3Capítulo 10

Fundamentos de la fundición de metales

Preguntas de repaso

10.1 ¿Por qué la fundición es un proceso importante de manufactura?

R: Al igual que todos los otros procesos de manufactura, entender los fundamentos de la fundición es
esencial para producir fundiciones económicas y de buena calidad, así como establecer técnicas
apropiadas para el diseño de los moldes y las prácticas correspondientes.

10.2 ¿Cuál es la diferencia entre la solidificación de los metales puros y las aleaciones metálicas?
R:
* Solidificación de metales puros:
Los metales puros tienen un rango de solidificación próximo a cero y que el frente de solidificación se
mueve como un frente plano sin formar una zona pastosa. Las eutécticas se solidifican de manera
similar, con un frente casi plano. El tipo de estructura desarrollado después de la solidificación depende
de la composición del eutéctico.

* Solidificación de aleaciones metálicas:

Para las aleaciones, un rango de solidificación corto por lo común comprende una diferencia de
temperatura de menos de 50 °C (90 °F), y un rango de solidificación largo, más de 110 °C (200 °F). En
general, las fundiciones ferrosas tienen zonas pastosas estrechas, mientras que en las aleaciones de
aluminio y de magnesio dichas zonas son amplias.
Por lo tanto, estas aleaciones se encuentran en un estado pastoso durante la mayor parte del proceso de
solidificación.

10.3 ¿Qué son las dendritas?

R: Las dendritas es una estructura con ramificaciones repetitivas características de procesos de
crecimiento de cristales. Se forman durante el enfriamiento del metal fundido. El crecimiento de
dendritas influye de manera importante sobre las propiedades que posee el material resultante.

1
10.4 Establezca la diferencia entre rangos de solidificación cortos y largos. ¿Cómo se determina el
rango?
R.- se puede ver que los metales puros tienen un rango de solidificación próximo a 0 y que el centro de
solidificación se mueve con un frente plano sin formar una zona pastosa.
Un rango de solidificación corto por lo común comprende una diferencia y temperatura de menos de
50C (90 F) y un rango largo de solidificación más de 110 C (200 F).
El rango de solidificación = T L - T S

10.5 ¿Qué es el sobrecalentamiento?

R.- el sobrecalentamiento (definido como el incremento de temperatura de una aleación por encima de
su punto de fusión) mejora la fluidez al retrasar la solidificación. Con frecuencia se especifica la
temperatura de vaciado en lugar del grado de sobrecalentamiento , por que aquella se determina más
fácilmente.

10.6 Defina contracción y porosidad. ¿Cómo puede saber si las cavidades en una fundición se
deben a porosidad o a contracción?
R.- contracción. Esto sucede cuando el metal líquido en la superficie de la pieza fundida experimenta
una depresión debido a la exposición a la atmósfera, provocando una contracción en el metal desde el
interior. Luego, la presión atmosférica empuja hacia abajo o hacia adentro del metal. La gente ve la
depresión en la superficie de la pieza fundida. Dicha contracción también puede ocurrir cuando una
sustancia sólida rodea un material líquido y el material sólido es lo suficientemente fuerte como para
resistir la depresión del líquido que se contrae. Esto crea poros que son por lo general miden más de 3
mm. Los poros se encuentran en su mayoría en el interior de las piezas de fundición.
La porosidad es un fenómeno que ocurre en los materiales, especialmente en las fundiciones, a medida
que cambian de estado de líquido a sólido durante el proceso de fabricación. Se muestra en forma de
imperfecciones superficiales o internas que tanto afectan al acabado superficial como presentan una ruta
de fuga para gases y líquidos.

10.7 ¿Cuál es la función de los enfriadores?

R.- Son un medio efectivo de reducir la porosidad por contracción. Su función consiste en aumentar la
velocidad de solidificación en las regiones críticas, existen enfriadores internos o externos, los internos
se fabrican con el mismo material que la función y se dejan dentro de ella.
Los enfriadores externos pueden ser del mismo material o ser de hierro, cobre, o grafito.

10.8 ¿Qué es el número de Reynolds? ¿Por qué es importante en la fabricación?

R.- El número de Reynolds (Re) representa la relación entre las fuerzas de la inercia y las de la
viscosidad, se define como: Re= vDp/n
Es importante porque en las características de flujo un factor que debe considerarse en el flujo del fluido
en los sistemas de alimentación es la presencia de turbulencia en oposición al flujo laminar de los
fluidos que en la fundición nos permite cuantificar este aspecto del flujo del fluido.

10.9 ¿Cómo se define la fluidez? ¿Por qué es importante?

R.- se llama fluidez a la capacidad del metal fundido para llenar las cavidades del molde. Las siguientes
características del metal fundido afectan la fluidez: la viscosidad, tensión superficial, inclusiones, patrón
de solidificación de la aleación, diseño del molde , el material del molde y sus características
superficiales, grado de sobrecalentamiento, velocidad del vaciado, velocidad de vaciado transferencia de
calor.

2
Es importante ya que consta de dos factores importantes: 1) las características del metal fundido (ya
mencionados) 2) los parámetros de fundición.

10.10 Explique las razones de los desgarramientos en caliente en las fundiciones.

R: Varios factores están involucrados en el desgarramiento, el tamaño grueso del grano y la presencia
de segregaciones de bajo punto de fusión a lo largo de los límites de los granos (intergranulares)
incrementan la tendencia al desgarramiento en caliente.

Estos defectos obedecen a que la fundición no se puede contraer con libertad durante el enfriamiento,
debido a restricciones en diversas partes de los moldes y los machos.
Se pueden utilizar compuestos exotérmicos (productores de calor) como amortiguadores exotérmicos
para controlar el enfriamiento en secciones críticas y evitar los agrietamientos en caliente.

10.11 ¿Por qué es importante retirar la nata o escoria durante el vaciado del metal líquido dentro
del molde? ¿Qué métodos se utilizan para retirarlos?
R: Es importante para que el proceso final no requiera algún tipo de transformación ni sea interrumpida
la llegada de fundición a diversos lugares. La fundición convencional atmosférica mitiga la espuma o la
escoria mediante:
(a) desnatado.
(b) el uso de sistemas de copas y canales de vaciado diseñados apropiadamente.
(c) el uso de filtros, que también pueden eliminar el flujo turbulento en el sistema de canales.

10.12 ¿Cuáles son los efectos de los materiales para moldes en el flujo del fluido y la transferencia
de calor?
R: En la fundición en arena consiste en atrapar contaminantes (como óxidos y otras inclusiones)
existentes en el metal fundido, al hacer que se adhieran a las paredes de dicho sistema para impedir que
lleguen a la cavidad del molde.
Además, un sistema de alimentación diseñado en forma apropiada ayuda a evitar o minimizar
Problemas (como enfriamiento prematuro, turbulencia o que algún gas quede atrapado). Incluso antes de
llegar a la cavidad del molde, el metal fundido debe manejarse con cuidado para evitar la formación de
óxidos en las superficies del mismo, originados por la exposición al medio ambiente o por la
introducción de impurezas en el metal fundido.

10.13 ¿Por qué es importante la ecuación de Bernoulli en la fundición?

R.- Porque esta ecuación en combinación con la ecuación de continuidad de la masa, nos permite
modelar el llenado del molde y también se aplica en el diseño cónico tradicional de los bebederos

10.14 Describa la tixofundición y la reofundición.

R.- La tixofundición o fundición tixotrópica es un método de formado de metal semisólido, en la que
una palanquilla sólida se calienta hasta el estado semisólido y después se inyecta en un molde de
fundición a presión. La reofundición es otra técnica para formar metales en estado semisólido, en la que
el metal se calienta apenas por encima de su Temperatura de Solidus y se vierte en un recipiente para
enfriarlo al estado semisólido. Después el lodo se mezcla y se vierte en el molde o matriz.

3
 Preguntas cualitativas

10.15 Describa las etapas comprendidas en la contracción de los metales durante la fundición.
R: Los metales en general se contraen (comprimen) durante la solidificación y se enfrían a la
temperatura ambiente. La contracción, que provoca cambios dimensionales y (algunas veces)
agrietamiento, es el resultado de tres eventos consecutivos:
1. La contracción del metal fundido al enfriarse antes de solidificar.
2. La contracción del metal durante el cambio de fase de líquido a sólido (calor latente de fusión).
3. La contracción del metal solidificado (la fundición) conforme su temperatura se re- duce a la
temperatura ambiente.

10.16 Explique las razones por las que la transferencia de calor y el flujo del fluido son
importantes en la fundición de los metales.
R: La transferencia de calor afecta directamente la viscosidad del metal líquido.
Las velocidades de flujo del metal deben ser lo suficientemente altas para evitar un enfriamiento y
solidificación prematuros, y el gasto no debe ser tan elevado como para provocar turbulencia excesiva,
con sus efectos dañinos en el proceso de fundición.

10.17 Sabemos que vaciar metal a alta velocidad dentro de un molde tiene ciertas desventajas.
¿Existe alguna desventaja en vaciarlo muy lentamente?
R: Cuanto menor sea la velocidad de vaciado del metal fundido dentro del molde, menor será la fluidez,
debido a que la velocidad de enfriamiento es mayor cuando se vacía lentamente.

10.18 Describa los eventos mostrados en la figura 10.5.

R:

(a) Patrones de solidificación para el hierro fundido en una fundición cuadrada de 180 mm (7 pulgadas),
después de 11 minutos de enfriamiento, las dendritas se alcanzan una a otra, pero la fundición todavía es
pastosa en el interior. Son necesarias dos horas para que esta fundición se solidifique totalmente.
(b) Solidificación de aceros al carbono en molde de arena y en molde de enfriamiento rápido (metálico),
La diferencia en los patrones de solidificación conforme aumenta el contenido de carbono.

10.19 ¿Le preocuparía el hecho de que partes de los enfriadores internos se dejan dentro de la
fundición? ¿Qué materiales cree que deberían utilizarse para fabricar los enfriadores y por qué?
R: Los enfriadores internos o externos, como los utilizados en la fundición en arena, son un medio

4
efectivo de reducir la porosidad por contracción. El material de los enfriadores internos se tendrían que
fabrican con el mismo material que la fundición y dejar dentro de ella. (Fig 10.14)

10.20 ¿Qué demostraciones prácticas puede ofrecer para indicar la relación del tiempo de
solidificación con el volumen y el área de la superficie?
R.- tiempo de solidificación: si la fundición es metal puro o aleación de todos modos su solidificación
toma tiempo. El tiempo total de solidificación es el tiempo necesario para que la fundición solidifiqué
después del vaciado. Este tiempo depende del tamaño y de la forma de la fundición expresada por una
relación empírica conocida como regla de Chvorinov que establece:
TST= cm(V/A)^{n
TST= tiempo de solidificación total (min)
V= volumen de fundición (m3)
A= área superficial de la fundición (m2)
N= exponente que toma usualmente un valor n
Cm= es la constante del molde

10.21 Explique ¿Por qué desearía someter una fundición a diferentes tratamientos térmicos?
R.- El tratamiento térmico de las fundiciones se realiza fundamentalmente para eliminar las tensiones
internas que surgen durante el fundido. Estas tensiones conducen con el tiempo a a variación de las
dimensiones y forma de la fundición, disminución de la dureza y mejoramiento de la maquinabilidad
por corte y una elevación de las propiedades mecánicas.

10.22 ¿Por qué la porosidad tiene efecto dañino en las propiedades mecánicas de las fundiciones?
¿La porosidad también podría afectar las propiedades físicas como la conductividad térmica y
eléctrica?
R.- la porosidad en la fundición puede ser ocasionada por contracción, por gases.
La porosidad es dañina para la ductilidad de una fundición y para su acabado superficial, haciéndola
permeable, afectando la hermeticidad de recipientes presurizados producidos por fundido.
La determinación del grado en que la porosidad afecta las respuestas mecánicas del material tiene
implicancias prácticas en el campo de la producción dado el esfuerzo de eliminar la porosidad

10.23 se va fundir un volante manual de rayos en hierro gris. Para evitar el desgarramiento en
caliente de los rayos ¿los aislaría, o los enfriaría?
R.- la fundición gris se suele usar en procesos más empleados, es aquella en la cual el carbono se
encuentra en alto grado o en su totalidad en estado libre en forma de grafito laminar.

5
10.24 ¿Cuál(es) de la(s) siguiente(s) consideraciones(es) es (son) importante(s), para que una
mazarota funcione apropiadamente? Esta(s) debe (n): a) tener un área superficial, mayor que la
parte que se está fundiendo. B) mantenerse abierta(s) a la presión atmosférica, y/0 c) solidificar
primero ¿Por qué?
R.- las dimensiones reales de la mazarota dependen de su colocación y tipo. Es posible calcular con
relativa precisión y la posición de estas mazarotas mediante tablas, después se calculara el volumen de
la mazarota por medio del cálculo del tiempo de solidificación total.
Una mazarota se usa en un molde de fundición para alimentar metal líquido al proceso durante el
enfriamiento y compensar así la contracción por solidificación.
La mazarota debe permanecer líquido hasta que después de la fundición solidifique, por eso se suele
fijar el molde de la pieza, para satisfacer este requerimiento se debe calcular el tamaño de la mazarota.

10.25 Explique por qué la constante C en la ecuación 10.7 depende del material del molde, de las
propiedades el metal y de la temperatura.
R: Después de vaciar el metal fundido en el molde, éste se enfría y solidifica. En esta sección
examinaremos los mecanismos físicos de solidificación que ocurren durante la fundición. Los aspectos
asociados con la solidificación incluyen el tiempo de enfriamiento del metal, la contracción, la
solidificación direccional y el diseño de las mazarotas. Porque todos los materiales tienen diferentes
propiedades para realizar la fundición.

10.26 ¿Los enfriadores externos son tan efectivos como los internos? Explique su respuesta.
R:

No porque un enfriador interno devuelve parte y debe hacerse del mismo metal que el colado. Un
enfriador externo debe tener suficiente contacto para enfriar y ser lo suficientemente grande para no
fundirse con colado. La forma, tamaño y uso de un enfriador debe proporcionarse con cuidado para
evitar enfriamiento demasiado rápido. Lo cual puede provocar grietas y defectos en un colado

10.27 Explique por qué la fundición de hierro gris sufre una dilatación en lugar de una
contracción durante la solidificación, como se muestra en la tabla 10.1.
R:La razón es que el grafito tiene un volumen específico relativamente alto y cuando se precipita en
forma de hojuelas de grafito, al solidificarse la fundición de hierro gris, provoca una dilatación neta del
metal

10.28 En relación con la figura 10.11, explique por qué las esquinas internas (como A) desarrollan
una capa superficial más delgada que las esquinas externas (como B) durante la solidificación.
R:

6
El espesor de la capa superficial aumenta con el tiempo transcurrido y la capa es más delgada en los
ángulos internos (punto A) que en los externos (punto B). Esta última condición es ocasionada por un
enfriamiento más lento en los ángulos internos que en los externos.

10.29 Observe la forma de las dos mazarotas de la figura 10.8 y discuta sus observaciones en
relación con la ecuación 10.7.
R:

Las mazarotas sirven como contenedores que suministran metal fundido a la fundición conforme se
contrae durante la solidificación.

Mazarota lateral y mazarota superior cilíndricas son ubicadas en dos sectores para alimentar en
diferentes puntos la fundición si así lo requiere.

Los canales de alimentación lo llevan desde el bebedero al interior de la cavidad del molde, o conectan
el bebedero a la compuerta (la parte del canal de alimentación por la que el metal fundido entra en la
cavidad del molde). Las mazarotas (también llamadas alimentadores) sirven como depósitos de metal
fundido para proveer el metal necesario y evitar la porosidad debida a la contracción durante la
solidificación.

10.30 ¿Existe alguna diferencia entre la tendencia a la formación de huecos por contracción en los
metales con rangos de solidificación cortos y largos, respectivamente? Explique su respuesta.
R.- en general, la solidificación de las aleaciones ocurre a lo largo de un rango de temperaturas,
dependiendo de la composición.
La composición y la velocidad de enfriamiento de la fundición afectan el tamaño y la forma de los
granos y de las dendritas en la aleación en solidificación. A su vez, el tamaño y la estructura de los
granos y de las dendritas tienen influencia en las propiedades de la fundición solidificada, en los
tiempos locales de solidificación largos, producen estructuras dendritas gruesas con gran espaciamiento
entre los brazos de las dendritas.
Si las velocidades cortos la estructura se vuelve más fina, con espaciamiento menor entre los brazos de
las dendritas para velocidades de enfriamiento superiores (desde 10 6 hasta 10 8) las estructuras que se
desarrollan son amorfas.

10.31 ¿Cuál es la influencia del área de sección transversal del canal espiral de la figura 10.9 sobre
los resultados de la prueba de fluidez? ¿Cuál es el efecto de la altura del bebedero? Si esta prueba
se realiza con el dispositivo de prueba calentado a temperaturas elevadas, ¿serían más útiles los
resultados de la prueba.
R: Se han desarrollado varias pruebas para cuantificar la fluidez, aunque ninguna se acepta de manera
universal. En una prueba común de este tipo, se hace fluir el metal fundido a lo largo de un canal que se
encuentra a la temperatura ambiente; la distancia que recorre el metal antes de solidificarse y detenerse
es una medida de su fluidez. Obviamente, tal longitud está en función de las propiedades térmicas del

7
metal y del molde, así como del diseño del canal. Aun así, dichas pruebas de fluidez son útiles y simulan
situaciones de fundición en un grado razonable.

10.32 Los fundidores y fabricantes de lingotes han observado durante mucho tiempo que las
temperaturas bajas de vaciado (es decir, sobrecalentamiento bajo) promueven la formación de
granos equiaxiales sobre granos columnares. Igualmente, los granos equiaxiales se vuelven más
finos al disminuir la temperatura de vaciado. Explique estos fenómenos.
R:

En esta sección se describen estas relaciones en términos de la morfología de las dendritas y la

concentración de los elementos de aleación en diferentes regiones del metal. Las composiciones de las
dendritas y del metal líquido se presentan en el diagrama de fases de la aleación en particular. Si la
aleación se enfría de manera muy lenta, cada dendrita desarrolla una composición uniforme; sin
embargo, en las condiciones normales (más rápidas) de enfriamiento, se forman dendritas con núcleo.
Éstas tienen una composición superficial distinta de la de sus centros, diferencia que se conoce como
gradiente de concentración. La superficie de la dendrita tiene una concentración de elementos de
aleación mayor que la de su núcleo, debido al rechazo del soluto desde el núcleo hacia la superficie
durante la solidificación de la dendrita (microsegregación). El sombreado más oscuro en el líquido
interdendrítico, cerca de las raíces de la dendrita que se muestra en la figura, indica que estas regiones
poseen una mayor concentración de soluto; la microsegregación en estas regiones es mucho más
pronunciada que en otras.

10.33 ¿Qué esperaría que ocurriera (al fundir aleaciones metálicas) si el molde se agitara
agresivamente después de que el metal fundido estuvo dentro del molde el tiempo suficiente para
formar una capa superficial?
R.- Los brazos de las dendritas no son particularmente fuertes y se pueden romper mediante agitación o

8
vibración mecánica en las etapas iniciales de la solidificación (formado de metal semisólido y
reofundición.
Un beneficio colateral es el comportamiento tixotrópico de las aleaciones (esto es, la viscosidad decrece
cuando se agita el metal líquido), que lleva a una mejor capacidad de fundición (colabilidad).
10.34 Si examina un cubo de hielo común, verá cavidades y grietas en el mismo. Sin embargo,
algunos cubos de hielo son de forma tubular y no tienen cavidades de aire o grietas apreciables en
su estructura. Explique este fenómeno.
R.- Primeramente es necesario recalcar que, un cubo de hielo que se hace ordinariamente en los
compartimientos de una bandeja en un refrigerador familiar, congela más o menos uniformemente hacia
adentro desde dos hasta cuatro de sus seis caras, dependiendo ello de su posición en la bandeja; este
análisis nos muestra que, el crecimiento del cristal durante la solidificación del agua en una cubeta es
similar al caso del metal fundido. La aseveración anterior se puede evidenciar a partir de un extracto de
la sección 10.2.1 y en la figura 10.2a (la estructura del grano de la fundición de un metal puro en un
molde cuadrado) del texto, que explica que “en las paredes del molde, que se encuentran a la
temperatura ambiente, o al menos mucho más frías que el metal fundido, el metal se enfría con rapidez y
produce una capa superficial solidificada, o cáscara, de finos granos equiaxiales. Éstos crecen en
dirección opuesta a la de la transferencia de calor a través del molde.” A partir de ello y basados en el
Ejemplo 10.1, podemos afirmar que “una pieza con forma de cubo se solidificará más rápido que una
pieza con forma tubular o de tubo”. Finalmente, revisando la sección “Efectos de las velocidades de
enfriamiento”, concluimos que “Las velocidades de enfriamiento bajas, o los tiempos locales de
solidificación largos, producen estructuras dendríticas gruesas con un gran espaciamiento entre los
brazos de las dendritas. Si las velocidades de enfriamiento son mayores o los tiempos locales de
solidificación cortos, la estructura se vuelve más fina, con un espaciamiento menor entre los brazos de
las dendritas. Las estructuras desarrolladas y el tamaño del grano resultante afectan las propiedades de la
fundición. Al disminuir el tamaño del grano aumentan la resistencia y la ductilidad de la aleación
fundida, se reduce la microporosidad (huecos por contracción entre las dendritas) en la fundición y
reduce su tendencia al agrietamiento (agrietamiento en caliente) durante la solidificación. La falta de
uniformidad del tamaño del grano y de su distribución produce fundiciones con propiedades
anisotrópicas.”.

10.35 ¿Cómo se puede saber si las cavidades en una fundición se deben a contracción o a burbujas
de aire atrapadas?
R.- Si la porosidad es esférica y tiene paredes lisas (similar a los agujeros brillantes del queso suizo),
generalmente se debe a gases; pero si las paredes son rugosas y angulares, es probable que se deba a la
contracción entre dendritas. La porosidad gruesa obedece a la contracción y por lo común se llama
“cavidad por contracción”.

10.36 Describa las desventajas de tener una mazarota que sea:

a) Demasiado grande: Existirá una pérdida de material innecesario.

b) Demasiado pequeña: Es probable que el material suministrado por la mazarota no sea

suficiente como para evitar cavidades superficiales debidas a la contracción del metal en el
molde.

9
10.37 ¿Cuáles son los beneficios y perjuicios de tener una temperatura de vaciado que sea mucho
mayor que la temperatura de fusión de un metal? ¿Cuáles son las ventajas y desventajas de tener
una temperatura de vaciado que permanezca cercana a la temperatura de fusión?

R.- Para el primer caso el material tardará mucho más en solidificarse de lo esperado y se producirán
estructuras dendríticas gruesas con un gran espaciamiento entre los brazos dendríticos. Para el segundo
caso el metal solidificará rápidamente y es probable que se produzca un llenado incompleto del molde.

Pero a su vez en tiempos de solidificación cortos, la estructura se vuelve más fina y aumenta la
resistencia y la ductilidad de la aleación fundida, se reduce la microporosidad en la fundición y reduce
su tendencia al agrietamiento durante la solidificación.

10
 Preguntas cuantitativas

10.38 Una placa cuadrada de 100 mm (4 pulgadas) de espesor y un cilindro recto circular con un
radio de 100 mm (4 pulgadas) y una altura de 50 mm tienen el mismo volumen.
Si se va a fundir cada uno de ellos utilizando una mazarota cilíndrica, ¿cada una de las piezas
requerirá una mazarota del mismo tamaño para asegurar una alimentación apropiada? Explique
su respuesta.
R:

Utilizando el programa solidwork para diseñar las piezas se pudo observar que debido las dimensiones
que tiene cada uno de objetos tienen diferentes volúmenes, el volumen de la placa cuadrada es
1000000.00 cubmi y del cilindro es 1570796.33 cubmi siendo el mayor volumen para el cilindro
debido a sus dimensiones.

10.39 Suponga que la parte superior de un bebedero redondo tiene un diámetro de 3 pulgadas (75
mm) y una altura de 8 pulgadas (200 mm) desde el canal de alimentación. Con base en la ecuación
10.5, grafique el perfil del diámetro del bebedero, en función de su altura. una capa superficial?
ados de la prueba?

−b ± √ b 2−4 ac
R.-
2a

10.40 Un cilindro con un diámetro de 1 pulgada y una altura de 3 pulgadas se solidifica en tres
minutos en una operación de fundición en arena. ¿Cuál es el tiempo de solidificación si se duplica
la altura del cilindro? ¿Cuál es el tiempo si se duplica el diámetro?

R.-
Datos:

D = 1 (pulgada)

H = 3 (pulgadas)

t1 = 3 (minutos)

a) H’ = 2H → t2 = ?

D 1
R= → R= → R = 0.05 (pulgadas)
2 2

11
 n
V
t1 = Cm* ( ) A

Si n = 2
2
π* R2 *H
t1 = Cm* ( 2*π* R 2 + 2*π*R*H )
2 2
π * R *H
t1 = Cm * ( 2* π *R*(R + H ) )
2
t1
R*H
t1 = Cm* ( 2*(R + H ) ) → Cm =
(R*H
2*(R + H)
2

)
3
2
Cm = 0.5*3
(
2*(0.5 + 3) )
Cm = 65.333 (min
pulgada ) 2

Como H’ = 2H
2
π* R2 *H'
t2 = Cm* ( 2
2*π* R + 2*π*R*H' )
2 2
π* R *(2H)
t2 = Cm* ( 2
2*π* R + 2*π*R*(2H) )
2 2
2* π * R *H
t2 = Cm* ( 2* π *R *(R + 2H ) )
2
R*H
t2 = Cm* ( R + 2H )
2
0.5*3
t2 = 65.333* ( 0.5+2*3 )
t2 = 3.48 (minutos)

b) D’ = 2*D → 2*R’ = 2(2*R) → R’ = 2*R → t3 = ?

2 2
π * (R' )*H
t3 = ( 2
2* π * (R' ) + 2* π *(R')*H )
2 2
π * (2*R ) *H
t3 = ( 2
2* π * (2*R) + 2* π *(2*R)*H )
12
 2
4* π * R2 *H
t3 = ( 2* π * 4*R 2 + 2* π *2*R*H )
2
4* π * R2 *H
t3 = ( 4* π *R*(2R + H ) )
2
R* H
t3 = ( (2R + H) )
2
0.5*3
t3 = ( 2*0.5 + 3 )
t3 = 9.19 (minutos)

10.41 El gasto volumétrico de metal dentro de un molde es de 0.01 m3/s. La parte superior del
bebedero tiene un diámetro de 20 mm y una longitud de 200 mm. ¿Qué diámetro deberá
especificarse para el fondo del bebedero a fin de evitar la aspiración? ¿Cuál es la velocidad y el
número de Reynolds resultantes en el fondo del bebedero si el metal que se va a fundir es aluminio
con una viscosidad de 0.004 Ns/m2?
R.-

Datos:

3
m
Q = 0.01 ( )
s
D1
D1 = 20 (mm)* ( 10001 mmm ) = 0.02 (m) → R1 =
2
= 0.01 (m)

L = 200 (mm)* ( 10001 mmm ) = 0.2 (m)

a) D2 = ?

De la ecuación de Bernoulli:
13
 v 12 v 22
H1 + = H2 +
2g 2g

Como H2 = 0

v 12 v 22
H1 + = 1)
2g 2g

Y la ecuación de la Continuidad de la Masa:

Q = A1*v1 = A2*v2 2)

Combinando ambas, obtenemos:

Q2 Q2
H1 = 2 −¿ 2
2∗A 2 ∗g 2∗A 1 ∗g
2 2
Q Q
H1 = 2 2 −¿ 2 2
2∗(π∗R 2 ) ∗g 2∗(π∗R 1 ) ∗g

Q2 1 1
H1 =
2∗g∗π
2
∗ 4
R2 R1(
− 4 ) 3)

Del Gráfico:
2
L2 = (R 1 – R 2) + H 12 4)

Reemplazando 3) en 4):
2
Q2 1 1
L
2
= (R 1 – R 2) 2
+
[ 2∗g∗π 2
∗ (
4
R2 R1
− 4 )]
2
0.012 1 1
0.2 2
= (0.01 – R 2) 2
+
[ 2∗9.8∗π
2
∗ ( 4
−
R 2 0.01
4 )]
Ecuación de 10° grado, cuya raíz principal es:

R2 = 0.0099903511 (m)

Por tanto:

D2 = 0.0199807022 (m)

D2 = 19.98 (mm)

b) v2 = ?; Re = ?

14
 Q = v2*A2

π∗D22
Q = v2*
4

(0.01)∗4
v2 =
π∗(0.01998)2

v2 = 31. 893 ( ms )
ρAl∗v 2∗D 2
Re2 =
μ

De la Tabla 3.1, tenemos la densidad del Aluminio:

ρAl = 2700 ( kgm )

3

Entonces el n° de Reynolds en el fondo del bebedero es:

2700∗31.893∗0.01998
Re2 =
0.004

Re2 = 430124.9445
10.42 Un molde rectangular con dimensiones de 100 mm _ 200 mm _ 400 mm se llena con
aluminio sin sobrecalentamiento. Determine las dimensiones finales de la parte al enfriarse a la
temperatura ambiente. Repita el análisis para el hierro fundido gris.

R.-

a) V1 = 100*200*400

V1 = 8000000 mm3

Como el metal se enfría a la Temperatura Ambiente, la contracción será máxima, y al tratarse del
Aluminio, según la Tabla 10.1 esta tiene un valor de 7.1%.

V2 = V1 – 0.071V1

15
V2 = 0.929V1

V2 = 0.929*8000000

V2 = 7432000 mm3

V2 = (100 - X)(200 - Y)(400 - Z)

Como: Y = 2X y Z = 4X

V2 = (100 - X)(200 – 2X)(400 – 4X)

7432000 = (100 - X)(200 – 2X)(400 – 4X)

Obteniéndose una ecuación 3er grado con una incógnita, cuya resolución nos da un valor de X =
2.42 mm
Por tanto, las dimensiones finales del molde de Aluminio serán:

100 - X = 100 – 2.42 = 97.58 mm

200 – 2X = 200 – (2*2.42) = 195.16 mm

400 – 4X = 400 – (4*2.42) = 390.32 mm

b) V1 = 8000000 mm3

Como el metal se enfría a la Temperatura Ambiente, pero en este caso se trata del Hierro
Fundido Gris, el molde sufrirá una dilatación en vez de una contracción, que según la Tabla 10.1
será de 2.5 %.

V2 = V1 + 0.025V1

V2 = 1.025V1

V2 = 1.025*8000000

V2 = 8200000 mm3

V2 = (100 + Y)(200 + 2Y)(400 + 4Y)

8200000 = (100 + Y)(200 + 2Y)(400 + 4Y)

Cuya raíz principal de la ecuación es: Y = 0.83 mm

Por tanto las dimensiones finales del molde de Hierro Fundido Gris serán:

100 + Y = 100 + 0.83 = 100.83 mm

200 + 2Y = 200 + (2*0.83) = 201.65 mm

400 + 4Y = 400 + (4*0.83) = 403.32 mm

16
 Procesos de fundición de metales

Preguntas de repaso

11.1 Describa las diferencias entre los moldes desechables y los permanentes.
R:
 Moldes desechables: Producidos con arena, yeso, cerámica, y materiales similares, se mezclan
con aglutinantes para mejorar sus propiedades.
Estos moldes son capases de soportar altas temperaturas. Una vez que la fundición solidifica, se rompe
el molde para retirarlo.
 Moldes permanentes: Son moldes fabricados con metales que mantienen su resistencia a
temperaturas elevadas, son utilizadas varias veces y diseñadas de manera que las fundiciones
puedan retirarse con facilidad. Los moldes metálicos son mejores conductores de calor que los
moldes desechables. La fundición que se está solidificando tiene una mayor velocidad de
enfriamiento, lo que a su vez afecta la microestructura y el tamaño de grano de la misma.

11.2 Nombre los factores importantes al seleccionar arena para moldes.

R: Se debe considerar varios factores y ciertas concesiones respecto de las propiedades. La arena que
tiene granos finos y redondos se puede apisonar de modo más compacto y formar un molde con
superficie más lisa. La arena de grano fino refuerza la resistencia del molde, estos granos también
reducen su permeabilidad (penetración a través de los poros). Una buena permeabilidad de los moldes y
de los machos o corazones permite que los gases y el vapor generado durante la fundición escapen
fácilmente. El molde también debe tener una colapsabilidad adecuada para permitir que la fundición se
contraiga al enfriarse, evitando así defectos como el desgarramiento y agrietamiento en caliente

11.3 ¿Cuáles son los tipos más importantes de moldes de arena? ¿Cuáles son sus características?
R: Existen tres tipos básicos de moldes de arena: Arena verde, de caja fría y sin cocción. El material
más común es la
 Arena verde para moldeo, es el material más común, que es una mezcla de arena, arcilla y
agua. El término “verde” indica que la arena dentro del molde está húmeda o mojada mientras se

17
 vacía el metal en su interior. Éste es el método menos costoso para fabricar moldes y la arena se
recicla fácilmente para su uso posterior. En el método de superficie seca, la superficie del molde
se seca, ya sea guardando el molde en aire o secándolo con sopletes. Debido a su mayor
resistencia, estos moldes se utilizan en general para fundiciones grandes.
 Molde de caja fría se mezclan diversos aglutinantes orgánicos e inorgánicos con la arena, para
unir químicamente los granos y obtener una mayor resistencia. Estos moldes tienen dimensiones
más precisas que los de arena verde, pero son más costosos. Este tipo de proceso se llama
“Proceso de curado en frio”.
 Molde no cocido se agrega una resina sintética líquida a la arena y la mezcla se endurece a
temperatura ambiente. Debido a que el aglutinamiento del molde en este proceso ocurre sin
calor, se les llama “Procesos de curado en frío”.

11.4 liste los factores que deben tomarse en consideración al seleccionar materiales para modelos.
R.- Los modelos se utilizan los modelos se utilizan para modelar la mezcla de arena y dar forma a la
fundición; pueden estar hechos de madera, plástico o metal. La selección de un material para el moldeo
depende: la cantidad de fundiciones requeridas y el proceso de moldeo.
11.5 ¿Cuál es la función de un corazón o macho?
R.- los machos o corazones se utilizan en las fundiciones con cavidades o pasajes internos, al igual que
los moldes, los machos o corazones deben poseer resistencia, permeabilidad, capacidad para soportar el
calor y colapsabilidad.
El macho se ancla en las plantillas de corazones, que son recesos agregados al modelo para soportar el
macho y proporcionar un respiradero para el escape de los gases.
11.6 ¿Cuál es la diferencia entre la fundición de molde de arena y la molde en cascara?
R.- la diferencia de la fundición de arena y la de molde en cascar es que el aglutinante de arena y la de
molde en cascara es que el aglutinante de la arena produce un gran volumen de gas, por lo cual al menos
que los moldes se ventilen aproximadamente, el aire y los gases atrapados causarían serios problemas en
el moldeo en cascara de las fundiciones.
Por lo tanto la fundición de molde de arena se utiliza en fundiciones sencillas y la de molde en cascara
para fundiciones más precisas como con tolerancias dimensionales cerradas y con buen acabado
superficial, como también en pequeñas partes que requieran alta precisión.
11.7 ¿Cuáles son los moldes compósitos? ¿Por qué se utilizan?
R: Son los que se producen con dos o más materiales (como arena, grafito y metales) y combinan las
ventajas de cada uno. Estos moldes tienen una parte permanente y otra desechable, y se utilizan en
diversos procesos de fundición para mejorar la resistencia del molde, controlar las velocidades de
enfriamiento y optimizar la economía global de los procesos de fundición.

11.8 Describa las características de la fundición en molde de yeso.

R: Llamado tambien fundición de precisión, debido a la gran exactitud dimensional y el buen acabado
superficial obtenido. Una vez que se endurece el yeso (por lo general antes de 15 minutos), se le retira y
el molde se seca a una temperatura de entre 120 °C y 260 °C (250 °F a 500 °F) para eliminar la
humedad. Se pueden utilizar temperaturas mayores de secado, según el tipo de yeso. Las mitades del
molde se ensamblan para formar la cavidad correspondiente y se precalientan a unos 120 °C (250 °F).
Después se vacía el metal fundido dentro del molde.
Por lo general, los modelos para el moldeo en yeso están hechos de materiales como las aleaciones de
aluminio o de zinc, los plásticos termofijos y el bronce.

11.9 ¿Por qué el proceso de fundición por revestimiento es capaz de producir detalles finos en la
superficie de las fundiciones?
R: Por el estrecho control dimensional con posibles tolerancias de ±0.076 mm; el buen acabado de la
superficie; la recuperación de la cera para reutilizarla y por lo general no se requiere maquinado
adicional.
18
Éste es un proceso de forma neta, aunque relativamente costoso por la cantidad de pasos que involucra
su operación. Las partes hechas por este método son normalmente de tamaño pequeño, aunque se han
fundido satisfactoriamente partes de formas complejas de hasta 34 Kg.
Pueden fundirse todos los tipos metales, incluyendo aceros, aceros inoxidables y otras aleaciones de alta
temperatura

11.10 Nombre el tipo de materiales utilizados para los procesos de fundición en molde
permanente.
R. Los materiales de alta resistencia a la corrosión y la fatiga técnica, como el hierro fundido, acero,
latón grafito o aleaciones metálicas refractarios.
Los materiales característicos de los machos o corazones son arena aglutinada con aceite o resina, yeso,
grafito, hierro gris, acero de bajo carbono y acero para matrices de trabajo en caliente.
También se utiliza insertos, para aumentar la vida de los moldes permanentes, la cavidad del molde
suele reabrirse con un lodo refractario (como silicato de sodio o arcilla).
11.11 ¿Cuáles son las ventajas de la fundición a presión en matriz?
R. Las ventajas en fundición a presión en matriz son el costo M.O. son bajas debido a que ahora el
proceso es semiautomático o totalmente automatizado.Para grandes lotes de producción es económica.

11.12 Liste las ventajas y limitaciones de la fundición a presión en matriz.

R. El metal fundido es obligado a fluir hacia arriba por presión de gas en un molde grafito o de metal.
También puede ser obligado a fluir hacia arriba mediante un vacío, también elimina los gases disueltos y
produce los gases disueltos y produce una fundición como menor porosidad. Otra ventaja el costo de
mano de obra bajos.

11.13 ¿Cuál es el propósito de una mazarota?, ¿y de un respiradero?

R.- Las mazarotas suministran metal fundido adicional a la fundición conforme ésta se contrae durante
la solidificación.
Los Respiraderos o vientos, se colocan en los moldes para extraer los gases producidos cuando el metal
fundido entra en contacto con la arena en el molde y en el macho. También dejan escapar el aire de la
cavidad del molde conforme el metal fundido fluye en su interior.

11.14 Dé algunas razones para usar insertos para matrices.

R.-
 Se colocan en el molde para formar regiones huecas o para definir la superficie interior de la
fundición.
 También se utilizan en la parte exterior de la misma a fin de formar características como letras
sobre la superficie o cavidades externas profundas.

11.15 ¿Qué es la fundición por dado impresor? ¿Cuáles son sus ventajas?
R.- El proceso de fundición por dado impresor (o forjado de metal líquido) comprende la solidificación
de metal fundido a alta presión. La maquinaria incluye una matriz, un punzón y un perno expulsor. Entre
sus ventajas podemos citar las siguientes:
 La presión aplicada por el punzón mantiene los gases atrapados en solución y el contacto a alta
presión en la interfaz matriz-metal promueve una rápida transferencia de calor, lo que produce
una microestructura fina con buenas propiedades mecánicas.
 La aplicación de presión también supera las dificultades de alimentación que pudieran surgir al
fundir metales con un largo intervalo de solidificación.
 Se pueden hacer partes complejas con una forma cercana a la neta y un detalle fino de la
superficie, tanto con aleaciones no ferrosas como con ferrosas.

19
11.16 ¿Cuáles son las ventajas del proceso de fundición a la espuma perdida?
R.- • El proceso es relativamente simple porque no existen líneas de partición, machos o
corazones, o sistemas de mazarotas. De ahí que tenga flexibilidad de diseño.
• El proceso requiere cajas de moldeo económicas.
• El poliestireno es barato y se puede procesar fácilmente para producir modelos con
formas complejas, tamaños diversos y detalles superficiales finos.
• La fundición requiere operaciones mínimas de acabado y limpieza.
• El proceso se puede automatizar y es económico para grandes lotes de producción.

Preguntas Cualitativas

11.17 Si sólo necesita unas pocas unidades de una fundición particular, ¿qué proceso(s) utilizaría?
¿Por qué?
R: Fundición por revestimiento de cáscara cerámica: Una variación del proceso de fundición por
revestimiento es la fundición de cáscara cerámica. Utiliza el mismo tipo de modelo de cera o plástico,
que primero se sumerge en gel de silicato de etilo y luego en una cama fluida de sílice fundida de grano
fino, o harina de zirconio. Este proceso es económico y se utiliza extensamente para la fundición de
precisión de aceros y aleaciones de alta temperatura.

11.18 ¿Cuáles son las razones de la gran variedad de procesos de fundición que se han
desarrollado a lo largo de los años? Explique con ejemplos específicos.
R: Existieron dos tendencias que han tenido un impacto importante en la industria de la fundición.
 La primera es la mecanización y automatización de este proceso, que ha conducido a cambios
significativos en el uso del equipo y la mano de obra. Maquinaria avanzada y sistemas
automáticos de control de procesos han reemplazado a los métodos tradicionales de fundición.
 La segunda tendencia importante es la creciente demanda de fundiciones de alta calidad, con
tolerancias dimensionales cerradas.
Se desarrollaron los siguientes procesos:
- Proceso en arena
- Proceso molde en cascara
- Proceso moldeo evaporativo
- Proceso molde de yeso
- Proceso molde cerámico

20
 - Proceso por revestimiento
- Proceso molde permanente
- Proceso a presión en matriz
- Proceso centrifuga

11.19 ¿Por qué la fundición a presión en matriz produce las partes fundidas más pequeñas?
R: La fundición a presión en matriz tiene la capacidad de producir con rapidez partes fuertes de alta
calidad y formas complejas, en particular con aluminio, bronce, magnesio y zinc. También proporciona
una buena precisión dimensional y detalles de la superficie, por lo que las partes requieren muy pocas (o
ninguna) operaciones de maquinado o terminado (formado de forma neta).
Debido a las altas presiones involucradas, se producen paredes hasta de 0.015 pulgadas, que son mucho
más delgadas que las obtenidas por otros medios de fundición. Sin embargo, permanecen las marcas de
los expulsores, al igual que pequeñas cantidades de proyecciones (material delgado comprimido entre
las matrices) en la línea de partición de la matriz.

11.20 ¿Qué diferencias (si es que existe alguna) hay entre las propiedades de las fundiciones
fabricadas mediante molde permanente y por fundición en arena?
R:
 Fundición molde permanente: La fundición de molde permanente se realiza:
- Manualmente
- Puede automatizarse en grandes lotes de producción
- Produce fundiciones con buen acabado superficial
- Tolerancias dimensionales cerradas
- Propiedades mecánicas buenas y uniformes y grandes capacidades de producción
- Costos elevados para pequeños lotes

 Fundición en arena: La fundición de moldes de arena:

- Es el método más utilizado.
- Se requiere algún acabado.
- Un acabado superficial grueso.
- Tolerancias amplias.
- Bajo costo

11.21 ¿recomendaría el precalentamiento de los moldes utilizados en la fundición en molde

permanente? ¿Retiraría la fundición en cuanto se solidificaría?
R.- si lo retiraría, porque los moldes se sujetan por medios mecánicos y se calientan entre 150| y 200|c
para facilitar el flujo del metal y reducir el daño térmico a las matrices debido a los altos gradientes de
temperatura luego se vacía el metal fundido del l sistema de alimentación. Tras la solidificación se abren
los moldes y se retira la fundición, se utilizan medios especiales para enfriar el molde.
11.22 en relación con la figura 11.3 ¿piensa que sería necesario colocar pesas o sujetar las dos
mitades del molde? ¿Piensa que el tipo de metal fundido como hierro fundido gris o aluminio,
produciría alguna diferencia en la fuerza de sujeción?
R:

21
La caja, que soporta el propio molde. Los moldes de dos piezas constan de un molde superior y uno
inferior; la unión entre ambos es la línea de partición. Cuando se utilizan más de dos piezas en un molde
de arena, a las partes adicionales se les llama centros.
El molde también debe tener una colapsabilidad adecuada para permitir que la fundición se contraiga al
enfriarse, evitando así defectos como el desgarramiento y agrietamiento en caliente
(a) la distorsión del molde es mayor, (b) las fundiciones son más susceptibles al desgarramiento en
caliente debido a que el molde es menos colapsable, y (c) la capacidad de producción es menor porque
se requiere mucho tiempo para el secado.

11.23 explique porque la fundición por dado impresor produce partes con mejores propiedades
mecánicas, ´precisión dimensional y acabado superficial que los procesos con molde desechable.
R.- la fundición por dado impreso tiene mayor precisión dimensional, mejores propiedades mecánicas
acabado superficial porqué la maquinaria incluye un matriz, un punzón y un perno expulsor, la precisión
aplicada por el punzón mantiene los gases atrapados en solución y el contacto a alta presión en la
interfaz matriz-metal promueve una rápida transferencia de calor, lo que produce una microestructura
fina con buenas propiedades mecánicas.
11.24 ¿Cómo sujetaría los moldes individuales de cera en un árbol en la fundición por
revestimiento?
R.- uniendo varios modelos para hacer un molde lo que incrementa de modo significativo la capacidad
de producción
11.25 Describa qué medidas tomaría para reducir el movimiento de los corazones o machos en la
fundición en arena.
R:Al igual que los moldes, los machos o corazones deben poseer resistencia, permeabilidad, capacidad
para soportar el calor y colapsabilidad; de ahí que se produzcan con agregados de arena, fabricar los
corazones con los moldes.

11.26 Ha visto que, aunque la fundición por presión en matriz produce partes delgadas, existe un
límite. ¿Por qué no se pueden hacer partes más delgadas por medio de este proceso?
R: Debido a las altas presiones involucradas, se producen paredes hasta de 0.38 mm (0.015 pulgadas),
que son mucho más delgadas que las obtenidas por otros medios de fundición.
Sin embargo, permanecen las marcas de los expulsores, al igual que pequeñas cantidades de
proyecciones (material delgado comprimido entre las matrices) en la línea de partición de la matriz.

11.27 ¿Cómo se fabrican partes huecas con cavidades diferentes mediante fundición a presión por
matriz? ¿Se utilizan corazones o machos? De ser así, ¿cómo? Explique su respuesta.
R: Las matrices para fundición a presión pueden ser de una cavidad, de cavidades múltiples (con varias
cavidades idénticas), de cavidades de combinación (con varias cavidades diferentes) o matrices unitarias
22
(matrices pequeñas y sencillas que pueden combinarse en dos o más unidades en una matriz maestra de
sujeción).
El diseño de las matrices incluye una inclinación favorable (ángulo de salida) para permitir la extracción
de la fundición. Los bebederos y canales de alimentación se pueden retirar en forma manual o mediante
troqueles en una prensa. En la actualidad, los procesos completos de fundición a presión en matriz y de
acabado están altamente automatizados.
Con frecuencia se aplican lubricantes (agentes de separación) como delgados recubrimientos sobre las
superficies de las matrices; éstos suelen ser lubricantes a base de agua, con grafito u otros componentes
en suspensión.

11.28 Se dice que la relación resistencia a peso de las partes fundidas en matriz aumenta al
disminuir el espesor de la pared. Explique por qué.
R: Debido a que el metal fundido se enfría con rapidez en las paredes de la matriz, la fundición tiene
una capa superficial dura, de grano fino, con alta resistencia.

11.29 ¿Cómo se colocan las mazarotas y los bebederos en los moldes de arena? Explique.R:

La mitad superior del molde se ensambla asegurando la placa superior del modelo a la caja mediante
pernos de alineación y sujetando insertos a fin de formar el bebedero y las mazarotas. (g) La caja se
apisona con arena y se retiran la placa y los insertos.
Un bebedero, a través del cual el metal fundido fluye hacia abajo y Las mazarotas, que suministran
metal fundido adicional a la fundición conforme ésta se contrae durante la solidificación. se muestran
dos tipos de mazarotas, una ciega y una abierta.
11.30 En la fundición de molde en cáscara, el proceso de curado es crítico para la calidad del
molde terminado. En esta parte del proceso, el ensamble del molde en cáscara y los machos o
corazones se colocan en un horno por un breve periodo para terminar el curado de la resina
aglutinante. Liste las causas probables de los corazones o machos curados de manera no uniforme,
o de espesores no uniformes de los mismos.

23
R.- La caja contiene arena fina mezclada con 2.5-4% de aglutinante de resina termoestable, que recubre
las partículas de arena. La caja se voltea y la mezcla de arena cae sobre la superficie del modelo,
permitiendo que la arena recubra dicho modelo.
Todo el conjunto se coloca entonces en un horno durante un corto periodo de tiempo para completar el
curado de la resina, quedando una "cáscara". En la mayor parte de las maquinas de moldeo en cáscara,
el horno es una caja metálica con quemadores de gas, que giran sobre el molde de cascarón para curarlo.
El cascarón se endurece alrededor del modelo y es retirado de éste mediante bujes de eyección
incorporados. De esta manera se hacen dos medios cascarones, que se pegan o se juntan en preparación
para el vaciado. El espesor del cascarón se puede determinar con precisión mediante el control del
tiempo de contacto del modelo con el molde. De esta manera, se puede formar el cascarón con la
resistencia y rigidez requeridas para que soporte el peso del líquido fundido. Los cascarones son ligeros
y delgados (por lo general 5 mm-10mm), y en consecuencia sus características térmicas son distintas de
las de moldes más gruesos.
11.31 ¿Por qué la máquina de fundición a presión en matriz mostrada en la figura 11.17 tiene un
mecanismo tan grande para cerrar las matrices? Explique su respuesta.
R.- La fundición a presión en matriz tiene la capacidad de producir con rapidez partes fuertes de alta
calidad y formas complejas, en particular con aluminio, bronce, magnesio y zinc (tabla 11.3). También
proporciona una buena precisión dimensional y detalles de la superficie, por lo que las partes requieren
muy pocas (o ninguna) operaciones de maquinado o terminado (formado de forma neta). Debido a las
altas presiones involucradas, se producen paredes hasta de 0.38 mm (0.015 pulgadas), que son mucho
más delgadas que las obtenidas por otros medios de fundición. Sin embargo, permanecen las marcas de
los expulsores, al igual que pequeñas cantidades de proyecciones (material delgado comprimido entre
las matrices) en la línea de partición de la matriz.
11.32 ¿Qué proceso se utiliza para fabricar los chocolates huecos?
R.- Como su nombre lo indica, el proceso de fundición centrífuga utiliza las fuerzas de inercia (causadas
por la rotación) para distribuir el metal fundido en las cavidades del molde —un método que fue
sugerido inicialmente a principios de 1800. Existen tres tipos de fundición centrífuga: la fundición
realmente centrífuga, la fundición semicentrífuga y el centrifugado.
11.33 ¿Cuáles son los beneficios y perjuicios de calentar el molde en la fundición por revestimiento
antes de vaciar el metal fundido?
R.- Es beneficioso porque permite sacar el agua de la cristalización (agua combinada químicamente) y
quemar cualquier cera residual, además que prepara al material para recibir el impacto térmico por la
diferencia de temperaturas. Ala vez es perjudicial porque se generan costos adicionales de energía al
calentar el molde dos veces (primero para fundir y extraer la cera) y aparte fundir el metal de fundición.

11.34 El estado pastoso de las aleaciones se refiere al estado entre las temperaturas solidus y
liquidus, como se indica en la sección 10.2. Los metales puros no tienen tal estado pastoso.
¿Significa esto que los metales puros no pueden fundirse mediante fundición hueca? Explique su
respuesta.
R.- No, porque si bien no presentan un estado pastoso debido a que su temperatura de solidificación es
única (constante); en el intervalo de tiempo en que el metal se encuentra a esta temperatura coexisten
dos estados del mismo, líquido y sólido, de manera que el frente de solidificación se mueve como un
frente plano desde las paredes del molde, que se encuentran a la temperatura ambiente, hacia el interior
del metal fundido (similar al proceso de solidificación de las aleaciones) produciéndose una capa
superficial solidificada, o cáscara, de finos granos equiaxiales, y no así dendritas columnares.

11.35 ¿Puede un soporte para corazones o machos ser también un enfriador? Explique su
respuesta.
R.- Los machos o corazones se utilizan en las fundiciones con cavidades o pasajes internos, como los
que se encuentran en un monobloque de motor automovilístico o en el cuerpo de una válvula. Se
24
colocan en la cavidad del molde para formar superficies interiores de la fundición, y se retiran de la
parte terminada durante el sacudido y procesamiento posteriores. Al igual que los moldes, los machos o
corazones deben poseer resistencia, permeabilidad, capacidad para soportar el calor y colapsabilidad;
de ahí que se produzcan con agregados de arena.
El macho se ancla en plantillas de corazones, que son recesos agregados al modelo para soportar el
macho y proporcionar un respiradero para el escape de los gases.

Preguntas Cuantitativas

11.37 Repita el problema 11.38, pero suponga que el carrete de aluminio se fundirá utilizando
fundición de modelo desechable. Explique las diferencias importantes entre los dos modelos.
R:

Las principales categorías de fundición de moldes desechables son la fundición en arena, en molde de

cáscara, en molde de yeso, en moldes cerámicos, de modelo evaporativo y de revestimiento.

Éste es el método menos costoso para fabricar moldes y la arena se recicla fácilmente para su uso
posterior. En el método de superficie seca, la superficie del molde se seca, ya sea guardando el molde
en aire o secándolo con sopletes. Debido a su mayor resistencia, estos moldes se utilizan en general para
fundiciones grandes.

25
Esquema de un molde de arena mostrando sus características

11.38 En la fundición en arena es importante colocar pesas sobre la mitad superior del molde con
suficiente fuerza para evitar que flote cuando se vacía el metal en el molde. Para la fundición
mostrada en la figura P11.40, calcule la cantidad mínima de peso necesaria para evitar que el
molde superior flote al vaciar el metal fundido. (Sugerencia: La fuerza de flotación ejercida por
un metal fundido en el molde superior depende de la altura efectiva de la presión potencial del
metal arriba del molde superior).

R:
w = peso específico del metal=0.26 lb/pul³
F = Ah m w = (3x 5)( 3)(0.26)= 11.7 lb

26
11.39 Si se necesita una aceleración de 100 g para producir una parte en una fundición realmente
centrífuga y la parte tiene un diámetro interior de 10 pulgadas, un diámetro exterior de 14
pulgadas y una longitud de 25 pies, ¿qué velocidad rotacional requiere?
R: Velocidad de rotación en la fundición centrífuga real

30 2∗9.81∗100
N=
π √ 10
= 133.758 (rev /min)

En la fundición centrifuga vertical el efecto de la gravedad que actúa en el metal líquido causa
que la pared de la fundición sea más gruesa en la base que en la parte superior. El perfil interior de la
fundición tomará una forma parabólica. La diferencia entre el radio de la parte superior y del fondo se
relaciona con la velocidad de rotación como sigue:

30 2 gl
N=
√
π R 2−R 2

Donde:
L = longitud vertical de la fundición (m)
Rt = radio interno de la parte superior de la fundición (m)
Rb = radio interior en el fondo de la fundición (m).

11.40 Un joyero desea producir 20 anillos de oro en una operación de fundición por revestimiento.
Las partes de cera se sujetan a un bebedero central de cera de 0.5 pulgadas de diámetro. Las
sortijas se localizan en cuatro filas, cada una a 0.5 pulgadas de la otra en el bebedero, y requieren
un canal de alimentación de 0.125 pulgadas de diámetro y 0.5 pulgadas de longitud. Estime el peso
del oro necesario para llenar totalmente los anillos, canales y bebederos. La gravedad específica
del metal es 19.3.
R.-

Datos:

ρAu = 19.3
27
 mT
ρAu = V T

VT = V Beb + 20* V ani

2
π∗ϕ Be b∗H Beb
V Beb =
4

HBeb = (3*0.5) + (4*0.125)

HBeb = 2 (pulgadas)

π∗( 0.5 )2∗(2)

V Beb =
4

V Beb = 0.393 ( pulgadas3 )

π∗ϕ 2 Ani∗H Ani

V Ani =
4

2
π∗( 0.125 ) ∗(0.5)
V Ani =
4

V Ani = 6.136* 10−3 ( pulgadas3 )

VT = 0.393 + 20*(6.136* 10−3 )

VT = 0.515 ( pulgadas3 )

mT = ρAu* V T

mT = (19.3*0.515)

mT = 9.948

28
 FUNDICIÓN DE METALES: DISEÑO, MATERIALES Y ECONOMÍA

Preguntas de repaso

12.1 Describa las consideraciones generales de diseño en la fundición de metales.

R:
 Esquinas, ángulos y espesores de sección. Deben evitarse en lo posible las esquinas, ángulos y
filetes agudos, pues actúan como concentradores de esfuerzos y pueden hacer que el metal (y las
matrices) se agriete o desgarre durante la solidificación. Los radios de los filetes deben
seleccionarse para reducir las concentraciones de esfuerzos y asegurar el flujo apropiado de
metal líquido durante el vaciado. Por lo general, los radios de los filetes van de 1/8 a 1 pulgada,
aunque se pueden permitir radios menores en fundiciones pequeñas y en aplicaciones
específicas. Sin embargo, si los radios de los filetes son demasiado grandes, el volumen del
material en esas regiones también es grande y, por consiguiente, la velocidad de enfriamiento es
inferior.

29
 Áreas planas. Hay que evitar las áreas planas grandes (superficies lisas), ya que pueden
distorsionarse durante el enfriamiento por los gradientes de temperatura o desarrollar un acabado
superficial deficiente debido a un flujo disparejo del metal durante el vaciado. Una de las
técnicas comunes para resolver esto consiste en dividir las superficies planas con costillas de
refuerzo y ceraciones.

 Contracción. Para evitar el agrietamiento de la fundición durante el enfriamiento debe haber

tolerancias a la contracción durante la solidificación. En fundiciones con costillas de refuerzo
que se cruzan, pueden reducirse los esfuerzos de tensión alternando las costillas o cambiando la
geometría de la intersección. Las dimensiones del modelo también deben permitir la contracción
del metal durante la solidificación y el enfriamiento. Las tolerancias a la contracción, conocidas
como

 Tolerancias a la contracción de los fabricantes de modelos, por lo general van de 1/8 a 1/4
pulgada/pie.

 Ángulo de salida. Por lo general, se da un pequeño ángulo de salida (conicidad) en los modelos
para moldes de arena, que permita extraer el modelo sin dañar el molde. Los ángulos de salida
suelen ir de 1/16 a 3/16 pulgada/pie. Dependiendo de la calidad del modelo, es común que los
ángulos de salida sean de 0.5° a 2°. Los ángulos en superficies internas son por lo general dos
veces esta medida; tienen que ser mayores a los de las superficies exteriores porque la fundición
se contrae hacia dentro, hacia el núcleo.

 Tolerancias dimensionales. Las tolerancias dimensionales dependen del proceso de fundición

en particular, del tamaño de la fundición y del tipo de modelo utilizado. Deben ser lo más
amplias que sea posible, dentro de los límites del buen desempeño de la parte; de lo contrario, el
costo de la fundición aumenta. Por lo general, en la práctica comercial, las tolerancias se
encuentran en el intervalo de 1/32 pulgadas para pequeñas fundiciones y se incrementan con el
tamaño de las fundiciones.

 Letreros y marcas. Es una práctica común incluir alguna forma de identificación de partes
(como letreros o logotipos corporativos) en las fundiciones. Esta característica se puede grabar
bajo la superficie de fundición o puede sobresalir de la misma; lo más deseable dependerá del
método de producción de los moldes. Por ejemplo, en la fundición en arena, una placa del
modelo se produce maquinándola en una fresadora CNC y es más simple maquinar letras en la
placa del modelo. En cambio, en la fundición de matrices es más simple maquinar letras dentro
del molde.

 Operaciones de acabado. Al diseñar una fundición, es importante considerar las operaciones

posteriores de maquinado y acabado que ocurren con frecuencia. Por ejemplo, si se va a perforar
un orificio en una fundición, es mejor ubicarlo en una superficie plana que en una curva, para
evitar que la perforación se desvíe. Un diseño aún mejor incorporaría una pequeña hendidura
como punto de inicio para las operaciones de perforado. Las fundiciones deben incluir
características que permitan sujetarlas fácilmente en las máquinas herramienta.
30
12.2 ¿Qué son los puntos calientes? ¿Cuál es su significado en la fundición de metales?
R: Puntos calientes se conoce como la velocidad de enfriamiento en regiones con círculo más grande es
menor. Estas regiones pueden desarrollar cavidades por contracción y porosidad. Estos puntos calientes
se pueden eliminar mediante corazones o machos pequeños.
Aunque aumente el costo de producción, las camisas metálicas o los enfriadores en el molde pueden
eliminar o minimizar los puntos calientes.

12.3 ¿Qué es la tolerancia por contracción? ¿Qué es la tolerancia de maquinado?

R.- para evitar el agrietamiento dela fundición durante el enfriamiento debe haber tolerancias a la
contracción durante la solidificación, las dimensiones del modelo también deben permitir la contracción,
conocidas como tolerancias a la contracción de los fabricantes de modelos.
12.4 ¿son necesarios los ángulos de salida en todos los moldes?
R.- por lo general, se da un pequeño ángulo de salida en los modelos para moldes de arena, que permite
extraer el modelo sin dañar el molde.
Los ángulos de salida suelen ir de 5 a 15 mm/m (1/16 a 3/16 pulg/pie). Dependiendo de la cantidad dl
modelo, es común que los ángulos de salida sean de 0.5° a 2°.
Los ángulos en superficies internas son por lo general dos veces esta medida, tienen que ser mayores a
os de las superficies exteriores porque la fundición se contrae hacia dentro, hacia el núcleo.

12.5 ¿Cuáles son las fundiciones de metal ligero? ¿Dónde se utilizan generalmente?
R: Son las aleaciones con base de aluminio y base de magnesio.
Las aleaciones con base de aluminio tienen diversas aplicaciones, incluyendo los usos arquitectónico y
decorativo. Una tendencia creciente es su empleo en automóviles, para componentes como
monobloques de motores, cabezas de cilindros, múltiples de admisión, cajas de transmisión,
componentes de suspensión, ruedas y frenos.
Se aplican en ruedas automotrices, cubiertas y monobloques de motores enfriados por aire.

12.6 Nombre los tipos de hierros fundidos disponibles y liste sus principales características y
aplicaciones.
R:

Hierro fundido gris. Las fundiciones de hierro fundido gris tienen relativamente pocas
cavidades por contracción y poca porosidad. Diferentes formas de esta aleación
son el ferrítico, el perlítico y el martensítico. Debido a las diferencias en sus estructuras,
cada tipo tiene distintas propiedades.
Se utilizan comúnmente en los monobloques de motores, alojamientos de motores eléctricos, tubos y
superficies de desgaste para máquinas. Además, su capacidad de amortiguamiento
31
lo ha convertido en un material común para bancadas de máquinas herramienta.
Los hierros fundidos grises se especifican mediante una designación de ASTM de dos dígitos.

Hierro dúctil (nodular). Generalmente utilizados para partes de máquinas, carcasas,

engranes, tubos, rodillos para laminadores y cigüeñales de automóviles, los hierros dúctiles se
especifican mediante un conjunto de números de dos dígitos.

Hierro fundido blanco. Debido a su extrema dureza y resistencia al desgaste, el hierro fundido blanco
se utiliza principalmente en rodillos para laminadores, zapatas para frenos de carros de ferrocarril y
revestimientos en maquinaria para procesar materiales abrasivos.

Hierro maleable. El hierro maleable se usa principalmente en equipo ferroviario y

varios tipos de herrajes, accesorios y componentes para aplicaciones eléctricas. Los
hierros maleables se especifican mediante una designación de cinco dígitos.

Hierro de grafito compactado. El hierro de grafito compactado (CGI) tiene propiedades que se
encuentran entre las de los hierros grises y dúctiles: los primeros tienen buen amortiguamiento y
conductividad térmica, aunque baja ductilidad, en tanto que los segundos poseen mortiguamiento y
conductividad térmica deficientes, pero alta resistencia a la tensión
y resistencia a la fatiga. El hierro de grafito compactado ofrece amortiguamiento y propiedades térmicas
similares a las del hierro gris, y resistencia y rigidez comparables a las del hierro dúctil.
12.7 ¿Por qué los aceros son más difíciles de fundir que los hierros fundidos? ¿Cuál es la
consecuencia de esto?
R: El acero son metales más densos, en cambio Los hierros fundidos son los metales fundidos más

32
numerosos y se pueden fundir con facilidad en formas intrincadas. Por lo general poseen diversas
propiedades deseables, como resistencia al desgaste, dureza y buena maquinabilidad.
12.8 Describa los factores importantes involucrados en la economía de las operaciones de
fundición.
R:

Cada uno de estos factores individuales afecta (en grados variables) el costo general de una
operación de fundición el costo de un producto incluye los costos de materiales, mano de obra,
herramental y equipo. La preparación para la fundición de un artículo incluye la producción de moldes y
matrices que requieren materias primas, tiempo y esfuerzo, todo lo cual también afecta el costo de los
productos. Los moldes para fundición en arena implican un costo relativamente pequeño.
En cambio, los moldes para diversos procesos y las matrices para fundición a presión requieren
materiales costosos y mucha preparación. También existen costos importantes implícitos en la
elaboración de modelos para fundición, aunque hay un gran avance en el uso de técnicas de elaboración
rápida de prototipos para reducir costos y tiempo.
12.9 ¿Cuál es la diferencia entre un canal de alimentación y una compuerta?
R.- las compuertas que permitan la alimentación uniforme de la cavidad del molde con el metal
fundido. Y el canal de alimentación que transcurre para el sistema.

12.10 ¿Cuál es la diferencia entre la tolerancia de maquinado y la tolerancia dimensional?

R.- Las tolerancias dimensionales dependen del proceso de fundición en particular, del tamaño de la
fundición y del tipo de modelo utilizado. Deben ser lo más amplias que sea posible, dentro de los límites
del buen desempeño de la parte; de lo contrario, el costo de la fundición aumenta. Por otro lado al
diseñar una fundición, es importante considerar las operaciones posteriores de maquinado y acabado que
se requieren con frecuencia, como un rectificado, y deben considerarse tolerancias para estas
operaciones en el diseño de las fundiciones. Estas tolerancias, que se incluyen en las dimensiones de los
modelos, dependen
del tipo de fundición y aumentan con el tamaño y espesor de la sección de las fundiciones.

12.11 Liste las reglas para localizar líneas de partición en fundición.

R.-
 Las partes deben orientarse en los moldes de manera que la parte grande de la fundición esté
relativamente abajo y se minimice su altura.

33
  En general, la línea de partición debe estar a lo largo de un plano recto y no de uno
contorneado.

 Siempre que sea posible, dicha línea debe pasar por las esquinas o aristas de las fundiciones en
lugar de hacerlo por las superficies planas a la mitad de la fundición.

 La línea de partición debe colocarse lo más abajo posible (respecto de la fundición) para los
metales menos densos (como las aleaciones de aluminio) y localizarse a casi la mitad de la altura
para metales más densos (como los aceros).

Preguntas Cualitativas

12.12 Describa el procedimiento que seguiría para determinar si un defecto en una fundición es
una cavidad por contracción o una porosidad provocada por gases.
R: Las cavidades en los puntos calientes se pueden eliminar mediante
corazones o machos pequeños. A pesar de que producen orificios en la
fundición esto no afecta su resistencia de manera significativa
La porosidad en una fundición puede ser ocasionada por contracción, gases, o
por ambos.
Se pueden desarrollar regiones porosas debido a la contracción del metal solidificado. Los gases
disueltos se pueden retirar del metal fundido mediante el lavado o purgado, con un gas inerte, o
fundiendo y vaciando el metal al vacío.

12.13 Explique cómo haría para evitar el desgarramiento por calor.

R:

34
Estos defectos obedecen a que la fundición no se puede contraer con libertad durante el enfriamiento,
debido a restricciones en diversas partes de los moldes y los machos.
Se pueden utilizar compuestos exotérmicos (productores de calor) como amortiguadores exotérmicos
para controlar el enfriamiento en secciones críticas y evitar los agrietamientos en caliente.

12.14 Describa su observación respecto de los cambios de diseño mostrados en la figura 12.1.
R:
Utiliza radios o filetes para evitar esquinas, para evitar una fractura
de la pieza
Siempre que sea posible, las
cavidades profundas deben
estar en uno de los lados de la
fundición

Las costillas de refuerzo y/o los filetes mejoran los salientes

12.16 En lo general. ¿Está de acuerdo con los valores de los costos de la tabla 12.16’
R.- si estoy de acuerdo porque los aspectos económicos de la fundición son tan importantes como las
consideraciones técnicas. Los factores que afectan el costo general son: el costo de materiales, moldes,
matrices, equipo y mano de obra, cada uno de los cuales varía con las operaciones específicas. Un
parámetro importante es el costo por cada fundición, que puede justificar grandes gastos para grandes
lotes de producción utilizando maquinaria automatizada y controles por computadora.

12.17 Agregue más ejemplos a los mostrados en la figura 12.

R:

35
12.18 Explique de qué manera son útiles las costillas y serraciones en la fundición de superficies
planas que de lo contrario se podrían distorsionar.
R. Las superficies planas grandes siempre presentan dificultades al fundir metales (y materiales no
metálicos), ya que tienden a combarse y a desarrollar superficies disparejas. Una práctica común para
evitar esta situación consiste en dividir la superficie con costillas y serraciones del lado opuesto de la
fundición. Este método reduce en gran medida la distorsión sin afectar la apariencia ni la función de la
superficie plana.
Áreas planas. Hay que evitar las áreas planas grandes (superficies lisas), ya que pueden distorsionarse
durante el enfriamiento por los gradientes de temperatura o desarrollar un acabado superficial deficiente
debido a un flujo disparejo del metal durante el vaciado. Una de las técnicas comunes para resolver esto
consiste en dividir las superficies planas con costillas de refuerzo y serraciones.

12.19 Describa la naturaleza de los cambios de diseño realizados en la figura 12.3.

R:

36
En la figura 12.3 se muestran varios ejemplos de diseños deficientes y adecuados para fundiciones en
moldes permanentes y a presión. A continuación se describen las diferencias significativas en el diseño
para cada ejemplo.
a. La parte inferior del diseño de la izquierda tiene una pared delgada sin un papel funcional aparente,
por lo que este punto puede fracturarse si se somete a fuerzas elevadas o a impacto. El diseño adecuado
elimina este problema y puede simplificar la fabricación de matrices y moldes.
b. Las superficies planas grandes siempre presentan dificultades al fundir metales (y materiales no
metálicos), ya que tienden a combarse y a desarrollar superficies disparejas. Una práctica común para
evitar esta situación consiste en dividir la superficie con costillas y serraciones del lado opuesto de la
fundición. Este método reduce en gran medida la distorsión sin afectar la apariencia ni la función de la
superficie plana.
c. Este ejemplo de diseños deficiente y adecuado es importante no sólo para fundiciones, sino también
para partes que se maquinan o rectifican. Es difícil producir radios internos o esquinas agudas que
pudieran requerirse para efectos funcionales, como los insertos que se diseñan a fin de llegar al fondo de
la cavidad de la parte. Además, en el caso de cavidades lubricadas, el lubricante se puede acumular en el
fondo y, al ser incompresible, evita la inserción total de una parte en la cavidad. La colocación de un
radio pequeño en las esquinas o en la periferia del fondo de la parte elimina este problema.
d. La función de dicha parte puede ser, por ejemplo, la de una perilla que se sujeta y se gira; y de ahí, las
características exteriores a lo largo de su periferia. Obsérvese en el diseño de la izquierda que la
periferia interior de la perilla también presenta características que no son funcionales, pero que ayudan a
ahorrar material.
La matriz de fundición para un diseño adecuado es más fácil de fabricar.
e. Obsérvese que el diseño deficiente tiene filetes agudos en la base de las ranuras longitudinales, por lo
que la matriz posee protuberancias filosas (filo de cuchillo).
Debido a su filo, es posible que, con el uso prolongado de la matriz, estos bordes se astillen.
f. El diseño deficiente de la izquierda tiene roscas que alcanzan la cara derecha de la fundición, por lo
cual es posible que durante la fundición parte del metal fundido penetre en esta región, formando una
rebaba e interfiriendo en la función del inserto roscado, como cuando se utiliza una tuerca. El diseño
adecuado usa un desplazamiento en la barra roscada para eliminar este problema. La consideración de
este diseño también se aplica al moldeo por inyección de los plásticos, ejemplo que se muestra en la
figura 19.9.

12.20 En la figura 12.4, observe que la ductilidad de algunas aleaciones para fundición es muy
baja. ¿Cree que esto debe ser una preocupación importante en aplicaciones de ingeniería de

37
fundiciones? Explique su respuesta.
R.
Al tener una rotura frágil es decir no es dúctil , por lo que no presenta deformaciones permanentes
importantes antes de llevarla a su tensión de rotura: no es tenaz. Al tener una alta tensión de rotura, pero
baja ductilidad, casi toda su curva de tensión alargamiento presente muchas zonas en donde las
tensiones son proporcionales a las deformaciones: tiene mucha resiliencia, es decir, capacidad de
absorber trabajo en el período elástico o de deformaciones no permanentes.

12.21 ¿Cree que habrá menos defectos en una fundición realizada mediante vaciado por gravedad
que en una efectuada por vaciado a presión? Explique su respuesta.
R:
No porque las partes fundidas a presión adquieren una forma cercana a la neta, requiriendo
sólo la remoción de las compuertas y un mecanizado menor para eliminar rebabas y otros defectos
menores. El acabado superficial y la exactitud dimensional de las partes fundidas a presión son muy
buenas y, en general, no necesitan tolerancia para maquinado.

12.22 Explique la diferencia en la importancia de los ángulos de salida en la fundición en arena

verde respecto de la fundición en molde permanente.
R:
Ángulo de salida arena. Por lo general, se da un pequeño ángulo de salida (conicidad) en
los modelos para moldes de arena, que permita extraer el modelo sin dañar el molde
Los ángulos de salida suelen ir de 5 a 15 mm/m (1/16 a 3/16 pulgada/ pie). Dependiendo de la calidad
del modelo, es común que los ángulos de salida sean de 0.5° a 2°. Los ángulos en superficies internas
son por lo general dos veces esta medida; tienen que ser mayores a los de las superficies exteriores
porque la fundición se contrae hacia dentro, hacia el núcleo.

Angulo salida permanente. Por lo general se requiere un ángulo de 1/2° o incluso 1/4°; de lo
contrario, se pueden producir escoriaciones (por amarrado local o por adhesión del material) entre la
parte y las matrices y provocar distorsión.

12.23 ¿Qué tipo de hierro fundido sería apropiado para bastidor de máquinas pesadas, como
imprentas y máquinas herramientas? ¿Por qué?
R: El hierro gris porque su capacidad de fundición es excelente, su maquinabilidad adecuada, pero su
soldabilidad muy deficiente.

12.24 Explique las ventajas y limitaciones de los filetes agudos y redondeados, respectivamente, en
el diseño de una fundición.
R.- Deben evitarse en lo posible las esquinas, ángulos y filetes agudos, pues actúan como
concentradores de esfuerzos y pueden hacer que el metal (y las matrices) se agriete o desgarre durante la
solidificación. Los radios de los filetes deben seleccionarse para reducir las concentraciones de
esfuerzos y asegurar el flujo apropiado de metal líquido durante el vaciado. Por lo general, los radios de
los filetes van de 3 mm a 25 mm (1/8 a 1 pulgada), aunque se pueden permitir radios menores en
fundiciones pequeñas y en aplicaciones específicas. Sin embargo, si los radios de los filetes son
demasiado grandes, el volumen del material en esas regiones también es grande y, por consiguiente, la
velocidad de enfriamiento es inferior.

38
12.25 Explique por qué varía tanto el módulo elástico (E) del hierro fundido gris, como se muestra
en la tabla 12.4.
R.-

La resistencia a la tensión del hierro fundido gris varía de 100 a 400 MPa (15 a 60 kpsi) y las
resistencias a la compresión son de tres a cuatro veces las resistencias a la tensión. El módulo de
elasticidad varía ampliamente, ya que sus valores se extienden desde 75 hasta 150 GPa (11 a 22 Mpsi).
12.26 ¿Por qué las mazarotas no son tan útiles en la fundición a presión en matriz como en la
fundición en arena?
R.- por lo que se genera el flujo de metal, que llena la matriz y forma la pieza. La presión se mantiene
durante la solidificación para compensar la contracción volumétrica. No son necesarias ni mazarotas ni
alimentación de colada.

12.27 Describa las desventajas de tener una mazarota (a) muy grande o (b) muy pequeña.
R.- si es muy pequeña la mazarota el metal fundido necesario para evitar la contracción durante la
solidificación no alcanzara a suministrar.

12.28 ¿Por qué las mazarotas ciegas pueden ser más pequeñas que las mazarotas abiertas?
R.- Porque éstas al no estar expuestas directamente al ambiente mantienen el calor por más tiempo que
las abiertas y de esta forma se evita que la mazarota se solidifique antes que la fundición, cosa que no
ocurrirá con una mazarota pequeña abierta.

12.29 Si fuera a incorporar letras o números en una parte fundida en arena, ¿las resaltaría sobre
la superficie o las inscribiría dentro de ella? ¿Qué pasa si la parte se produjera mediante
fundición por revestimiento? Explique su respuesta.

R.- Para la fundición en arena, una placa del modelo se produce maquinándola en una fresadora CNC y
es más simple maquinar letras en la placa del modelo. En cambio, en la fundición de matrices es más
simple maquinar letras dentro del molde.

12.30 Las recomendaciones generales de diseño para un pozo en una fundición en arena (ver fig.
11.3) son: (a) que su diámetro sea por lo menos dos veces el diámetro de salida

39
del bebedero, y (b) que su profundidad sea casi dos veces la profundidad del canal de
alimentación. Explique las consecuencias de no apegarse a estos lineamientos.

R.- Estos lineamientos permiten que el metal fundido primeramente se acumule en el pozo de fundición
y gradúa la velocidad con el que el mismo fluye por las cavidades del molde; de no cumplirse los
mismos pueden formarse esquinas que actuarían como concentradores de esfuerzos y pueden hacer que
el metal (y las matrices) se agriete o desgarre durante la solidificación. Además no se asegura el flujo
apropiado de metal líquido durante el vaciado y tampoco que se alcance las velocidades requeridas de
flujo del metal al tiempo que se evite la aspiración o formación excesiva de escoria y turbulencia.

12.31 Comúnmente, las regiones pesadas de las partes se colocan en el molde inferior de la
fundición en arena y no en el molde superior. Explique las razones.

R.- Primeramente para evitar la porosidad, por ejemplo, en la fundición de aluminio, el hidrógeno es
soluble en metal líquido, pero ya no lo es cuando el aluminio se solidifica. En consecuencia, durante la
fundición del aluminio pueden formarse burbujas de hidrógeno que flotarán hacia arriba debido a su
flotabilidad, de modo que habrá una mayor porosidad en las partes superiores de las fundiciones. Por lo
tanto, las superficies críticas deben orientarse de manera que queden con la cara hacia abajo.

Preguntas Cuantitativas

40
12.32 Al diseñar modelos para fundición, los fabricantes utilizan reglas especiales que incorporan
automáticamente tolerancias para la contracción de los sólidos en sus diseños. Por ejemplo, la
regla de 12 pulgadas de un fabricante de modelos es mayor a un pie. ¿Cuán larga debe ser la regla
de un fabricante a fin de hacer modelos para (a) fundiciones de aluminio, y (b) acero con alto
contenido de manganeso.
R.- Las tolerancias a la contracción, conocidas como tolerancias a la contracción de los fabricantes
de modelos, por lo general van de 10 a 20 mm/m (1/8 a 1/4 pulgada/pie). En la tabla 12.1 se presenta la
tolerancia normal a la contracción para metales fundidos comúnmente en arena.

LAMINACIÓN DE METALES

41
 Preguntas de repaso

13.1 ¿Cuál es la diferencia entre una placa y una lámina?

R: La diferencia entre una placa y una lámina es:

- En general las placas tienen un espesor de más de 6mm (1/4 de pulgada) y se utilizan en
aplicaciones estructurales como en cascos de barcos, calderas, puentes, maquinarias y recipientes
nucleares. Las placas pueden tener espesores hasta 300mm (12 pulgadas) para soportes
estructurales grandes 150mm (6 pulgadas) para recipientes de reactores y de 100 a 125mm (4 a 5
pulgadas) para buques y tanques de guerra.
- Por lo general las láminas tienen un espesor menos de 6mm y es común que se entreguen en
forma de rollos a las compañías manufactureras con pesos de hasta 30000kg (33 toneladas
cortas) o como hojalata para su posterior procesamiento en diversos productos. Las láminas
suelen utilizarse para carrocerías de aviones, automóviles, aparatos eléctricos, contenedores de
alimentos y bebidas, así como equipo de cocina y oficina. Los fuselajes de aviones comerciales y
las carrocerías de los tracto caminos se fabrican con láminas de aleación de aluminio cuyo
espesores es al menos 1mm (0.04 pulgada).

13.2 Defina: (a) espacio de laminación, (b) punto neutro, y (c) reducción.
R:
a) Espacio de laminación:
En la figura 13.2a se muestra un esquema del proceso de laminación plana. Una cinta metálica de
espesor h0 entra en el espacio de laminación y un par de rodillos giratorios la reduce a un espesor hf,
cada uno impulsado de manera individual por motores eléctricos. La velocidad de la superficie de los
rodillos es Vr. La velocidad de la cinta aumenta des- de su valor de entrada Vo conforme se mueve a
través del espacio de laminación, de la misma manera en que un fluido incompresible debe fluir más
rápidamente cuando pasa a través de un canal convergente. La velocidad de la cinta es mayor a la salida
del espacio de laminación y se denota como Vf. Puesto que la velocidad de la superficie del rodillo
rígido es constante, existe un deslizamiento relativo entre el rodillo y la cinta a lo largo del arco de
contacto en el espacio de laminación, L. En un punto a lo largo de la longitud de contacto (conocido
como punto neutral o punto no deslizante)
b) punto neutro:
La velocidad de la cinta es la misma que la del rodillo. A la izquierda de este punto, el rodillo se mueve

más rápido que la cinta; a la de- recha, la cinta se mueve más rápido que el rodillo. Por consiguiente, las
fuerzas de fricción, que se oponen al movimiento entre los dos cuerpos deslizantes, actúan sobre la cinta
como se muestra en la figura 13.2b. Los rodillos jalan el material hacia el espacio de laminación por
medio de una fuerza de fricción neta, por lo que ésta debe estar a la derecha en la figura 13.2b. Esto
42
también significa que la fuerza de fricción que se ubica a la izquierda del punto neutral debe ser superior
a la de la derecha. Aunque la fricción es necesaria para laminar los materia- les (como sucede al
conducir un automóvil en una carretera), la energía se disipa al vencer la fricción. Por lo tanto, cuando
aumenta la fricción también aumentan las fuerzas de laminado y la demanda de energía. Más aún, una
fricción elevada puede dañar la superficie del producto laminado (o provocar su adhesión, como ocurre
al laminar masa para pan). Por ello, en la práctica se adopta una solución media (que induce coeficientes
de fricción bajos mediante lubricantes eficaces).
c) reducción:
La reducción máxima posible se define como la diferencia entre los espesores iniciales y final de la
cinta (ho- hf). Se puede demostrar que es una función del coeficiente de fricción (µ) entre la cinta y el
rodillo y el radio del rodillo (R) mediante la siguiente relación:

Como se esperaba, cuanto más alta sea la fricción y más grande el radio del rodillo, ma- yor será la
reducción máxima posible. Obsérvese que esta situación es similar al uso de neumáticos grandes (R
elevado) y marcas profundas (m elevado) en los tractores agríco- las y en el equipo todo terreno para su
movimiento en tierra, lo que permite que los ve- hículos avancen sobre caminos accidentados sin
patinarse.

13.3 ¿Qué factores contribuyen al ensanchado en el laminado plano?

R: Ensanchado: En la laminación de placas y láminas con altas relaciones de anchura a es- pesor, la
anchura de la cinta permanece efectivamente constante durante la laminación. Sin embargo, con
relaciones más pequeñas (como una cinta con una sección transversal cuadrada), la anchura aumenta de
manera significativa conforme pasa a través de los rodillos (efecto que se observa comúnmente al
laminar masa para pan con un rodillo). A este incremento en la anchura se le conoce como ensanchado
(fig. 13.5). Al calcular la fuerza de laminación, la anchura w en la ecuación 13.2 se toma como una
anchura promedio. Se puede demostrar que el ensanchado aumenta con (a) la disminución de la relación
anchura a espesor de la cinta de entrada (debido a la reducción en la restricción de la anchura), (b) el
aumento de la fricción, y (c) la disminución de la relación del radio del rodillo al espesor de la cinta. Los
últimos dos efectos se deben al aumento de restricción longitudinal del flujo de material en el espacio de
laminación. También puede evitarse el ensanchado mediante rodillos adicionales (con ejes verticales) en
contacto con los extremos del producto laminado en el espacio de laminación (molinos de rebordeado),
aportando así una restricción física al ensanchado.

13.4 Explique los tipos de deflexión

a los que se someten los rodillos.
R:

43
(a) Doblado de los rodillos cilíndricos rectos a causa de las fuerzas de laminado. (b) Doblado de los
rodillos rectificados con la comba, que producen una cinta con espesor uniforme a todo el ancho de la
cinta. Para efectos de claridad se exageraron las deflexiones.
Debido al doblado de los rodillos, la cinta laminada tiende a ser más gruesa en el centro que en los
extremos (corona). El método usual para evitar este problema consiste en rectificar los rodillos de
manera que el diámetro en su centro sea un poco más grande que en sus extremos (comba).
Entonces, cuando el rodillo se dobla, la cinta que se está laminando tiene un espesor constante a lo
largo de su anchura. En el caso de las láminas metálicas, el radio del punto máximo de la comba es por
lo general 0.25 mm (0.01 pulgada) mayor que en los extremos del rodillo. Sin embargo, como era de
esperarse, una comba en particular es correcta sólo para cierta carga y anchura de cinta. Si se quiere
reducir los efectos de la deflexión, los rodillos también pueden someterse a doblado externo aplicando
momentos en sus rodamientos (técnica que se demuestra de manera simple si se dobla una vara de
madera en sus extremos, manipulación que simula la comba).
Los rodillos pueden adquirir una ligera forma de barril (comba térmica) debido al calor que genera la
deformación plástica durante la laminación. A menos que se compense por algún medio, esta condición
puede producir cintas más delgadas en el centro que en los extremos. Por consiguiente, la comba total (o
final) puede controlarse ajustando la ubicación y la velocidad de flujo del líquido refrigerante a lo largo
de los rodillos durante la laminación en caliente.

13.5 Describa la diferencia entre un tocho o “bloom”, un planchón y una palanquilla.

R:

44
Al producto de la primera operación de laminación en caliente se le conoce como tocho (bloom) o
planchón (slab) Por lo común, un tocho tiene una sección transversal cuadrada de al menos 150 mm (6
pulgadas) de lado; el planchón generalmente es de sección transversal rectangular. Los tochos se
procesan luego mediante el laminado de forma, en donde adquieren perfiles estructurales, como vigas I
y rieles para vías férreas. Los planchones se laminan como placas y láminas. Por lo regular, las
palanquillas son cuadradas (con un área de sección transversal más pequeña que la de los planchones) y
después se laminan adquiriendo diversas formas, como barras redondas y de diferentes secciones,
mediante rodillos con perfiles. Las barras redondas laminadas en caliente (alambrón) se utilizan como
materia prima para operaciones de estirado de varillas y alambres.
Por lo general, en la laminación en caliente de tochos, palanquillas y planchones, la superficie del
material se acondiciona (se prepara para una operación posterior) antes de laminarlo mediante el uso de
un soplete, a fin de eliminar la cascarilla (descascarado) o el esmerilado grueso para alisar las
superficies. Antes de la laminación en frío, se puede eliminar la cascarilla desarrollada durante la
laminación en caliente por inmersión en baños con ácidos (ataque con ácidos), por medios mecánicos
como el chorro de agua o también por esmerilado para eliminar otros defectos.

13.6 ¿Por qué es necesario nivelar los rodillos?

R: La vibración y el traqueteo pueden tener efectos significativos en la calidad de los productos y la
productividad de las operaciones de trabajo de los metales. El traqueteo, que por lo general se define
como vibración autoexcitada, puede presentarse en la laminación y en las operaciones de extrusión,
estirado, maquinado y rectificado. En la laminación causa variaciones periódicas en el espesor de la hoja
laminada y en su acabado superficial y, por lo tanto, puede provocar desperdicios excesivos

En la laminación, se ha encontrado que el traqueteo ocurre predominantemente en los molinos

compuestos; es muy perjudicial para la productividad, y se ha estimado que si no fuera por él los
molinos modernos de laminación podrían operar a velocidades hasta 50% más elevadas.

El traqueteo es un fenómeno muy complejo y se produce debido a interacciones de la dinámica

estructural del soporte del molino y la dinámica de la operación del rodillo. La velocidad de laminación
y la lubricación son sus dos parámetros más importantes. Aunque la implantación respectiva no siempre
es práctica, también se ha sugerido que el traqueteo puede reducirse si aumenta la distancia entre los
soportes del molino de laminación (13.1)
45
 se incrementa la anchura de la cinta, disminuye la reducción por pase (espacio de laminación),
aumentan tanto el radio del rodillo como la fricción entre la cinta y el rodillo, y se incorporan
amortiguadores en los soportes de los rodillos.

13.7 Liste los defectos comúnmente observados en el laminado plano.

R:
 Bordes ondulados
 Grietas
 El acocodrilado

13.8 ¿Cuáles son las ventajas del laminado compuesto? ¿Y las del laminado en conjunto?
R: Estos procesos de laminado son ventajosos puesto que se basan en el principio de que los rodillos de
diámetro pequeño reducen las fuerzas de laminado (debido a la menor área de contacto entre la cinta y
el rodillo) y los requisitos de potencia y reducen el ensanchado de la lámina. Además, cuando se
desgastan o rompen, los rodillos pequeños se pueden reemplazar con un costo inferior al de los grandes.
Por otro lado, los rodillos pequeños se doblan más que los grandes debido a las fuerzas de laminado y
tienen que apoyarse en rodillos de diámetro mayor, como se hace en los molinos de cuatro rodillos y en
los de conjunto. Aunque el costo de una instalación de molino Sendzimir puede ser muy alto, es
particularmente apropiado para el laminado en frío de hojas delgadas de metales de alta resistencia.

13.9 Liste algunas partes que se puedan fabricar mediante (a) laminado de forma, y (b) laminado
de roscas.
R:
a) Laminado de Forma: Las formas estructurales rectas y largas como canales, vigas I,
rieles de vías férreas y barras sólidas se forman a temperaturas elevadas mediante laminado
de formas (laminado de perfiles).

b) Laminado de Roscas: La laminación de roscas es un proceso de formado en frío por

medio del cual se forman roscas rectas o cónicas en barra redonda o alambrón, además
de la producción de roscas internas exactas. Los productos típicos son tornillos, pernos y
partes roscadas similares, así como también engranes rectos y helicoidales.

13.10 ¿Cómo se producen los tubos sin costura?

R: Se producen mediante el proceso de perforado rotativo de tubo.
El perforado rotativo de tubo se realiza mediante un arreglo de rodillos giratorios.

46
Los ejes de los rodillos se inclinan para jalar la barra redonda a
través de ellos por medio del componente axial del movimiento
giratorio. Un mandril interno promueve la operación ampliando el
orificio y dimensionando el diámetro interior del tubo; se puede
mantener en su lugar con una barra larga, o puede ser un mandril
flotante sin soporte.

La severa deformación que sufre la barra obliga a que el material sea de alta calidad y no tenga defectos
(ya que se pueden propagar con rapidez y provocar fallas prematuras de la parte durante el formado).

13.11 ¿Por qué el acabado superficial de un producto laminado es mejor en laminado en frío que
en laminado en caliente?
R: Porque los rodillos fabricados para laminado en frío no deben utilizarse para laminado en caliente, ya
que se pueden agrietar por los ciclos térmicos (agrietamiento por calor) y astillado (agrietamiento o
escamado de las capas de la superficie).

También debe recordarse que el módulo elástico del rodillo influye en la deflexión y el aplanado de los
rodillos.

13.12 ¿Cuál es el molino Sendzimir? ¿Cuáles son sus características importantes?

R:

Los molinos de conjunto o racimo (Sendzimir o molino Z) se basan en el principio de que los rodillos de
diámetro pequeño reducen las fuerzas de laminado (debido a la menor área de contacto entre la cinta y
el rodillo) y los requisitos de potencia y reducen el ensanchado de la lámina.

13.13 ¿Qué se hace comúnmente para asegurar que el producto en laminado plano no tenga
coronas?
R: Laminado Plano Producción de placas planas, hojas y hojas delgadas a altas velocidades; buen
acabado superficial.
Además del laminado plano, se utiliza de formas para fabricar productos con diversas secciones
transversales. Los productos fabricados por laminado incluyen (a) placa, lámina, hoja delgada, barra,
tubo sin costura y tubería; (b) productos por laminado de forma, como vigas I y perfiles estructurales, y
(c) barras de diversas secciones transversales. Otras operaciones de laminado incluyen la laminación de
anillos y el laminado de roscas El laminado en conjunto es una operación de laminado plano en la que
se laminan dos o más capas de metal al mismo tiempo, mejorando así la productividad. Por ejemplo, el
papel aluminio se lamina en conjunto en dos capas, de manera que sólo las capas exteriores superior e
inferior tocan los rodillos. Obsérvese que un lado de la hoja de aluminio es mate, mientras que el otro es

47
brillante. El lado que se encuentra entre las hojas tiene un acabado mate y satinado, pero el lado entre la
hoja y el rodillo es brillante y lustroso, porque ha estado bajo esfuerzos elevados de contacto con los
rodillos pulidos durante el laminado.

Problemas cualitativos

13.14 Explique por qué se inventó y desarrolló el proceso de laminado.

R:Se describe la laminación de metales, un proceso primario importante. La laminación es el proceso
que consiste en reducir el espesor o cambiar la sección trans- versal de una pieza de trabajo larga
mediante fuerzas de compresión aplicadas con un conjunto de rodillos (fig. 13.1). Es similar al laminado
de la masa para pan, en el que se emplea un rodillo para reducir su espesor. La laminación, que incluye a
casi 90% de to- dos los metales producidos mediante procesos de conformado, se desarrolló por primera
vez a finales del siglo XVI. Por lo general, las prácticas modernas tanto de aceración co- mo de
fabricación de diversos metales y aleaciones ferrosas y no ferrosas combinan los procesos de colada
continua con los de laminación, lo que mejora en gran medida la pro- ductividad y disminuye los costos
de producción, como se describe en la sección 5.4. Los materiales no metálicos también se laminan para
reducir su espesor y mejorar sus propie- dades. Se aplican por lo común en el laminado de plásticos,
polvos metálicos, lodo de ce- rámico y vidrio caliente, según se describe de manera detallada en las
secciones correspondientes de este libro. Primero se efectúa la laminación a temperaturas elevadas
(laminación en caliente).

48
13.15 El laminado plano reduce el espesor de placas y láminas. Por otro lado, también es posible
reducir el espesor simplemente estirando el material. ¿Sería éste un proceso factible? Explique su
respuesta.
R: El acero dulce laminado se estira durante las operaciones de formado de lámina y sufre una
elongación al punto de fluencia (sección 16.3), fenómeno que provoca irregu- laridades en la superficie
conocidas como deformaciones de estiramiento o bandas de Lüders. Para corregir esta situación, la
lámina metálica se somete a un leve pase final de 0.5 a 1.5% de reducción, conocida como laminación
de relevado o paso de superficie. Quizá una hoja laminada no esté lo suficientemente plana al abandonar
el espacio de laminación, debido a variaciones en el material de entrada o en los parámetros de
procesamiento durante el laminado. Para mejorar la planicidad, por lo general la cinta laminada pasa por
una serie de rodillos niveladores. Se utilizan varios arreglos de rodi- llos, como se muestra en la figura
13.7. La pieza de trabajo se flexiona en direcciones opuestas conforme pasa a través de una serie de
rodillos, cada uno de los cuales suele ac- cionarse por separado mediante un motor eléctrico individual.

13.16 Explique cómo se invierten los patrones de esfuerzos residuales mostrados en la figura 13.9
cuando se cambia el radio del rodillo o la reducción por pase.
R: Esfuerzos residuales. La deformación no uniforme del material en el espacio de laminación puede
ocasionar que se desarrollen esfuerzos residuales en placas y hojas laminadas, en especial durante el
laminado en frío. Los rodillos de diámetro pequeño o las reducciones por pase de pequeño espesor

49
tienden a deformar plásticamente el metal más en la superficie que en el centro (fig. 13.9a). Esta
situación provoca esfuerzos residuales de compresión en las superficies y esfuerzos de tensión en el
centro. Por el contrario, los rodillos de diámetro grande, o las altas reducciones por pase, tienden a
deformar el centro más que la superficie (fig. 13.9b). Esto se debe a una restricción más elevada de la
fricción en las superficies a lo largo del arco de contacto, lo que produce distribuciones de esfuerzos
residuales que se oponen a las de los rodillos de diámetro pequeño.

13.17 Explique si sería práctico aplicar la técnica de nivelación de rodillos mostrada en la figura
13.7 a placas gruesas.
R.-

Para corregir esta situación, la lámina metálica se somete a un leve pase final de 0.5 a 1.5% de
reducción, conocida como laminación de relevado o paso de superficie. Quizá una hoja laminada no
esté lo suficientemente plana al abandonar el espacio de laminación, debido a variaciones en el material
de entrada o en los parámetros de procesamiento durante el laminado. Para mejorar la planicidad, por lo
general la cinta laminada pasa por una serie de rodillos niveladores. Se utilizan varios arreglos de
rodillos, como se muestra en la figura. La pieza de trabajo se flexiona en direcciones opuestas conforme
pasa a través de una serie de rodillos, cada uno de los cuales suele accionarse por separado mediante un
motor eléctrico individual.

13.18 Describa los factores que influyen en la magnitud de la fuerza de laminado (F) en la figura
13.2c.
R:

(c) La fuerza de laminado (F) y el torque (T) que actúan sobre los rodillos. Por lo general, el ancho de la
cinta (w) aumenta durante la laminación.

Obsérvese que esta fuerza es perpendicular al plano de la cinta y no a un ángulo. Esto se debe a que el
arco de contacto es muy pequeño en comparación con el radio del rodillo, por lo que puede asumirse
que la fuerza de laminado es perpendicular al lugar de trabajo sin provocar un error significativo en los
50
cálculos. La ecuación es para una situación sin fricción; sin embargo, puede obtenerse un estimado de la
fuerza real de laminado si se aumenta esta fuerza alrededor de 20% para considerar el efecto de la
fricción.

13.19 Explique cómo aplicaría las tensiones delantera y trasera a hojas metálicas durante el
laminado. ¿Cómo haría para controlar estas tensiones?
R: Otro método efectivo para reducir las fuerzas de laminado consiste en aplicar tensión longitudinal a
la cinta durante el laminado (cuya consecuencia es que los esfuerzos de compresión requeridos para
deformar plásticamente el material sean más pequeños). Las tensiones son importantes porque se
requieren grandes fuerzas de laminado para lamina métales de alta resistencia. Se pueden aplicar a la
cinta en la zona de entrada (tensión trasera), en la zona de salida (tensión delantera), o en ambas. La
tensión trasera se aplica a la lámina mediante el frenado del carrete que la alimenta dentro del espacio de
laminación (carrete de alimentación) por algún medio adecuado. Se aplica tensión delantera si se
aumenta la velocidad de rotación del carrete de salida. A pesar de que tiene aplicaciones limitadas y
especializadas, la laminación también se puede efectuar aplicando únicamente tensión delantera, sin
suministro de potencia a los rodillos; este proceso se conoce como laminado Steckel.

13.20 Hicimos notar que los rodillos tienden a aplanarse bajo las fuerzas de laminado. Describa
los métodos por los cuales se puede reducir el aplanamiento. ¿Qué propiedad o propiedades del
material del rodillo se pueden aumentar para reducir el aplanamiento?
R: Los rodillos sufren cambios de forma durante la laminación debido a las fuerzas que actúan sobre
ellos. Por lo tanto para reducir el aplanamiento, es necesario reducir las fuerzas de laminado, lo cual se
logra de distintas maneras como ser:

• Reduciendo la fricción en la interfaz del rodillo y la pieza de trabajo.

• Utilizando rodillos de diámetro más pequeño para reducir el área de contacto.
• Aplicando reducciones menores por pase para reducir el área de contacto.
• Laminando a temperaturas elevadas para reducir la resistencia del material.

Otro método efectivo para reducir las fuerzas de laminado consiste en aplicar tensión longitudinal a la
cinta durante el laminado (cuya consecuencia es que los esfuerzos de compresión requeridos para
deformar plásticamente el material sean más pequeños).

En cuanto a las propiedades de los rodillos, cuanto mayor sea el módulo elástico del material del rodillo,
menor será su deflexión y aplanamiento.

13.21 Se indicó que el ensanchado en el laminado plano aumenta con (a) la reducción de la
relación anchura a espesor del material de entrada, (b) la reducción de la fricción, y (c) la
reducción de la relación de radio del rodillo a espesor de la cinta. Explique por qué.
R: El ensanchado aumenta con (a) la disminución de la relación anchura a espesor de la cinta de entrada
debido a la reducción en la restricción de la anchura, (b) el aumento de la fricción, y (c) la disminución
de la relación del radio del rodillo al espesor de la cinta; estos últimos debidos al aumento de restricción
longitudinal del flujo de material en el espacio de laminación.

13.22 Como se indicó en este capítulo, el laminado plano se puede efectuar sólo mediante tensión
delantera, utilizando rodillos inactivos (laminado Steckel). Puesto que el torque en los rodillos es
cero ahora, ¿entonces de dónde proviene la energía para suministrar el trabajo de deformación en
el laminado?

51
R: Dado que los rodillos de trabajo ahora permanecen estáticos y sólo la cinta es impulsada por el
carrete de salida, el torque realizado por éste deberá generar un aumento en la energía cinética en la
zona de laminado (debido a la diferencia de velocidades) lo suficientemente grande como para vencer la
fuerza de rozamiento entre la cinta y los rodillos, cuya magnitud es superior a cuando los rodillos
permanecían activos.

13.23 ¿Cuál es la consecuencia de aplicar una tensión posterior demasiado alta en el laminado?
R: Se aplica tensión posterior alta si se aumenta la velocidad de rotación del carrete de salida. A pesar
de que tiene aplicaciones limitadas y especializadas, la laminación también se puede efectuar aplicando
únicamente tensión delantera, sin suministro de potencia a los rodillos.

13.24 En la figura 13.3d, observe que los rodillos impulsados (rodillos motorizados) son el tercer
conjunto del rodillo de trabajo. ¿Por qué no se aplica potencia por medio de este último rodillo?
¿Es posible? Explique su respuesta.
R:

Otro método efectivo para reducir las fuerzas de laminado consiste en aplicar tensión longitudinal a la
cinta durante el laminado (cuya consecuencia es que los esfuerzos de compresión requeridos para
deformar plásticamente el material sean más pequeños).

Las tensiones son importantes porque se requieren grandes fuerzas de laminado para laminar metales de
alta resistencia. Se pueden aplicar a la cinta en la zona de entrada (tensión trasera), en la zona de salida
(tensión delantera), o en ambas. La tensión trasera se aplica a la lámina mediante el frenado del carrete
que la alimenta dentro del espacio de laminación (carrete de alimentación) por algún medio adecuado.
Se aplica tensión delantera si se aumenta la velocidad de rotación del carrete de salida. A pesar de que
tiene aplicaciones limitadas y especializadas, la laminación también se puede efectuar aplicando
únicamente tensión delantera, sin suministro de potencia a los rodillos; este proceso se conoce como
laminado Steckel.

13.25 Describa la importancia de controlar las velocidades de los rodillos, los espacios de
laminación, la temperatura y otras variables del proceso en una operación de laminado compuesto
o de tándem, como se muestra en la figura 13.11. Explique cómo determinaría la distancia entre
las estaciones.

52
R:

En el laminado compuesto, o en tándem, la cinta se lamina de manera continua a través de varios

castillos, obteniendo calibres más delgados con cada pase. Cada castillo consta de un juego de rodillos
con su propio bastidor y controles; a un grupo de castillos se le conoce como tren. El control del espesor
de la cinta y la velocidad a la que viaja a través de cada espacio de laminación son críticos. Se utilizan
gran cantidad de controles electrónicos y de computadora en estas operaciones, en especial en el
laminado de precisión.

13.26 En la figura 13.9a, si retira la capa superior a compresión mediante, digamos, rectificado,
¿la cinta permanecerá plana? Si no es así, ¿de qué manera se curvaría y por qué?
R: La deformación no uniforme del material en el espacio de laminación puede ocasionar que se

desarrollen esfuerzos residuales en placas y hojas laminadas, en especial durante el laminado en frío.
Los rodillos de diámetro pequeño o las reducciones por pase de pequeño espesor tienden a deformar
plásticamente el metal más en la superficie que en el centro. Esta situación provoca esfuerzos residuales
de compresión en las superficies y esfuerzos de tensión en el centro.

53
13.27 Nombre varios productos que se puedan fabricar por medio de cada una de las operaciones
mostradas en la figura 13.1.
R:

13.28 Liste las posibles consecuencias de laminar

R:
(a) a una velocidad demasiado alta: Una velocidad elevada puede dañar la superficie del producto
laminado
(b) a una velocidad demasiado baja: Las velocidades bajas del laminado pueden provocar deflexión
significativa y aplanamiento de los rodillos

13.29 Describa sus observaciones en relación con la figura 13.12.

R:

54
 Preguntas cuantitativas

13.30 Utilizando relaciones geométricas simples y el principio de plano inclinado para la fricción,
demuestre la ecuación 13.1.
R: La velocidad de la superficie de los rodillos es Vr. La velocidad de la cinta aumenta desde su valor de
entrada Vo conforme se mueve a través del espacio de laminación, de la misma manera en que un fluido
incompresible debe fluir más rápidamente cuando pasa a través de un canal convergente. La velocidad
de la cinta es mayor a la salida del espacio de laminación y se denota como Vf.
Puesto que la velocidad de la superficie del rodillo rígido es constante, existe un deslizamiento relativo
entre el rodillo y la cinta a lo largo del arco de contacto en el espacio de laminación, L. En un punto a lo
largo de la longitud de contacto (conocido como punto neutral o punto no deslizante), la velocidad de la
cinta es la misma que la del rodillo. A la izquierda de este punto, el rodillo se mueve más rápido que la
cinta; a la derecha, la cinta se mueve más rápido que el rodillo. Por consiguiente, las fuerzas de fricción,
que se oponen al movimiento entre los dos cuerpos deslizantes, actúan sobre la cinta como se muestra
en la figura 13.2b.

La reducción máxima posible se define como la diferencia entre los espesores inicial
y final de la cinta (ho _ hf). Se puede demostrar que es una función del coeficiente de fricción (m) entre
la cinta y el rodillo y el radio del rodillo (R) mediante la siguiente relación: (13.1) Como se esperaba,
cuanto más alta sea la fricción y más grande el radio del rodillo, mayor será la reducción máxima
posible. Obsérvese que esta situación es similar al uso de neumáticos grandes (R elevado) y marcas
profundas (m elevado) en los tractores agrícolas y en el equipo todo terreno para su movimiento en
tierra, lo que permite que los vehículos avancen sobre caminos accidentados sin patinarse.

55
13.31 Estime la fuerza de laminado (F) y el torque para una cinta de acero al carbón AISI 1020
que tiene 400 mm de ancho y 10 mm de espesor y que se lamina a un espesor de 7 mm. El radio
del rodillo es de 200 mm y gira a 200 rpm.
R:

- Longitud de contacto entre el rodillo y la tira:

L= R ( h0 −h f )= √7 . 87 ( 0 .39−0 . 28 )=0 . 93 pu lg
√
- Valor absoluto del esfuerzo real que sufre la tira en esta operación es:

ε=ln ( 00 .. 3928 )=0. 332

- De las curvas esfuerzo-deformación, obtenemos el esfuerzo promedio Y avg de aproximadamente
de 39000 psi

56
 - Determinado la fuerza del rodillo:

F=LωY avg =( 0 . 93 ) ( 15 .7 )( 39000 ) =571000lb=2 . 5 MN

- La potencia por cada rodillo será:

Potencia=
2 Π FLN
=
2 Π ( 571000 ) ( 0 .93 12) ( 200) =1686 hp=1257 Kw
33 . 000 33000

Dado que hay dos rodillos la potencia en el laminado será: 2514 Kw

13.32 Calcule las reducciones individuales en cada uno de los castillos en la operación de laminado
compuesto mostrada en la figura 13.11
R: Los molinos de cuatro rodillos y los molinos de conjunto o racimo (Sendzimir o molino Z, se basan
en el principio de que los rodillos de diámetro pequeño reducen las fuerzas de laminado (debido a la
menor área de contacto entre los molinos de cuatro rodillos y los molinos de conjunto o racimo
(Sendzimir o molino Z) se basan en el principio de que los rodillos de diámetro pequeño reducen las
fuerzas de laminado.
Aunque el costo de una instalación de molino Sendzimir puede ser muy alto, es particularmente
apropiado para el laminado en frío de hojas delgadas de metales de alta resistencia.
Las anchuras comunes laminadas en este molino son de 0.66 m (26 pulgadas),con un máximo de 1.5 m
(60 pulgadas).

13.33 Suponga que es un instructor que cubre los temas descritos en este capítulo y está haciendo
un examen sobre los aspectos cuantitativos, para poner a prueba los conocimientos de los
estudiantes. Prepare un problema cuantitativo y dé la respuesta
R: Una cinta de cobre recocido con una anchura de 9 pulgadas (228 mm) y un espesor de
1.00 pulgada (25 mm), se lamina hasta un espesor de 0.80 pulgada (20 mm) en un pase.
El radio del rodillo es de 12 pulgadas (30 mm) y los rodillos giran a 100 rpm. Calcúlese
la fuerza de laminado y la potencia requerida en esta operación.

57
 FORJADO DE METALES

Preguntas de repaso

14.3 Explique la diferencia entre forjado con dado cóncavo, convexo y bloqueo.
R: En el forjado con dado convexo, se retira el material de un área. En el forjado con dado cóncavo,
se acumula en un área localizada. Después se le da a la parte una forma aproximada (digamos, una
biela) por medio de un proceso conocido como aproximación o bloqueo, utilizando matrices de
aproximación. La operación final es el terminado del forjado en las matrices de impresión, que le
proporcionan su forma final. Luego se elimina la rebaba mediante una operación de recortado de
rebabas

14.4 ¿Qué factores están involucrados en el forjado de precisión?

R: Este forjado requiere (a) matrices especiales y más complejas, (b) control preciso del volumen y la
forma de la pieza en bruto, y (c) posicionamiento exacto de dicha pieza en la cavidad de la matriz.
Además, debido a las mayores fuerzas que se necesitan para obtener detalles finos en la parte, este
proceso requiere equipo de más capacidad.

14.5 ¿Qué tipo de partes puede producir el forjado rotatorio?

R: Los productos comunes fabricados por este método son las hojas de los desarmadores y las puntas de
hierro para soldadoras. El proceso de forjado rotatorio también se puede utilizar para ensamblar
accesorios en cables y alambres.

14.6 Explique las características de una matriz típica de forjado.

R: Los ángulos de salida son necesarios en casi todas las matrices de forjado para facilitar la extracción
de la parte de la matriz. La selección de los radios adecuados para esquinas y filetes es importante a fin
de garantizar un flujo suave del metal en la cavidad de la matriz y mejorar la vida de esta última. Para la
mayoría de las forjas, la línea de partición se encuentra en la sección transversal más grande de la parte.
Por lo general, en el caso de formas simétricas simples, la línea de partición es una línea recta en el
centro de la forja, aunque para formas más complejas quizá no quede en un solo plano. Después de
restringir el flujo lateral lo suficiente para garantizar un llenado correcto de la matriz, se permite que el
material de la rebaba fluya a un canal, de modo que la rebaba adicional no aumente innecesariamente la
carga de forjado. La longitud del descanso suele ser de dos a cinco veces el espesor de la rebaba

14.7 Explique a qué se refieren los términos “de carga limitada”, “de energía limitada” y “de
recorrido o carrera limitada” en relación con las máquinas para forjado.
R: Carga limitada En las prensas que son de carga limitada o restringida, se detiene si la carga
requerida excede su capacidad. Se pueden transmitir grandes cantidades de energía a una pieza de
trabajo por medio de una carga constante a través de un recorrido, cuya velocidad se puede controlar.

58
Energía limitada
Se refiere en ese caso a energía que se puede terminar o que se puede agotar.
Prensas de tornillo estas prensas obtienen su energía de un volantín, por lo que son de energía limitada.
Los martillos obtienen su energía de la energía potencial del ariete, que se convierte en energía cinética,
por lo que son de energía limitada.

Recorrido o carrera limitada

Prensas mecánicas. Estas prensas son básicamente de tipo manivela o excéntrica.
La velocidad varía desde un máximo en el centro del recorrido, hasta cero en su parte inferior, por lo
que son de recorrido o carrera limitada.

14.8 ¿Qué es un bigote o rebaba de forja?

R: Obsérvese que en la figura, durante la deformación, parte del material fluye hacia el exterior y forma
unos bigotes o rebaba de forja. La rebaba desempeña un papel importante en el forjado por matriz de
impresión. La rebaba o bigote es el excedente de material q se esparce en la forja por matriz de
impresión.

59
14.14 ¿Por qué el control del volumen de la pieza en bruto es importante en el forjado en matriz
cerrada?
R: Son fundamentales el control preciso del volumen de la pieza en bruto y el diseño adecuado de la
matriz para producir un forjado con las tolerancias dimensionales deseadas. Las piezas en bruto
subdimensionadas evitan el llenado de la cavidad de la matriz; por el contrario, las piezas
sobredimensionadas generan presiones excesivas y pueden hacer que las matrices fallen de manera
prematura o que la máquina se atasque.

14.15 ¿Por qué hay tantos tipos de máquinas para forjado? Describe las capacidades y
limitaciones de cada una.
R: Existe una variedad de máquinas para forjado con una gama de características de capacidad
(Fuerza en toneladas), velocidades y velocidad-carreras.

Prensas hidráulicas. Estas prensas funcionan a velocidades constantes y son de carga limitada o
restringida. En otras palabras, una prensa se detiene si la carga requerida excede su capacidad.
Por lo general, una prensa hidráulica consiste en un bastidor marco de forja con dos o cuatro columnas,
pistones, cilindros, arietes y bombas hidráulicas accionadas por motores eléctricos. Se puede variar la
velocidad del ariete durante el recorrido.
Las capacidades de prensado van de 125 MN (14,000 toneladas cortas) para forjado de matriz abierta,
hasta 450 MN (50,000 toneladas cortas) en América del Norte, 640 MN (72,000 toneladas cortas) en
Francia y 730 MN (82,000 toneladas cortas) en Rusia para forjado en matriz cerrada. La viga principal
de soporte del tren de aterrizaje del avión Boeing 747 se forja en una prensa hidráulica de 450 MN
(50,000 toneladas cortas), que se muestra en la figura 14.1c (con la pieza en la parte frontal). Esta parte
está fabricada con una aleación de titanio y pesa casi 1350 kg (3000 libras).

Prensas mecánicas. Estas prensas son básicamente de tipo manivela o excéntrica

60
 La velocidad varía desde un máximo en el centro del recorrido, hasta cero en su parte inferior, por lo
que son de recorrido o carrera limitada. Las prensas mecánicas tienen altas velocidades de producción,
son más fáciles de automatizar y requieren menos habilidades del operador que otros tipos de máquinas.
Las capacidades de la prensa van de 2.7 a 107 MN (300 a 12,000 toneladas cortas). Las prensas
mecánicas son preferibles para el forjado de partes de alta precisión.

Prensas de tornillo. Estas prensas obtienen su energía de un volantín, por lo que son de energía
limitada. La carga de forjado se transmite a través de un tornillo vertical grande y el ariete se para
cuándo se disipa la energía del volantín. Si las matrices no cierran al final del ciclo, la operación se
repite hasta que se complete el forjado. Las prensas de tornillo se utilizan para varias operaciones de
matriz abierta y matriz cerrada. En particular, son adecuadas para pequeñas cantidades de producción,
sobre todo partes delgadas con alta precisión, como los álabes de las turbinas.
Las capacidades de las prensas van de 1.4 a 280 MN (160 a 31,500 toneladas cortas).

Martillos. Los martillos obtienen su energía de la energía potencial del ariete, que se convierte en
energía cinética, por lo que son de energía limitada. A diferencia de las prensas hidráulicas, los martillos
(como se infiere de su nombre) operan a altas velocidades y el tiempo reducido de formado minimiza el
enfriamiento de una forja en caliente. De esta manera, las bajas velocidades de enfriamiento permiten el
forjado de formas complejas, en especial aquéllas con cavidades delgadas y profundas. Por lo general,
para completar el forjado se realizan varios impactos sucesivos sobre la misma matriz. Hay martillos
disponibles en una variedad de diseños y son el tipo más versátil y menos costoso de equipo de forjado.
Martinetes. En los martinetes mecánicos, el recorrido del ariete hacia abajo se acelera con presión de
vapor, aire o hidráulica hasta casi 750 kPa (100 psi). Los pesos de los arietes van de 225 a 22,500 kg
(500 a 50,000 libras) con capacidades de energía que van hasta 1150 kJ (850,000 pies-libras). En la
operación de los martinetes por gravedad (proceso conocido como forjado de caída libre), la energía
se obtiene del ariete en caída libre (energía potencial).
La energía disponible en un martinete es el producto del peso del ariete por la altura de su caída. Los
pesos del ariete van de 180 a 4500 kg (400 a 10,000 libras) con capacidades de energía que van hasta
120 kJ (90,000 pies libras).
Contramartillos. Este martillo tiene dos arietes que se acercan al mismo uno al otro, horizontal o
verticalmente, a fin de forjar la parte. Como en las operaciones de forjado de matriz abierta, la parte se
puede girar entre impactos para formar la pieza de trabajo de manera adecuada durante el forjado. Los
contramartillos operan a altas velocidades y transmiten menos vibración a sus bases. Las capacidades
van hasta 1200 kJ (900,000pies-libras).
Máquinas de forjado de alto índice de energía (HERF). En este tipo de máquina, el ariete se acelera
rápidamente por medio de gas inerte a alta presión y la parte se forja en un impacto a una gran
velocidad. A pesar de que existen diversos tipos de estas máquinas, varios problemas asociados con su

61
operación, mantenimiento, ruptura de las matrices y consideraciones de seguridad han limitado en gran
medida su uso en la industria.

14.16 ¿Cuáles son las ventajas y limitaciones de (a) una operación de desbaste, y (b) forjado
isotérmico?

R:(a) Esquema de una operación de forja de desbaste en una barra rectangular. Los herreros utilizan este
proceso para reducir el espesor de las barras martillando la parte sobre un yunque. La reducción de
espesor va acompañada de abarrilamiento, como en la figura 14.3c. (b) Reducción del diámetro de una
barra mediante forjado en matriz abierta; obsérvese los movimientos de las matrices y de la pieza de
trabajo. (c) Espesor de un anillo que se reduce mediante forjado de matriz abierta.
La forja de desbaste (también conocida como estirado) es una operación de forjado de matriz abierta
en la que el espesor de una barra se reduce por medio de pasos sucesivos de forjado (reducciones) a
intervalos específicos Se puede reducir el espesor de barras y anillos mediante técnicas similares de
forjado de matriz abierta, como se muestra. Debido a que el área de contacto entre la matriz y la pieza
de trabajo es pequeña, puede reducirse el espesor de una sección larga de una barra sin requerir grandes
fuerzas o maquinaria pesada. Los herreros efectúan dichas operaciones con un martillo y un yunque
mediante piezas calientes de metal: ejemplos comunes de estos productos son las cercas de hierro de
diversos diseños. En consecuencia, la forja de desbaste puede ser un sustituto aproximado de las
operaciones de laminado. Por lo general, la forja de desbaste de piezas de trabajo más grandes se hace
con equipo mecanizado y controles por computadora, en los que se coordinan los movimientos laterales
y verticales para producir la parte deseada.

14.17 Describa sus observaciones en relación con la figura 14.16.

R: Entre los defectos más comunes de piezas forjadas se puede observar pliegues formados por el
pandeo del alma durante el forjado, debido a que no existe suficiente volumen de material para llenar la
cavidad de la matriz, por lo que se debe aumentar el espesor del alma para evitar este problema. Otros

62
defectos internos son producidos por un tocho sobredimensionado. En donde las cavidades de la matriz
se llenan de manera prematura y el material en el centro fluye más allá de las regiones ya llenas cuando
se cierran las matrices.

14.18 ¿Cuáles son las ventajas y limitaciones de utilizar insertos de matrices?

R: En cuanto a las ventajas, éstas facilitan la obtención de la forma final de una pieza de forjado
determinada, especialmente cuando se trata de formas complejas. A su vez es posible reemplazar estos
insertos con facilidad en caso de desgaste o falla en una sección particular de la matriz, y por lo general
se hacen de materiales más resistentes y duros.

14.19 Revise la figura 14.5d y explique por qué los ángulos de salida interiores son más grandes
que los exteriores. ¿Esto también es cierto para la fundición de molde permanente?

R: Dado que al enfriarse, la forja se contraerá radial y longitudinalmente, es necesario que se formen
ángulos de salida internos mayores a los externos, de esta forma se facilitará la extracción de la parte de
la matriz. De igual manera, es necesario que en la fundición en molde permanente, los ángulos en
superficies internas sean mayores a los de las superficies exteriores porque la fundición se contrae hacia
dentro, hacia el núcleo y esto permitirá extraer el modelo sin dañar el molde

14.20 Haga comentarios en relación con el patrón de flujo de los granos en la figura 14.12.
R:

Entre las operaciones de forjado es el grado en que los dados restringen el flujo del metal de trabajo.
Se nota la deformación de los granos y el desplazamiento de los granos a diferentes lugares para la
distribución.
Dicha pieza se puede confinar en un contenedor (como la cavidad de una matriz) o dejar sin
restricciones.
Su deformación dependerá de cuánto se limita su flujo conforme desciende el punzón.
Ésta emplea una sección transversal cónica en la matriz para producir la preforma y se orienta de
manera que el material se concentre en la parte superior para asegurar el llenado apropiado de la

14.21 Haga comentarios en relación con el control del espesor final de un tubo en la figura 14.15.
R:

63
Forjado rotatorio de tubos sin un mandril; obsérvese el aumento del espesor de la pared en la separación
de la matriz.
Forjado rotatorio con mandril; nótese que el espesor final de la pared del tubo depende del diámetro del
mandril.
El espesor en una de las figuras termina con un mejor acabado que el otro debido a que más fino.
En una de las gráficas el ángulo varia de sus 2 puntas, mientras que en el otro los ángulos son iguales.

14.22 Si inspecciona algunos productos forjados (como una llave para tubos) puede ver que las
letras sobre ellos se resaltan en vez de estar rebajadas. Explique por qué están producidas de esa
manera.
R: Las letras y números también se puede realizar con rapidez por medio de este proceso. El acuñado se
utiliza asimismo con forjas y otros productos para mejorar el acabado superficial y proporcionar la
precisión dimensional deseada con pocos o ningún cambio en el tamaño de la parte. Conocido como
dimensionado, este proceso requiere presiones elevadas.

64
 PROCESO DE FORMADO DE HOJAS METÁLICAS

Preguntas de Repaso

16.1 ¿En qué difiere el formado de hojas metálicas del laminado, forjado y extrusión?
R: LAMINADO

Este es un proceso en el cual se reduce el espesor del material pasándolo entre un par de rodillos
rotatorios. Los rodillos son generalmente cilíndricos y producen productos planos tales como láminas o
cintas. También pueden estar ranurados o grabados sobre una superficie a fin de cambiar el perfil, así
como estampar patrones en relieve. Este proceso de deformación puede llevarse a cabo, ya sea en
caliente o en frío.

Laminado.

El trabajo en caliente es usado muy ampliamente porque es posible realizar un cambio en forma rápida y
barata. El laminado en frío se lleva a cabo por razones especiales, tales como la producción de buenas
superficies de acabado o propiedades mecánicas especiales. Se lamina más metal que el total tratado por
todos los otros procesos.

FORJADO

En el caso más simple, el metal es comprimido entre martillo y un yunque y la forma final se obtiene
girando y moviendo la pieza de trabajo entre golpe y golpe. Para producción en masa y el formado de
secciones grandes, el martillo es sustituido por un martinete o dado deslizante en un bastidor e
impulsado por una potencia mecánica, hidráulica o vapor.

Un dispositivo utiliza directamente el empuje hacia abajo que resulta de la explosión en la cabeza de un
cilindro sobre un pistón móvil. Los dados que han sustituido al martillo y al yunque pueden variar desde
un par de herramientas de cara plana, hasta ejemplares que tiene cavidades apareadas capaces de ser
usadas para producir las formas más complejas.

Forjado.
65
Si bien, el forjado puede realizarse ya sea con el metal caliente o frío, el elevado gasto de potencia y
desgaste en los dados, así como la relativamente pequeña amplitud de deformación posible, limita las
aplicaciones del forjado en frío. Un ejemplo es el acuñado, donde los metales superficiales son
impartidos a una pieza de metal por forjado en frío

EXTRUCCION

En este proceso un cilindro o trozo de metal es forzado a través de un orificio por medio de un émbolo,
por tal efecto, el metal estirado y extruido tiene una sección transversal, igual a la del orificio del dado.

Hay dos tipos de extrusión, extrusión directa y extrusión indirecta o invertida. En el primer caso, el
émbolo y el dado están en los extremos opuestos del cilindro y el material es empujado contra y a través
del dado. En la extrusión indirecta el dado es sujetado en el extremo de un émbolo hueco y es forzado
contra el cilindro, de manera que el metal es extruido hacia atrás, a través del dado.

Extrusión

La extrusión puede llevarse a cabo, ya sea en caliente o en frío, pero es predominantemente un proceso
de trabajo en caliente. La única excepción a esto es la extrusión por impacto, en la cual el aluminio o
trozos de plomo son extruidos por un rápido golpe para obtener productos como los tubos de pasta de
dientes. En todos los procesos de extrusión hay una relación crítica entre las dimensiones del cilindro y
las de la cavidad del contenedor, especialmente en la sección transversal.

El proceso se efectúa a una temperatura de 450 a 500 ºC con el fin de garantizar la extrusión.

El diseño de la matriz se hace de acuerdo con las necesidades del mercado o del cliente particular.

La extrusión nos permite obtener secciones transversales sólidas o tubulares que en otros metales sería
imposible obtener sin recurrir al ensamble de varias piezas.

16.2 ¿Qué causa las rebabas? ¿Cómo se pueden reducir o eliminar?

R: Las rebabas son subproductos normales del proceso de estampado de metal, aunque varían punzón y
la matriz bordes se vuelven opacas. En general, hasta el 10 por ciento del espesor de un material es
borrosa en el producto impreso.
Las rebabas son típicamente desigual, irregular y afilado, pero pueden quedar ocultas o eliminadas por
un proceso de acabado de desbarbado.

66
16.3 Explique la diferencia entre punzonado y troquelado o preparación de piezas en bruto.
R: El punzonado y troquelado son operaciones del cizallado, las operaciones descritas a continuación y
en el resto de este capítulo suelen efectuarse en máquinas de control numérico computarizado, con
portaherramientas de cambio rápido. Dichas máquinas son útiles sobre todo para fabricar prototipos de
partes producidas con hojas metálicas que requieren varias operaciones para su elaboración.
El punzonado, donde la masa cizallada se desecha o puede utilizarse con algún otro propósito.

El troquelado, donde la masa es la parte a utilizar y el resto es desecho.

16.4 Liste las diversas operaciones realizadas por el corte con matriz. ¿Qué tipos de aplicaciones
tienen estos procesos en manufactura?
R: Ésta es una operación de cizallado que consiste en los siguientes procesos básicos:
• Perforado: es el punzonado de varios orificios en una hoja.
• Seccionado: con él se cizalla la hoja en dos o más piezas.
• Muescado: consiste en el retiro de piezas (o diferentes formas) de los orillas.
• Pestañado o lanceteado: con él se deja una ceja sin retirar material.

16.5 Describa la diferencia entre dados o matrices compuestas, progresivas y de transferencia.

R: Matrices compuestas. Se pueden realizar varias operaciones en la misma hoja con un solo recorrido
de una estación con una matriz (o dado) compuesta. Dichas operaciones combinadas se limitan a
formas relativamente simples, ya que:
67
- (a) el proceso es de alguna manera lento
- (b) el costo de producción de estas matrices se eleva con rapidez en comparación con aquéllas para
operaciones individuales de cizallamiento, sobre todo en el caso de matrices complejas.

Matrices progresivas. La hoja metálica se alimenta como cinta en rollo

y se realiza una operación diferente (como punzonado, troquelado y
muescado) en la misma estación de la máquina con cada recorrido de
una serie de punzones.

Matrices de transferencia. En la configuración de una matriz de transferencia, la hoja metálica pasa

por diferentes operaciones en distintas estaciones de la máquina, las cuales se arreglan a lo largo de una
línea recta o en una trayectoria circular.

16.6 Describa las características de las hojas metálicas que son importantes en las operaciones de
formado de láminas.
R:

16.7 Describa las características de los diagramas de límites de formado (FLD).

R:

Un diagrama de límites de formado se construye marcando primero la hoja plana con un patrón de
rejilla de círculos, mediante técnicas electroquímicas o de fotograbado. Después se estira la lámina en
68
bruto sobre un punzón y se observa y mide la deformación de los círculos en las regiones donde ocurrió
la falla (formación de cuellos y rasgado). Aunque suelen tener un diámetro de 2.5 mm a 5 mm (0.1 a 0.2
pulgada), los círculos deben hacerse tan pequeños como sea práctico para mejorar la precisión de la
medición.
La deformación mayor es la deformación ingenieril en esta dirección y siempre es positiva, ya que la
hoja se está estirando. El eje menor de la elipse representa la magnitud del estiramiento o contracción en
la dirección transversal.
Con el propósito de desarrollar un estiramiento desigual para simular las operaciones reales de formado
de las hojas, los especímenes planos se cortan con anchos variables y después se someten a prueba.
Obsérvese que un espécimen cuadrado (a la derecha de la figura) produce un estiramiento biaxial
equivalente (como el que se obtiene al inflar un globo), mientras que un espécimen angosto (a la
izquierda de la figura) se aproxima al estado de estiramiento uniaxial (es decir, tensión simple). Luego
de realizar una serie de ensayos en una lámina metálica en particular y a diferentes anchos, se construye
un diagrama de límites de formado en el que se muestran las fronteras entre las regiones de falla y las
seguras.
Las curvas representan los límites entre las zonas de falla y las zonas seguras para cada tipo de metal, y
como se puede observar, cuanto más elevada sea la curva, mejor será la formabilidad de un metal en
particular. Como se esperaba, los diferentes materiales y condiciones (como los trabajados en frío o
tratados térmicamente) tienen distintos diagramas de límites de formado

16.8 Liste las propiedades de los materiales que influyen en la recuperación elástica.
R: La recuperación o restitución en las operaciones de formado se compensa sobredoblando. Es posible
que se necesiten varios intentos para obtener los resultados deseados. Otro método consiste en acuñar el
área doblada sometiéndola a esfuerzos de compresión muy localizados entre la punta del punzón y la
superficie de la matriz, una técnica conocida como fondear el punzón. Otro método es el doblado con
estiramiento, en el que la parte se somete a tensión mientras se dobla.

16.9 Dé una aplicación específica para cada una de las operaciones comunes de doblado descritas
en este capítulo.
R:
 Doblado en máquinas de cuatro correderas: Este proceso es útil para fabricar tubería y
conduits con costura, bujes, sujetadores y diversos componentes de maquinaria.

 Doblado con rodillo: Este proceso se utiliza ampliamente con el propósito de doblar placas para
aplicaciones como calderas, recipientes cilíndricos a presión y diversos miembros estructurales
curvos.

 Formado por rodillos: Los productos que suelen formarse por rodillos son los tableros, marcos
para puertas y pinturas, canales, canalones, laterales, y tubos y tubería con costuras de cierre.

 Doblado y formado de tubos: El formado de tubos y de formas tubulares, como los tubos de
escape o de alimentación de combustible y los múltiples de escape, se efectúa por este proceso.

 Abombado: Productos típicos fabricados de esta manera son las jarras para café y agua, barriles
de cerveza y canales en los tambores de aceite.

 Conformado por estiramiento: El conformado por estiramiento se utiliza en la fabricación de

tableros para cubiertas de alas de aviones, fuselajes y cascos para embarcaciones.
69
16.10 ¿Por qué se pandean los tubos cuando se doblan? ¿Cuál es el efecto de la relación espesor-
diámetro del tubo?
R: Por la presión y la concentración de esfuerzos (tracción y compresión), cuando se intenta doblar se
aplican fuerzas que aumentan los esfuerzos en el interior. El efecto que el pandeo ocasiona en la relación
espesor-diámetro del tubo es que esta disminuya su valor dado que el radio de doblado será menor, al
igual que el diámetro del tubo.

16.11 Defina la anisotropía normal y explique por quées importante para determinar la capacidad
de embutido profundo de un material.
R: La anisotropía normal se define en términos de las deformaciones reales que sufre el espécimen bajo
tensión:

Deformación del ancho ew

R= =
Deformación del espesor et

Determina el comportamiento de adelgazamiento de las hojas metálicas durante el estirado, importante

en el embutido profundo, ya que si se utilizan los resultados de un simple ensayo de tensión y se obtiene
la anisotropía normal de la hoja metálica, puede determinarse la relación límite de embutido..

16.12 Describa la ondulación y por qué ocurre.

R: El fenómeno en el que las orillas de las copas pueden ondularse en el embutido, se llama borde
ondulado u orejas. Los bordes ondulados son objetables en las copas embutidas porque tienen que
recortarse, ya que no cumplen algún propósito útil e interfieren en el procesamiento posterior de la copa,
lo que produce desechos. La anisotropía planar de la hoja causa el borde ondulado, y el número de
ondulaciones producidas u orejas puede ser dos, cuatro u ocho, dependiendo de la historia de
procesamiento y la microestructura de la hoja. Es decir, que la ondulación ocurre en las hojas laminadas
en frío debido a la orientación preferida o la fibración mecánica y se puede reducir o eliminar mediante
recocido, pero con una resistencia menor.

16.13 ¿Cuáles son las ventajas del formado con hule? ¿Con qué procesos compite?
R: en el formado con hule (también conocido como proceso Guerin), una de las matrices o dados de un
juego se elabora con material flexible, por lo común una membrana de poliuretano. Los poliuretanos se
utilizan ampliamente debido a estas cualidades:
• Resistencia a la abrasión.
• Resistencia al corte o desgarramiento por rebabas u otras orillas afiladas en la hoja metálica.
• Larga resistencia a la fatiga.
Si se seleccionan apropiadamente, los procesos de formado con hule y de hidroformado tienen las
siguientes ventajas: (a) capacidad de obtener formas complejas, (b) formación de partes con hojas
laminadas de diversos materiales y recubrimientos, (c) flexibilidad y facilidad de operación, (d)
evitación del daño a las superficies de la hoja, (e) bajo desgaste de la matriz o dado, y (f) bajo costo de
herramental.

70
16.14 ¿Cuál es la diferencia entre el embutido profundo y el reembutido?
R: Embutido profundo: se usa un punzón para impulsar la lámina hacia una cavidad de matriz
donde se le dan las formas o depresiones.
Reembutido: Son procesos adicionales al embutido que permiten afinar los detalles que no se pueden
lograr con el embutido profundo normal
Las matrices para embutido profundo pueden tener muchos componentes y cuestan mucho más que los
simples mandriles y herramientas empleadas en el rechazado. En consecuencia, el costo por parte de la
matriz en el embutido puede ser elevado si sólo se necesitan algunas piezas. En cambio, esta parte se
puede formar mediante embutido profundo en un tiempo mucho menor y el embutido profundo es más
económico para cantidades mayores a ésa.

Reembutido. Los contenedores o recipientes cuyo embutido es difícil de realizar en una sola operación,
generalmente pasan por un reembutido. Debido a la constancia volumétrica del metal, la copa o
depresión se vuelve más larga conforme se reembute a diámetros menores. En el reembutido inverso, la
copa se coloca bocabajo sobre la matriz y después se somete a embutido en la dirección opuesta a su
configuración original.

16.15 ¿Cuáles son las diferencias y similitudes entre el rechazado convencional y el cortante?
R:

En el rechazado convencional, una pieza en bruto circular fabricada con una hoja metálica plana o
preformada se coloca y se mantiene contra un mandril y se gira, mientras que una herramienta rígida
deforma y da forma al material sobre el mandril . La herramienta puede accionarse manualmente o (para
mayores capacidades de producción) mediante mecanismos controlados por computadora.
Por lo general, el proceso comprende una secuencia de pases y requiere habilidad considerable. El
rechazado convencional es particularmente adecuado para formas cónicas y curvilíneas que de otra
manera sería difícil o antieconómico producir. Los diámetros de la parte pueden llegar hasta 6 m (20
pies). Aunque la mayoría de las operaciones de rechazado se realizan a temperatura ambiente, las partes
gruesas y los metales con altas resistencias o baja ductilidad exigen rechazado a temperaturas elevadas.

71
 Esquema del proceso de rechazado cortante para fabricar partes cónicas.
También conocido como rechazado de potencia o motorizado, torneado con flujo, hidrorrechazado, y
forjado giratorio o de rotación, esta operación produce formas cónicas asimétricas o curvilíneas
reduciendo el espesor de la hoja y manteniendo su diámetro máximo (de la pieza en bruto). Se puede
utilizar un solo rodillo de formado, pero son preferibles dos para equilibrar las fuerzas que actúan sobre
el mandril. Las partes características producidas son cubiertas para motores de cohetes y conos de nariz
para misiles. Mediante el rechazado cortante se pueden formar partes hasta de 3 m (10 pies) de
diámetro. En esta operación se desperdicia poco material y se puede terminar en relativamente poco
tiempo, algunas veces en unos cuantos segundos.

16.16 ¿En qué es fundamentalmente distinto el formado con rodillos del laminado?
R:

Este proceso, al que también se llama formado por rodillos contorno o formado por laminado en frío,
se utiliza para formar hojas metálicas de longitud continua y grandes lotes de producción. Conforme
pasa a través de un conjunto de rodillos, la cinta metálica se dobla en etapas consecutivas.
La longitud de la parte sólo se limita por la cantidad de material que alimenta a los rodillos desde el
rollo de material. El espesor de la hoja por lo regular varía de casi 0.125 mm a 20 mm (0.005 a 0.75
pulgadas). En general, las velocidades de formado son menores a 1.5 m/s (300 pies/min), aunque
pueden ser mucho mayores para aplicaciones especiales.
El diseño y la secuencia de los rodillos (que por lo común se accionan por medios mecánicos) requieren
gran experiencia. Además, deben considerarse las tolerancias dimensionales y la recuperación o
restitución elástica, así como el desgarramiento y pandeo de la cinta. Es común que los rodillos se
fabriquen con acero al carbono o hierro gris y se recubran con cromo, a fin de dar un mejor acabado
superficial al producto formado y mejorar la resistencia al desgaste de los rodillos. Se pueden utilizar
lubricantes para reducir el desgaste de los rodillos, mejorar el acabado superficial y enfriar los rodillos y
la hoja que se está formando.
72
16.17 ¿Qué es el anidado?
R. La cantidad de desecho (pérdida por recorte) generada en las operaciones de cizallado puede ser
significativa y llegar hasta 30% en estampados grandes. El desecho puede constituir un porcentaje
importante del costo de la manufactura y se reduciría de modo sustancial mediante el arreglo eficiente
de las formas en la hoja a cortar (anidado, ver fig. 16.51). Se han desarrollado técnicas de diseño
asistido por computadora para minimizar el desecho en las operaciones de cizallado

16.18 ¿Qué es el microformado? ¿Cuál es su importancia en la manufactura moderna?

R. Microformado. Éste es un desarrollo más reciente y describe una familia de procesos que se utilizan
para producir partes y componentes metálicos muy pequeños. Los ejemplos de productos
miniaturizados incluyen un reloj pulsera con una cámara digital integrada y un componente de
almacenamiento para computadora de un gigabyte. Entre los componentes que suelen fabricarse
mediante microformado están los pequeños ejes para micro motores, resortes, tornillos y una variedad
de partes cabeceadas en frío, extruidas, dobladas, repujadas, acuñadas, punzonadas o procesadas por
embutido profundo. Las dimensiones comunes son submilimétricas y su peso normal se mide en
miligramos.

16.19 ¿Cuáles son las ventajas del formado superplástico?

R. La muy alta ductilidad y relativamente baja resistencia de las aleaciones superplásticas ofrecen las
siguientes ventajas:
• Se pueden dar formas complejas a partir de una sola pieza, con detalles finos, tolerancias cerradas y
eliminación de operaciones secundarias.
• Se pueden obtener ahorros de peso y material debido a la buena formabilidad de los materiales.
• Se desarrollan pocos, o ninguno, esfuerzos residuales en las partes formadas.
• Debido a la baja resistencia del material a las temperaturas de formado, los herramentales se pueden
fabricar con materiales que tengan una resistencia menor que la de los materiales en otros procesos de
trabajo de los metales, de ahí que los costos de herramental sean menores.

73
 Preguntas Cualitativas

16.20 Describa las diferencias que ha observado entre productos fabricados con hojas metálicas y
los elaborados mediante fundición y forja.
R:
HOJAS METALICAS
Los productos fabricados con hojas metálicas están a nuestro alrededor. Incluyen una amplia gama de
objetos de consumo e industriales, como latas para bebidas, artículos de cocina, archiveros, escritorios
metálicos, aparatos electrodomésticos, carrocerías automotrices, tractocamiones y fuselajes para
aviones.

Son fabricados mediante el cizallado, elongación, anisotropía.

FUNDICION
Es proceso de manufactura para producir partes muy pequeñas (o muy grandes). Para entender los
aspectos fundamentales de este proceso, en este capítulo se describen:

• Los mecanismos de solidificación en los metales y sus aleaciones.

• La importancia de los patrones de solidificación en la fundición.

• Las características del flujo del fluido y de la transferencia de calor en los moldes y sus efectos.

• El papel de los gases y de la contracción en la formación de defectos en la fundición.

Los siguientes son factores que es importante considerar en las operaciones de fundición:

• El flujo del metal fundido dentro de la cavidad del molde.

• La solidificación y el enfriamiento del metal dentro del molde.

• La influencia del tipo de material del molde.

Economía de la fundición
Como en todos los procesos de fabricación, el costo de cada parte fundida (costo unitario)
depende de diversos factores, incluyendo materiales, equipo y mano de obra. Al revisar los diversos
procesos de fundición, se puede observar que unos requieren más mano de obra que otros; algunos
necesitan costosas matrices y maquinaria, en tanto que otros requieren una gran cantidad de tiempo para
producir las fundiciones. Cada uno de estos factores individuales afecta (en grados variables) el costo
general de una operación de fundición.

FORJA
El forjado es un proceso básico en el que la pieza de trabajo se moldea mediante fuerzas de compresión
aplicadas por medio de matrices y herramentales.

Partes típicas fabricadas por medio del forjado y otros procesos relacionados con él:
flechas de transmisión, engranes, tornillos, álabes de turbinas, herramientas manuales, dados y
componentes para maquinaria, transportación e implementos agrícolas.

Procesos alternativos: fundición, metalurgia de polvos, maquinado y fabricación.

• Operaciones de forjado de matriz abierta para producir formas simples.

74
• Operaciones de forjado de matriz de impresión y en matriz cerrada para producir formas más
intrincadas.

• Diversas operaciones de forjado, como cabeceado, penetrado, acuñado, estampado y extrusión en frío.

• Defectos del forjado y fallas de las matrices y sus causas.

• Economía del forjado en lo que se refiere a la selección de procesos.

• Diseño de piezas forjadas, diseño y manufactura de matrices y selección de materiales y lubricantes.

16.21 Describa el proceso de corte que tiene lugar laser corta una hoja de aluminio.
R:
Cortar aluminio con láser, puede ser uno de los procedimientos menos utilizados, pero sin duda uno de los
más efectivos.

Es posible cortar chapas, perfiles de aluminio con un grosor de hasta 8 mm y cualquier tipo de superficie. Las
aleaciones para su corte son aleaciones para aluminio-magnesio y las más habituales son 5083 (AlMg4,5) y
5754.

16.22 Identifique las variables del material y del proceso que influyen en la fuerza de punzonado
en el cizallado y explique cómo afecta cada una de ellas a esta fuerza.
R:
Las partes producidas por estos procesos tienen diferentes usos, en particular al ensamblarse con otros
componentes. Las hojas metálicas perforadas con diámetros de orificios que van de 1 mm (0.040
pulgada) a 75 mm (3 pulgadas) se usan como filtros, mallas, guardas para maquinaria, en ventilación,
para abatir el ruido y reducir peso en partes fabricadas y estructuras. Se punzonan en plegadoras o
manivelasa velocidades tan altas como 30,000 orificios por minuto, utilizando matrices y equipo
especial.

Los metales blandos (al igual que el papel, la piel y el hule) se pueden troquelar con una regla de acero
(suaje). Este tipo de matrices constan de una delgada cinta de acero endurecido doblada con la forma
que se va a producir (un concepto similar al de un cortador de galletas), que apoya su orilla sobre una
base plana de madera. La matriz se presiona contra la hoja que descansa en la superficie plana y la
cizalla a lo largo de la forma de la regla de acero.

16.23 Explique por qué la recuperación elástica en el doblado depende del esfuerzo de fluencia, el
módulo elástico, el espesor de la hoja y el radio de doblado.
R:
Debido a la restitución elástica de las hojas deformadas plásticamente después de la carga, provoca
distorsión de la pieza y pérdida de precisión dimensional, se puede controlar mediante técnicas como el
sobredoblado y el apoyo del punzón.

Todos los materiales tienen un módulo finito de elasticidad, por lo que la deformación plástica siempre
va seguida de alguna restitución elástica cuando se retira la carga.

En el doblado, a esta restitución se le llama rebote, que puede observarse con facilidad si se dobla una
pieza de hoja metálica o de alambre y se suelta después.

La restitución no sólo se presenta en las hojas y placas planas, sino también en barras sólidas o huecas y
en tubos de cualquier sección transversal.

75
Como se hace notar en la figura, el ángulo final de doblado después de la restitución es menor que el
ángulo al cual se dobló la parte, y el radio final de doblado es mayor que antes de que ocurriera el
rebote.

16.24 ¿Cuál es la importancia del tamaño de los círculos en los patrones de rejilla mostrados en la
figura 16.15? ¿Cuál es la importancia del espesor de las líneas?
R:
La deformación de un patrón de rejilla y rasgado de una hoja metálica durante el formado. Los ejes
mayor y menor de los círculos se utilizan para determinar las coordenadas en el diagrama de límites de
formado.

16.25 Explique por qué las pruebas de formado de depresiones (copas) pueden no predecir bien la
formabilidad de las hojas metálicas en procesos de formado real.
R: La profundidad de punzonado a la que ocurre la falla es una medida de la formabilidad de la hoja.
Aunque es fácil realizar esta prueba y otras similares, no se simulan las condiciones exactas de las
operaciones de formado real, de ahí que no sean particularmente confiables, sobre todo para partes
complejas.

16.26 Se indicó que cuanto más gruesa sea la hoja metálica, más altas se volverán las curvas en la
figura 16.14b. ¿Por qué cree que ocurre este efecto?
R:

76
Cuanto más gruesa sea la hoja, más elevada será la curva de formabilidad y, por ende, más formable. En
las operaciones reales de formado, una pieza en bruto gruesa tal vez no se doble tan fácilmente
alrededor de radios pequeños sin agrietarse. La fricción y la lubricación en la interfaz entre el punzón y
la hoja metálica también afectan los resultados de los ensayos. Con unas interfaces bien lubricadas, las
deformaciones en la hoja se distribuyen de manera más uniforme sobre el punzón. De igual forma, como
era de esperarse, y dependiendo del material y de su sensibilidad a muescas, rayaduras superficiales,
depresiones profundas e imperfecciones, se puede reducir de modo significativo la formabilidad y de ahí
llevar a un desgarramiento prematuro y a la falla de la parte.

16.27 Identifique los factores que influyen en la fuerza de embutido profundo (F) en la figura
16.32b y explique por qué lo hacen.
R: Las variables importantes en el embutido profundo son las propiedades de la hoja metálica, la
relación del diámetro de la pieza en bruto (Do); el diámetro del punzón (Dp); la holgura (c) entre el
punzón y la matriz; el radio del punzón (Rp); la relación de la esquina de la matriz o radio de transición
(Rd); la fuerza de la placa de sujeción; y la fricción y la lubricación entre todas las superficies de
contacto.

16.28 ¿Por qué las perlas de la figura 16.36b se colocan en esas ubicaciones particulares?
R: Para controlar el flujo de la pieza en bruto dentro de la cavidad de la matriz. Las perlas restringen el
libre flujo de la hoja metálica, doblándola y desdoblándola durante el ciclo de embutido; de ahí que

aumenten la fuerza requerida para jalar la hoja dentro de la cavidad del molde.

16.30 En la sección 16.2.1 se indicó que es difícil estimar la fuerza de extracción del punzón debido
a la multitud de factores involucrados. Haga una lista de estos factores con breves explicaciones
acerca de por qué afectarían la fuerza de extracción.

R.-

77
  La Fuerza de Fricción: Dado que esta se opone al movimiento, la fuerza de extracción del
punzón deberá ser lo suficientemente grande como para vencer a ésta.

 La Holgura entre el punzón y la matriz: Mientras mayor sea la Holgura, será más fácil retirar
el punzón, por lo que la fuerza de extracción disminuirá en magnitud. Además que de esta
manera se evita el desgaste de punzones y matrices.

 El Peso del punzón: Se debe considerar la interacción gravitatoria con la masa del punzón, ya
que ésta actúa en sentido opuesto a la fuerza de extracción, refrenándola.

16.31 ¿Es posible que el diagrama de límites de formado mostrado en la figura 16.14b tenga una
deformación mayor negativa?
R.- No, porque ya sea que se lleve produzca un estiramiento uniaxial (Por ejemplo, si se coloca un
círculo en el centro de una probeta para ensayo de tensión, la probeta se estrecha al estirarse) o un
estiramiento biaxial equivalente (como el que se obtiene al inflar un globo) la longitud en el eje mayor
de la elipse que se forma durante la deformación es siempre mayor a la del círculo inicial, cosa que no
sucede con el eje menor.

16.32 Revise la figura 16.14b y explique claramente si en una operación de formado de láminas
metálicas le gustaría desarrollar un estado de deformación en la mitad izquierda o en la mitad
derecha del diagrama de límites de formado.
R.- En la mitad izquierda, puesto que cuanto más elevada sea la curva, mejor será la formabilidad de un
metal en particular.

16.33 ¿Es posible que el planchado ocurra en una operación ordinaria de embutido profundo?
¿Cuál es el factor más importante?
R.- No, porque este proceso requiere poder controlar el espesor de la pared de la copa, y para lograr ello
se oprime la copa embutida a través de un juego de anillos planchadores.

16.35 ¿Qué recomendaciones haría para eliminar el agrietamiento de la pieza doblada que se
mostró en la figura 16.17c? Explique sus razones.
R.-

Por lo general, el radio de doblado se expresa (de manera recíproca) en términos del espesor como 2T,
3T, 4T y así sucesivamente Por ello, un radio mínimo de doblado de 3T indica que el radio más pequeño
al que se puede doblar la hoja sin agrietarse es de tres veces su espesor.

78
Relación entre el cociente R/T y la reducción de tensión de área para las hojas (láminas) metálicas.
Obsérvese que la hoja metálica con una reducción de tensión de área de 50% puede doblarse sobre sí
misma en un proceso similar al doblado de una hoja de papel sin agrietarse.
La resistencia al agrietamiento de la orilla durante el doblado se puede mejorar mucho retirando las
regiones trabajadas en frío mediante rasurado o maquinado de las orillas o recociéndolas a fin de
mejorar su ductilidad.

16.36 Como puede ver, los ejes del diagrama de límites de formado se refieren a las deformaciones
ingenieriles dadas como porcentaje. Describa lo que piensa acerca de si el uso de las
deformaciones reales, como en la ecuación 2.7, tendría una ventaja significativa.
R.-

Obsérvese que, de las ecuaciones para valores pequeños de deformación, las deformaciones ingenieril y
real son aproximadamente iguales. Sin embargo, divergen con rapidez conforme aumenta la carga.
Entonces, por ejemplo, cuando y cuando e = 1, e = 0.69.
A diferencia de las deformaciones ingenieriles, las deformaciones reales son consistentes con los
fenómenos físicos reales en la deformación de los materiales.

16.37 Se ha establecido que la capacidad de embutido de un material es mayor en el proceso de

hidroformado que en el de embutido profundo. Explique por qué.
R.- En una operación de embutido profundo, la falla suele ocurrir debido al adelgazamiento de la pared
de la copa bajo los altos esfuerzos longitudinales de tensión. Si seguimos el movimiento del material
conforme éste fluye dentro de la cavidad de la matriz, se puede ver que la hoja metálica (a) debe ser
capaz de soportar una reducción de la anchura por la reducción del diámetro, y (b) también debe resistir
el adelgazamiento por los esfuerzos longitudinales de tensión en la pared de la copa. En general, la
capacidad de embutido profundo se expresa mediante la relación límite de embutido (LDR, por sus
siglas en inglés), como:
LDR = Diámetro máximo de la pieza bruta = Do
Diámetro del punzón Dp

16.38 Dé varios ejemplos específicos de este capítulo en los que sea deseable la fricción y varios en
los que no lo sea.
R.- Sin embargo, la fricción entre el punzón y la pieza de trabajo puede aumentar de manera
significativa la fuerza de punzonado. Más aún, aparte de esta última se requiere otra fuerza para retirar
el punzón de la hoja durante su carrera de retorno. Esta segunda fuerza, que tiene dirección opuesta a la
fuerza de punzonado, es difícil de estimar por los muchos factores involucrados en la operación.
El aserrado por fricción comprende un disco u hoja que se frota contra la lámina o Placa a altas
velocidades superficiales.
Por lo común, la recuperación o restitución en las operaciones de formado se compensa sobredoblando
la parte. Es posible que se necesiten varios intentos para obtener los resultados deseados. Otro método

79
consiste en acuñar el área doblada sometiéndola a esfuerzos de compresión muy localizados entre la
punta del punzón y la superficie de la matriz una técnica conocida como fondear el punzón.
16.40 En la manufactura de las piezas de las carrocerías automotrices con láminas de acero al
carbono, se observan deformaciones por estiramiento (o bandas de Lüder), que pueden dañar el
acabado superficial.
R. El método usual para evitar estas marcas consiste en eliminar o reducir la elongación del punto de
fluencia disminuyendo el espesor de la hoja de 0.5% a 1.5% mediante el laminado en frío (laminado de
temple o superficial). Sin embargo, debido al envejecimiento por deformación, la elongación del punto
de fluencia reaparece después de algunos días a temperatura ambiente, o luego de unas horas a
temperaturas más elevadas.
Para evitar este fenómeno, que es indeseable, el material debe formarse dentro de cierto límite de tiempo
(que depende del tipo de acero).

16.41 Se lleva un rollo de hoja metálica a un horno para recocerlo y mejorar su ductilidad. Sin
embargo, se encuentra que la hoja tiene una relación límite de embutido menor que la que tenía
antes del recocido.
R. Para fabricar una parte con una hoja metálica, se retira una pieza en bruto de dimensiones adecuadas
de una hoja más grande (por lo general un rollo) mediante el cizallado.
Esta lámina se corta sometiéndola a esfuerzos de corte con un punzón y una matriz (fig.
16.2a). En las figuras 16.2b y c se muestran las características típicas de las orillas cizalladas de la hoja
y de la masa restante, respectivamente. Noté que estas orillas no son lisas ni perpendiculares al plano de
la hoja.

16.42 Mediante cambios en la sujeción o en el diseño de una matriz, es posible que una hoja
metálica pueda sufrir una deformación menor negativa.
R. En la configuración de una matriz de transferencia, la hoja metálica pasa por diferentes operaciones
en distintas estaciones de la máquina, las cuales se arreglan a lo largo de una línea recta o en una
trayectoria circular. Después de cada paso, la parte se transfiere a la siguiente estación para operaciones
posteriores
80
16.43 ¿Cómo produciría la parte mostrada en la figura 16.41b, de manera distinta al
hidroformado de tubos?

R. En el hidroformado de tubos (fig. 16.41), el tubo metálico se forma en una matriz y se presuriza
internamente mediante un fluido. Este proceso, que ahora se aplica más, puede formar tubos simples y
diversas formas huecas intrincadas (fig. 16.41b). Las partes fabricadas por medio de este proceso
incluyen los componentes de los escapes de automóvil y los componentes estructurales tubulares.

81
 Preguntas Cuantitativas

16.44 Calcule Rprom para un metal donde los valores de R para las direcciones 0°, 45° y 90° son
0.9, 1.6 y 1.75, respectivamente. ¿Cuál es la relación límite de embutido (LDR) para este material?
R:

Datos
0 Rprom =R0 + 2R45 + R90 Rprom = 0.9 + 2*1.6 + 1.75
45 4 40
90 Rprom = 0.14625

LDR = Diámetro máximo de la pieza bruta = Do

Diámetro del punzón Dp

16.45 Calcule el valor de R en el problema 16.44. ¿Se formaría alguna ondulación cuando este
material se sometiera a embutido profundo? Explique su respuesta.
R:
R = R0 - 2R45 + R90 R = 2.925
2

La anisotropía planar de la hoja causa el borde ondulado, y el número de ondulaciones producidas u

orejas puede ser dos, cuatro u ocho, dependiendo de la historia de procesamiento y la microestructura de
la hoja.

Cuando R = 0, no se forman ondulaciones. La altura de las ondulaciones aumenta cuando se incrementa

R, entonces como R= 2.925 entonces existe ondulación.

16.46 Estime la relación límite de embutido para los materiales listados en la tabla 16.4.
R:

16.47 Demuestre la ecuación 16.4.

R:

El radio de curvatura de una función y(x) es

82
 Para pequeñas pendientes (dy/dx)2≈0

Si despreciamos el peso de la propia barra, el momento de la fuerza F aplicada en el extremo libre,

respecto del punto P (x, y) es M=F(xf-x)≈F(L-x)

Que integramos dos veces con las siguientes condiciones iniciales x=0, y=0, dy/dx=0.

❑ T
e =∂(R+ )
2

El desplazamiento yf del extremo libre x=L es proporcional a la fuerza F

aplicada

 Y es el módulo de Young del material

 I se denomina momento de inercia de la sección trasversal respecto de la fibra neutra

1
e=
2∗R
( )
T
1

16.48 Respecto de la ecuación 16.4, se ha establecido que (en el doblado) los valores reales de la
deformación en las fibras exteriores (es decir, a tensión) son mayores que los de las fibras
interiores (a compresión), debido a que el eje neutral cambia durante el doblado. Con un dibujo
apropiado, explique este fenómeno.
R:

16.49 Mediante la ecuación 16.15 y el valor K para el TNT, grafique la presión en función del peso
(W) y R, respectivamente. Describa sus observaciones.

83
R: Mediante el formado con explosivos se puede producir una variedad de formas, considerando que el
material es dúctil a las altas velocidades de deformación características de este proceso
16.50 En la sección 16.5 se establece que los valores k en la holgura de doblado dependen de las
magnitudes relativas de R y T.
R: Como se muestra en la figura 16.16, la holgura o tolerancia de doblado (Lb) es la longitud del eje
neutro en el doblez y se utiliza para determinar la longitud de la lámina en bruto de una pieza que se va

a doblar. Sin embargo, la posición del eje neutro depende del radio y el ángulo de doblado (como se
describe en los textos de mecánica de materiales).
Una fórmula aproximada para la holgura de doblado es la siguiente:

donde _ es el ángulo de doblez (en radianes), T el espesor de la hoja, R el radio de doblez y k una
constante. En la práctica, los valores de k comúnmente varían de 0.33 (para R _ 2T) a 0.5 (para R _ 2T).
Obsérvese que para el caso ideal, el eje neutro se encuentra en centro del espesor de la hoja, k _ 0.5, y,
de ahí,

16.52 ¿Por qué la fuerza de doblado (P) es proporcional al cuadrado del espesor de la hoja, como
se observa en las ecuaciones 16.7 y 16.8?
R.- Porque estas ecuaciones se desglosan a partir de la definición de presión, que es igual a fuerza sobre
área, y en efecto la presión que se realiza es a través de una fuerza (P) que es perpendicular al área que
es igual al espesor al cuadrado.

16.53 En la figura 16.14a, mida las áreas comprendidas dentro de las líneas continuas y
compárelas con las áreas de los círculos originales. Calcule los espesores finales de las hojas,
suponiendo que la hoja original tiene un espesor de 1 mm.
R.-

Datos:
84
L = 1 (mm)

L1 = ?

L2 = ?

Para la circunferencia del lado izquierdo:

r1 = 30 (mm)

Acír1 = π*( r1 2 )

Acír1 = π*( 302 )

Acír1 = 2827.433 ( mm 2 )

Vcír1 = Acír1*L

Vcír1 = 2827.433*1

Vcír1 = 2827.433 ( mm 3 )

Para la elipse de deformación menor negativa:

a1 = 65 (mm); b1 = 20 (mm),

Entonces: Aelip1 = π*a1*b1

Aelip1 = π*65*20

Aelip1 = 4084.07 ( mm 2 )

Velip1 = Aelip1*L1

Como en la deformación plástica el volumen permanece constante:

Vcír1 = = Velip1

2827.433 = 4084.07* L1

L1 = 0.69 (mm)

Para la circunferencia del lado derecho:

r2 = 30 (mm)

Acír2 = π*( r2 2 )

Acír2 = π*( 302 )

Acír2 = 2827.433 ( mm 2 )

85
Vcír2 = Acír2*L

Vcír2 = 2827.433*1

Vcír2 = 2827.433 ( mm 3 )

Para la elipse de deformación menor positiva:

a2 = 50 (mm); b2 = 40 (mm),

Entonces: Aelip2 = π*a2*b2

Aelip2 = π*50*40

Aelip2 = 6283.185 ( mm 2 )

Velip2 = Aelip2*L2

Como en la deformación plástica el volumen permanece constante:

Vcír2 = = Velip2

2827.433 = 6283.185* L2

L2 = 0.45 (mm)

16.54 Con la ayuda de un diagrama de cuerpo libre, demuestre la existencia de esfuerzos

circunferenciales compresivos en el reborde, en una operación de embutido profundo.
R.-

Donde:
S = Esfuerzos Circunferenciales (Generados por la elongación de la pieza en esa
dirección a medida que el punzón desciende)

F = Fuerza del punzón

W = Peso de la pieza

P = Fuerza resultante generada entre la placa de sujeción y la matriz que sujetan la

pieza por sus extremos

P’ = Fuerza de fricción entre la pieza y la placa de sujeción

86
16.55 Grafique la ecuación 16.6 en términos del módulo elástico (E) y del esfuerzo de fluencia (Y)
del material, y describa sus observaciones.

R.-
3
Ri
Rf
= 4* ( Ri *Y
E*T ) – 3* (RiE*T*Y ) +1

Realizando un cambio de variable:

u= (EY )
Obtenemos:

Ri
= A* u 3 – B*u +C
Rf

Donde A, B y C son constantes.

Entonces se tiene una ecuación que relaciona restitución o recuperación elástica con el módulo
elástico y el esfuerzo de fluencia, cuya gráfica para valores arbitrarios de A = 1 y B = 1 y como C
= 1 es:
Ri
Rf

Y
E

16.57 Cuando se embute profundamente una pieza en bruto redonda producida con una hoja
metálica, se encuentra que no muestra ninguna ondulación. Sus valores R en las direcciones 0° y
90° del laminado son 1.4 y 1.8, respectivamente. ¿Cuál es el valor de R en la dirección de 45°?
R.-

87
el valor R de un espécimen cortado de una hoja laminada depende de su orientación con respecto a la
dirección de laminación de la hoja. Para esto, se calcula un valor promedio (Rprom) a partir de la
ecuación:
R prom = R0 + 2R45 + R90
4

16.58 Investigue la bibliografía técnica y explique el mecanismo por el cual puede ocurrir una
recuperación elástica negativa en el doblado en una matriz en V. Muestre que dicha recuperación
no ocurre en el doblado al aire.
R.-
88
Recuperación elástica en el doblado. La parte tiende a recuperarse elásticamente después del doblado y
el radio de doblado aumenta. En ciertas condiciones, es posible que el ángulo final de doblado sea
menor que el ángulo original (recuperación elástica negativa).

En el doblado con matriz en V incluso es posible que el material muestre una restitución negativa. Esta
condición es causada por la naturaleza de la deformación, justo cuando el punzón termina la operación
de doblado al final de la carrera. La restitución negativa no ocurre en el doblado al aire que se muestra.
(Llamado también doblado libre), debido a la falta de restricciones que impone la matriz en V sobre el
área de doblado.

16.59 Mediante los datos de la tabla 16.3 y haciendo referencia a la ecuación 16.5, calcule la
reducción de tensión del área para los materiales y las condiciones indicadas en la tabla.
R.- Existe una relación inversa entre la capacidad de doblado y la reducción de tensión
del área del material. El radio mínimo de doblado (R) es aproximadamente:

89
16.60 ¿Cuál es la fuerza requerida para punzonar un orificio cuadrado, de 100 mm en cada lado,
en una hoja de aluminio 5052-O de 1 mm de espesor utilizando matrices planas? ¿Cuál sería su
respuesta si se usaran matrices biseladas?
R.

16.61 En el ejemplo 16.4 se estableció que la razón para reducir la parte superior de las latas
(cuello) es ahorrar material al fabricar la tapa.

R. El cuello del cuerpo de la lata se realiza mediante rechazado (sección 16.9), o mediante la formación
de cuello por un dado o matriz (una operación de formado similar a la mostrada en la fig. 15.19a, en la
que una parte tubular de pared delgada se oprime dentro de la matriz), y después se forma la orilla por
rechazado. La razón del cuello en la parte superior de la lata es que el aluminio 5182 utilizado para la
tapa es relativamente costoso. Entonces, al formar el cono en la parte superior de la lata, se requiere un
volumen menor de material, reduciendo así el costo. De igual manera, cabe hacer notar que con
frecuencia el costo de una lata se calcula hasta en millonésimas de dólar, de ahí que esta competitiva
industria explote cualquier característica de diseño que reduzca su costo.

16.62 Estime el porcentaje de desperdicio al producir piezas en bruto redondas si la holgura entre
las piezas es la décima parte del radio de la pieza bruta. Considere un troquelado en una y dos
filas, como se muestra en la figura P16.62.

90
R. Mediante el troquelado fino se pueden producir orillas muy lisas y a escuadra (fig. 16.5a). En la
figura 16.5b se muestra el diseño de una matriz básica. Un aguijón o sujetador con forma de V sujeta
firme y mecánicamente la hoja en su lugar y evita el tipo de distorsión del material mostrado en las
figuras 16.2b y 16.3.
El proceso de troquelado fino, que se desarrolló en la década de 1960, comprende holguras del orden de
1% del espesor de la hoja y puede variar de 0.5 mm a 13 mm (0.02 a 0.5 pulgada) en la mayoría de los
casos. Las tolerancias dimensionales son de _/_0.05 mm
(0.002 pulgada) y menos de _/_0.025 mm (0.001 pulgada) en el caso de perpendicularidad de la orilla.

PROCESOS DE SOLDADURA DE ESTADO SOLIDO

Preguntas de Repaso

91
31.1 Explique lo que significa soldadura de estado sólido.
R: La soldadura de estado sólido, es aquella en la que la unión se efectúa sin fusión en la interfaz de las
dos partes a soldar, es decir no existe una fase líquida o fundida en la unión. Consiste en que dos
superficies limpias se ponen en contacto atómico una con otra bajo suficiente presión, formando enlaces
entre ellas y produciendo una unión.

31.2 ¿Qué es la soldadura en frío? ¿Por qué se llama así?

R: En la soldadura en frío, se aplica presión a las piezas de trabajo mediante dados o rodillos. Debido a
que implica deformación plástica, es necesario que cuando menos una (pero de preferencia las dos) de
las partes coincidentes sea dúctil. Se denomina así porque únicamente se aplica presión para realizar la
unión y no así calor como en otros procesos de soldadura en estado sólido.

31.3 ¿Cuáles son las superficies de empalme en los procesos de soldadura de estado sólido? ¿Qué
significan?
R: Las superficies de empalme de los dos componentes se someten a una fuerza normal estática y a
esfuerzos cortantes (tangenciales) oscilantes. Los esfuerzos cortantes se aplican mediante la punta de un
transductor.

Los esfuerzos cortantes causan deformación plástica en la interfaz de los dos componentes, lo que
rompe las películas de óxido y contaminantes, permite de esta manera un buen contacto y produce una
fuerte unión de estado sólido.

31.4 ¿Cuál es el principio básico de (a) la soldadura ultrasónica, y (b) la unión por difusión?
R: (a) Soldadura ultrasónica: El proceso de soldadura ultrasónica es versátil y confiable. La
temperatura generada en la zona de soldadura se encuentre en el intervalo de un tercio a la mitad del
punto de fusión (escala absoluta) de los metales unidos. Se puede utilizar con una amplia variedad de
materiales metálicos y no metálicos, incluyendo metales disímiles (cintas bimetálicas).

(b) Unión por difusión: es un proceso en el que la resistencia de la unión se debe fundamentalmente a
la difusión (movimiento de los átomos a través de la interfaz) y en segundo lugar a la deformación
plástica de las superficies de empalme. Este proceso requiere temperaturas de alrededor de 0.5 Tm
(donde Tm es el punto de fusión del metal en la escala absoluta) para tener un índice de difusión
suficientemente elevado entre las partes a unir.

31.5 ¿Qué ventajas tiene la soldadura por fricción sobre otros métodos descritos en éste y en el
capítulo precedente?
R: La soldadura por fricción convencional, el calentamiento de las interfaces se logra mediante fricción
por frotamiento entre dos superficies en contacto.

Las presiones de contacto provocan calentamiento por fricción, elevando la temperatura a un intervalo
de 230 °C a 260 °C (450 °F a 500 °F). La sonda en la punta de la herramienta giratoria fuerza el
calentamiento y mezcla (o agita) el material en la unión.

El equipo de soldadura puede ser una máquina fresadora convencional con husillo vertical y es
relativamente fácil implantar el proceso. El espesor del material soldado puede ser tan pequeño como 1
mm y hasta de 50 mm (2 pulgadas), soldado en un solo paso.

92
Principio del proceso de soldadura por fricción por agitación. Mediante este proceso se han soldado
placas de aleación de aluminio de hasta 75 mm (3 pulgadas) de espesor.

31.6 Describa las ventajas y limitaciones de la soldadura por explosión.

R: En la soldadura por explosión (EXW, por sus siglas en inglés) se aplica presión detonando una capa
de explosivo que se ha colocado sobre uno de los componentes a unir, llamado aleta. Las presiones de
contacto desarrolladas son extremadamente altas y la energía cinética de la placa que golpea al
componente coincidente genera una interfaz ondulada.

El explosivo puede ser una lámina flexible de plástico o cuerda, o tener forma granulada
o líquida, que se vacía o presiona sobre la aleta. Es común que la velocidad de detonación se encuentre
en el intervalo de 2400 a 3600 m/s (8000 a 12,000 pies/s); depende del tipo de explosivo, el espesor de
la capa explosiva y la densidad de su empacado.

Existe una velocidad mínima de detonación necesaria para que ocurra la soldadura en este proceso. La
detonación se efectúa mediante una espoleta comercial normal.

Esquema del proceso de soldadura por explosión: (a) separación de claro constante en la interfaz, y (b)
separación de claro angular en la interfaz. (c) Sección transversal de unión soldada por explosión: titanio
(arriba) y acero al bajo carbono (abajo). (d) Aleación hierro-níquel (arriba) y acero al bajo carbono
(abajo).

31.7 Describa el principio de los procesos de soldadura por resistencia.

R: La categoría de la soldadura por resistencia (RW) incluye numerosos procesos en los que el calor
requerido para la soldadura se produce por medio de resistencia eléctrica a través de los dos
componentes a unir. Estos procesos tienen ventajas importantes, como el hecho de que no necesitan
electrodos consumibles, gases protectores o fundente. El calor generado en la soldadura por resistencia
está dado por la expresión general:
H = I2Rt
Donde:
H _ Calor generado en joules (watt-segundo)
I _ Corriente (en amperes)
R _ Resistencia (en ohms)
t _ Tiempo del flujo de corriente (en segundos)

93
La elevación real de temperatura en la unión depende del calor específico y la conductividad térmica de
los metales a unir. Por ejemplo, metales como el aluminio y el cobre tienen una alta conductividad
térmica, por lo que requieren elevadas concentraciones de calor. Mediante la soldadura por resistencia se
pueden unir metales similares o disímiles.
La magnitud de la corriente en las operaciones de soldadura por resistencia puede ser hasta de 100,000
A, pero por lo común el voltaje es de sólo 0.5 a 10 V.

31.8 ¿Qué tipo de productos son adecuados para la soldadura de pernos? ¿Por qué?
R:

La soldadura de pernos por presión y alta corriente (SW, por sus siglas en inglés), también llamada
soldadura de pernos por arco, es similar a la soldadura a tope por presión. El perno (que puede ser una
parte pequeña, o más comúnmente, una barra roscada, un colgante o una manija) sirve como uno de los
electrodos mientras se une a otro componente, que por lo regular es una placa plana.
La polaridad para el aluminio suele ser de electrodo positivo de corriente directa (DCEP, por sus siglas
en inglés) y para el acero es de electrodo negativo de corriente directa (DCEN, por sus siglas en inglés).
Para concentrar el calor generado, evitar la oxidación y retener el metal fundido en la zona de soldadura,
se coloca un anillo de cerámica desechable (férula) alrededor de la unión.
El equipo para la soldadura de pernos por presión y alta corriente se puede automatizar con diversos
controles para el arco y para aplicar presión; también existe equipo portátil para este tipo de soldadura.
Las aplicaciones típicas de la soldadura ya descrita incluyen las carrocerías automotrices, tableros
eléctricos y construcción de barcos; se utiliza además en la construcción de edificios.

31.9 ¿Cuál es la ventaja de la soldadura por fricción lineal sobre la soldadura por fricción e
inercia?
R: La soldadura por fricción e inercia es provista por la energía cinética de un volante. Éste se acelera a
la velocidad apropiada, los dos miembros se ponen en contacto y se aplica una fuerza axial. Mientras la
fricción en la interfaz reduce la velocidad del volante, la fuerza axial se incrementa. La soldadura se
completa cuando se detiene el volante. La sincronización de esta secuencia es importante para obtener
una buena calidad en la soldadura.
En la soldadura por fricción lineal, no es necesario que los componentes tengan secciones transversales
circulares o tubulares.

La ventaja es que en este proceso es capaz de soldar componentes cuadrados o rectangulares (así como
partes redondas) fabricadas con metales o plásticos. En este proceso, una parte se mueve a través de la
superficie de la otra mediante un mecanismo alternativo balanceado.

94
31.10 Describa cómo funciona la soldadura a tope por alta frecuencia.
R: En la soldadura con alta frecuencia (HF) los materiales se unen utilizando la energía de un campo
electromagnético (27,12 MHz) y aplicando presión sobre las superficies a soldar. La energía la produce
un generador y la herramienta usada para aplicarla se denomina electrodo. La energía eléctrica hace que
las moléculas del interior de los materiales empiecen a moverse, lo cual produce calor, que a su vez
reblandece los materiales a soldar, que entonces se unen entre sí. No se aporta calor exterior, sino que
éste se genera dentro de los materiales. Después de enfriar la superficie soldada manteniendo la presión
sobre los materiales, estos quedan unidos, habiéndose formado una unión soldada. La unión soldada
puede ser como mínimo tan resistente como el material que la rodea, o incluso más robusta.

Preguntas Cualitativas

95
31.11 Explique las similitudes y diferencias entre los procesos de unión descritos en este capítulo y
los presentados en el capítulo 30.
R: A diferencia de los procesos de soldadura por fusión descritos en el capítulo 30, en los procesos de
soldadura en estado sólido no existe una fase líquida o fundida en la unión. Sin embargo en algunos de
estos procesos se aplica calor para realizar la unión, al igual que en los procesos de soldadura por fusión.

31.12 Explique las razones por las que se desarrollaron los procesos descritos en este capítulo.
R: Estos procesos se desarrollaron para casos específicos en los que por ejemplo el intenso calor de la
soldadura por fusión pudiese dañar los componentes que se van a unir o la geometría de la unión no se
presta para ninguno de los métodos de soldadura por fusión y no se requiere de una gran resistencia.

31.13 Describa sus observaciones en relación con la figura 31.17c y d.

R: Se puede observar que la unión soldada por explosión: Aleación hierro-níquel (arriba) y acero al bajo
carbono (abajo), es mucho más efectiva que unión soldada por explosión: titanio (arriba) y acero al bajo
carbono (abajo), dado que la unión en el primer caso presenta incrustaciones notables de un metal en el
otro siendo una soldadura menos efectiva que la segunda.

31.14 ¿Le preocuparía el tamaño de los cordones de soldadura mostrados en la figura 31.16?
Explique su respuesta.
R: No, porque las uniones que se sueldan mediante láser como en la figura 31.16 se generan con la
misma productividad que la soldadura por resistencia, pero con las siguientes ventajas:

• Al contrario de las uniones traslapadas adecuadas para la soldadura por resistencia, la soldadura láser
utiliza uniones a tope; por lo tanto, se ahorra un poco de material. Si se multiplica por los miles de
millones de latas fabricadas al año, esta cantidad se convierte en un ahorro importante.

• Debido a que las soldaduras láser tienen una zona muy angosta, el área marcada en la superficie de la
lata (margen de impresión) se reduce mucho. El resultado es que se mejora la apariencia de la lata y la
aceptación del cliente.

• La unión traslapada soldada por resistencia puede estar sujeta a corrosión debido al contenido de la
lata (jugo de tomate, por ejemplo). Este efecto puede cambiar el sabor y provocar riesgos potenciales de
responsabilidad. Una unión a tope producida mediante soldadura por rayo láser elimina este problema.

31.15 Discuta los factores que influyen en la resistencia de un componente (a) unido por difusión,
y (b) soldado en frío.
R: La unión por difusión o soldadura por difusión es un proceso en el que la resistencia de la unión se
debe fundamentalmente a la difusión (movimiento de los átomos a través de la interfaz) y en segundo
lugar a la deformación plástica de las superficies de empalme. Este proceso requiere temperaturas de
alrededor de 0.5 Tm (donde Tm es el punto de fusión del metal en la escala absoluta) para tener un
índice de difusión suficientemente elevado entre las partes a unir. Además, la interfaz unida mediante
soldadura por difusión tiene en esencia las mismas propiedades físicas y mecánicas que el metal base y
su resistencia depende de la presión, la temperatura, el tiempo de contacto, y la limpieza de las
superficies de empalme.

En el soldado en frío durante la unión de dos metales disímiles que son mutuamente solubles, se pueden
formar compuestos intermetálicos frágiles, que producirán una unión débil y frágil.
96
La mejor resistencia de una unión por este proceso se obtiene con dos materiales similares.

31.16 Describa los costos generales para los procesos descritos en este capítulo.
R:
• Altos: soldadura fuerte y sujetadores (como pernos y tuercas), ya que requieren operaciones de
fabricación de orificios y costos de los sujetadores.

• Intermedios: soldadura por arco, remachado, unión con adhesivos.

• Bajos: soldadura por resistencia, costura y engargolado, ya que realizarlos y automatizarlos es

relativamente simple.

31.17 Comente la viabilidad de aplicar soldadura por explosión en el ambiente fabril.

R: La soldadura por explosión es peligrosa, por lo que requiere un manejo seguro por personal bien
capacitado y con experiencia.

31.18 ¿Se puede aplicar el proceso de unión por rodillos a varias configuraciones de partes?
Explique su respuesta.
R: Si, se puede obtener la unión sólo en regiones seleccionadas en la interfaz depositando un agente
separador, como grafito o cerámica, denominado bloqueador.

31.19 ¿Por qué la unión por difusión es un proceso atractivo de fabricación (cuando se combina
con el formado superplástico de láminas metálicas)? ¿Tiene alguna limitación?
R: Este proceso mejora la productividad al eliminar el número de partes en una
estructura, sujetadores mecánicos, mano de obra y costo. Produce partes con
buena precisión dimensional y con esfuerzos residuales bajos. Desarrollada por
primera vez en la década de 1970, en la actualidad esta tecnología está muy
avanzada para estructuras de titanio y aluminio (que suelen utilizar Ti-6Al-4V y
7475-T6, respectivamente) y diversas aleaciones para aplicaciones
aeroespaciales.

31.20 Describa las características de un botón de soldadura. ¿De qué depende su resistencia?
R: El botón de soldadura es de 6 mm a 10 mm (0.25 a 0.375 pulgada) de diámetro. La superficie del
punto de soldadura tiene una depresión ligeramente decolorada. Las corrientes van de 3000 a 40,000 A.
El nivel de corriente depende de los materiales a soldar y de su espesor.

97
31.21 Liste algunos productos que se puedan fabricar mediante procesos de soldadura por
resistencia.
R: La soldadura por resistencia se utiliza ampliamente para fabricar partes con láminas metálicas.

Los ejemplos van desde la sujeción de asas para utensilios de cocina de acero inoxidable hasta la
soldadura por puntos de silenciadores o “mofles” y grandes estructuras de láminas metálicas.

Dos partes de chapas de metal.

Por ejemplo, metales como el aluminio y el cobre tienen una alta conductividad térmica, por lo que
requieren elevadas concentraciones de calor. Mediante la soldadura por resistencia se pueden unir
metales similares o disímiles, también se usa en la industria automotriz y en artículos domésticos.

31.22 Dé algunas razones por las que suele utilizarse la soldadura por puntos en las carrocerías
automotrices y en artículos domésticos.
R: Porque la soldadura de puntos por resistencia (RSW, por sus siglas en inglés), es el proceso de
soldadura por resistencia más sencillo y utilizado. La soldadura se puede realizar mediante un solo par
de electrodos (lo más común), o por múltiples pares de electrodos (hasta 100 o más) y la presión
requerida se provee por medios mecánicos o neumáticos. Para las partes más pequeñas, es normal que se
usen máquinas de soldadura por puntos tipo brazo oscilante; para las piezas de trabajo más grandes se
emplean máquinas tipo prensa.

31.23 Explique la importancia de la magnitud de la presión aplicada mediante los electrodos

durante una operación de soldadura por puntos.
R: Porque las puntas de dos electrodos sólidos cilíndricos opuestos tocan una unión de dos láminas
metálicas traslapadas y el calentamiento por resistencia produce un punto de soldadura. Para obtener
una unión fuerte en el punto o botón de soldadura, se aplica presión hasta que se corta la corriente y la
soldadura ha solidificado.

31.24 Sugiera algunas aplicaciones para (a) soldadura a tope por presión; (b) soldadura de pernos,
y (c) soldadura por percusión.
R:
SOLDADURA TOPE POR PRESION

El proceso de soldadura a tope por presión es adecuado para la unión de láminas extremo con extremo,
u orilla con orilla, de metales similares o disímiles de 0.2 mm a 25 mm de espesor (0.01 a 1 pulgada), y
para la unión a tope de barras de 1 mm a 75 mm (0.05 a 3 pulgadas) de diámetro.
También se pueden soldar a tope por presión anillos. Asimismo, se puede utilizar este proceso para
reparar hojas rotas de sierras de banda con el uso de soportes que se montan sobre la estructura de la
sierra banda.

El proceso de soldadura a tope por presión se puede automatizar para lograr operaciones
reproducibles de soldadura.

98
(a) Proceso de soldadura a tope por presión de barras sólidas o partes tubulares.
(b) y (c) Partes comunes fabricadas mediante soldadura a tope por presión.
(d) y (e) Algunos lineamientos de diseño para la soldadura a tope por presión.

31.25 Analice la necesidad y el papel de los soportes fijos para sujetar piezas de trabajo en las
operaciones de soldadura descritas en este capítulo.
R:
Utilizar los soportes fijos es muy importante para colocar y sostener las piezas desde el comienzo al
final del proceso de soldadura para evitar el alabeo y deformación de las piezas.

99
31.26 Revise la figura 31.4 y explique por qué se desarrollan esas formas particulares de zona de
fusión en función de la presión y la velocidad. Comente la influencia de las propiedades de los
materiales.
R:

La forma de la unión soldada depende de la velocidad rotacional y de la presión axial aplicada. Deben
controlarse estos factores para obtener una unión fuerte y uniforme. El movimiento radial hacia fuera
del metal caliente en la interfaz empuja los óxidos y otros contaminantes fuera de ésta.
La velocidad superficial del miembro rotatorio puede ser hasta de 15 m/s (3000 pies/min). Debido al
calor y la presión combinados, la interfaz en la FRW desarrolla una rebaba mediante deformación
plástica (recalcado) de la zona calentada. Esta rebaba (si es objetable) se puede retirar con facilidad por
medio de maquinado o rectificado. Las máquinas para soldadura por fricción son totalmente automáticas
y la habilidad requerida del operador es mínima, una vez que se han ajustado en forma apropiada los
ciclos individuales de tiempo para la operación completa.

31.27 Discuta sus observaciones relativas a los lineamientos de diseño de soldaduras ilustrados en
la figura 31.14d y e.
R:

(d) y (e) Algunos lineamientos de diseño para la soldadura a tope por presión.
Una vez que se establecen los parámetros apropiados del proceso, la habilidad requerida del operario es
mínima. y e se muestran algunos lineamientos de diseño para las superficies coincidentes en la
soldadura a tope por presión. Obsérvese la importancia de las secciones transversales uniformes en la
unión.

31.28 ¿Se puede soldar por fricción si una de las piezas a soldar no es circular? Explique y dé
algunos ejemplos.
R: La soldadura por fricción se puede utilizar para unir una amplia variedad de materiales, en la
inteligencia de que uno de los componentes tiene alguna simetría rotacional. Mediante este método es
posible unir las partes sólidas o tubulares con una buena resistencia en la unión.
En una aplicación, se soldó por fricción una parte rectangular de aleación de titanio a una frecuencia
lineal de 25 Hz, con una amplitud de _2 mm (0.08 pulgada) bajo una presión de 100 MPa (15,000 psi),
100
actuando sobre una interfaz de 240 mm2 (0.38 pulg2). Se han soldado exitosamente diversas partes
metálicas con secciones transversales rectangulares de hasta 50 mm x20 mm (2 x 0.8 pulgadas).

31.29 ¿Podría el proceso mostrado en la figura 31.12 aplicarse también a formas de partes
diferentes de las redondas? Explique su respuesta y dé ejemplos específicos.
R:

Los rodillos de compresión como se ve en la figura esta diseñado como indica para tubos no diferentes a
las redondas. Una aplicación típica es la producción de tubería o tubos soldados a tope, donde la
corriente se conduce mediante dos contactos deslizantes (fig. 31.12a) hacia las orillas de los tubos
formados por laminación. Entonces, las orillas calentadas se presionan una con otra haciendo pasar el
tubo a través de un par de rodillos de compresión. Después se recorta cualquier rebaba que se haya
formado.

31.30 ¿Qué aplicaciones serían adecuadas para el proceso de soldadura por puntos por rodillos
mostrado en la figura 31.11?
R: En la soldadura por puntos por rodillo, la corriente se aplica a los rodillos sólo de manera
intermitente, lo que produce una serie de puntos de soldadura a intervalos específicos a lo largo de la
costura.

101
31.31 Investigue en la bibliografía técnica disponible sobre soldadura por fricción y elabore una
tabla de los metales similares y disímiles, así como de los materiales no metálicos que se pueden
soldar por fricción.
R:

31.32 ¿Podrían fabricarse las partes soldadas por proyección y mostradas en la figura 31.13 por
cualquiera de los procesos descritos en otros capítulos de este libro? Explique su respuesta.
R:

En la soldadura de proyección por resistencia (RPW, por sus siglas en inglés), se desarrolla una alta
resistencia eléctrica en la unión mediante repujado o realzado de una o más proyecciones (hoyuelos, ver
fig. 16.37) en una de las superficies a soldar (fig. 31.13).

102
Las proyecciones pueden ser redondas u ovaladas para propósitos de diseño o resistencia mecánica. En
las proyecciones se generan altas temperaturas localizadas, que están en contacto con la parte
coincidente plana. Los electrodos (por lo común fabricados con aleaciones base cobre) son grandes y
planos, y enfriados por agua para mantener baja su temperatura. Cuando los electrodos ejercen presión a
fin de suavizar y comprimir las proyecciones, se forman botones de soldadura similares a los de la
soldadura por puntos.
El equipo para soldadura por puntos se puede utilizar para RPW modificando los electrodos. Aunque el
repujado de las piezas de trabajo agrega gastos, este proceso produce varias soldaduras en un solo paso,
aumenta la vida de los electrodos y es capaz de soldar metales de diferentes espesores, como una lámina
soldada sobre una placa. Mediante este proceso pueden soldarse tuercas y pernos a láminas y placas (fig.
31.13c y d) con proyecciones que se producen mediante maquinado o forjado. A la unión de una red de
varillas y alambres, como las que integran canastas metálicas, rejillas (fig. 31.13e), repisas para hornos y
carritos para compras, también se le considera soldadura de proyección
por resistencia, debido a las múltiples áreas pequeñas de contacto entre los alambres entrecruzados
(rejillas).

31.33 Explique la diferencia entre la soldadura de costura por resistencia y la soldadura por
resistencia por puntos.
R:
 -La soldadura de costura por resistencia (RSEW, por sus siglas en inglés) es una
modificación de la soldadura por puntos, en la que los electrodos se sustituyen por ruedas
o rodillos giratorios (fig. 31.11a). Mediante el uso de una fuente de potencia de CA
continua, los rodillos conductores eléctricos producen una soldadura por puntos cada que
la corriente alcanza un nivel suficientemente elevado en el ciclo de la CA. Con una
frecuencia elevada o una velocidad transversal lo suficientemente lenta, en realidad estos
puntos de soldadura se traslapan y forman una costura continua, que produce una unión
hermética a líquidos y gases (fig. 31.11b).
 -En la soldadura por puntos por rodillo, la corriente se aplica a los rodillos sólo de
manera intermitente, lo que produce una serie de puntos de soldadura a intervalos
específicos a lo largo de la costura (fig. 31.11c). En la soldadura por costura por
estampado (fig. 31.11d), el traslape de las soldaduras es de casi una a dos veces el
espesor de la lámina y el espesor de la costura soldada es de sólo 90% del espesor
original de dicha lámina.
Este proceso también se utiliza para producir láminas metálicas soldadas a la medida,
que se pueden fabricar asimismo mediante soldadura láser (ver sección 16.2.2).
El proceso RSEW se utiliza para efectuar la costura longitudinal (lateral) de las latas para
productos domésticos, silenciadores o “mofles”, tanques para gasolina y otros
contenedores. La velocidad común de soldadura es de 1.5 m/min (6 pulgadas/min) para
láminas delgadas.

103
Soldadura de costura

Soldadura por puntos

104
 Preguntas Cuantitativas

31.34 Se están soldando por puntos dos láminas planas de cobre (de 1.5 mm de espesor cada una),
utilizando una corriente de 7000 A y un tiempo de flujo de la corriente de
0.3 s. Los electrodos tienen 5 mm de diámetro. Calcule el calor generado en la zona de soldadura.
Suponga que la resistencia es 200 m_.
R:
Datos:

I = 7000 (A)

R = 200* 10-3 (Ω)

t = 0.3 (s)

H=?

H = I 2 Rt

H = ( 70002 )*(0.2)*(0.3)

H = 2940000 (J)

31.35 Calcule el intervalo de corrientes permisibles para el problema 31.35 si la temperatura

debiera estar entre 0.7 y 0.85 veces la temperatura de fusión del cobre. Repita este problema para
el acero al carbono.
R:
H CU = ( 5000 )2 ( 0.0002 ) ( 0.7 )
H CU =3500 j

H AC =( 5000 )2 ( 0.0002 )( 0.85 )

H AC =4250 j

H = Calor generado en joules (watt-segundo)

I = Corriente (en amperes)
R = Resistencia (en ohms)
t = Tiempo del flujo de corriente (en segundos)
H = I2Rt

31.37 La energía aplicada en la soldadura por fricción está dada por la fórmula E _ IS2/C, donde
I es el momento de inercia del volante, S la velocidad del husillo en rpm y C una constante de
proporcionalidad (5873, cuando el momento de inercia está dado en libras-pie2). Para una
velocidad del husillo de 600 rpm y una operación en la que se suelda tubo de acero (de 3.5
pulgadas de DE y 0.25 pulgada de espesor de pared) a una estructura plana, ¿cuál es el momento
de inercia requerido en el volante si toda la energía se utiliza para calentar la zona de soladura
(alrededor de de pulgada de profundidad y directamente debajo del tubo)? Suponga que se
necesita 1.4 pies-lbm para fundir el electrodo.
R:

105
Los esfuerzos cortantes causan deformación plástica en la interfaz de los dos componentes, lo que
rompe las películas de óxido y contaminantes, permite de esta manera un buen contacto y produce una
fuerte unión de estado sólido. Es común que la temperatura generada en la zona de soldadura se
encuentre en el intervalo de un tercio a la mitad del punto de fusión (escala absoluta) de los metales
unidos. En consecuencia, no se produce fusión.

31.38 Se sabe que la energía requerida en la soldadura ultrasónica se relaciona con el producto del
espesor y la dureza de la pieza de trabajo. Explique por qué existe esta relación.
R:
Los esfuerzos cortantes causan deformación plástica en la interfaz de los dos componentes, lo que
rompe las películas de óxido y contaminantes, permite de esta manera un buen contacto y produce una
fuerte unión de estado sólido. Es común que la temperatura generada en la zona de soldadura se
encuentre en el intervalo de un tercio a la mitad del punto de fusión (escala absoluta) de los metales
unidos. En consecuencia, no se produce fusión.

106
PROCESOS DE SOLDADURA FUERTE, BLANDA, UNIÓN CON ADHESIVOS Y SUJECIÓN
MECANICA

Preguntas de repaso
32.1 Explique el principio en el que se basa la soldadura fuerte.
R: .- La soldadura fuerte es un proceso de unión en el que un metal de aporte se coloca entre las
superficies de empalme a unirse (o en su periferia) y la temperatura se eleva lo suficiente para fundir
dicho metal, pero no los componentes (metal base), como sería el caso de la soldadura por fusión. Por lo
tanto, la soldadura fuerte es un proceso de unión de estados líquido y sólido.

32.2 ¿Cuál es la diferencia entre soldadura fuerte convencional y por oxígeno y gas combustible?
R: En una operación común de soldadura fuerte, se coloca un alambre metálico de aporte (fuerte) a lo
largo de la periferia de los componentes a unir. Se aplica calor por diversos medios externos, se funde el
metal fuerte y rellena (por la acción capilar) el espacio en las interfaces, que se ajusta de manera
estrecha (holgura de la unión).

En la soldadura fuerte con oxigás el metal de aporte (por lo general, latón) se deposita en la unión con
una técnica similar a la soldadura con oxígeno y combustible gaseosos, pero debido a los espacios más
amplios que hay entre los componentes que se sueldan se utiliza más metal de soldadura fuerte que en la
soldadura fuerte convencional.

32.3 ¿Son necesarios los fundentes en la soldadura fuerte? Si es así, ¿por qué?
R: Sí, en la soldadura fuerte, el uso de un fundente es fundamental para evitar la oxidación y retirar
películas de óxido de las superficies de la pieza de trabajo. Por lo general, los fundentes de soldadura
fuerte se producen con bórax, ácido bórico, boratos, fluoruros y cloruros.

32.4 ¿Cree que es aceptable diferenciar arbitrariamente la soldadura fuerte de la soldadura

blanda por la temperatura de aplicación? Coméntelo.
R: La soldadura fuerte es un proceso de unión en el que un metal de aporte se coloca entre las
superficies de empalme a unirse (o en su periferia) y la temperatura se eleva lo suficiente
para fundir dicho metal. Una vez que el metal de aporte se enfría y solidifica, se obtiene una unión
resistente.
La soldadura blanda se utiliza ampliamente en la industria electrónica. La temperatura de la soldadura
blanda son un tanto bajas, una unión tiene uso muy limitado a temperaturas elevadas. Además, ya que
las aleaciones de soldadura blanda no tienen mucha resistencia, el proceso no puede usarse para
miembros que
soporten cargas (o estructurales).

32.5 ¿Por qué es importante la preparación de la superficie en la unión con adhesivos?

R: Para satisfacer los requisitos de una aplicación en particular, un adhesivo puede requerir una o más
de las siguientes propiedades (tabla 32.3):
• Resistencia: cortante y al desprendimiento.
• Tenacidad.
• Resistencia a diversos fluidos y productos químicos.
• Resistencia a degradación ambiental, incluyendo calor y humedad.
107
• Capacidad para humedecer las superficies a unir.

32.6 Describa las similitudes y diferencias entre las funciones de un perno y las de un remache.
R:
PERNO
Los pernos y tornillos se pueden asegurar con tuercas, o pueden ser de autorroscado, en el que el tornillo
corta o forma la rosca en la parte a sujetar. El método de autorroscado es muy efectivo y económico en
productos de plástico en los que la sujeción no exige un orificio machueleado o una tuerca.

Si la unión se va a someter a vibración (como en una aeronave, motores y maquinaria), existen diversas
tuercas y contratuercas especialmente diseñadas. Aumentan la resistencia a la fricción en la dirección de
torsión inhibiendo así cualquier aflojamiento de los sujetadores debido a la vibración.

REMACHE
Se pueden utilizar cientos de miles de remaches en la construcción y el ensamble de un avión comercial
grande. Pueden ser sólidos o tubulares.

La instalación de un remache sólido implica dos pasos: la colocación del remache en el orificio (por lo
general, troquelado o taladrado) y la deformación del extremo de su vástago por recalcado (cabeceado).
Los remaches huecos se instalan abocardando su extremo más pequeño. Se pueden colocar explosivos
en el interior de la cavidad del remache y detonarlos para expandir el extremo de éste. El remachado se
puede realizar a temperatura ambiente o elevada. También es posible efectuar esta operación por medios
manuales o mecanizados, incluyendo el uso de robots programables.

32.7 ¿Qué precauciones deben tomarse en la unión mecánica de metales diferentes?

R: Por lo general, la sujeción mecánica requiere que los componentes tengan orificios a través de los
cuales se inserten los sujetadores. Estas uniones se pueden someter a esfuerzos cortantes y de tensión, y
deben diseñarse para resistir estas fuerzas.

Este método es efectivo para la mayoría de los termoplásticos (debido a su tenacidad y resiliencia
inherentes) y para unir plásticos a metales. Se pueden utilizar tornillos de plástico o metálicos; el uso de
tornillos metálicos de autorroscado es una práctica común.

108
32.8 ¿Qué dificultades están implícitas en la unión de plásticos? ¿Por qué?
R: Debido a la baja conductividad térmica de los termoplásticos, la fuente de calor puede quemar o
calcinar las superficies de los componentes si se aplica a una velocidad demasiado alta, causando
posibles dificultades para obtener una fusión lo suficientemente profunda para que la unión sea
resistente.

La oxidación también puede ser un problema al unir algunos polímeros (como el polietileno), lo que
provoca degradación. Por lo general, se utiliza un gas inerte de protección (como el nitrógeno) para
evitar la oxidación.

32.9 ¿Qué es la soldadura con olas?

R: La soldadura con olas es una técnica muy común para sujetar componentes de circuitos a sus tarjetas
(ver sección 28.11). Para entender el principio de la soldadura con olas, es imperativo observar que la
soldadura blanda fundida no humedece todas las superficies.
De hecho, la soldadura blanda no se adhiere a la mayoría de las superficies de polímero y es fácil de
remover mientras está fundida. Además, como se puede observar con un simple cautín manual de
soldadura blanda, la aleación humedece superficies metálicas y forma una buena unión sólo cuando el
metal se precalienta a cierta temperatura. Por lo tanto, la soldadura con olas requiere aplicación de
fundente y operaciones de calentamiento por separado antes de poder concluirla con éxito.

32.10 ¿Qué es una prueba de desprendimiento? ¿Por qué es útil?

R:

(a) frágiles, y (b) tenaces en una prueba de desprendimiento.

Esta prueba es similar al desprendimiento de una cinta adhesiva de una superficie sólida.

109
La resistencia de la unión depende en gran medida de la ausencia de suciedad, polvo, aceite y muchos
otros contaminantes. Esta dependencia puede observarse al intentar aplicar una cinta adhesiva sobre una
superficie con polvo o grasosa. Los contaminantes también afectan la capacidad de humectación del
adhesivo e incluso evitan su difusión sobre la interfaz. Las películas delgadas de óxido, débiles o sueltas
en las superficies de las piezas de trabajo, son perjudiciales para las uniones con adhesivos.

32.11 ¿Cómo se aplica el metal de aporte en la soldadura fuerte en horno?

R: Para metales que reaccionan con el ambiente se utilizan hornos al vacío o de atmósferas controladas.
No se requiere mano de obra calificada y se pueden soldar formas complejas porque todo el ensamble se
calienta de modo uniforme en el horno.

Existen diversos metales de aporte (metales de soldadura fuerte) con una gama de temperaturas de
soldadura fuerte (tabla 32.1). Obsérvese que, a diferencia de los de las operaciones de soldadura, los
metales de aporte para soldadura fuerte por lo general tienen una composición muy diferente de la de los
metales a unir. Se encuentran en varias formas, como alambre, varilla, anillos, cuñas y limaduras. La
selección del tipo de metal de aporte y su composición son importantes para evitar la fragilización de la
unión por (a) penetración de metal líquido en los límites del grano, (b) formación de compuestos
frágiles intermetálicos en la unión y (c) corrosión galvánica en la unión.
Debido a la difusión entre el metal de aporte y el metal base, las propiedades mecánicas y metalúrgicas
de la unión pueden cambiar en un procesamiento posterior, o durante la vida de servicio de la parte
unida por soldadura fuerte. Por ejemplo, al soldar titanio con estaño puro como metal de aporte, es
posible que el estaño se difunda por completo en el metal base de titanio al someterse a envejecimiento
o a tratamiento térmico posterior. Por consiguiente, la unión desaparece.

32.12 ¿Por qué no se utiliza soldadura al unir componentes eléctricos a tarjetas de circuitos?
R: La pasta se coloca de manera directa en la unión o en objetos planos para detalle más fino y se puede
aplicar mediante un proceso de tamizado o estarcido, como se muestra en la figura 32.7a. El estarcido se
utiliza muy comúnmente durante la sujeción de componentes eléctricos a las tarjetas de circuitos
impresos. Un beneficio adicional de la soldadura con pasta es que la tensión superficial de la pasta
ayuda a mantener los empaques de montaje de superficie alineados en sus placas; esta característica
mejora la confiabilidad de las uniones de soldadura.
Una vez colocada la pasta y ensamblada la unión, la pasta se calienta en un horno y ocurre la soldadura.
En la soldadura con pasta, el producto se calienta en forma controlada de modo que ocurre la siguiente
secuencia de eventos:
1. Se evaporan los solventes que hay en la pasta.
110
2. Se activa el fundente en la pasta y ocurre la acción de fundido.
3. Los componentes se precalientan cuidadosamente.
4. Se funden las partículas de soldadura blanda y humedecen la unión.
5. Se enfría el ensamble a baja velocidad para evitar el choque térmico y la fractura de la unión de la
soldadura blanda.
Aunque dicho proceso parece ser directo, existen diversas variables del proceso para cada etapa y debe
mantenerse buen control sobre las temperaturas y exposiciones en cada etapa a fin de garantizar la
resistencia apropiada de la unión

32.13 Describa algunas aplicaciones en la manufactura de cintas adhesivas de un solo lado y

algunas de doble lado.
R: Unión con adhesivos. Este método se ilustra mejor en la unión de secciones de tubos de cloruro
polivinílico (utilizados ampliamente en los sistemas de cañerías) y tubos de
ABS (usados en los sistemas de drenaje, desechos y ventilación). El adhesivo se aplica a la camisa de
conexión y a las superficies de los tubos mediante una capa de fondo para mejorar la adhesión (un paso
muy similar al empleado para las capas de fondo de pintura) y después se unen las piezas.
La unión del polietileno, polipropileno y politetrafluoroetileno (Teflón) con adhesivos puede resultar
difícil, porque éstos no se adhieren con facilidad a ellos. Por lo general, las superficies de las partes
fabricadas con estos materiales deben tratarse químicamente para mejorar la unión. También es efectivo
el uso de capas de fondo adhesivas o cintas adhesivas de doble lado.

111
 Preguntas cualitativas
32.14 Comente sus observaciones sobre las uniones mostradas en las figuras 32.3 y 32.6.
R: A simple vista se puede decir que algunas de las fallas en la soldadura fuerte, como se muestran en la
figura 32.6 se deben una área de unión demasiado pequeña, diseño inapropiado cuando la carga por
fatiga es un factor a considerar o una unión insuficiente; cosa que no ocurre en la figura 32.3 y más bien
se muestran varios casos de diseño apropiado
y aplicación correcta de la soldadura fuerte, donde además se toma en cuenta la holgura entre las dos
partes que se están soldando como un factor importante en la resistencia de la unión.

32.15 ¿En qué se diferencia la unión con adhesivos de otros métodos de unión? ¿Qué limitaciones
tiene?
R: Este se diferencia en que como su nombre lo dice se utilizan adhesivos para unir y ensamblar
diversas partes y componentes en vez de fundir el material base o suministrar calor o presión entre otros,
como los diferentes métodos de unión antes descritos. Sin embargo su uso es limitado porque no
pueden someterse a desprendimiento, ya que durante el desprendimiento, el comportamiento de un
adhesivo puede ser frágil, o dúctil y tenaz, requiriendo fuerzas elevadas para desprenderlo; otra
limitación puede ser el tiempo de curado, que puede ser de algunos segundos (a altas temperaturas) a
varias horas (a temperatura ambiente), en particular para los adhesivos termofijos. Por lo tanto, las
capacidades de producción pueden ser bajas en comparación con las de otros procesos de unión.
Además, las uniones con adhesivos para aplicaciones estructurales pocas veces son apropiadas para
servicio arriba de 250 °C (500 °F). Y La inspección no destructiva de la calidad y resistencia de los
componentes unidos adhesivamente puede ser difícil.

32.16 Comente la necesidad de soportes fijos para sostener piezas de trabajo en los procesos de
unión descritos en este capítulo.
R: La sujeción mecánica es uno de los métodos de unión más antiguos y usados. Los pernos, tornillos y
tuercas son sujetadores comunes de componentes y estructuras de máquinas que tienen la capacidad de
separarse a fin de recibir mantenimiento, facilitar su transporte o por muchas otras razones.

32.17 Por lo general, se aplica soldadura blanda a los componentes más delgados. Explique por
qué.
R: Características importantes de las aleaciones para soldadura blanda son la baja tensión superficial y
la alta capacidad de humectación. Por lo general, las fuentes de calor para la soldadura blanda son
cautines, sopletes u hornos. La hojalata es un material común usado en la fabricación de latas para
alimentos.

32.18 Explique por qué las uniones hechas con adhesivos tienden a ser débiles ante el
desprendimiento.
R: Por que la unión del polietileno, polipropileno y politetrafluoroetileno (Teflón) con adhesivos puede
resultar difícil, porque éstos no se adhieren con facilidad a ellos. Por lo general, las superficies de las
partes fabricadas con estos materiales deben tratarse químicamente para mejorar la unión.

También es efectivo el uso de capas de fondo adhesivas o cintas adhesivas de doble lado.

32.19 Es una práctica común estañar bornes eléctricos para facilitar la soldadura blanda. ¿Por
qué se utiliza estaño?

112
R: Por que el estaño que se utiliza en electrónica tiene alma de resina con el fin de facilitar la soldadura.
Para garantizar una buena soldadura es necesario que tanto el estaño como el elemento a soldar alcancen
una temperatura determinada, si esta temperatura no se alcanza se produce el fenómeno denominado
soldadura fría.

La temperatura de fusión depende de la aleación utilizada, cuyo componente principal es el estaño y

suele estar comprendida entre unos 200 a 400 ºC.

32.20 ¿Cuán importante es un ajuste estrecho entre dos partes que se van a unir por soldadura
fuerte?
R:

En una operación común de soldadura fuerte, se coloca un alambre metálico de aporte (fuerte) a lo largo
de la periferia de los componentes a unir. Se aplica calor por diversos medios externos, se funde el metal
fuerte y rellena (por la acción capilar) el espacio en las interfaces, que se ajusta de manera estrecha
(holgura de la unión).
La holgura entre las dos partes que se están soldando es un factor importante en la resistencia de la
unión. Si la holgura es demasiado pequeña, el metal fuerte fundido no penetra totalmente la interfaz. Si
es demasiado grande, habrá acción capilar insuficiente para que el metal fundido llene la interfaz.

32.21 Si se está diseñando una unión que necesita ser resistente y también es necesario
desensamblarse algunas veces durante la vida del producto, ¿qué tipo de unión se utilizaría?
Explique su respuesta.
R:

113
se proporcionan algunos lineamientos de diseño. Las uniones resistentes requieren un área de contacto
más grande para soldadura fuerte que para soldadura convencional. Pueden necesitarse varios accesorios
especiales para mantener las partes unidas durante la soldadura fuerte; algunas tienen elementos para
considerar la dilatación térmica y la contracción durante la operación.

32.22 Loctite® es un adhesivo usado para evitar que los tornillos se aflojen con la vibración;
básicamente, pega el tornillo a la tuerca y el orificio roscado. Explique cómo funciona.
R: Químicamente reactivos: poliuretanos, silicios, epóxicos, cianoacrilatos, acrílicos modificados,
fenólicos y poliamidas. También se incluyen anaeróbicos, que curan en ausencia de oxígeno, como
Loctite® para sujetadores roscados (ver también el estudio de caso 32.1).
Por ejemplo, el Loctite® 3211 (ver adhesivos anaeróbicos, sección 32.4.1) logra resistencias cortantes
de 11 MPa (1600 psi) en el policarbonato. Aunque es muy importante la resistencia inicial cortante,
resulta aún más esencial que el adhesivo tenga la capacidad de mantener una alta resistencia de la unión
después de su esterilización.
Por ejemplo, el líquido Loctite® 3211 puede permanecer en contacto con el policarbonato que ya se
dobló para inducir esfuerzos hasta de 17 MPa (2500 psi) durante más de 15 minutos sin agrietamiento
por esfuerzos. Por último, el adhesivo puede convertirse en su totalidad de un estado líquido a uno
sólido en segundos al exponerlo a la luz de la intensidad y longitud de onda apropiadas.
Puesto que el Loctite® 3211 absorbe luz tanto del espectro visible como del ultravioleta, puede
utilizarse con éxito en plásticos que contienen bloqueadores de UV, como muchos grados de
policarbonato.

114
 Problemas Cuantitativos
32.23 En la figura 32.12a, suponga que la sección transversal de la unión de traslape es de 20 mm
_ 20 mm y que el diámetro del remache sólido es de 5 mm y está hecho de cobre. Utilizando el
adhesivo más resistente mostrado en la tabla 32.3, calcule la máxima fuerza de tensión que puede
soportar esta unión.
R:

σ=F/A

Siendo las unidades [Pa] (pascal = [N/m²]), [MPa] = 106 [Pa] y también [kp/cm²].
π∗d 2
A remache=
4
2
π∗0.005
A remache= =0.00001963m3
4
F 14.000
σ= = =713194 N
A 0.00001963

32.24 Como se muestra en la figura 32.15a, un remache puede pandearse si es demasiado largo.
Tomando en consideración la referencia al capítulo 14 sobre forjado, calcule la máxima relación
de longitud a diámetro de un remache, de manera que no se pandee durante el remachado.
R:

(a) El vástago expuesto es demasiado largo; el resultado es pandeo en lugar de recalcado.

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32.25 En la figura 32.4 se muestra cualitativamente la resistencia a la tensión y cortante de la
soldadura fuerte en función de la holgura de la unión. Busque en la bibliografía técnica, consiga
información y represente cuantitativamente estas curvas. Comente sus observaciones.
R:

Resistencia de la unión soldada. La resistencia de la unión soldada depende (a) de la holgura de la

unión; (b) del área de la unión, y (c) de la naturaleza de la adhesión en las interfaces entre los
componentes y el metal de aporte. Por lo general, las holguras de la unión van de 0.025 mm a 0.2 mm
(0.001 a 0.008 pulgada). Como se muestra en la figura 32.4, cuanto más pequeño es el espacio, mayor
será la resistencia cortante de la unión. La resistencia cortante de las uniones soldadas puede alcanzar
800 MPa (120 ksi) mediante aleaciones de soldadura fuerte que contienen plata (soldadura de plata).
Además, existe una separación óptima para lograr la máxima resistencia a la tensión.
Debido a que las holguras son muy pequeñas, la rugosidad superficial de las superficies de contacto se
vuelve importante. Las superficies a unir por soldadura fuerte deben limpiarse química o
mecánicamente para asegurar una acción capilar total. En consecuencia, también es importante el uso de
un fundente.

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