2.

INTRODUCCIÓN
Los hidrocarburos convencionales y no convencionales representan la principal fuente de
energía a nivel mundial. Los hidrocarburos no convencionales como los crudos pesados y
extrapesados, los cuales se caracterizan por su baja gravedad API, se han convertido en
recursos estratégicos por sus reservas globales y por la posibilidad cada vez menor de
encontrar yacimientos de crudos livianos. Sin embargo, estos presentan retos tecnológicos
asociados con la reducción de su alta viscosidad para ser tratados y transportados por
oleoductos (1) y los problemas relacionados con las caídas de presión producidas en los
ductos. (2)
Las propiedades de los yacimientos en los que se encuentra el petróleo, así como las
propiedades del crudo y de los gases, deben ser obtenidas con la mayor precisión posible.
Entre las propiedades de mayor importancia de los fluidos en la industria petrolera
encontramos la viscosidad. (3)
Está propiedad reológica genera grandes desafíos y retos en las etapas de transporte por
oleoducto. Con el objetivo de lograr transportar los crudos pesados y extrapesados por
oleoducto, la viscosidad puede ser reducida mediante varias técnicas donde se destaca:
Mejoramiento en sitio, calentamiento, desasfaltización, emulsificación o por la dilución
convencional con solventes como la nafta o por dilución no convencional con gas licuado
del petróleo (GLP) o condensados. (1)
Cabe resaltar que la técnica de dilución propicia diferentes parámetros y consideraciones
tecnológicas como, por ejemplo: El uso de mezcladores que permitan realizar una mezcla
homogénea entre el crudo y el diluyente óptimo. La selección del tipo de mezclador, así
como del diluyente, dependerá, por ejemplo, del tipo de régimen de flujo, del grado de
homogenización que se desea alcanzar y de las propiedades fisicoquímicas de los fluidos
en cuestión. (4)
1.Tecnología para Incrementar la Capacidad de Transporte de Crudos Extra Pesados:
Lorena Torrado Jácome, Yulman Agustín Pérez Claro, Watson Lawrence Vargas Escobar Departamento de
Ingeniería Química, Universidad de los Andes, Bogotá, Colombia. Sustentado el 3 de diciembre de 2014

2.http://www.ptolomeo.unam.mx:8080/xmlui/bitstream/handle/132.248.52.100/14847/Tesis.
pdf?sequence=1
3.http://www.ptolomeo.unam.mx:8080/xmlui/bitstream/handle/132.248.52.100/3547/TESIS
%20Viscosidad%20(Bibliotecas%20UNAM).pdf?sequence=2
4. http://www.portaldelpetroleo.com/2013/01/aplicacion-de-mezclador-estaticos-en.html
4. PRINCIPALES DILUYENTES
Como ya se había mencionado anteriormente el mezclado o dilución de aceites pesados
es uno de los métodos más usuales para mejorar el transporte en tuberías. Los fluidos
diluyentes son siempre menos viscosos que los crudos y bitúmenes en cuestión. La
dilución consiste en mezclar un crudo pesado con uno de mayor °API o con un solvente;
generando una disminución de la viscosidad y la densidad del crudo original. Este
procedimiento se realiza hasta conseguir una mezcla operacionalmente manejable desde
el punto de vista de su fluidez, y para que suceda, se debe determinar la calidad y
cantidad de diluyente necesario para conseguir la mezcla requerida.
Entre los diluyentes más frecuentemente utilizados por los bajos costos asociados se
encuentran, principalmente, el gas natural, la nafta, el keroseno, los crudos ligeros, entre
otros. El uso de solventes orgánicos, como el alcohol, también permiten producir mezclas
con hidrocarburos muy viscosos, con lo que contribuyen a una disminución significativa de
la viscosidad.
Una de las cualidades más interesantes de los agentes diluyentes, es que permiten
transportar una gran cantidad de volumen de aceites pesados y bituminosos. La
viscosidad de la mezcla es determinada por la tasa de dilución, así como por las
densidades y las viscosidades relativas entre el crudo y los diluyentes empleados. La
implementación requiere operaciones especiales y también instalaciones dedicadas a
producir las diluciones en forma adecuada. Asimismo, los agentes diluyentes requieren de
una logística especial para su manejo. La cantidad de agentes diluyentes normalmente
requerida para aceites pesados suele encontrarse en el intervalo que va de 0% a 20%,
mientras que para los bituminosos se requieren concentraciones que van de 25% a 50%.
Si bien, una relación de crudo/diluyente de 70:30 es apta para reducir la viscosidad del
crudo pesado y facilitar su movilidad en la tubería (Martínez- Palou, et al., 2011), cabe
resaltar que la selección del diluyente, entre otros aditivos, dependerá no solamente de su
disponibilidad en las cantidades requeridas que pudieran llegar a afectar la viabilidad
financiera de implementación del proyecto, sino también, de las propiedades de la roca y
los fluidos en el yacimiento, de su compatibilidad con los asfáltenos y parafinas presentes
en el crudo, de la calidad API que se busca en la mezcla resultante y del porcentaje de
reducción de la viscosidad que finalmente permita su transporte entre líneas de flujo y
oleoductos. Adicionalmente, debe tenerse en cuenta la presencia de diferencias
topográficas abruptas que pudieran llegar a generar un comportamiento anómalo en el
gradiente de presión, de ser así, factores como la temperatura, la volatilidad y el régimen
de flujo, deberán ser estudiados.
Una selección inadecuada del diluyente puede ocasionar la precipitación de parafinas y/o
asfaltenos, y por tanto a la aparición de problemas adicionales. Otros factores para tener
en cuenta son la disponibilidad en las cantidades requeridas del producto.
Tipos de diluyentes
Cabe resaltar que la viscosidad de la mezcla es determinada por la relación de dilución,
así como con las viscosidades y densidades del aceite pesado y el diluyente usado.
En ese sentido, en el campo de la deshidratación de crudo pesados y extrapesados con
dilución, se usan diluyentes con punto de ebullición entre −12℃ y −82℃ para mejorar la
producción, adicionalmente, al buscar la compatibilidad entre crudo y diluyente, se desea
que estos últimos sean preferiblemente de alto contenido aromático, pues son más
efectivos en el debilitamiento de enlaces intermoleculares y la disminución de la
viscosidad; este tipo de diluyentes pueden ser:

 Hidrocarburos desde 𝐶3 hasta 𝐶6

 Crudos ligeros (35-42 °API)
 Naftas (𝐶6 − 𝐶12 )
 Destilados aromáticos
 Gasolina obtenida en cabeza de pozo
 Productos refinados (Gas oil, kerosene)
 Dióxido de carbono
 Alcoholes (Alcohol etílico)
 Compuestos aromáticos como el benceno y el tolueno (De uso restringido)
 Metil-Ter-butil-Eter (MTBE), Ter-Amil-metil-Eter (TAME) y Dimetil-Eter (DME)
En la tabla mostrada a continuación se presentan estos tipos de diluyentes y sus
principales propiedades.
La mezcla puede someterse a calentamiento y posteriormente a una etapa de separación
para obtener componentes de bajo peso molecular (livianos) libres de asfáltenos.
Posteriormente se realiza una segunda adición de diluyente para precipitar asfáltenos y
retirarlos del crudo.
La viscosidad de la mezcla crudo/diluyente debe presentar un valor menor de 0.05 𝑃𝑎 ∗ 𝑠,
preferiblemente entre 0.001 a 0,005 𝑃𝑎 ∗ 𝑠 y el porcentaje de diluyente utilizado debe estar
entre el 5 y el 35% en volumen de crudo; preferiblemente entre 10 y 20%.
 Tipo de Presión de
diluyente °API Punto de ebullición, G.E/Densidad Viscosidad vapor Reid,
°C psi
Hidrocarburos 69 0,66 1,93
desde 𝐶3 a 𝐶6 (@ 20°C) (@ 15,8°C)
Crudos 35-42 0,815-0,85 2,1-7,7 Cst
ligeros (@21°C)
Naftas desde >50 60-80 0,716-0,78 0,12-7 Cst 5,1
𝐶6 a 𝐶12 (@ 40°C) (@40°C) (@ 20°C)
Benceno 80,1 0,87 0,601 cP 1,93
(@ 25°C)
Gasolina en 1 Cst 12-26
cabeza de 50-120 0,68-0,74 (@40°C) (@ 38°C)
pozo
Productos 250 0,82-0,845 7,9 Cst
refinados 28 (@ 15°C) (@40°C) 0,06
(Gas Oil)
Productos 150 0,77-0,84 3,3 Cst 0,01
refinados 40,22 (@ 15°C) (@ 10°C) (@ 40°C)
(Kerosina)
Dióxido de -88,11 1,98 × 10−3 582,4
Carbono (@ 21°C)
Alcoholes
(Alcohol 78-79 0,79
etílico)
MTBE 55,3 0,74
TAME 86,3
DME -24,8

5. http://tangara.uis.edu.co/biblioweb/tesis/2009/130480.pdf
 Crudos ligeros
La viscosidad del aceite es una propiedad muy importante en el aseguramiento de flujo,
por lo cual se han desarrollado modelos matemáticos que calculan y predicen esta
propiedad, durante el trasporte de hidrocarburos en ductos. La modificación de la
viscosidad mediante la mezcla o dilución con hidrocarburos ligeros es una alterativa y
estrategia de solución que ayuda a reducir los problemas durante el transporte de
hidrocarburos. Cabe resaltar que este tipo de diluyentes sufren desventajas similares a los
condensados, como la disponibilidad y la compatibilidad con los asfáltenos,
adicionalmente propician altos costos.
Para realizar la ingeniería de los procesos, se requieren los cálculos la viscosidad de la
mezcla. En este trabajo se muestra la predicción de la viscosidad de la mezcla del
petróleo extrapesado y ligero usando una correlación generalizada para la predicción de
viscosidades. Esta correlación requiere solamente la densidad y la viscosidad de los dos
fluidos para predecir la mezcla de viscosidad a cualquier composición de la mezcla.
Muchas de estas investigaciones están basadas en modelos o métodos que trabajan con
viscosidades cinemáticas a una temperatura estándar de operación, y es necesario una
viscosidad medida para cada componente de la mezcla, algunos de los métodos más
comúnmente utilizados en la industria petrolera son los de: Shu, Refutas, Chevron II y
Parkash entre otros, los cuales están limitados a las correlaciones que puedan predecir la
viscosidad de la mezcla sin necesidad de constantes pre-correlacionadas o técnicas que
requieran medidas de viscosidad a temperaturas múltiples. Los crudos ligeros con una
gravedad API entre 35 y 42 se han empleado exitosamente para reducir la viscosidad de
los crudos pesados en proporciones que varían entre el 10 y 50 % en volumen. El mayor
problema de esta técnica es el elevado volumen de diluyente, sin embargo, su uso ha sido
ampliamente aceptado en la industria.
Métodos de predicción de la viscosidad de mezclas
Las ecuaciones para predecir la viscosidad están basadas en hidrocarburos puros, por lo
cual están limitadas para la mezcla de dos o más hidrocarburos. Existen métodos
empíricos que requieren de la viscosidad (cinemática o dinámica), volumen, peso o
fracción molar para cada uno de los componentes de la mezcla, estos métodos se
representan de forma general por las siguientes ecuaciones:
𝑛

𝜇𝑚 = ∑ 𝑋𝑖 𝑓(𝜇𝑖 ) 𝑋𝑖 = 𝐹𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛, 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑜𝑙é𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟

𝑖=1
𝜇𝑖 = 𝑉𝑖𝑠𝑐𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑐𝑖𝑛𝑒𝑚𝑝á𝑡𝑖𝑐𝑎
𝑛

𝑉𝑚 = ∑ 𝑋𝑖 𝑓(𝑉𝑖 ) 𝑉𝑖 = 𝑉𝑖𝑠𝑐𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑖𝑛á𝑚𝑖𝑐𝑎

𝑖=1

El resultado de estos métodos empíricos para la predicción de la viscosidad de la mezcla

normalmente tiene una desviación muy grande. Los softwares utilizados para el
aseguramiento de flujo (ciada de presión), emplean promedio de fracción volumétrica de
las mezclas de los hidrocarburos, lo que con lleva obtener resultados con muy baja
precisión, por lo cual es necesario el uso de métodos experimentales que empleen la
viscosidad medida por cada uno de los componentes a mezclar.
Correlaciones para determinación de la viscosidad en mezclas

Para el aseguramiento de flujo durante el transporte de los crudos pesados y

extrapesados es necesario reducir la viscosidad, para ello es necesario realizar una
mezcla previa con hidrocarburos ligeros, lo cual permite modificar las propiedades físico
químicas.
Para calcular las propiedades como la viscosidad y la densidad de los crudos pesados y
extrapesados diluidos con crudos ligeros, se dispone de diferentes métodos y modelos
como son los de: Arrhenius, Bingham, Kendall and Monroe, Shu, Parkash, Chevron,
Cragoe, etc. La tabla siguiente muestra los principales modelos identificados en la
literatura, para calcular la viscosidad en las mezclas entre crudos pesados y extrapesados
con crudos ligeros.
Tabla. Correlaciones para determinación de la viscosidad en mezclas

6. https://cayrosgroup.com/metodo-de-calculo-para-la-determinacion-de-la-viscosidad-de-
mezclas-de-crudo-pesado-y-extrapesado-con-crudo-ligero-perez/

 Condensados del gas natural

Los condensados de gas son hidrocarburos que se mantienen en estado gaseoso en las
condiciones de su yacimiento natural, pero por las altas presiones de licua en las
condiciones de superficie normales. (7)
Los condensados son utilizados desde los años 80’s para transportar casi la producción
completa del crudo canadiense; No obstante, la opción de emplear este método de
dilución tiene algunos retos debido a que cualquier cambio en la composición del aceite,
puede afectar la relación requerida de aceite y solvente. Se pone principal atención a la
estabilidad de las parafinas y asfáltenos, dado que el condensado puede provocar la
precipitación y la obturación de las tuberías y al mismo tiempo impide el trasporte optimo
del crudo. (8)
7. Robert Leon Herrera “elaboración de una metodología para la selección de mezcladores
en línea para homogenización de crudos pesados con diluyente”, año 2016
8. Camacho Briones Christian Giovanni, Cámara Mendoza José Roberto “Evaluación de
las tecnologías aplicadas al transporte de crudo pesado en tuberías”, año 2014

 Nafta

En los últimos años, se han incrementado la utilización de derivados del petróleo como
diluyentes. La refinación del petróleo ha sido capaz de producir hidrocarburos con alto
grado de pureza, logrando la manufactura de diluyentes industriales con propiedades
requeridas por la industria.

La nafta es un derivado del petróleo. Su mayor uso es como diluyente o adelgazante. Esta
se convierte en una alternativa interesante para el transporte de crudo pesado, ya que
conduce a una dilución eficiente del mismo, debido a la alta gravedad API y a la
compatibilidad con los asfáltenos por la presencia del contenido aromático. Por otro lado,
es fácilmente reciclable y reutilizable.

Las desventajas de diluir con nafta son:

 Disponibilidad debido a que algunas reservas de crudo pesado están localizadas en

áreas remotas.
 Altos costos.
 Disminución en la capacidad de flujo de crudo a través del oleoducto.

EVALUACIÓN DE LAS ALTERNATIVAS …

 Disolventes/Disolventes orgánicos

La gasolina y el queroseno se han usado como diluyentes debido a sus buenas

propiedades. Yaghi y Benami (2002), demostraron que el 15% de queroseno mezclado
con aceite pesado a 50°C lograba la misma reducción de viscosidad que la que se
alcanzaba con un 20% de queroseno a temperatura ambiente. Por su parte, Anhorn y
Badakshan (1994), consideraron el uso de Metil- Ter- Butil- Eter (MTBE), Ter- Amil- Metil-
Eter (TAME) y Dimetil- Eter (DME), siendo la recuperación de DME más sencilla en
comparación a otros solventes. Por otro lado, Argillier, et al. (2001) demostraron que los
alcoholes también son efectivos en la reducción de la viscosidad. Hasan, et al. (2010)
encontraron que el 10% de alcohol etílico logró reducir la viscosidad del petróleo en casi
un 80% a 250ºC, lo que según los autores se debió a la interacción entre los grupos
hidroxilo y los asfáltenos.

ENCOGIMIENTO DE LA MEZCLA

Además de las perdidas por evaporación, las mezclas del crudo pesado o extrapesado
con un diluyente liviano, produce otra merma de volumen o encogimiento. Este efecto de
naturaleza físico-química, se produce cuando dos hidrocarburos, digamos A y B, de
diferentes gravedades API se mezclan entre sí, caso en el que el volumen resultante C,
resulta inferior a la suma A+B de los volúmenes de hidrocarburos mezclados. La
contabilización del efecto, denominado “encogimiento volumétrico”, para propósitos de
medición y transferencia de custodia debe realizarse de acuerdo con las disposiciones de
la norma técnica de medición API MPMS 12.3.

Se tienen en consecuencia dos factores principales de merma volumétrica en las

facilidades de producción y procesamiento de crudos pesados y extrapesados, que
implican el uso de diluyentes livianos:

 Pérdidas por evaporación del diluyente durante el proceso de mezcla.

 Encogimiento volumétrico del crudo reconstituido.

https://congresoacipet.com/wp-content/uploads/2017/Tec/TEC-424.pdf

Debido a la alta viscosidad de los crudos pesados y extrapesados se hace necesario que
se mezclen con diluyentes de gravedad API > 35 para que puedan ser bombeados y
transportados a través de las tuberías sin taponamientos.

El comportamiento del encogimiento volumétrico se puede ilustrar mediante una mezcla

de canicas y arena. Si se toma un litro de canicas y un litro de arena y se vierten los dos
en un recipiente de dos litros, la arena llenará inicialmente los vacíos dejados por la
geometría de las canicas. Por lo tanto, resulta en menos de dos litros de mezcla en el
recipiente de dos litros.

Dada la dificultad de modelar el fenómeno por medio de leyes termodinámicas, se recurre

a estudios experimentales y desarrollo de correlaciones empíricas para cálculo de
encogimiento volumétrico.

Según el API MPMS 12.3 (Reducción volumétrica resultante de mezclar hidrocarburos

ligeros con petróleo crudo) se han desarrollado dos (2) formulas:
Para el sistema internacional

1 1 2.28
𝑆 = 2.69 × 104 𝐶(100 − 𝐶)0.819 ( − )
𝑑𝐿 𝑑𝐻

Donde:

 𝑆: Encogimiento volumétrico, como porcentaje del volumen ideal total de la mezcla.

 𝐶: Concentración en porcentaje del volumen de líquido del componente ligero.
 𝑑𝐿: Densidad del componente ligero.
 𝑑𝐻: Densidad del componente pesado.

Para el sistema ingles

𝑆 = 4.86 × 10−8 𝐶(100 − 𝐶)0.819 𝐺 2.28

 𝑆: Encogimiento volumétrico, como porcentaje del volumen ideal total de la mezcla.

 𝐶: Concentración en porcentaje del volumen de líquido del componente ligero.
 𝐺: Diferencia en grados API del componente ligero y pesado.

Las ecuaciones anteriores son de carácter empírico, por lo tanto, se define el rango de
aplicación para cada una de las variables empleadas:

Componentes pesados Componentes ligeros

kg/𝒎𝟑 (15°C, °API (60°F, kg/𝒎𝟑 (15°C, °API (60°F,
101.325 kPa) 14.7 psia) 101.325 kPa) 14.7 psia)
Todos los datos 644-979 88.2-13.0 581-889 112.0-27.6

ELABORACIÓN DE UNA METODOLOGÍA PARA LA SELECCIÓN DE MEZCLADORES

EN LÍNEA PARA HOMOGENEIZACIÓN DE CRUDOS PESADOS CON DILUYENTE
Ejemplo campo Castilla
 Crudos Mezcla Llanos Mezcla Castilla
60 cSt-23°API 300 cSt-18°API
Caudal de crudo Castilla 2 KBOPD 58 KBOPD
Caudal de crudo: Mezcla 23 KBOPD 0 KBOPD
Apiay/Chichimene
Caudal de crudo 25 KBOPD 58 KBOPD
Densidad del crudo 23 °API 12 °API
Nafta para ajuste de 0 KBOPD 11 KBOPD
mezcla
Total Mezcla 25 KBOPD 69 KBOPD

Base de cálculo: 1 día

Volumen (bbl) °API
Crudo Castilla 58000 12
Nafta 11000 44.53

Metodología
1. Calculo del porcentaje del componente liviano
11000
𝐶= × 100% = 15.942%
11000 + 58000

2. Encontrar la diferencia de °API

𝐺 = (44.53 − 12)°𝐴𝑃𝐼 = 32.53°𝐴𝑃𝐼

3. Reemplazar en la ecuación

𝑆 = 4.86 × 10−8 × 15.942(100 − 15.942)0.819 (32.53)2.28 = 0.0819

4. Calcular el volumen de encogimiento físico

0.0819
𝐸𝑛𝑐. = 69000 ∗ = 56.511 𝑏𝑏𝑙
100

5. Calcular el volumen final de la mezcla

𝑉𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 = (69000 − 56.511)𝑏𝑏𝑙 = 68943.489 𝑏𝑏𝑙

MEZCLAS EN FLUJOS

El comportamiento de los fluidos es importante para los procesos de ingeniería en general

y constituye uno de los fundamentos para el estudio de las operaciones unitarias. El
conocimiento de los fluidos es esencial, no solamente para tratar con exactitud los
problemas de movimiento de fluidos a través de tuberías, bombas y otros tipos de
aparatos, sino también para el estudio del flujo de calor y de muchas operaciones de
separación que dependen de la difusión y la transferencia de materia. Mezclar se puede
definir como una operación durante la cual se efectúa una combinación uniforme de dos o
más componentes. Su objeto es alcanzar una distribución uniforme de los componentes
mediante un flujo, el cual se genera normalmente por procedimientos mecánicos.

https://es.scribd.com/document/363659205/Mezcladores-Estaticos-y-Dilucion

 Mezclas en flujo laminar

La mezcla en régimen laminar se alcanza a través de la división, transposición y

recombinación repetida del flujo de líquido alrededor del elemento de mezcla. Los
componentes para mezclar se propagan en un gran número de finas capas. El mezclador
estático está compuesto de un número determinado de idénticos elementos de mezcla,
a mayor número de éstos, más finas son las capas, y mejor la homogeneidad alcanzada.

El proceso de distribución laminar usualmente produce un efecto de mezclado por

reorganización aleatoria de regiones del fluido en un proceso de flujo descontrolado. Este
proceso reducirá el volumen de las regiones individuales no uniformes por reorganización
continua de las secciones del mezclador, este es el principal aspecto del funcionamiento
de los mezcladores estáticos.

La dispersión de corte laminar es requerida en aplicaciones de mezclado de partículas

donde el tamaño final de las partículas o gotas de la fase dispersa es reducido por
procesos de mezclado. En mezclado laminar el esfuerzo de corte disponible para
dispersión es usualmente más grande cuando la viscosidad de la mezcla es alta.

En la selección y diseño del mezclador, los procesos de mezclado por distribución o por
dispersión pueden ser requeridos a tener en cuenta. Otras variables importantes para
tener en cuenta son las relaciones de viscosidad y de flujo.

El mezclado laminar normalmente es asociado a fluidos de alta viscosidad, y se espera

que propiedades de fluido No-Newtoniano puedan encontrarse en un número significativo
de casos.

Cuando el flujo es laminar, ya sea monofásico o multifásico, sólo hay una opción de
diseño: mezcladores estáticos o mezcladores sin movimiento. Los mezcladores estáticos
están probados en una amplia gama de procesos de flujo laminar que implican fluidos
newtonianos y de cizalladura. Algunos procesos son más complicados que otros. Muy a
menudo, las instalaciones comerciales siguen a las evaluaciones de laboratorio o escala
piloto, y el éxito depende del adecuado escalado. La metodología del escalado está bien
establecida para los diseños de mezcladores estáticos principalmente utilizados en
régimen de flujo laminar. Además de las aplicaciones de mezcla hay un valor en el
armado del mezclador estático, y es el mejoramiento de la transferencia de calor de flujo
laminar y para la creación de flujo pistón en reactores tubulares laminares como se
muestra en la figura mostrada a continuación.

Régimen de flujo laminar en 2D

El mezclador está diseñado para lograr el grado deseado de homogeneidad y el tiempo

necesario para la difusión. El mezclador estático óptimo desde el punto de vista de diseño
del equipo sería el más compacto y operativamente el que causa la caída de presión más
baja. El óptimo diseño del mezclador será el que genere más eficiencia en la superficie
del fluido, o el dispositivo que genere la más alta tasa de división.

Cuando el mezclado laminar distributivo es complicado por diferencias de viscosidad, las

opciones de diseño del mezclador estático son limitadas. Mezcladores estáticos de flujo
elongado son requeridos. Cuando hay una resistencia en la interfaz, el mezclador estático
debe ser tal que funcione a un esfuerzo de cizallamiento uniforme. Además, cuando hay
algún grado de inmiscibilidad y una diferencia significativa en la viscosidad, la cizalladura
elongacional se ha demostrado ser más eficiente que la cizalladura de rotación o simple.

La eficiencia del mezclado depende en gran medida de los flujos elongados dentro de la
estructura del mezclador. Mezclado de materiales de alta viscosidad en una corriente de
flujo laminar y de menor viscosidad, no es tan común, pero es igualmente difícil, lo cual
requiere de flujos elongados controlados. Esfuerzo de corte del gas o líquido adicionado
resulta ser extendido hasta el punto en que se vuelve inestable y se rompe al tamaño
más pequeño.

Este proceso continúa hasta que la gota o burbuja se reduce a un tamaño que es estable
bajo las condiciones de flujo del mezclador. Además para la creación de esta dispersión,
el mezclador también debe distribuir la fase aditivo uniformemente sobre la sección
transversal de la tubería. El diseño en X o barra transversal es el único diseño
significativamente disponible en el mercado para este tipo de aplicación.

En la tabla mostrada a continuación puede observase un análisis comparativo entre las

dimensiones y características físicas para varios tipos de mezcladores en flujo laminar.

Tabla: Comparación de mezcladores estáticos para homogeneidad equivalente en flujo

laminar

ELABORACIÓN DE UNA METODOLOGÍA PARA LA SELECCIÓN DE MEZCLADORES

EN LÍNEA PARA HOMOGENEIZACIÓN DE CRUDOS PESADOS CON DILUYENTE

Mezclas en flujo transitorio

En un régimen transitorio cualquiera de las variables del proceso cambia con el tiempo.
Las condiciones de un régimen transitorio existen durante el arranque de un proceso y en
los cambios subsecuentes en las condiciones de operación del proceso.
https://es.scribd.com/document/363659205/Mezcladores-Estaticos-y-Dilucion
La transición a la turbulencia es un proceso por el cual un flujo pasa de un habitual
(laminar) a un régimen irregular (turbulento) a medida que aumenta el número de
Reynolds. La comprensión de la transición a la turbulencia es importante para el control
de flujo y la optimización del diseño.

La transición entre estos regímenes de flujo se establece por el número de Reynolds

basado en el diámetro del tubo. Para un tubo el número tradicional es 2100, pero hay un
gran intervalo de transición. Para mezcladores estáticos el número de Reynolds es por lo
general mucho más bajo basado en la caída de presión. Esto se debe a las tasas más
altas de disipación de energía debido a los componentes internos. El valor exacto
depende del diseño del mezclador, pero está en el intervalo 500 para muchos. Sin
embargo, esta transición se basa en el cambio por caída de presión. La calidad de la
mezcla turbulenta es más pobre en el bajo número de Reynolds, debido a estos cambios
de turbulencia. Se debe tener cuidado en esta región.

El mezclador general HEV, que consta de pestañas, muestra una transición en el

rendimiento de mezclado a un muy alto número de Reynolds. Esto se cree debido a la
modificación de la estructura de vórtice de las pestañas en un número específico de
Reynolds. Puesto que la relación pestaña / diámetro se mantiene constante, esto ocurre
en un tubo de número de Reynolds más alto.

ELABORACIÓN DE UNA METODOLOGÍA PARA LA SELECCIÓN DE MEZCLADORES

EN LÍNEA PARA HOMOGENEIZACIÓN DE CRUDOS PESADOS CON DILUYENTE
Mezclas en flujo turbulento
Los mezcladores estáticos presentan aplicaciones en flujo turbulento multifario
cumpliendo con los requerimientos esperados en los procesos de absorción, reacción,
extracción, transferencia de calor y cambio de fase, con mínimos gastos de dinero y
energía, presentando una ventaja adicional como es su tamaño compacto, en relación a
otras aplicaciones.

ELABORACIÓN DE UNA METODOLOGÍA PARA LA SELECCIÓN DE MEZCLADORES

EN LÍNEA PARA HOMOGENEIZACIÓN DE CRUDOS PESADOS CON DILUYENTE
El efecto de mezcla de un mezclador estático siguiendo el principio de mezcla turbulenta
se logra principalmente mediante la rotación interna y el corte de las capas dentro del
líquido. Esto ocurre en el punto en que se invierte la dirección de giro. Cuando se
requieren pequeños porcentajes de corte, el paso entre dos rotaciones puede ajustarse
con precisión para conseguirlo. Con este paso se ralentiza el proceso de rotación, lo que
resulta en una mezcla extra. Después de esto, la rotación invertida también comenzará
más lentamente.
https://www.primix.com/es/productos/mezcladores-estaticos-a-medida/principio-de-
funcionamiento.html
Se recomiendan mezcladores estáticos para las aplicaciones de flujo multifásico con una
fase líquida continua y una fase gaseosa dispersa / fase líquida inmiscible. Cizallamiento
turbulento se aplica de manera eficiente para el líquido o gas adicionado para crear una
dispersión/gotas /burbujas. El tamaño medio de gota depende del gasto de energía.
También es importante la distribución del tamaño de gota o burbuja. Los mezcladores
estáticos están diseñados específicamente para crear distribuciones uniformes de
tamaño de gota con la superficie interfacial requerida para la reacción o extracción. La
distribución de tamaño uniforme también facilita la separación aguas abajo de las fases
en algún tipo de separador gravitacional o inercial. Además de crear el área de superficie
interfacial, en el mezclador estático se realiza la homogeneización a gran volumen,
asegurando que todos los componentes del flujo son distribuidos de manera uniforme en
la sección transversal y se expongan a niveles similares de disipación de energía
turbulenta en el fluido que rodea la gota o burbuja.

La caída de presión del mezclador o energía de disipación requerida dependen de la

cantidad de área interfacial necesaria para las aplicaciones limitadas de transferencia de
masa y de rata de reacción, así como el tiempo de residencia requerido cuando la
velocidad de reacción es limitada. La generación de área superficial varía con la cantidad
de energía a la entrada por unidad de masa, y, por lo tanto, existen limitaciones que
deben ser consideradas en el diseño de los procesos del mezclador estático para
aplicaciones multifásicas. Existen Criterios de dimensionamiento que se utilizan en flujos
multifásicos turbulentos. Esta es una consideración muy importante, ya que muchos
procesos son probados a escala piloto o de laboratorio, antes de su comercialización.

Los mezcladores estáticos en aplicaciones multifásicas donde el gas es continuo suelen

ser diseños muy estructurados que proporcionan gran área superficial por unidad de
volumen. Se necesita área superficial para la absorción de componentes de la fase de
gas, separación de los componentes del líquido, condensación o vaporización. El
mezclador adecuadamente seleccionado es un contactor de fases compacta, altamente
eficiente. La energía de flujo turbulento se utiliza para romper la alimentación líquida,
logrando un cierto tamaño de gota en equilibrio y correspondiente superficie total. La
turbulencia del flujo se mantiene uniformemente sobre la sección transversal de la tubería
en canales de flujo individuales e interconectados. El líquido que moja la superficie del
mezclador es continuamente despojado y re-dispersado en la corriente de gas.

La estabilidad de flujo se mantiene en una amplia gama de flujo gas-líquido frente a lo que
ocurriría en la tubería vacía, un factor importante considera que los caudales de flujo
másico y volumétrico del líquido y del gas podrían cambiar significativamente durante el
proceso como resultado del cambio de fase de la totalidad o parte de las corrientes. Al
igual que con todos los procesos multifásicos la caída del tamaño inicial (o análogo a las
burbujas en el líquido continuo) es un importante factor de diseño. Boquillas de
pulverización (con o sin la atomización de fluido) son utilizados a menudo para crear la
distribución inicial del tamaño de gota utilizando energía adicional a la corriente y
diseñando para una relativamente baja caída de presión del mezclador.

En condiciones turbulentas, el mezclado completo se lleva a cabo normalmente en tan

sólo 4 o 6 elementos con pérdidas de presión relativamente menores. Para bajo flujo y / o
requisitos de alta viscosidad, sin embargo, el número de elementos de mezclado
estáticos que se requieren para lograr un mezclado homogéneo incrementa
significativamente. Si la configuración del proceso es limitada en longitud.

El mezclado turbulento se logra incluso en una tubería sin elementos internos. Mediante
la instalación de un mezclador estático la distancia para alcanzar una buena
homogeneidad puede verse reducida en un factor de 10 a 30, y además de una forma
controlada. El mezclador estático deberá tener uno o varios elementos creando vórtices
de mezcla en el flujo.

Para fluidos de baja viscosidad puede emplearse flujo turbulento logrando un mezclado
más rápido y fácil que para flujo laminar en fluidos viscosos. En flujo turbulento el
mezclado radial es más fuerte y las características turbulentas llevan a una rápida
reducción en las incrustaciones en cualquier heterogeneidad presente.

Las características del flujo turbulento pueden aplicarse a procesos multifásicos (contacto
gas/líquido y liquido/liquido), teniendo un mayor coeficiente de transferencia de calor y
de masa en flujo turbulento.

PARAMETROS PARA LA SELECCIÓN DE MEZCLADORES ESTATICOS

Los parámetros para la selección de un mezclador estático dependen exclusivamente de

las aplicaciones específicas a las cuales se someterá dicho dispositivo, tales como:
 El diámetro y la longitud en la tubería disponible.
 Presión y temperatura máxima de operación.
 Presión y temperatura del proceso.
 Número de Reynolds (tipo de régimen de flujo).
 Naturaleza del proceso: Líquidos miscibles y gases.
 Grado de mezcla requerido
 Propiedades físicas de los fluidos (Viscosidad, densidad)
 Costos.
sin embargo, la mayoría de los autores consideran un parámetro que es común en la
correcta selección de éste, el implemento de este tipo de dispositivos siempre traerá una
gran caída de presión que una tubería que este abierta ya sea del mismo diámetro o no,
es decir una tubería que no tenga este dispositivo.
El patrón de selección más importante y por el cual se puede empezar es la caída de
presión que generará.
Para flujos iso-viscométricos las correlaciones están disponibles para modelos
comerciales, pero las mediciones hechas en planta tal vez serán necesarias cuando se
trate con sistemas de reología compleja o desconocida, sistemas reactivos o multifásicos.
La medición de esta propiedad es relativamente sencilla de obtener. La ecuación básica
para fluidos homogéneos isotérmicos incompresibles y newtonianos en un tubo circular es:
2𝑓𝜌𝑢2 2𝑓𝜌𝑢2
∆𝑃 = 𝐿𝑒 = 𝑁𝐿𝑒
𝐷 𝐷
Donde:
𝑁: Número de elementos que se mezclaran.
𝐿𝑒 : Longitud del elemento.
𝑓: Función del número de Reynolds que se determina experimentalmente para un
mezclador en particular.
𝑢: Velocidad superficial.
𝐷: Diámetro.
𝜌: Densidad
∆𝑃: Diferencia de presión
𝑅𝑒
La ecuación número se aplica para tuberías sin elementos mezcladores y con 𝑓 = para
16
flujo laminar y turbulento con 𝑓 = 0.079𝑅𝑒 −0.25. Para un número de Reynolds dado, el
factor de fricción será mayor para una tubería con implementos que para una tubería sin
ellos y la transición de flujo laminar a turbulento ocurrirá en un Reynolds mucho más bajo
que el valor tradicional de 2100.
Caída de presión en flujo laminar
Como una regla de oro, los fluidos que poseen viscosidades más altas que 0.1 Pa estarán
en flujo laminar bajo condiciones típicas de los procesos de la industria, aquellos que
exhiban un pronunciado comportamiento no newtoniano o visco-elástico.
Para fluidos dentro de tuberías sin elementos mezcladores, el comportamiento de Re<100
es generalmente laminar. Para Re<2100 el flujo es usualmente laminar pero pequeñas
alteraciones pueden llevar a iniciar un comportamiento oscilatorio. Para Re>2100 el flujo
es inestable si se supone turbulencia y será no conservativo para 500<Re<2100 cuando el
mezclado o la transferencia de calor estén involucradas.
El método más simple para predecir una caída de presión es usar el factor Z en la
ecuación previa. Algunos proveedores de mezcladores estáticos proporcionan datos de
esta forma y los valores de Z están disponibles en la literatura para varios diseños
comerciales.
Los diferentes tipos de correlación se emplean generalmente para representar caídas de
presión generados por mezcladores estáticos. Una primera aproximación consiste en
comparar las caídas de presión generadas por mezcladores estáticos (∆𝑃𝐶𝑀 ) e
identificando caídas de presión con flujo similar a través de una tubería sin mezclador
estático con el mismo diámetro identificado mediante ∆𝑃𝑆𝑀 a través del factor Z definido
por la siguiente correlación:
∆𝑃𝐶𝑀
𝑍=
∆𝑃𝑆𝑀
∆𝑃𝐶𝑀 : Cambio de presión en la tubería con mezclador
∆𝑃𝑆𝑀 : Cambio de presión en la tubería sin mezclador

http://www.ptolomeo.unam.mx:8080/xmlui/bitstream/handle/132.248
.52.100/10984/ultima%20version-tesis-
enrique.pdf?sequence=1&fbclid=IwAR0wKr5MiOAoYF9niK_xzkAC_
HaRvIznmyBn_grVO_nkZeYxSapt0uTR1Uw
MEZCLADORES DINÁMICOS
Los mezcladores son equipos electromecánicos rotativos, colocados en tanques para
poder homogeneizar, combinar o agitar la mezcla de fluidos presentes en estos, este tipo
de mezcladores proporciona un excelente mezclado, siendo eficientes y rápidos en
operación debido al alto cizallamiento que proporcionan. Estos tipos de mezcladores
pueden ser instalados en todos los tanques donde el usuario requiera homogeneizar la
mezcla, ya sea un mezclador dinámico o sumergible, dependiendo de la necesidad. Son
muy utilizados a nivel industrial en los campos de acción de la industria química,
petroquímica y de petróleos, también tienen la capacidad de reducir los tiempos de
procesamiento hasta en un 90%. Al utilizar un mezclador dinámico, se conseguirá una
mezcla homogénea sin alterar la textura del producto, con el fin de no tener que añadir
ningún otro tipo de aditivo para poder reconstruir su textura. La acción de estos tipos de
mezcladores puede ser modificada si se hace un cambio de cabezal de trabajo,
permitiendo que el equipo pueda tener otras operaciones como dispersar, desintegrar
sólidos, entre otras.
Funcionamiento
Dependiendo si tiene o no una respectiva configuración de cabezal de trabajo su
funcionamiento puede ser diferente.
Como funciona
Ejemplo: mezcladores Silverson
Los mezcladores Silverson de alto cizallamiento son sumamente eficaces y rápidos en
funcionamiento y son capaces de reducir los tiempos de mezcla hasta en un 90%.
La acción de cualquier mezclador En Línea Silverson puede ser modificada con el uso de
cabezales rápidamente intercambiables. Esto permite a cualquier máquina mezclar,
emulsionar, homogeneizar, desintegrar, disolver, dispersar, reducir partículas y
desaglomerar.

 Sin aireación
 Sin paso alternativo
 Cabezales de trabajo intercambiables
 Construcción higiénica
 Fácil mantenimiento
 Menor necesidad de energía
 Elimina aglomerados y “ojos de pez”
 Crea emulsiones y suspensiones estables
 Reduce el tamaño de las partículas
 Rápida disolución de sólidos
 Acelera las reacciones
Fase 1
La rotación a alta velocidad de las cuchillas del rotor dentro del cabezal de trabajo con
ajuste de precisión ejerce una potente succión, dirigiendo el líquido y los materiales
sólidos a la unidad del rotor/estator.
Fase 2
La fuerza centrífuga dirige entonces los materiales hacia la periferia del cabezal de trabajo
donde se someten a una acción de molido en la holgura con ajuste de precisión entre los
extremos de las cuchillas del rotor y la pared interna del estator.

Fase 3
A esto le sigue el intenso cizallamiento hidráulico, forzando los materiales a gran velocidad
a través de las perforaciones del estator, a la salida de la máquina y por las tuberías. Al
mismo tiempo, entran continuamente materiales nuevos al cabezal de trabajo,
manteniendo el ciclo de mezclado y bombeo.

COMPARACIÓN DE EFICIENCIAS DE MEZCLADO

Para los mezcladores de tipo estático, además de la velocidad de corte, otro parámetro
para cuantificar la mezcla dispersiva es la eficiencia extensional, ya que la mezcla
depende de la ocurrencia de diferentes tipos de flujo dentro del mezclador estático.
Mientras fluye el fluido dentro del mezclador estático, la corriente de fluido gira, tuerce y
estira continuamente, este tipo de movimiento del fluido provoca un flujo de cizallamiento,
un flujo de compresión que depende de la geometría del mezclador y de la eficiencia de la
extensión. De otra manera, el flujo de cizallamiento siempre tendrá hacer que la velocidad
de estiramiento especifica sea cero. Esta eficiencia está relacionada con el número de
Reynolds, ya que a medida que aumenta el número de Reynolds, debido a los efectos
inerciales, el flujo dentro de los mezcladores disminuye. El mezclador estático estándar
proporciona la eficiencia de extensión más baja, mientras los de geometría circular tienen
la capacidad más alta de generar flujos. Cabe señalar que la geometría del mezclador
estático desempeña un papel de vital importancia en la creación del flujo elongacional. Es
posible que la geometría que tiene el valor de cizallamiento más alta, no necesariamente
genere un mejor flujo de elongación. La eficiencia de los mezcladores estáticos también se
puede cuantificar mediante la caída de presión o su longitud. La comparación se puede
observar en la siguiente gráfica: la eficiencia extensional frente al número de Reynolds.

En cuanto a los mezcladores dinámicos o en línea de alto cizallamiento son

extremadamente eficientes y rápidos en su operación, ya que estos tienen una capacidad
de reducir los tiempos de procesamiento hasta en un 90%. Además, estos tienen la
opción de modificar los cabezales de trabajo rápidamente.

https://uwspace.uwaterloo.ca/bitstream/handle/10012/10802/Soman_Sudhanshu.pdf?se
quence=4&isAllowed=y&fbclid=IwAR05AJwT_dR9lID_asss3dTVsohC_8LW9Lyt52Kb4-
urOwOjp7gPJZ-_0qc