República Dominicana

UNIVERSIDAD DOMINICANA O&M

¨Saber, Pensar, trabajar¨

Materia:
Ergonomía y Aná lisis de Métodos
Empresa:
Eaton Corporatió n
Proceso elegido:
Ensamble de Breakers

Estudiantes grupo No.7

Dannibel De Los Santos Furcal 18-EIIN-1-049
Vicente Martínez 18-EIIN-1-024
Raycely Ferrer 17-SIIT-1-007
Isaura Rincó n Serrano 17-SIIT-1-023
Robin Junior Lara Morel 18-EIIN-1-027
Jorge Vargas 18-EIIN-1-001
Michael Pérez 18-EIIN-1-007
 INTRODUCCION
Eaton corporation es una empresa con un gran posicionamiento en el
á rea de la electricidad y distintas á reas para las cuales trabajan, aú n así
como toda gran empresa tiene sus diversos procesos y en ellos sus
oportunidades de mejora las cuales se mostrará n en el siguiente
trabajo.

Eaton corporation también se dedica a fabricar transmisiones de

camiones, dispositivos para aviones y otros productos má s, en los
cuales se ha extendido de manera excepcional y en la cual con el pasar
de los añ os a implementado mejoras para sus procesos.

Las mejoras ayudan a reducir costos, desperdicios y tiempo muerto,

son problemas los cuales deben ser solucionados de la forma mas
rapida y eficiente posible, implementando pruebas y lluvias de ideas
las cuales faciliten las mejoras en el menor tiempo posible.
 Eaton Corporation.
Eaton es una compañ ía de gestió n de energía. Eaton adquirió Cooper
Industries plc en noviembre de 2012. El ingreso en 2012 de las
compañ ías combinadas fue de $ 21,8 mil millones en una base pro
forma. Eaton cuenta con aproximadamente 102.000 empleados y
vende sus productos a clientes en má s de 175 países.
Historia
Harry Henderson Cutler y Edward West Hammer crean la empresa
Cutler-Hammer Manufacturing Co. en 1893, especializada en los
arrancadores eléctricos, variadores de velocidad y reó statos campo.
Desarrollo del primer motor de arranque automá tico patentado por
Cutler en 1900, sentando las bases de la moderna industria de control
del motor, y en 1901 la compañ ía ha diseñ ado el equipo de control
para el Canal de Panamá .
Por la década de 1930, los ingenieros de Cutler-Hammer habían
obtenido 28 patentes para el uso de tubos de vacío para controlar las
corrientes Fuertes.
Cutler-Hammer se convirtió en parte de Eaton Corporation en 1978
generando má s de $ 500 millones en ventas de una cartera completa
en controles de potencia y dispositivos de conmutació n.
La necesidad de interruptores en caja moldeada aparece alrededor del
añ o 1918, cuando las necesidades de numerosas aplicaciones para
motores eléctricos produjeron la demanda de un dispositivo que
asegurara una operació n segura y, al mismo tiempo, protegiera los
circuitos eléctricos. Durante este período, los motores eléctricos fueron
utilizados por primera vez en plantas industriales para operar
má quinas herramientas y en aplicaciones del hogar. Los electricistas
de planta debían cambiar constantemente los fusibles durante el
arranque de los motores debido a la carencia de fusibles diseñ ados
apropiadamente para protecció n de motores. Las experiencias en las
aplicaciones hogareñ as fueron similares ya que se experimentaban
problemas similares al producirse sobrecargas en los circuitos.
Los inspectores fueron cuestionados acerca de los peligros de
incendios debido al puenteo de los portafusibles con monedas de la
época, resultando modificada la protecció n de la instalació n en un alto
rango de Amperes. Las autoridades de inspecció n se vieron
involucradas en encontrar una solució n al problema. Reuniones con
fabricantes de interruptores fueron iniciadas en un esfuerzo para
encontrar una posible solució n.
Pensamientos Estratégicos

Visión
Hacer que lo importante funcione.

Misión
Proporcionar soluciones de administració n de energía segura,
confiable, eficiente y sostenible para nuestros clientes a nivel mundial.

Valores
 Planificació n
 Crecimiento
 Excelencia Operacional
 Excelencia Funcional
 Evaluació n
 Aprendizaje
Organigrama

Descripción del proceso elegido

Ensamblaje de brakers de 3 polos

El proceso trata sobre el ensamblaje de los brackers de 3 polos en la

celda 7.
Este proceso comienza con lo que es suministrar las piezas desde el
almacén y estas pasan a diferentes lugares para que estas puedan
armar las partes del brackers para que estas sean llevadas a la línea de
ensamble.
Este proceso comienza con lo que es ponerle el estacionario a la base y
el yoke Luego pasa a la siguiente estació n que es ponerle el mech a la
base, pero primero aquí se debe majar bien los cables para que el mech
tenga libre rotació n. Luego pasa a lo que es ponerle el espríng de la
muela, para que este pase a la estació n de prueba. En esta se le ponen
los materiales que llevan y se le hace la prueba de continuidad a los
brackers. Luego pasa a la estació n de cover al a base en esta es donde a
se tapa el bracker para luego normalizarlo y llevado a la má quina de
calibració n.

Diagrama de flujo del proceso

Mejoras que podemos identificar en el proceso

 Mejorar el tiempo en algunas estaciones.

 Mejorar el cuello de botella que se hace en la estación de cover a la

base.

 Ponerle los materiales más cerca ya que deben de ir al lugar donde

se encuentran todos los materiales de la línea y esto conllevan al
cumulo por el tiempo en que van y vienen.

 Agregar otro operador más a la línea para que este sirva de

soporte a las operaciones para minimizar el cumulo de bracker.

Problema encontrado
El problema encontrado es en la estació n de cover, en la cuá l debido al
alto torque del taladro neumá tico al poner los tornillos, cada 4 de 10
breakers resultan con grietas en los orificios.

Solución implementada
La mejora implementada es el cambio de taladro a un taladro
electró nico el cual al apretar el tornillo hasta que ni gire má s, éste se
detenga y no siga apretando, ademas de que se eliminará el
mantenimiento de calibració n al taladro ya que éste lo hará diario al
arrancar la producció n.
Diagrama de GANTT
Diagrama de PARETO

Mejoras que podemos identificar en el proceso

1. Mejorar el tiempo en algunas estaciones.
2. Mejorar el cuello de botella que se hace en la estación de cover a la
base.
3. Ponerle los materiales más cerca ya que deben de ir al lugar donde
se encuentran todos los materiales de la línea y esto conllevan al
cumulo por el tiempo en que van y vienen.
4. Agregar otro operador más a la línea para que este sirva de
soporte a las operaciones para minimizar el cumulo de bracker.

Items Cantidad Total % Acumulado

Acumulado
Mejorar el tiempo 22 22 37%
Mejorar el cuello de 16 38 65%
botella
Acercar los materiales 15 53 91%
Agregar otro operador 05 58 100%

25 120%

100%
20

80%
15
60% CANTIDAD
% Acumulado
10
40%

5
20%

0 0%
1 2 3 4
Diagrama de PESCADO

MANO DE OBRA METODO

*FATIGA *TRASLADO INADECUADO

* DESMOTIVACION * FALTA DE PLAFINICACION

PROBELMA

*MATERIALES DE LA
EMPRESA A DISTANCIA

* MALA DISTRIBUCION *MALA UBICACION

DE ESPACIO * MAL INSTALADO

MEDIO MATERIALES
AMBIENTE
Diagrama de los CINCO PORQUE

PROBLEMAS SOLUCION

ROTURA DE BASES SE HARAN MODIFICACIONES EN LAS

DIMENSIONES DE LAS BASES

ESTACIONARIOS CON QUEMADURA SE HARAN CAMBIOS DE DIODOS WELDIN

PROBLEMAS EN CALIBRACION SE CAMBIARAN LOS FIXTURE DE LAS

MAQUINAS

LAS ETIQUETAS CON CODIGOS DE BARRA SE CAMBIARAN LOS ROLLOS DE PAPEL

LLEGAN BORROSOS PARA LA IMPRESION Y SE ACTUALIZARAN
LAS IMPRESORAS
CUMULOS SE REDUCIRAN LAS PIEZAS EN PROCESO
PARA EVITAR SOBRE PRODUCCION
 1 Problema:
Pérdida de tiempo por buscar materiales
Mejorar
2 causa:
los Deben movilizarse para buscar los materiales
resultados de su línea

3 Solución:
Ponerle los materiales má s cerca.

4 Verificación:
Comparar y deducir cuanto tiempo ganarían si
Eaton los materiales estuvieran cerca.
5 Estandarización:
corporation Ponerle una bandeja a cada operario con los
materiales cerca.
 CONCLUSION
Hemos implementado mejoras cumpliendo con los está ndares y
criterios de la organizació n, en la cual van desde cambio de maquinaria
hasta reducció n de exceso de materiales debido a errores de cá lculos
en añ os pasados, gracias a éstas mejoras esperamos un nivel muy alto
de eficiencia en nuestras líneas de ensamblaje.

Estos fueron hechos aplicando los procesos aprendidos en los cuales

debíamos recolectar diferentes informaciones y aplicar pruebas las
cuales nos llevaran a la causa raíz de los problemas en nuestra línea de
manufactura.

Nuestro equipo se ha reunido en diferentes ocasiones para debatir los

problemas y sus posibles mejoras hasta llegar al acuerdo de cuá les
eran las soluciones que nos solucionaban los problemas y no
generaban grandes gastos para la organizació n, ademá s de la
reducció n de tiempo en algunos procesos y la eliminació n de
desperdicios los cuales eran factores importantes que afectaban a la
empresa.