción de calor, hasta que
el material de aportación funde, uniendo ambas superficies, o hasta que el propio
material de las piezas se funde y las une. 

Si el material de aportación es similar al de las piezas, se denomina soldadura

homogénea, y si es distinto, soldadura heterogénea. Si no hay material de aportación a
la soldadura homogénea se le llama autógena.

Con la soldadura homogénea se consigue una unión mejor al fundirse las piezas y
luego enfriarse.

En ocasiones se realizan precalientamientos o tratamientos térmicos posteriores a la

soldadura para evitar deformaciones o grietas.

Los diferentes tipos de soldadura que veremos son:

Soldadura Oxiacetilénica:

-Tipo: homogénea.
-Temperatura de trabajo: hasta 3000 ºC.
-Material de aportación: ninguno. Para soldar es necesario fundir zonas a unir de los
dos metales. Luego   se le añade el metal de aportación en forma de varillas.

 -Para realizar la soldadura se necesita el siguiente equipo:

•Una botella de acetileno comprimido disuelto en acetona con válvula de seguridad. El
acetileno es un gas con un poder calorífico muy alto. Se desprenden 1300 kJ por cada
26 g del gas que alcanza temperatura de 3500 ºC.

• Una botella de oxígeno a gran presión. Tanto la botella de acetileno como de oxígeno
llevan válvulas de cierre y reducción, manómetros para medir la presión.

• Tuberías: que suelen ser de goma flexible, que conducen el acetileno y el oxígeno
hasta el soplete. Suelen ser de distinto color para diferenciarlos.

• Soplete: se encarga de mezclar el oxígeno y el acetileno en las proporciones

adecuadas, reguladas por las dos válvulas situadas en el mango, para que la mezcla se
queme adecuadamente en la salida de la boquilla.

• Material de protección: guantes, gafas, ropa, entre otros.

• Puesto de trabajo: que suele ser una mesa acondicionada.

Soldadura Por Puntos De Resistencia:

 Consiste en unir chapas o piezas muy finas sujetas entre dos electrodos, por los que
se hace pasar una corriente eléctrica que funde estos puntos. 
Este tipo de soldadura se basa en el efecto Joule: el calentamiento se produce al pasar
una corriente eléctrica a través de la unión. Los propios electrodos son los que sujetan
las piezas que hay que unir hasta que los puntos se han solidificado.

Soldadura Por Arco:

Si dos conductores, unidos cada uno a un polo de un generador, se acercan, llega un

momento en que, a una cierta distancia, salta un arco entre ambos. 

Este arco produce una temperatura muy superior a la de fusión del acero.

El arco se crea entre una varilla de aporte de material, llamada electrodo, que debe
permanecer separada de la pieza a soldar para que pueda saltar el arco, y, al mismo
tiempo, desplazarse para que el material  se deposite en la zona que hay que unir.
Dentro de este tipo de soldadura tenemos:

-SMAW o a tope.
-TIG.
-MIG/MAG.

.- Definiciones y tipos de cada una de ellas. (Pegado, Remachado y Soldadura).

-Definición de Pegado.

La unión se realiza utilizando pegamentos, generalmente plásticos líquidos que se

adhieren mediante la acción del calor, o a la temperatura ambiente con endurecedores
que actúan por vía química. 

-Tipos de Pegado.

 Por su origen:

- Naturales: Colas vegetales (aglutinantes) o animales.

- Sintéticos: Polímeros sintéticos en forma pastosa.

 Por su naturaleza:

- Orgánicos: (Elastómericos y plásticos).

- Inorgánicos: (Siliconas).
- Mixtos: (Cementos cola y yesos colas).

 Por su mecanismo de formación:

- Prepolimerizados: El polímero ya existe antes de la aplicación

(termoplásticos).
- Reactivos: Se polimerizan una vez aplicado. (Polimerización por adición o
condensación).

 Por su comportamiento endurecido:

- Rígidos: Estructura semicristalina y elásticos (TTV alta). Tiene alta resistencia y

baja deformabilidad. (Epoxi, cianoacrilatos, anaeróbicos (para metales, entre
otros).
- Elastoméricos (flexibles): Alta deformación elástica. Se utiliza como sellantes,
en apoyos, entre otros. (Siliconas, poliuretanos, silanos modificados).
 - Tenaces: Tienen fases semicristalias y elastoméricas. Mejor comportamiento
dinámico (amortiguamiento, acrílicos, epoxi, tenaz, cianoacrilato tenaz).
- Espumas: Incorporan agentes aireantes (poliuretanos).

-Definición de Remachado.

Un roblón o remache es un elemento de fijación que se emplea para unir de forma

permanente dos o más piezas. Consiste en un tubo cilíndrico (el vástago) que en su fin
dispone de una cabeza. Las cabezas tienen un diámetro mayor que el resto del remache,
para que así al introducir éste en un agujero pueda ser encajado. El uso que se le da es
para unir dos piezas distintas, sean o no del mismo material.

Aunque se trata de uno de los métodos de unión más antiguos que hay, hoy en día su
importancia como técnica de montaje es mayor que nunca. Esto es debido, en parte, por
el desarrollo de técnicas de automatización que consiguen abaratar el proceso de unión.
Los campos en los que más se usa el remachado como método de fijación son:
automotriz, electrodomésticos, muebles, hardware, industria militar, metales laminados,
entre..otros..muchos.

Existe un pequeño matiz diferenciativo entre un roblón y un remache. Los roblones

están constituidos por una sola pieza o componente, mientras que los remaches pueden
estar constituidos por más de una pieza o componente. Es común denominar a los
roblones también remaches, aunque la correcta definición de roblón es para los
elementos de unión constituidos por un único elemento.

-Tipos de Remachado.

 Remache estándar: Estos remaches son utilizados en materiales metálicos

lábiles, tales como cobre, acero o aluminio. Son económicos y ofrecen una unión
rápida.
 Remache paraguas: Es utilizado en materiales blandos, así como en los que
tienen baja resistencia a la presión, y es versátil para su uso en diversos
espesores, además de ofrecer alta resistencia a la corrosión.

 Remache flor: Al igual que el remache anterior, se utiliza en el mismo tipo de

materiales, de baja resistencia y blandos (madera, fibra, plásticos), pero a su
vez puede unir materiales de este tipo con materiales de mayor rigidez. Debe su
nombre a su forma de flor en la cabeza de cierre, lo que garantiza un buen agarre
entre el remache y las piezas.

 Remache estanco: Este remache ofrece una fijación estanca y

hermética, gracias a la cabeza que posee una retención para fijarse en el interior
de la unión, esto lo hace ideal para sistemas donde se manejen líquidos o
vapores a presión que no deban fugarse.
  Remache molduras: En este caso, el remache es personalizado y se utiliza para
la fijación de molduras. Al igual que el estándar, es ideal para montajes
sencillos, además de ser económico.

-Definición de Soldadura.

Son uniones no desmontables que se establecen por fusión y que aseguran la

continuidad de la materia de una construcción de piezas con o sin aportación de material
de  unión.  Las piezas a soldar reciben el nombre de material base, y material de
aportación al que une las piezas. La unión también se puede conseguir sin material de
aportación.

-Tipos de Soldadura.

Siguiendo los conceptos comentados y según los materiales utilizados en la

soldadura, estas se pueden clasificar como:
- Homogéneas. En estas soldaduras el material base como el de aportación, en el caso de
utilizarlo, son de las mismas características.

- Heterogéneas. Las piezas a soldar son de diferente material y si pusiéramos material

de aportación, este sería de distinta característica.

Según la disposición de las piezas hay que distinguir las representadas en el cuadro
siguiente:

5.- Tratamientos térmicos.

.- Definición.
El tratamiento térmico se refiere al conjunto de procesos de congelación y
calentamiento de los metales o las combinaciones en estado sólido a temperaturas
específicas, controlando la temperatura, tiempo de duración, rapidez y fuerza del
proceso, con el objetivo de optimizar sus características mecánicas, básicamente la
firmeza, dureza y la flexibilidad. El tratamiento térmico se emplea a los materiales de
acero y la siderurgia constituidos por carbono y hierro.

En el material el tratamiento térmico es uno de los procedimientos principales para

que pueda adquirir las propiedades mecánicas para las cuales está formada. Esta clase
de procesos permite calentar y enfriar un metal en su estado sólido para transformar sus
propiedades físicas. Con un correcto tratamiento térmico se disminuye los trabajos
internos, el volumen del grano, aumentar la firmeza o promover una superficie fuerte
con un interior blando.

La base de los tratamientos térmicos está en las reacciones que causan en el material,
como en las aleaciones no resistentes como en los aceros y sucede mientras el proceso
de enfriamiento y calentamiento de los trozos, con unas instrucciones y tiempos
específicos.

.- Tipos.

-El temple.

El temple es un tratamiento térmico cuyo objetivo es aumentar la dureza y la

resistencia del acero, esto se consigue elevando la presencia de los constituyentes
martensíticos en el acero.

El proceso de temple se realiza en tres etapas generalmente:

1. Calentamiento del metal.- consiste en elevar la temperatura del metal hasta una
temperatura elevada; la temperatura será determinada por el tipo de acero en
cuestión, por poner un ejemplo: Para un acero SAE 1045 la temperatura de
temple es aproximado a 805 grados centígrados.

2. Uniformizar la temperatura.- Una vez alcanzado la temperatura de temple;

esta debe estar uniforme en todo el cuerpo del metal y mantenerse un breve
tiempo a temperatura constante.

3. Enfriamiento rápido.- Una vez el metal haya permanecido a temperatura de

temple constate por un tiempo, debe ser enfriado rápidamente; los medios de
enfriamiento también son seleccionados de acuerdo al tipo de acero, estos
pueden ser: agua, aceites, aire, etc. Por ejemplo, el acero SAE 1045 se enfría en
agua.

-El revenido.

El revenido es un tratamiento térmico que se realiza después de un tratamiento de

temple; esto con la finalidad de reducir las tensiones internas producidas por el temple.
El aumento de dureza y resistencia obtenida con el temple, trae consigo que el metal
adquiera una mayor fragilidad.
 El revenido se practica para reducir dicha fragilidad, si  apenas disminuir su
propiedad de dureza y resistencia  ya adquirida con el temple.

Por otro lado, el revenido se realiza a temperaturas menores a la del temple; de

acuerdo a ello podemos distinguir los siguientes tipos de revenidos:

1. Revenidos a bajas temperaturas.- entre 180 y 220 grados centígrados.

2. Revenidos a medianas temperaturas.- entre 300 y 400 grados centígrados.

3. Revenidos a altas temperaturas.-  entre 5000 y 550 grados centígrados.

El proceso de revenido se realiza en tres pasos generalmente:

1. El primer paso consiste en calentar el metal lentamente hasta la temperatura de

revenido según las especificaciones de cada metal y los objetivos. Por ejemplo la
temperatura para revenido del acero SAE 1045 es de 430 grados Celsius.

2. En el segundo paso, el calentamiento debe ser suficiente para dar tiempo a que
se eliminen las tensiones internas del metal templado.

3. Finalmente, debe enfriarse el metal, esta vez el enfriamiento se realiza más

lentamente que en el temple, generalmente al aire o en aceite.

-El recocido.

El recocido es un tratamiento térmico que se realiza para ablandar al acero,

básicamente consiste en elevar la temperatura del metal hasta superar la temperatura de
temple, seguidamente se mantiene por un tiempo controlado a una temperatura
constante.

Los aceros son recocidos generalmente para sean apropiadamente maquinados, ya

que este proceso facilita el trabajo en frio o mecanizado de los materiales.

También cabe destacar que en los aceros, este proceso produce una microestructura
interna de ferrita-perlita.

Aplicación del recocido.

Por ejemplo para taladrar una pieza de acero templado, este debería pasar primero
por un recocido para ablandar al metal y que este sea mecanizado adecuadamente;
después de la operación, se vuelve a templar para que recupere sus propiedades de
dureza y resistencia.

Tratamientos termoquímicos.

Los tratamientos termoquímicos procedimientos en las que interviene el cambio de

temperatura y además de un proceso químico, con la finalidad de obtener propiedades
mecánicas adecuadas para la aplicación de las piezas tratadas.

-Cementación.

Este proceso consiste en  elevar el contenido de carbono de un acero en sus

superficie, de esta manera se obtiene  una acero con mayor contenido de carbono en sus
superficie. Mediante un proceso de temple se conseguirá que la superficie con mayor
contenido de carbono se vuelva más duro y el núcleo tenaz.

Con este tratamiento se consigue obtener piezas metálicas duras por la superficie
pero que no sean frágiles en general.

Los materiales empleados como cementantes pueden ser entre varios, una mezcla
pulverizada de carbón de madera, el ferrocianuro potásico y carbonato de vario.

Procedimiento de cementación.

Las piezas de acero son rodeadas por sustancias ricas en carbono y colocadas en
cajas cerradas que serán introducidos en hornos para ser calentados hasta altas
temperaturas entre 850 a 940 grados centígrados, además el tiempo aproximado será de
una hora por cada 0.1mm de espesor de capa cementada.

Después del calentamiento, se debe dejar enfriar en aire estático, seguidamente se le

practica un revenido entre 150 y 250 grados centígrados con enfriamiento al aire para
eliminar tensiones internas.

 Aplicaciones de la cementación.

La cementación se le da a piezas como ejes, piñones, engranes, etc. en general a

elementos que estarán sometidos a grandes fuerzas de roce o fricción que naturalmente
exigen mayor resistencia al desgaste en su superficie.

-Cianuración.

La cianuración es un tratamiento termoquímico que consiste en una cementación

líquida; el acero es sometido en sales fundidas, a base de cianuro sódico; de esta manera
se consigue endurecer la superficie del acero, debido a la formación de carburos y
nitruros de hierro.

Un inconveniente de este proceso es que los vapores de cianuro son venenosos, por
lo que se deben emplear el procedimiento adecuado para evitar contacto peligroso con
ellos; por otro lado, el espesor endurecido mediante este método suele ser inferior al
endurecido por la cementación sólida.

6. Nitruración.

Este tratamiento termoquímico se trata de una cementación gaseosa; el acero es

sometido a gases de amoniaco a temperaturas de entre 400 y 525 grados centígrados
para formar nitruros de hierro en su superficie. Mediante este proceso se puede
conseguir superficies más duras que con la cementación sólida.

Este proceso puede resultar de alguna manera lenta, ya que para conseguir un
espesor de 0.5 mm.  De superficie nitrurada, es necesario exponer a la pieza a una
corriente de amoniaco durante 60 y 100 horas, para completar el proceso hace falta un
tratamiento de temple posteriormente.

.- Importancia.

Es viable reconocer que a través de la implementación de los procesos de

tratamientos térmicos, le dan la oportunidad al fabricante de conferirles propiedades de
mayor consistencia al acero y a otros materiales. Siendo la evaluación fundamentada en
las características precisas que se buscan en la pieza u objeto a fabricar.
Actividad individual participativa:

Respuestas Laura Fuentes.

a).- Según su apreciación, ¿cuál de los procesos de fabricación es más seguro y por qué?

b).- Mencione diferencias entre la fundición y el forjado.

 Diferencias entre fundición y forja:

-Fundición.

La fundición consiste en cambiar el estado físico de un material, sea hierro o acero.

El metal pasa de estado sólido a líquido y esto lo logra debido a altas temperaturas a las
que se expone. Este metal líquido se vierte en un molde de grafito, y a partir de allí se
va formando la pieza deseada, por lo que es muy común que se fabriquen importantes
estructuras mediante técnicas de fundición dúctil.

-Forja.

Por su parte, la forja también se vale de un tratamiento térmico para su aplicación.

No obstante, el estado del material que trabaja no se hace líquido y requiere de otras
técnicas, incluyendo la soldadura. El forjado suele ser empleado para formar otros
metales mediante técnicas de presión y golpes, en el caso de cuchillos y  espadas
de acero inoxidable son el ejemplo perfecto de los objetos creados con esta técnica.

c).- Mencione algunas normas de seguridad e higiene que deben usarse en los procesos
de fabricación.

-Normas de seguridad e higiene.

 Prevención contra incendios: Debemos de identificar si tenemos alguna

materia prima, producto, mercancía o subproducto en el proceso que implique
algún riesgo de incendio, debemos de tomar las medidas necesarias para el
manejo de estos productos.
  Sistema de protección en maquinaria: Nuestros trabajadores son lo más
importante para la línea de producción, por lo que debemos de protegerlos y
prevenirlos sobre maquinaria peligrosa.

 Seguridad en el almacenamiento, transporte y manejo de sustancia

inflamables: En muchas líneas de producción se utilizan sustancias inflamables
y combustibles. Si es el caso se debe de proteger a los trabajadores de los daños
que estas sustancias puedan causar.

 Seguridad e higiene para el manejo de sustancias químicas que puedan

generar contaminación en el medio ambiente: Debemos de prevenir y
proteger la salud de los trabajadores así como la del planeta. Es nuestra
responsabilidad informar cuales sustancias se deben de manejar con cuidado e
indicar el proceso que deben de llevar dichas sustancias.

d).- Según su criterio, ¿qué riesgo se corre de no realizarle un tratamiento térmico a una
pieza luego de su culminación?

e).- Mencione si ha estado presente en algún proceso de fabricación y diga cual

expresando su experiencia.
Actividad individual participativa:

Respuestas Miguel Alhuaca.

a).- Según su apreciación, ¿cuál de los procesos de fabricación es más seguro y por qué?

b).- Mencione diferencias entre la fundición y el forjado.

c).- Mencione algunas normas de seguridad e higiene que deben usarse en los procesos
de fabricación.

d).- Según su criterio, ¿qué riesgo se corre de no realizarle un tratamiento térmico a una
pieza luego de su culminación?

e).- Mencione si ha estado presente en algún proceso de fabricación y diga cual

expresando su experiencia.
Actividad individual participativa:

Respuestas Reykel Moreno.

a).- Según su apreciación, ¿cuál de los procesos de fabricación es más seguro y por qué?

b).- Mencione diferencias entre la fundición y el forjado.

Fundición es el proceso donde el metal se calienta hasta que se funde. Mientras que en
el estado fundido o líquido se vierte en un molde o recipiente para crear una forma
deseada.

Forja es la aplicación de energía térmica y mecánica para palanquillas de acero o

lingotes para hacer que el material cambie de forma, mientras que en un estado sólido.

c).- Mencione algunas normas de seguridad e higiene que deben usarse en los procesos
de fabricación.

 Norma 1: Vigila los riesgos mecánicos.

 Norma 2: Seguridad al transportar objetos y materiales.

 Norma 3: Promueve Orden y Aseo.

 Norma 4: Cuida las superficies dentro de la planta.

 Norma 5: Monitorea riesgos locativos y los cambios de nivel.

d).- Según su criterio, ¿qué riesgo se corre de no realizarle un tratamiento térmico a una
pieza luego de su culminación?

e).- Mencione si ha estado presente en algún proceso de fabricación y diga cual

expresando su experiencia.
CONCLUSIÓN.
 BIBLIOGRAFÍA.

https://quesignificado.org/que-es-la-ingenieria-de-fabricacion/
https://www.lifeder.com/productos-de-calidad/
https://economipedia.com/definiciones/aseguramiento-de-la-calidad.html
https://economipedia.com/definiciones/control-de-calidad.html
https://ccaconsultoressc.wordpress.com/2014/07/30/generalidades-de-normalizacion/
https://es.slideshare.net/FranciscoHernndez3/procesos-de-fabricacin-de-piezas-y-
elementos-mecnicos
https://kuzudecoletaje.es/tipos-de-mecanizados/
http://carlossaiz.blogspot.com/2013/02/tipos-de-uniones-fijas.html
https://es.slideshare.net/IvanMorito/uniones-pegadas
http://eafflealsua12.blogspot.com/2013/02/tipos-de-uniones-fijas.html
https://como-funciona.co/tipos-de-remaches/
https://definicion.xyz/tratamientos-termicos/
https://deingenierias.com/el-acero/clasificacion-tratamientos-termicos/
https://es.slideshare.net/alvalo/tratamiento-trmico-diagramas-fec-ttt-estados-alotropicos-
del-hierro-37705169
ANEXOS
 Ingeniería de Fabricación. Calidad. Generalidades.

Procesos de fabricación. Generalidades. Procesos de fabricación. Fundición

Procesos de fabricación. Conformado por deformación.

Procesos de fabricación. Forja o forjado. Procesos de fabricación. Extrusión.

Procesos de fabricación. Mecanizado.

Procesos de fabricación. Uniones fijas. Tratamientos térmicos.