Operaciones fundamentales del proceso de

fundición de piezas

Proceso de elaboración de piezas fundidas

La colada
Hombre Fundiendo

La importancia de la colada radica en elaborar piezas moldeadas, artículos y piezas en

bruto, empleando el método del colado del metal fundido en moldes.

En la práctica actual de la fundición, se usan moldes temporales (arena que se destruyen

con facilidad) y semitemporales de masas refractarias y moldes metálicos (moldeo en
lingoteras, colada centrífuga y fundición a presión). El moldeo en lingoteras es un método
más avanzado que permite elevar tanto la calidad, como la exactitud de las piezas
moldeadas. En la figura se exponen los componentes principales de un molde para fundir.
El molde consta de dos partes: La superior y la inferior B, preparadas en las cajas de
fundición superior e inferior respectivamente. La cavidad del molde que tiene la forma de la
pieza a fundir, se obtiene por medio del modelo E, hecho de madera; en la producción en
serie los modelos se preparan de metal, divididos en dos partes. El hueco interior del
casquillo se elabora con ayuda del macho D, que se dispone en el molde. Los machos se
crean de masas especiales en las cajas para machos. En el modelo están previstas
“colas” especiales que dejan espacio en el molde para colocar el macho. El metal líquido,
obtenido en el horno de fundición, llena la cavidad que deja espacio en el molde para
colocar el macho. El metal líquido, elaborado en el horno de fundición, llena la cavidad del
molde pasando por los canales del sistema de alimentación 5 (bebederos) y, al
solidificarse, forma una pieza. Una vez extraída la pieza del molde y sacado el macho de
ésta, se le cortan los bebederos y se limpia (quitándole la arena adherida).

El proceso fundamental de la colada se divide en las siguientes operaciones:

1. Preparación del molde,

2. Vertido del metal fundido dentro del molde,
3. Extracción del molde de la caja metálica después de la solidificación del metal y
4. Limpieza y trabajo con cincel de la pieza extraída del molde

moldeo en arena

1. Materiales del molde y machos

La preparación de los moldes de arena se hace con materiales que se denominan mezclas
de moldeo, y los machos se preparan con mezclas especiales para machos. En la práctica
actual de fundición se emplean los moldes metálicos, sin embargo, hasta el 90% de las
piezas moldeadas se elabora por colada en los moldes de arena
compuesta principalmente de arena y arcilla con algunos aditivos. Para la preparación de
moldes de buena calidad se pide que los materiales de moldes y las mezclas que se
preparan con éstos sean baratos y se obtengan determinadas propiedades como:
plasticidad, resistencia mecánica, permeabilidad gaseosa, capacidad refractaria,
conductividad térmica, puedan servir por largo plazo y ser formables.

La plasticidad del material de los moldes:

 Caracteriza su capacidad de copiar exactamente las características del modelo o

de la caja de machos y guardarlas hasta después de sacar el modelo o quitar la
caja de machos.
 Se eleva al aumentar el contenido de las sustancias arcillosas y el agua (hasta 8%
de agua).

La resistencia mecánica del material de moldeo:

 Lo caracteriza la resistencia a las cargas en forma de choques al armar el molde,

al transportarlo y al llenarlo con metal líquido.
 Crece con el aumento del contenido de arcilla y otras sustancias aglutinantes y
depende también del diámetro y formas de los granos de arena. La resistencia
mecánica se determina por la resistencia a la tracción de probetas secas o la
compresión de probetas húmedas en aparatos especiales y se expresa en Kg. /
cm2

La permeabilidad gaseosa del material de moldes:

 Caracteriza la capacidad del material y mezclas a dejar salir los gases y depende
de su porosidad.
 La alta permeabilidad gaseosa es necesario para que desde la cavidad del molde
que se llena con metal, se facilite la salida del aire, de los vapores de agua y,
fundamentalmente, de los gases que se desprenden del metal cuando éste se
enfría y solidifica en el molde.

En los casos cuando la permeabilidad gaseosa del molde y del macho no es suficiente, los
gases no salen con velocidad a través de las paredes del molde y, se retienen en el metal,
forman sopladuras.

La permeabilidad gaseosa de los materiales y mezclas para moldes depende de las

dimensiones y formas de los granos (estructura granular), de la humedad, del contenido de
arcilla y del grado de compactibilidad. Los granos gruesos, se apisonan menos que los
finos, aseguran una mayor porosidad. La humedad en los límites de 4 a 6%,
humedeciendo los granos secos, alisa sus defectos superficiales, los cubre con una
película lisa de agua y mejora de este modo la permeabilidad gaseosa.

La capacidad refractaria del material para moldes caracteriza su capacidad de resistir la

alta temperatura del metal que se vierte dentro del molde sin que éste se haga blando, se
funda y adhiera a la superficie de la pieza moldeada. Si la capacidad refractaria del
material del molde es deficiente, en la pieza moldeada se forma una costra de óxido que
hace más difícil y cara la limpieza de las piezas moldeadas y su elaboración con el
instrumento de corte.

Las adiciones, tales como CaCO3, MgCO3 y Na2 CO3 y otras que forman con
SiO2 composiciones de fácil fusión, disminuyen la capacidad refractaria de los materiales
para moldes.
La conductividad térmica del material de moldeo:

 Influye en la velocidad de enfriamiento del metal vertido en el molde y, por

consiguiente, en su estructura.
 Depende del grado de humedad del molde, por eso para reducirlo, al producir
grandes fundiciones y piezas de acero fundido, corrientemente, se somete el
molde al secado.
 Se disminuye la conductividad del material al adicionar carbón mineral molido

La formabilidad es una propiedad del material para moldes y machos de contraerse

(comprimirse) un tanto cuando el metal a consecuencia de su contracción al solidificarse
diminuye de volumen, y puede formar grietas si el molde o el macho carece de la
capacidad de ser formable. Una buena formabilidad la tiene la arena gruesa de río
mientras que la arcilla empeora esta propiedad.

La capacidad de largo servicio es la propiedad del material para moldes de conservar sus
propiedades al emplearlo reiteradamente para la producción de moldes.

Las características indicadas se determinan con ensayos especiales de las arenas y

mezclas para moldes, que se realizan en laboratorios de arenas por medio de aparatos
especiales.

El material obtenido en la cantera no puede ser empleado en su estado natural para

preparar moldes y machos; en la práctica, se preparan siempre mezclas, tanto para
moldes, como para machos, de distintos materiales que contienen arena y arcilla con
algunos aditivos.

Las mezclas de moldeo se clasifican:

a) Según el género del metal: en mezclas para hierro fundido, acero y metales no
ferrosos;

b) Por el estado del material en el molde: para moldes húmedos y secos;

c) Según su aplicación en la preparación de los moldes: mezclas de revestimiento, de

relleno y mezclas comunes (unificadas)

En los moldes húmedos o secos se puede efectuar cualquier tipo de fundición en

dependencia del peso y la configuración de la pieza moldeada. Para formar los moldes
húmedos, se exige una mezcla (que se llama arena pobre) con contenido de arcilla de 8 a
10% y humedad de 4.5 a 5.5%.

Para evitar la formación de costra a las mezclas para moldes destinadas a colar hierro
fundido se añade polvo de carbón mineral. Para los moldes secos se emplea la así
llamada arena grasosa (mezcla) que contiene hasta 20% de arcilla. La arena debe tener
granos más gruesos que la de los moldes húmedos. Para mejorar la plasticidad y el
formabilidad se agregan sustancias orgánicas a las mezclas para los moldes secos: turba,
aserrín, etc. La mezcla de revestimiento o de modelo se echa o se tamiza sobre el modelo
en una capa de 20 a 30 m m. para que se forme la superficie activa interior del molde que
entra en contacto con el metal líquido. El resto del espacio vació de la caja se apisona con
mezcla de relleno de calidad inferior y más barata.

Las mezclas de relleno se componen principalmente de la arena rotativa (ya usada en el

proceso del moldeo) a la cual se añade agua y, a veces, para la renovación de la mezcla,
arenas cuarzosas y arcillosas. Las mezclase de revestimiento han de ser mejor calidad
que las de relleno, para lo cual, al prepararlas, se les agrega hasta 40% de arena nueva.
Para la producción en serie, cuando los moldes se preparan a máquinas, se usa la llamada
mezcla común o unificada con la cual se apisona todo el molde. Al preparar mezclas
comunes de moldeo se añade a las arenas rotativas (ya utilizadas) de 7 a 15% de
materiales nuevos: arena arcillosas.

Las mezclas para machos por su composición pueden ser de dos tipos mezclas de arena y
arcilla y mezclas con aglutinantes especiales.

Como materiales aglutinantes en la preparación de las mezclas para machos se emplean,

además de la arcilla, el aceite de linaza y sus sustitutos (rematoil, soluciones de aceites
vegetales y grasas en barniz de keroseno, etc.), colofonia, breas, alquitranes, lejía de
sulfito y cemento. Después del secado a la temperatura correspondiente los machos
obtienen la solidez necesaria. Para evitar la formación de la costra en la pieza moldeada,
las superficies de la cavidad que tiene el molde, así como las de los machos se cubre con
una capa fina de materiales antiadherentes.

La superficie de los moldes húmedos para moldear las piezas de hierro fundido, se
espolvorea con una capa fina de carbón vegetal desmenuzado o grafito en polvo,
sacudiendo encima del molde un saquito de tela poco tupida con estos materiales. En la
producción de las piezas de acero, la superficie de los moldes húmedos se espolvorea con
polvo de cuarzo natural o artificial.

Puesto que el material espolvoreado no se adhiere a la superficie de los moldes y machos

secos, éstos se revisten con pinturas de moldes. En la producción de piezas de hierro
fundido la pintura contiene grafito; para las piezas de acero fundido, polvo de cuarzo
artificial o magnesita, y en el moldeo de metales no ferrosos, el talco.

Para evitar que la arena se adhiera al modelo y a la caja de machos, las superficies activas
se espolvorean con licopodio o sus sustitutos. Para abrir el molde sin que se deterioren las
superficies de división de las dos partes del molde, estas superficies se espolvorean con
arena de río fina y seca que se llama arena divisoria.

2. Tecnología de preparación de las

mezclas para moldes y machos y de
los materiales auxiliares.
El procedimiento de preparación de las mezclas para moldes y machos incluye las
siguientes operaciones:

1. Tratamiento preliminar de los materiales arenosos y arcillosos obtenidos en las

canteras.
2. Tratamiento preliminar de la arena “rotativa” usada que queda después de extraer
la pieza moldeada,
3. Preparación de la mezcla de los componentes preliminarmente tratados.

Preparación de los materiales

arenosos y arcillosos.
Las arenas frescas se someten al secado, molido y tamizado para separar las partículas
gruesas y sustancias extrañas que pueden contener. Para secar los materiales arenosos y
arcillosos en las naves de colada moderna se emplean hornos de secados mecánicos
verticales y horizontales. Los materiales secados se trituran con mayor facilidad y permiten
un a regulación normal de humedecimiento sucesivo la mezcla. Los materiales para
moldes se tamizan por medio de cribas clasificadores de diferentes tipos.

La preparación de las arenas

rotativas o usadas.
Se extrae de los moldes, consta de las tres operaciones siguientes:

 Desmenuzados de los terrones de la arena rehusada, haciéndolos pasar a través

de rodillos lisos;
 Separación de las partículas metálicas magnéticas por medio de separadores
magnéticos
 Tamizado en las Cribas de tambor o vibratorios.

La preparación de las mezclas para moldes y machos

Molino de Rulos

Se determina la composición, mezclar las partes componentes tratadas de antemano y

humedecerlas debidamente para obtener una masa friable y homogénea. Frecuentemente
las mezclas para moldes se mezclan en molino de rulos. Los molinos de rulos (figura No.
2, molino de rulos) consisten en un recipiente fijo con dos muelas verticales lisas 3 y 5 que
ruedan alrededor de sus ejes horizontales debido al roce con la arena que se suministra en
la solera. El material que se suministra en la solera se dirige constantemente debajo de los
rulos por medio de las vertederas: la vertedera 2 dirige la arena debajo del rulo3 y la
vertedera 7, debajo del rujo 5. La mezcla preparada se expulsa de los molinos de rulos
por medio de la vertedera a través de dos escotillas 6, dispuestas diametralmente en el
fondo de la solera. Las escotillas redescarga se abren y se cierran con ayuda de cilindros
neumáticos situados en la caja 8, por medio de la varillas 9. De los mezcladores las arenas
para moles pasan a las tolvas sedimentadoras con una capacidad de dos a tres horas de
reserva, en donde tienen lugar el lugar una distribución más uniforme de la humedad por
toda la masa de la arena. Después de sedimentarse, la arena se mezcla en las
removedoras (figura No. 3, removedora de arena.)
Figura No.l 3: Removedor de arena

La re movedora de arena está compuesto de un árbol horizontal 1m con paletas fijas en él,
y cadenas 3, colgadas libremente e la cubierta.. El embudo 2 se alimenta
ininterrumpidamente con mezcla para moldes; la mezcla cae sobe la paletas que la toman
y lanzan contra las cadenas3, La mezcla se remueve y cae de otro lado de las cadenas,
dentro de la boca de salida. Las re movedoras de arenas tienen un alto rendimiento (de 10
a 80 m/hora) y se emplean en la producción en serie. Cuando se prepara una cantidad
insignificantes de arena para molde se remueve por medio de palas.

El taller de preparación de la mezcla está equipado con un complejo mecanismo que

preparan mezclas para moldes y machos, y de transportadores que trasladan las materias
primas y suministran mezclas preparadas a los lugares de su empleo.

3. Juego de modelo
Para preparar un molde en el que más tarde se va a verter el metal, se necesita un modelo
que tenga las formas de la futura pieza. Las cavidades interiores de esta pieza se forman
colocando dentro del molde machos preparados con las mezclas correspondientes.

La construcción del juego de modelo compuesto del modelo y todas las cajas de machos
depende de la configuración de la pieza dad y del método de producir el molde. El juego
de modelo se hace de acuerdo con el dibujo de la pieza a moldear. Los modelos y cajas de
machos pueden hacerse de una pieza o divididos en dos o más partes. El modelo se
prepara separable para facilitar su extracción del molde; a menudo la caja de machos
también se prepara de la misma manera con el fin de que sea más fácil la elaboración de
ella del macho y su extracción sin que se la deteriore.
Figura No. 4: Juego de modelo

Para extraer con mayor facilidad el modelo del molde sus paredes verticales se hacen algo
cónicas (con declives). Los declives de los modelos de madera se encuentran como regla
dentro de los límites de 1 a 3grados, mientras que los modelos metálicos que se usan para
la preparación de los moles a máquinas tienen declives de 0.5 a 1 grado. El metal vertido
dentro del molde disminuye e volumen al solidificar y enfriarse se contrae. Por eso, el
modelo debe prepararse de dimensiones un poco mayor en comparación con la pieza
moldead. Por termino medio la contracción lineal de las aleaciones técnicas es la
siguiente: 1% en fundición gris, 2% en el acero y de 1 a 1.5% en aleaciones de cobre y
aluminio. Para comodidad en las mediciones se emplean a menudo en la elaboración de
los modelos metros de contracción, en los cuales se tiene en cuenta la contracción lineal
de las aleaciones técnicas correspondientes.

En la producción del modelo se prevé un sobre espesor para la elaboración mecánica, es

decir, un espesor de la capa metálica que se ha de quitar en el proceso de elaboración
mecánica de la pieza moldeada en maquinas herramienta. Al prepara los moldes a
maquina, debido a la mayor exactitud de la fundición, se dan sobre espesores menores
para la elaboración mecánica que en la preparación de los moldes a mano. Las normas
de sobre espesores para la elaboración de las piezas moldeadas se establecen por las
normas o requisitos técnicos. Para un producción individual o en pequeña serie de piezas
moldeadas, los modelos y cajas de machos se hacen de madera y para una gran
producción e serie, de metal. Para producir los modelos y cajas de machos se emplea la
madera de pino, aliso, arce, haya y tilo. La madera que se usa para elaborar la armadura
del modelo se prepara en forma de barras y tablas y debe estar bien seca. A fin de evitar la
deformación de la pieza bruta que se destina para preparar el modelo o cja de machos se
encola de piezas con cola de carpintero o yse seca apretada en un tornillo de banco o una
prensa de tornillo. Posteriormente la pieza bruta se somete a la elaboración a maquina o a
mano. Todas las dimensiones del modelo o de la caja se comprueban según el dibujo de la
pieza; los defectos superficiales y grietas se rellenan con masilla preparada de polvo de
tiza a base de aceite cocido o cola. El modelo se cubre con pintura de aceite y se reviste
con goma laca de modelar para que su superficie activa sea lisa y para evitar que la
madera absorba l humedad e los materiales de moldes y machos. Los modelos para las
fundiciones de hierro se pintan de rojo, para las aleaciones de cobre, de amarillo y paras
las de cero de azul.

1. 1. Herramientas y accesorios necesarios para elaborar los moldes

El moldeador ha de tener a su disposición un juego de herramientas especiales al elaborar

los moldes a mano. (Ver figura 5)

Para llenar las cajas de moldear con arena se utilizan palas (5.h)

Para apisonar la arena en el molde se emplea pisones (5, de a – d)

Para preparar las superficies y acabar el molde se usan llanas de distintas medidas y
formas (5.e)

Para alisar las cavidades del molde se emplean llanas perfiladas (5.f)

Para el acabado del molde en cavidades de acceso difícil así como para quitar el material
de moldeo sobrante y excavar los canales del sistema de alimentación se usa lancetas y
cucharas (5.g)

Para extraer material de moldeo que se ha vertido a los huecos del molde se emplean
ganchos (5.i)

Extractores para sacar el modelo o molde (5,k)

Cribas manuales para tamizar arena (5.l)

El pincel de cáñamo antes de extraer el modelo a fin de evitar que se derrumbe el material
de moldeo al extraer el modelo.

El moldeador ha de tener un clavo recto y otro encorvado para perforar los canales
reventilación en el molde apisonad, una lámpara con reflector, un saquito con polvo, un
cepillo para limpiar la superficie del modelo, un nivel y una regla. El uso de uno u otro útil o
dispositivo se determina por el método de elaboración del molde, el carácter de producción
y el nivel técnico que existen en el taller de fundición. A producir los moldes a maquina se
elimina la necesidad de utilizar la amatoria de los útiles indico.

5. Cajas de moldear:

La elaboración de los moldes con las mezclas se realiza apisonando la arena de marcos
rígidos especiales que se llaman cajas de moldear (Figura 6) Estas cajas pueden ser de
hierro fundido, de acero o aleaciones de aluminio. Para facilitar la salida de los gases del
molde y disminuir el peso de la caja, en las paredes de las cajas moldeadas grandes se
hacen ranuras dispuestas en forma de división (a tres bolillo). Ver: Herramientas utilizadas
en las Técnicas de Moldeo

1. MOLDEO A MANO

Una vez que hemos preparado nuestro modelo y tenemos la arena adecuada en calidad y
cantidad, vamos a proceder a la fabricación del molde.
Lo primero que tenemos que hacer es elegir una caja de moldeo adecuada, aunque en
realidad no es tal caja, ya que sólo tiene paredes laterales. Suele tener base rectangular o
cuadrada. Están provistas de asas para facilitar su manejo y muñones u orejas para
poderlas ensamblar entre sí. Estas cajas son las denominadas abiertas, aunque a veces
podemos tener cajas con un fondo, en cuyo caso se llaman cerradas. Suelen ser de
fundición de hierro, pero también pueden ser de madera, aluminio o acero.

Las cajas deben ser muy robustas ya que han de resistir grandes presiones, sacudidas y
vibraciones, por lo que son muy costosas.

Para facilitar la extracción de los moldes se utilizan cajas con charnela o troncocónicas.

6.1 PROCESO DE ELABORACIÓN DE UNA PIEZA (UNA POLEA).

Una vez conocida la pieza a elaborar el primer paso es obtener un modelo. En el ejemplo
se construyó de madera. Ese modelo no es un fiel reflejo de la pieza, sino que tiene que
tener en cuanto al tamaño o forma que haga posible la elaboración de la pieza.

A continuación elegimos la caja de moldeo adecuada. Cogeremos una que quepa

holgadamente. A continuación se coloca la caja sobre una tabla de madera o una plancha
de fundición, cogemos el modelo y lo dejamos en el interior procurando que esté en el
centro con la parte más grande en el inferior.

Puede ocurrir que no tenga caras planas. En ese caso, ¿Cómo situar el modelo dentro de
la caja? Utilizaremos piezas accesorias de sujeción denominadas piezas falsas. Una vez
que está en posición se le espolvorea con unos polvos de revestimiento.

Después introducimos una capa de arena con la precaución de que sea arena nueva la
que queda en contacto con la pieza y el resto de la caja ponemos arena de relleno en
capas de 10 en 10 cm (no más).

Se harán tantas capas como sea necesario apisonando cada una de ellas por lo que el
número de capas depende de la altura de la pieza. Una vez rellena y compactada la arena
se hacen agujerillos de ventilación (se llaman vientos) facilitando la salida de aire y gases.

A continuación se sujeta la caja al tablero y se le da la vuelta entera al conjunto. Por

consiguiente cuando retiramos ese tablero nos va a quedar al descubierto la cara plana
mayor de la pieza. Se alisa la superficie de la arena de tal forma que quede al mismo nivel
la cara del modelo y la superficie de arena y espolvoreamos por toda la cara polvos
separadores.

La 2º operación consiste en colocar otra ½ caja sobre el modelo y la llenamos de arena

también haciéndolo por capas y apisonando ésta hasta que se llene por completo y se
rasa. Conseguido esto se arman ambas con clavijas para evitar movimientos entre ambas.
Terminado esto se levanta la caja superior y nos queda otra vez a la vista la base del
modelo.

Humedecemos la arena del borde y se inserta una barra en el agujero que lleva el modelo,
se golpea el modelo en todas direcciones y se extrae el modelo.

Si por cualquier motivo hubiera un desprendimiento de arena, se repara con arena.

A continuación se practica con una espátula una sección cuadrada en la superficie de la

arena de la 1ª caja. Es un canal cuadrado que sirve para alimentar el molde y en la arena
de la 2ª caja se practican 2 orificios con 2 tubos de pared delgada y con un diámetro
adecuado, empujándolos a través de la arena. Por uno de esos orificios se vierte la colada
y el otro sirve de rebosadero.

Una vez que ya se ha hecho esa operación se vuelve a colocar esa 2ª caja de molde sobre
la 1ª y se unen con un pasador.

6.2 COLADA

Una vez que hemos obtenido el modelo, tenemos que efectuar la colada, que puede
hacerse por tres procedimientos: directa, en fuente o en costado.

Procedimientos de colada

· Directa: se hace llenando el molde por gravedad.

· En fuente: nos asegura que el metal ocupa todos los huecos. Es más lenta que la
directa y también la temperatura del caldo ha de ser mayor. Hay que contar con una
cantidad de metal que se va a perder en el tragante.

· En costado: es bastante utilizado pero existe el problema del gradiente de

temperatura.

La temperatura a la que se hace la colada depende del tipo de llenado.

6.3 DESMOLDEO

Una vez enfriado el metal suficientemente, se procede a desmoldar la pieza rompiendo la

caja, eliminando la arena,… y nos queda la pieza con los bebederos, rebosaderos, sucia
de arena,… lista para pasar a la sección de desbarbado y limpieza.

6.4. MOLDEO CON MOLDES PARTIDOS Y CAJA INTERMEDIA

En muchas ocasiones la geometría de la pieza obliga a moldearla en dos partes, una en

una caja y otra en otra caja siguiendo la misma técnica. A veces es necesario utilizar más
cajas, siendo necesario el empleo de cajas intermedias.
6.5 MOLDEO CON MACHOS

Cuando la pieza que se ha de fundir tiene partes huecas, tenemos que colocar machos,
fabricados con arena especial, para poder conseguirlo. En muchas ocasiones, esos
machos de arena se obtienen con cajas específicas.

Cuando los machos presentan cierta complejidad, no basta con situarlos adecuadamente
en el molde, sino que hay que sujetarlos con unos apoyos especiales llamados portadas o
marcas. Otras veces, es tal la complejidad, que se necesita establecer unos soportes
adicionales.

Una vez obtenidos los machos, es necesario someterlos a un proceso denominado

estufado, que consiste en meterlos en un horno a una temperatura de unos 200-250º C
durante varias horas. Este proceso sirve para darle resistencia al macho y que no se
destruya durante la colada.

6.6 MOLDEO MECÁNICO

Cuando tenemos que obtener piezas idénticas en un número considerable, el sistema de

obtención manual resulta lento y costoso, por lo que tendremos que abaratarlo y agilizarlo
para hacerlo rentable, realizando el proceso por medio de las denominadas máquinas de
moldear.

Estas máquinas realizan dos clases de operaciones:

· Moldeo: llenar las cajas de arena, apisonarla,…

· Desmoldeo: extraer la pieza del molde

Existen también máquinas que realizan ambas operaciones, que son las denominadas
máquinas de moldear completas.

6.7 PLACAS MODELO

Los modelos que se destinan al moldeo a máquina se fijan sobre placas de fundición,
aunque pueden ser de otro material. Si el modelo es de madera, se atornilla a la placa y, si
es metálico, se hace la placa y el modelo en una sola pieza.

Tipos de placa de modelo

Las placas modelo pueden ser de varios tipos: simple, reversible y doble cara.

· Simple: llevan el modelo en una sola cara.

· Reversible: llevan fijada en una cara los dos medios modelos.

· Doble cara: llevan medio modelo en cada cara de la placa, de forma que las dos
mitades completan la configuración de la pieza.

6.7 MÁQUINAS

Estas máquinas pueden realizar la operación de desmoldeo por cuatro procedimientos

distintos:

· Por levantamiento: se fija la placa modelo y se levanta la caja

· Por inversión de la caja de moldeo:

· Por eclipse: se deja fija la caja y se baja la placa modelo

· Con peine: se realiza con la ayuda de una placa intermedia

Las prensas para el moldeo por presión puede tener distintos accionamientos: manual (la
presión la ejerce el operario), electromagnética (por la acción de un selenoide), hidráulico
(un líquido movido por una bomba que le transmite presión), neumático (aire a presión). A
veces se perfecciona el prensado mediante una vibración.

La máquina de sacudidas se utiliza para desmoldar y facilita la labor mediante ese

movimiento.

7 MOLDEO EN CÁSCARA

El moldeo en cáscara, también conocido como SHELL-MOULDING, se lleva a cabo por un

procedimiento curioso. Se parte mezclando arena con resina para, a continuación, ponerla
en contacto con la placa modelo que previamente habremos calentado a una temperatura
de 250º C. La resina que lleva la arena, al quedar en contacto con la placa modelo
caliente, va a aglomerar a la arena alrededor de la placa modelo, quedando un molde en
forma de cáscara que separaremos del modelo.

En este proceso de moldeo, la arena tiene que estar libre de humedad y tener un alto
contenido en sílice (extrasilicosas), ya que aquí, el aglutinante, es la resina. En este
proceso, los modelos deben ser buenos conductores del calor, resistir los cambios de
temperatura,…, por lo que se suelen ser de fundición. Las máquinas utilizadas en el
moldeo en cáscara realizan las siguientes operaciones:

Calibrar la placa

 Extender agentes de desmoldeo (siliconas)

 Colocar la placa modelo sobre un depósito con arena y resina
 Invertir ese depósito para que caiga la arena

Las ventajas que presenta este proceso son:

 Las piezas obtenidas son de gran precisión, sobre todo en relación con el moldeo
en arena Los moldes son muy ligeros (una décima parte de los del moldeo en
arena) y no necesitan caja
 Los machos son huecos y porosos Las piezas son muy homogéneo. Los moldes
se consiguen rápido Necesitamos poco espacio Es un proceso que, una vez
puesto en marcha, no necesita mano de obra experta
Los inconvenientes de este tipo de moldeo son: Los útiles son caros; Los aglutinantes de
resina son más caros que la arcilla;La placa modelo tiene que ser siempre metálica para
ser conductoras y, por tanto, más caras

8. MOLDEO AL CO2

Es un moldeo que trata de endurecer moldes y machos sin necesidad de aportes de calor.
Se emplean arenas extrasilicosas, siendo el aglomerante el silicato sódico hidratado
(Na2OSiO2·XH2O). El molde se hace pasar a través de una corriente de CO2, reaccionando
este con el silicato sódico y el agua.

Esta reacción da como resultado un carbonato de sodio y un gel de sílice, que es el

elemento fundamental como aglutinante de la arena. El silicato sódico es un compuesto y,
como tal, está formado por varios elementos: sílice, agua y óxido de sodio.

En este proceso se introducen los desmoronantes, que son unos elementos que facilitan el
desmoldeo. Suelen ser melazas, dextrinas, negros minerales. Otros elementos que
también se adicionan durante este proceso son los aditivos.

Los modelos y las cajas utilizadas pueden ser los mismos que para el moldeo en arena. Es
recomendable no utilizar barnices para los modelos, ya que podrían reaccionar con los
aglutinantes.

El CO2 se encuentra en estado líquido (licuado) en una botella sometida a presión. Esta
presión debe estar regulada a la salida de la botella por un manómetro con un mano
reductor para reducir la presión de salida a unos 15 Kg./cm2, que es la recomendada. La
salida del gas se produce a través de un sistema con una ventosa de caucho o, en último
extremo, introduciendo una aguja. Esa operación dura unos 15-30 segundos, dependiendo
del tamaño de la pieza.

No es conveniente pasarse del tiempo recomendado, ya que debilitaríamos la acción

aglutinadora del CO2.

Las ventajas de este tipo de moldeo son:

 Los machos no tienen que estar cocidos ni necesitan ser tan duros
 Se logra una gran perfección de cotas
 Es un proceso rápido, sencillo y eficaz
 Los medios necesarios son baratos

El principal inconveniente de este sistema es que la arena empleada es prácticamente

irrecuperable.

9. MOLDEO A LA CERA PERDIDA

Es el método de moldeo más antiguo que se conoce, ya que los egipcios ya moldeaban
con este sistema pero, sobre todo, los romanos van a ser los que lo lleven a su mayor
esplendor. Una idea es que se pueden obtener figuras de cualquier tamaño para cualquier
metal y con una tolerancia de cotas del orden de 0’1 mm.

En primer lugar se realiza un modelo en cera que, posteriormente, se recubre con una
capa de una mezcla de yeso y arena silicosa. En tercer lugar, y una vez que se ha secado
al aire ese modelo y su envoltura, se cuece en el horno, donde esa cera del modelo se
desprende, quedándonos el recubrimiento en yeso que, en su interior, tiene el molde.
Actualmente se emplea para obtener piezas de poco tamaño en series que van a quedar
con un muy buen acabado superficial y sin necesidad de ser sometidas a un mecanizado
posterior.

El proceso actual sería construir un modelo patrón en latón o bronce, teniendo en cuenta
que la cera al enfriarse va a sufrir una contracción al igual que el metal y también las
dilataciones que sufren los moldes metálicos.

Con ese modelo, se moldea una coquilla en un metal en dos partes que encajen una en
otra. Después vamos a colar ese metal y, una vez solidificado se rompe el molde y queda
la pieza terminada. También se pueden construir las coquillas en acero.

Una vez construidas las coquillas, se conecta el conducto de alimentación por donde va a
entrar la cera fundida procedente de una prensa que la inyecta hasta llenar la coquilla.

Una vez consolidada la cera, se abre la coquilla y desmoldamos.

Cuando las piezas son pequeñas, se hacen varias piezas a la vez en racimos. Estas
piezas están conectadas unas con otras por donde entra el metal. Estos racimos se
recubren con una mezcla de sílice, arena y yeso son una capa muy fina.

Esos racimos con su capa se introducen en una caja de acero inoxidable que llenamos de
una arena provista de un aglutinante que se comprime mediante un sistema vibratorio y, a
continuación, se introduce la caja en un horno que suele estar dividido en partes. En la
primera se alcanzan los 100 ºC para fundir la cera, que es recogida al caer por unos
canalillos. Después se pasa a una segunda parte del horno donde la temperatura asciende
hasta los 1000 ºC, donde la arena termina de endurecerse y, a continuación, vertemos el
metal en los moldes. Se deja enfriar y la operación termina sin necesidad de mecanizados
en las piezas.

10. MOLDEO MERCAST

Se puede considerar como una variante del moldeo a la cera perdida, donde se obtienen
piezas con tolerancias del orden de micras.

El primer paso es la fabricación de modelos patrón y medios moldes metálicos con placa
intermedia. El siguiente paso es llenar esa coquilla, que previamente ha sido fijada, con
mercurio en lugar de cera. El tercer paso sería introducir los moldes en un baño de
acetona a una temperatura inferior a -75 ºC, ya que a esa temperatura el mercurio es
sólido. A continuación, sacamos los moldes del baño, les quitamos la placa de
acoplamiento y, con cuidado, ponemos en contacto los dos medios moldes de mercurio,
que quedarán perfectamente soldados entre sí sin necesidad de ayuda alguna.

Tras ello, sumergimos ese modelo de mercurio en un baño de unas “papillas” cerámicas
que, al quedar en contacto con estas, se le van a adherir formando una capa alrededor del
modelo.

Por último, calentamos ese modelo recubierto hasta temperatura ambiente, cuando el
mercurio es líquido y sale al exterior, quedándonos el recubrimiento que, en su interior,
contiene el molde perfecto. Ese molde cerámico se cuece a una temperatura adecuada
para endurecerlo.

II. MOLDEO EN COQUILLA

Coquilla es un molde metálico que se utiliza para obtener un gran número de piezas
idénticas. Tiene dos partes: el cuerpo del molde que reproduce la pieza y los machos o
núcleos, que nos permiten obtener las cavidades o entrantes de las piezas. El cuerpo
siempre es metálico y los machos pueden serlo o no.

Modelo en Coquilla

El cuerpo metálico más sencillo estaría formado por dos partes denominadas placas.
Puede que necesitemos otra placa horizontal denominada pedestal o plantilla, que sirve de
soporte y cierra una parte del molde además de impedir los movimientos de las otras
placas. Las placas y el pedestal se van a unir mediante clavijas. Si la pieza es compleja
puede que se necesiten más placas superpuestas en pisos. Determinar la composición, la
fuerza y el número de placas es técnica e ingenio.

El espesor de las paredes del molde depende del tamaño de la pieza, pero si las hacemos
demasiado grande nos vamos a encontrar con una gran inercia térmica, que retrasará el
enfriamiento y el calentamiento. El tamaño lógico es que queda comprendido entre 3 y 4
veces el grueso de la pieza, con unos límites por abajo y por arriba (40 mm y 60 mm
respectivamente).

11.1.- NÚCLEOS DE LAS COQUILLAS

Son los elementos que van a reproducir las cavidades. Pueden ser metálicos o de arena.
En un molde puede haber varios núcleos y, a su vez, puedes ser metálicos o de arena.

Los núcleos metálicos tienen que tener una forma ligeramente cónica para facilitar su
extracción. También tienen que tener un cierto juego con relación al asiento del molde
porque el núcleo se ha de calentar previamente. Las cabezas de los núcleos suelen tener
un saliente que hace de tope, incluso un segundo saliente que hace de ajuste.

Como consecuencia de esto, la forma de los núcleos es muy variada. En las coquillas de
gran tamaño, muy complicadas,…, la operación de extraer los núcleos de ellas suele
hacerse mecánicamente.

Estos núcleos son de acero semiduro (0’5% C). Cuando los núcleos son de gran tamaño
se pueden hacer de fundición e, incluso, pueden ser huecos. En cualquier caso se les
debe de dar una estabilización sometiéndolos a un tratamiento de homogeneización (como
un recocido).

Cuando tenemos un núcleo que presenta gran dificultad para hacerlo en metal, cuando el
metal con el que se va a construir sea muy frágil al calor (grietas), entonces se usan de
arena, vigilando la formación y salida de los gases y el desprendimiento de granos.
Los órganos de maniobra son aquellos que, no siendo partes fundamentales, sirven para
apretar, abrir, facilitar el desmoldeo,… Suelen ser pinzas, tornillos, ganchos,…

11.2.- COLADA DE METAL EN COQUILLA

Se puede hacer de tres formas distintas:

 Directa: se emplea cuando la altura de la pieza es pequeña. El metal debe dejarse

caer suavemente y sobre la pared del molde. Se debe tener la coquilla inclinada
para que el metal se deslice.
 En fuente: se emplea cuando la pieza tiene una sección decreciente o cuando los
llenados hay que hacerlos con rapidez.
 Por el costado: es muy empleada. Es una colada tranquila y se facilita cuando se
hace un bebedero inclinado. También se puede hacer un bebedero en sifón o con
varios bebederos, llamándose ramificado.

A veces esa operación de colada es más compleja y, a medida que se va llenando el

molde, este va cambiando de movimiento. También se puede poner una bomba en el
fondo que succione el metal, haciéndolo llegar con garantías a zonas de difícil acceso.

11.3. LUBRICACIÓN DE LAS COQUILLAS

Para proteger los moldes de la abrasión del metal fundido y facilitar su paso, se emplean
lubricantes, que pueden ser de diversos tipos, empleándose unos u otros dependiendo del
tipo de metal o aleación que se cuele.

11.4.- CALENTAMIENTO

Es una solución con la que tratamos de evitar la aparición de grietas en la coquilla

calentándola previamente.

11.5.- ENFRIAMIENTO DE LOS NÚCLEOS

A veces es aconsejable enfriar los núcleos, para ello se sumergen en agua destilada. La
cantidad de agua estará en relación con el tamaño de los núcleos, intentando que esta no
hierva.

11.6.- CONDICIONES DE USO DE LAS COQUILLAS

En el proyecto, antes de fabricarse la coquilla, ha de concretarse la manera en la que ha

de utilizarse la coquilla a modo de instrucciones de uso. En ese sentido, hay que dar los
siguientes datos:

 Qué lubricante se debe emplear

 A qué temperatura se hace la colada
 A qué temperatura se debe mantener la coquilla
 A qué velocidad ha de hacerse la colada
 En que orden se desmolda
 Cómo han de enfriarse, en su caso, los núcleos.

11.7.- VENTAJAS

 Se consigue una precisión de medidas con mayor precisión que en el moldeo en

arena
 Las contracciones son inferiores
  La inserción de núcleos es mucho más fácil
 Necesita poco espacio y menos materiales
 Es más económica para fabricar piezas en cantidades superiores a 500 o 1000
piezas.

12.- FUNDICIÓN A PRESIÓN

La diferencia fundamental respecto a otras fundiciones es que la colada no se hace por

gravedad, sino que el metal es inyectado en el molde con una presión que puede
imprimirse por un movimiento centrífugo o por una fuerza exterior.

12.1.- PRESIÓN POR FUERZA CENTRÍFUGA

En el caso de utilizar la fuerza centrífuga se llama fundición centrifugada. Consiste en

hacer girar el molde alrededor de un eje. De esta forma, el metal irá ocupando la zona
externa del molde y llenándose hacia el centro. A veces no de forma total, dando lugar a la
formación de cuerpos huecos. La velocidad de giro de los moldes se deduce aplicando una
fórmula empírica que parte de la presión que hay en el interior del molde.

Este tipo de fundición presenta las siguientes ventajas:

 Al aplicar la fuerza centrífuga es como si la fluidez del metal aumentase

 Se obtienen piezas muy perfectas, sin defectos ni sopladuras
 Los granos del metal puede ser mayor

Los inconvenientes de la fundición centrifugada son:

 Si la presión es muy elevada, el molde es muy costoso

 No se puede moldear todas las aleaciones

12.2.- FUNDICIÓN POR FUERZA EXTERNA

Es la que se consigue inyectando el metal con una presión dentro del molde. Mediante
esta fundición se van a conseguir piezas prácticamente sin límites en sus formas, con
aristas vivas, con entrantes y salientes,… y, además, no sólo la geometría de la pieza es
compleja, sino que la pieza es conseguida sin defectos, sin sobre espesores, limpias,… y
esto hace que las propiedades mecánicas sean un 30 o 40% mejores que en otro tipo de
fundición.

12.3.- MATRICES

Son los moldes que se utilizan en estas fundiciones. Son siempre metálicos, similares a los
utilizados en el moldeo en coquilla, diferenciándose en su mayor robustez.

Las matrices constan de los elementos siguientes:

 Matriz fija de cubierta. Es un bloque de acero normalmente rectangular que se fija

a la mesa de la prensa y el bebedero que lleva incorporado debe coincidir con la
bocana por donde entra el metal a presión. Esta matriz puede llevar una o varias
caras exteriores de la pieza, pero nunca los machos, que se pondrán siempre en la
matriz móvil. Otros elementos son los taladros de acoplamiento y los conductos de
refrigeración.
 Matriz móvil de eyección. Va sujeta, normalmente, al carro que tiene la máquina
y es extraída por las barras de eyección. También tiene unos orificios de
refrigeración y una serie de canales por donde entra el metal a la zona del molde.
  Placa de eyección. Es una placa en la que se contienen los dispositivos de
extracción por tope.
 Machos. En este tipo de fundición el macho tiene que liberarse de forma
automática de la matriz móvil por las barras de eyección.

Para los bebederos y los conductos puede haber varios sistemas. Puede haber una colada
por inyección directa o mediante el empleo de un núcleo deflector, que es lo que se llama
colada indirecta. Existe la necesidad de tener un canal por donde evacuar el aire y que,
para evitar obstrucciones, tiene unos pozos de desborde donde se depositan las
impurezas. Entre la barra de eyección y su alojamiento, existe un hueco por donde
también se escapa el aire. La refrigeración necesaria se lleva a cabo por medio de la
circulación de agua, teniendo cada matriz los conductos necesarios para tal fin. El agua
llegará a la matriz a través de unos conductos flexibles.

Las matrices se elaboran en acero, ya que nos garantiza la resistencia de las presiones
que se utilizan y, además, aguantan los esfuerzos de contracción, dilatación y fricción de
los metales fundidos. Cuando se utiliza para aleaciones de estaño o plomo, las matrices
son de aceros al manganeso.

12.4.- MÁQUINAS PARA LA FUNDICIÓN A PRESIÓN

Estas máquinas tienen que hacer de forma automática una serie de operaciones, como
son abrir y cerrar las matrices, inyectar el metal con la presión necesaria, extraer los
machos, desmoldar.

Existen dos tipos de máquinas:

 De cámara caliente: se llaman así porque están situadas en el horno. Por medio
de un sistema que se ajusta a la embocadura del bebedero se lleva el metal
fundido hasta la matriz para inyectarlo. La inyección puede hacerse por la acción
de un émbolo o bien mediante la acción de aire comprimido.
 De cámara fría: se llama así por estar separada del horno. El metal es conducido
hasta la zona de inyección por un transporte específico. La presión se transmite
por la acción de un émbolo. Las diversas operaciones están diferenciadas y
componen un ciclo de automatismo.

12.5.- ALEACIONES

Normalmente se utilizan aleaciones no férreas, es decir, estaño, aluminio y magnesio por

su bajo punto de fusión que facilota la inyección.

12.6.- LAS INSERCIONES

A veces una pieza necesita que una zona de ella tenga una peculiaridad como puede ser
mayor dureza, otros constituyentes,…, que se resuelve insertando en el molde piezas con
el metal adecuado y, una vez conformada la pieza, queda insertada en ella. Es una
operación previa.

12.7.- VENTAJAS E INCONVENIENTES

Inconvenientes:

 Matrices muy costosas que necesitan mucho tiempo para estar acabadas
 El tamaño de las piezas no puede ser muy elevado ya que hay que garantizar una presión uniforme en toda la pieza.

Inconvenientes:

 Matrices muy costosas que necesitan mucho tiempo para estar acabadas
 El tamaño de las piezas no puede ser muy elevado ya que hay que garantizar una
presión uniforme en toda la pieza.

Ventajas:

 Obtención de piezas sin defectos

 Máxima precisión de cotas
 Piezas que pueden ser destinadas a repuestos
 Mejora de las cualidades mecánicas de las piezas
 Costes de producción competitivos para grandes series

13. OPERACIONES FUNDAMENTALES DE LIMPIEZA Y DESBARBADO

Las operaciones de limpieza pueden ser realizadas por diversos métodos:

Chorros abrasivos: chorros de arena a presión sobre la superficie de la pieza. Es una

solución buena pero tiene sus contratiempos (la arena se fragmenta, hay que reponerla, es
peligroso) y a veces se sustituye la arena por otro material como granalla de acero o
fundición.

 Tambor: se introducen las piezas en un recipiente de forma cilíndrica en el que

giran las piezas y se produce la limpieza por el roce de unas piezas con otras. Es
un sistema que limpia y facilita el desbarbado.
 Agua: se proyecta agua con violencia sobre las piezas (p=100kg/cm2) dispuestas
sobre una plataforma que suele girar para que el agua incida en todas o la mayoría
de las superficies de las piezas. El agua es recogida en un desagüe que la llevará
a unos filtros para su posterior reutilización. Es un procedimiento sencillo y eficaz.

El desbarbado es un proceso mediante el cual se eliminan rebabas, bebederos,

rebosaderos,… Para desbarbar se utilizan sierras, martillos neumáticos, esmeriladoras,
cincel, martillo, cortafríos, soplete,…

13.1.- OPERACIONES DE CONTROL

El control comienza con la concreción de cómo se ha de utilizar la materia prima que se

utiliza y termina con la garantía del producto que se fabrica. Se puede dividir en tres
grupos:

 Control de la materia prima: hay que garantizar las aleaciones de los metales, de
las arenas, y de los productos auxiliares. Con los metales hay que hacer ensayos
 para ver si se ajustan o no a la calidad especificada. En las arenas se hacen sobre
arenas nuevas recién recibidas.
 Control de las operaciones de fundición: hay que realizar controles
habitualmente para garantizar que el proceso se hace de forma adecuada.
 Control de la pieza fabricada: hay diversos controles: inspección ocular, control
dimensional, de peso. Hay que determinar y concretar si las propiedades que se
esperan de las piezas realmente las tienen

13.2.- SEGURIDAD

Hay que establecer el uso de aquellos utensilios que den seguridad al operario (gafas,
guantes, botas, monos, EPI,…). Rodear las instalaciones de todos aquellos elementos que
las hagan exentas de riesgos (limpieza,…).

14. Cubilote. Estructura y funcionamiento.

El cubilote esta formado por:

Hornos de Cubilote

1. Envoltura cilíndrica de chapa de acero soldada.

2. Revestimiento interno de material refractario (entre este y la envoltura se deja una
capa intermedia de unos 2 cm, rellena de arena seca, para permitir las dilataciones
radiales y axiales de refractario).
 3. Chimenea y su correspondiente cobertura. Algunas veces se añade apaga
chispas.
4. Boca de carga: pequeña y provista de una plancha inclinada para
la introducción de las cargas cuando se realizan a mano, más amplia si se hace
mecánicamente.
5. Cámara de aire anular, de plancha delgada, que circunda del todo o en parte la
envoltura y dentro de la cual, pasa aire o viento (enviado por una máquina
soplante) para la combustión del coque.
6. Toberas, de hierro colado o chapas de acero, en forma de caja horadada y
adaptada al revestimiento para conducir el aire al interior del cubilote. En la parte
correspondiente de cada tobera, la pared exterior está agujereada y provista de
portillos con mirillas (de mica o cristal) para vigilar la combustión.
7. Piquera de escoria. Abertura dispuesta a unos 15 o 20 cm aproximadamente por
debajo del plano de toberas, inclinada de 30 a 40º, respecto a la horizontal, para
facilitar la salida de la escoria.
8. Puerta lateral de encendido y limpieza. Antes de cerrarla, al comienzo de la fusión,
hay que rehacer el murete que completa el revestimiento.
9. Canal de colada, de plancha de hierro, revestido de masa refractaria. Mantiene la
misma inclinación de la solera (10º), para hacer caer el hierro fundido en el caldero
de colada.

10. Solera a fondo de cubilote. Consiste en arena de moldeo apisonada e inclinada 10º
hacia la piquera de sangría del horno.

11. Plancha base de envoltura cilíndrica; de hierro colado o chapa fuerte. En su centro hay
una abertura del diámetro de la solera, que puede cerrarse con un portillo de descarga de
uno o dos batientes que se abren hacia abajo por medio de un cerrojo, de una palanca o
quitando el puntal. A través de ella se descarga el contenido de coque de la cama, al final
de la operación del horno.

12. Columnas de apoyo: casi siempre son cuatro, de hierro fundido y son sostenidas a su
vez por unos cimientos de ladrillos de hormigón.

13. Crisol: es la parte inferior del cubilote comprendido entre la solera y el plano de las
toberas. Se estima que el metal ocupa en él, el 46 % del volumen. El 54 % restante está
ocupado por coque incandescente.

1. Funcionamiento del cubilote.

2. La reparación puede efectuarse también por medio de unos aparatos
especialmente creados para este uso, que proyectan la masa refractaria contra las
paredes que hay que reparar por medio de aire comprimido. Este sistema es
aplicable a los hornos de dimensiones grande y mediana.

Al día siguiente se puede encender de nuevo. Algunas veces se repara durante la noche o
la madrugada para fundir todos los días. Aunque esto requiere de un esfuerzo
considerable por parte de los reberberistas.

1. Reparación. – Después de cada fusión de 3 a 10 horas, el cubilote se deja enfriar

y, al día siguiente, se repara. A este fin, con un cincel o una piqueta, se quita la
escoria o el material refractario vitrificado adherido al revestimiento, que se
presenta más o menos corroído en torno a las toberas hasta alcanzar el material
refractario que no ha sufrido deterioro. Las partes afectadas se recubren entonces
con material nuevo, a mano y dejándolo reposar por lo menos 24 horas. Si el
espesor a recubrir es muy grande, se utilizan trozos de ladrillos, siempre del mismo
material refractario.
Dos horas antes de dar comienzo a la colada, por la portilla de encendido (o desde arriba)
se introduce un montoncito de leña seca que se enciende hasta obtener un fuego
abundante y vivo, favorecido por el enérgico tiro que producen la portilla de encendido, las
mirillas de las toberas, la piquera de colada y la de escoria, todas abiertas, así como la
propia chimenea del horno.

Se empieza entonces a introducir el coque encendido, en una capa de unos 32 cm para

cada carga, a razón de 140 Kg por metro cuadrado de horno; con el coque debe mezclarse
un 5 a 10 % de piedra caliza, llamada también fundente; antes de introducir una nueva
capa hay que asegurarse de que el coque situado debajo esté bien encendido.

El coque de encendido debe alcanzar de 1 a 1.60 metros sobre el plano de toberas. El

nivel se comprueba introduciendo por la boca de carga una cadena o una cabilla doblada
en (Z), el encendido de la columna se comprueba observando el color rojo del
revestimiento refractario u observando directamente los trozos de coque por la mirilla de
las toberas. Se activa el encendido dando viento por espacio de 4 a 5 minutos, lo cual sirve
también para desulfurar el coque.

1. Encendido. – Se repara la solera del horno con arena de moldear seca con una
pequeña adición de grafito, arcilla y agua, secándose con fuego de leña o con una
llama de fuel-oil o de gas.

La carga de coque de encendido (cama), cuya función es sostener las cargas colocadas
encima y dar, con su combustión, la energía térmica necesaria, debe estar constituida por
una cantidad de combustible cuya altura permanezca invariable durante toda la colada.

Para ello, el coque consumido se reintegra de modo regular a través de las cargas
sucesivas de coque, que entran por la puerta de carga.

1. Introducción de la carga. – La carga del horno comienza colocando sobre la capa

de coque de encendido una carga de coque adicionada de la necesaria cantidad
de fundente y encima de esta la carga metálica. A continuación se coloca una
segunda carga de coque con fundente y la segunda carga metálica, y así
alternativamente hasta alcanzar la puerta de carga. A continuación, se espera un
período de tiempo de 60 a 90 minutos (según el tamaño del horno), para que el
coque encendido de la cama precaliente las cargas añadidas al horno.
Transcurrido ese tiempo, se cierran las mirillas de las toberas y las portillas, se
conecta el ventilador y si todo ha sido bien ejecutado, transcurrido de 6 a 9
minutos, se presentará el primer hierro fundido en la piquera de colada. Este hierro
se considera frío y no se utiliza. Solo se emplea cuando comienza a salir caliente y
con buena fluidez por el canal.

En el sistema por sifón, desde un inicio el orificio de sangría permanece abierto, el hierro y
la escoria se separan en el sifón. Esto es lo que se conoce como colada continúa.

1. Período de operación. – A partir de que el primer hierro fluye libremente por el

canal de sangría, se cierra este orificio con un tapón de barro refractario. Se deben
disponer de varios tapones (humedecidos, próximos al horno), ya que se utilizarán
cada vez que se pique el horno. Ahora se espera a que se acumule el hierro
líquido en el crisol del horno. La medida de que el crisol estará lleno le dará la
salida de escoria por la piquera correspondiente. La fluidez con que salga la
escoria es índice del buen funcionamiento del horno. Inmediatamente que salga
toda la escoria (comienza a salir hierro, junto con la escoria), quiere decir que el
crisol está lleno de hierro líquido. Entonces se rompe el tapón del orificio de
sangría y se recibe el hierro en las cazuelas de vertido. Vaciado el crisol se coloca
un nuevo tapón en el orificio de sangría y se repite todo el proceso. Lo descrito
 aquí es lo que se denomina operar el horno por picada y se hace cuando se
demandan grandes cantidades de hierro de una vez o por práctica establecida.
2. Fin de la fusión. – Después de algunas horas de funcionamiento se comprueba la
cantidad de piezas que quedan todavía por colar y se introduce la última carga,
reservado para esta los trozos de metal más ligeros. Cuando el nivel de la carga
alcanza aproximadamente las tres cuartas partes de la altura del horno, se reduce
gradualmente el viento, cerrando por completo la entrada de aire al horno cuando
está próxima la fusión del último hierro colado. Cuando aparece escoria en la
piquera se vacía el horno.
3. Vaciado del horno. – Hay que asegurarse de que el pavimento debajo del horno
esté bien seco; se abren los portillos de las toberas, se abre el canal de colada y la
portilla de encendido y se hace correr cerrojo o el puntal que cierra la puerta
inferior del horno. La solera del horno cae al igual que los residuos de la capa de
coque y de material contenidos, que se apagan con chorros de agua y se retiran
para que no se estropee el cubilote. El coque recuperado se aprovecha para las
estufas o para el relleno de machos muy voluminosos. El hierro se funde para las
piezas corrientes.

Reafirmemos un poco con la siguiente presentación:

SEGURIDAD PARA TRABAJADORES EN FUNDICIONES

Equipo de Seguridad

En las fundiciones existen muchos peligros: El ambiente caliente y el potencial de

quemaduras o incendios alrededor de los hornos y los crisoles. De los metales fundidos se
desprenden gases. Los materiales utilizados en los moldes de arena pueden crear sílice
cristalina. Los dispositivos de corte, los chorros de arena y el esmerilado crean polvo. Las
bandas transportadoras, las trituradoras y prensas de troquelado presentan peligros de
atrapar o aplastar partes del cuerpo. Estas actividades combinadas producen un ambiente
ruidoso. Los trabajadores necesitan buenas prácticas de trabajo, ventilación adecuada y
equipos de protección personal (PPE, por sus siglas en inglés) para estar seguros.
Protección industrial

Los PPE le protegen contra el ambiente de la fundición. Use zapatos de cuero, guantes y
anteojos con resguardos laterales. Un sombrero con ala le protege contra salpicaduras.
Use protección para los oídos en ambientes ruidosos. Cuando trabaje directamente con
metales fundidos, en el calor o cerca de las llamas, use un casco de seguridad, delantal,
chamarra o capa, chaparreras y polainas de cuero, de tela de fibra de vidrio con
recubrimiento de aluminio, de telas sintéticas o de lana tratada. Considere una careta de
tela de alambre, dependiendo de las tareas que haga.

Ya que los hornos, crisoles y metales en las fundiciones se encuentran a tan altas
temperaturas, tenga cuidado al trabajar. No trabaje con equipos o procesos que no
conoce. Esté consciente de dónde tiene las manos cuando trabaja con bandas
transportadoras y maquinaria automatizada. Todos los equipos que use deberán funcionar
debidamente. Inspeccione los equipos de la fundición con frecuencia para detectar grietas
o indicios de desgaste.

Nunca meta agua al horno o a los crisoles. Cualquier residuo de agua puede ocasionar
una explosión peligrosa. Vierta y funda el metal en áreas que tengan una superficie no
combustible, tal como metal o arena. Cualquier metal fundido que se derrame puede
desplazarse a grandes distancias, por lo que hay que mantener las áreas de trabajo libres
de obstáculos. Se debe tener a la mano un extinguidor Clase D, junto con una pala y arena
limpia y seca para combatir incendios.

De los metales fundidos se desprenden gases que pueden ser peligrosos si se respiran.
Cuando sea posible, use metales limpios para alimentar los hornos. El fundir chatarra
puede generar gases provenientes de pinturas, lubricantes, recubrimientos o aditivos de
plomo, níquel o cromo que son peligrosos si se respiran. Use buena ventilación por medio
de campanas de extracción y use equipos de respiración aprobados médicamente para
usted, que le queden bien y en los que usted haya recibido capacitación para utilizar.

La arena de los moldes frecuentemente contiene sílice. Quedar expuesto a sílice cristalina,
puede causar silicosis, una enfermedad de los pulmones, o cáncer del pulmón. Use buena
ventilación y medidas de control del polvo, tales como materiales de fijación para controlar
la sílice cristalina. Empacar los moldes, sacudirlos o limpiar las piezas fundidas también
puede ser una fuente de sílice cristalina, por lo tanto se deben usar equipos de respiración
y trabajar en un área con buena ventilación. Los procesos cerrados y/o automatizados
pueden reducir aún más su exposición a sustancias peligrosas en el aire.

Bibliografia:

A Malishev, G. Nikolaiev, Yu. Shuvalov. Tecnología de lo Metales. Editorial Mir. Moscú,

1975

http://www.sabelotodo.org/metalurgia/moldeo.html#La_plantilla

http://www.mecanica.com.es/Moldeo%20en%20arena.htm

http://modeleriaind2008.blogspot.com/2008_10_01_archive.html

http://www.sitenordeste.com/mecanica/conformacion_por_moldeo.htm

http://www.slideshare.net/patriciaular/fundicin

http://www.utp.edu.co/~publio17/laboratorio/ensayo_arena.htm

http://2.bp.blogspot.com/-
Rr9aaQ8Pxw8/TbirjU6ugFI/AAAAAAAAAEY/Aan9odVoFx8/s1600/PROCESO%2BDE%2B
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http://www.iesunibhi.com/ikasleak/FileStorage/view/alumnos/1-a/FUNDICI%C3%93N.pdf

http://www.mecanica.com.es/Hornos%20de%20fusion.htm