Fundición y Procesos de Conformado
El producto obtenido de una operación metalúrgica pocas veces está en
condiciones de ser utilizado directamente. Los lingotes de acero o hierro, las
barras de cobre, los lingotes de aluminio, han de sufrir un proceso posterior antes
de su utilización para la fabricación de partes, componentes o productos para un
uso determinado.
Existe una variedad de procesos que permiten la fabricación de dichas partes,
entre ellos se encuentran: la fundición y los procesos de conformado (se enfca en
la forma final del producto).
Sabiendo esto, la fundición es el proceso de fabricación de piezas mediante el
colado del material derretido en un molde, siendo este el proceso tradicional. El
tipo más común de molde de fundición es hecho de arena y arcilla, debido a la
abundancia de este material y también a la resistencia que tiene al calor, en donde
el diseño forma una cavidad en la cual se vaciará el material fundido. Para la
fundición con metales como el hierro o el plomo, que son más pesados que el
molde de arena, la caja de moldeo es a menudo cubierta con una chapa gruesa
para prevenir un problema llamado "flotación del molde", que ocurre cuando la
presión del metal empuja la arena por encima de la cavidad del molde. El proceso
de fundición tradicional ha sido reemplazado por una fundición mecanizada. Con
la crisis energética en años recientes, la racionalización de líneas de producción
automáticas y mecánicas ha reducido el costo del producto y han elevado su
calidad. Las industrias de fundición han desarrollado, desde equipos de
mecanización simples hasta líneas de producción automática y continua.
Una de las maneras d fundir, es en arena, y su proceso es el siguiente:
-Compactación de la arena alrededor del modelo en la caja de moldeo:
actualmente se realiza el llamado moldeo mecánico, consistente en la
compactación de la arena por medios automáticos, generalmente mediante
pistones hidráulicos o neumáticos.
-Colocación del macho o corazones: si la pieza que se quiere fabricar es hueca,
será necesario disponer machos, también llamados corazones que eviten que el
metal fundido rellene dichas oquedades. Los machos se elaboran con arenas
especiales debido a que deben ser más resistentes que el molde, ya que es
necesario manipularlos para su colocación en el molde. Una vez colocado, se
juntan ambas caras del molde y se sujetan.
-Colada. Vertido del material fundido: la entrada del metal fundido hacia la cavidad
del molde se realiza a través de la copa o bebedero de colada y varios canales de
alimentación: estos serán eliminados una vez solidifique la pieza. Los gases y
vapores generados durante el proceso son eliminados a través de la arena
permeable.
-Enfriamiento y solidificación: esta etapa es importante ya que un enfriamiento
excesivamente rápido puede provocar tensiones mecánicas en la pieza, e incluso
la aparición de grietas, mientras que si es demasiado lento disminuye la
productividad. Además un enfriamiento desigual provoca diferencias de dureza en
la pieza. Para controlar la solidificación de la estructura metálica, es posible
localizar placas metálicas enfriadas en el molde. Además, para aumentar la
dureza de la pieza que se va a fabricar se pueden aplicar tratamientos térmicos o
tratamientos de compresión.
-Desmolde: rotura del molde y extracción de la pieza. En el desmolde también
debe retirarse la arena del macho.
-Desbarbado: consiste en la eliminación de los conductos de alimentación,
mazarota y rebarbas procedentes de la junta de ambas caras del molde.
-Acabado y limpieza de los restos de arena adheridos: posteriormente la pieza
puede requerir mecanizado, tratamiento térmico.
Por otro lado, para darle forma al producto, se requiere de moldes, los cuales
generalmente, se encuentran divididos en dos partes, la parte superior
denominada cope y la inferior denominada draga. Los moldes se pueden
distinguir:
-Moldes de arena verde: La arena verde es una mezcla de arena de sílice, arcilla,
humedad y otros aditivos. Estos moldes contienen arena húmeda.
-Moldes de arena fría: usa aglutinantes orgánicos e inorgánicos para fortalecer el
molde. Estos moldes no son cocidos en hornos y tienen como ventaja que son
más precisos dimensionalmente.
-Moldes no horneados: estos moldes no necesitan ser cocidos debido a sus
aglutinantes (mezcla de arena y resina). Las aleaciones metálicas que típicamente
se utilizan con estos moldes son el latón, el hierro y el aluminio.
-Después del proceso de fundición en arena es necesario realizar un modelo para
vertir el material, este puede ser de madera plástico o metales para así realizar un
molde de la pieza a realizar.
El modelo debe tener unas normas estrictas las cuales son:
-Debe ser ligeramente más grande que la pieza final . El porcentaje de reducción
depende del material empleado para la fundición.
-Las superficies del modelo deberán respetar unos ángulos mínimos con la
dirección de desmolde, con objeto de no dañar el molde de arena durante su
extracción. Este ángulo se denomina ángulo de salida. Se recomiendan ángulos
entre 0,5° y 2°.
-Incluir todos los canales de alimentación y mazarotas necesarios para el llenado
del molde con el metal fundido.
-Si es necesario incluirá portadas, que son prolongaciones que sirven para la
colocación del macho.
Los defectos que suelen aparecer con no poca frecuencia en las piezas
fundidas, tienen en general su origen en que alguna parte del proceso no ha sido
debidamente controlada. La fusión, colada y solidificación comprenden muchas
operaciones complicadas, siendo un control perfecto imposible. No es
sorprendente que en el proceso de fundición se encuentren mayor variedad y
número de defectos, que en cualquier otro proceso de fabricación. El estudio de
los defectos, antes de ser una tendencia negativa del aprendizaje, es algo muy
importante para todos los que intervienen, incluso el cliente. Estos defectos deben
ser analizados y comprendidos, llevando el análisis hasta sus causas para
corregirlas.
Los defectos de fundición son numerosos, y puesto que cada uno puede ser
provocado por muchas causas, se comprende lo difícil que puede ser establecer
una clasificación satisfactoria. Se distinguen, ante todo, entre los defectos
advertibles desde el exterior de la pieza y los defectos sólo advertibles por el
examen del interior de la misma.
Los defectos manifiestos de la pieza pueden afectar:
-La forma: como deformaciones, aplastamientos, hundimientos, empujes, rebabas
y movimientos de las cajas.
-La superficie; como aspecto basto, hinchazones, abombamientos, penetraciones,
exfoliaciones, inclusiones de arena y dartas.
-Al conjunto de la pieza: como soldaduras e intermitencias, piezas no llenas y
discontinuidades, arranques de partes del molde, escapes de metal, falta de metal,
hendiduras, grietas y roturas.
Los defectos ocultos se manifiestan por:
-Soluciones internas de continuidad: como porosidades, pequeños agujeros,
burbujas, sopladuras, rechupes, contracciones, meniscos, tensiones y grietas.
-Composición y estructura inadecuada: como temple difuso, temple localizado,
temple inverso, estructura abierta o gruesa y segregaciones de grafito.
-Inclusiones de materias heterogéneas: como gotas frías, escoria, arena y negro.
De todo esto se desprende, los procesos de conformado de metales, los cuales
comprenden un amplio grupo de procesos de manufactura, en los que se usa la
deformación plástica para cambiar las formas de las piezas metálicas. En los
procesos de conformado, las herramientas, usualmente dados de conformación,
ejercen esfuerzos sobre la pieza de trabajo que las obligan a tomar la forma de la
geometría del dado. Los procesos de conformado se pueden clasificar como:
operaciones de formado o preformado y operaciones de deformación volumétrica.
Las operaciones de preformado incluyen los procesos de doblado, embutido y
corte que a su vez incluye el cizallado y troquelado. Y las operaciones de
deformación volumétrica incluyen los procesos de laminado, forjado y extrusión.
Dicho esto, el laminado es el proceso en el cual se reduce el material pasándolo
entre un par de rodillos rotatorios, los rodillos son generalmente cilíndricos y
producen productos planos tales como láminas o cintas. Los procesos de
laminado requieren gran inversión de capital; debido a ello los molinos de
laminado se usan para la producción de grandes cantidades de productos
estándar (láminas, placas, etc.).
El laminado se puede llevar a cabo a la temperatura ambiente (laminado en frio)
o a temperaturas elevadas (laminado en caliente), incluyendo el diámetro del
rodillo en relación con el espesor del material, reducción por pasada, velocidad,
lubricación y temperatura. El ensanchado, doblado y aplanado son
consideraciones de importancia para el control de la precisión dimensional del
material laminado.
Existen dos tipos de laminado, uno de ellos es el plano, que es aquel que
comprende el laminado de piezas con sección transversal rectangular con un
ancho mayor que el espesor. En el laminado plano se reduce el espesor de la
pieza una cantidad, que llamamos diferencia. En ocasiones, la diferencia se
expresa en relación al espesor inicial como la reducción.
En el caso de que se produzcan varias operaciones de laminado, la reducción
es la suma de los adelgazamientos dividida entre el espesor inicial. Además de
reducir el espesor, el laminado incrementa usualmente el ancho del material de
trabajo. Esto se llama esparcido y tiende a ser más pronunciado con bajas
relaciones entre espesor y ancho, así como con bajos coeficientes de fricción.
Existe la conservación del material, de tal manera que el volumen de metal que
sale de los rodillos es igual al volumen que entra a los rodillos.
Además del laminado plasno, se encuentra el no plano, que sucede cuando la
forma de la sección transversal cambia en cada paso de la laminación,
generalmente adoptando figuras geométricas planas. En la laminación de no
planos se incluye lo que se conoce como laminación de formas, esto quiere decir
que la sección en cada paso es diferente a cualquier figura geométrica plana.
Este laminado requiere de:
-Rodillos de laminación de forma.
-Equipos costosos.
-Mano de obra baja o moderada.
-Habilidad del operario moderada.
Por otro lado, otro método de conformado es la extrusión, que es un proceso
utilizado para crear objetos con sección transversal definida y fija. El material se
empuja o se extrae a través de un troquel de una sección transversal deseada.
Las dos ventajas principales de este proceso por encima de procesos
manufacturados son la habilidad para crear secciones transversales muy
complejas con materiales que son quebradizos, porque el material solamente
encuentra fuerzas de compresión y de cizallamiento. Además las piezas finales se
forman con una terminación superficial excelente.
La extrusión puede ser continua (produciendo teóricamente de forma indefinida
materiales largos) o semicontinua (produciendo muchas partes). El proceso de
extrusión puede hacerse con el material caliente o frío.
Los materiales extruidos comúnmente incluyen metales, polímeros, cerámicas,
hormigón y productos que se usan para construir.
Metales que son comúnmente usados en procesos de extrusión:
-Aluminio.
-Cobre.
-Plomo.
-Estaño.
-Magnesio.
Otro, es la forja, al igual que la laminación y la extrusión, es un proceso de
fabricación de objetos conformado por deformación plástica que se realiza en
caliente y en el que la deformación del material se produce por la aplicación de
fuerzas de compresión.
Este proceso se utiliza para dar una forma y unas propiedades determinadas a
los metales y aleaciones a los que se aplica mediante grandes presiones. La
deformación se puede realizar de dos formas diferentes: por presión, de forma
continua utilizando prensas, o por impacto, de modo intermitente utilizando
martillos pilones.
Hay que destacar que es un proceso de conformado de metales en el que no se
produce arranque de viruta, con lo que se produce un importante ahorro de
material respecto a otros procesos, como por ejemplo el mecanizado. La forja
tiene multitud de aplicaciones en distintos campos, como lo son bielas, cigüeñales,
ejes, rejas, barandillas, cabezas de tornillos y pernos, remaches, clavos, etc.
-Forja libre: es el tipo de forja industrial más antiguo, se utiliza para fabricar piezas
únicas o pequeños lotes de piezas, donde normalmente éstas son de gran
tamaño. También puede encontrarse como forja en dados abiertos.
-Forja con estampa: se utiliza para fabricar grandes series de piezas cuyas
dimensiones y geometrías pueden variar ampliamente. Las dimensiones de estas
piezas van desde unos pocos milímetros de longitud y gramos de peso hasta
varios metros y toneladas, y sus geometrías pueden ser simples o complejas.
-Forjado isotérmico: el forjado isotérmico es un tipo especial de forja en la cual la
temperatura de los troqueles es significativamente superior a la utilizada en
procesos de forja convencional.
-Recalcado: a diferencia de los procesos anteriores que se realizan en caliente,
este además puede realizarse en frío. Consiste en la concentración o acumulación
de material en una zona determinada y limitada de una pieza (normalmente en
forma de barra). Por tanto, una consecuencia directa de este proceso es que
disminuye la longitud de la barra inicial y aumenta la sección transversal de ésta
en la zona recalcada. Si el proceso se realiza en frío y en los extremos de las
piezas se denomina encabezado en frío.
También se encuentra la embutición, la cual es un proceso tecnológico que
consiste en la obtención de piezas huecas con forma de recipiente a partir de
chapas metálicas. Este proceso permite obtener piezas de formas muy diversas y
es una técnica de gran aplicación en todos los campos de la industria.
Y por último, el trefilado, propiamente dicho consiste en el estirado del alambre
en frío, por pasos sucesivos a través de hileras, dados, mandriles o trefilas de
carburo de tungsteno cuyo diámetro es paulatinamente menor. Esta disminución
de sección da al material una cierta acritud en beneficio de sus características
mecánicas. Las ventajas que aporta el trefilado propias del conformado en frío son
las siguientes: buena calidad superficial, precisión dimensional, aumento de
resistencia y dureza, y por supuesto la posibilidad de producir secciones muy
finas. Las máquinas utilizadas para realizar este proceso se denominan
trefiladoras. Se le aplica al acero, cobre, plata, oro y otros metales.
En la actualidad es de gran importancia saber que la prensa es una máquina
herramienta que tiene como finalidad lograr la deformación permanente o incluso
cortar un determinado material, mediante la aplicación de una carga. Cabe
destacar que el hombre ha estado empeñado en multiplicar su fuerza física.
Inicialmente se asoció con otros para aplicar cada uno su fuerza individual a un
solo objeto.
También es importante mencionar que las prensas de doblado y embutido
emplean una fuerza que produce un esfuerzo intermedio entre el límite elástico
que debe ser excedido, y la resistencia última que no debe de sobrepasarse, por
lo que la dureza y el endurecimiento de los metales son de especial importancia
para el trabajo de las prensas.
El aumento de la dureza o resistencia a la deformación de los metales resultan de
un cambio en la estructura interna de los mismos. Este cambio puede tener lugar
por la fuerza bruta del trabajo en frío (Embutido, laminado, etc.) y puede también
lograrse con un tratamiento térmico.
La acción de las prensas se lleva a cabo por medio de una herramienta que es
impulsada a presión contra el material laminado. La herramienta puede ser maciza
o hueca, afilada o sin filo y de formas variadas según el caso.
