PV-270D RCS4 Instruction Manual - Spanish - March 2013

Atlas Copco Drilling Solutions
Manual de Instrucción
MODELO: PV-270 Diesel Series RCS4
Productividad Sostenible
Atlas Copco Drilling Solutions, LLC
2100 North First Street
Garland, Texas, 75040
(972)496-7400
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Este manual debe estar disponible a todo el personal de operación y mantenimiento de esta
CONTENIDO
PV-270D RCS4
TITULO PÁGINA
SECCIÓN 1 - INTRODUCCIÓN ................................................................................................... 1-1
Revisiones del Manual ........................................................................................................................ 1-2

Advertencia al Cliente ......................................................................................................................... 1-3
Introducción ......................................................................................................................................... 1-4
Información General ......................................................................................................................... 1-4
Cómo está Organizado este Manual................................................................................................ 1-5
Donde Encontrar Información .......................................................................................................... 1-5
Procedimiento Cuando se Recibe la Perforadora ............................................................................ 1-6
Datos de Identificación ..................................................................................................................... 1-6
Identificación de la Perforadora ....................................................................................................... 1-7
Identificación del Motor .................................................................................................................... 1-7
Ubicación del Manual de Instrucciones............................................................................................ 1-8
Descripción de la perforadora ......................................................................................................... 1-8
Estructura Principal .................................................................................................................... 1-9
Chasis ........................................................................................................................................ 1-9
Torre ........................................................................................................................................... 1-9
Cabeza de Rotación .................................................................................................................. 1-9
Sistema de Alimentación ........................................................................................................... 1-9
Generador .................................................................................................................................. 1-10
Compresor de Aire ..................................................................................................................... 1-10
Motor .......................................................................................................................................... 1-10
Sistema Hidráulico ..................................................................................................................... 1-10
Embrague Hidráulico (Opcional)................................................................................................ 1-11
Controles .................................................................................................................................... 1-11
Desplazamiento (Propulsión) ..................................................................................................... 1-11
Dirección .................................................................................................................................... 1-11
Freno y Desaceleración ............................................................................................................. 1-11
Cabina del Operador y Control ..................................................................................................1-12
Gradualidad ............................................................................................................................... 1-12
Accesibilidad .............................................................................................................................. 1-12
Identificación de la Partes Principales ........................................................................................1-13
SECCIÓN 2 - SEGURIDAD.......................................................................................................... 2-1
Seguridad y Salud ................................................................................................................................ 2-2

Seguridad y Salud General .............................................................................................................. 2-2
Declaración de Salud y Seguridad ................................................................................................... 2-2
Emergencias .................................................................................................................................... 2-3
Responsabilidad ............................................................................................................................... 2-3
Instrucciones de Seguridad y Directrices……. ................................................................................. 2-4
Instrucciones Importantes de Seguridad.......................................................................................... 2-4
Advertencias ..................................................................................................................................... 2-5
Aplicaciones de la Perforadora ........................................................................................................ 2-6
Aplicaciones no Designadas...................................................................................................... 2-6
Seguridad Eléctrica en Maquinas Perforadoras.............................................................................. 2-6
Protección contra Descarga Eléctrica........................................................................................ 2-7
Manipulación de Condensadores .............................................................................................. 2-7
Contenido - i
CONTENIDO
PV-270D RCS4
TITULO PÁGINA
Manipulación de Condensadores Fallidos ............................................................................... 2-7
Recordatorio de Seguridad ............................................................................................................. 2-8
Capacite a su Personal ................................................................................................................... 2-8
Lineamientos Generales ................................................................................................................. 2-9
Normas de Seguridad del Equipo ................................................................................................... 2-10
Inspección Previa al Arranque ........................................................................................................ 2-13
Seguridad en el Funcionamiento .................................................................................................... 2-14
Instrucciones de Seguridad que Rigen el Funcionamiento .......................................................2-14
Seguridad de los Cables de Energía Eléctrica ......................................................................... 2-15
Configuración y Arranque ......................................................................................................... 2-15
Seguridad en el Funcionamiento .............................................................................................. 2-16
Seguridad en la Perforación ..................................................................................................... 2-17
Seguridad en la Propulsión (Tramo)......................................................................................... 2-18
Seguridad al Detener y Apagar ................................................................................................ 2-18
Seguridad en el Mantenimiento ...................................................................................................... 2-19
Abastecimiento de Combustible ............................................................................................... 2-21
Baterías .................................................................................................................................... 2-21
Cable de Acero y Cable ............................................................................................................ 2-22
Seguridad en el Mantenimiento Hidráulico ..................................................................................... 2-23
Reparaciones o Remplazo del Cilindro .................................................................................... 2-23
Bombas y Motores .................................................................................................................... 2-23
Válvulas .................................................................................................................................... 2-23
Mangueras ................................................................................................................................ 2-24
Enfriadores y Ventiladores ............................................................................................................................ 2-24
Protectores ............................................................................................................................... 2-24
Pistas ........................................................................................................................................ 2-24
Lubricación ............................................................................................................................... 2-24
Compresor ................................................................................................................................ 2-25
Advertencia de Peligros Especiales ................................................................................................ 2-26
Cables de Tendido Eléctrico ..................................................................................................... 2-26
Ventilación ................................................................................................................................ 2-26
Limitaciones de Grado .............................................................................................................. 2-26
Seguridad en el Transporte ............................................................................................................. 2-26
Remolque.................................................................................................................................. 2-27
Etiquetas Adhesivas de Seguridad y Placas de Identificación ...................................................... 2-28
Lista de Etiquetas Adhesivas de Seguridad ................................................................................... 2-28
Etiquetas Adhesivas de Seguridad y Placas de Identificación ....................................................... 2-28
Precaución con Sustancias Peligrosas ........................................................................................... 2-65
Información General ........................................................................................................................ 2-65
Identificación de Símbolos ................................................................................................................ 2-66
SECCIÓN 3 - ESPECIFICACIONES .......................................................................................... 3-1
Especificaciones................................................................................................................................. 3-2
Hoja de Información de la Perforadora ........................................................................................... 3-2
Descripción General ........................................................................................................................ 3-3
Aplicaciones de la Perforadora ....................................................................................................... 3-4
Aplicaciones no Designadas ........................................................................................................... 3-4
Características de Diseño ............................................................................................................... 3-4
Rangos del Factor del Índice Ambiental ......................................................................................... 3-6
Rendimiento:............................................................................................................................. 3-6
Temperatura Ambiente: ............................................................................................................ 3-6
Servicio: .................................................................................................................................... 3-6
Contenido - ii
CONTENIDO
PV-270D RCS4
TITULO PÁGINA
Tipo de Aplicación: ..................................................................................................................... 3-6
Limites de Funcionamiento .............................................................................................................. 3-7
Rango de Temperatura Ambiente.............................................................................................. 3-7
Presión Sobre el Suelo .............................................................................................................. 3-7
Ángulo de Inclinación Máxima Admisible .................................................................................. 3-7
Condiciones de Funcionamiento para la Estabilidad ................................................................. 3-7
Evaluación de Riesgos de Ruido ............................................................................................... 3-8
Limitaciones de Presión Acústica .............................................................................................. 3-9
Evaluación del Riesgo de Vibraciones ...................................................................................... 3-9
Limitación de Exposición a las Vibraciones ............................................................................... 3-10
PV-271D Límites de Estabilidad y Pendiente .............................................................................3-11
Inclinómetro (Pendiente e Inclinación) PV-271D ........................................................................3-13
PV-275D Límites de Estabilidad y Pendiente .............................................................................3-14
Inclinómetro (Pendiente e Inclinación) PV-275D ........................................................................3-16
Cuadros de Limitación de la Visibilidad............................................................................................ 3-17
Equipo Estándar y Especificaciones ................................................................................................ 3-19
Elementos Estándar en la PV-271D y PV-275D .......................................................................3-19
Estructura Principal .......................................................................................................................... 3-21
Gatos de Nivelación ......................................................................................................................... 3-22
Chasis y Sistema de Propulsión....................................................................................................... 3-24
Manejo de Torre, Carrusel y Tubería de Perforación ....................................................................... 3-27
Cambio de la Tubería de Perforación .............................................................................................. 3-28
Cabezal Rotativo .............................................................................................................................. 3-30
Sistema de Alimentación .................................................................................................................. 3-31
Generador ....................................................................................................................................... 3-33
Sistema de Refrigeración ................................................................................................................. 3-34
Enfriador Nivel 4 ........................................................................................................................ 3-35
Compresor de Aire............................................................................................................................ 3-36
Sistema Hidráulico ........................................................................................................................... 3-38
Bombas ............................................................................................................................................ 3-39
Motores............................................................................................................................................. 3-41
Cilindros ............................................................................................................................................ 3-44
Sistemas de Control de Polvo .......................................................................................................... 3-49
Colector de Polvo....................................................................................................................... 3-49
Sistema de Inyección de Agua .................................................................................................. 3-50
Sistema de Rocío de Polvo de la Plataforma (Opcional) ...........................................................3-51
Cabina del Operador ........................................................................................................................ 3-52
Sistema de Control RCS de la Perforadora ..................................................................................... 3-53
Controlador Izquierdo ................................................................................................................ 3-53
Controlador Derecho ................................................................................................................. 3-54
Controles del Lado Derecho ...................................................................................................... 3-55
Enclavamientos Estándar del RCS............................................................................................ 3-56
Especificaciones para la Eliminación Nocturna ............................................................................... 3-56
Herramientas Estándar y Manuales ................................................................................................. 3-57
Dimensiones y Pesos ....................................................................................................................... 3-57
Dimensiones de la PV-271 y PV-275 RCS4...............................................................................3-58
Equipo Opcional ............................................................................................................................... 3-62
Contenido - iii
CONTENIDO
PV-270D RCS4
TITULO PÁGINA
SECCIÓN 4 - CONTROLES ......................................................................................................... 4-1
Controles de Funcionamiento ............................................................................................................ 4-2

Seguridad ......................................................................................................................................... 4-2
Conmutadores de Aislamiento Eléctrico (A Nivel Piso) ................................................................. 4-4
Conmutador de Aislamiento (Desconexión) de la (Opcional) .......................................................... 4-5
Conmutador de Aislamiento (Desconexión) del Encendido del Motor (Opcional) ........................... 4-5
Arranque Auxiliar de la Batería (Opcional) ...................................................................................... 4-5
Sistema de Control de Equipos de Perforación (RCS) ................................................................... 4-7
Localización de Fallas ............................................................................................................... 4-7
Controles del Operario del sistema RCS ......................................................................................... 4-8
Diseño el Panel del Operario en el Sistema RCS ..................................................................... 4-9
Acciones del Operario ............................................................................................................... 4-10
Vista del Panel RCS del Lado Izquierdo del Operario ......................................................................4-11
Componentes del Panel del Lado Izquierdo del Operario..........................................................4-11
Botones de Pulsación Modo/Función del Panel del Lado Izquierdo del Operario .....................4-12
Resumen del Panel RCS del Lado Derecho del Operario ................................................................4-14
Componentes del Panel Derecho del Operario ..........................................................................4-14
Botones de Pulsación/Modo/Función en el Panel RH del Operario .......................................... 4-15
Pantalla RCS GUI del Operador ...................................................................................................... 4-18
Fallas y Condiciones de Funcionamiento .................................................................................. 4-19
Panel de Control del Operador RCS ................................................................................................ 4-20
Panel de Control ........................................................................................................................ 4-20
Parada de Emergencia .............................................................................................................. 4-20
Interruptor de la Bocina (Opcional) ........................................................................................... 4-20
Botón de Anulación del Nivel Automático del Gato (Opcional) ..................................................4-20
Interruptor con Llave .................................................................................................................. 4-21
Interruptores del Tablero de Instrumentos RCS del Operario y Cortacircuitos ................................4-21
Interruptores del Tablero RCS................................................................................................... 4-22
Cortacircuitos ............................................................................................................................. 4-22
Puerto USB del Asiento ............................................................................................................. 4-23
Controles de Parada de Emergencia ............................................................................................... 4-24
Interruptores de Parada de Emergencia ................................................................................... 4-24
Botón Remoto de Parada de Emergencia del Montacargas ......................................................4-25
ControlRemoto (RRC) ............................................................................................................... 4-25
Sistema de Extinción de Incendio (Opcional) .............................................................................4-26
Extinguidores Manuales de Incendio (Opcional) ........................................................................4-27
SECCIÓN 5 - FUNCIONAMIENTO .............................................................................................. 5-1
Seguridad de Operación ..................................................................................................................... 5-2

Funcionamiento Seguro ................................................................................................................... 5-2
Introducción ............................................................................................................................... 5-2
Información General .................................................................................................................. 5-3
Inspección Antes del Arranque.......................................................................................................... 5-4
Inspección Visual ............................................................................................................................. 5-4
Claves Para un Funcionamiento Inteligente .............................................................................. 5-4
Sistema Hidráulico ..................................................................................................................... 5-4
Sistema del Compresor ............................................................................................................. 5-4
Sistema del Refrigerante ........................................................................................................... 5-5
Sistemas del Combustible ......................................................................................................... 5-5
Contenido - iv
CONTENIDO
PV-270D RCS4
TITULO PÁGINA
Controles Generales .................................................................................................................. 5-5
Áreas del Operador.................................................................................................................... 5-6
Inspección Antes del Funcionamiento ............................................................................................. 5-6
Claves para un Funcionamiento Inteligente .............................................................................. 5-6
RCS (Sistema de Control de la Torre de Perforación)) .................................................................... 5-8
Modos de Funcionamiento ............................................................................................................... 5-8
Menús del Operador en la Pantalla del RCS4 ................................................................................. 5-11
Información para el Operador en la Pantalla del RCS4 ................................................................... 5-12
Sistema de Botones ................................................................................................................... 5-14
Registro...................................................................................................................................... 5-20
Ajuste ......................................................................................................................................... 5-23
Torre de Perforación .................................................................................................................. 5-28
Perforación................................................................................................................................. 5-34
Compresor ................................................................................................................................. 5-38
Pantalla de Visualización GUI Botones F1 a F4 ...............................................................................5-41
F1 Pantalla ................................................................................................................................. 5-42
F2 Pantalla ................................................................................................................................. 5-46
F3 Pantalla (Sin Embrague Hidráulico) .................................................................................... 5-47
F3 Pantalla (Con Embrague Hidráulico) .................................................................................... 5-48
F4 Pantalla (Opcional) ............................................................................................................... 5-48
Paneles de Control de los Operadores ............................................................................................ 5-49
Arrancar la Perforadora....................................................................................................................... 5-50
Arrancar la Perforadora .................................................................................................................... 5-50
Activación de los Paneles del Operador del RCS ..................................................................... 5-53
Modos o Estados de Funcionamiento ....................................................................................... 5-53
Secuencia de Funcionamiento de la Perforadora RCS ................................................................... 5-54
Propulsión .................................................................................................................................. 5-54
Configuración ............................................................................................................................. 5-57
Procedimiento de Nivelación (Manual) ...................................................................................... 5-59
Procedimiento de Nivelación Automática (Opcional)..................................................................5-61
Elevación y Bloqueo de la Torre (Perforación Vertical) .............................................................5-64
Descenso de la Torre/Desbloqueo (Perforación Vertical) ..........................................................5-67
Elevación/descenso de la toree y bloqueo (perforación Angular Opcional) ...............................5-70
Soporte de la Varilla................................................................................................................... 5-74
Solapas de Protección Contra Polvo ......................................................................................... 5-75
Montacargas .............................................................................................................................. 5-76
Cuadros de Carga/Velocidad del Montacargas ......................................................................... 5-77
Modo de Perforación ........................................................................................................................... 5-78
Modo de Perforación RCS ............................................................................................................... 5-78
Rotación ..................................................................................................................................... 5-79
Alimentación .............................................................................................................................. 5-80
Regulación del Aire .................................................................................................................... 5-81
Perforación Rotatoria del RCS ......................................................................................................... 5-82
Accesorios y Herramientas de Sarta para la Perforación Rotatoria ...........................................5-82
Instalación de la Varilla de Inicio/Estabilizador .......................................................................... 5-84
Procedimiento de Instalación de la Broca de Tres Conos ......................................................... 5-84
Procedimiento de Perforación Rotatoria del RCS ..................................................................... 5-85
Cambio de la Broca Rotatoria .................................................................................................... 5-89
Secuencia de Cambio de Tuberías del RCS ................................................................................... 5-90
Supervisión de Nivelación de la Perforadora RCS .......................................................................... 5-98
Carga de la Varilla de Perforación PV-271 RCS4............................................................................ 5-98
Equipo Necesario....................................................................................................................... 5-98
Carga de la Varilla (Carga desde el suelo) .................................................................................5-99
Retiro de Varillas de Perforación Desgastadas o Dañadas (PV-271) ....................................... 5-105
Carga de la Varilla de Perforación PV-275 RCS4 ........................................................................... 5-110
Contenido - v
CONTENIDO
PV-270D RCS4
TITULO PÁGINA
Equipo Necesario....................................................................................................................... 5-110
Carga de la Varilla de Instalación (Carga Desde el Suelo) ........................................................5-111
Retiro de Varillas de Perforación Desgastadas o Dañadas (PV-275) ....................................... 5-115
Procedimientos de Apagado del RCS .............................................................................................. 5-118
Apagado de la Perforadora (Condiciones Normales) .................................................................5-118
Detención de la Perforadora (Condiciones de Emergencia) ......................................................5-119
Condiciones Especiales de Uso ....................................................................................................... 5-120
Climas Fríos ............................................................................................................................... 5-120
Climas Calurosos ....................................................................................................................... 5-120
Agua y Lodo ................................................................................................................................5-120
Polvo .......................................................................................................................................... 5-120
Altitud Alta .................................................................................................................................. 5-120
Tiempo Inclemente .................................................................................................................... 5-121
Preservación y Almacenamiento ............................................................................................... 5-121
Explicación Sobre el Soporte de Varilla ........................................................................................... 5-121
Remolque ......................................................................................................................................... 5-122
Remolque de la Perforadora ...................................................................................................... 5-122
Montacargas Remoto ....................................................................................................................... 5-127
Información de la Perforadora .......................................................................................................... 5-128
Carrusel PV-271 ....................................................................................................................... 5-128
Carrusel PV-275 ....................................................................................................................... 5-129
Control de Carrusel .................................................................................................................... 5-130
Sistema de Control de Sobrepresión ..........................................................................................5-130
Prueba del Sistema de Sobrepresión ........................................................................................ 5-131
Tecnología (Opciones) ........................................................................................................................ 5-132
Perforación Automática .................................................................................................................... 5-132
Nivelación Automática ...................................................................................................................... 5-132
Interface CCI .................................................................................................................................... 5-132
Propulsión Laser .............................................................................................................................. 5-132
Registros .......................................................................................................................................... 5-132
Visualizador Remoto de OP Manual ................................................................................................ 5-132
Navegación....................................................................................................................................... 5-132
Servidor RRA (Acceso Remoto al Equipo de Perforación) de Operación ........................................5-132
RRC (Control Remoto de Radio) ..................................................................................................... 5-133
Visualizador de Escritorio RRA (Acceso Remoto al Equipo de Perforación) .................................. 5-133
Servidor RRA de Prueba (Acceso Remoto al Equipo de Perforación ..............................................5-133
SECTION 6 - MANTENIMIENTO ................................................................................................. 6-1
6-1 Seguridad en el Mantenimiento ................................................................................................... 6-2

Regulación para la Seguridad en el Trabajo .................................................................................... 6-2
Personal de Trabajo .................................................................................................................. 6-2
Herramientas y Equipos ............................................................................................................. 6-2
Salud y Seguridad en el mantenimiento ...........................................................................................6-3
Penetración de Fluidos .............................................................................................................. 6-4
Líneas, Tubos y Mangueras ...................................................................................................... 6-4
Prevención de Quemaduras ...................................................................................................... 6-5
Refrigerante ............................................................................................................................... 6-5
Aceites ....................................................................................................................................... 6-6
Baterías...................................................................................................................................... 6-6
Prevención de Incendios o Explosiones ................................................................................... 6-7
Extinguidor de incendio ............................................................................................................. 6-7
Evitar Aplastamiento o Cortes .................................................................................................. 6-7
Contenido - vi
CONTENIDO
PV-270D RCS4
TITULO PÁGINA
Montaje y Desmontaje ............................................................................................................... 6-8
Antes de Arrancar el Motor ........................................................................................................ 6-8
Arranque del Motor .................................................................................................................... 6-8
Ayudas para el Arranque ........................................................................................................... 6-9
Parada del Motor ....................................................................................................................... 6-9
Información Sobre Mantenimiento ................................................................................................... 6-10
Requerimientos para la Condición de Servicio .......................................................................... 6-10
Manejo de Fluidos, aceite y Filtros de Combustible ...................................................................6-11
6-2 Programa de Mantenimiento ........................................................................................................ 6-12
Fluidos Atlas Copco .......................................................................................................................... 6-12
Información del Programa de Mantenimiento .................................................................................. 6-13
6-3 Capacidad de Recarga/Lubricante/Combustible ........................................................................ 6-22
Precaución Substancias Peligrosas ................................................................................................. 6-22
Tabla de Lubricación ........................................................................................................................ 6-24
Capacidades de Recarga ................................................................................................................. 6-28
Aceite Hidráulico AC 180 .................................................................................................................. 6-29
Compresor de Fluidos ...................................................................................................................... 6-29
Aceite de Cabezal Giratorio ............................................................................................................. 6-30
Aceite de Bomba de Transmisión .................................................................................................... 6-30
Lubricante de Cabrestante ............................................................................................................... 6-31
Aceite del Embrague Hidráulico (Opcional) ..................................................................................... 6-31
Aceite Lubricante de Transmisión Final ........................................................................................... 6-31
Condiciones normales de Funcionamiento ............................................................................... 6-31
Condiciones de Funcionamiento del Ártico.................................................................................6-31
Lubricante de Bomba de Inyección de Agua.....................................................................................6-32
Sistema de Lubricación .................................................................................................................... 6-32
Condiciones Normales de Funcionamiento ............................................................................... 6-32
Condiciones de Funcionamiento del Ártico.................................................................................6-32
Aceite Lubricante de Motor .............................................................................................................. 6-33
Especificaciones del Refrigerante del Motor .................................................................................... 6-33
Refrigerante ............................................................................................................................... 6-33
Elementos de Refrigerante ........................................................................................................ 6-33
Aditivos ....................................................................................................................................... 6-33
Glicol .......................................................................................................................................... 6-34
Combustible Diesel .......................................................................................................................... 6-34
Motores CAT .............................................................................................................................. 6-34
Motores Cummins ...................................................................................................................... 6-35
6-4 Mantenimiento Según los Requerimientos ................................................................................. 6-37
Servicio Según los Requerimientos ................................................................................................. 6-38
Filtros de Aire.................................................................................................................................... 6-38
Indicadores del Filtro de Aire ..................................................................................................... 6-39
Conexiones y Conductos ........................................................................................................... 6-40
Vaciado de la Tapa Guardapolvos ............................................................................................ 6-40
Pre-depurador del Filtro de Aire ................................................................................................. 6-41
Protector Contra Lluvia del Filtro de Aire ................................................................................... 6-42
Componentes del Filtro de Aire ................................................................................................. 6-42
Consejos para el Mantenimiento del Filtro................................................................................. 6-45
Mangueras y Abrazaderas del Compresor de Aire .......................................................................... 6-45
Limpieza y Mantenimiento................................................................................................................ 6-46
Conexiones con Pernos Flojas ........................................................................................................ 6-46
Cable de Alimentación y Cable de Acero......................................................................................... 6-47
Procedimiento de Tensión en el Cable (PV-271 y PV-275) ......................................................6-47
Instrucciones para la Sustitución ............................................................................................... 6-48
Contenido - vii
CONTENIDO
PV-270D RCS4
TITULO PÁGINA
Lubricación del Cable ................................................................................................................ 6-49
Sustitución del Cable de Acero.................................................................................................. 6-50
Cable de Acero .......................................................................................................................... 6-50
Abrazaderas del cable de Acero ................................................................................................ 6-51
Instalación del Cable de Acero .................................................................................................. 6-53
Tanque Hidráulico ............................................................................................................................ 6-54
Tanque Receptor .............................................................................................................................. 6-54
Deposito de Lubricación ................................................................................................................... 6-55
Llenado del Deposito de Lubricación......................................................................................... 6-55
6-5 Mantenimiento (8-10 Horas) ........................................................................................................ 6-57
Prueba del Sistema de Control de Sobrepresión ............................................................................. 6-58
Evaluación del Sistema de Control de Sobrepresión .................................................................6-58
Filtros de Aire.................................................................................................................................... 6-59
Indicadores de los Purificadores de Aire ................................................................................... 6-59
Conexiones Y Ductos ................................................................................................................ 6-61
Vaciado de los Colectores de Polvo .......................................................................................... 6-61
Motor ................................................................................................................................................ 6-62
Nivel de Aceite del Motor ........................................................................................................... 6-64
Tensores y Correas de los Motores CAT .................................................................................. 6-65
Inspecciones de Correas de Acondicionamiento de CAT ......................................................... 6-65
Ajuste de las Correas de Motores CAT ..................................................................................... 6-65
Correa del Alternador del Motor CAT .........................................................................................6-65
Motores QSK19 Cummins ..........................................................................................................6-66
Correa del Alternador del Motor QSK19 .................................................................................... 6-66
Correa de Transmisión del Motor QSK19.................................................................................. 6-69
Combustible del Motor/Filtro de Agua .............................................................................................. 6-71
Combustible del Motor/Separadores de Agua ........................................................................... 6-71
Separador de Combustible/Agua para los CAT ........................................................................ 6-71
Separador de Combustible/Agua Cummins .............................................................................. 6-73
Mantenimiento del Sistema de Refrigeración .................................................................................. 6-74
Nivel de Refrigerador del Radiador ........................................................................................... 6-74
Aditivos de Sellado para el Sistema de Refrigeración............................................................... 6-76
Sistema de Enfriamiento de Aceites Solubles ........................................................................... 6-76
Aditivo Refrigerante Suplementario (SCA) .................................................................................6-77
Limpieza de Radiadores y Enfriadores de Aceite ...................................................................... 6-77
Deposito de Combustible ................................................................................................................. 6-79
Nivel del Combustible ................................................................................................................ 6-79
Receptor Separador ......................................................................................................................... 6-80
Drenado del Agua del Deposito Receptor ..................................................................................6-80
Nivel Aceite del Compresor ....................................................................................................... 6-80
Elemento Separador del Receptor ............................................................................................ 6-81
Tanque de Fluido Hidráulico ............................................................................................................ 6-82
Nivel del Aceite Hidráulico ......................................................................................................... 6-83
Los Filtros de Aceite Hidráulico ................................................................................................. 6-84
Cabeza Rotatoria ............................................................................................................................. 6-86
Nivel de Aceite en la Cabeza Rotatoria ..................................................................................... 6-86
Eje de Transmisión de la Caja de Cambios ..................................................................................... 6-87
Engrasar Juntas Universales de la Transmisión de la Caja de Cambios...................................6-87
Bomba de Inyección de Agua .......................................................................................................... 6-88
Colector de Polvo ............................................................................................................................. 6-89
Horquilla de la Manguera ........................................................................................................... 6-89
Manguera de Succión ................................................................................................................ 6-89
Ensamblaje de Soplador ............................................................................................................ 6-89
Elementos del Filtro ................................................................................................................... 6-90
Contenido - viii
CONTENIDO
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TITULO PÁGINA
Sello del Vástago ....................................................................................................................... 6-90
Limpieza de la Perforadora ........................................................................................................ 6-91
6-6 Mantenimiento (50 Horas o Semanalmente) ............................................................................... 6-92
Baterías ............................................................................................................................................ 6-93
Nivel de Electrolitos ................................................................................................................... 6-93
Terminales de las Baterías ........................................................................................................ 6-94
Caja de Cambios de la Transmisión de la Bomba ........................................................................... 6-94
Fugas de Aceite ......................................................................................................................... 6-94
Revisión del Nivel de Aceite ...................................................................................................... 6-94
Chasis............................................................................................................................................... 6-95
Mantenimiento de Rodaje Inicial ............................................................................................... 6-95
Pernos de Anclaje de la Transmisión Final ............................................................................... 6-96
Fugas de Aceite ......................................................................................................................... 6-96
Nivel de Aceite ........................................................................................................................... 6-96
Orugas .............................................................................................................................................. 6-98
Tensión de la Oruga .................................................................................................................. 6-98
Ajuste de la Oruga ..................................................................................................................... 6-99
Cabrestante Principal ....................................................................................................................... 6-100
Inspección Periódica .................................................................................................................. 6-101
Cable de Acero ......................................................................................................................... 6-101
Bomba de Inyección de Agua John Bean ........................................................................................ 6-102
Cambio de Aceite Inicial ............................................................................................................ 6-102
Bomba de Inyección de Agua Dynaset ............................................................................................ 6-103
Embrague Hidráulico (Opción) ......................................................................................................... 6-104
Aceite del Embrague Hidráulico ................................................................................................ 6-104
Filtro de Aceite del Embrague Hidráulico .................................................................................. 6-104
6-7 Mantenimiento (100-150 Horas) ................................................................................................... 6-106
Cambio de Aceite....................................................................................................................... 6-108
Pernos de Anclaje ...................................................................................................................... 6-110
Chasis- Transmisión Final ................................................................................................................ 6-111
Cambio de Aceite Inicial de Engranaje Planetario de la Oruga................................................. 6-111
6-8 Mantenimiento (250 Horas)........................................................................................................... 6-113
Motor CAT ........................................................................................................................................ 6-114
Mantenimiento del Motor CAT ................................................................................................... 6-114
Filtros de Aceite de Motor CAT .................................................................................................. 6-115
Drenar el Aceite del Motor Sin Sistema de Punto de Drenaje Central .......................................6-115
Drenar el Aceite del Motor Con Sistema de Punto de Drenaje Central (Opción) ......................6-116
Cambie los Filtros de Aceite de Motor CAT .............................................................................. 6-117
Llenar el Cárter del Motor del CAT (Estándar) .......................................................................... 6-118
Llenar el Carter del Motor Con el Sistema de Llenado Rápido (Opción) ...................................6-119
Cambiar los Filtros de Combustible del CAT ............................................................................. 6-120
Cambiar el Filtro del Liquido Refrigerante del CAT ....................................................................6-123
Nivel SCA del Motor................................................................................................................... 6-124
Juego de Válvula del Motor del CAT ......................................................................................... 6-124
Rotadores de Válvula del Motor del CAT ...................................................................................6-125
Motor Cummins ................................................................................................................................ 6-126
Mantenimiento del Motor Cummins ............................................................................................6-126
Filtros y Aceite de Motor Cummins .............................................................................................6-126
Drenar el Aceite del Motor Sin Sistema de Punto de Drenaje Central .......................................6-127
Drenar el Aceite del Motor Con Sistema de Punto de Drenaje Central (Opción) ......................6-127
Remplazar los Filtros de Aceite del Motor Cummins..................................................................6-128
Contenido - ix
CONTENIDO
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TITULO PÁGINA
Llene el Cárter del Motor (Estándar) ..........................................................................................6-130
Llene el Cárter del Motor Con el Sistema de Llenado Rápido (Opción) ....................................6-131
Cambiar los Filtros de Combustible de Cummins ..................................................................... 6-132
Filtro del Liquido Refrigerante del Motor ................................................................................... 6-137
Quite el Filtro del Liquido Refrigerante del Motor ...................................................................... 6-137
Instalar un Filtro de Liquido Refrigerante del Motor ...................................................................6-138
Verifique el Nivel SCA del Motor ............................................................................................... 6-140
Centrifugadora de Limpieza del Aceite de Motor (Opción) ....................................................... 6-141
Filtros de Aire (Motor y Compresor .................................................................................................. 6-144
Los Elementos Primarios Y de Seguridad ................................................................................. 6-144
Proheat (Opción) .............................................................................................................................. 6-145
6-9 Mantenimiento (500 Horas) ........................................................................................................... 6-146
Deposito Hidráulico .......................................................................................................................... 6-147
Respiraderos del Tanque Hidráulico ......................................................................................... 6-147
Análisis del Aceite Hidráulico..................................................................................................... 6-148
Limites de Condición del Liquido Hidráulico .............................................................................. 6-148
Caja de Cambios de la Unidad de Bombeo ..................................................................................... 6-149
Cambio del Aceite Inicial............................................................................................................ 6-149
Cable de Alimentación y Cable de Acero......................................................................................... 6-150
Lubricación de los Cables .......................................................................................................... 6-150
Tensores Automáticos ...................................................................................................................... 6-151
Acoplamiento y Motor del tensor ............................................................................................... 6-151
Abrazaderas Y manguera del Aire del Compresor .......................................................................... 6-152
Manguera de Aire y Abrazaderas (Abrazaderas Dixon Boss)) ...................................................6-152
Manguera de Aire y Abrazaderas (Abrazaderas IC [Campbell]) ................................................6-152
Tanque de Combustible ................................................................................................................... 6-153
Respiradero del Tanque de Combustible .................................................................................. 6-153
Conjunto de Purga de la tapa del Combustible ......................................................................... 6-153
Verifique el Nivel de Aceite ........................................................................................................ 6-154
Compresor ........................................................................................................................................ 6-155
Filtro de Aceite del Compresor .................................................................................................. 6-156
Filtros de Aceite del Compresor ................................................................................................ 6-156
Filtro de Aceite del Cabezal Rotativo ............................................................................................... 6-158
Filtro(s) de Combustible Racor......................................................................................................... 6-158
Embrague Hidráulico (Opcional) ...................................................................................................... 6-159
Bomba Eléctrica del Tanque de Grasa (Opcional) ........................................................................... 6-159
6-10 Mantenimiento (1000 Horas) ...................................................................................................... 6-160
Aceite del Compresor ....................................................................................................................... 6-161
Cambio de Aceite del Compresor .............................................................................................. 6-161
Filtros de Aceite Hidráulico............................................................................................................... 6-164
Remplazo de los Filtros de Drenaje/Retorno............................................................................. 6-165
Caja de Cambios de la Unidad de Bombeo ..................................................................................... 6-166
Cambio de Aceite....................................................................................................................... 6-166
Cabezal Rotativo .............................................................................................................................. 6-168
Aceite del Cabezal Rotativo ....................................................................................................... 6-168
Cambio de Aceite....................................................................................................................... 6-170
Pernos de Anclaje ...................................................................................................................... 6-172
Embrague Hidráulico (Opcional) ...................................................................................................... 6-173
Aceite de Embrague Hidráulico ................................................................................................. 6-173
Filtro de Aceite del Embrague Hidráulico .................................................................................. 6-173
Procedimiento de Tensión del Cable (PV-271 y PV-275) ................................................................6-174
Contenido - x
CONTENIDO
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TITULO PÁGINA
Ajustes Preliminares (Motor en Funcionamiento).......................................................................6-174
6-11 Mantenimiento (1500-2000 Horas) ............................................................................................. 6-176
Chasis............................................................................................................................................... 6-177
Pernos de Anclaje de la Transmisión Final ............................................................................... 6-177
Cambio de Aceite Inicial del Engranaje Planetario de la Oruga ................................................ 6-177
Manguera y Abrazaderas del Compresor de Aire ............................................................................ 6-179
Manguera para Aire y Abrazaderas (Abrazaderas Dixon Boss) .................................................6-180
Manguera para Aire y Abrazaderas (Abrazaderas IC [Campbell]) .............................................6-180
Tanque Receptor .............................................................................................................................. 6-181
Prevención de Incendio del Compresor..................................................................................... 6-181
Elemento Separador del tanque Receptor ................................................................................ 6-182
Bombas de Inyección de Agua ......................................................................................................... 6-184
Bomba de Inyección de Agua John Bean ...................................................................................6-184
Filtros de Aire de la Cabina .............................................................................................................. 6-186
Filtro de Aire Presurizado .......................................................................................................... 6-186
Filtro del Acondicionador de Aire ............................................................................................... 6-187
Bomba Eléctrica del tanque de Lubricación (Opción) ...................................................................... 6-188
6-12 Mantenimiento (3000 Horas) ....................................................................................................... 6-189
Mantenimiento del Motor CAT.......................................................................................................... 6-190
Juego de Válvulas del Motor ..................................................................................................... 6-190
Sistema de Refrigeración del Motor CAT ......................................................................................... 6-191
Cambio del Sistema de Refrigeración de Motor ........................................................................ 6-191
Drenaje del Refrigerante con el Sistema de Punto Central de Drenaje .....................................6-191
Limpieza del Sistema de Refrigeración ..................................................................................... 6-193
Llenado Rápido del Sistema de Refrigeración ...........................................................................6-194
Drenaje del Refrigerante sin el Sistema de Punto Central de Drenaje ......................................6-196
Limpieza del Sistema de Refrigeración ..................................................................................... 6-197
Llenado No Rápido del Sistema de Refrigeración..................................................................... 6-198
6.13 Mantenimiento (5000 Horas) ....................................................................................................... 6-200
Aceite Hidráulico .............................................................................................................................. 6-201
Reserva Hidráulica de Drenaje con Sistema de Punto de Drenaje Central ...............................6-201
Llene el Tanque Hidráulico con Llenado Rápido ....................................................................... 6-203
Reserva Hidráulica de Drenaje sin Sistema de Punto de Drenaje Central ................................6-204
Rellene la reserva Hidráulica ..................................................................................................... 6-205
6-14 Mantenimiento (6000 Horas) ...................................................................................................... 6-206
Información general .......................................................................................................................... 6-206
Sistema de Enfriamiento del Motor Cummins .................................................................................. 6-207
Cambio del Sistema de Enfriamiento del Motor ........................................................................ 6-207
Drenaje del Refrigerante Sin Sistema de Puntos de Drenaje Central........................................6-208
Purgue el Sistema de Enfriamiento ........................................................................................... 6-209
Llenado del Sistema de Enfriamiento Sin Llenado Rápido ....................................................... 6-210
Drenaje del Refrigerante Con Sistema de Puntos de Drenaje Central ......................................6-211
Purgue el Sistema de Enfriamiento ........................................................................................... 6-213
Llenado del Sistema de Enfriamiento Con Llenado Rápido .......................................................6-214
6-15 Especificaciones del Torque ………………………………………………………………….. 6-217
Valores de Torque Especiales ......................................................................................................... 6-217
Información General .................................................................................................................. 6-217
Marcas Sobre la Cabeza ........................................................................................................... 6-217
Los Torques Recomendados en Pies-Libras (ft/lb) ....................................................................6-218
Torques recomendados en Nm ................................................................................................. 6-219
Valores Métricos de Torque ............................................................................................................. 6-220
Marca de la Cabeza o clase ...................................................................................................... 6-220
Contenido - xi
CONTENIDO
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TITULO PÁGINA
Los Torques Recomendados en Pies-Libras (ft/lb) ...................................................................6-221
Torques recomendados en Newton-Metros (Nm) .....................................................................6-222
SECCIÓN 7 – SOLUCIÓN DE PROBLEMAS............................................................................ 7-1
7-1 Introducción ................................................................................................................................. 7-2

Precauciones de Seguridad ............................................................................................................ 7-2
Penetración de Fluidos ............................................................................................................. 7-2
Líneas, Tubos y Mangueras ..................................................................................................... 7-2
Prevención de Quemaduras ..................................................................................................... 7-2
Refrigerantes ............................................................................................................................ 7-3
Aceites ...................................................................................................................................... 7-3
Baterías .................................................................................................................................... 7-3
Prevención de Incendios y Explosiones .................................................................................. 7-4
Extinción de Incendios .............................................................................................................. 7-5
Prevención de Aplastamiento y cortes .................................................................................... 7-5
Montaje y Desmontaje .............................................................................................................. 7-5
Antes de Arrancar el Motor....................................................................................................... 7-5
Arranque del Motor ................................................................................................................... 7-6
Aditivos de Arranque ................................................................................................................ 7-6
Parada del Motor ...................................................................................................................... 7-7
7-2 Solución de Problemas (Observación del Operador) ............................................................... 7-8
Solución de Problemas (Problemas observados por el operador) .................................................. 7-8
Problemas Observados por el Operador .................................................................................. 7-8
7-3 RCS Sistema de Control del Equipo de Perforación ................................................................ 7-11
Información general ........................................................................................................................ 7-11
Localización de Averías............................................................................................................ 7-11
Seguridad ................................................................................................................................. 7-11
Modos de Operación ....................................................................................................................... 7-13
(1)Modo Detenido ..................................................................................................................... 7-13
(2)Modo de Configuración ........................................................................................................ 7-13
(3)Modo de Perforación ............................................................................................................ 7-15
(4)Modo de Propulsión ............................................................................................................. 7-16
Menús del Operador ....................................................................................................................... 7-16
Pantalla GUI del Operador ....................................................................................................... 7-20
Botón del Sistema .................................................................................................................... 7-21
Pantalla de Trabajo de Perforación .......................................................................................... 7-24
Nivel de Acceso ........................................................................................................................ 7-24
7-4 Compresor con EAR .................................................................................................................... 7-26
Información del Sistema Neumáticos ............................................................................................. 7-27
Sistema de Regulación Electrónica de Aire (EARS) ...................................................................... 7-28
1.2.1 Sensor de Flujo ............................................................................................................... 7-29
1.2.2 Válvula Mariposa Proporcional y Actuador ...................................................................... 7-29
1.2.3 Sensor de Presión ........................................................................................................... 7-30
1.2.4 Válvula de Venteo Proporcional y Actuador …………………………………………………7-30
1.2.5 Controlador Electrónico ................................................................................................... 7-31
1.2.6 Botón de Función de « Encendido/Apagado » de la Regulación de Aire ....................... 7-31
1.2.7 Botón de Incremento de Flujo de Aire ............................................................................. 7-32
1.2.8 Botón de Decremento de Flujo de Aire……………………………………………………… 7-32
1.2.9 Pantalla de Visualización de GUI .................................................................................... 7-33
1.2.10 Tarjeta de Interfaz de Hardware.................................................................................... 7-33
1.2.11 Sistema Interconectado ................................................................................................ 7-34
Operación ....................................................................................................................................... 7-34
Contenido - xii
CONTENIDO
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TITULO PAGE
Operación Inicial ........................................................................................................................ 7-34
Operación de Apagado .............................................................................................................. 7-34
Flujo de Regulación ................................................................................................................... 7-34
Regulación de la Máxima Presión ............................................................................................. 7-35
Venteo de Emergencia .............................................................................................................. 7-35
Encendido de Compresor ........................................................................................................... 7-35
Diagnostico y Diagrama de Flujo de Ventiladores Electrónicos de Aire.......................................... 7-36
Diagnósticos EAR-EFR ............................................................................................................. 7-36
Aspectos a Recordar ................................................................................................................ 7-36
Condiciones Estándares de Prueba ............................................................................................... 7-46
Definición del Código de Error e Información de Diagnostico ........................................................ 7-47
Lista de Revisión de Fusibles Quemados ...................................................................................... 7-51
Tabla de Diagnósticos del Actuador ............................................................................................... 7-51
Instrucciones .............................................................................................................................. 7-52
Resultados ................................................................................................................................. 7-52
Evaluación del Potenciómetro por medio de un multímetro ............................................................ 7-53
Instrucciones .............................................................................................................................. 7-53
Tablas de Salida de Voltaje ............................................................................................................ 7-54
Voltaje de Salida para el Sensor de Vacío ................................................................................. 7-54
Salida de Voltaje para el Sensor de Presión ............................................................................. 7-55
Presión Atmos. Esperada para Varias Elev. y Salida del Sensor para Dicha Presión …….. . . .7-55
Voltaje de Salida del Sensor de Temperatura a Varias Temperaturas ..................................... 7-56
Tabla para Descifrar la Suma de las Entradas de Encendido/Apagado .................................... 7-56
Esquema de Regulación de Aire Electrónicamente ....................................................................... 7-58
7-5 Símbolos Hidráulicos................................................................................................................... 7-67
Símbolos de Fluidos a Presión ....................................................................................................... 7-67
Símbolos de Conducciones Flexibles ....................................................................................... 7-67
Conducciones ........................................................................................................................... 7-68
Símbolos de Cruce de Conducciones ....................................................................................... 7-68
Símbolos de Conexión de Conducciones ................................................................................. 7-69
Símbolos de Flechas ................................................................................................................ 7-69
Símbolos de Tanques o Depósitos ........................................................................................... 7-70
Símbolos del Depósito de Fluido .............................................................................................. 7-71
Símbolos de los Acumuladores ................................................................................................. 7-72
Símbolos del Reductor ............................................................................................................. 7-72
Símbolos Hidráulicos ................................................................................................................. 7-73
Símbolos de los Dispositivos de Accionamiento ...................................................................... 7-74
Símbolos Varios ........................................................................................................................ 7-76
Bomba y Motor........................................................................................................................... 7-77
Símbolos de Bombas ................................................................................................................ 7-77
Símbolos de Motores Hidráulicos ............................................................................................. 7-79
Símbolos de Instrumentos ........................................................................................................ 7-79
Símbolos de Válvulas ............................................................................................................... 7-80
Válvula de Alivio de Presión ...................................................................................................... 7-80
Símbolo de Válvula de Secuencia ............................................................................................ 7-81
Símbolos de Válvulas de Control Direccional ........................................................................... 7-81
Válvulas de Control de Flujo de Dos Posiciones ...................................................................... 7-82
Válvula de Control de Flujo de Tres Posiciones ....................................................................... 7-82
Símbolos Válvulas .................................................................................................................... 7-83
Válvulas de Tres Posiciones de « Cuatro Vías » ...................................................................... 7-84
Centros de Válvulas ................................................................................................................... 7-85
Válvulas Paralelas en Serie ....................................................................................................... 7-86
Válvula e Retención de Bloqueo Accionada por Piloto ............................................................. 7-86
Válvula de Desviación .............................................................................................................. 7-87
Contenido - xiii
CONTENIDO
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TITULO PÁGINA
Válvula de Sobrecentrado ......................................................................................................... 7-87
7-6 Sistema Hidráulico ....................................................................................................................... 7-88
Sistema Hidráulico ......................................................................................................................... 7-88
7-7 Sistema de Propulsión ................................................................................................................ 7-89
Circuito de Propulsión ..................................................................................................................... 7-89
Introducción................................................................................................................................ 7-89
Bombas Principales ................................................................................................................... 7-89
Motores de Propulsión ............................................................................................................... 7-91
Freno del Motor ......................................................................................................................... 7-91
Conjunto de la Válvula de Distribución ..................................................................................... 7-92
Válvula de Control de los Modos de Propulsión y Perforación ................................................. 7-95
Válvula Direccional del Aceite Caliente ..................................................................................... 7-96
Reabastecimiento y rellenado del Circuito sin Fin .................................................................... 7-96
Circuito de Lavado sin Fin ....................................................................................................... 7-97
Funcionamiento del circuito ....................................................................................................... 7-97
Selección del Circuito del Aceite .............................................................................................. 7-101
7-8 Sistema de Rotación y Alimentación de la Perforadora .......................................................... 7-102
Circuito de Alimentación de la Perforadora ................................................................................... 7-102
Bombas ..................................................................................................................................... 7-102
Circuito de Alimentación ........................................................................................................... 7-102
Cilindros de Alimentación ......................................................................................................... 7-104
Válvula de Control del Sistema de Alimentación (Válvula de Retención) ................................ 7-105
Válvula de Seguridad Equilibrada ............................................................................................. 7-106
Válvulas de 2 Vías del Gato Nivelador ...................................................................................... 7-107
Control de la Sobrepresión ....................................................................................................... 7-107
Extensión y Retracción del Cilindro ........................................................................................... 7-109
Reabastecimiento y Llenado del Circuito sin Fin ...................................................................... 7-109
Sistema de Rotación ...................................................................................................................... 7-110
Circuito de Rotación .................................................................................................................. 7-110
Motores de Rotación .................................................................................................................. 7-112
Ajustes en el Movimiento de Rotación del Motor ...................................................................... 7-113
Conjunto de la Válvula de Control del Motor de Rotación ......................................................... 7-114
Rotación .................................................................................................................................... 7-115
Control del Desplazamiento del Motor ...................................................................................... 7-115
Válvula de Control de los Modos de Propulsión y Perforación ................................................. 7-115
Selección del Circuito de Aceite ............................................................................................... 7-115
Reabastecimiento y Llenado del Circuito ................................................................................. 7-116
7-9 Sistema de Funciones Auxiliares ............................................................................................... 7-117
Funciones Auxiliares ...................................................................................................................... 7-117
Componentes ............................................................................................................................ 7-117
Bomba Triple ............................................................................................................................. 7-117
Circuito de la Bomba P1 y P3 .................................................................................................... 7-118
Circuito de la Bomba P2 ........................................................................................................... 7-118
Función de la Bomba 2 (Embrague Hidráulico Opcional)) ....................................................... 7-118
Cilindros ..................................................................................................................................... 7-119
Motores ...................................................................................................................................... 7-120
Válvulas de Alivio ....................................................................................................................... 7-120
Válvula de retención Unidireccional Anti-retorno ...................................................................... 7-120
Válvula de Dos Vías .................................................................................................................. 7-121
Válvulas de Retención .............................................................................................................. 7-121
Válvulas Anti-retorno Pilotadas ................................................................................................. 7-122
Válvulas de Secuencia .............................................................................................................. 7-122
Banco Hidráulico de Siete (7) Válvulas .................................................................................... 7-124
Banco Hidráulico de Once (11) Válvulas ................................................................................... 7-129
Funcionamiento del Circuito ...................................................................................................... 7-132
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PV-270D RCS4
TITULO PAGE
Circuito de Enfriamiento/Tensores de Cable ............................................................................. 7-133
Válvula de Control de Enfriamiento ........................................................................................... 7-135
Motor del Ventilador .................................................................................................................. 7-135
Sistema del Colector .................................................................................................................. 7-136
Colector de Drenaje de Retorno ................................................................................................ 7-139
Colector de Succión de Sobrecarga ......................................................................................... 7-140
Sistema de Filtración ................................................................................................................. 7-140
Deposito Hidráulico .......................................................................................................................... 7-141
Notas de Servicio ............................................................................................................................ 7-142
Puertos de Prueba de Presión .................................................................................................. 7-142
Fluido Hidráulico ....................................................................................................................... 7-142
Muestras de Fluido .................................................................................................................. 7-142
Deposito Hidráulico ................................................................................................................... 7-143
Conexiones Hidráulicas ............................................................................................................ 7-144
Colectores Derivadores ............................................................................................................. 7-144
Válvula de Control de Perforación/Propulsión ........................................................................... 7-144
Montajes del Colector ................................................................................................................ 7-145
Válvula de Control del Sistema de Avance .............................................................................. 7-145
Banco Hidráulico de 7 Válvulas ................................................................................................ 7-145
Banco Hidráulico de 11 Válvulas ............................................................................................... 7-146
Válvula de Control de Enfriamiento ........................................................................................... 7-147
7-10 Instrucciones para Instalación de Abrazadera Dixon Boss .................................................. 7-146
Procedimiento de Torsión para Abrazadera de 4 Pernos Dixon con Manguera Atlas Copco......... 7-148
Notas: ......................................................................................................................................... 7-148
Proceso: .................................................................................................................................... 7-148
Procedimiento de Torsión para Abrazadera de 6 Pernos Dixon con Manguera Atlas Copco......... 7-150
Notas: ......................................................................................................................................... 7-150
Proceso: .................................................................................................................................... 7-150
7-11 Instalación de Acoplamiento Victaulic/Manguera HNBR ....................................................... 7-152
Instalación de Acoplamiento ........................................................................................................... 7-153
Pasos de Preparación para Instalación del Acoplamiento ....................................................... 7-153
Instalación de Acoplamiento ..................................................................................................... 7-154
Instrucciones de Uso par Llave Inglesa de Impacto ................................................................. 7-157
Inspección de Instalación ......................................................................................................... 7-157
Instalación Correcta ................................................................................................................... 7-158
7-12 IC Instrucciones e Instalación de la Abrazadera ................................................................... 7-159
Instrucciones para la Abrazadera ................................................................................................... 7-159
7-13 Bomba de Inyección de Agua (FMC) Bean .............................................................................. 7-161
Procedimientos de Servicio ............................................................................................................. 7-161
Remplazar los Sellos de Copa del Pistón ................................................................................. 7-162
Remplazar Válvulas de Succión y Descarga............................................................................. 7-164
Remplace los Cojinetes del extremo de Potencia .................................................................... 7-166
Dar Servicio a los Cojinetes con pasador de Émbolo .............................................................. 7-170
Requerimientos de Torsión del Sujetador ..................................................................................... 7-172
Resolución de Problemas Relacionados con las Bombas de Pistón ............................................. 7-172
7-14 Lubricación Centro-Matic ......................................................................................................... 7-176
Información General ........................................................................................................................ 7-176
Principio de Operación ............................................................................................................. 7-176
Fijar Velocidad de la Bomba ..................................................................................................... 7-178
Sistema Inyector de Lubricante ...................................................................................................... 7-181
Inyectores SL-1 (Tipo Sencillo y Múltiple) .................................................................................. 7-183
Contenido - xv
CONTENIDO
PV-270D RCS4
TITULO PÁGINA
Principios de Funcionamiento Básico del Inyector- Ajuste a tope superior tipo SL-1 ................ 7-185
7-15 DHD Lubricador de Perforación en Fondo (DHD) ................................................................... 7-190
Lubricador de Perforación en Fondo (DHD) ................................................................................... 7-190
Temporizador .................................................................................................................................. 7-190
Operación General .................................................................................................................... 7-190
Bomba de Inyección de Lubricación ............................................................................................... 7-190
Interruptor de Flujo .......................................................................................................................... 7-191
Diagnostico ..................................................................................................................................... 7-192
Aceite ............................................................................................................................................. 7-192
Flujo de Aceite a la Bomba ........................................................................................................ 7-192
Electricidad a la Bobina de la Bomba Adecuada ....................................................................... 7-193
Aire Presurizado ............................................................................................................................. 7-194
Presión de Aire Adecuada ........................................................................................................ 7-194
Salida ......................................................................................................................................... 7-194
Baja Presión de Retorno ............................................................................................................ 7-194
Alta Presión de Retorno ............................................................................................................ 7-195
Detección de Salida ................................................................................................................... 7-195
Circuito de cableado de las Luces Indicadoras ......................................................................... 7-195
Ajuste del Interruptor de Flujo ................................................................................................... 7-196
Resumen del Diagnostico del Lubricador de Perforación en Fondo .............................................. 7-197
Aceite Adecuado para la Bomba .............................................................................................. 7-197
Electricidad Adecuada .............................................................................................................. 7-197
Suministro de Aire Adecuado .................................................................................................... 7-197
Salida ......................................................................................................................................... 7-197
Cableado de las Luces del Interruptor de Flujo ......................................................................... 7-198
Ajuste del Interruptor de Flujo ................................................................................................... 7-198
7-16 Colector de Polvo ....................................................................................................................... 7-199
Diagnostico de Averías del Colector de Polvo ................................................................................ 7-199
7-17 Centrifuga de Limpieza de Aceite del Motor (Opción)............................................................ 7-203
Partes - Modelo 200 HD ................................................................................................................. 7-203
Instrucciones de Servicio – Modelo 200 HD .................................................................................. 7-204
7-18 Calentador del Motor (Opción) ................................................................................................. 7-206
Introducción .................................................................................................................................... 7-206
Especificaciones Técnicas ............................................................................................................. 7-207
Principal de la Operación ........................................................................................................... 7-208
1. Bomba de Combustible ......................................................................................................... 7-208
2. Regulador del Combustible .................................................................................................. 7-208
3. Compresor de Aire ................................................................................................................. 7-208
4. Bobina de Encendido ............................................................................................................ 7-209
5. Bimba de Liquido Refrigerante .............................................................................................. 7-209
6. Modulo de control PROHEAT (PMC) ................................................................................... 7-209
7. Boquilla .................................................................................................................................. 7-209
8. Soplador ................................................................................................................................. 7-209
9. Abertura de Inspección .......................................................................................................... 7-210
10.Intercambiador de Calor ...................................................................................................... 7-210
11.Electrodo de Ignición ........................................................................................................... 7-210
12.Sensor de Temperatura del Liquido Refrigerante ............................................................... 7-210
13.Sensor del Interruptor por Sobrecalentamiento.................................................................... 7-210
14.Sensor de la Llama ............................................................................................................... 7-210
15.Interruptor Encendido/Apagado ............................................................................................ 7-210
16.Temporizador de Siete (7) días ........................................................................................... 7-211
Secuencia de Funcionamiento Normal ........................................................................................... 7-211
Contenido - xvi
CONTENIDO
PV-270D RCS4
TITULO PAGE
Diagnostico del Funcionamiento y del Componente 7-212
Localización de Averías y Reparación ........................................................................................... 7-213
Encendido ................................................................................................................................. 7-214
Diagnostico del Funcionamiento ..................................................................................................... 7-214
(1) Arranque ............................................................................................................................... 7-214
(2) Sin Llama.............................................................................................................................. 7-216
(3) Flujo del Líquido Refrigerante .............................................................................................. 7-217
(4) Sobrecalentamiento ............................................................................................................. 7-218
(5) Tensión ................................................................................................................................ 7-219
(6) Sensor de la Llama ............................................................................................................. 7-220
(7) Sensor de Temperatura. ...................................................................................................... 7-223
(8) bomba Combustible ............................................................................................................. 7-224
(9) Compresor ............................................................................................................................ 7-226
(10) bobina de Encendido ......................................................................................................... 7-228
(11) Bomba de Líquido Refrigerante ........................................................................................ 7-230
(12) Ventilador ........................................................................................................................... 7-231
Componentes ................................................................................................................................. 7-233
Fusible ...................................................................................................................................... 7-233
Boquilla ...................................................................................................................................... 7-236
Regulador de Combustible ....................................................................................................... 7-237
Sistema de Combustible ........................................................................................................... 7-238
Problemas de Funcionamiento ...................................................................................................... 7-239
Humo de Escape y Humos de Escape con Olor ....................................................................... 7-239
Baja Salida de Calor .................................................................................................................. 7-240
La Medición del Medidor de Temperatura del Motor es Baja ................................................... 7-240
Explosiones ............................................................................................................................... 7-240
Mantenimiento ................................................................................................................................ 7-240
Mantenimiento Semanal ........................................................................................................... 7-240
Mantenimiento Anual ................................................................................................................. 7-240
Limpie la Caja del Recinto ........................................................................................................ 7-241
Intercambiador de Calor ........................................................................................................... 7-241
Sistema de Escape de Gases .................................................................................................. 7-241
Sistema Eléctrico ...................................................................................................................... 7-242
Limpie la Entrada de Aire ......................................................................................................... 7-242
Sistema de Combustible ........................................................................................................... 7-242
Baterías del Motor ..................................................................................................................... 7-243
Prueba de Funcionamiento ....................................................................................................... 7-243
Diagrama Cableado Calentador ............................................................................................... 7-244
Diagrama Cableado calentador (CONTINUACIÓN) ................................................................. 7-245
Temporizador .................................................................................................................................. 7-246
Descripción General ................................................................................................................. 7-246
Conexión del Calentador .......................................................................................................... 7-246
Configuración del Cableado y del Interruptor ............................................................................ 7-247
Para Fijar el reloj (Hora y Día) .................................................................................................. 7-248
Para Establecer el Modo de Temporizador Individual .............................................................. 7-248
Para Establecer el Modo de Temporizador Doble .................................................................... 7-249
Operación Manual y Temporizada del Calentador ................................................................... 7-250
Diagnósticos .............................................................................................................................. 7-251
7-19 Embrague Hidráulico (Opcional) .............................................................................................. 7-252
Descripciones y Especificaciones ................................................................................................. 7-252
Información General ................................................................................................................. 7-252
Especificaciones ....................................................................................................................... 7-253
Parámetros de Comunicación TDEC-050 J1939 ...................................................................... 7-253
Contenido - xvii
CONTENIDO
PV-270D RCS4
TITLE PAGE
Funcionamiento .............................................................................................................................. 7-254
Panorama General de la Válvula de Control GP con Interfaz Electrónica ............................... 7-255
El Sistema Hidráulico con Válvula e Control GP ...................................................................... 7-258
Control Electrónico de TDEC-050 ............................................................................................ 7-258
Lógica del Engranaje del Embrague (lazo Cerrado) ................................................................. 7-261
Localización de Averías ................................................................................................................. 7-262
Local. de Averías de Válv. GP con Control Elect. de Propósito Gen. y Control TDEC-050 l . . 7-
262
Indicadores LED de TDEC-050 ................................................................................................ 7-263
Planos ....................................................................................................................................... 7-268
7-20 Tensión del Cable Alimentador................................................................................................. 7-275
Ajuste de la tensión del Cable Alimentador .................................................................................... 7-275
GLOSSARIO .............................................................................................................................. 8-1
Glosario de Términos ......................................................................................................................... 8-2
Contenido - xviii
Sección 1 - INTRODUCCIÓN
DRILLING SOLUTIONS 1-1

PV-270D RCS4 Manual de Instrucciones Sección 1 INTRODUCCIÓN
Revisiones del Manual

Tabla 1: Última Revisión Manual de la Serie PV-270D RCS4
REV. REVISADO
FECHA REVISIÓN
NO.# POR
000 James Oney Enero 2013 Nueva Edición
1-2 DRILLING SOLUTIONS

Sección 1 – INTRODUCCIÓN PV-270D RCS4 Manual de Instrucciones
Advertencia al Cliente
 Use sólo repuestos originales Atlas Copco. El daño o rotura causado por el uso
de repuestos no originales no será cubierto por la garantía ni se considerará
responsabilidad del producto.
 Atlas Copco no será considerado responsable por ningún daño causado por la
modificación no autorizada del perforador y del equipo asociado.
 La sobrecarga del perforador podría producir daños en la maquinaria que no se
notarán durante el uso normal. Tales daños no serán cubiertos por la garantía.
 El fabricante no es responsable de los daños causados por uso inadecuado.
 Los daños que se produzcan como resultado de reparaciones de calidad inferior,
así como lesiones al personal o daños al equipo que sean atribuibles a viejos
desperfectos no reparados, no serán cubiertos por la garantía.
 Consulte siempre la póliza de garantía del cliente.

Introducción
Información General
Este Manual de Instrucciones presenta los requerimientos de seguridad, operación y
mantenimiento necesarios para una operación eficaz y segura de la Serie PV-270D RCS4
de Barrenas de Voladuras de Atlas Copco.
Este manual proporciona al operador y al personal de mantenimiento las normas y
criterios fundamentales a seguir para el uso y mantenimiento de la Serie PV-270D RCS4
del Equipo Perforador de Voladura.
El operador y el personal de mantenimiento en sitio deben leer y comprender plenamente

este Manual de Instrucciones antes de operar o reparar el equipo. Este manual ha sido
organizado de modo de presentar las precauciones de seguridad, los requerimientos de
operación y la información adecuada necesaria para:
1. Operar con seguridad la Serie PV-270D RCS4 de barrenas de Voladura
alcanzando el grado óptimo de producción.
2. Comprender los principios de operación de cada sistema asociado a la Serie
PV-270D RCS4 de Barrenas de Voladura.
3. Reaccionar eficazmente y con seguridad ante cualquier condición de alarma y
emergencia.
4. Realizar los necesarios controles del equipo antes y después del
funcionamiento.
Mantenga siempre el “Manual de Instrucciones” en el perforador, a disposición del
operador y de su ayudante.

Cómo está organizado este manual

Si bien el manual contiene una cantidad sustancial de información, ha sido organizado de
modo que el lector pueda encontrar fácilmente la información específica necesaria. Este
manual viene acompañado de un manual de instrucciones del transportador. Por lo tanto
se aconseja realizar las instrucciones de operación y mantenimiento tal como se
especifican en ambos manuales, el del perforador y el del transportador.
El manual está dividido en secciones de información basada en las respuestas a las
siguientes preguntas:
1. ¿Cuáles son las responsabilidades específicas del operador? (Ver Sección 2)
2. ¿Cuáles son las especificaciones del perforador en sí? (Ver Sección 3)
3. ¿Qué instrumentos y controles usa el operador para operar y monitorear el
perforador? (Ver Sección 4)
4. ¿Cuáles son las capacidades y limitaciones de operación del equipo? (Ver
Sección 5)
5. ¿Qué inspecciones son responsabilidad del operador, y cuándo se deben
realizar? (Ver Sección 6)
6. ¿Qué debe hacer el operador cuando se presentan problemas? ¿Cuáles son
los tipos de sistemas hidráulico, eléctrico y de compresor? ¿Cuál es la
respuesta correcta de para la localización y resolución de problemas? (Ver
Sección 7)
7. ¿Qué significan los diversos términos que se usan en este manual? (Ver
Glosario)
Dónde encontrar información
Cada manual tiene una tabla de contenidos. Si tiene dudas respecto de la sección que
contiene determinada información o dónde ubicar la información dentro de una sección en
particular, el primer paso es consultar la tabla de contenidos.
Este manual de instrucciones consiste de las ocho (8) secciones que se mencionan a
continuación:
Sección 1 - Introducción que describe la barrena
Sección 2 - Seguridad
Sección 3 - Especificaciones Técnicas
Sección 4 - Instrumentos y Controles de Operación
Sección 5 - Instrucciones de Operación
Sección 6 - Instrucciones de Mantenimiento
Sección 7 - Sistemas/Localización y Resolución de Problemas
Glosario
Si no alcanza a comprender alguna parte de este manual, póngase en contacto con su
supervisor o con el representante local del Centro de Atención al Cliente de Atlas Copco.
Esta es una condición esencial para trabajar con seguridad con la barrena. La operación,
el uso y el mantenimiento correctos de la barrena también son elementos esenciales
necesarios para proporcionar un rendimiento alto y seguro.

Procedimiento Cuando se Recibe la Barrena

Su barrena ha sido probada, verificada con exactitud y preparada para el envío. Cada
parte de la barrena, incluyendo las partes separadas, ha sido verificada con exactitud
antes de que el equipo saliera de fábrica para el envío.
Al recibir la barrena, y antes de desempacar el equipo, verifique si se han producido
daños durante el transporte y si hay partes faltantes.
Verifique el equipo consultando los documentos de envío.
Si hay partes dañadas o faltantes, informe tan pronto como sea posible al encargado del
flete. Él le informará cómo proceder para presentar una queja.
Datos de Identificación
La descripción exacta del tipo de modelo y número de serie de su barrena le ayudará a
obtener una respuesta más rápida y eficaz de parte de nuestro servicio de repuestos y
respaldo a las operaciones.
Siempre que se ponga en contacto con el Centro de Atención al Cliente local de Atlas
Copco, proporcione el modelo y número de serie de su barrena.
Le aconsejamos llenar las siguientes líneas con los datos de su barrena y motor para
mantener la información necesaria que le permita recibir una respuesta rápida y eficaz
por parte del centro de atención al cliente.
Modelo
_________________________________________________________________
Número de Serie de la Barrena

_________________________________________________________________
Año de Fabricación
_________________________________________________________________
Motor (Fabricación y Tipo de Motor)

_________________________________________________________________
Número de Serie de la Plataforma del Motor

_________________________________________________________________

Identificación de la Barrena
Identificación del Motor
El número de identificación del motor se puede encontrar en la placa de identificación del

motor. La placa con los datos del motor, como se muestra arriba, proporciona datos del
modelo y otros datos importantes relativos al motor. Consulte el manual de instrucciones
del operador para más información acerca de los datos de identificación. Tenga los
siguientes datos del motor a disposición cuando se comunique con el Sitio de Reparación
Autorizado. Los datos de la placa de datos son imprescindibles para conseguir las partes
de repuestos:
1. Número de Serie del Motor (ESN)
2. Lista de Control de Partes
3. Modelo
4. Caballos de Fuerza y RPM

Ubicación del Manual de Instrucciones

Los manuales de instrucciones se colocan al alcance del operador en el compartimiento de
guardado de la cabina. También en la cabina se encuentra el Manual de Seguridad Laminado
y el contenedor adherido al exterior del compartimiento de guardado (Ver la Foto abajo).
Se deben observar todas las normas de seguridad de la sección 2.
Si necesita más información relativa a las aplicaciones recomendadas de la barrena a
voladura, póngase en contacto con el Centro local de Atención al Cliente de Atlas Copco.
Atlas Copco se reserva el derecho de hacer cambios o modificaciones sin previo aviso y
sin incurrir una obligación de mejorar las máquinas despachadas de fábrica con
anterioridad.
Descripción de la Barrena
El PitViper 271 está diseñado para perforación de paso único y con peso máximo de
75.000 libras (34 toneladas) de capacidad de carga de la broca. El PitViper 271, pesado y
duradero, puede perforar un agujero limpio de 55 pies (16,8 m) de un solo golpe, o una
profundidad total de 105 pies (32 m) con un carrusel de 2 varillas compuesto de cuatro
varillas de 25 pies (7,62 m) acopladas para formar dos varillas de 50 pies (15,2 m).
El PitViper 275 está diseñado para perforación de varios pasos y con peso máximo de
75.000 libras (34 toneladas) de capacidad de carga de la broca. El PitViper 275, pesado y
duradero, presenta una torre de 40 pies (12,2 m) y puede perforar un agujero limpio de 37
pies (11,3 m) en un sólo paso, o perforar en varios pasos a una profundidad total de 195
pies (59,4 m) mediante un carrusel de 4 varillas con varillas de 40 pies (12,2 m).
El PV-271 y el PV-275 están diseñados para producir de barrena de voladura, con
accionamiento de oruga montada y cabezal de tracción hidráulica. Ambas barrenas
disponen de la opción de una barrena en ángulo.
El PV-271 y el PV-275 pueden estar equipados para perforación de rotación o
descendente (DTH). Ambas barrenas están diseñadas para manejar varillas de
perforación desde 6-1/4 pulgadas (159 mm) hasta 8-5/8 pulgadas (219 mm) y realizar
perforaciones de 6-3/4 pulgadas (171 mm) de diámetro hasta 10-5/8 pulgadas (270 mm).

Estructura Principal
La estructura principal está fabricada en barra "I" de 24-pulgadas x 162 libras/pie (0,61 m x
241 kg/m). La estructura principal de la barrena consiste de un armazón de orugas que apoya
el conjunto del generador (motor, compresor, bombas hidráulicas), el sistema de refrigeración
(radiador, enfriador del compresor, enfriador hidráulico), conjunto de torre de perforación,
cabina del operador y las unidades de nivelación. Las barrenas de la Serie PV-270
incorporan tres (3) gatos de nivelación para mantener la barrena nivelada y estable durante la
operación. La instalación opcional de un gato de nivelación de cuatro (4) partes está disponible.
Chasis
La Serie de barrenas PV-270 utiliza un chasis tipo excavador, directamente impulsado por
un sistema de engranajes planetarios y dos motores hidráulicos.
Un balancín de horquilla oscilante permite que el equipo se propulse sobre suelo
desnivelado con reducido estrés torsional en la estructura principal.
El PV-271 usa orugas Caterpillar 345XL o Atlas Copco ACGTEXT. El PV-275 usa orugas
Caterpillar 345SL o Atlas Copco ACGT3400.
Torre
La grúa está construida con 4 miembros principales, tuberías de acero rectangular soldadas
con articulaciones cruzadas en ambos lados y en la parte posterior. Un conjunto de poleas en
la parte superior e inferior de la grúa soportan los cables de alimentación. El sistema de la
grúa presenta un cabezal de rotación de impulsión hidráulica y los sistemas de alimentación
de perforación. El sistema de alimentación consiste del cabezal de rotación, dos cilindros de
alimentación hidráulica y un conjunto de cables conectados a la parte superior e inferior del
conjunto del cabezal de rotación. El elevador auxiliar está montado en el costado posterior de
la torre y tiene una capacidad de elevación de 8.000 libras (3.630 kg).
El cambio de tubos de perforación se realiza desde la consola del operador. Una llave
desatornilladora hidráulica abre la junta con impacto limitado. Hay tubos extra de
perforación en un cambiador tipo carrusel que puede contener hasta cuatro tubos de
perforación. Cilindros hidráulicos mueven el carrusel hacia adentro y afuera de la posición
de carga bajo la cabeza de rotación. Un motor hidráulico hace girar el carrusel para
alinear el tubo de perforación bajo la cabeza de rotación para cambiarlo. Una
característica de protección “Para-golpe” es estándar para limitar la presión de
alimentación de la cabeza de rotación en el caso de que el cambiador de varilla no se
mueva de la posición de carga. Se provee un elevador auxiliar como estándar para el
manejo de tubos de perforación y accesorios.
Cabeza de Rotación
Un sistema de impulsión de cabezal hidráulico suministra rotación en las barrenas de la
Serie PV-270. En la cabeza de rotación se usan dos motores axiales de desplazamiento
variable. El uso de motores y bomba de desplazamiento variable permite al operador una
gama infinita de velocidades de rotación entre 0 y 150 rpm en valores variables de torque.
Sistema de Alimentación
Los cilindros de alimentación son de doble acción, con las varillas en cada extremo del
cilindro conectadas a un pistón común. Cables de acero de alta densidad están conectados a
la cabeza de rotación y van por la parte superior e inferior del sistema del chasis hacia un punto

de anclaje y ajuste cerca del medio del conjunto de la torre. Los cilindros de alimentación de
Atlas Copco fueron diseñados con el fin de obtener una alta velocidad óptima en el ritmo de
alimentación y retracción para el ritmo de elevación y descenso; de manera correspondiente,
esto reduce el tiempo de no perforación y aumenta la eficiencia de la operación.
Cuando la estructura del chasis mueve la torre hacia arriba y abajo, la cabeza de rotación
se mueve en la misma dirección pero al doble de la velocidad del chasis.
Generador
El generador, que consiste de un motor diesel (con motor eléctrico opcional) acoplado
directamente a un compresor de aire asimétrico en un extremo y a una bomba hidráulica en
el otro, está montado sobre su propia sub base. La sub base está montada a la estructura
principal de la barrena. Esta configuración en línea del sistema impulsor maximiza la
eficiencia mecánica. La sub base separada aísla los componentes de las cargas de golpes
de impulsión y perforación y mantiene la alineación de los componentes.
También se provee un silenciador de alta potencia para reducir la emisión sonora del
generador. Tanto la entrada del motor como la del compresor de aire cuentan con
limpiadores de entrada de aire separados.
Adjuntos a la estructura principal hay enfriadores para el aceite hidráulico, para el aceite
del compresor y líquido refrigerante para motor diesel. La temperatura ambiente estándar
de operación para las barrenas de la Serie PV-270 es de hasta 125 °F (52 °C).
Compresor de Aire
Los compresores de aire usados en la Serie PV-270 son del diseño de tornillo de rotación
asimétrico por inundación de aceite fabricados por Ingersoll-Rand. Las cargas radial y de
empuje son manejadas por cojinetes de rodillos ahusados. El equipo estándar para los
compresores de aire incluye un limpiador de entrada de aire separado de tres etapas, y los
instrumentos y controles completos. El sistema de lubricación incluye un enfriador de aceite,
una válvula by-pass, filtro de aceite, bomba de aceite de engranaje positivo y combinación de
receptor de aire y tanque separador de aceite. También se provee un sistema de corte de
seguridad para descargas de aire a alta temperatura. Se provee la bomba de aceite para
permitir que el operador cierre la válvula de entrada cuando no se necesite aire.
Motor
La barrena PV-270 usa un motor enfriado con agua con inyección directa y alimentador
de turbina. Es estándar que todas las barrenas cuentan con arrancador eléctrico y
alternador de propulsión por correa de carga de batería. Las barrenas de la Serie PV-270
están equipados con sistema dual de filtración de aire. Limpiadores de aire tipo seco de
tres etapas, con pre-limpiadores opcionales, proporcionan aire limpio al motor y al
compresor. La capacidad/rpm del motor se controla por el interruptor (obturador) de
control de velocidad del motor. El motor se detiene mediante el interruptor "ON/OFF" de
llave extraíble o mediante el interruptor de parada de emergencia.
Sistema Hidráulico
La Serie PV-270 es accionada por un sistema hidráulico confiable y eficiente que ofrece
facilidad de operación y mantenimiento ya que tiene las válvulas de carrete montadas
encima de la plataforma. Para ofrecer un acceso conveniente las bombas hidráulicas están
montadas sobre una caja de engranajes única, de tres agujeros, accionada desde fuera del
motor mediante un eje conductor. Las bombas principales del sistema hidráulico funcionan
mediante válvulas de derivación para controlar la alimentación/rotación y la impulsión.

Embrague Hidráulico (Opcional)

Un embrague automático de operación hidráulica entre el motor y la salida de aire es
opcional. El beneficio que ofrece este embrague es que desconecta el compresor de aire
del motor cuando se cierra la salida de aire. Se embraga proporcionalmente cuando se
acciona el interruptor de la cabina. El embrague tiene su propio intercambiador de calor y
un tanque de 15 gallones (57 litros) de aceite de trasmisión que se enfría y se filtra.
El embrague elimina que el combustible sea usado para este consumo en espera y
permite un ralentí a baja velocidad de 900 rpm en lugar del tradicional de 1200 rpm. El
embrague elimina cargas parásitas del motor en el arranque cuando el compresor no está
engranado, por lo tanto disminuye la carga y aumenta la vida del motor.
Controles
Todos los controles están ubicados en la cabina en posiciones convenientes para el
operador. En la sección 4 se proporcionan detalles completos.
Desplazamiento (Propulsión)
El sistema de propulsión presenta para cada oruga un sistema de aceleración y freno
hidrostático independiente, permitiendo el manejo por operación diferencial de las palancas
de control del desplazamiento. Cada oruga está provista de palancas de control de
velocidad y dirección (Avance y Retroceso) que controlan la velocidad de desplazamiento.
Este sistema también provee servicio de aceleración y freno mediante el movimiento de
palancas respectivas hacia la posición STOP.
El sistema de propulsión presenta para cada oruga un sistema de aceleración y freno
hidrostático independiente, permitiendo el manejo por operación diferencial de los
controladores de desplazamiento.
Dirección
La barrena puede ser conducida mediante el ajuste de la velocidad de una oruga en
relación con la otra.
Freno y desaceleración
El freno y desaceleración se realiza moviendo la palanca de desplazamiento hacia la
posición STOP. Como los sistemas de oruga de mano derecha y mano izquierda se
controlan de manera independiente, una oruga actúa como freno secundario para la otra.
El motor de cada oruga tiene incorporado un freno de mano que es a prueba de fallos, de
liberación hidráulica y aplicado a resorte. Por lo tanto, estos frenos se aplicarán en el
caso de pérdida de presión hidráulica de liberación del freno debida a:
1. Presionar el interruptor Rojo de detención de emergencia.
2. Poner el interruptor “ON/OFF” principal en posición OFF.
3. Falla de manguera que produce pérdida de presión de carga cuando las
bombas principales cortan el flujo hacia las orugas.

Cabina del Operador y Control

La FOPS (Estructura de Protección de Caída de Objetos) de una pieza, certificada (ISO
3449 Level 2). La cabina está aislada térmicamente, calefaccionada y presurizada.
Vidrios ahumados de seguridad y un sistema de ventilación integrado con respiraderos y
persianas direccionales aseguran la comodidad en la cabina. La operación del perforador
se realiza usando un Equipo de Sistema de Control (RCS) con controladores que están
ergonómicamente ubicados sobre el asiento ajustable de modo que el operador pueda
enfrentar el centralizador de la barrena durante la operación. Los controles del asiento del
operador envían una señal a válvulas de carrete, eliminando la necesidad de mangueras
hidráulicas en la cabina y creando un ambiente de trabajo más tranquilo.
Conjunto Estándar de Acondicionador/Calentador de Aire: Acondicionador de Aire:
31,000 BTU/HR; Calentador de tres etapas con filtro de entrada: 40,000 BTU/HR.
Ubicado bajo la Cabina para proporcionar acceso fácil. Suministro de aire fresco a 100
3
CFM (2.83 m /min), componentes de acero inoxidable, intercambiador de calor de
cobre/bronce. (Nota: en el conjunto estándar se incluye presurizador)
Gradualidad
Consulte el gráfico "Serie PV-270 - Estabilidad y Límite de Graduación con Barrena en
Orugas y Barrena en Gatos" en la Sección 3 de las Especificaciones. Exceder la
inclinación o limitación de grado de la barrena y su configuración puede hacer que la
barrena se vuelque. Antes de mover la barrena, siempre determine el grado de operación
de seguridad con la torre arriba o abajo. Ver en la sección 3 el gráfico de Estabilidad y
Límites de Grado de la Serie PV-270.
Accesibilidad
El motor, el compresor y las bombas hidráulicas del generador son accesibles desde la
plataforma de inspección. Todos los puntos de inspección diaria están ubicados de modo
de fomentar un mantenimiento preventivo. Todos los puntos de engrase son accesibles
desde los dos depósitos de boquillas de grasa desde los cuales se proporciona grasa a
los respectivos componentes mediante mangueras.

Identificación de Componentes Principales
VISTA SUPERIOR DEL PERFORADOR PV-270
1 Limpiadores de Aire 9 Escalera de Entrada

2 Compresor de Aire 10 Cabina
3 Tanque Receptor 11 Escalera de Entrada
4 Motor 12 Gato
5 Escape 13 Tanque Hidráulico
6 Motor de Bomba y Motor 14 Tanque DHD
7 Cilindros Elevadores de la Torre 15 Enfriador
8 Soporte de la Torre 16 Descanso de la Torre

VISTA DE LA TORRE DEL PV-275 CON CARRUSEL DE 4 VARILLAS

VISTA DE LA TORRE DEL PV-271 CON CARRUSEL DE 2 VARILLAS

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Sección 2 - Seguridad

PV-270D RCS4 Manual de Instrucciones Sección 2 - Seguridad
Seguridad y Salud
Seguridad y Salud General
Este manual se ha publicado para alertar a los operadores, ayudantes y mecánicos
acerca de los posibles peligros físicos que están presentes en todas las fases del
funcionamiento y mantenimiento de la perforadora.
Cualquier persona que trabaje cerca de la perforadora debe leer y entender a fondo las
medidas de seguridad descritas en este manual antes de intentar poner a funcionar o
realizar algún trabajo con la perforadora. Adicionalmente, cuando se trabaje cerca de la
perforadora bajo condiciones normales o inusuales, todo el personal debe tener presente
siempre la “SEGURIDAD EN TODO MOMENTO”
Debido a que este manual no puede cubrir todas las posibles situaciones, se espera que
todo el personal tenga buen criterio y sentido común al poner a funcionar, prestar servicio
o trabajar cerca de la perforadora. Se deberá llevar a cabo una evaluación de riesgos
JHA (JSEA)
Si existe alguna duda acerca de los procedimientos de funcionamiento seguro de la
perforadora, ¡DETÉNGASE! Revise la información que se suministró con la perforadora,
pregúntele a su supervisor o comuníquese con su Representante de Atlas Copco Drilling
Solutions más cercano para obtener asistencia.
Asegúrese que todos los empleados nuevos lean y comprendan las calcamonías en el
Manual de Calcamonías de Seguridad laminado que está pegado en la perforadora.
Nunca quite el Manual de Calcamonías de Seguridad. Remplace el manual si se pierde,
es dañado o ilegible.
Declaración de Salud y Seguridad
Cada empleador debería tener una filosofía de salud y seguridad basada en las
siguientes declaraciones:
1. Tenemos el compromiso de proporcionar un lugar de trabajo seguro y
saludable para todos nuestros empleados.
2. Creemos que las lesiones y los accidentes se pueden evitar y que el bienestar
de todos nuestros empleados se puede proteger en el ambiente laboral.
3. Creemos que la seguridad es la prioridad número uno. La seguridad no se
sacrificará por la producción.
4. Creemos que el mantenimiento del lugar es una parte integral de nuestro
programa de seguridad y de la protección de la salud de nuestros empleados.
5. Creemos que todos nuestros empleados son responsables por la seguridad de
sus compañeros de trabajo. Cada uno de nosotros tiene la tarea de escuchar,
vigilar y actuar con respecto a peligros que podrían lesionar a otro.
6. Creemos que un buen entrenamiento sobre seguridad es necesario para
ayudar a los empleados a completar sus tareas asignadas en una forma
segura.
7. Creemos que la seguridad es un esfuerzo de equipo
La seguridad es una parte integral de la responsabilidad laboral de cada persona Cada
empleado debe establecer un compromiso con estas creencias y trabajar en una forma
que demuestre dicho compromiso.

Sección 2 – Seguridad PV-270D RCS4 Manual de Instrucciones
Emergencias
Las emergencias son situaciones que implican una lesión personal o daño a la propiedad,
o una amenaza inminente de lesión personal o daño a la propiedad. Es importante que
todos sepan cómo responder a situaciones de emergencia para minimizar la lesión y el
daño. Cada operador debe tener un plan para poder comunicarse con el 911 (o su
número de emergencias local) o alguna otra forma de ayuda, como los bomberos o
servicios médicos de emergencia, de inmediato. Estos planes deben ser del conocimiento
de todos los que están cerca de la perforadoraen caso que alguien salga lesionado.
Número local para emergencias:____________________________________________

Número del centro minero:_______________________________________________
Número de frecuencia de emergencia:_____________________________________
Responsabilidad
 Gerente de servicios regional-
Antes de realizar cualquier trabajo, asegúrese de que cada división tenga las
herramientas calibradas apropiadas, que los técnicos que realicen el trabajo
sean considerados competentes para llevar a cabo la tarea, este
procedimiento y la lista de comprobación relacionada están disponibles y se ha
llevado a cabo un Análisis de la seguridad y el entorno del trabajo (JSEA) y se
conserva un registro en archivo.
 Gerente de servicios / Supervisor de servicios / Jefe de cuadrilla-

Verificar que existan controles de riesgos para minimizar el potencial de
incidentes. Garantizar que cada técnico lleve a cabo un control de seguridad
del ambiente, herramientas y todos los peligros que podrían afectar la
finalización de las tareas en cuestión. Garantizar que todos los puntos del
SISTEMA DE VERIFICACIÓN estén firmados y se conserve una copia en el
job pack para la tarea
 Servicio técnico-
Debe verificar que existan controles de riesgos para minimizar el potencial de
incidentes. Garantizar que se complete una verificación de seguridad del
ambiente antes de realizar trabajos. Garantizar que todos los puntos del
SISTEMA DE VERIFICACIÓN estén firmados y se entregan al supervisor una
vez completados Si no se comprenden por completo algunas tareas,
DETENGASE, de inmediato póngase en contacto con su supervisor para
instrucciones
 Administrador de servicios-
El administrador de servicios debe asegurar que toda la información relevante
suministrada y devuelta por los técnicos y proveedores externos sea según las
especificaciones de la división.

Instrucciones y Directrices de Seguridad
Instrucciones Importantes de Seguridad

La seguridad personal es de primordial importancia en todo momento cuando la
perforadora está funcionando o se realizan trabajos de mantenimiento en el mismo.
Aunque no tenemos control directo sobre la manera en que la perforadora funciona o
recibe mantenimiento, deseamos llamar su atención respecto a los procedimientos que
son potencialmente peligrosos. Conocer los lineamientos que se muestran a continuación
ayudará a proporcionarle seguridad a usted y a todos aquellos a su alrededor y a
establecer el funcionamiento y mantenimiento apropiados de la perforadora.
Antes de hacer funcionar, dar mantenimiento o trabajar cerca de la perforadora o
de utilizarlo de cualquier otra manera, usted debe: LEER y ESTUDIAR este manual.
SABER cómo utilizar en forma segura los controles de la perforadora y qué es lo que se
debe hacer para realizar un mantenimiento seguro. No seguir estas instrucciones o no
prestar atención a las advertencias podría ocasionar lesiones o incluso la muerte.
Asegúrese de que la perforadora esté en buenas condiciones de funcionamiento antes de
hacerlo funcionar.
UTILICE ROPA DE PROTECCIÓN

Todo el que esté trabajando cerca de la perforador debe
utilizar equipo de seguridad AUTORIZADO (zapatos de
seguridad o calzado de protección, gafas de seguridad,
protección en los oídos, casco, guantes, máscara
respiratoria. etc.) mientras esté haciendo funcionar o le
esté dando mantenimiento a la máquina.
Utilice ropa ajustada y recójase cabello largo.
Hacer funcionar el eqiipo requiere la atención completa

del operador. No utilice audifonos para radio o música
mientras está haciendo funcionar la máquina.
Si tiene ALGUNA PREGUNTA acerca del uso o mantenimiento seguro de la perforadora,

pregúntele a su supervisor o comuníquese con su distribuidor de Atlas Copco Drilling
Solutions más cercano para obtener asistencia. ¡NUNCA ADIVINE, SIEMPRE REVISE!
La seguridad siempre debe ser la preocupación más importante. No haga funcionar la
perforadora cuando las condiciones sean inseguras y consulte con su supervisor cuando
la seguridad se ponga en duda.
Usted debe estar alerta, en buena condición física y libre de la influencia del alcohol,
drogas o medicamentos que pudieran afectar su capacidad de concentración, criterio,
visión, audición o reacciones.
El operador debe dar señales antes de arrancar o hacer funcionar la perforadora.

Advertencias
En todo el manual, se utilizan señales de Notas, Avisos, Precauciones, Advertencias y
Peligros para indicar instrucciones de especial importancia Busque estas señales que
indican asuntos de extrema importancia para su seguridad y la de sus compañeros de
trabajo. Lea y entienda perfectamente. Preste atención a las advertencias y siga las
instrucciones correspondientes en este manual, estos términos tienen el siguiente
significado:
Peligro se utiliza para indicar la presencia de un peligro que OCASIONARÁ

una GRAVE lesión personal, muerte o daño considerable a la propiedad, si
se ignora la advertencia.
Advertencia se utiliza para indicar la presencia de un peligro que PUEDE

ocasionar un a grave lesión personal, muerte o daño considerable a la
propiedad, si se ignora la advertencia.
Precaución se utiliza para indicar la presencia de un peligro que

OCASIONARÁ o PUEDE OCASIONAR una leve lesión personal o daño a
la propiedad, si se ignora la advertencia.
Aviso se utiliza para avisar a las personas sobre la información de

instalación, funcionamiento o mantenimiento que es importante pero que no
está relacionada con el peligro. Las advertencias de peligro nunca deberían
incluirse bajo la señal de AVISO.
NOTA: Se utiliza para información complementaria que no afecta

directamente la seguridad o daño al equipo. Nota también puede referirse a
información especial sobre el uso eficiente de la perforadora.

Aplicaciones de la Perforadora
Las perforadoras de la Serie PV-270 están fabricadas de conformidad con los estándares
de vanguardia y las normas de seguridad reconocidas. No obstante, su mal uso puede
constituir un riesgo para la vida y las extremidades del usuario o de terceros, y puede
ocasionar daño a la perforadora u otra propiedad material
La perforadora de la Serie PV-270 debe utilizarse de conformidad con su uso designado,
como se describe en el manual de funcionamiento. La perforadora debe ser operada sólo
por personas conscientes de la seguridad, quienes estén completamente conscientes de
los riesgos que se involucran en el funcionamiento de la perforadora. Cualquier desorden
de funcionamiento, especialmente los que afectan la seguridad de la perforadora, se debe
corregir de inmediato.
Aplicaciones no Designadas
Las perforadoras de la Serie PV-270 no están diseñadas para aplicaciones iniciales o de
movimiento de tierra. Las perforadoras de la Serie PV-270 no están diseñadas para ser
utilizados en superficies inclinadas o en superficies frágiles e inestables. Usar las
perforadoras para otros propósitos que no sean los mencionados (como para remolcar
otros vehículos o equipo) se considera contrario a su uso designado. El fabricante o
proveedor no será responsable por cualquier daño que resulte de dicho uso. El riesgo de
dicho mal uso recaerá completamente sobre el usuario.
Seguridad Eléctrica en Máquinas Perforadoras
La instalación, funcionamiento o servicio realizado en esta máquina debe ser
desempeñado únicamente por personal competente y capacitado que tenga conocimiento
de manuales de operadores de perforadoras y prácticas de seguridad apropiadas. Este
manual de instrucciones escrito es para dicho personal y no se pretende que sustituya a
dicha capacitación o experiencia operativa apropiada en el funcionamiento seguro de este
equipo. Siempre consulte con el manual de operadores e instrucciones de seguridad
Peligro de descarga eléctrica/electrocución – Un voltaje peligroso puede ocasionar

lesiones graves o muerte. No ponga en funcionamiento a este equipo o trabaje con este
equipo a menos que haya leído y comprendido las instrucciones y advertencias en el
Manual de operaciones. No seguir estas instrucciones o advertencias puede ocasionar
lesiones graves o incluso hasta la muerte.
Siga estos pasos simples antes de realizar cualquier tarea de mantenimiento o trabajo
eléctrico:
1. Determine todas las ubicaciones de los dispositivos de desconexión para el
circuito que reciba el mantenimiento.
2. Desconecte el circuito con cuidado

3. Cada empleado que trabaje con el circuito deberá colocar su propio bloqueo y
etiqueta en el dispositivo de desconexión.
4. Verificar el voltaje del circuito que recibe mantenimiento para asegurar que no
haya electricidad presente.
5. Conectar a tierra todos los conductores de la fase al conductor de conexión a
tierra con un puente.
Peligro de descarga eléctrica/electrocución – Un voltaje peligroso puede ocasionar

lesiones graves o muerte Desconectar todas las fuentes de energía antes de usar la
máquina. Realizar bloqueo/señalización de la máquina. Verificar el voltaje del circuito que
recibe mantenimiento para asegurar que no haya electricidad o voltaje presente. No
seguir estas instrucciones o advertencias puede ocasionar lesiones graves o incluso
hasta la muerte.
Protección Contra Descarga Eléctrica

Desconectar condensadores o el equipo de la alimentación antes de realizar cualquier
trabajo. Comprobar un circuito abierto para asegurarse que los condensadores estén
desconectados de la fuente de energía. Esperar 5 minutos después de la desconexión y
luego el cortocicuito y conectar a tierra los condensadores antes de la manipulación.
Manipulación de Condensadores
Siempre descargar los condensadores antes de la manipulación. Utilizar terminales con
dispositivo de corte de alto voltaje para hacer cortocicuito en las terminales. Asegurar que
no exista carga residual del condensador.
Manipulación de Condensadores Fallidos

Algunos condensadores con fallas pueden encontrarse considerablemente abollados por
la presión interna del gaseado antes de la limpieza del circuito. Dichos condensadores se
deben manipular con mucho cuidado. A un condensador con fallas se le debe hacer
cortocuicuito antes de la manipulación (Ver Protección contra descarga eléctrica).
Además se recomienda que se permita enfriar a un condensador abollado antes de la
manipulación. Esto reducirá la presión interna, disminuyendo la posibilidad de una ruptura
de la caja. Consulte la Hoja de datos de seguridad de materiales para información sobre
mayores precauciones en manipular condensadores con fallas.

Recordatorio de Seguridad
Los operadores, ayudantes y mecánicos deben estar conscientes de los posibles peligros
físicos que existen en todas las fases del funcionamiento de la perforadora. Cualquier
persona que esté trabajando cerca de la perforadora debe leer y entender a fondo las
medidas de seguridad descritas en este manual antes de intentar poner a funcionar o
realizar algún trabajo con la perforadora. Adicionalmente, cuando se esté trabajando
cerca de la perforadora bajo condiciones normales o inusuales, todo el personal debe
tener presente siempre la “SEGURIDAD EN TODO MOMENTO”.
Debido a que este manual no puede cubrir cualquier posible situación, se espera que
todo el personal tenga buen criterio y sentido común al poner a funcionar, prestar servicio
o trabajar cerca de la perforadora. Si existe alguna duda respecto al procedimiento de
funcionamiento seguro de la perforadora, ¡DETÉNGASE! revise la información que se
proporciona con la perforadora o comuníquese con su representante del Centro de
Atención al cliente de Atlas Copco más cercano para obtener asistencia.
Capacite a su Personal
Sólo el personal calificado debe trabajar en y con la perforadora. Se deben observar los
límites mínimos de edad establecidos por la ley. Aquellos que hacen funcionar, dan
mantenimiento y trabajan en plataformas de perforación giratorias deben ser
competentes:
Físicamente: para reaccionar correcta y rápidamente para evitar accidentes.
Mentalmente: para entender y aplicar todas las normas, regulaciones y prácticas seguras
establecidas. Para concentrarse en el trabajo que se va a realizar.
Emocionalmente: para soportar la tensión y evitar errores. Aquellos que hacen
funcionar, dan mantenimiento y trabajan en plataformas de perforación giratorias deben
tener experiencia. Estar capacitados: en el funcionamiento y mantenimiento de las
perforadoras de la serie PV-270.
1. El personal debe leer y comprender el Manual de Instrucciones del Fabricante
y conocer las clasificaciones y capacidades de la perforadora que está
utilizando.
2. El personal debe comprender las señales manuales.
3. El personal debe entender el significado de los diferentes símbolos que se
encuentran en los instrumentos, controles y partes específicas de la
perforadora.
Estar autorizado con licencia: si la ley así lo requiere

1. Las responsabilidades individuales del personal que está a cargo del
funcionamiento, instalación, mantenimiento y reparación de la perforadora
deben estar claramente establecidas
2. Definir la responsabilidad del operador de la perforadora con respecto al
cumplimiento de las regulaciones de tránsito del sitio.
3. El operador debe tener autoridad para rechazar instrucciones de terceros que
vayan en contra de la seguridad.
4. No permitir que personas que han sido capacitadas o instruidas en el
funcionamiento o mantenimiento de la perforadora trabajen sin la supervisión
permanente de una persona con experiencia.

5. El trabajo en el equipo y sistema eléctrico de la perforadora lo debe realizar un

electricista calificado o personas instruidas que estén bajo la supervisión y
guía de un electricista calificado y debe realizarse de acuerdo con las normas
y regulación es de ingeniería eléctrica.
6. El trabajo en el marco principal y la torre de la perforadora, frenos, sistemas
neumáticos e hidráulicos lo debe realizar personal calificado con conocimiento
y capacitación especial para dicho trabajo.
Lineamientos Generales
1. GUARDE los manuales de instrucciones en el compartimiento para manuales
que se encuentra en la cabina del operador. Los manuales siempre deben
estar disponibles en el sitio donde se utiliza la perforadora. El manual de
instrucciones del operador debe estar al alcance de la estación del operador.
2. OBSERVE e INSTRUYA al usuario sobre todas las otras regulaciones legales
y obligatorias que son aplicables generalmente y que son relevantes para la
prevención de accidentes y la protección ambiental. Estas regulaciones
obligatorias también pueden referirse al manejo de cualquier sustancia
peligrosa, distribución y/o utilización de equipo de protección personal y
regulaciones de tránsito.
3. COMPLEMENTE todas las instrucciones de funcionamiento con instrucciones
de trabajo detalladas que cubran la metodología de las secuencias de trabajo,
todas las responsabilidades laborales individuales y la responsabilidad de
supervisión en general
4. SIEMPRE asegúrese de que las personas responsables del trabajo de la
perforadora hayan leído este Manual de seguridad, las instrucciones de
funcionamiento y principalmente la sección 2, Seguridad, en el Manual de
operaciones/Mantenimiento antes de comenzar a trabajar. Si se leen las
instrucciones después de haber comenzado el trabajo, será demasiado tarde.
Esto es especialmente importante para las personas que trabajan sólo
ocasionalmente en la perforadora, por ejemplo, durante la instalación o el
mantenimiento del mismo.
5. SIEMPRE recójase el cabello largo o asegúrelo de otra manera. Use ropa
ajustada y evite usar joyas como por ejemplo, anillos. Podrían ocurrir lesiones
por ropa, cabello o joyas atrapadas en la maquinaria.
6. ASEGÚRESE de que todas las instrucciones y advertencias de seguridad que
están colocadas en la perforadora estén completas y perfectamente legibles.
7. DETENGA la perforadora de inmediato en el caso de fallas en el
funcionamiento relacionadas con la seguridad o cambios en el
comportamiento de la perforadora durante el funcionamiento. REPORTE la
falla en el funcionamiento a la persona/autoridad adecuada.
8. NUNCA le haga servicio o le dé mantenimiento a la perforadora, a menos que
ambas pistas estén en suelo firme y nivelado.
9. NO haga ninguna modificación a la perforadora que pudiera afectar la
seguridad, sin antes contar con la aprobación del fabricante. Esto aplica a la
instalación y ajuste de los dispositivos y válvulas de seguridad, así como al
trabajo de soldadura en los elementos que sostienen carga.

10. SIEMPRE ADHIÉRASE a los intervalos recomendados y especificados

en las instrucciones de funcionamiento para revisiones e inspecciones
de rutina.
11. ASEGÚRESE de que las personas, equipo y material no requerido para el
funcionamiento correcto de la perforadora se retiren y mantengan fuera del
área de trabajo. El operador nunca debe perforar mientras haya personas
cerca de la plataforma de la perforadora. Alerte a las personas y a la cuadrilla
para que se mantengan alejados del agujero mientras la perforación está en
proceso
12. TODO EL PERSONAL que trabaja cerca de la perforadora, incluyendo a los
trabajadores de soporte y mantenimiento, deben obedecer todas las señales de
advertencia y deben garantizar su propia seguridad y la seguridad de los
demás.
13. CON una planificación cuidadosa, se pueden evitar la mayoría de accidentes.
A. Entender claramente el trabajo que se va a realizar.
B. Considerar los daños o peligros potenciales.
C. Desarrollar un plan para realizar el trabajo de forma segura.
D. Explicar el plan a todo el personal involucrado
Normas de Seguridad del Equipo

Antes de comenzar o de trabajar cerca de la perforadora, lea y entienda el manual de
seguridad, el manual de seguridad de etiquetas adhesivas y las etiquetas adhesivas
ubicadas en la perforadora. Siga todas las indicaciones en las etiquetas. No retire ni
arruine las etiquetas. Reemplácelas si se dañan o se pierden.
No haga funcionar o no trabaje con la perforadora a menos que comprenda las
instrucciones en este manual de capacitación y las señales en el equipo. No seguir estas
instrucciones o no prestar atención a las advertencias podría ocasionar lesiones o incluso
hasta la muerte. Asegúrese que la perforadora esté en correctas condiciones antes de
hacerlo funcionar.
La seguridad siempre debe ser la preocupación más importante. No haga funcionar la
perforadora cuando las condiciones sean inseguras y consulte con su supervisor cuando
la seguridad se ponga en duda. Usted debe estar alerta, en buena condición física y libre
de la influencia del alcohol, drogas o medicamentos que pudieran afectar su capacidad de
concentración, criterio, visión, audición o reacciones.
1. Cualquier persona que trabaje cerca de la perforadora debe usar un casco,
gafas de seguridad, zapatos de seguridad y protección en los oídos, que estén
autorizados. No se debe usar ropa floja que se pueda enganchar en las piezas
móviles. Utilice guantes cuando esté manipulando herramientas y partes
pesadas o cualquier objeto puntiagudo o filudo. Es posible que se requiera una
máscara respiratoria en condiciones de mucho polvo
2. Observe si hay mangueras de aire o hidráulicas rotas o con fugas.
Reemplácelas antes de que ocasionen algún daño o incendio.
3. NO haga funcionar la perforadora con piezas rotas o excesivamente
desgastadas.

4. Mantenga limpia la cabina del operador. El lodo, latas, botellas, herramientas y

otros desechos pueden atorar los controles y pueden provocar caídas.
Mantenga el área de trabajo sin virutas, herramientas y otros objetos.
5. Asegúrese de que todos los controles estén en neutro antes de arrancar la
perforadora.
6. Asegúrese de que todos los protectores estén en su lugar en la
perforadora. Reemplace los protectores si los retiró al realizar el
mantenimiento. NO haga funcionar la perforadora si los protectores no están en
su lugar.
7. Sepa en dónde está su ayudante u otro personal en todo momento. NO mueva la
perforadora si ellos no están a la vista.
8. El operador debe dar señales antes de arrancar o hacer funcionar la perforadora.
9. Antes de mover la perforadora, asegúrese de que no haya nada en la trayectoria
del recorrido. Asegúrese que todo el tubo de perforación esté fuera del suelo y
asegurado antes de moverlo.
10. Determine la capacidad de carga del suelo u otra superficie en la que se hará
funcionar la perforadora. Asegúrese de que la perforadora tenga el soporte
adecuado. Evite suelos frágiles o inestables y áreas con niveles freáticos altos.
11. Antes de elevar la torre, asegúrese de que esté libre de cualquier herramienta u
objeto que pudiera caer. Verifique que ninguna manguera hidráulica y de aire se
enrede durante la elevación. Observe todos los cables del montacargas y
manténgalos libres y desenrollados de su carrete de manera adecuada mientras
eleva la torre. Asegúrese de que los ayudantes o visitantes estén lejos de la
perforadora mientras eleva o baja la torre.
12. Cuando trabaja en cualquier manguera del compresor de aire o tanque receptor,
alivie toda la presión en el sistema antes de retirar cualquier tapa, tapón o conexión
de manguera.
13. Nunca mueva la perforadora con la torre parcialmente elevada, a menos que sea
una perforadora en ángulo que tenga los pasadores de bloqueo adecuados en su
lugar.
14. Nunca mueva la perforadora si los pasadores de bloqueo de la torre están retirados
o sin ajustar. La torre no está diseñada para estar sostenida únicamente con los
cilindros de elevación de la torre.
15. Todo el personal que configura las perforadoras o se en carga del mantenimiento y
reparaciones, debe conocer y practicar los procedimientos adecuados, incluyendo
las prácticas de bloqueo y rotulación para bloqueo.
16. Todo el personal debe estar atento a cualquier situación de peligro que pueda
surgir durante las operaciones y alertar al operador sobre situaciones
potencialmente peligrosas, como la presencia de otros miembros del personal,
equipo, suelo inestable u obstáculos salientes

¡El contacto de los cables de energía con cualquier parte de la

perforadora ocasionará la muerte! Manténgase por lo menos a 10 pies (3
metros) de distancia de los cables de energía. Si se presenta cualquier
peligro de viento u otra obstrucción que reduzca la distancia, no perfore
en esa área.
17. Para evitar accidentes, se deben considerar factores como los siguientes
a. Existen estructuras, conductos eléctricos u otro equipo que deba moverse o
evitarse durante el funcionamiento de la perforadora?
b. ¿Existe una superficie lo suficientemente firme como para sostener a la
perforadora y el equipo auxiliar?
c. ¿Qué pasos se deben tomar para mantener a todas las personas y equipo que
no son necesarios a una distancia segura del área de perforación?
18. Antes de dar servicio o reparar la perforadora, siga los procedimientos de bloqueo y
rotulación para bloqueo. Pueden ocurrir lesiones o la muerte si la perforadora se
arranca antes que el servicio haya terminado. Nunca arranque la perforadora o
haga funcionar el equipo si existen bloqueos o rotulaciones para bloqueo en los
controles.
19. El cable de acero sobre los tambores y poleas crea puntos de estricción. No utilice
las manos o las barras para guiar el cable de acero dentro de los tambores; en su
lugar, utilice las guías de cable. Mantenga la ropa y todas las partes del cuerpo
lejos del cable que corre y de la maquinaria que mueve el cable.
20. Durante el funcionamiento de la perforadora, mantenga a todas las personas
lejos de la torre, plataforma de perforación y tubería de perforación. Mover los
componentes y hacer girar la tubería de perforación puede enredar la ropa y
puede perforar, tritura r o estrangular al personal.
21. Exceder las limitaciones de inclinación o grado de la perforadora y su
configuración, puede ocasionar que la perforadora se vuelque. Antes de
colocar la perforadora en posición, siempre determine el grado de
funcionamiento seguro de la perforadora con la torre hacia arriba y abajo. No
mueva la perforadora con la torre elevada a menos que el suelo esté firme y
nivelado y que no haya obstrucciones que ocasionen que la perforadora se
vuelque. Permanezca dentro de los límites que se muestran en los
esquemas“PV-270D Estabilidad y límites de grado con perforación en pistas” y
“PV-270D Estabilidad y niveles de nivelación en perforación en gatos”
22. El proceso de perforación puede producir desechos volátiles y polvo que
pueden ocasionar serias dificultades respiratorias al personal que trabaja o
que está de visita en el sitio de perforación. Siempre utilice agua o espuma
para mantener controlado el problema del polvo y mantenga las cortinas
contra polvo en su lugar para evitar desechos volátiles.
23. Guarde el gancho del montacargas en forma segura para la base de máquina
cuando el montacargas no esté en uso.

Inspección Previa al Arranque

1. INSPECCIONE la perforadora diariamente. Asegúrese de que el
mantenimiento y lubricación rutinarios se estén realizando a conciencia.
Repare o reemplace cualquier parte quebrada, faltante o con funcionamiento
defectuoso.
2. VERIFIQUE que todas las etiquetas de seguridad e instrucciones estén en su
lugar y estén legibles. Éstas son tan importantes como cualquier otro equipo
en la perforadora.
3. NUNCA llene el tanque de combustible con el motor en funcionamiento,
mientras esté cerca de una flama expuesta o mientras esté fumando
SIEMPRE limpie cualquier combustible derramado.
4. REVISE las etiquetas de ADVERTENCIA o de bloqueo que están colocadas
en la perforadora. NO haga funcionar la perforadora hasta que se hayan
hecho toda s las reparaciones y hasta que el personal autoriza do haya
retirado todas las etiquetas de ADVERTENCIA o de bloqueo.
5. LIMPIE cualquiera y todo material extraño de la plataforma del operador para
reducir el peligro de un resbalón o caída.
6. CONOZCA la ubicación del Control de apagado de emergencia, si la
perforadora está equipado con el mismo
7. SIEMPRE conozca las capacidades y limitaciones de la perforadora: velocidad,
gradiente, dirección y frenos.
8. ESTÉ CONSCIENTE de las dimensiones de la altura, ancho y peso de la
perforadora cuando lo esté moviendo.
9. REVISE si hay alguna condición que pudiera ser peligrosa: como una
condición de suelo inestable o un área rocosa saliente.

Seguridad en el Funcionamiento
Instrucciones de seguridad que rigen el funcionamiento
1. OBSERVE la ubicación de los extintores de incendios, si se cuenta con ellos, y
asegúrese de que estén completamente cargados y que sean inspeccionados
con regularidad.
2. EVITE cualquier modo operativo que pudiera sacrificar la seguridad.
3. HAGA FUNCIONAR la perforadora únicamente si todos los dispositivos de
protección y seguridad, como lo son los dispositivos de seguridad portátiles,
equipo de apagado de emergencia, elementos a prueba de sonido o ruido y
escapes están en su lugar y son completamente funcionales.
4. Si la perforadora está equipada con una consola a control remoto de
formación de tramos opcional, utilice la unidad de control remoto desde una
ubicación segura cuando esté realizando tramos sobre suelo inestable,
cargando la perforadora en rampas para transportarlo en remolque o cuando
exista riesgo de que éste se vuelque.
5. OBSERVE todos los indicadores durante los procedimientos de arranque y
apagado, de acuerdo con las instrucciones de funcionamiento.
6. REVISE que los sistemas de propulsión, dirección, señalización e iluminación
funcionen completamente antes de empezar a trabajar o desplazarse con la
perforadora.
7. REVISE que los accesorios se hayan guardado aparte y de forma segura y
que todos los gatos de nivelación estén completamente retraídos antes de
mover la perforadora.
8. SIEMPRE ENCIENDA el sistema de iluminación en condiciones de mala
visibilidad y por la noche.
9. ASEGÚRESE de que haya suficiente espacio libre encima cuando transite por
pasos subterráneos, puentes y túneles o cuando esté funcionando bajo el
tendido eléctrico.
10. SIEMPRE MANTÉNGASE a una distancia segura de los bordes de las
canteras, fosos y pendientes.
11. SIEMPRE ASEGURE la perforadora contra todo movimiento accidental y uso
no autorizado antes de abandonar la cabina del operador.

Seguridad de los Cables de Energía Eléctrica
No eleve la torre de perforación u opere esta perforadora cerca de los cables

de energía eléctrica. Trabajar muy cerca o poner un cable de energía en
contacto con cualquier parte de la perforadora, puede ocasionar
electrocución.
Manténgase por lo menos a 10 pies (3 metros) de distancia de los cables de
energía. Si se presenta cualquier peligro de viento u otra obstrucción que
reduzca la distancia, no perfore en esa área. ¡El contacto de los cables de
energía con cualquier parte de la perforadora ocasionará la muerte!
1. Coloque la perforadora lo más lejos posible de los cables de energía eléctrica
y nunca trabaje dentro de la distancia mínima especificada establecida por las
regulaciones locales, estatales o federales.
2. Trate cualquier cable eléctrico como si fuera un cable de energía viva.
3. Despeje el área. Eleve y baje la torre de perforación lentamente. Si la distancia
hacia el cable no se calcula bien, su tiempo de reacción podría ser muy lento.
4. Se debe pedir a una persona que señalice y guíe la perforadora en las
cercanías de los cables de energía. La persona que señaliza y el operador de
la perforadora deben estar en contacto visual directo en todo momento.
Configuración y Arranque
1. SIEMPRE UTILICE barandillas y gradas para subirse y bajarse de la perforadora.
SIEMPRE MANTENGA un contacto de tres puntos cuando se suba o baje de la
perforadora. Observe si hay superficies resbalosas cuando se suba al perforador.
2. Antes de arrancar la perforadora o aplicar propulsión al perforador, verifique si
no hay personas u obstrucciones adentro, afuera y debajo de la perforadora
3. Revise si hay etiquetas de Advertencia o de Bloqueo en los controles. Si hay
una etiqueta colocada en el interruptor de llave de arranque, no arranque el
motor hasta que la persona o el personal autorizado que instaló la etiqueta de
advertencia la haya retirado.
4. ANTES DE arrancar el motor, ASEGÚRESE de que el selector de modo de
perforación/propulsión esté en la posición de “Perforación” y que todas las
palancas de control de perforación y formación de tramos se encuentren en la
posición “PARAR” o neutro.
5. ANTES DE arrancar el motor, ASEGÚRESE de aplicar los frenos de pista (los
controladores de propulsión están en la posición “PARAR”).
6. Revise todos los controles para asegurarse de que se encuentren en neutro
antes de arrancar el motor.
7. SIEMPRE haga sonar la bocina antes de arrancar la perforadora para alertar a
todas las personas que están en el área (si la perforadora está equipado con
una).
8. ARRANQUE el motor únicamente desde la posición del operador.
9. SIEMPRE SEA SUMAMENTE CUIDADOSO si tiene que arrancar con cables
el motor.

10. Revise que todos los manómetros y controles estén funcionando

correctamente. Detenga la perforadora de inmediato y reemplace los que
estén defectuosos.
11. Revise todos los dispositivos de seguridad Reporte de inmediato cualquier
defecto.
12. Escuche con atención por si hay ruidos inusuales.
13. En clima frío, enganche los controles hidráulicos lentamente para evitar una
carga por impacto.
Seguridad en el Funcionamiento
1. SIEMPRE asegúrese de que ninguna persona u obstrucción esté en la
trayectoria de su recorrido antes de iniciar la formación de tramos de la
perforadora.
2. NUNCA SUBA o baje de la perforadora mientras el mismo esté en
movimiento. Si la perforadora está equipada con una consola a control remoto
de formación de tramos opcional, siempre utilice la unidad de control remoto
desde una ubicación segura cuando esté realizando tramos sobre suelo
inestable, cargando la perforadora en rampas para transportarlo en remolque
o cuando exista riesgo de que ésta se vuelque.
3. SEA EXTREMADAMENTE CUIDADOSO y observador cuando esté
trabajando en áreas estrechas o congestionadas.
4. NUNCA lleve pasajeros.
5. CONOZCA el área en la que está trabajando. Familiarícese con cualquiera y
todas las obstrucciones del sitio de trabajo y con cualquier otro peligro
potencial en el área.
6. CONOZCA y UTILICE las señales manuales requeridas para trabajos
específicos y esté al tanto de quién es el responsable de la señalización.
7. NO trabaje en las cercanías de pendientes o en inclinaciones que pudieran
ocasionar que la perforadora se resbale o se vuelque.
8. EVITE los recorridos en laderas SIEMPRE trabaje las inclinaciones hacia
arriba y hacia abajo. SIEMPRE mantenga la palanca de control de propulsión
a la velocidad baja que está junto a la posición “PARAR” cuando suba o baje
pendientes.
9. NUNCA permita que los transeúntes, que no sean personas autorizadas, se
paren dentro del área de (trabajo) peligro de la plataforma de perforación
cuando el motor esté en marcha.
10. SIEMPRE VEA hacia todas las direcciones ANTES de cambiar la dirección de
su recorrido y toque la bocina antes de moverse.
11. NO intente controlar la velocidad de recorrido de la plataforma de perforación
con el control del acelerador. Cuando esté operando la plataforma de
perforación, mantenga la velocidad del motor en rpm de “funcionamiento”
completo.
12. NO haga funcionar el motor en una construcción cerrada durante un período
prolongado de tiempo. LOS GASES DE COMBUSTIÓN PUEDEN
OCASIONAR LA MUERTE.

Seguridad en la Perforación
Todas las perforadoras Atlas Copco Drilling Solutions están equipadas con un sistema de
control de sobrepresión que ventilará la presión de alimentación si los gatos de nivelación
del extremo que perfora no sostienen el peso de la perforadora. Para asegurarse que
nadie ha desactivado el sistema, cada operador debe realizar el procedimiento de
verificación de funcionamiento del sistema de control de sobrepresión diariamente, tal y
como se describe en la sección 6.5 de este manual.
1. Utilice las herramientas apropiadas para realizar el trabajo. No intente elevar el
DHD, reemplazos, estabilizadores o brocas de la perforadora sin los
dispositivos de elevación adecuados.
2. No intente realizar ninguna reparación a la perforadora mientras esté en
funcionamiento. Detenga la perforadora para realizar las reparaciones (sólo
por mecánicos capacitados y autorizados para ajustes de presión y flujo).
3. No permita que nadie se suba a la torre. Si debe realizar reparaciones, baje la
torre o utilice un elevador de personas para llegar al área de reparación.
4. No utilice el cable del montacargas como un elevador de personas.
5. Por ninguna razón se suba a la cabeza giratoria. No está hecha para que la
utilice como elevador.
6. No haga funcionar la perforadora desde otro lugar que no sea la consola del
operador. Intentar hacerlo funcionar desde otra posición, es un peligro para la
seguridad y puede ocasionar lesiones graves.
7. Si la perforadora está equipada con una consola a control remoto de
formación de tramos opcional, siempre utilice la unidad de control remoto
desde una ubicación segura cuando esté realizando tramos sobre suelo
inestable, cargando la perforadora en rampas para transportarla en remolque
o cuando exista riesgo de que éste se vuelque.
8. No la eleve o detenga abruptamente. Esto puede ocasionar fallas prematuras
del equipo y puede ser peligroso.
9. No retraiga el montacargas tan lejos como para que golpee en el bloque de
corona. Jalar continuamente el cable de acero puede romperlo y dejar caer la
carga.
10. Conozca las limitaciones de su perforadora y no exceda los límites de diseño.
11. Utilice la técnica adecuada para cargar y descargar el tubo de perforación. Si
utiliza un gancho de elevación, asegúrese de que lo pueda separar un
ayudante que esté parado sobre el suelo. Utilice una herramienta de
manipulación de tubería si necesita llenar el carrusel. Asegúrese de que la
pinza de seguridad esté en su lugar.
Los operadores y personal de mantenimiento nunca deben permanecer en la

plataforma deslizante o en el camino de la plataforma deslizante mientras la
máquina esté en funcionamiento. Si la plataforma de deslizamiento gira de
manera no intencional, podría ocasionar graves lesiones o muerte.
12. Conozca la intención operativa de la plataforma deslizante, enumeradas de la
siguiente forma:
• Romper juntas con impacto limitado y cargas de golpe mínimo en la torre,

carrusel, compuestos de cabezal giratorio o de alimentación.

• Cuando utilice una llave de interrupción.
• Capture el buje del estabilizador para promover orificios adecuados.
• Asegure el estabilizador de modo que el cabezal giratorio se pueda
enroscar.
• Asegure la varilla de perforación de modo que el cabezal giratorio se
pueda enroscar.
• Asegure el acero cuando lubrique las juntas.
• Asegure el acero cuando cambie las brocas.
Seguridad en la Propulsión (tramo)

1. Asegúrese de que el tubo de perforación esté completamente fuera del
agujero antes de mover la perforadora.
2. No se suba o baje de la perforadora cuando el mismo esté en movimiento.
3. Baje la torre de perforación si la va a mover una distancia larga.
4. Asegure todo el tubo de perforación y las herramientas antes de mover la
perforadora.
5. Conozca el alto, ancho, peso y largo de la perforadora antes de moverla.
6. Si surge un problema con la formación de tramos y las bombas no responden
a los controles, presione “Modo Perforación” (en el panel de control izquierdo).
Esto establecerá los frenos de estacionamiento y detendrá la perforadora.
7. Tenga cuidado cuando cargue una perforadora en un remolque. Asegúrese
que la rampa soportará el peso de la perforadora.
8. Si está formando tramos con la torre elevada, asegúrese de que todos los
pasadores de bloqueo estén colocados en su lugar y que el suelo esté
nivelado y sólido.
9. Tenga cuidado al cercar el área para dar espacio a las salientes de la torre.
10. Sepa en dónde están sus ayudantes en todo momento. No mueva la
perforadora si ellos no están a la vista.
11. Conozca y utilice las señales adecuadas cuando mueva la perforadora.
Seguridad al Detener y Apagar

1. Aleje la perforadora del muro o frente antes de apagar la perforadora al final
del día.
2. No estacione la perforadora bajo una saliente o en donde se pueda ocasionar
un derrumbe.
3. SIEMPRE estacione la plataforma de perforación en suelo nivelado y sólido
Nunca permita movimiento no controlado de las orugas.
4. Si deja la perforadora sobre un agujero, baje los gatos para que las pistas
hagan contacto con el suelo.
5. Asegúrese de liberar toda la presión neumática en los sistemas antes de
abandonar la perforadora.
6. Coloque todos los controles en neutro o estacionamiento antes de abandonar
la perforadora.
7. SIEMPRE asegúrese que el botón “Modo OP” esté presionado y en la
posición OFF (Apagado) y que todas las palancas de control de
perforación y formación de tramos se encuentren en la posición “PARAR”
o posición neutral.

8. EVITE alejarse de los controles con el motor en funcionamiento NUNCA deje

la cabina del operador mientras el motor esté en funcionamiento.
9. Mueva el Acelerador del motor (selector de velocidad) a la posición LOW idle
(ralentí BAJO) (1200 rpm) durante aproximadamente 5 minutos para permitir
que el motor se enfríe antes de girar el interruptor de llave a OFF (Apagado)
10. Bloquee la ignición y retire las llaves antes de abandonar la cabina del
operador. Cierre todos los compartimientos que se puedan cerrar.
11. UTILICE banderas, barreras y dispositivos de advertencia adecuados,
especialmente cuando se estacione en áreas de tráfico pesado
Seguridad en el Mantenimiento
En cualquier trabajo relacionado con el funcionamiento, conversión o ajuste de la
perforadora y sus dispositivos para seguridad o cualquier trabajo relacionado con el
mantenimiento, inspección y reparación, siempre observe los procedimientos de arranque
y a pagado establecidos en las instrucciones de funcionamiento y la información sobre el
trabajo de mantenimiento.
Todo el personal involucrado en la configuración de las perforadoras o en el manejo del
mantenimiento y reparaciones, debe conocer y practicar los procedimientos adecuados,
incluyendo las prácticas de bloqueo y rotulación para bloqueo.
1. Cerciórese que el área de mantenimiento se asegure adecuadamente.
2. Cuando la perforadora está completamente apagada para trabajos de
mantenimiento y reparación, ésta se debe asegurar contra arranques
accidentales, de la siguiente manera:
a. Bloquear los elementos de control principales y retirar la llave de la
ignición.
b. Colocar una señal de advertencia de bloqueo/rotulación al interruptor de
llave del arranque principal.
3. Realice el trabajo de mantenimiento y reparación únicamente si la perforadora
está colocada sobre suelo estable y nivelado y asegurada contra movimientos
accidentales.
4. TENGA CUIDADO cuando coloque y asegure el polipasto a las partes
individuales y a otros ensambles grandes que se mueven para propósitos de
reemplazo para evitar el riesgo de accidentes. SIEMPRE UTILICE un
engranaje de elevación que esté en perfectas condiciones y que cuente con la
capacidad de elevación adecuada. NUNCA trabaje o se pare debajo de cargas
suspendidas.
5. SIEMPRE UTILICE las herramientas y equipo de taller correctos cuando le dé
mantenimiento a la perforadora.
6. SIEMPRE UTILICE escaleras y plataformas de trabajo seguras o
especialmente diseñadas al realizar trabajos de ensamble en lo alto. Nunca
utilice las partes de la perforadora como una ayuda para subir y nunca suba a
la torre.
7. MANTENGA todos los agarradores, escalones, pasamanos, plataformas,
descansos y escaleras sin lodo, tierra, nieve y hielo.
8. LIMPIE la perforadora, especialmente las conexiones y las uniones roscadas,
de cualquier rastro de aceite, combustible o preservantes antes de realizar el
mantenimiento o reparación. NUNCA utilice detergentes agresivos. Utilice
paños de limpieza sin pelusas.

9. Antes de limpiar la perforadora con agua, chorro de vapor (limpiadores de alta

presión) o detergentes, CUBRA O COLOQUE CINTA ADHESIVA sobre todas las
aberturas que, por motivos de seguridad y funcionamiento, deben estar protegidas
contra penetración de agua, vapor o detergente. Debe tener cuidado especial con
los gabinetes de engranaje del interruptor y los motores eléctricos. NO ejerza
presión para lavar estos ítems.
10. Durante la limpieza de la perforadora, ASEGÚRESE de que los sensores de
temperatura no entren en contacto con agentes de limpieza que estén calientes.
11. RETIRE todas las cubiertas y cintas adhesivas colocadas para ese propósito
después de limpiar la perforadora.
12. Después de limpiar la perforadora, EXAMINE todos los conductos de líquido
hidráulico, combustible y lubricantes por si tienen fugas, conexiones sueltas,
marcas de desgaste y daño. REPARE o REEMPLACE las partes defectuosas de
inmediato.
13. Siempre APRIETE cualesquiera y todas las conexiones atornilladas que se han
aflojado durante el mantenimiento y reparación.
14. Cualquier dispositivo de seguridad que fue retirado para propósitos de
configuración, mantenimiento o reparación, debe ser reajustado y verificado
inmediatamente al terminar el trabajo de mantenimiento y reparación.
15. ASEGÚRESE de que todas las partes consumidas y reemplazadas sean
desechadas de manera segura de acuerdo con las regulaciones locales y con el
mínimo impacto ambiental.
16. EVITE, cuando sea posible, dar servicio, limpiar o examinar la perforadora con el
motor en marcha.
17. Cuando sea posible, EVITE dar servicio o mantenimiento a la perforadora a
menos que las pistas estén acuñadas adecuadamente y el freno de
estacionamiento esté activado.
18. NO altere las configuraciones que regulan el motor de las que se indican en el
manual del motor y la placa de opciones del motor.
19. SIEMPRE reemplace las etiquetas adhesivas dañadas o extraviadas. Consulte el
manual de partes para conocer la ubicación adecuada y el número de parte de
todas las etiquetas adhesivas.
20. Utilice únicamente disyuntores originales con la clasificación de corriente
especificada. Apague la perforadora inmediatamente si se presentan problemas
en el sistema eléctrico.
21. El trabajo en el sistema eléctrico o en el equipo eléctrico lo puede realizar únicamente
un electricista capacitado o el personal instruido especialmente bajo la supervisión y
control directos de un electricista y de acuerdo con la ingeniería eléctrica aplicable.
22. Si está indicado en las regulaciones, se debe suspender el suministro de energía
a las partes de la perforadora en las que se está llevando a cabo el trabajo de
inspección, mantenimiento y reparación.
23. Antes de empezar cualquier trabajo, revise si las partes desactivadas tienen
corriente y conéctelas a tierra o anúlelas además de aislar las partes y elementos
vivos adyacentes.
24. El equipo eléctrico de la perforadora se inspeccionará y verificará a intervalos
regulares. Los defectos como las conexiones sueltas o los cables quemados
deben corregirse inmediatamente.
25. El trabajo de soldadura, corte con oxígeno y esmerilado a la perforadora se
debería llevar a cabo únicamente si está expresamente auto-rizado, ya que puede
haber riesgo de explosión e incendio.

26. Antes de empezar cualquier trabajo de soldadura, corte con oxígeno y esmerilado,
limpie el polvo y otras sustancias inflamables en la perforadora y los alrededores
del mismo. Asegúrese de que las instalaciones estén ventiladas adecuadamente
(riesgo de explosión). Coloque mantas no inflamables sobre y alrededor del
equipo cuando suelde, corte con oxígeno o esmerile, para proteger el equipo de
daños cuando realice estos trabajos. Tenga a mano de inmediato un extintor de
fuego completamente cargado e inspeccionado.
27. Se deben inspeccionar frecuentemente los cabrestantes y las cuerdas en caso de
patrones de desgaste imprevisible y se deben descartar de acuerdo a ciertos
criterios (consulte ISO 4305).
28. Verifique regularmente todos los cables, mangueras y conexiones atornilladas en
busca de fugas y daños obvios. Repare el daño de inmediato. El aceite salpicado
puede ocasionar lesiones e incendio.
29. Despresurice todas las secciones del sistema y los tubos de presión (hidráulico,
aire comprimido) que se van a retirar de acuerdo con las instrucciones
específicas, antes de realizar el trabajo de reparación.
30. Los cables hidráulicos deben acomodarse y colocarse horizontalmente de forma
adecuada y correcta. Asegúrese que no haya conexiones intercambiadas. Los
conectores, longitudes y calidad de las mangueras deben cumplir con los
requisitos técnicos.
31. Observe todas las regulaciones de seguridad relacionadas con el producto cuando
manipule aceite, grasa y otras sustancias químicas.
32. Tenga cuidado cuando manipule artículos consumibles calientes (riesgo de
quemadura o irritación)
Abastecimiento de Combustible
1. NUNCA llene el tanque de combustible con el motor en funcionamiento,
mientras esté cerca de una flama expuesta o mientras esté fumando.
SIEMPRE limpie cualquier combustible derramado.
2. No derrame combustible en superficies calientes.
3. Reabastezca de combustible en un área bien ventilada.
4. Mantenga las lámparas, materiales humeantes encendidos, flamas o
dispositivos que produzcan chispa a una distancia segura cuando esté
reabasteciendo de combustible.
5. Mantenga la boquilla del combustible en contacto con el tanque que se está
llenando, o proporcione una conexión a tierra para evitar que la chispa estática
encienda el combustible.
6. Apague los calefactores de la cabina y combustible.
7. Nunca mezcle ningún otro combustible con diesel. Puede ocurrir una
explosión.
Baterías
1. DESCONECTE los cables de la batería al trabajar en el sistema eléctrico o al
soldar en la perforadora Retire el cable a tierra primero.
2. ASEGÚRESE de que el área de la batería esté bien ventilada (libre de gases)
en caso que fuera necesario conectar el cargador de la batería o los cables de
puente para encender la misma. Los gases de la batería pueden encenderse
con una chispa y explotar.

3. ASEGÚRESE que el cargador de la batería esté en “OFF” (Apagado) cuando

haga las conexiones si se requiere cargar la batería.
4. Siempre utilice gafas de seguridad y equipo de protección cuando le dé
servicio a las baterías.
5. Cuando esté instalando una batería, conecte el cable a tierra de último.
6. El ácido de la batería quemará la piel, hará agujeros en la ropa y ocasionará
ceguera si se salpica a los ojos.
7. Las baterías generan una mezcla altamente explosiva. Una chispa podría
encender estos gases.
8. No ocasione corto circuito entre las baterías. La chispa podría encender los
gases.
9. Mantenga las cubiertas de la batería en su lugar en todo momento. Asegúrese
que no exista conexión entre los bornes de la batería y la cubierta.
Cable de Acero y Cable

Se deben inspeccionar frecuentemente los cabrestantes y las cuerdas en caso de
patrones de desgaste imprevisible y se deben descartar de acuerdo a ciertos criterios
(consulte ISO 4305).
1. El cable de acero sobre los tambores y poleas crea puntos de estricción. No

utilice las manos o las barras para guiar el cable de acero dentro de los
tambores; en su lugar, utilice las guías de cable Mantenga la ropa y todas las
partes del cuerpo lejos del cable que corre y de la maquinaria que mueve el
cable.
2. Reemplace el cable de acero cuando éste se desgaste por los siguientes
motivos:
a. Si se encuentran seis (6) cables rotos distribuidos al azar en una sola
banda.
b. Si se desgasta una tercera (1/3) parte del diámetro original de los cables
exteriores.
c. Si existe evidencia de cualquier daño por calor por cualquier causa.
d. Si ocurre cualquier deformación o agrietamiento.
3. Asegúrese que todos los ganchos estén conectados adecuadamente.
a. La montura y las tuercas deben estar alrededor del lado de elevación del
cable.
b. Siempre utilice un guardacabo cuando instale un gancho.
c. Siempre utilice el número correcto de abrazaderas para el tamaño del
cable.
d. Todos los ganchos deben tener trabas tipo cierre para evitar que el cable
se salga del cuello del gancho.
4. No permita que el cable se juegue en el montacargas o tambor.
a. Asegúrese que el cable se enrolle adecuadamente en el montacargas o
tambor.
b. No sobrecargue el montacargas o el cable de acero.

Seguridad en el Mantenimiento Hidráulico

La temperatura de funcionamiento normal del aceite hidráulico está lo suficientemente
caliente como para ocasionar quemaduras graves. Tenga precaución cuando trabaje en
cualquier ducto de líquidos calientes o cuando cambie los filtros.
Evite el contacto con el aceite o componentes calientes. El aceite o los

componentes calientes pueden quemar.
No permita que el aceite usado se desagüe en el suelo. Deseche el aceite
usado adecuadamente y de acuerdo con los lineamientos locales.
Reparaciones o Reemplazo del Cilindro

1. Cuando repare los cilindros, asegúrese de bloquearlos para evitar que rueden
o se caigan de la perforadora.
2. Después de reparar o reemplazar los cilindros, especialmente los cilindros de
elevación de la torre de perforación o alimentación, purgue el aire de todos los
extremos del cilindro antes de conectarlo a la perforadora. El aire en uno de
los extremos puede ocasionar que la torre de perforación o la cabeza giratoria
caigan y ocasionen un accidente.
3. Afloje las cadenas o cables de alimentación antes de tratar de retirar los
cilindros de alimentación.
4. Conecte todas las mangueras tan pronto como se retiren de los cilindros para
evitar derrames de aceite y condiciones de deslizamiento.
5. Utilice un montacargas para elevar los cilindros más grandes.
Bombas y Motores
1. Asegúrese de que las mangueras estén conectadas cuando reemplace las
bombas y los motores.
2. Siempre reemplace las bombas y los motores con los de su mismo tamaño y
tipo.
3. Utilice los adaptadores correctos cuando instale las bombas o los motores.
Válvulas
1. Cuando trabaje con las válvulas, mantenga el área limpia para evitar que el
interior de las mismas se contamine.
2. Asegúrese de que la válvula que está instalando sea del mismo tipo que la
que desinstaló. Los carretes del cilindro y el motor no se pueden intercambiar
y pueden ocasionar un accidente o la falla de un componente, si se utilizan
incorrectamente.

Mangueras
1. No reemplace una manguera con una de menor resistencia o capacidad. Esto
podría ocasionar fugas o rupturas.
2. No utilice una manguera “adaptable” ya que puede fallar y ocasionar un
accidente antes de que se pueda reemplazar con el tipo correcto.
Enfriadores y Ventiladores
1. Nunca desinstale el protector del ventilador a menos que la perforadora esté
apagada y bloqueada.
2. Cuando compruebe la velocidad del ventilador, hágalo con el protector en su
lugar.
3. No trate de quitar los residuos del interior del protector del ventilador. Detenga
la perforadora y bloquee el interruptor de llave antes de desinstalarlo.
4. Tenga cuidado mientras lava los enfriadores con lavadores a presión. El
aspersor puede lastimar los ojos, dañar el equipo y doblar las aletas del
enfriador.
5. Los enfriadores son pesados. Obtenga un montacargas adecuado, capaz de
levantar y mover los enfriadores y radiadores antes de reemplazarlos.
Protectores
1. Si debe retirar cualquier protector de la perforadora para realizar el servicio,
siempre reemplácelo antes de encender la perforadora.
2. Si se daña o pierde uno de los protectores, repárelo o reemplácelo antes de
encender la perforadora
3. No corte o modifique un protector. Éste fue diseñado para proteger a las
personas de cualquier lesión.
Pistas
1. Utilice el procedimiento correcto para ajustar la tensión de la pista.
2. Nunca libere toda la presión del resorte tensor de la pista. Puede ocasionar un
accidente. Nota: Este es el único momento en que se debe trabajar con la
perforadora. Cuando está totalmente soportado por todos los gatos.
3. Siempre eleve la perforadora sobre los gatos antes de reemplazar los
holgazanes o bases de la pista.
Lubricación
1. Nunca intente lubricar la perforadora mientras esté en funcionamiento, a
menos que la perforadora esté equipada con un sistema de inyección de
lubricación automática. Detenga la perforadora para realizar todo el
mantenimiento.
2. Para lubricar los conectores en la torre, baje la torre o utilice un elevador de
personas para obtener acceso y alcanzar los lugares inaccesibles NO suba a
la torre por NINGUNA razón.

3. Para lubricar los conductos de dirección, llegue a través de los protectores. No

los desinstale.
NOTA: Si un punto de lubricación no acepta la grasa, repórtelo

inmediatamente. Un buje se puede calentar y ocasionar un incendio si no
se lubrica adecuadamente.
Compresor
La temperatura de funcionamiento normal del aceite del compresor está

lo suficientemente caliente como para ocasionar quemaduras graves.
Tenga precaución cuando trabaje en cualquier ducto de líquidos
calientes o cuando cambie los filtros.
No intente retirar ningún tapón o abrir la válvula de drenaje antes de

asegurarse de que toda la presión neumática se haya liberado del
sistema.
1. Libere toda la presión en el tanque receptor y los conductos antes de trabajar

en el sistema del compresor.
2. No permita que las herramientas o el equipo activado por aire estén
conectados a las mangueras de la perforadora. Deben estar conectados al
regulador de servicio y la presión debe estar ajustada a la capacidad de
trabajo de la herramienta que está utilizando.
3. No desinstale ninguna manguera de control o regulación mientras la
perforadora esté funcionando o cuando todavía exista presión en el sistema.
El aire de alta presión puede ocasionar lesiones graves.
4. Tenga cuidado cuando utilice aire de servicio para limpiar el área de trabajo. El
aire de alta presión puede ser peligroso.
5. Apague el aire de la perforadora y vacíe la tubería de perforación antes de
desatornillar el tubo de perforación en la tabla.
6. No encienda el aire de alta presión muy rápido cuando las mangueras de aire
estén cerca de las personas. Las mangueras pueden saltar y lesionar a las
personas, especialmente si contienen agua o aceite.

Advertencia de Peligros Especiales

Cables de Tendido Eléctrico
Cuando trabaje con la perforadora, mantenga una distancia segura con los cables del
tendido eléctrico. Si se va a realizar el trabajo cerca de los cables del tendido eléctrico, el
equipo de trabajo deberá mantenerse bien alejado de los mismos. ¡PRECAUCIÓN!
¡PELIGRO! Verifique las distancias de seguridad recomendadas.
Si su perforadora hace contacto con un cable vivo:

 No abandone la perforadora.
 Advierta a los demás que no se acerquen o que no toquen la perforadora.
 Pida que se desenergice el cable vivo.
 Saque la perforadora fuera de la zona de peligro.
 No abandone la perforadora hasta que se haya desenergizado el cable
dañado d e manera segura
Ventilación
Haga funcionar los motores de combustión interna y los sistemas d e calefacción
operados con combustible únicamente en instalaciones adecuadamente ventiladas. Antes
de empezar la perforación en instalaciones cerradas, asegúrese que haya suficiente
ventilación
Limitaciones de Grado
Exceder las limitaciones de inclinación o grado de la perforadora y su configuración,
puede ocasionar que la perforadora se vuelque. Antes de colocar la perforadora en
posición, siempre determine el grado de funcionamiento seguro de la perforadora con la
torre hacia arriba y abajo (Ver Sección 3). No mueva la perforadora con la torre elevada a
menos que el suelo esté firme y nivelado y que no haya obstrucciones que ocasionen que
la perforadora se vuelque. Permanezca dentro de los límites que se muestran en los
esquemas“PV-270D Estabilidad y límites de grado con perforación en pistas” y “PV-270D
Estabilidad y niveles de nivelación en perforación en gatos”
Seguridad en el Transporte
Medidas de Seguridad
La perforadora se debe remolcar, cargar y transportar únicamente de acuerdo con las
instrucciones de funcionamiento.
1. Cuando remolque la perforadora, debe observar la posición de transporte
prescrita, la velocidad e itinerario permitidos.
2. NO intente cargar la perforadora en el vehículo de transporte si no tiene
conocimiento y experiencia sobre el funcionamiento de la plataforma de
perforación.

3. Mantenga la plataforma del remolque libre de lodo, aceite, tierra, hielo, nieve y
otro material que pueda ser resbaloso.
4. Utilice únicamente los medios de transporte apropiados y el equipo de
elevación de la capacidad adecuada.
5. El ajuste de las cargas y las instrucciones para los operadores de las grúas
deberán confiarse únicamente a personal con experiencia. La persona que
proporciona las instrucciones debe estar a una distancia en la que pueda ver y
escuchar al operador.
6. Siempre utilice una rampa cuando cargue la plataforma de perforación en un
vehículo de transporte. Asegúrese que las rampas tengan la fortaleza, ángulo
bajo y altura adecuados.
7. Utilice bloques de impacto adecuados en la parte delantera y trasera de las
ruedas del vehículo de transporte cuando cargue la plataforma de perforación.
8. Asegúrese de que el remolque se encuentre en un suelo nivelado. Acerque las
rampas de carga del vehículo de transporte en ángulo recto para asegurarse
que la plataforma de perforación no se caiga del lado de la rampa.
9. Coloque la perforadora en el vehículo de transporte, centrado de lado a lado, y
utilice bloques de impacto adecuados en la parte delantera y trasera de las
pistas.
10. Presione el botón “Modo perforación” (en el panel de control izquierdo).
Asegúrese de que todos los controladores de formación de tramos y
perforación estén en la posición Parar.
11. Coloque el control de velocidad del motor en “LOW IDLE” (RALENTÍ BAJO) y
gire el interruptor de llave a OFF (APAGADO).
12. Asegure la perforadora a la plataforma del vehículo de transporte con las
cadenas o cables y bloques adecuados para cumplir con las regulaciones
locales.
13. Cierre todos los compartimientos que se puedan cerrar.
14. Siempre conozca la altura, peso, ancho y longitud general de la perforadora y
del vehículo de transporte. ASEGÚRESE de que haya suficiente espacio libre
cuando transite por pasos subterráneos, puentes y túneles o cuando esté
funcionando bajo el tendido eléctrico.
15. Cuando mueva el equipo de perforación en carreteras de acceso público,
obedezca las regulaciones de tránsito y asegúrese de tener las banderas de
despeje, señales de iluminación y advertencias adecuadas, incluyendo el
emblema “Vehículo de movimiento lento”, en un lugar adecuadamente visible.
Conozca cuál es su distancia aproximada para parar a cualquier velocidad
determinada. Nunca gire en las esquinas a velocidades excesivas. Vea hacia
todas las direcciones antes de dar marcha en reversa a su dirección de
recorrido.
Romolque
Vea la sección 5 del manual de operaciones para información y procedimientos de

remolque.

Etiquetas Adhesivas de Seguridad y Placas de

Identificación
Lista de Etiquetas Adhesivas de Seguridad
Antes que haga funcionar, dé mantenimiento, trabaje alrededor o, de cualquier
forma utilice la perforadora, lea y comprenda las etiquetas adhesivas de seguridad
y las etiquetas de seguridad que se encuentran en la perforadora. Siga todas las
indicaciones en las etiquetas. No retire ni arruine las etiquetas. Reemplácelas si se dañan
o se pierden.
Etiquetas Adhesivas de Seguridad y Placas de Identificación
Tabla 1: Lista de Etiquetas Adhesivas de Seguridad
Ref. # Etiqueta Adhesiva Ubicación

1 Peligro: Voltaje peligroso Ensamble cab/consola: Una (1) en la
Consola del operador.
2 Peligro: Voltaje peligroso Protector del A/C eléctrico de alto voltaje:
Una (1) en el protector eléctrico externo
3 Advertencia: Aspa giratoria del Ensamble enfriador/radiador: Dos (2) por
ventilador enfriador o protector del ventilador
4 Advertencia: Caída de la torre Cilindro de elevación de la torre de
de perforación perforación: Una (1) en cada cilindro.
5 Advertencia: No modifique o Ensamble cab/consola: Una (1) en la
altere Consola del operador.
Alternador/Protector del A/C: Una (1) en
6 Advertencia: Partes giratorias
cada protector.
7 Advertencia: Eje giratorio Protector del eje de tracción: Cuatro (4)
por ensamble. Una (1) en cada lado del
protector. Una (1) en cada lado de la
base.
8 Advertencia: Líquido Ensamble enfriador/radiador: Dos (2) por
presurizado enfriador. Una (1) en cada lado.
9 Advertencia: Alta presión Pistas: Dos (2) por pista. Una (1) junto a
la placa de acceso. Una (1) en cada
acumulador de nitrógeno.
10 Advertencia: Gas combustible Caja de baterías: Dos (2) por ensamble
de caja de baterías. Una (1) en cada
cubierta de caja de baterías
11 Advertencia: Alta presión Tanque receptor: Dos (2) por ensamble.
Una (1) junto al tapón de llenado. Una (1)
en cubierta del tanque receptor.

Ref. # Etiqueta adhesiva Ubicación

12 Advertencia: Caída del carrusel Cilindro de oscilación del carrusel: Una (1)
de tubo en cada cilindro.
13 Advertencia: Subirse a la Cabeza giratoria: Dos (2) por perforadora
cabeza giratoria Una (1) en cada cabeza giratoria. Una (1)
en cada viga delantera de la torre.
Advertencia: Caída de la Cilindro de alimentación: Una (1) en cada
14
cabeza giratoria cilindro.
15 Advertencia: Caída de la Torre de perforación: Dos (2) por
cabeza giratoria perforadora. Una (1) en cada viga
delantera de la torre.
16 Advertencia: Subirse a la torre Torre de perforación: Cuatro (4) por
d e perforación perforadora. Una (1) en cada viga
delantera de la torre. Una (1) en cada
viga delantera de la torre.
17 Advertencia: Engranajes Indexador del carrusel de varilla (Sólo
giratorios multi-paso): Dos (2) en el extremo inferior
del carrusel
18 Advertencia: Partes giratorias Bomba de inyección de agua (Opción): Two
(2) por ensamble. Una (1) en cada
protector de bomba Una (1) en la Base del
generador junto al Soporte de montaje de la
bomba.
19 Advertencia: Aire de alta Tanque receptor: Una (1) en cubierta del
presión tanque receptor.
20 Advertencia: Aspa giratoria Ensamble de colector de polvo (Opción):
del ventilador Una (1) por protector de polvo del
enfriador.
21 Advertencia: Caída de objetos Torre de perforación: Dos (2) por
perforadora . Una (1) en cada viga
delantera de la torre.
22 Advertencia: Explosión líquida Paquete de clima frío (Opción): Trece
(13) por perforadora. Una (1) a cada lado
del calefactor.
23 Advertencia: Voltaje peligroso Caja del A/C eléctrico de alto voltaje: Dos
(2) por caja eléctrica. Una (1) en cubierta
externa de caja eléctrica. Una (1) en
cubierta interna de caja eléctrica
24 Advertencia: Ruido peligroso Sala de maquinarias (Utilizar con opción
de depósito de máquinas únicamente):
Una (1) en el exterior de cada máquina.
25 Advertencia: Área de Etiqueta adhesiva en Cortina de polvo:
aplastamiento Dos (2) en cortina de polvo:, Una (1) a
cada lado.

Ref. # Etiqueta adhesiva Ubicación

26 Advertencia: Voltaje peligrosoBatería / Interruptor de aislamiento: Una
(1) etiqueta junto a la batería o interruptor
de aislamiento, según las opciones de la
máquina.
27 Advertencia: Caída de objetos Base de la torre: Dos (2) por base de la
torre, una (1) por lado de la torre.
28 Advertencia: Peligro de Base de la torre: Dos (2) por base de la
aplastamiento torre, una (1) por lado de la torre.
29 Advertencia: Sólo peligro de Alto voltaje eléctrico: Una (1) en
voltaje eléctrico transformador, en la parte exterior de la
caja. Cuatro (4) en arrancador, dos (2) en
la parte externa, dos (2) en el interior.
Dos (2) en el motor, una (1) en la parte
externa de la caja eléctrica, una (1) en el
lado opuesto del motor.
30 Advertencia: Peligro de Caja eléctrica del motor: Dos (2) en el
descarga motor, una (1) en la parte externa de la
eléctrica/electrocución caja eléctrica, una (1) en el lado opuesto
del motor.
31 Arrancador: Cuatro (4) en arrancador,
Advertencia: Sólo peligro de
dos (2) en la parte externa, dos (2) en el
voltaje eléctrico
interior.
32 Precaución: Aceite hidráulico Tanque hidráulico: Una (1) en parte
excesivo delantera del tanque hidráulico.
33 Aviso: Instalación Transformador: Una (1) en transformador,
en la parte exterior de la caja.
34 Aviso: Falla hidráulica Tanque hidráulico: Una (1) por tanque
hidráulico junto al visor
35 Aviso: Líquidos contaminados Tanque hidráulico: Una (1) por tanque
hidráulico junto al visor
36 Aviso: Derrame de líquidos Tanque hidráulico: Una (1) por esquina
inferior derecha del tanque hidráulico
(desde el nivel del suelo)
Cabina: Una (1) dentro de la Cabina del
37 Manual de seguridad
operador.

Etiquetas Adhesivas de Seguridad
2657734816
Utilizada tanto en perforadoras diésel como eléctricas.

La instalación, funcionamiento o servicio realizado en esta

máquina debe ser desempeñado únicamente por personal
competente y capacitado que tenga conocimiento de manuales
de operadores de perforadoras y prácticas de seguridad
apropiadas Este manual de instrucciones escrito es para dicho
personal y no se pretende que sustituya a dicha capacitación o
experiencia operativa apropiada en el funcionamiento seguro de
este equipo. Siempre consulte con el manual de operadores e
instrucciones de seguridad.
Peligro de descarga
eléctrica/electrocución, si no
sigue las instrucciones y
advertencias puede ocasionar
lesiones graves o la muerte
No abra este equipo o trabaje con
este equipo a menos que haya leído
y comprendido las instrucciones y
advertencias en el Manual de
operaciones.
2657969578
El voltaje peligroso puede causar

lesiones graves o dolor.
Desconecte los condensadores o equipo de la
fuente de alimentación antes de realizar
cualquier trabajo. Compruebe un circuito
abierto para estar seguro de que los
condensadores estén desconectados de la
fuente de alimentación. Espere 5 minutos
después de la desconexión y provoque un
cortocircuito y conecte a tierra los
condensadores antes de la manipulación.
2657969586
CAJA ELÉCTRICA DEL AC DE ALTO VOLTAJE

Una (1) en la parte externa de la cubierta de la caja eléctrica
2657970964

2657734824

2657734832

2657734840

2657734857
Utilizada en perforadoras diésel

2657734865

2657734873

2657734881

2657734899

2657734907

2657734915

DOS (2) POR PERFORADORA.

UNA (1) EN CABEZA GIRATORIA.
UNA (1) EN VIGA DELATERA DE LA TORRE DE PERFORACIÓN.
2657734923

2657734931

DOS (2) POR PERFORADORA.

UNA (1) EN VIGA DELATERA DE LA TORRE DE
PERFORACIÓN FRENTE A LA PLATAFORMA.
2657734949

CUATRO (4) POR PERFORADORA.

UNA (1) EN CADA VIGA DELATERA DE LA
TORRE FRENTE A LA PLATAFORMA.
UNA (1) EN CADA VIGA DELATERA DE LA
TORRE FRENTE A LA PARTE LATERAL.
2657734956

2657734964

2657734972

2657734980

2657735003

DOS (2) POR PERFORADORA

UNA (1) EN CADA VIGA DELATERA DE LA TORRE.
2657735029

TRECE (3) POR PERFORADORA

UNA (1 ) A CADA LADO DEL CALEFACTOR.
2657735037

2657790123

2657790131

2658385957

2657978108

2657968273

2657968281

2657984049
Utilizada en perforadoras eléctricas.

2657984106

2657984163

UNA (1) EN LA PARTE DELANTERA DEL TANQUE HIDRÁULICO
2657734998

2657984221



Precaución con Sustancias Peligrosas

La siguiente información se proporciona para ayudar a los propietarios y operadores del
Equipo de Atlas Copco Drilling Solutions. Puede obtener mayor información al
comunicarse con su Distribuidor del Equipo de Atlas Copco Drilling Solutions
Las siguientes sustancias se utilizan en la fabricación de esta máquina y pueden
ser peligrosas para la salud, si se utilizan incorrectamente.
Tabla 2: Precaución con Sustancias Peligrosas
Sustancia Precaución
Anticongelante Evite ingerirlo, el contacto con la piel o inhalar los
gases
Evite ingerirlo, el contacto con la piel o inhalar los
Aceite hidráulico
gases
Aceite lubricante del Evite ingerirlo, el contacto con la piel o inhalar los
motor gases
Aceite del compresor
gases
Grasa preservante
gases
Antioxidante
gases
Combustible del motor
gases
Batería
gases
Aceite de engranaje Evite ingerirlo, el contacto con la piel o inhalar los
SAE gases
Las siguientes sustancias se pueden producir durante el funcionamiento de esta

máquina y pueden constituir un peligro para la salud.
Tabla 3: Precaución con Sustancias Peligrosas
Gases de combustión Evite inhalar los gases
del motor
Gases de combustión
Evite la acumulación de gases en espacios cerrados
del motor
Polvo de motor eléctrico Evite inhalar el polvo durante el mantenimiento
(Cepillos/Aislamiento)
Polvo de revestimiento
Evite inhalar el polvo durante el mantenimiento
de freno

Identificación de Símbolos









Esta hoja estáintencionalmente en blanco.

Sección 3 - ESPECIFICACIONES

PV-270D RCS4 Manual de instrucciones Sección 3 - Especificaciones
Especificaciones
Hoja de Información de la Perforadora

Ingrese los datos de la perforadora en esta hoja de información de la misma para
referencia futura.
Modelo
_______________________________________________________________________
Número de serie de la perforadora
_______________________________________________________________________
Año de Fabricación
_______________________________________________________________________
Motor (Fabricación y tipo de motor)
_______________________________________________________________________
Número de Serie de la Plataforma del Motor
_______________________________________________________________________
Peso bruto de la perforadora (lb o kg)
_______________________________________________________________________
Fuerza máxima de penetración (lbf o kn)
_______________________________________________________________________
Fuerza máxima de retracción (lbf o kn)
_______________________________________________________________________
Rotación máxima de la broca (rpm)
_______________________________________________________________________
Diámetro máximo de la broca (pulg o mm)
_______________________________________________________________________
Carga del montacargas principal (lb o kg)
_______________________________________________________________________
Carga del montacargas auxiliar (lb o kg)
_______________________________________________________________________
Presión de aire de funcionamiento máxima (psi o kPa)
_______________________________________________________________________

Sección 3 – Especificaciones PV-270D RCS4 Manual de instrucciones
Descripción General
Las perforadoras de la Serie PV-271D y PV-275D pertenecen a la línea de productos de
la Serie Pit Viper PV-270D de Atlas Copco Drilling Solutions.
El funcionamiento de la perforadora de la Serie PV-270D se realiza mediante el uso de
controladores electro-hidráulicos, ubicados ergonómicamente, de manera que el operador
esté frente al centralizador de la perforadora mientras se realiza la perforación. La Serie
PV-270D es un equipo de perforación rotativo diseñado específicamente para la
perforación rotativa/a percusión de pozos.
Las funciones de perforación de las perforadoras de la Serie PV-270D son accionadas
hidráulicamente. El aire comprimido se utiliza para limpiar el agujero. Las bombas
hidráulicas y el compresor son impulsados por un motor diesel. Los sistemas que
soportan las funciones de perforación y propulsión de la perforadora están controlados
por el Sistema de Control del equipo de perforación (RCS, por sus siglas en inglés).
Tabla 1: Especificación General
Especificaciones PV-271D (Paso simple) PV-275D (Paso múltiple)

generales
Descripción: Perforadora de paso Perforadora de paso

simple múltiple
Cabezal de accionamiento hidráulico
Montado sobre orugas
Compresor de aire de tornillo rotativo asimétrico
Motor diesel para propulsar el compresor de aire y el
sistema hidráulico
Diámetro del agujero
6-3/4” a 10-5/8” (171 mm a 270 mm)
(rotativo)
Peso en la broca: 75,000 lb (333.6kN o 34,000 kg)
Profundidad máxima: 55 pies (16.8 m) de Profundidad máxima 195
profundidad de paso pies (59.4 m).
simple con 105 pies (32 m)
de profundidad máxima.
Diámetros de la varilla de 6-1/4”, 7”, 7-5/8”,8”, 8-5/8” (159 mm, 179 mm, 194 mm,
perforación: 203 mm, 219 mm)
Espesor de la pared de la
1 pulgada (25.4 mm)
varilla de perforación:
Longitud de la varilla de
25 pies (7.6 m) 40 pies (12.2 m)
perforación
Peso de funcionamiento de 165,000 lb a 185,000 libras [74,844 kg (744.0 kN)] a
(trabajo): [79,380 kg (778.4 kN)]

Aplicaciones de la Perforadora
ADVERTENCIA
Instale la perforadora sobre una superficie nivelada y firme. Si no la

hubiese, el sitio deberá ser preparado adecuadamente antes de la
instalación de la perforadora.
Hacer funcionar la perforadora dentro de los límites de su uso

designado también incluye el cumplimiento de las directrices de
inspección y mantenimiento que se encuentran en el manual de
funcionamiento.
Las perforadoras de la Serie PV-270D están fabricadas de conformidad con los

estándares de vanguardia y normas de seguridad reconocidas. No obstante, el uso
indebido puede constituir un riesgo para la vida y extremidades del usuario o de terceros,
y puede ocasionar daños a la perforadora u otro bien material.
La perforadora de la Serie PV-270D debe utilizarse de conformidad con su uso
designado, según se describe en el manual de funcionamiento. La perforadora debe ser
operada únicamente por personas conscientes de la seguridad, quienes tengan pleno
conocimiento de los riesgos involucrados en el funcionamiento del mismo. Cualquier
trastorno funcional, especialmente aquellos que afecten la seguridad de la perforadora,
debe corregirse de inmediato.
Aplicaciones no Designadas
Las perforadoras de la Serie PV-270D no están diseñadas para aplicaciones iniciales o
de movimiento de tierra. Las perforadoras de la Serie PV-270D no están diseñadas para
uso en superficies inclinadas o en suelos blandos o inestables. El uso de las perforadoras
para otros propósitos que no sean los mencionados (como por ejemplo el remolque de
otros vehículos o equipos) se considera contrario a su uso designado. El fabricante y/o
proveedor no será responsable de cualquier daño que resulte de dicho uso. El riesgo de
dicho uso indebido recae completamente sobre el usuario.
Características de Diseño
1. La perforadora de pozos PV-270D es un equipo de perforación montado
sobre orugas con cabezal de accionamiento hidráulico, diseñado
específicamente para la perforación de pozos de producción en aplicaciones
mineras mediante acción rotativa/a percusión en bancos preparados planos y
firmes.
2. La Serie PV-270D utiliza un chasis tipo excavadora accionada directamente
por un sistema de engranaje planetario y dos motores hidráulicos. Una
horquilla de oscilación de "balancín" permite que el equipo se propulse sobre
suelo irregular con esfuerzo de torsión reducido sobre la estructura principal.

3. Las perforadoras de la Serie PV-270D se alimentan por medio de un motor

diesel potente e incluyen una cabina grande con amplia altura libre. El rango
del agujero es de 6-3/4 a 10-5/8 pulgadas (171 a 270 mm) de diámetro.
4. Las perforadoras de la Serie PV-270D utilizan un motor diesel conectado
directamente a una caja de cambios de la unidad de bombeo hidráulica de
tres agujeros en un extremo y el compresor de aire conectado al otro
extremo. La caja de cambios de la unidad de bombeo, el motor diesel y el
compresor de aire están montados sobre un "generador flotante". Esta
estructura independiente que refuerza a la estructura principal y "flota" para
mantener la alineación adecuada del sistema de transmisión.
5. Las perforadoras de la Serie PV-270D están equipadas con un compresor de
diseño de tornillo rotativo asimétrico lubricado para una perforación rotativa
de alto rendimiento. Los rodamientos de rodillo cónicos se utilizan en la
unidad de compresión para manejar el empuje axial y las cargas radiales.
6. Las funciones de perforación reciben alimentación hidráulica. El aire
comprimido se utiliza para limpiar el agujero. Las bombas hidráulicas y el
compresor de aire son accionados por un motor diesel. Los sistemas que
soportan las funciones de perforación son controlados por el Sistema de
Control del equipo de perforación (RCS).
7. Las perforadoras de la Serie PV-270D incorporan tres (3) gatos de
nivelación, como característica estándar, para mantener la perforadora
nivelada y estable durante la operación. También está disponible la opción
de cuatro gatos.
8. La torre está construida con tubería de acero rectangular soldado. El PV-
271D cuenta con una profundidad de paso simple de 55 pies (16.8 metros)
con un cambiador de varilla de carrusel interno de 2 varillas para varillas de
25 pies (7.6 metros); y el PV-275D cuenta con una capacidad de profundidad
de paso múltiple de 195 pies (59.4 metros) con un carrusel de cuatro varillas
para las varillas de 40 pies (12.2 metros). Dos cilindros hidráulicos suben y
bajan la torre.
9. El cambio de la varilla de perforación se realiza moviendo la varilla de
perforación hacia adentro y hacia afuera del carrusel y del cabezal rotativo.
El cabezal rotativo se utiliza para mover toda la varilla de perforación hacia
adentro y hacia afuera del agujero. Todas las funciones de perforación se
controlan desde la consola del operador junto a la mesa de perforación. Los
controles de funcionamiento y los manómetros están ubicados a una
distancia de fácil acceso para el operador.
10. Los componentes estructurales, construidos para durar, y la integridad de la
perforadora de la Serie PV-270D distinguen a este equipo de perforación de
todos sus competidores. La perforadora de pozos montado sobre orugas,
alimentado por medio de la plataforma está diseñado para perforaciones de
alta resistencia, y proporciona una fuerza de retracción de hasta 35,000 lb
[15,876 kg (155.7 kN)].

11. Las perforadoras de la Serie PV-270D cuentan con un cabezal rotativo de

engranaje recto de dos etapas de 181 hp, que proporciona una torsión
máxima de 8,700 pies/lb (11,796 Nm). El uso de motores y bombas de
desplazamiento variable permite al operador la selección de velocidades de
rotación entre 0 y 150 rpm en valores variables de torque.
Rangos del Factor del Índice Ambiental
Rendimiento:
1. Resistente - Roca dura
2. Normal - Roca blanda
3. Ligero - Arena y grava
Temperatura Ambiente:
1. Caliente - Sobre 125 °F (52 °C)
2. Nominal - Entre límites de 125 °F (52 °C) máximo y 15 °F (-9 °C) mínimo.
3. Frío - Entre límites de 15 °F (-9 °C) y -40 °F (-40 °C)
4. Extremadamente frío - Por debajo de -40 °F (-40 °C)
Servicio:
1. Excelente - Bancos bien preparados, programas de mantenimiento programados,
capacitación avanzada para operadores y mecánicos.
2. Nominal - Buenas condiciones de funcionamiento, mantenimiento normal,
capacitación básica para operadores y mecánicos.
3. Deficiente - Malas condiciones de funcionamiento, mantenimiento limitado,
capacitación limitada para operadores y mecánicos.
Tipo de Aplicación:
1. Construcción - Aplicación nominal

2. Agregados - Aplicación ligera
3. Oro - Aplicación pesada
4. Cobre - Aplicación pesada
5. Carbón - Aplicación nominal
6. Hierro - Aplicación pesada

Limitaciones de Funcionamiento
Rango de Temperatura Ambiente

La perforadora estándar viene equipada para un rango de trabajo de temperatura
ambiente nominal entre los límites de 125 °F (52 °C) máximo y 15°F (-9 °C) mínimo.
Presión Sobre el Suelo

La perforadora de la Serie PV-270D utiliza un chasis tipo excavadora con un límite de
diseño de presión sobre el suelo de 13 psi (89.6 kPa).
Ángulo de Inclinación Máxima Admisible

Exceder las limitaciones de inclinación o grado del perforador y su configuración puede
ocasionar que la perforadora se vuelque. Siempre determine el grado de funcionamiento
seguro de la perforadora con la torre arriba y abajo. Permanezca dentro de los límites
indicados en el cuadro "Límites de estabilidad e inclinación del PV-271D y PV-275D para
perforadora sobre orugas" y en el cuadro "Límites de estabilidad y nivelación del PV-
271D y PV-275D para perforadora sobre gatos".
Condiciones de Funcionamiento para la Estabilidad
ADVERTENCIA
Instale la Perforadora de Explocion de la Serie PV-270D sobre una

superficie nivelada y firme. Si no la hubiese, prepare el sitio y el acceso
al mismo antes de la instalación y perforación con la perforadora de la
Serie PV-270D.
Comuníquese con Centro de atención al cliente de Atlas Copco para

obtener más información.
La estabilidad se ve afectada por la posición de la torre y la orientación de la perforadora

sobre la pendiente, estabilidad de la superficie (resistencia de apoyo) y condiciones de
viento. Consulte el cuadro Estabilidad/Pendiente de la Serie PV-270D para obtener más
información.

Evaluación de Riesgos de Ruido
Información de las condiciones de funcionamiento e incremento del riesgo.
Factores que podrían reducir el riesgo de los niveles de ruido:
 Utilizar una máquina con cabina

 Mantenimiento de los cierres de la puerta y cabina, aisladores, silenciadores
 Trabajar con la puerta y ventanillas de la cabina cerradas
 Seleccionar los protectores auditivos o tapones para los oídos correctos, ver EN
458
- Educar al personal sobre cómo utilizar la protección auditiva
- Realizar mantenimiento regular de los protectores auditivos (reemplazo
semestral de los sellos)
 Las gafas de seguridad y las gafas comunes reducen el efecto de amortiguación
de la protección auditiva. En su lugar, utilice las gafas del casco o tapones para
los oídos.
 Introduzca los tapones para los oídos correctamente (el tamaño incorrecto o su
mala colocación pueden reducir el efecto de amortiguación).
 Tenga en cuenta el nivel de ruido más elevado debido a la reflexión de las
paredes en la mina. Estos niveles más elevados pueden ser de 1 a 12 dB en
función de:
- Cabina o toldo
- El tamaño (alto y ancho) del túnel de exploración de la mina
- Las características de la fuente del ruido
- Factor de absorción acústica de la roca en la mina
- Niveles de ruido de baja frecuencia en la máquinas con toldo
 Horas de trabajo.
 Descansos y zonas tranquilas.
El ruido puede derivar en:
 Pérdida permanente de la audición.

 Acúfenos.
 Cansancio, estrés.
 Otros efectos tales como pérdida del equilibrio, pérdida de conciencia.
 Impedimento de la comunicación verbal o de la percepción de señales acústicas.

Limitaciones de Presión Acústica

En virtud de los requisitos de la Directiva relativa a las máquinas 2006/42/CE y
EN791+A1:2009, el nivel-A de presión acústica de emisión ponderado de la perforadora
en la estación del operador (en cabina cerrada, posiciones sentado/parado) ha sido
probado de acuerdo con la ISO 11201:2010, y el nivel-A de potencia acústica ponderado
emitido por la perforadora ha sido probado de acuerdo con la ISO 4872.
Con la perforadora funcionando a la velocidad máxima del motor en vacío, el ventilador
de refrigeración controlado por termostato a alta velocidad, y la perforación a percusión a
una profundidad de >1 metro en un campo abierto sin objetos estructurales que reflejen el
sonido, el nivel de presión acústica de emisión ponderado de la perforadora en la
estación del operador fue medido a 66.1 dB(A), y el nivel de potencia acústica ponderado
emitido por la perforadora fue medido a 119.0 dB(A), con una incertidumbre de 0.3 dB
para cada uno de estos valores.
Evaluación del Riesgo de Vibraciones

Muchos factores afectan la vibración de todo el cuerpo tales como la velocidad, el ciclo de
trabajo, el estado del suelo, etc. La mayoría de los riesgos de vibración pueden ser
reducidos por el usuario. Si las máquinas están especificadas con opciones tales como
control de conducción y se utiliza el tipo correcto de asiento de acuerdo con la EN ISO
7096 Clase EM 3, habrá mayores posibilidades de reducir los niveles de vibración. Pero
aún así, es el operador quien puede ejercer mayor influencia, debido a que es quien tiene
control sobre la velocidad, ciclo de trabajo, opciones de ruta, etc.
Para obtener mayor información sobre cómo estimar los niveles de vibración en su sitio
consulte ISO/TR 25398.
Directrices para reducir los niveles de vibración:
 Utilice el tipo y tamaño adecuado de máquina con equipo opcional y

accesorios/herramientas para la tarea.
 Mantenga el suelo en buenas condiciones.
- Elimine las piedras grandes y obstáculos.
- Rellene los agujeros y zanjas.
- Proporcione horarios de máquinas y programas para mantener el estado del
terreno.
Ajuste la velocidad, operaciones, seleccione una ruta apropiada para minimizar el nivel de
vibración.
- Reduzca la velocidad en terrenos irregulares.

- Esquive los obstáculos y el suelo desparejo.
- Si el trabajo se realiza en terreno irregular, una opción podría ser utilizar
máquinas con control remoto.
 Realice las siguientes operaciones con suavidad:

- Dirección
- Freno
- Aceleración
 Asegúrese de que el asiento sea mantenido y ajustado correctamente.
- Ajuste el asiento y su suspensión al peso y altura del operador.

- No sobrecargue el asiento de acuerdo a la especificación.
- Inspeccione y mantenga el mecanismo de suspensión y ajuste.
- Utilice el cinturón de seguridad.
 Reduzca las vibraciones para los ciclos largos de trabajo o distancias largas de
recorrido.
- Si no se cuenta con un sistema de suspensión, reduzca la velocidad para

evitar el rebote.
- Transporte la máquina entre los lugares de trabajo de ser posible.
 Otros factores de riesgo también pueden ocasionar dolor de espalda. Se pueden
reducir mediante:
- El ajuste del asiento y los controles para lograr una buena postura.
- El ajuste de los espejos para reducir una posición torcida.
- Descansos para reducir largos periodos de permanecer sentado.
- Evitar saltar desde la máquina.
- La reducción del manejo y levantamiento reiterado de objetos pesados.
Limitaciones de Exposición a las Vibraciones

Exposición del operador a la vibración en virtud de los requerimientos de la cláusula 22.2
del Anexo I de la Directiva relativa a las maquinarias 89/392/CEE y la Directiva
91/368/CEE, EN791 Anexo ACI. 4.1, la perforadora ha sido probada y el valor cuadrático
medio ponderado en frecuencia de la aceleración a la que están sujetos los miembros
superiores no excede de 2.5 m/s. El valor cuadrático medio ponderado en frecuencia de
la aceleración a la que está sujeto el cuerpo (en pie y sentado) no excede de 0.5 m/s2.
Las pruebas se realizaron con la máquina funcionando a la velocidad de funcionamiento
del motor. La máquina se encontraba sobre una superficie de concreto.

PV-271D Límites de Estabilidad y Pendiente
PV-271D (Paso Simple) límites en orugas con configuración de 3 o 4 gatos de estabilidad

y pendiente.
PV-271 ESTABILIDAD
Con la perforadora sobre orugas
Torre ARRIBA Torre ARRIBA
Pendiente hacia el EP Pendiente hacia el ENP
(Extremo de (Extremo de no
perforación) perforación)
Torre ABAJO Torre ABAJO


Inclinación hacia el LCC Inclinación hacia el LC
(Lado contrario a la cabina) (Lado de la cabina)

Inclinación hacia el LCC Inclinación hacia el
(Lado contrario a la LC
cabina) (Lado de la cabina)
Los frenos resistirán en todos los grados según se especifica en el cuadro de pendiente.

PV-271D (Paso simple) límites en gatos con configuración de 3 o 4 gatos.
PV-271 ESTABILIDAD y
límite de nivelación con la
perforadora sobre gatos
Torre ARRIBA
Torre ARRIBA Pendiente hacia el
ENP
Pendiente hacia el EP (Extremo de no
(Extremo de perforación) perforación)


(Lado contrario a la (Lado de la cabina)
cabina)
Inclinación hacia el Inclinación hacia el LC
LCC (Lado de la cabina)
(Lado contrario a la
cabina)

Inclinómetros (Pendiente e Inclinación) PV-271D
Los inclinómetros de pendiente e inclinación brindan al operador información importante

acerca de la perforadora durante el transporte y configuración de la perforadora con los
gatos. Los inclinómetros se encuentran dentro de la cabina.
Inclinómetro de Pendiente (Gatos u Orugas)
PELIGRO
AL NIVELAR EL EQUIPO ASEGURARSE DE QUE LA PENDIENTE NO EXCEDA EL LÍMITE DE
ESTABILIDAD. EXCEDER ESTOS LÍMITES PUEDE RESULTAR EN LESIONES SERIAS O MUERTE.
Inclinómetro de Inclinación (Gatos u Orugas)
PELIGRO

PV-275D Límites de Estabilidad y Pendiente

PV-275D (Paso Múltiple) límites en orugas con configuración de 3 o 4 gatos de
estabilidad y pendiente.
PV-275 ESTABILIDAD
con la perforadora sobre orugas


(Extremo de perforación) (Extremo de no perforación)

(Lado contrario a la cabina) (Lado de la cabina)
Inclinación hacia el LCC Inclinación hacia el
(Lado contrario a la LCC
cabina) (Lado de la cabina)
Los frenos resistirán en todos los grados según se especifica en el cuadro de pendiente.

PV-275D (Paso Múltiple) límites en gatos con configuración de 3 o 4 gatos.
PV-275 ESTABILIDAD
y límite de nivelación con
la perforadora sobre gatos

Pendiente hacia el EP Pendiente hacia el
(Extremo de ENP
perforación) (Extremo de no
perforación)


(Lado contrario a la (Lado de la cabina)
cabina)
Torre ARRIBA
Torre ARRIBA Inclinación hacia
Inclinación hacia el LCC el LC
(Lado contrario a la (Lado de la
cabina) cabina)

Inclinómetros (Pendiente e Inclinación) PV-275D
Los inclinómetros de pendiente e inclinación brindan al operador información importante

acerca de la perforadora durante el transporte y configuración de la perforadora con los
gatos. Los inclinómetros se encuentran dentro de la cabina.
Inclinómetro de Pendiente (Gatos u Orugas)
PELIGRO
Inclinómetro de Inclinación (Gatos u Orugas)
PELIGRO

Cuadros de Limitación de la Visibilidad

VISTA SUPERIOR – TORRE HORIZONTAL
LAS ÀREAS FUERA DE LAS LÍNEAS

PUNTEADAS ESTÁN EN LA ZONA DE
PELIGRO DE VISIBILIDAD
NOTA: La siguiente información aplica a ambos cuadros de visibilidad.
1. Se requiere que el operador examine su campo visual al operar la máquina.

2. Se cuenta con un sistema opcional de circuito cerrado de televisión (CCTV)
para mejorar la visibilidad.
3. Se requiere la organización adecuada del lugar de trabajo para reducir los
peligros derivados de la visibilidad restringida.
4. Los equipos opcionales o las modificaciones de la configuración de la
máquina por parte del usuario pueden derivar en la visibilidad restringida.

VISTA SUPERIOR – TORRE VERTICAL
LAS ÀREAS FUERA DE LAS LÍNEAS

PUNTEADAS ESTÁN EN LA ZONA DE
PELIGRO DE VISIBILIDAD

Equipo Estándar y Especificaciones
PELIGRO
Su vida podría estar en peligro si no se cumple con lo siguiente. NO
agregue accesorios a la máquina que puedan entrar dentro del área de
protección del operador, reducir la visibilidad, restringir las salidas de
emergencia o agregar peso que exceda el peso de certificación.
Consulte el manual del operador o contacte a su distribuidor para
obtener todos los requerimientos de inspección y las instrucciones de
mantenimiento.
Elementos Estándar en la PV-271D y PV-275D

• Cabina aislada, presurizada, con aire acondicionado y vidrios polarizados, y
asiento para el operador con cinturón de seguridad.
3
• Compresor de aire de 1900 CFM @ 110 psig (54.0 m /min. @ 7.6 bar).
• Motor diesel Caterpillar C27 – 800 hp (618 kW) @ 1800 rpm.
• Motor diesel Cummins QSK19 – 755 hp (563 kW) @ 1800 rpm.
• Chasis Caterpillar 345SL con tensores hidráulicos para la oruga.
• Chasis Atlas Copco ACGT-3400 (extendida) con tensores hidráulicos para la
oruga.
• Sistema de alimentación del cable accionado por cilindros hidráulicos.
• Cabezal rotativo accionado por motor hidráulico; torsión máxima 8,700 pies/lb
(11,800 Nm); rango de velocidad 0 – 150 rpm.
• Fijación remota de la torre hidráulica.
• Carrusel:
a. Carrusel de 2 varillas para las varillas de perforación de 6-1/4 a 8-5/8 pulgadas
(159 mm a 219 mm) (PV271).
b. Carrusel de 4 varillas para las varillas de perforación de 6-1/4 a 8-5/8 pulgadas
(159 mm a 219 mm) (PV275).
• Sistema de lubricación automática con bomba eléctrica y temporizador.
• Banco central de prueba hidráulico.
• Cambiador de varilla "anti-golpes".
• Llave de interrupción activada hidráulicamente (mandril en forma de horquilla).
• Llave hidráulica auxiliar de manos libres.
• Montacargas auxiliar con capacidad de 8,000 lb (3,629 kg).

• Cortinas de protección contra polvo de retracción hidráulica.

• Dos gatos de nivelación de recorrido de 48 pulgadas (1.2 m) y uno de 60 pulgadas
(1.52 m).
• Paquete de enfriamiento (enfriador de aceite del compresor/hidráulico, radiador
del motor y enfriador de aire de carga del motor) clasificado para 125 °F (52 °C)
de temperatura ambiente en condiciones de aire estándar.
• Tanque de combustible de 350 galones americanos (1,325 litros).
• Filtros de admisión de aire separados para el motor y el compresor de aire.
• Armazón de vigas estructurales de acero de ala ancha con montaje de horquilla
de oscilación.
• Paquete de iluminación nocturna de 14 luces (bombilla halógena de 70 vatios).
• Indicación de la posición del gato.
• Alarma de desplazamiento

Estructura Principal
La estructura principal de la perforadora de la Serie PV-270D, diseñada y soldadura
fabricada según las especificaciones de Atlas Copco, lo que hacen que la perforadora
sea excepcionalmente estable. Viga de acero estructural de ala ancha de 24 pulgadas
(610 mm) por 162 lb/pies (241 kg/m) para los rieles y crucetas.
Tabla 2: Especificación de la Estructura Principal:
Especificación de la Estructura Principal:
Soldadura fabricada según las especificaciones de Atlas

Diseño:
Copco
Viga-I de acero estructural de ala ancha de 24 pulgadas (610

Construcción:
mm) por 162 lb/pies (241 kg/m)
Gatos de nivelación:
Extremo que no perfora

(1) 7” diámetro x recorrido de 60” (177.8 mm x 1,524 mm)
(estándar):
Extremo que perfora

(2) 6” diámetro x recorrido de 60” (152.4 mm x 1,524 mm)
(opcional):
Extremo que perfora: (2) 7” diámetro x recorrido de 48” (177.8 mm x 1,219 mm)
Acceso: Dos escaleras de acceso con escalones inferiores flexibles

Gatos de Nivelación
Las perforadoras de la serie estándar PV-270D utilizan un sistema de gato de nivelación hidráulico
de tres puntos para mantener la perforadora estable durante la perforación. Está disponible de
manera opcional un cuarto (4) sistema de gatos de nivelación.
GATOS DEL EXTREMO

CONFIGURACIÓN OPCIONAL DE 4 GATOS QUE NO PERFORA
GATO DEL
EXTREMO QUE
PERFORA
GATOS
GATOSDEL
DELEXTREMO
EXTREMOQUE
PERFORA
QUE PERFORA
Tabla 3: Especificaciones del Gato de Nivelación:
Especificaciones del Gato de Nivelación:

Tipo: Cilindro hidráulico con válvulas de retención dobles
Número: Tres (estándar con perforadora)
Cuatro (disponible como opción)
Diámetro x recorrido/Diámetro de la
varilla:
7” diámetro x recorrido de 48”/diámetro de varilla 5.25”
(Dos) Extremo que perfora:
(177.8 mm x 1,219mm / 133 mm)
(Uno) Extremo que no perfora 7” diámetro x recorrido de 60”/diámetro de varilla 5.25”
(estándar): (177.8 mm x 1,524mm / 133 mm)
(Dos) Extremo que no perfora 6” diámetro x recorrido de 60”/diámetro de varilla 4.50”
(opcional): (152 mm x 1,524mm / 114 mm)
Válvulas de retención dobles: Configuradas a 4,500 psi (310.3 bar)

Especificaciones del Gato de Nivelación:
Capacidad de elevación aproximada del equipo:

Lado que perfora (igual para 3 o 4
62,500 lb cada uno (28350 kg)
gatos):
Lado que no perfora (estándar para 91,000 lb cada uno (41277 kg)
3 gatos):
Lado que no perfora (opcional para 50,620 lb cada uno (22961 kg)
4 gatos):
Forma/área del apoyo del gato:
(2) Apoyo del gato del lado que Redondo 34” de diámetro (863.6 mm)
perfora (igual para 3 o 4 gatos):
(1) Apoyo del gato del lado que no Redondo 44” de diámetro (1117.6 mm)
perfora (estándar para 3 gatos):
(2) Apoyo del gato del lado que no Triangular de 759 pulg2 (4897 cm2)
perfora (opcional para 4 gatos):
Presión aproximada sobre el apoyo (máxima):
Lado que perfora (3 o 4 gatos): 68.9 psi (475 kPa)
Lado que no perfora (3 gatos): 59.9 psi (413 kPa)
Lado que no perfora (opcional para
66.7 psi (460 kPa)
4 gatos):
Pantalla RCS de indicación de "posición
Indicación de posición del gato:
elevada del gato"

Chasis y Sistema de Propulsión

La perforadora de la Serie PV-270D utiliza un chasis de tipo excavadora, construido
conforme a las especificaciones de Atlas Copco Drilling Solutions. Una horquilla de
oscilación de "balancín" permite que la perforadora se propulse sobre suelo irregular con
esfuerzo de torsión reducido sobre la estructura principal.
El chasis es accionado directamente por un sistema de engranajes planetarios y dos
motores hidráulicos. Ambas orugas son controladas individualmente y cada oruga actúa
como una unidad independiente a los efectos de la dirección. Las orugas se ajustan
hidráulicamente con un sistema de muelle de retracción y están equipadas con zapatas
de garra triple reemplazables.
Tabla 4: Chasis y Especificaciones de Propulsión, Serie PV-271D
Especificaciones de la PV-271D
Modelo: Caterpillar 345XL Atlas Copco ACGT3400EXT.
Construcción: Tipo excavadora baja con rodillos clase 345, ruedas dentadas y
orugas
Longitud total: 21’-3” (6.53 m) 21’-4.6” (6.52 m)
Apoyo sobre el
17’-11” (5.46 m) 18’-1” (5.52 m)
suelo:
Montaje: Balancín oscilante (5° de cada lado; 10° en total)
Estructura lateral: Fabricación de soldadura personalizada
Clasificación de
GVW (peso bruto 200,000 lb (90,719 kg) 180,000 lb (81,847 kg)
del vehículo):
Ajuste de enrollado: Tensor (grasa), muelle de retracción
Rodillos:
Rodillos superiores: 3 por lado, con cojinetes sellados de por vida
Rodillos inferiores: 13 por lado, con cojinetes sellados de por vida
Ubicación: Equidistantes entre la polea tensora y la rueda dentada

Accionamiento del La tracción por orugas se Desenganche estándar
remolque: acciona manualmente para el para remolque
remolque de emergencia
Relación de transmisión
147.2:1 148:1
final:
Motor de propulsión (Dos):
Tipo: Hidráulico, pistón axial
Desplazamiento del motor: 9.79 pulgadas cúbicas/rev (160.5 cm cúbicos/rev)
Clasificación de HP de
170 hp (126.8 kW)
entrada
Distancia al suelo del 19.4 in (49.3 cm)
motor:
Transmisión: Hidrostática, accionamiento por motor de circuito
cerrado, mediante reductor de velocidad de la rueda
dentada.
0-1.0 mph (0-1.61
Velocidad de propulsión: 0-1.1 mph (0-1.77 km/hr)
km/hr)
Zapatas de orugas:
Ancho: 35.4 in (899 mm)
Tipo: Garra triple
Presión sobre el suelo: 13 psi (89.6 kPa)
Freno: Tipo disco, aplicado a resorte, accionamiento hidráulico
Capacidad estática del 738 pies/lb (987 N-m) 590 pies/lb (800 N-m)
freno de mano:
Tabla 5: Chasis y Especificaciones de Propulsión, Serie PV-275D
Modelo: Caterpillar 345SL Atlas Copco ACGT3400
Tipo excavadora baja con rodillos clase 345, ruedas dentadas y
Construcción:
orugas
Longitud total: 19’-8” (5.99 m)
Apoyo sobre el
16’-4” (4.98 m)
suelo:
Montaje: Balancín oscilante 5° de cada lado; 10° en total
Estructura lateral: Fabricación de soldadura personalizada
Clasificación de
GVW (peso bruto 180,000 lb (81,847 kg)
del vehículo):

Ajuste del enrollador: Ajuste del tensor (lubricación), muelle de retracción

Rodillos:
Rodillos superiores: 3 por lado, con cojinetes sellados de por vida
Rodillos inferiores: 13 por lado, con cojinetes 12 por lado, con cojinetes
sellados de por vida sellados de por vida
Ubicación: Equidistantes entre la polea tensora y la rueda dentada
Accionamiento del La tracción por orugas se
remolque: acciona manualmente para el Desenganche estándar para
remolque
remolque de emergencia
Relación de
128.6:1 148:1
transmisión final:
Motores de propulsión (Dos):
Tipo: Hidráulico, pistón axial
Desplazamiento del 9.79 pulgadas cúbicas/rev (160.5 cm cúbicos/rev)
motor:
Clasificación de HP
170 hp (126.8 kW)
de entrada:
Distancia al suelo
19.4 in (49.3 cm)
del motor:
Transmisión: Hidrostática, accionamiento por motor de circuito cerrado,
mediante reductor de velocidad de la rueda dentada.
Velocidad de
0-1.2 mph (0-1.93 km/hr) 0-1.0 mph (0-1.61 km/hr)
propulsión:
Zapatas de orugas:
Ancho: 35.4 in (899 mm)
Tipo: Garra triple
Presión sobre el
13 psi (89.6 kPa)
suelo:
Freno: Tipo disco, aplicado a resorte, accionamiento hidráulico
Capacidad estática 738 pies/lb (987 N-m) 590 pies/lb (800 N-m)
del freno de mano:

Manejo de Torre, Carrusel y Tubería de Perforación

La torre está construida con tubos rectangulares de acero soldado con arriostramiento
transversal en ambos lados y en la parte posterior. La fabricación está construida por
Atlas Copco en un montaje especial rotativo que ayuda a proporcionar soldaduras
óptimas. Un conjunto de poleas en la parte superior e inferior de la torre soportan los
cables de alimentación.
El montaje de la torre presenta un cabezal rotativo de impulsión hidrostática y el sistema
de alimentación hidráulica de la perforadora. El sistema de alimentación consta del
cabezal rotativo, dos cilindros de alimentación hidráulica y cables de alimentación
conectados a la parte superior e inferior del cabezal rotativo.
Un cambiador interno de la varilla de perforación tipo carrusel se encuentra montado en
la torre. Dos cilindros hidráulicos suben y bajan la torre. La fijación de la torre se realiza
desde dentro de la cabina del operador. También está disponible la opción de perforación
angular.
Tabla 6: Especificaciones de la Torre
Especificaciones de la torre
PV-271 Paso simple PV-275 Paso múltiple
Soldadura fabricada conforme las especificaciones de Atlas
Diseño de la torre:
Copco
Construcción: Cuatro (4) miembros principales, parte delantera abierta, tubos
de acero rectangulares.
Elevación de la torre: Dos cilindros hidráulicos; torre activa (se eleva y se baja con el
carrusel completo y el cabezal rotativo en la parte superior de la
torre).
Rotación: Cabezal de rotación accionado
Cambio de varillas: Carrusel interno de dos (2) Carrusel interno de cuatro (4)
varillas con retención de varillas con retención de
cerradura de llave cerradura de llave
Longitud del tubo de
25 pies (7.6 mm) 40 pies (12.2 mm)
perforación
Oscilación del carrusel: Dos (2) cilindros hidráulicos
Regulador del carrusel: Engranaje principal accionado por
Cilindro hidráulico
motor hidráulico
Protección del carrusel: Sistema "anti-golpes" limitador de la fuerza de alimentación
cuando el carrusel está fuera de su posición replegada.
Soporte de la varilla: Sujeción y actuación del cilindro hidráulico para centrar la varilla
de perforación.
Desenroscado primario: Horquilla deslizante accionada hidráulicamente, rotación
inversa, accionada desde la consola de los operadores.
Desenroscado auxiliar: Llave de tenazas accionada hidráulicamente con mordaza
ajustable para compensar el desgaste (diseño patentado).
Montacargas auxiliar: Montacargas accionado por motor hidráulico; capacidad del
tambor solo 8,000 lb (3628.73 kg); clasificación actual de 4,000
lb (1814.4 kg).

Especificaciones de la Torre
Manejo de la manguera: Transportador de manguera con guía de bandeja para
manguera.
Cambio de la Tubería de Perforación

El cambio de la tubería de perforación se realiza desde la consola del operador. Se utiliza
una llave de horquilla deslizante posicionada hidráulicamente para desacoplar la unión
con impacto limitado que reduce la fuerza de choque sobre la torre, el carrusel, el cabezal
rotativo y los componentes de alimentación.
PV-271D (Paso simple)
El carrusel cuenta con dos varillas de perforación de 25 pies (7.6 m). Dos cilindros
hidráulicos mueven el cambiador de varillas hacia adentro y afuera de la posición de
carga debajo del cabezal rotativo. Un único cilindro hidráulico hace girar el carrusel para
graduar la tubería de perforación debajo del cabezal rotativo para cambiarlo. El exclusivo
diseño del carrusel con cerradura de llave bloquea de manera segura la tubería de
perforación en la parte inferior y superior del mismo para garantizar la máxima seguridad
para el almacenamiento y cambio de la varilla de perforación.
PV-275D (Paso múltiple)
El carrusel cuenta con cuatro varillas de perforación de 40 pies (12.19 m). Dos cilindros
hidráulicos mueven el carrusel hacia adentro y afuera de la posición de carga debajo del
cabezal rotativo. Un engranaje principal accionado por motor hidráulico hace girar el
carrusel para graduar la tubería de perforación debajo del cabezal rotativo para
cambiarlo. El exclusivo diseño del carrusel con "cerradura de llave" bloquea de manera
segura la tubería de perforación en la parte inferior y superior del mismo para garantizar
la máxima seguridad para el almacenamiento y cambio de la tubería de perforación.
Se provee un montacargas auxiliar para el manejo de tubos de perforación y accesorios.
Se proporciona de manera estándar un cambiador "anti-golpes" de la tubería de
perforación, que limita la fuerza de alimentación del cabezal rotativo hasta que el carrusel
se desplaza completamente hacia la posición hacia afuera e impide el movimiento del
mismo si el cabezal no se encuentra en la parte superior de la torre.
Tabla 7: Tubería de Perforación Estándar de la PV-271D
Diámetro del Diámetro del Profundidad Profundidad del

Número
tubo tubo del agujero agujero
máximo
(pulgadas) (milímetros) (pies) (metros)
6-1/4” 159 mm 4 105 pies 32 m
7" 178 mm 4 105 pies 32 m
7-5/8” 194 mm 4 105 pies 32 m
8" 203 mm 4 105 pies 32 m
8-5/8” 219 mm 4 105 pies 32 m
Incluye un tubo debajo del cabezal rotativo, y selección del carrusel para el número máximo
de varillas.

Tabla 8: Tubería de Perforación Estándar de la PV-275D
Diámetro del Diámetro del Profundidad Profundidad

Número
tubo tubo del agujero del agujero
máximo
(pulgadas) (milímetros) (pies) (metros)
6-1/4” 159 mm 5 195 pies 59.4 m
7" 178 mm 5 195 pies 59.4 m
7-5/8” 194 mm 5 195 pies 59.4 m
8" 203 mm 5 195 pies 59.4 m
8-5/8” 219 mm 5 195 pies 59.4 m
Incluye un tubo debajo del cabezal rotativo, y selección del carrusel para el número
máximo de varillas.
Tabla 9: Especificaciones de la Tubería de Perforación
Tipo de
Diámetro Longitud Pared Rosca
equipo
6-1/4” PV-271D 25 pies (7.62 m) 1 pulg (25.4 mm) 4” Beco

(159 mm)
PV-275D 40 pies (12.2 m)
7" PV-271D 25 pies (7.62 m) 1 pulg (25.4 mm) 4-1/2” Beco

(178 mm)
PV-275D 40 pies (12.2 m)
7-5/8” PV-271D 25 pies (7.62 m) 1 pulg (25.4 mm) 5-1/4” Beco

(194 mm)
PV-275D 40 pies (12.2 m)
8" PV-271D 25 pies (7.62 m) 1 pulg (25.4 mm) 5-1/4” Beco

(203 mm)
PV-275D 40 pies (12.2 m)
8-5/8” PV-271D 25 pies (7.62 m) 1 pulg (25.4 mm) 6” Beco

(219 mm)
PV-275D 40 pies (12.2 m)

Cabezal Rotativo
El cabezal rotativo (también llamado cabezal de potencia o cabezal) se utiliza para girar
la broca de perforación para agregar o quitar la varilla de perforación de la sarta de
perforación. La sarta de perforación está conectada al cabezal rotativo.
Dos motores hidráulicos accionan la rotación del cabezal rotativo. El manómetro de
rotación (sección 4 Controles e Instrumentos de Funcionamiento), ubicado en la consola
de control, muestra la cantidad de presión hidráulica que se aplica a los motores del
cabezal rotativo en forma de velocidad de rotación. Las velocidades que oscilan entre 0-
150 rpm se pueden obtener utilizando este cabezal rotativo. Consulte la sección 4 para
obtener más información acerca de los controles del operador.
Un adaptador de husillo reemplazable entre el husillo del cabezal rotativo y la tubería de
perforación se proporciona como equipo estándar, junto con las guías reemplazables del
cabezal. Los cables de empuje (alimentación) y retroceso (retracción) están conectados a
las placas de montaje, las cuales están conectadas a la carcasa del cabezal rotativo.
SERIE PV-270 CABEZAL ROTATIVO con BOMBA
DEDE DE LUBRICACIÓN
MOTOR
MOTOR
FILTRO DE
LUBRICACIÓN
FILTRO DE LUBRICACIÓN
BOMBA DE
SUCCIÓN
BOMBA DE LUBRICACIÓN
Tabla 10: Especificaciones del Cabezal Rotativo
Especificaciones del Cabezal Rotativo

Diseño: Reducción con engranaje recto de dos etapas en carcasa de
fundición (15.227:1)
Motores de rotación: Dos (2) motores hidráulicos de pistón axial y desplazamiento
variable (6 pulgadas cúbicas/rev)
Potencia de rotación: 181 HP (136 kW) (eficiencia 100%)
Torsión de rotación: 8,700 pies/lb (11,800 Nm) [0-105 rpm]
Velocidad de
0-150 rpm en desplazamiento mínimo
rotación:
Control de la Ajustable infinitamente a lo largo del rango; velocidad máxima fijada
velocidad: mediante ajuste manual del desplazamiento del motor
Guías del cabezal: Reemplazables, nylatron (disulfuro de molibdeno)
Función: Girar la broca de perforación

Sistema de Alimentación
El sistema de alimentación hidrostática de circuito cerrado es alimentado por dos cilindros
de alimentación hidráulica de pistón doble y varillas dobles, que suben y bajan el cabezal
rotativo suave y positivamente por medio de cables de acero de alta resistencia para el
empuje (alimentación) y el retroceso (retracción). Este sistema funciona de manera más
eficiente que otros diseños debido a flujos más bajos y la caída resultante de presión
reducida. Esto permite que las bombas hidráulicas funcionen en el punto más eficiente de
sus curvas de rendimiento. Cuando la estructura del carro se mueve hacia arriba y abajo
de la torre, el cabezal rotativo se mueve en la misma dirección pero al doble de la
velocidad del carro. El uso del sistema de cables de alimentación supone una ventaja
sobre la alimentación mecánica tal como la reducción de peso general en el sistema de la
torre y de la alimentación. También es más fácil detectar el desgaste en el sistema de
cables.
La tensión automática del cable en la Serie PV-270 asegura la alineación exacta del
cabezal, mejora la vida útil del cable y elimina el tiempo de inactividad de la perforadora
debido a la tensión del cable. La PV-271 y PV-275 utilizan un sistema de alimentación por
cable que es más liviano y menos costoso que los sistemas tradicionales de alimentación
por cadena. El cable también lleva a una perforación más fácil, que ayuda a incrementar
la vida útil de la broca y del sistema de alimentación.
La presión de empuje se indica en la pantalla táctil del RCS y muestra la cantidad de
presión hidráulica descendente que ejerce el sistema de alimentación (cilindros) sobre la
broca. Un único controlador de alimentación de la perforadora para el funcionamiento de
la dirección y la velocidad de alimentación de la perforadora permite al operador un
funcionamiento mucho más fácil mientras proporciona velocidades de retracción y
alimentación descendente más rápidas (consultar la sección 4, Controles de
Funcionamiento).
CILINDRO DEL TENSOR DE LA CORONA
PARTE SUPERIOR DE LA TORRE
MOTOR DEL TENSOR BASE

PARTE INFERIOR DE LA TORRE

Tabla 11: Especificaciones del Sistema de Alimentación
Especificaciones del Sistema de Alimentación

Diseño: Alimentación del cable accionado por cilindros
hidráulicos.
Profundidad máxima del La perforadora PV-271D (paso simple) está diseñada
agujero: para perforar a profundidades de 55 pies (16.8 m) en
un paso simple. Un carrusel estándar que sostiene
dos varillas adicionales de 25 pies (7.6 m), incrementa
la capacidad de profundidad a bordo a 105 pies (32
m).
La perforadora PV-275D (paso múltiple) está
diseñada para perforar a una profundidad máxima de
195 pies (59.4 m). Un carrusel estándar sostiene
cuatro varillas de 40 pies (12.2 m).
Sarta de perforación: La sarta de perforación consta del husillo del cabezal
rotativo, resorte amortiguador/cupla de combinación o
acoplamiento del husillo, varilla de perforación,
dispositivo de la broca o estabilizador y la broca de
perforación.
Cilindros de alimentación: Dos (2) cilindros hidráulicos de pistón doble y varilla
doble (diseño patentado).
Peso en la broca: 0 a 75,000 lb (0 a 34,019 kg)
Diámetro interior del cilindro: 5.0 in (127 mm)
Diámetro de la varilla: 3.75 in (95.25 mm)
Recorrido:
PV-275 23 pies-3 pulg (7.1 m)
PV-271 (55 pies SP) 32 pies-3 pulg (9.8 m)
PV-271 (65 pies SP) 33 pies-3 pulg (10.1 m)
Diámetro exterior de la polea: 23.5 pulg (597 mm)
Fuerza de empuje hidráulico: 0 a 75,000 lb (0 a 34,019 kg)
Fuerza de retroceso hidráulico: 0 a 35,000 lb (0 a 15,876 kg)
No. de poleas de empuje: Cuatro (4)
Cables de empuje
Dos (2)-1 pulgada (25.4 mm) de diámetro
(alimentación):
No. de poleas de retroceso: Cuatro (4)
Cables de retroceso
Dos (2)-1 pulgada (25.4 mm) de diámetro
(retracción):
Velocidad de alimentación: Alimentación de 126.7 pies/min (38.6 m/min)
Velocidad de retracción: Retracción de 158.1 pies/min (48.2 m/min)
Tensión automática: Tensión automática, gatos de rosca accionados por
motor hidráulico para los cables de empuje; cilindros
hidráulicos para los cables de retroceso (diseño
patentado).

Generador
El generador (o sistema de transmisión) consta de un motor diesel directamente
conectado a un compresor de aire en un extremo y al engranaje de transmisión de la
bomba hidráulica de 3 agujeros en el otro extremo. Este conjunto completo del generador
está montado sobre su propia sub-base, la cual después se monta sobre la estructura
principal del equipo de perforación. Esta disposición del montaje separa las vibraciones
de torsión de la estructura principal del generador, como así también del generador a la
estructura principal.
Se provee un silenciador de alta potencia para reducir la emisión sonora del motor. Los
filtros independientes del motor y del compresor de aire cuentan, como característica
estándar, con cubiertas anti-polvo para el fácil mantenimiento.
Tabla 12: Especificaciones del Generador
Especificaciones del generador

Opciones del motor diesel: Cummins QSK19 /755 HP (555 kW) @ 1800 rpm (XL1900
CFM)
Caterpillar C27 /800 HP (596 kW) @ 1800 rpm (XL-1900
CFM) y (2100 rpm HP/1450 CFM)
Caterpillar C32 /950 HP (708 kW) @ 1800 rpm (XL-2600
CFM)
Velocidad del motor: 1800 rpm
Clasificación de las
Certificado por EPA para 750+ hp en NIVEL 2
emisiones:
Compresor de aire: XL-1900 CFM @ 110 psi
XL-2600 CFM @ 110 psi
1450 CFM @ 350 psi
Sistema de refrigeración: Radiador de lado a lado, refrigerador de aceite
hidráulico/aceite del compresor, refrigerador del aire de
sobrealimentación del motor y del radiador del motor.
Capacidad de
125 °F (52 °C)
refrigeración:
Capacidad de combustible: Capacidad para 350 galones (1,325 litros) como estándar.
Está disponible la opción de 612 galones (2,366 litros) de
capacidad en dos tanques.
Montaje del generador: Estructura auxiliar de aislamiento instalada.
Filtros de aire: Filtros de aire de tres etapas independientes para el motor
y el compresor de aire (se requieren 2 filtros de aire para
el motor Caterpillar).
Parada automática: Presión baja de aceite, nivel bajo de refrigerante,
temperatura alta del agua, temperatura alta del
compresor.

Sistema de Refrigeración
El sistema simple de refrigeración de lado a lado está diseñado para refrigerar el aceite
hidráulico, el aceite del compresor y el refrigerante del motor diesel. Los enfriadores están
montados de lado a lado en un conjunto y cada sección puede ser extraída en forma
individual para el mantenimiento fácil. Este sistema proporciona 125 °F (52 °C) de
temperatura ambiente con un solo conjunto de motor y un ventilador potente que gira a
velocidades relativamente bajas. Este diseño es más eficiente y produce menos ruido que
las disposiciones de enfriadores dobles. La presión baja de aceite, el nivel bajo de
refrigerante, la temperatura alta del agua, la temperatura alta del compresor causarán la
parada del motor.
Tabla 13: Sistema de Refrigeración
Especificaciones del Sistema de Refrigeración

Tipo: Radiador de lado a lado, refrigerador de aceite hidráulico/aceite
del compresor, refrigerador del aire de sobrealimentación del
motor y del radiador del motor.
Accionados hidráulicamente, de 54” (1371.6 mm) de diámetro, 8
Ventiladores:
aspas
Desplazamiento fijo, motor de pistón axial de 8 pulgadas
Ventilador principal:
cúbicas/rev (131 cc/rev)
Desplazamiento fijo, motor impulsado por engranaje de 0.67
Ventilador CAC
pulgadas cúbicas/rev (11 cc/rev)
Clasificación: 125 °F (52 °C) de temperatura ambiente a nivel del mar
Función: Enfría el agua del motor, el aceite hidráulico y del compresor

Enfriador Nivel 4
ENFRIADOR
NIVEL 4
Tabla 14: Sistema de Refrigeración
Especificaciones del Sistema de Refrigeración
Tipo: Radiador de lado a lado, refrigerador de aceite hidráulico,

refrigerador del aire de sobrealimentación del motor y del
radiador del motor.
Ventiladores: Accionados hidráulicamente, diámetro de 54” (1,371.6 mm), 8
aspas
Ventilador principal: Desplazamiento fijo, motor de pistón axial de 8 pulgadas
cúbicas (131 cc/rev)
Ventilador CAC: Desplazamiento fijo, motor impulsado por engranaje de 0.67
pulgadas cúbicas/rev. (11 cc/rev)
Clasificación: 125 ° F (52° C) de temperatura ambiente al nivel del mar
Función: Enfriar el agua del motor, aceite hidráulico y del compresor

Compresor de Aire
El compresor de aire estándar que se utiliza en la perforadora Serie PV-270D está
fabricado por Ingersoll-Rand y tiene el diseño de tornillo rotativo asimétrico lubricado. Los
rodamientos de rodillo cónicos se utilizan para manejar el empuje axial y las cargas
radiales. La capacidad del receptor es de 38 galones (144 litros). El compresor es
accionado directamente por el motor diesel.
La Serie PV-270D cuenta con el Sistema Electrónico de Control de Regulación de Aire
(EARS, por sus siglas en inglés). El sistema está diseñado para entregar control de
volumen de aire variable (dentro de la capacidad del sistema), manteniendo al mismo
tiempo una presión constante de aire. El ajuste de la presión de aire permite al operador
optimizar la productividad mediante el uso de la perilla de flujo para controlar la válvula de
mariposa, la cual permite la reducción del flujo de aire de retorno al compresor al mismo
tiempo que se mantiene la configuración de presión de aire. Se cuenta con una bomba de
aceite estándar para mantener el flujo de aceite continuo cuando la entrada del
compresor está cerrada.
El equipo estándar para los compresores de aire incluye un filtro de aire independiente de
tipo seco, de tres etapas, y los instrumentos y controles completos. El sistema de
lubricación incluye un enfriador de aceite, una válvula de desvío, filtro de aceite, bomba
de aceite y combinación de receptor de aire y tanque separador de aceite. También se
provee un sistema de parada de seguridad por temperatura elevada del aire de
extracción.

Tabla 15: Compresor de Aire de Baja Presión
Tipo: Tornillo rotativo asimétrico lubricado de baja presión de

una etapa
Volumen: 1900 CFM y 2600 CFM @ 110 psi (53.81 metros
cúbicos/min @ 758 kPa)
Tipo de rodamiento: Rodamiento de rodillo cónico
Lubricación de la unidad
Bomba de aceite del engranaje, positivo
de compresión:
Capacidad del receptor: 38 galones (143 litros)
Filtros de aire: Tres (3) etapas con 1 elemento primario y 1 de seguridad
Indicador de alarma de Los indicadores de Restricción Eléctrica indican cuando
suciedad: los filtros requieren mantenimiento.
Tipo de aceite: Aceite 150 del compresor de CA
RPM operativas: 1800 rpm
Fuente de alimentación: Accionado directamente por motor diesel
Tabla 16: Compresor de Aire de Baja Presión
Tornillo rotativo asimétrico lubricado de alta presión de

Tipo:
dos etapas, arriba/abajo
1450 CFM @ 350 psi (41.06 metros cúbicos/min @ 2,413
Volumen:
kPa)
Tipo de rodamiento: Rodamiento de rodillo cónico
Lubricación de la unidad
Bomba de aceite del engranaje, positivo
de compresión:
Capacidad del receptor: 38 galones (143 litros)
Filtros de aire: Tres (3) etapas con 1 elemento primario y 1 de seguridad
Indicador de alarma de Los indicadores de Restricción Eléctrica indican cuando
suciedad: los filtros requieren mantenimiento.
Tipo de aceite: Aceite 350 del compresor de CA
RPM operativas: 1800 rpm
Fuente de alimentación: Accionado directamente por motor diesel

Sistema Hidráulico
Todas las funciones de perforación y propulsión son accionadas hidráulicamente. El
sistema hidráulico consta de un depósito hidráulico con capacidad para 150 galones
(567.8 litros), bombas hidráulicas instaladas sobre una caja de engranajes de transmisión
de la bomba, motores hidráulicos y varias válvulas, cilindros, tuberías, mangueras, filtros
y manómetros. Un enfriador de aceite hidráulico garantiza temperaturas bajas del aceite
para maximizar la eficiencia del sistema y la vida del componente.
Para ofrecer un acceso fácil para su mantenimiento, las tres bombas hidráulicas están
montadas sobre una única caja de engranajes de transmisión de la bomba de tres
agujeros, accionada desde fuera del motor diesel mediante un eje de transmisión.
Dos bombas principales suministran energía hidráulica a las funciones de perforación
(alimentación de la perforadora y rotación) o a las funciones de desplazamiento
(propulsión). La bomba triple de circuitos auxiliares suministra aceite a todas las demás
funciones mediante las válvulas de 7 y 10 carretes (o válvulas de 11 carretes).
Tabla 17: Presiones del Sistema Hidráulico
Presiones del Sistema Hidráulico

Sistema de rotación: 4,500 psi (31,026 kPa)
Sistema de propulsión 4,500 psi (31,026 kPa)
Sistema de alimentación: Empuje máximo de 3,400 psi (23,442 kPa)
Retroceso de 4,500 psi (31,026 kPa)
Circuitos auxiliares: 3,000 psi (20,684 kPa)
Tabla 18: Especificaciones del Sistema Hidráulico:
Especificaciones del Sistema Hidráulico:

Transmisión de la válvula: Caja de engranajes de tres agujeros accionada desde el
eje de transmisión acoplado al motor.
Bombas principales: Dos (2) bombas bidireccionales, de pistón axial y
desplazamiento variable para las funciones de
alimentación, rotación y propulsión.
Bomba auxiliar: Una (1) bomba de paletas triple para todas las funciones
hidráulicas auxiliares.
Capacidad del tanque
150 galones (567.8 litros)
hidráulico:
Abrazaderas para mangueras tipo Stauff; tubería
Manejo de la manguera:
resistente cuando sea posible
Acoples hidráulicos: Junta tórica de superficie SAE
Filtrado: 2 filtros en la línea de drenaje corriente arriba del tanque;
2 filtros en la línea de retorno corriente arriba del colector
de sobrealimentación
Clasificación de filtrado: 3 micrones

Tabla 19: Depósito Hidráulico
Especificaciones del Depósito Hidráulico:

Capacidad: 150 galones (567.8 litros)
Ubicación: Junto al sistema de refrigeración del lado del colector de polvo
Indicador del nivel de aceite y manómetro de la temperatura del
Equipo estándar:
aceite
Bombas
Tabla 20: Bombas Principales
Especificaciones de la Bomba Principal:

Número: Dos (2)
Instaladas sobre la caja de engranajes principal de transmisión
Ubicación:
hidráulica
Tipo: Bombas bidireccionales, de pistón axial y desplazamiento
variable para las funciones de alimentación, rotación y propulsión.
Desplazamiento: 7.25 pulgadas cúbicas/rev (118.8 cc), 1800 x 1.27 = 2,286 rpm,
71.7 gpm
7.25 pulgadas cúbicas/rev (118.8 cc), 2100 x 1.10 = 2,310 rpm,
72.5 gpm
Función Suministra aceite a los motores de los cabezales rotativos, a los
cilindros de alimentación y a los motores de propulsión (una
bomba por oruga)
Tabla 21: Bomba Triple (Bomba Auxiliar)
Especificaciones de la Bomba Triple:

Número: Una (1)
Instalada sobre la caja de engranajes principal de transmisión
Ubicación:
hidráulica
Tipo: Bomba de paletas triple de desplazamiento fijo para todas las
funciones hidráulicas auxiliares.
Capacidad: Sección P1: 4.29 pulgadas cúbicas/rev (70.3 cc), 1800 x 1.27 =
2,286 rpm, 42.5 gpm
Sección P2: 4.29 pulgadas cúbicas/rev (70.3 cc), 1800 x 1.27 =
2,286 rpm, 42.5 gpm
Sección P3: 1.21 pulgadas cúbicas/rev (19.8 cc), 1800 x 1.27 =
2,286 rpm, 12.0 gpm
Función: Secciones P1 y P3: Motor(es) del ventilador del sistema de
refrigeración, cilindros de tensión del cable y válvula de
perforación/propulsión.

Especificaciones de la Bomba Triple:

Función: Sección P2: Suministra aceite a la válvula de 7 carretes (motor
del montacargas, cilindros de elevación de la torre, cilindros de la
cortina de protección contra polvo, cilindro del gato de nivelación
del lado de la cabina, cilindro del gato de nivelación trasero,
cilindro del gato de nivelación del lado del colector de polvo,
motor de inyección de agua y, válvula de 10 u 11 carretes
(cilindros del cambiador de varillas, cilindro de oscilación de la
llave de desenroscado, cilindros de abrazadera y giro de la llave
de desenroscado, cilindros de horquilla deslizante de
desenroscado, cilindros de soporte de la varilla, cilindros de
sujeción de la torre, cilindros de sujeción de la perforadora
angular, cilindro de regulación de la varilla, motores del tensor del
cable inferior y opción de control de aire de alta presión).
NOTA: Las bombas auxiliares siguientes solo se utilizan cuando la perforadora cuenta
con la opción de embrague hidráulico, reemplazando la bomba triple en la caja de
engranajes.
Tabla 22: Especificaciones de la Bomba de 7 Carretes
Especificaciones de la Bomba de 7 Carretes:

Número: Una (1)
Instalada sobre la caja de engranajes principal de transmisión
Ubicación:
hidráulica
Tipo: Bomba de circuito abierto de pistón axial y desplazamiento
variable, presión compensada
Desplazamiento: 4.58 pulgadas cúbicas/rev (75 cc)
Función Suministra aceite a la válvula de 7 carretes (motor del
montacargas, cilindros de elevación de la torre, cilindros de la
cortina de protección contra polvo, cilindro del gato de nivelación
del lado de la cabina, cilindro del gato de nivelación trasero,
cilindro del gato de nivelación del lado del colector de polvo,
motor de inyección de agua y, válvula de 10 u 11 carretes
(cilindros del cambiador de varillas, cilindro de oscilación de la
llave de desenroscado, cilindros de abrazadera y giro de la llave
de desenroscado, cilindros de horquilla deslizante de
desenroscado, cilindros de soporte de la varilla, cilindros de
sujeción de la torre, cilindros de sujeción de la perforadora
angular, cilindro de regulación de la varilla, motores del tensor del
cable inferior y opción de control de aire de alta presión).
Tabla 23: Especificaciones de la Bomba de Embrague Hidráulico (Opcional)
Número: Una (1)

Tipo: Bomba de engranajes, rotación derecha desde el extremo del eje
Capacidad: 0 a 14.49 GPM (0 a 54.85 L/min) @ 1980 rpm
Función: Transmisión del embrague
Desplazamiento: 1.69 pulg3/rev (27.7 cm3/rev)

Motores:
Tabla 24: Motores de Propulsión CAT
Especificaciones del Motor de Propulsión:
Número: Dos (2)

Tipo: Hidráulico, desplazamiento fijo, pistón axial de 9.79 pulgadas
Velocidad de
0 a 1.2 mph (0 a 1.9 km/hr)
propulsión:
Función: Permite que funcione la tracción por orugas izquierda y la tracción
por orugas derecha
Tabla 25: Motores de Propulsión ACGT
Especificaciones del Motor de Propulsión:
Número: Dos (2)

Tipo: Hidráulico, desplazamiento fijo, pistón axial de 9.79 pulgadas
Velocidad de
0 a 1.0 mph (0 a 1.6 km/hr)
propulsión:
Función: Permite que funcione la tracción por orugas izquierda y la tracción
por orugas derecha

Tabla 26: Motores de Rotación
Especificación de los Motores de Rotación:

Número: Dos (2)
Tipo: Motor de pistón axial de desplazamiento variable, desplazamiento
de 6 pulgadas cúbicas/rev (98 cc/rev)
Rango de
Variable (0-150 rpm )
velocidad:
Torsión de rotación: 8,700 pies/lb (11,800 Nm)
Potencia de
181 hp (135 kW)
rotación:
Control de la Ajustable infinitamente a lo largo del rango; velocidad máxima
velocidad: fijada mediante ajuste manual del desplazamiento del motor
Función: Rotación de la sarta de perforación (rotar la broca de perforación)
Tabla 27: Motor del Ventilador Principal
Motor del Ventilador:

Número: Uno (1)
Tipo: Desplazamiento variable, 8.0 pulgadas cúbicas/rev (131.1 cc)
Rango de
Variable (0-1,200 rpm)
velocidad:
Función: Enfría el agua del motor, el aceite hidráulico y del compresor
Tabla 28: Motor del Ventilador CAC (Solamente Diesel)
Motor del ventilador:

Número: Uno (1)
Desplazamiento fijo, motor impulsado por engranaje de 0.67
Tipo:
pulgadas cúbicas/rev (11 cc/rev)
Rango de
Variable (0-1,950 rpm)
velocidad:
Función: Enfría el aire de sobrealimentación
Tabla 29: Montacargas
Motor del Montacargas:

Número: Uno (1)
Tipo: Desplazamiento fijo, 1.96 pulgadas cúbicas/rev (32.12 cc)
Función: Facilita el manejo de la tubería de perforación

Tabla 30: Regulación de la Varilla
Motor de Regulación de la Varilla (PV-275):

Número: Uno (1)
Tipo: Desplazamiento fijo, 1.47 pulgadas cúbicas/rev (24.09 cc/rev)
(PV-275D Rotacion del carusel para graduar la tubería de
Función:
perforación debajo del cabezal rotativo
Tabla 31: Tensión del Cable
Motor de Tensión del Cable:

Número: Dos (2)
Tipo: Desplazamiento fijo, 4.9 pulgadas cúbicas/rev (80.30 cc)
Función: Mantiene la tensión en los cables de alimentación
Tabla 32: Bomba de Inyección de Agua
Motor de la Bomba de Inyección de Agua (Opción):

Número: Uno (1)
Tipo: 8 gpm; desplazamiento fijo, 6.2 pulgadas cúbicas/rev (101.60 cc)
8 gpm; desplazamiento fijo, 9.9 pulgadas cúbicas/rev (162.23 cc)
OPCIONAL
Función: Acciona la bomba de inyección de agua
Tabla 33: Ventilador del Colector de Polvo
Motor del Ventilador del Colector de Polvo:

Número: Uno (1)
Tipo: Desplazamiento fijo, motor de paleta de resorte hidráulico, 1.49
pulgadas cúbicas/rev (24.42 cc/rev)
Presión máxima: 2,500 psi (172.4 bars) a 2,500 rpm
Función: Acciona el ventilador del colector de polvo

Cilindros
Tabla 34: Gato de Nivelación
Especificaciones del Cilindro del Gato de Nivelación:

Tipo: Cilindro hidráulico con válvulas de retención dobles establecidas a
@ 4,500 psi (310.3 bar)
Cantidad: Tres (3) estándar. Cuatro (4) disponible de forma opcional.
(Dos) Extremo que Diámetro interior de 7 pulg x recorrido de 48 pulg/ diámetro de la
perfora: varilla de 5.25 pulg (177.8 mm x 1,219 mm / 133 mm)
(Uno) Extremo que
Diámetro interior de 7 pulg x recorrido de 60 pulg/ diámetro de la
no perfora:
varilla de 5.25 pulg (177.8 mm x 1,524 mm / 133 mm)
Estándar
(Dos) Extremo que
no perfora:
varilla de 4.5 pulg (152 mm x 1,524 mm / 114 mm)
Opcional
Función: Subir, nivelar y bajar la perforadora
Tabla 35: Elevación de la Torre
Especificaciones del Cilindro de Elevación de la Torre:

Tipo: Cilindro hidráulico con válvulas de retención dobles establecidas a
@ 4,000 psi (275.8 bar)
Cantidad: Dos (2)
Descripción: Diámetro interior de 7.5 pulg x recorrido de 77.75 pulg/ diámetro
de la varilla de 4.5 pulg (19.05 cm x 197.49 cm / 11.43 cm)
Función: Subir y bajar la torre
Tabla 36: Fijación de la Torre
Especificaciones del Cilindro de Fijación de la Torre

Tipo: Cilindro hidráulico
Cantidad: Dos (2)
Descripción: Diámetro interior de 3 pulg x recorrido de 6 pulg/ diámetro de la
varilla de 1.5 pulg (7.62 cm x 15.24 cm / 3.81 cm)
Función: Fijación vertical automática de la torre

Tabla 37: Sujeción de la Perforadora Angular
Especificaciones del Cilindro de Sujeción de la Perforadora Angular:

Cantidad: Dos (2)
Descripción: Diámetro interior de 3 pulg x recorrido de 10 pulg/ diámetro de la
varilla de 1.25 pulg (7.62 cm x 25.4 cm / 3,175 cm)
Sujeción de la torre solo para el sistema de la perforadora
Función:
angular
Tabla 38: Tensión del Cable
Especificaciones del Cilindro de Tensión del Cable:

Cantidad: Dos (2)
Diámetro interior de 4 pulg x recorrido de 15.5 pulg/ diámetro de la
varilla de 2 pulg (10.16 cm x 39.37 cm / 5.08 cm)
Función: Mantiene la tensión en los cables de empuje
Tabla 39: Alimentación
Especificaciones del Cilindro de Alimentación:

Tipo: Cilindro hidráulico de pistón doble y varilla doble
Cantidad: Dos (2)
PV-271D (55 pies) Diámetro interior de 5 pulg x recorrido de 387 pulg/ diámetro de la
varilla de 3.75 pulg (12.7 cm x 983 cm / 9.53 cm)
PV-271D (65 pies) Diámetro interior de 5 pulg x recorrido de 399 pulg/ diámetro de la
varilla de 3.75 pulg (12.7 cm x 1,013.46 cm / 9.53 cm)
PV-275D Diámetro interior de 5 pulg x recorrido de 279 pulg/ diámetro de la
Función: Sube y baja el cabezal rotativo

Tabla 40: Cambiador de Varilla
Especificaciones del Cilindro del Cambiador de la Varilla:

Cantidad: Dos (2)
PV-271D
PV-275D
Gira el carrusel debajo y lejos del la posición de carga debajo del
Función
cabezal rotativo
Tabla 41: Regulación de la Varilla
Especificaciones del cilindro de regulación de la varilla (PV-271 paso simple):

Cantidad: Uno (1)
Función: (PV-271D solamente). Gira el carrusel para regular la varilla de
perforación debajo del cabezal rotativo
Tabla 42: Soporte de la Varilla
Especificaciones del cilindro de Soporte de la Varilla:

Cantidad: Un (1) cilindro de oscilación, un (1) cilindro de la abrazadera
Posiciona el soporte de la varilla durante el cambio de la varilla de
Función:
perforación

Tabla 43: Horquilla Deslizante de Desenroscado
Especificaciones del Cilindro de la Horquilla Deslizante de Desenroscado:

Cantidad: Uno (1)
Diámetro interior de 1.5 pulg x recorrido de 8 pulg/ diámetro de la
Mantiene la varilla de perforación al nivel de la mesa para el
Función:
procedimiento de desenroscado
Tabla 44: Llave de Desenroscado (Abrazadera)
Especificaciones del Cilindro de la Abrazadera de la Llave de Desenroscado:

Cantidad: Uno (1)
Conecta y desconecta la llave de desenroscado de la varilla de
Función:
perforación
Tabla 45: Llave de Desenroscado (Rotación)
Especificaciones del Cilindro de Rotación de la Llave de Desenroscado:

Cantidad: Uno (1)
Función: Se utiliza para desconectar las juntas de la varilla de perforación
Tabla 46: Oscilación de la Llave de Desenroscado
Especificaciones del Cilindro de Oscilación de la Llave de Desenroscado:

Cantidad: Uno (1)
Oscila la llave de desenroscado hacia adentro y hacia afuera de la
Función:
posición de desenroscado

Tabla 47: Cortinas de Protección Contra Polvo
Especificaciones del Cilindro de las Cortinas de Protección Contra Polvo

Cantidad: Dos (2)
Diámetro interior de 3.5 pulg x recorrido de 10 pulg/ diámetro de
la varilla de 1.75 pulg (8.89 cm x 25.4 cm / 4.45 cm)
Función: Sube y baja las cortinas de protección contra el polvo
Tabla 48: Control Neumático de la Perforadora
Especificaciones del Cilindro de Control Neumático de la Perforadora (Opción de

HP):
Cantidad: Uno (1)
Enciende/apaga el aire de perforación durante el cambio de la
Función:
varilla de perforación o del martillo

Sistemas de Control de Polvo
Colector de Polvo
Un colector de polvo seco "Sin Emisión Visible" es parte del equipamiento estándar de la
perforadora. Es una unidad del tipo ventilador/filtro con elemento de papel plisado. El
lavado a intervalos está controlado por un temporizador electrónico. Una manguera de
vacío permite que la unidad de filtro/ventilador extraiga el polvo del área de recolección.
El polvo se elimina del flujo del aire mientras el aire fluye a través de los elementos del
filtro de papel plisado. Los cortes gruesos se acumulan alrededor del agujero.
Tabla 49: Colector de Polvo
Especificaciones del Colector de Polvo

Tipo: Un elemento de papel plisado "Sin Emisión Visible" con
lavado neumático
Modelo: 7SB
Capacidad: 7,000 CFM (198 metros cúbicos/min)
Montaje de tipo posterior sobre la parte superior del gato
Montaje:
de nivelación del lado que no se encuentra la cabina
Configuración: Ciclón
139.1 pulgadas de alto x 54 pulgadas de diámetro (353.3
Dimensiones:
cm x 137.2 cm)
Elementos del filtro: Nueve (9)
Diámetro de entrada: 12 pulgadas (30.5 cm)
Tamaño del compresor de
XL-1900, XL-2600, 1450 hp
aire:
Conexión de la máscara Manguera de succión de 12 pulgadas (305 mm) de
antipolvo: diámetro exterior
Motor del ventilador: Motor hidráulico de paleta de desplazamiento fijo, 1.49
pulgadas cúbicas/rev (24.42 cc)
Presión de funcionamiento: 3,000 psi (206.8 bar)
Válvula de control de flujo Sí
Deflector interno entre el conducto de entrada del colector
Deflector interno:
de polvo y los filtros
Máscara antipolvo: Rectangular con cortinas separadas y cortina delantera de
retracción hidráulica.
Material de la cortina de
Cinta transportadora
protección contra el polvo:

Sistema de Inyección de Agua

El Sistema de Inyección de Agua inyecta una cantidad regulada de agua dentro del flujo
de aire a la tubería de perforación. El contenido de agua elimina el polvo creado por la
perforación. El Sistema de Inyección de Agua tiene transmisión por medio de motor
hidráulico.
Tabla 50: Sistema Bean de Inyección de Agua
Especificaciones del Sistema de Inyección de Agua:

Tipo: John Bean
Tamaño: 8.0 gpm (30.3 lpm)
Accionamiento por motor Desplazamiento fijo, 6.2 pulg cúbicas/rev (101.62 cc) o 9.9
hidráulico pulgadas cúbicas/ rev (162.23 cc) Opcional
Tamaño del tanque de 400 galones (1514.17 litros)
agua: 662 galones (2506 litros) Opcional
*350 galones (1325 litros) Opcional
Función: Eliminación del polvo
Tabla 51: Sistema Dynaset de Inyección de Agua (opcional)
Especificaciones del Sistema de Inyección de Agua:

Tipo: Dynaset
Tamaño: 13.2 gpm (50.0 lpm)
Tamaño del tanque de 400 galones (1514.17 litros)
agua: 662 galones (2506 litros) Opcional
Función: Eliminación del polvo

Sistema de Rocío de Polvo de la Plataforma (Opcional)
Esta opción proporciona un rocío suave para ayudar a eliminar el polvo creado durante el
transporte y la perforación. Consta de 4 boquillas de rocío. Dos al frente del extremo de
perforación de la máquina y 2 cerca del paragolpes sobre el extremo de perforación de la
máquina.
BOQUILLAS
(2, se encuentran del
lado de la cabina, el
otro lado es común)

Cabina del Operador

La cabina del operador está térmicamente aislada, calefaccionada y ventilada. La cabina
está equipada con ventanas con vidrio de seguridad polarizado, rodapiés, un asiento
giratorio ajustable para el operador con RCS (Sistema de Control del Equipo de
Perforación) y dos puertas con cerradura. Cuenta con una luz interna de 40 vatios para la
iluminación interior de la cabina. Las luces nocturnas se operan desde un sistema
eléctrico de 24 voltios. Todas las funciones operativas pueden controlarse desde los
controladores RCS de la perforadora acoplados al asiento del operador.
Tabla 52: Cabina del Operador
Especificaciones de la Cabina del Operador:

Construcción: Una pieza, diseño de Drilling Solutions común a las
perforadoras de Atlas Copco Drilling Solutions.
Protección para la caída Con certificado FOPS (Estructura de Protección Contra la
de objetos: Caída de Objetos), (ISO 3449 Prueba de nivel 2 - proyectil de
500 lb desde 17’).
Aislamiento Reducción de ruidos (medidos a 66.1 dB(A)) con puertas
térmico/acústico: cerradas y aire acondicionado funcionando a velocidad total.
Dimensiones: 66.85 pulgadas de ancho x 107.74 pulgadas de largo x 89.37
pulgadas de alto (169.8 cm x 273.7 cm x 227 cm)
Puertas: Dos (una con bisagras sobre el lado de la plataforma de la
perforadora, otra con bisagras sobre el lado que no perfora de
la cabina).
Calefacción/Aire Unidad montada sobre un lado de DTAC con ventilaciones
acondicionado: ajustables
Aire acondicionado 31,000 BTU/hr
Calentador 40,000 BTU/hr.
Suministro de aire fresco de 100 CFM (2.83 m3/min.),
componentes de acero inoxidable, intercambiador de calor de
cobre/latón. (NOTA: El presurizador está incluido en el
conjunto estándar).
Presurizador: Integrado con el calentador/aire acondicionado
Presurización: 0.2 pulgadas de H2O mínimo con las puertas cerradas
Ventiladores: Se proveen ventilaciones tipo persiana para dirigir el flujo de
aire para la comodidad óptima.
Vidrio de la cabina: Vidrio de seguridad polarizado
Rodapiés: Sí
Escobillas: 2 escobillas con lavadores como estándar
Asiento del operador: Tipo giratorio, ajustable, respaldo alto con apoyabrazos y
suspensión neumática con controladores y monitor RCS.

Sistema de Control RCS de la Perforadora

Todas las funciones del equipo de perforación son controladas mediante una pantalla
táctil de control integrada, dos palancas de mando y pulsadores en los paneles del
operador. La pantalla y las palancas de mando están acopladas al asiento del operador,
de modo que cuando el asiento gira las palancas de mando y la pantalla giran en
conjunto con el asiento del operador. El RCS consta de: hardware que proporciona
potencia al sistema de control, hardware de entrada/salida para conectar los sensores y
actuadores, sensores y actuadores, hardware de visualización para proporcionar al
usuario una interfaz actualizada, software de realización de las funciones de control
básicas. El sistema eléctrico está compuesto por una computadora central basada en
Pentium. Las comunicaciones entre los módulos se realizan mediante el sistema de la red
de área del controlador (CAN) que utiliza el protocolo CAN-Open. Se cuenta con 5
módulos de entrada/salida ubicados en la torre (1), generador (2), banco de válvulas (2);
hay un módulo decodificador en cada panel del operador.
Controlador izquierdo PALANCA DE MANDO MULTI-

FUNCIÓN CON INTERRUPTOR
PANEL DEL OPERADOR DEL BASCULANTE PARA LAS
LADO IZQUIERDO FUNCIONES DE ROTACIÓN DE
LA PERFORADORA Y
MONTACARGAS
PALANCA DE MANDO DE EJE
DOBLE CON INTERRUPTOR
BASCULANTE ANALÓGICO PARA
LAS FUNCIONES DE PROPULSIÓN Y INTERRUPTORES TÁCTILES
GATO DE NIVELACIÓN DE SELECCIÓN DE MODO Y
SELECCIÓN DE FUNCIÓN
Tabla 53: Panel del Operador Izquierdo
Especificaciones del Panel del Operador Izquierdo

Control de la palanca Palanca de mando multi-función izquierda para modo de configuración y
de mando multi-función la función de montacargas; modo de la perforadora y función de rotación
izquierdo: de la perforadora.
Control de la palanca Palanca de mando del gato/propulsión con activación del enclavamiento
de mando del gato y de y movimiento empuje-retracción para la dirección de la propulsión.
la propulsión: La palanca de mando del gato/propulsión también se utiliza para elevar
y bajar los gatos de nivelación.
Interruptores táctiles de Los interruptores táctiles de modo/función para el modo
modo/función: activado/desactivado del panel OP, modo de configuración, modo de la
perforadora, modo de propulsión, funciones de torre vertical/bloqueo,
funciones de ángulo de la torre y bloqueo, funciones de
desconexión/conexión de la sujeción del puntal, función arriba/abajo de
la solapa de protección contra polvo, activación de la función de
montacargas de la cabina, función de activación de navegación
automática, función de perforación automática y función de activación
del gato.

Controlador Derecho
PANTALLA
TÁCTIL
PALANCA DE MANDO DE EJE

DOBLE CON INTERRUPTOR
BASCULANTE DIGITAL PARA LAS
FUNCIONES DE ELEVACIÓN DE
LA TORRE Y VELOCIDAD DE CONTROL DE ALIMENTACIÓN DE
ALIMENTACIÓN DE LA FRENADO
PERFORADORA
INTERRUPTORES TÁCTILES
DE SELECCIÓN DE MODO Y
SELECCIÓN DE FUNCIÓN
CONTROL DE
ALIMENTACIÓN DE
EMPUJE PANEL DEL
OPERADOR DEL
LADO DERECHO
Tabla 54: Panel del Operador del Lado Derecho
Especificaciones del Panel del Operador Derecho
Control de la palanca de Palanca de mando multi-función derecha para modo de

mando multi-función configuración y las funciones de elevación y descenso de la
derecho: torre; modo de la perforadora para la velocidad de
alimentación de la perforadora para las funciones de subir y
bajar.
Controles de fuerza de Se cuenta con un control rotativo de alimentación de empuje y
alimentación: un control rotativo de alimentación de frenado en el panel del
operador derecho.
Interruptores táctiles de Interruptores táctiles de función para horquilla de la plataforma,
modo/función: oscilación de la llave de desenroscado, corte de la llave de
desenroscado, regulación del carrusel, oscilación del carrusel,
activación/desactivación de la inyección de agua, incremento
del flujo, reducción del flujo, activación/desactivación del
colector de polvo, limpieza del colector de polvo, lubricación de
rosca, cierre y apertura del apoyo de la varilla,
activación/desactivación de la regulación del aire, incremento y
reducción del flujo de aire, motor de velocidad alta/baja y
función automática.
Pantalla táctil: Todos los parámetros de la máquina se muestran mediante la
interfaz gráfica del usuario (GUI).

Controles del Lado Derecho
PARADA DE EMERGENCIA
BOTÓN DE LA BOCINA
BOTÓN DE DESCONEXIÓN DEL NIVEL
AUTOMÁTICO DEL GATO (OPCIONAL)
INTERRUPTOR “APAGADO,
ENCENDIDO, FUNCIONAMIENTO,
ARRANQUE”
Tabla 55: Panel del Operador junto a la Silla del Operador
Especificaciones del Panel de Control

Parada de emergencia: El interruptor de parada de emergencia color rojo corta la
alimentación a la válvula de combustible y para el motor al
presionarlo. Una luz “roja” dentro del interruptor se enciende si
el botón está en la posición de “funcionamiento”.
Interruptor de la El interruptor de la bocina activa la bocina para alertar a
bocina: cualquier persona que se encuentre cerca de la perforadora de
que ésta por arrancar. La bocina también se utiliza para alertar
al personal en la zona de trabajo de que la perforadora está
por moverse.
Botón de desconexión El botón de desconexión del nivel automático del gato sólo
del nivel automático del está disponible cuando la perforadora cuenta con la función de
gato (opcional): nivel automático del gato. Este botón se utiliza sólo cuando la
perforadora está fuera de los límites y debe usar la nivelación
manual del gato para volver a la perforadora dentro los límites.
Interruptor El interruptor de “encendido/apagado” del sistema eléctrico
“apagado/encendido/ alimenta el sistema RCS, activa toda la energía eléctrica hacia
funcionamiento/ el motor y controla las operaciones de parada y
arranque”
funcionamiento.

Enclavamientos Estándar del RCS
El RCS básico le proporciona a la máquina enclavamientos estándar adicionales en

comparación con las máquinas electro-hidráulicas. Algunos de los
enclavamientos/características incluyen (pero no se limitan a):
 Indicador de profundidad del agujero – muestra la posición del cabezal rotativo

como así también la profundidad del agujero perforado.
 Enclavamiento de transporte varilla en agujero – el cabezal rotativo debe estar
en una posición segura para permitir el transporte.
 Enclavamiento del gato – el sensor de la varilla en el agujero desactivará las
funciones del gato para proteger la máquina y reducir la posibilidad de doblar las
varillas.
 Enclavamiento del soporte de la varilla – evita el daño del cabezal rotativo y del
apoyo de la varilla no permitiendo la alimentación con el apoyo de la varilla fuera
de la posición replegada (la posición del apoyo de la varilla se muestra en la
pantalla del RCS de la perforadora).
 Carrusel sin golpes – evita el daño al carrusel limitando la presión de empuje
cuando el carrusel no se encuentra en la posición replegada (la posición del
carrusel se muestra en la pantalla del RCS de la perforadora).
 Protección de la llave de desenroscado – evita el daño a la llave de
desenroscado desactivando el empuje cuando la llave no se encuentra en la
posición replegada (la posición de la llave de desenroscado se muestra en la
pantalla del RCS de la perforadora).
 Enclavamiento del transporte – se debe activar una alarma para permitir que la
perforadora se desplace.
 Pantallas de mantenimiento – el motor y el motor eléctrico se muestran en la
pantalla táctil.
 Mensajes de falla – se muestran las indicaciones de combustible bajo, nivel de
lubricante y agua, advertencias de alta temperatura, restricciones del filtro, presión
alta o muy baja.
Especificaciones para la Iluminación Nocturna

Se proporciona un sistema de iluminación nocturna de catorce (14) luces alógenas, de 70
vatios cada una, como estándar para la visibilidad del operador en condiciones de
funcionamiento con poca iluminación para:
1. Iluminación del área de la plataforma del extremo de perforación

2. Iluminación del generador
3. Iluminación de la torre
4. Iluminación del transporte
También hay una luz interna de 40 vatios para la iluminación en el interior de la cabina.

Herramientas Estándar y Manuales

1. Tapón del montacargas para la tubería de perforación
2. Acoplamiento del husillo
3. Pistola de aire con manguera
4. Manuales de mantenimiento y partes (3 juegos)
5. Manual de partes de la serie en CD ROM (3)
Dimensiones y Pesos
Consultar el libro de piezas para las dimensiones físicas del equipo de perforación.
Las dimensiones y pesos corresponden a la perforadora de la Serie PV-270. Los
paquetes opcionales y agregados no se incluyen en estas mediciones o pesos.
Tabla 56: Pesos y Dimensiones
Pesos y Dimensiones Estimados*

Dimensiones PV-271D (Paso simple) PV-275D (Paso múltiple)
Longitud (torre abajo): 83 pies-7 pulg (25.30 m) 63 pies-6 pulg (19.35 m)
Longitud (torre arriba): 41 pies-3 pulg (12.57 m) 41 pies-6 pulg (12.65 m)
Ancho (en
18.4 pies (5.6 m) / con D/C 24 pies (7.32 m)
funcionamiento):
Altura (torre abajo): 22.1 pies (6.73 m)
Altura (torre arriba): 87 pies (26.52 m) 67 pies (20.42 m)
Dimensiones de la cabina: 66.85 pulgadas de ancho x 107.74 pulgadas de largo x
89.37 pulgadas de alto (169.8 cm x 273.7 cm x 227 cm)
Peso de funcionamiento de
165,000 a 175,000 lb (74,843 kg a 79,379 kg)
la perforadora:
*Excluida la varilla de perforación y los accesorios

Las especificaciones de rendimiento se basan en los valores máximos computados y
están sujetas a revisión sin notificación. Nada en este manual tiene como objeto extender
cualquier garantía o representación, expresa o implícita, con respecto a los productos
descritos aquí. Cualquiera de estas garantías u otros términos y condiciones serán de
conformidad con los términos y condiciones estándar de venta de dichos productos de
Atlas Copco, los cuales están disponibles mediante solicitud.
Las especificaciones aquí presentadas son valores calculados al 100% de eficiencia.
Atlas Copco se esfuerza constantemente por mejorar y perfeccionar los productos. En
consecuencia, Atlas Copco se reserva el derecho de realizar los cambios en las
especificaciones y diseño que considere necesarios, de conformidad con esta política, o
que sean consecuencia de la falta de disponibilidad de materiales o ensambles.

Dimensiones de la PV-271 y PV-275 RCS4
A continuación se incluye la tabla de leyendas de los dibujos para las dimensiones de la

PV-271 y PV-275.
ESPECIFICACIONES PARA PV 271/275 RCS4

DIMENSIONES
DESCRIPCIONES PIES/PULGADAS M
A ALTURA – TORRE ARRIBA, PV 271 87’ 2” 26.57
B LONGITUD – TORRE ARRIBA 53’ 11” 16.43
C LONGITUD – TORRE ABAJO, PV 271 86’ 4.5” 26.32
D LONGITUD – CHASIS 21’ 3” 6.48
E LONGITUD – CENTRO DEL GATO A CENTRO DEL GATO 26’ 7.5” 8.11
F ALTURA – GATO AL SUELO EXTREMO QUE NO PERFORA 1’ 3” 0.38
G ALTURA – PLATAFORMA AL SUELO 5’ 1.52
H ALTURA – TORRE ABAJO, EXTREMO QUE NO PERFORA 22’ 1.5” 6.73
J ANCHO – INTERIOR DE LA ORUGA A INTERIOR DE LA ORUGA 8’ 1” 2.46
K ANCHO – CENTRO DEL GATO A CENTRO DEL GATO 12’ 10.5” 3.92
M ANCHO – GENERAL 23’ 8” 7.20
N ANCHO – ORUGA 2’ 11.5” 0.90
P ALTURA – TORRE ABAJO 16’ 1.5” 4.91
Q ALTURA – SUELO A LA PARTE SUPERIOR DE LA CABINA 13’ 10’” 4.21
R ALTURA – SUELO A LA TORRE, EXTREMO DE PERFORACIÓN TORRE ABAJO 22’ 3” 6.78
S ANCHO – EXTREMO DE PERFORACIÓN MENOS EL COLECTOR DE POLVO 20’ 7” 6.27
T ALTURA – TORRE ARRIBA, PV 275 71’ 7” 21.82
U ANCHO DE LA CABINA 5’ 7” 1.70
V ANCHO – EXT DE PLATAFORMA 15’ 5.50” 4.71
W ANCHO – CONJUNTO DEL CHASIS 14’ 4.27
X ANCHO – EXTREMO DE LA CABINA PLATAFORMA AL BORDE DEL CHASIS 4’ 8.5” 1.43
Y LONGITUD – PLATAFORMA 40’ 5.5” 12.33
Z ANCHO – TORRE, EXTREMO DE PERFORACIÓN, VISTA LATERAL PV 271 4’ 6” 1.37
AA ANCHO – TORRE VISTA FRONTAL 6’ 9.5” 2.07
BB ALTURA – GATO AL SUELO EXTREMO DE PERFORACIÓN 1’ 3.5” 0.39
CC LONGITUD – CABINA AL BORDE DEL CHASIS, VISTA FRONTAL 12’ 2.5” 3.72
DD LONGITUD – CABINA AL CENTRO DEL GATO, VISTA FRONTAL 10’ 6” 3.19
EE LONGITUD – HORQUILLA DEL APOYO DE LA TORRE AL BORDE TRASERO DE LA 3.02
9’ 11”
TORRE
FF LONGITUD – CABINA A LA HORQUILLA DEL APOYO DE LA TORRE, VISTA FRONTAL 13’ 6” 4.11
GG LONGITUD – TORRE VISTA FRONTAL PV 271 81’ 4” 24.78
HH ALTURA – VIGA DE LA ESTRUCTURA PRINCIPAL, PLATAFORMA VISTA FRONTAL 2’ 1” 0.63
JJ ALTURA – SUELO AL ENFRIADOR 13’ 1” 3.99
KK ALTURA – SUELO AL ESCAPE DEL MOTOR 13’ 8” 4.16
MM LONGITUD – BORDE DE LA PLATAFORMA AL BORDE DE LA CABINA 1’ 6.5” 0.46
NN ANCHO – BORDE DE LA PLATAFORMA AL BORDE DE LA CABINA VISTA FRONTAL 2’ 4” 0.71
PP ANCHO – BORDE DE LA TORRE A LA BANDEJA DE LA MANGUERA VISTA SUPERIOR 1’ 0.5” 0.32
QQ ALTURA A LA PARTE INFERIOR DE LA HORQUILLA DE OSCILACIÓN 1’ 8” 0.51
RR LONGITUD – EXTREMO DE LA CABINA PLATAFORMA AL BORDE DEL TANQUE DE 13.04
42’ 9.5”
AGUA
SS LONGITUD – TORRE VISTA FRONTAL PV 275 65’ 9.5” 20.05
TT ANCHO – EXTREMO DE PERFORACIÓN DE LA TORRE, PV 275 5’ 4.5” 1.64
UU LONGITUD – TORRE ABAJO, PV 275 70’ 10.5” 21.60
VV ANCHO – ESCALERA 19’ 8” 5.99
WW ANCHO – PLATAFORMA, ESTÁNDAR 13’ 5.5” 4.10

GG (PV271 TORRE)
SS (PV275 TORRE)
UU (PV275 TORRE)
C (PV271 TORRE)

TT (PV275 TORRE)
Z (PV271 TORRE)
A (PV271 TORRE)
T (PV275 TORRE)


Equipo Opcional
Tabla 57: Equipo
Equipo Opcional Variado:

Conjunto de la PV-271: Conjunto de la perforadora angular De 0 a 20
perforadora angular: grados en incrementos de 5 grados; diseño patentado por
Drilling Solutions.
PV-275: Conjunto de la perforadora angular De 0 a 30
grados en incrementos de 5 grados; diseño patentado por
Drilling Solutions.
Dos tanques con capacidad para combustible de 625
Combustible diesel:
galones (2365.88 litros).
Instalación de cuatro Lado que perfora: 2) Diámetro interior de 7 pulg x recorrido
gatos de nivelación: de 48 pulg/ diámetro de la varilla de 5.25 pulg (177.8 mm x
1,219 mm / 133 mm) Lado que no perfora: 2) Diámetro
interior de 6 pulg x recorrido de 60 pulg/ diámetro de la varilla
de 5.25 pulg (152 mm x 1,524 mm / 133 mm)
Opciones variadas: Control de velocidad variable del ventilador
Sistema de servicio rápido (llenado rápido y caja de drenaje)
Sistema de extinción de incendios
Interruptor selector de la batería maestra
Receptáculos de arranque forzado
Control del límite de torsión
Paradas de emergencia a nivel del suelo
Bocinas de advertencia (cabina y enfriador)
Banco central de prueba hidráulico.
Limpiaparabrisas de la ventana de la cabina
Lavaparabrisas de la ventana de la cabina
Dos ganchos (en el extremo que no perfora)
Ganchos de elevación de exportación
Sistema de lavado a presión
Propulsión remota
Ecualizador de la batería
Kit de ensamble del espejo
Luces destellantes
Interruptor de la luz de acceso al equipo de perforación
Escaleras de emergencia

Equipo Opcional Variado:

Opciones variadas: Luces - descarga de alta densidad (HID) y sistema de 240
voltios
Sistema de cámara
Relleno del soporte de la torre
Envoltura alrededor de la plataforma
Sistema de restricción de caída de la torre
Grúa - extremo de perforación (carga de brocas de
perforación)
Batería y cajas eléctricas de acero inoxidable
Cubierta del techo del motor
Sistema centrífugo de aceite del motor
Filtro de alta eficiencia y sistema de filtrado especial de aire
Aislamiento de la batería a nivel del suelo y arranque
forzado
Sistema de muestreo activo (motor, hidráulico y aceite del
compresor)
Sistema de bloqueo de la leva de llenado de agua (tanque
de inyección de agua)
Alternador de 260 amp
Tabla 58: Equipo Opcional de Lubricación:
Equipo Opcional de Lubricación:

Opciones de lubricación: Sistema de lubricación automática (Lincoln Centromatic)
Lubricador automático de rosca
Lubricador DHD, 60 galones (227.12 litros)
Arrancador pre-lubricación del motor
Tabla 59: Opciones de Control de Polvo
Equipo Opcional de Control de Polvo:
Opciones de control de Colector de polvo, 7,000 CFM

polvo: Inyección de agua; tanque de 400 galones (1514.16 litros),
bomba FMC de 0-8 gpm (30.3 lpm) o bomba Dynaset de 0-
13 gpm (50 lpm)
Sistema de rocío de la plataforma

Tabla 60: Opción para Clima Frío
Equipo Opcional para Clima Frío:
Opciones para clima frío: Conjunto de generador accionado por diesel que
proporciona 30 Kw de potencia a 110/220/380 Y 50 Hz o
110/240/415 VAC 60 Hz.
Calentador de 240V CA para el refrigerante del motor
Calentador de 240V CA para el cárter de aceite del motor
Calentador de 240V CA para el tanque de aceite hidráulico
Calentadores de 240V CA para el tanque de agua
Calentador de 240V CA para el depósito de aire comprimido
Calentador de 240V CA para las baterías
240V CA Kim Hot - Arranca el calentador de recirculación
para el refrigerante y combustible del motor
Calentador de la cabina por aire forzado
Caja aislada de la batería
Ventilador del enfriador de dos velocidades controlado por
termostato
Calentador de combustible de 240V CA
Calentadores del tanque de agua Arctic Fox
Precalentador del refrigerante del motor accionado por
diesel
Calentadores del motor Arctic Fox
Enfriador Mesabi

Sección 4 - CONTROLES

PV-270D RCS4 Manual de instrucciones Sección 4 - CONTROLES
Controles de Funcionamiento
Seguridad
Lea cuidadosamente la Sección 2– Precauciones de Seguridad y

Directrices antes de manejar o realizarlabores de mantenimiento, servicio o
reparación en laperforadora.
La seguridad debe ser la principal preocupación de cualquier persona que trabaje con la
perforadora o cerca de ella. No realice ninguna función que ponga en peligro a otra
persona.
Lea cuidadosamente la Sección 4 –Instrumentos y Controles de

Funcionamiento. Si usted no está familiarizado con los controles e
instrumentos de la perforadora.
Apague el motor antes de trabajar en la perforadora. Un movimiento

inesperado de la perforadora o de las partes movibles puede producir
cortes o aplastamiento.

Sección 4 - CONTROLES PV-270D RCS4 Manual de instrucciones
Consejos de operación a seguir:
1. Siempre realizar verificaciones de seguridad antes de utilizar la perforadora.
2. Al encender el motor, espere hasta que el motor, la hidráulica y la unidad de
compresión alcancen la temperatura normal antes de comenzar a operar la
perforadora.
3. Nunca permita el movimiento sin controlde las orugas.
4. No lubrique el perforador con el motor encendido.
5. En condiciones normales de perforación y transporte, siempre opere la
perforadora a máximasrevoluciones.
6. Cuando la perforadoraesté equipada con la opción de sistema de control
remoto, siempre debe ser utilizado desde una locación segura al perforar en
superficies inestables donde exista riesgo de vuelco y al cargar en un
transporte cuando exista riesgo de vuelco.
7. Nunca perfore o detenga la perforadora en una cuesta o superficie con
peligro de desplome.
8. Nunca detenga la perforadora contra una pared alta que pueda colapsar o
que pueda causar un aplastamiento.
9. Siempre haga sonar la bocina (opcional) antes de mover la perforadora en
cualquier dirección para alertar al personal y dar suficiente tiempo antes de
poner la perforadora en movimiento.
10. Durante el desplazamiento perfore en puntos ajustados o con la perforadora
cargada en el montacargas. Se puede ralentizar la respuesta de la
perforadora, utilizando el motor a bajas revoluciones.
11. Cuando no utilice el montacargas, guarde el gancho del montacargas en la
base de la máquina.

Conmutadores de Aislamiento Eléctrico. (A Nivel de Piso)
La perforadora cuenta con dos conmutadores de aislamiento (desconexión),

conmutadores de aislamiento del Encendido del Motor y Batería. Ambos conmutadores
de aislamiento (desconexión) deben están en posición de encendido (on) para que
elaperforadora arranque y trabaje correctamente. Los conmutadores de aislamiento
(opcionales) se localizan del lado de la cabina donde no se perfora.
La caja de aislamiento (Opcional) cuenta con una manija de puerta bloqueable y

en la manija hay un lugar para bloqueo y etiquetado durante el mantenimiento.

Conmutador de Aislamiento (desconexión) de la Batería (Conmutador de

Aislamiento (Opcional)
Cuando el conmutador de aislamiento de la batería (desconexión) se encuentra en la
posición “on”, permite la alimentación eléctrica de laperforadora, y cuando se encuentra
en la posición “off” la alimentación eléctrica se desconecta de la perforadora.
El conmutador de aislamiento de la batería (ver abajo) es un conmutador de acción
momentánea, accionado por un resorte en la posición neutral. Al girar el conmutador en
sentido contrario a las manecillas del reloj y soltar, se encenderá el sistema de la batería.
(“On”). Al girar el conmutador en sentido de las manecillas del reloj y soltar se apagará el
sistema de la batería (“Off”). Cuando la batería está encendida, las luces de encendido de
tensión positiva y negativa que se encuentran a un costado del conmutador deben ser
de color “Verde”.
El conmutador de aislamiento de la batería cuenta con una ficha de bloqueo. Tire de la
ficha hacia afuera del conmutador y fije un dispositivo de bloqueo y etiquetado a la ficha
Conmutador de Aislamiento (Desconexión) del Encendido del Motor

(Opcional)
El conmutador de aislamiento de encendido del motor (ver arriba) suministra energía
eléctrica a los solenoides de encendido en la posición “On” o inhibe la provisión eléctrica
a los solenoides de encendido en la posición “Off”.
El conmutador de aislamiento (desconexión) de encendido del motor es un interruptor de
encendido y apagado (On/Off). Cuando está en posición “Encendido” (On) la luz de
encendido al lado del conmutador debe ser de color “Verde”.
El conmutador de aislamiento cuenta con una ficha de bloqueo. Tire de la ficha hacia
afuera y fije un dispositivo de bloqueo/etiquetado a la ficha.
Arranque Auxiliar de la Batería (Opcional)
El Receptáculo de Arranque Auxiliar de la batería se encuentra ubicado en 2 posiciones
distintas dependiendo de la opción.
1. En la base del generador, opuesto al lado de la cabina
2. En el soporte de Servicio Rápido, no en extremo de la cabina que no perfora.
Retire la tapa del receptáculo para conectar la energía externa. Cuando el receptáculo no
esté en uso, vuelva a poner la tapa en su lugar para evitar que el polvo y los escombros
se introduzcanen el enchufe.

Receptáculo de Arranque
auxiliar de batería
Ref:
Generador
Ref:
Servicio rápido
Receptáculo de Arranque
auxiliar de batería

Sistema de Control de Equipos de Perforación (RCS)
El Atlas Copco RCS es un Sistema de Control Computarizado que dirige y supervisa la

perforadora.
La pantalla del computador proporciona la representación de una interfaz gráfica de

usuario (GUI por sus siglas en inglés) de todas las presiones hidráulicas y neumáticas
estándar utilizadas normalmente por el operario en las perforadoras a explosión de
DrillingSolutions Al utilizar una interfaz de computador se elimina la necesidad de
mangueras y válvulas hidráulicas del entorno de trabajo del operador. Esto reduce las
aéreas de contaminación de polvo (presurización mejorada), elimina las pérdidas de
aceite, el calor y el ruido de las válvulas dentro de la cabina.
El diseño RCS también proporciona muchas cualidades ventajosas para el operario, los
técnicos de servicio y planificadores de la mina. Algunas de estas ventajas son:
1. Entorno de operación limpio (cabina sellada sin mangueras hidráulicas,

conectores de mamparo o pérdidas en la cabina).
2. Reducción del ruido en el entorno de trabajo (Sin válvulas hidráulicas en la
cabina).
3. Visualización en la pantalla del ordenador de todas las presiones de
perforación.
4. Visualización en la pantalla del ordenador de la posición del cabezal
motorizado
5. Bloqueos de sistema operacionales y de seguridad automáticos.
6. Identificación y visualización automática en pantalla de advertencias y
fallas del sistema.
7. Visualización en pantalla de los datos J1939 del motor.
8. Acceso a menús de diagnóstico y resolución de problemas que se
visualizan directamente en pantalla.
9. Calibración y ajuste de los parámetros del sistema en pantalla.
10. NivelaciónAutomática (Opcional).
11. Sistema automático de perforación (Opcional).
12. Interfaz de Comunicación Común [CCI] (Opcional).
13. Sistema de medición durante la perforación (MWD) (Opcional).
14. Sistema Rig de Acceso Remoto (RRA)(Opcional).
15. Sistema de posicionamiento global (GPS) (Opcional).
16. OperaciónTeleremota (Opcional).
17. Visualizador de escritorio (Opcional).
Localización de fallas
La localización de fallas en el RCS se hace directamente desde la pantalla. El sistema
mostrará “en pantalla” la información sobre las averías.

Controles del Operario del Sistema RCS

La visualización del ordenador, los controles, los interruptores, pulsadores y
potenciómetros son utilizados para operar el sistema RCS. Todas las funciones pueden
ser controladas desde el asiento del operario dentro de la cabina del perforador.
Durante la operación normal, el operario maneja los controles. Para una mejor
coordinación, todas las funciones utilizadas durante las operaciones normales de
perforación están ubicadas de manera que el operario no tenga que alejar las manos de
los controles de la palanca de mando y los paneles.

Diseño del Panel del Operario en el Sistema RCS
Panel a la
izquierda
del operario
Panel a la
derecha
del operario

Acciones del Operario
Los controles le permiten al operario llevar a cabo una serie de movimientos. Por
ejemplo, un movimiento con el control de mando puede ser: control de mando hacia
adelante o control de mando hacia atrás. Lasacciones básicas que el operario utiliza para
controlar la perforadora se describen a continuación.
Tabla 1: Acciones de Entrada
Control Descripción Acción
Control central Eje multifunción sencillo, sin centrado con Adelante - Atrás
análogo de un eje, retención de fricción, control análogo con
mano izquierda tecla basculante, localizado en el panel
de control izquierdo.
Tecla basculante Mantenga presionada la tecla basculante
Mantengapresiona
digital, control digital mientras mueve el control
do y empuje
izquierdo izquierdo.
Control central de Eje multifunción sencillo, sin centrado Adelante - Atrás
un eje, mano con retención de fricción, control análogo
derecha con tecla basculante, localizado en el
panel de control derecho.
Tecla basculante
Mantenga presionada la tecla basculante Mantengapresiona
digital, control
digital mientras mueve el control derecho. do y empuje
derecho
Control central de Control central análogo de dos ejes, Adelante-Reversa-
dos ejes, mano centrado sobre muelles con interruptor Izquierda-Derecha-
izquierda oscilante con retorno a cero , localizado TeclaBasculanteArr
en el panel de control izquierdo iba-
TeclaBasculante
Abajo
Perillarotatoria Gire en dirección
izquierda de las manecillas
(panel RH) Perilla de control rotatoria izquierda, del reloj y en
localizada en el panel de control derecho; dirección opuesta a
es un potenciómetro rotatorio. las manecillas del
reloj.
Perillarotatoria Gire en dirección

derecha de las manecillas
(panel RH) Perilla de control rotatoria derecha, del reloj y en
localizada en el panel de control derecho; dirección opuesta a
es un potenciómetro rotatorio. las manecillas del
reloj.
Botones de Función digital / botones de selección de Presione

Función modo localizados en los paneles
izquierdo y derecho del operario.

Vista del Panel RCS del Lado Izquierdo del Operario
Componentes del Panel del Lado Izquierdo del Operario
1. Control de la palanca de mando de múltiples funcionesde un eje sin centrado

automático, con retención de fricción, con un interruptor de detección.
Interruptor de balancín digital para las funciones de giro del perforador en
“modo perforador” y montacargasen “modoinstalación”.
2. Control de la palanca de mando de dos ejes centrado sobre resortes con
perilla análoga rotatoria de retorno a cero, utilizada para funciones de
propulsión en “modo propulsión”, funciones del gato nivelador en “modo
instalación” y funciones de las llaves hidráulicas en “modo perforación”.
3. Un set debotones “Modo / Función” en el panel de la izquierda del operario.
4. Dos paletasajustables de posición del panel con retorno a cero.

Botones de Pulsación Modo/Función del Panel del Lado Izquierdo del Operario
El operario realiza la mayoría de las funciones para habilitar o deshabilitar utilizando los
botones de pulsación modo/función en los paneles izquierdo y derecho. A continuación
aparece una lista de las funciones de los botones del panel izquierdo del operario. Cada
botón cuenta con un indicador luminoso (LED) que se enciende cuando se activa la
función.
NOTA: Los números y nombres tienen únicamente un propósito ilustrativo.

Los números y nombres no se encuentran en los controles actuales.
Tabla 2: Panel de control LH - Botones Modo/Función

BOTÓN Función
#0 Botón on/off de Panel OP activapaneles
#1 Cambia controles al modo instalación. Todas las funciones activas del control de
mando están vinculadas para la instalación de actividades (Elevar y bajar el
montacargas, gatos niveladores).
#2 Torre Vertical desenganchar soporte de barra amortiguadora.
#3 Torre en Ángulo desenganchar soporte de barra amortiguadora.
#4 Desenganchar soporte de la barra amortiguadora (no activado en perforadoras PV-270).

BOTÓN Función
#5 Trasfiere el control a Modo Perforación. Todos los controles necesarios están ahora
vinculados a las funciones de perforación
#6 Trasfiere el control a Modo Propulsión. Todos los controles necesarios para la

propulsión del perforador están activados
#7 Torre en Vertical(enganchar) cerradura
#8 Tower enAngulo9enganchar) cerradura
(Enganchar) cerradura de soporte de barra amortiguadora

#9
(No activado en perforadoras PV-270 ).
#10 Activa la función de subida de la lengüeta de polvo
#11 Activa el control del montacargas. El control LH del montacargas está relacionado para
elevar y bajar el montacargas cuando se activa el botón#11. Debe ser desactivado
para regresar a otra función.
#12 Activa la función de bajar la lengüetade polvo
#13 Opción de NavegaciónAutomática.La función de bloqueo automático, el botón # 25 en

el control del lado derecho del panel debe mantenerse presionado mientras se activa el
botón de Navegación Automática en el panel de control LH.
#14 Opción de Perforación Automática. La función de bloqueo automático, el botón # 25

en el control del lado derecho del panel debe mantenerse presionado mientras se activa
el botón de Perforación Automática en el panel de control LH.
#15 Función para Activar el Gato. Activa el control del gato. El propulsor LH, los Gatos
niveladores y el control de la llave de interrupciónestán configurados para nivelar el
perforador cuando se activa el botón #16. Debe ser desactivado para regresar a otra
función.
#16 Función para subir la lengüeta de polvo (Solamente en las perforadoras seriePV235).
Activael ascenso delFaldón de polvo en el perforador en ángulo. (No está activada en
los perforadores PV-270).
#17 Activar la llave de interrupción. El propulsor LH, los Gatos niveladores y el control de
la llave de interrupciónestán configurados para controlar el movimiento de la llave de
interrupción cuando se activa el botón #17. Debe ser desactivado para regresar a otra
función
#18 Función para bajar Capucha contra el Polvo (Solamente en los perforadores serie
PV235)Activa el descensodel faldón de polvo en el perforador en ángulo(No está
activada en los perforadores PV-270).

Resumen del Panel RCS del Lado Derecho del Operario

Componentes del Panel Derecho del Operario
1. Control de la palanca de mando de múltiples funciones, sin centrado, con

retención de fricción,con un interruptor de detección. Interruptor de balancín
digital para las funciones de elevar/bajar la torre en “modo configuración” y
funciones de elevar/bajar velocidad de alimentación del perforador en “modo
perforación”.
2. Un control giratorio se utiliza para aumentar/disminuir la presión de la
alimentación en el “modo perforación”.
3. Un control giratorio se utiliza para aumentar/disminuir la fuerza de retención
en el “modo perforación”.
4. Un set de interruptores de tacto de Selección de Modo y Selección de
Función en el panel del lado izquierdo del operario.
5. Dos paletas ajustables en el panel de posición para retorno a cero

Botones de pulsación Modo/Función en el panel RH del operario
El operario realiza la mayoría de las funciones para habilitar o deshabilitar utilizando los
botones de pulsación modo/función en los paneles izquierdo y derecho. A continuación
aparece una lista de las funciones de los botones del panel derecho del operario. Cada
botón cuenta con un indicador luminoso (LED) que se enciende cuando se activa la
función.
NOTA: Los números y nombres tienen únicamente un propósito ilustrativo.
Los números y nombres no se encuentran en los controles actuales.
Tabla 3: Botones de pulsación Modo/Función en el panel RH del operario

BOTÓN Función
#1 Función de desenganche de la horquilla de la plataforma. Activa la
horquilla de cubierta deslizante para retraerla o desengancharla del tubo del
perforador.
#2 Función de apertura de la válvula de aire del acelerador-Opcional (Activa
la opción de apertura del aire del acelerador solamente en perforadores de
alta presión).
#3 Función de enroscado del cable. Activa el enroscado del cable (Esta
función no está activa en las perforadoras diesel PV-270)

Button Function
#4 Función del índice del Carrusel CW. Activa el carrusel para indexar en
sentido a las manecillas del reloj
#5 Función de remolque del carrusel. Activa el carrusel para ponerlo en
posición de remolque. (Guardar)
#6 Función de enganche de la horquilla de plataforma: La horquilla se
extiende y engancha el tubo del perforador.
#7 Cierre de la válvula de aire (Opcional). (Activa la función de cierre de la
mariposa solamente en perforadores de alta presión).
#8 Función para desenroscar el cable del carrete. Activa el carrete para
desenroscar cable (No está activada en los perforadores diesel PV-270).
#9 Función Índice del Carrusel CCW. Activa el carrusel para indexar en
sentido contrario a las manecillas del reloj.
#10 Función Carrusel oscilante hacia afuera. Activa el carrusel para que oscile
hacia afuera (debajo de la cabeza giratoria).
#11 Función de Inyección de agua Encendido/Apagado. Activa/desactiva la
bomba de inyección de agua.
Función Colector de polvo Encendido/Apagado. Activa/desactiva el
#12
colector de polvo.
Función de Regulación de Aire Encendido/Apagado. Activa/desactiva el
#13
control de aire del perforador.
#14 Función Alto/Bajo Velocidad del motor(solamente en perforadores diesel).
Activa la mariposa del motor y controla las RPM (Alto/Bajo)
#15 Función de Aumento de Inyección de agua. La bomba de inyección de
agua debe estar activada (#11) antes de aumentar el flujo de agua con el
botón #15.
#16 Función de limpieza del colector de polvo. Activa/desactiva el sistema de
limpieza del colector de polvo (pulsación). Función Colector de polvo
Encendido/Apagado (botón #12) debe estar activado para que funcione el
botón #16.
#17 Aumento del flujo de aire. Función de regulación de aire (#13) debe estar
activada. Presione el botón #17Aumento de Flujo de Aire para aumentar el flujo
de aire.
#18 Aumento de la rotación del torque. Aumenta la cantidad de presión aplicada a
los motores de cabezas giratorias para incrementar el torque durante la
perforación.
#19 Disminución del flujo de inyección de agua. La bomba de inyección de agua
debe estar activada (#11) antes de disminuir el flujo de agua con el botón #19.
#20 Lubricación de rosca. Activa/Desactiva la función de engrase de rosca función.
#21 Disminución del flujo de aire. La función de regulación de aire (#13) debe
estar activada. Presione el botón de disminución de flujo de aire #21 para
disminuir el flujo de aire.
#22 Disminución de la rotación deltorque. Disminuye la cantidad de presión
aplicada en los motores de cabeza giratoria para limitar el torque durante la
perforación.

BOTÓN Función
Cierre de l Soporte de Varilla. Engrana (Cierra) el soporte de varilla
#23
durante el cambio de perforadora.
Función de apertura del soporte de la varilla. Mueve el soporte de la
#24
varilla hacia afuera (abre).
#25 Función Automática. El botón de Función Automática debe estar
activado antes de activar la Nivelación Automática, Navegación
Automática y Perforación Automática.

Pantalla RCS GUI del Operador
La pantalla del ordenador proporciona la representación de la Interface Gráfica de

Usuario (GUI) de todas las presiones hidráulicas y neumáticas estándar utilizadas
normalmente por el operario en los controles estándar de los perforadores de
agujerosADS. La pantalla consiste de un panel (640 x 380 pixeles) y dos sets de botones.
1. Hay cinco botones al costado de la pantalla. En cuatro de ellos aparece F1 a

F4. Estos botones son enlaces directos a pantallas que contienen
información de uso frecuente. Todos estos botonestambién se utilizan para
avanzar a la pantalla de trabajo apropiada. Todos estos botones están
señalizados apropiadamente para mostrar las pantallas correctasde acuerdo
al modo operativo seleccionado. Ejemplo: Al presionar F1 en la pantalla
principal mientras está en modo “Perforar” aparece la pantalla de trabajo de
perforación.
2 El botón F4 se utiliza en la aplicación GPS.
3. El botón Fn - es una llave de reserva que habilita más llaves de funciones.
No se utilizan comúnmente en la serie PV.
4. Los seis botones en la parte de abajo de la pantalla se utilizan para navegar
entre campos en el acceso a la pantalla y clave. El botón de salida es el
último de la izquierda. Los botones de navegación para el movimiento del
cursor son las flechas (Izquierda, Arriba, Abajo, Derecha) y el botón de inicio
se encuentra en el lado derecho al final de la pantalla.

Fallas y Condicionesde Funcionamiento
La localización de fallas en el RCS se realiza directamente en la pantalla. El sistema

mostrará las fallas y condiciones de funcionamiento “en pantalla”.
En la parte de abajo de la pantalla hay una Bandeja de Íconos. Son una serie de íconos
que indican las fallas o condiciones activas. Cada ícono de “estado” aparecerá sobre el
lado izquierdo cuando el operario seleccione su modo. Los íconos que aparecen de
izquierda a derecha son: Modo Perforación , Modo Instalación, Modo Propulsión,
Detección Neutral del Control de la Palanca de Mando, Control Remoto (RRC), RCS sin
contacto con módulos, advertencia de Controles de Palanca de Mando no calibrados y
advertencia de la Posición del Cabezal Rotatorio no calibrado.
DETECCIÓN
NEUTRAL DEL
CONTROL DE CONTROL
MODO MODO MODO LA PALANCA REMOTO
PERFORACIÓN CONFIGURACIÓN PROPULSIÓN DE MANDO
SIN CONTACTO CON CALIBRACIÓN DE LA

LOSMÓDULOS POSICIÓN DE LA
CONTROL DE LA CABEZA GIRATORIA.
PALANCA DE MANO SIN
CALIBRAR

Panel de Control del Operador RCS

Panel de Control
El panel de control del operarioestá ubicado a la derecha del asiento del operario.
Contiene controles que se operan en forma manual: Un Botón de Parada de Emergencia,
Botón de la Bocina, Botón de Anulación Automática del Gato (Opcional) e Interruptor.
Parada de Emergencia
Al presionar el interruptor rojo de parada de emergencia se cancela la energía a la

válvula de combustible y el motor se detiene.Este interruptor ubicado del lado derecho del
panel del operario no tiene luz interna. Los dos interruptores de emergencia estándar del
lado de afuera de la cabina tienen una luz interior “Roja”. Cuando el interruptor está en la
posición “Funcionando”las luces se encenderán. Se debe jalar hacia afuera el botón de
parada de emergencia para encender el motor.
Interruptor de la Bocina (Opcional)
El interruptor de botón de la bocina activa la bocina para alertar a cualquier persona que
esté cerca del perforador que éste está a puntode arrancar el motor. La bocina también
se utiliza para alertar al personal que está en la zona de trabajo de que el perforador está
a punto dearrancar.
Botón de Anulación del Nivel Automático del Gato (Opcional)
El botón de anulación del nivel automático del gato solamente está disponible cuando el
perforador cuenta con la función nivel automático del gato. Este botón se utiliza
solamente cuando el perforador está fuera de los límites y debe nivelar el
gatomanualmente para volver a traer el perforador dentro de los límites.

Interruptor con Llave
El interruptor con llave de Encendido/Apagado/Puesta en Funcionamiento/Arranque,

enciende el motor y controla la detención y el funcionamiento.Gire la llave del interruptor
Apagado/Encendido/Puesta en Funcionamiento/Arranqueala posición“Encendido” para
que el sistema RCS se encienda. Cuando el sistema RCS estéencendido, gire la llave a
la posición “Arranque” para darle potencia al arranque de el/los motores. Cuando el
motor arranque, suelte el interruptor de la llaveEncendido/Apagado/Puesta en
Funcionamiento/Arranque de inmediato.
Noengraneel solenoide del motor de arranque durante más de 30 segundos por

vez, o de lo contrario se calentará y quemará el motor de arranque. Arranque,
ESPERE 3 minutos para que el arranque se enfríe antes de tratar nuevamente.
Interruptores del Tablero de Instrumentos RCS del Operario y Cortacircuitos
Interruptores del Tablero RCS

La siguiente es una lista de las funciones de los interruptores del tablero.
NOTA: Los números son a modo ilustrativo solamente. Los números no

aparecen en los controles reales.
1. Luz de Perforación (Estándar)

2. Luz de Tránsito(Estándar)
3. Luz de Mantenimiento (Estándar)
4. Luz Interior(Estándar)
5. Luz de Lectura(Estándar)
6. Perforación en Fondo (DTH por sus siglas en inglés) Lubricante. No se
muestra(Opcional)
7. Repuesto
8. Repuesto

9. Perilla de control de temperatura A/C y Calefacción (Estándar)

10. Repuesto
11. Repuesto
12. Cronómetro, Encendido (Estándar)
13. Repuesto
14. Repuesto
15. Repuesto
16. Repuesto
17. Limpia parabrisas –Vidrio del Lado de No Perforación (Estándar)
18. Limpia parabrisas - Vidrio del Lado de Perforación (Estándar)
19. Limpia parabrisas - Vidrio del Lado de Perforación (Estándar)
20. Iluminación de los instrumentos - Mayor / Menor (Estándar)
21. A/C Control Encendido (Estándar)
22. A/C Ventilador Control de 3 velocidades (Estándar)
23. Repuesto
24. Repuesto
25. Receptáculo para enchufe de 12 Voltios - (Opcional)
Cortacircuitos
PANEL DE
CORTACIRCUITOS
La siguiente es una lista de cortacircuitos y de las funciones que protege y a las que
provee de energía
CB-1 (15 Amp) –Luces de Propulsión
CB-2 (15 Amp) –Luces del perforador

CB-3 (15 Amp) - Circuito del interruptor de llave

CB-4 (20 Amp) –Bocina de atención
CB-5 (15 Amp) - Circuito E-Stop (Parada de emergencia)
CB-6 (15 Amp) –Atenuador de luz, Estándar E-Stop
CB-7 (25 Amp) –Limpia ventanas/Parabrisas
CB-8 (15 Amp) –Asiento neumático, Lubricación DHD (Opcional), Video Camera
(Opcional) yEscalera (Opcional)
CB-9 (15 Amp) –PantallaRCS D501, WLAN, GPS (Opcional)
CB-10 (15 Amp) - Asiento: Control del operario D500:1, D500:2, (Opcional: CCI, RRC-
OU)
CB-11 (50 Amp) -Aire Acondicionado y calefacción en la cabina
CB-12 (20 Amp) -Filtro de combustible Racor, Engrasar rosca (Opcional)
CB-13 (15 Amp) -Luces de sodio de alta presión
CB-14 (15 Amp) -RRC-MU, Relé de control del ventilador
CB-15 (15 Amp) -Repuesto
CB-16 (15 Amp) -Repuesto
CB-17 (20 Amp) -24/12 ConvertidorVDC
CB-18 (15 Amp) –Repuesto
Puerto USB del Asiento
Un Puerto USB en el asiento para insertar una tarjeta de memoria para guardar los
parámetros del perforador o subir el programa del perforador. NO UTILICE este puerto
USB con otro fin, SOLAMENTE para la tarjeta de memoria.
PUERTO
USB DEL
ASIENTO

Controles de Parada de Emergencia

Interruptores de Parada de Emergencia
El perforador PitViper 270 Diesel cuenta con ocho (8) interruptores estándar de parada de
emergencia y hasta dos (2) interruptores de Parada de Emergencia de control remoto. Están
ubicados en:
1. En la cabina, a la derecha del asiento del operario.

2. Amarre delcable principal de la torre, en la base de la torre de lado de la cabina.
3. En el pasamano, arriba de la escalera al final del perforador, del lado opuesto a la
cabina.
4. A nivel del suelo, al lado de la escalera al final del perforador, del lado opuesto a la
cabina.
5. Afuera de la cabina al lado del generadoren la parte de afuera de la caja de
suministro eléctrico.
6. En el pasamano, arriba de la escalera de acceso a la cabina.
7. A nivel del suelo, en la placa de defensa de la plataforma, del lado de la cabina, al
lado de la escalera de acceso.
8. A nivel del suelo, del lado de la cabina que no perfora.
Cuando se presiona, cualquiera de estos botones apagarán el sistema cortando el circuito que
proporciona la corriente eléctrica al relé de combustible del solenoide. Al jalar los elementos de
amarre de la torre los contactos del interruptor de parada de emergencia se cierran cuando el
botón está en posición extendido hacia afuera. Este dispositivo se mantiene en cualquier posición
mecánicamente. En caso de emergencia, la función mecánica le permite al operario presionar el
interruptor para apagar el motor. El interruptor del botón encendido con una luz roja, proporciona
información para solucionar problemas, por lo tanto se debe remplazar bombilla de 24V cuando
sea necesario. Si ocurriera un corte de corriente, y el indicador permaneciera encendido; esto le
indicaría al operario que el circuito de combustible del solenoide no ha sido interrumpido por el
apagado del motor o por el interruptor de parada de emergencia.
Los interruptores de parada de emergencia están cableadosen serie. Para saber cuál es el botón
que está presionado, fíjese en el monitor de la pantalla. Seleccionepantalla principal, taladro,
placas protectorasy aparecerán en pantalla los botones de parada de emergencia. Los
Interruptores de Parada de Emergencia(E-stops) que aparecen en 1 no están presionados, y los
Interruptores de Parada de Emergencia (E-stops)que aparecen en 0 son los que deben revisar.
Después de corregir la emergencia, estos botones deben estar hacia afuera antes de encender
nuevamente el perforador. El panel del operario indicará cuándo un interruptor de parada de
emergencia ha sido presionado y cuál está en el circuito.
En caso de que exista ruido inusual, pérdidas, que no funcione el ventilador o

cualquier otro problema que no se mencione en la lista, APAGUE DE INMEDIATO
EL PERFORADOR UTILIZANDO EL INTERRUPTOR DE PARADA DE EMERGENCIA
para prevenir cualquier daño al perforador. Informe del problema a su supervisor
inmediato y no ponga el perforador en funcionamiento hasta que se haya
solucionado el problema.

Botón remoto de Parada de Emergencia del Montacargas
Elcontrol remoto del montacargas funciona a través de una unidad de control remoto
conectado por un cable umbilical a unenchufe. El control remoto del montacargas se
habilita/deshabilita por medio de un interruptor ubicado en el marco debajo de la cubierta
en el extremo de perforación opuesto a la cabina en una caja de electricidad (ver abajo).
Hay un botón de parada de emergencia de control remoto dentro de la unidad de control
remoto del montacargas.
NOTA: Botón #11 (Activael Montacargas), localizado en el panel del operario de la

izquierda, debe estar apagado para que funcione el control remoto del
montacargas.
BOTÓN INTERRUPTOR DE
INTERRUPTOR DEL CONTROL BIDIRECCIONAL PARADA DE
REMOTO DEL MONTACARGAS ON/OFF EMERGENCIA
INTERUPTOR
PROPORCIONAL
CONTROL
REMOTO DEL
MONTACARGAS
ENCHUFE DEL CABLE

CONECTOR DEL CONTROL GATILLO CABLE UMBILICAL
REMOTO DEL MONTACARGAS
Radio Control Remoto (RRC)
Se requiere de una capacitación especial para operar el sistema RRC.

Solamente personal capacitado en el manejo de este equipo en particular
está autorizado a utilizarlo.El uso incorrecto del sistema RRCo la
negligencia en la observación de las normas de seguridad en vigencia
puede resultar lesiones personales serias o daño a la propiedad.
RRC es un sistema de Control Remoto de Radio para los equipos de perforación de Atlas
Copcoque le permite al operario trabajar en forma más segura y eficaz en entornos poco seguros.
El sistema RRC (Control Remoto de Radio) tiene una distancia de trabajo de60 metros (197 pies)
del perforador con la Unidad del Operario (OU).

INTERRUPTOR
DE PARADA DE
EMERGENCIA
UNIDAD DE CONTROL REMOTO DEL

OPERARIO (OU)
Sistema de Extinción de Incendio (Opcional)
La perforadora puede estar equipada con opciones de extinción de incendio. Dichas

opciones pueden ser sistemas automáticos y/o activados manualmente. Además de
todos los dispositivos de activación en la perforadora, hay un interruptor para el Sistema
de Extinción de Incendio con el Sistema Ansul.
El interruptor de presión del Sistema de Extinción de incendios se localiza dentro de la

caja de suministro eléctrico al lado del generador del lado opuesto a la cabina.
REF:
CAJA DE DISTRIBUCION
ELECTRICA AL LADO DEL
GENERADOR (NCS)
INTERRUPTOR DE PRESION
DEL SISTEMA DE EXTINCIÓN
DE INCENDIO

Extinguidores Manuales de Incendio (Opcional)
Los extinguidores no deben ser utilizados en incendios que estén fuera de

control o donde hay otros peligros como humo, riesgo de explosión, falta
de una vía de escape, etc. En esos casos se debe utilizar el sistema de
extinción de incendios si estuviera instalado.
La perforadora puede estar equipada con extinguidores de fuego. La ubicación de dichos

extinguidores puede variar en la perforadora, sin embargo los lugares más comunes se
muestran más abajo.
1 EN LA CABINA
3 EN LA
PLATAFORMA
PERSPECTIVA ISOMÉTRICA


Section 5 – FUNCIONAMIENTO

PV-270D RCS4 Manual de Instrucciones Sección 5 - Instrucciones de Operación
Seguridad de Operación
Funcionamiento Seguro
Introducción
La seguridad debe ser la principal preocupación para cualquier persona que trabaje en la
perforadora o esté alrededor de ella. No realice ninguna función que pueda poner a
alguien en peligro.
Lea y comprenda la sección 2 de "Seguridad". Obedezca todas las

precauciones y medidas de seguridad antes de operar o realizar
mantenimiento, servicio o reparación de la perforadora.
Siempre use el equipo de seguridad adecuado al trabajar en o al estar

alrededor de la perforadora. Esto incluye un casco duro aprobado, gafas
de seguridad, zapatos con punta de acero, guantes, respirador y
protección para los oídos. No use ropa suelta que pueda engancharse en
partes giratorias.
Consulte la Sección 4 de "Controles". No intente perforar u operar la

perforadora si usted no tiene experiencia con el sistema operativo RCS de
la perforadora, con el funcionamiento de los instrumentos operativos y
controles.
El funcionamiento y mantenimiento de las perforadoras con RCS4 requiere

de un entrenamiento especial ofrecido por Atlas Copco. No intente
perforar, operar, reparar o realizar el mantenimiento de la perforación si no
está capacitado o no tiene experiencia con el sistema operativo, con los
controles y programas de la perforadora con RCS4.

Sección 5 - Instrucciones de Operación PV-270D RCS4 Manual de Instrucciones
Los siguientes consejos deben tenerse en cuenta:
No utilice gatos de nivelación para sacar la tubería de perforación del

hoyo. Existe un gran peligro en ese proceso que puede causar lesiones
personales graves, muerte o daños materiales considerables si se
ignoran las advertencias.
1. Realice siempre las comprobaciones de seguridad antes de iniciar y utilizar la

perforadora.
2. Después de arrancar el motor, espere a que el motor, el sistema hidráulico y
la unidad de compresión estén a temperatura normal de funcionamiento antes
de utilizar la perforadora.
3. Nunca permita que el movimiento incontrolado de las orugas.
4. No lubricar la perforadora mientras el motor está en marcha.
5. Siempre haga funcionar la perforadora a altas revoluciones, bajo condiciones

normales de perforación y desplazamiento.
6. Si la perforadora está equipada con la opción de sistema de control remoto,
siempre utilice desde un lugar seguro cuando es propulsada sobre superficies
inestables, donde puede haber un riesgo de vuelco y cuando esté cargada
por un transportador y exista un riesgo de vuelco.
7. Nunca propulse o detenga la perforadora en una pendiente o una superficie
que es susceptible a colapso.
8. Nunca deje la perforadora contra un muro alto que es susceptible de colapsar
o causar un riesgo de aplastamiento.
9. Siempre haga sonar la bocina (opcional) antes de mover la perforadora en
cualquier dirección para alertar al personal y permitirle tiempo suficiente para
estar alerta antes de poner la perforadora en movimiento.
10. Cuando desplacen la perforadora en lugares estrechos o es cargada en el
remolque, baje las revoluciones del motor para ralentizar la respuesta de la
perforadora.
11. Cuando el elevador no esté en uso, guarde el gancho de la polea en la base
de la máquina.

Inspección Antes del Arranque
Inspección Visual
Claves Para un Funcionamiento Inteligente

Antes de cada turno y de arrancar la perforadora serie PV-270D, se debe realizar una
inspección visual de la perforadora. Esto se suma a la rutina diaria del procedimiento de
mantenimiento de 8-10 horas. La realización de esta inspección puede producir una
mayor vida útil y productividad máxima de la perforadora.
Sistema Hidráulico
No permita el contacto de aceite o componentes calientes con la piel. El

aceite y los componentes calientes pueden causar lesiones personales.
Una inspección cuidadosa de todos los componentes hidráulicos (bombas, motores,

válvulas, mangueras, accesorios, etc.) debe hacerse para detectar cualquier signo de
aceite, posibles fugas de aceite o cualquier irregularidad. Esto es particularmente
importante cuando la perforadora es nueva. Las perforadoras han sido equipadas en la
fábrica con un aceite hidráulico que contiene un colorante de color azul que puede ayudar
en la detección temprana de cualquier fuga.
Sistema del Compresor
Eliminar completamente la presión antes de quitar el tapón de llenado, los

accesorios o la cubierta. La alta presión puede causar lesiones graves o la
muerte.
Una inspección cuidadosa de todos los componentes del compresor (unidad de

compresión, bomba de compresión, válvulas, mangueras, conectores y filtros) debe
hacerse para asegurar que no haya fugas de aceite del compresor o irregularidad alguna.
Esto es particularmente importante cuando la perforadora es nueva.

Sistema del Refrigerante
Puede ocurrir alguna lesión personal al quitar la tapa del radiador. El vapor
o líquido puede escapar del radiador y puede quemar. El inhibidor contiene
álcali. Evite el contacto con la piel y los ojos.
Siempre apague el motor y deje que se enfríe antes de quitar la tapa del
radiador. Quite el tapón del radiador lentamente para aliviar la presión.
Evite el contacto con vapor o algún escape del fluido.
El motor del radiador debe ser revisado diariamente para detectar fugas posibles. Si no
se enfría el motor correctamente esto puede dar lugar a fallas del motor o reducción
drástica de la vida del motor.
Sistemas del Combustible
l combustible es inflamable. Puede causar lesiones graves o la muerte.

Apague el motor, apague todas las llamas y no fume mientras llena el
depósito de combustible o drenando los filtros combustible. Siempre
limpie cualquier derrame de combustible.
Los sistemas de combustible se deben revisadosdiariamente parafugas posibles.
Mantenga los depósitos de combustible en un nivel alto para minimizar la condensación
de agua adentro de los depósitos. Esto se logra mejor llenando los depósitos de
combustible al final de cada día. Revise los depósitos y las tuberías de combustible para
localizar cualquier fuga posible. Debido al riesgo potencial de incendio, las fugas deben
ser reparadas tan pronto como sean vistas. Seleccione el grado adecuado de
combustible de acuerdo con la información de la Sección 6.3 "Capacidades de Llenado /
Lubricantes / Combustible".
Controles Generales
Otros controles generales deben hacerse en este momento para cualquier desgaste de la
perforadora. Revise si hay soldaduras rotas o agrietadas, tornillos flojos o faltantes,
medidores rotos o fuera de servicio o cualquier irregularidad que pudiera dar lugar a
averías más costosas.
Revise todos las ensambles atornillados para verificar que estén apretados. Inspeccione
la totalidad de la perforadora en busca de partes flojas, desgastadas o faltantes y
remplácelas cuando sea necesario. Inspeccione las líneas de fluido, mangueras,
aberturas de carga, tapones de drenaje, casquillos de presión, cables de torre, cables de
elevación de alambre, silenciador, motor, cubiertas de seguridad, y el área bajo la
perforadora para detectar posibles fugas.
Camine frecuentemente alrededor de la perforadora y compruebe si hay fugas, piezas
sueltas o faltantes, partes dañadas o piezas fuera de ajuste. Realice todo el
mantenimiento diario recomendado.
Aéreas del Operador

¡Mantenga las áreas de operador limpias! Limpiar ventanas de la cabina, los espejos y
las luces de todos. Verifique que todas las luces funcionen.
Asegúrese de que las áreas del operador, peldaños y pasamanos estén limpias. Aceite,
grasa, nieve, hielo, o barro en estas áreas puede causar que se resbale y caiga. Limpie
sus botas de exceso debarro antes de subir a la perforadora.
Quite todos los objetos personales y otros objetos de la cabina del operador y el área de
la plataforma del operador. Asegure estos artículos en el armario de la caja de
herramientas, el armario de herramientas, o quítelos de la perforadora.
Inspección Antes del Funcionamiento
Claves para un Funcionamiento Inteligente
Antes de arrancar la perforadora, una inspección previa al funcionamiento de la totalidad

de la perforadora es muy importante. Esta inspección se debe realizar antes de cada
turno y a su inicio. Estos son añadidos a la rutina de mantenimiento diario de 8-10 horas.
El rendimiento de esta revisión puede resultar en un aumento de la vida útil y
productividad máxima de la perforadora.
Los siguientes son controles y verificaciones de la perforadora en general que se deben

realizar antes de arrancar la perforadora. Consulte las instrucciones dadas en la Sección
6 para los procedimientos correctos de mantenimiento y especificaciones del aceite.
No realice ninguna función que pudiera poner en peligro a alguien. La seguridad

debe ser la principal preocupación para los operadores y ayudantes durante todos
los aspectos de la perforación.
Complete la inspección antes del funcionamiento como se describe abajo:
1. Inspeccione si hay piezas sueltas, dañadas o dobladas en la torre.

2. Inspeccione si hay fugas hidráulicas en la torre.
3. Inspeccione el chasis por posibles piezas faltantes, piezas sueltas, rotas o
dobladas.
4. Inspeccione los depósitos de combustible y agua para buscar daños o fugas.
5. Inspeccione los motores de accionamiento, manguera, y la transmisión final
en busca de fugas y piezas sueltas, dañadas o faltantes
6. Inspeccione el radiador y el enfriador hoc / coc en busca de daños o fugas.
7. Inspeccione el área cubierta de la perforadora en busca de fugas y piezas
dañadas o faltantes.
8. Inspeccione el sistema de tensado de cable en busca de daños o fugas.
9. Inspeccione los cables para tensión, desgaste o daños.

10. Inspeccione la bomba de propulsión, bombas, válvulas y mangueras en

busca de fugas, componentes dañados o faltantes.
11. Revisar el nivel de lubricante en la bomba de trasmisión de la caja
deengranaje.
12. Inspeccione transmisión para detectar cualquier signo de fallo, daños o
fugas.
13. Inspeccione el depósito hidráulico en busca de daños, pérdidas o aparentes
componentes faltantes.
14. Revise el nivel de fluido en el indicador de nivel del depósito hidráulico.
15. Inspeccione el motor en busca de fugas y si hay piezas dañadas o faltantes.
16. Revise el nivel de aceite del motor.
17. Inspeccione el ensamble del compresor para localizar piezas sueltas,
faltantes o dañadas.
18. Inspeccione el conjunto del compresor que no existan fugas de aceite.
19. Revise el indicador de nivel de aceite en el depósito receptor del compresor.
20. Inspeccione las válvulas de seguridad del compresor del depósito receptor
por posibles fugas, piezas sueltas o daños.
21. Inspeccione el compresor y el sistema de entrada de aire del motor para
posibles daños, fugas de aire, piezas faltantes, montajes flojos, etc.
22. Revise el nivel de refrigerante del motor en el indicador de nivel del radiador.
23. Asegúrese de que las baterías principales están encendidas para abastecer
el sistema eléctrico de 24 voltios.
24. Inspeccione que el sistema de supresión de fuego que esté en su sitio, para
detectar fugas y componentes dañados o faltantes.
25. Inspeccione la cabina para localizar ventanas rotas, bisagras rotas o
dañadas, pestillos, tiradores y juntas desgarradas, rasgadas..
26. Inspeccione el receptáculo del asiento localizando posibles daños en el
control visual, daño de la silla, y el daño de la pantalla táctil o aflojamientos.
27. Revise el área alrededor de la perforación para los vehículos no autorizados,
personas, obstrucciones de línea de alimentación, o cualquier otra
obstrucción en la inmediatez del área de perforación.
28. Llene cualquier nivel bajo de líquidos. Reporte a su supervisor inmediato,
cualquier daño, fugas, componentes rotos o faltantes, así como cualquier mal
funcionamiento obvio o riesgos de seguridad existente.

RCS (Sistema de Control de la Torre de

Perforación)
El funcionamiento y mantenimiento de las perforadoras conRCS4 requiere

de un entrenamiento especial ofrecido por Atlas Copco. No intente
perforar, operar, reparar o realizar el mantenimiento de la perforadora si no
está entrenado o experimentado con el funcionamiento del sistema de los
controles y programas de la perforadora con RCS4.
Modos de Funcionamiento
Hay cuatro "estados" o modos de funcionamiento que se aplican al sistema RCS4.
1. Park (Estacionado): RCS es un sistema de control por ordenador que se activa

después de que el interruptor de la llave se haya girado a la posición "on"
(encendido). La perforadora estará en estado / modo "estacionado" después de
arrancar el motor y hasta que los equipos de servicio hayan sido activados. Los
paneles del operador deben estar activados intencionadamente por un operador
para que cualquier comando de salida o accionamiento de la máquina que se
produzca.
Una vez que los paneles del operador hayan sido activados con la tecla "panel
del operador encendido/apagado" (botón de función # 0 en el panel del operador
a la izquierda), el operador debe elegir un modo de funcionamiento. Por ejemplo,
al pulsar "modo de configuración" (botón de función # 1) el modo de
configuración se activa.
2. El modo de configuración: Mientras el modo de configuración se activa
presionando "Modo de Configuración" botón de función # 1 a la izquierda del
panel, a mano derecha la palanca de mando principal está activa y asignada
para las funciones de elevación y descenso de la torre. El pulsar el interruptor
digital de la palanca y empujar la palanca de mando lejos del lado del operador
eleva la torre. Si lo jala hacia el operador entonces baja la torre.
3. Modo perforación: Cuando se selecciona el modo de perforación (pulse "Modo
de Perforación" botón de función # 5), los hidráulicos son desplazados y los
controles se asignan para realizar funciones de perforación. Las dos palancas
superiores de mando del panel del operador actúan la alimentación y la rotación.
La perforadora puede ser nivelada en el Modo de Perforación. Esto se realiza
habilitando los controles de los gatos hidráulicos con el botón "Activar Gatos"
botón de función # 15 a la izquierda del panel del operador. Esto activa las
palancas del control multifunción de los gatos. Cada vez que está activo el botón
# 15 los gatos pueden ser accionados. Siempre desactive el botón de función
"Activar los Gatos" cuando los controles de los gatos no estén en uso.

4. Modo de Propulsión: Cuando se seleccione el modo de propulsión, las válvulas

de desvío hidráulico se desplazan conectando las bombas de los motores de
propulsión y la función multifunción de palanca de propulsión se asigna para las
funciones de propulsión. El freno no se libera hasta pulsar el botón balancín.
Una vez que se presione el balancín se debe esperar dos (2) segundos para
mover la palanca del centro. De lo contrario, el RCS4 dará una "falla de pérdida
de presión de los frenos". El operador también puede ver el indicador de presión
de frenado en la pantalla de propulsión para ver cuando la presión de liberación
del freno estépor encimadel mínimo de 350 psi, entonces puede mover la
palanca.

PALANCA DE CONTROL:
FUNCIÓN DE ELEVADO EN EL BOTON DIGITAL DE
MODO DE AJUSTE. FUNCIÓN BRAZO OCCILANTE
DE ROTACION EL MODO DE
PERFORADORA
BOTON #1 DEL PANEL

MODO DE AJUSTE
BOTON #0 DEL
PANEL DEL OPERADOR
ENCENDER/APAGAR
BOTON #5 DEL PANEL BOTON BALANCÍN

MODO PERFORACIÓN DIGITAL
BOTON # 6 MODO DE PALANCA DE CONTROL MULTI-

PROPULSIÓN FUNCION: PROPULCIÓN / GATO
HIDRAULICO / LLAVE
PALANCA DE CONTROL:
SUBIR/BAJAR/TORRE
BOTON BALANCÍN EN MODO DE
DIGITAL AJUSTE.ALIMENTACION
DE PERFORADORA
ARRIBA/ABAJO EN
MODO DE PERFORACIÓN
CONTROL ROTATORIO: CONTROL ROTATORIO:

AUMENTAR/DISMINUIR AUMENTAR/DISMINUIR
PRESION DE BAJADO RETENCIÓN DE PRESIÓN
BOTON #14 DEL PANEL

ALTO/BAJO
VELOCIDAD DEL
MOTOR (SOLODIESEL)

Menús del Operador en la pantalla del RCS4

La pantalla del operador consiste en un panel de visualización infrarroja de pantalla táctil.
También se incluyen dos juegos de botones. El operador puede navegar en el sistema a
través de una pantalla táctil y / o pulsando los botones.
BOTONES
TACTILES PARA
EL CAMBIO DE
PANTALLA
BOTON DE BOTON DE
ESCAPE ENVIO
BOTON DE
FLECHAS
Hay cinco botones en el lado izquierdo. Cuatro están marcados F1-F4. Estos botones son
teclas de acceso directo a las pantallas con la información de uso frecuente. También se
utilizan para avanzar a la pantalla de trabajo correcta. Todos estos botones están
correctamente asignados para mostrar las pantallas correctasbasado en el modo de
funcionamiento seleccionado (por ejemplo, pulsar F1 desde la pantalla principal, mientras
que en el modo de "Perforación" muestra la pantalla de perforación). Cambiar los
modos abrirá las diferentes pantallas.
1. El pulsar el botón F1 en la pantalla principal abrelas pantallas de trabajo
activo para el modo de Configuración, modo de Propulsion y el modo de
Perforación.
2. El pulsar el botón F2 desde las pantallas de diferentes trabajos, abrirá la
pantalla de parametros de rapido acceso. Esta pantalla muestra: El acceso al
campo de entrada para códigos de accion retardada, ordenacion de presión
del aire y Opciones. Existen submenús para GUI, Parámetros, para la
Anulación de las funciones y Consumibles. Utilice la pantalla táctil o las teclas
de flechas para navegar a estos campos. Pulse Enter para modificar. Hay 2
opciones para salir de la pantalla en la que está. Hay unapestaña de escape
de infrarrojos de la pantalla o una tecla de función situada en la parte inferior
izquierda del monitor. Cuando termine, pulse el botón Escape para retroceder
una página por pulsado del botón Escape para volver a la pantalla de trabajo.

El pulsar o tocar el botón de Anulación abre una pantalla que proporciona la

posibilidad de desactivar ciertas funciones. La anulación no es una práctica
recomendada para el uso común. Solo debe ser usado sólo para situaciones
de resolución de problemas, especiales o de emergencias. Los bloqueos
(mostrado en negrita) pueden ser anulados por el operador. Algunas
funciones se indican en la pantalla, pero no se les da la capacidad de
anulación por parte del operador, los que no están en negrita o en color gris.
3. El pulsar el botón F3 abre la pantalla de los parámetros del Motor que
muestra todos los datos del motor tales como el nivel de combustible,
revoluciones del motor, temperatura del refrigerante, la temperatura
hidráulica, la temperatura de compresión y el nivel del tanque de agua. El
operador o el personal de mantenimiento puede echar un vistazo a toda la
información principal del motor.
4. El pulsar el botón F4 selecciona la pantalla del mapa de movimiento GPS
(opcional).
5. El botón Fn no se utiliza en este momento.
Los seis botones en la parte inferior se utilizan para desplazarse entre los campos de la
pantalla y para introducir la contraseña de acceso. El botón de escape está marcado Esc.
Los botones de navegación para el cursor de movimiento son las flechas - (Izquierda,
Arriba, Abajo, Derecha) y el botón “enter” está en el extremo derecho.
Información para el Operador en la Pantalla del RCS4

El sistema se compone de un panel del operador (también llamado ordenador central o
monitor) y una serie de módulos electrónicos, todos los cuales son los ordenadores
individuales que comunican con el CC usando la tecnología CAN. (CAN = Red de Área
del Controlador)
1. La pantalla principal ("Principal") aparece cuando el sistema RCS está

encendido. Desde esta pantalla, el operador tiene acceso a una serie de
menús del sistema de control. Algunos de estos menús están "activos", por
ejemplo, diferentes configuraciones y selecciones se pueden hacer en estos
menús. Otros menús son "pasivos" y sólo proporcionan información visual al
operador.
2. Los menús más importantes para el operador son llamados menús de
selección directa, lo que significa que son directamente accesibles mediante
un botón en el perímetro de la pantalla o en el teclado del panel de
operadores. El operador no puede cambiar las calibraciones. El operador
puede introducir los datos operacionales, tales como registro de
operador, número de hoyo, y meta de profundidad.
3. Cada página del menú tiene un identificador alfanumérico que se encuentra
en la esquina superior izquierda (Ejemplo: Main "principal", M1, M2, M3,
M1.1, M1.2, etc.)

El Menú "Principal" tiene varios campos que son accesibles, de sólo lectura, para el
operador. Cada campo se accede tocando la pantalla o usando los botones de flechas en
el monitor para pasar de un campo a otro. Los cuatro campos son:
1. Los Símbolos de Idioma (símbolos mundiales) - El operador puede
seleccionar el idioma deseado en el monitor. Seleccione la lista de opciones a
la derecha del símbolo y pulse “Enter”. Una lista de todas las opciones de
idioma se mostrará. Utilizando los botones de flecha, seleccione el idioma que
desee y pulse el botón “Enter”.
2. Campo de Contraste - Utilice los botones de flecha para cambiar, entrar a
las listas de opciones desplegables a la derecha. Seleccione la opción de
contraste de pantalla deseado. Pulse “enter”.
3. Símbolo del Usuario (hombre con casco) - Aquí es el lugar para introducir
una contraseña para entrar a los menús para el personal de servicio y
mantenimiento. No se requiere contraseña para los menús del operador.
4. Los campos que se muestran a continuación son "acceso de sólo lectura a
nivel de operador”.
a. Sistema de símbolos
b. Inicio de sesión
c. Configuración / ajuste
d. Aparejo

e. Perforación
f. Compresor
Sistemas de Botones
Entre a la pantalla del sistema, tocando el cuadrado o seleccione con las teclas de flecha.
Pulse “enter” para entrar a las pantallas de "Módulos", "Palancas" y "Motor Diesel" (Menú
M1). Seleccione Módulos para ver el estado de funcionamiento del CANBUS y pulse
“enter”. Cada módulo I/O se muestra como una caja en la red. Seleccione "Palancas"
para ver el estado y la funcionalidad de las palancas. Seleccione "Motor Diesel" para ver
el estado de los motores diesel y los códigos de diagnóstico. Tenga en cuenta que los
módulos, Palancas y Motor Diesel se identifican como M1. Seleccionar cualquier acceso
se moverá un nivel más interno dentrodel menú principal. Tocando los botones de acceso
para los Módulos, Palancas y Motor Diesel aparecerán las pantallas que se muestran a
continuación.

Entrando al menú de MÓDULOS (M1.1) despliega todos los módulos I/O que forman
parte del sistema y su estado. Existen dos redes CANbus en las perforadoras ADS. La
primera incluye el monitor del ordenador (también conocido como CC - ordenador
central), los módulos de I/O, decodificador y el segundo es el monitor del ordenador
conectado a la ECU y MC2.
1. El monitor del ordenador y el motor diesel ECM está conectado por

CANBUS. El motor ECM se identifica como D601) Toda la protección del
motor se controla mediante el ECM del motor. Sólo al arranquedel motor,
aceleración y desaceleración normal y el apagado normal del motor, parada
de emergencia (no relacionados con el motor) se controlan a través del
sistema RCS. El motor J1939 CANbus está conectado al monitor RCS del
ordenador como "sólo lectura" para mostrar los datos de los parámetros del
motor, fallos del SAE y del estado.
2. Todos los módulos y los decodificadores son "nodos" de la red. Cualquier
nodo que tenga algún problema, una comunicación sin conexión o error, o
una salida abierta aparecerá en rojo. Toque el módulo rojo para determinar la
razón. A menudo, la razón es una falta de carga de salida. Menos frecuente
es la pérdida de la comunicación CAN. Un fallo del sistema, tales como una
interrupción en la comunicación o el suministro de energía al módulo será
indicado por el módulo afectado y se mostrara en rojo. El LED del
estadoparpadeará rápidamente. La frecuencia de parpadeo normal es de 1
parpadeo por segundo. Todos los nodos que estén en funcionamiento y en
línea aparecerán en color Verde. Utilice las teclas de flecha para mover el
cursor para seleccionar cualquier modulo "online" en particular. Al pulsar la
tecla ENTER, se visualizará más información sobre ese módulo en particular.

Con la pantalla táctil o los botones de flecha, seleccione el botón "palancas" y pulse
“Enter” para abrir la pantalla de valores de las palancas (M1.2). Desde esta pantalla el
perforador o un técnico puede operar una palanca y ver visualmente las salidas
correspondientes y el estado. Si no hay ningún cambio en los valores observados, esto
puede indicar queexiste un problema. Pulse Escape para retroceder a través de los
menús para llegar a la pantalla de registro para así volver a la pantalla del perforador.
Las palancas son controles proporcionales. Esto significa que cuanto más se mueve la
palanca fuera del centro, es más la señal de salida que envía. Valor X representa el
movimiento de la palanca proporcionalmente. Y el valor Z es el gatillo o interruptor
balancín. Ambos valores de salida X y Z son proporcionales a la cantidad de movimiento.
Valor 0 representa la posición neutral. "Posición media" es la entrada del interruptor para
indicar cuando la palanca está en la posición neutral /apagado. La "Posición Media" debe
cambiar de 1 a 0 antes que cambie el "Valor" a un número distinto que 0.
El girar las perillas de bajada y retención de la potencia resultará en una respuesta
positiva o negativa en los campos de torsión de la perilla. Cuando el indicador de perilla
está señalando totalmente hacia arriba, la indicación debe ser cero.

Con la pantalla táctil o con los botones de flecha, seleccione el botón "motor Diesel" (M1)
y pulse” Enter” para abrir la pantalla de los sensores y el estado del motor (M1.3). Desde
esta pantalla el perforador o técnico puede ver la información de los sensores del motor o
código de diagnostico del estado del motor.
Con la pantalla táctil o los botones de flecha, seleccione el botón "Sensores" y pulse
“Enter” para abrir la pantalla de información de sensores (M1.3.1). Desde esta pantalla el
perforador o el técnico puede ver la información del motor y ver visualmente las salidas
correspondientes y el estado. Pulse Escape para retroceder por los menús para llegar a
la pantalla de registropara así volver a la pantalla del perforador.

Los sensores de la pantalla tienen la siguiente información:
a. RPM del Motor

b. Presión de Combustible
c. Carga del Motor
d. Presión de Aceite
e. Voltaje de la Batería
f. Incremento de Presión
g. Incremento de Temperatura
h. Temperatura del Refrigerante

Pulse la tecla “Esc” una vez para retroceder para volver a la pantalla M1.3. Con la
pantalla táctil o con los botones de flecha, seleccione el botón de "Estado del Motor" y
pulse “Enter” para abrir la pantalla de estado del motor (M1.3.2).
La pantalla de estado del motor (M1.3.2) despliega los códigos de diagnóstico (SPN /
FMI) y la información. Pulse Escape para retroceder a través de los menús para llegar a
la pantalla de registro para así volver a la pantalla del perforador.

Registro
Entre a la pantalla de Registro tocando el cuadrado o seleccionándolo con las teclas de
flecha. Pulse“Enter” para entrar al inicio de "Registro de eventos" y "Estadísticas" (Menú
M2). Seleccione registro de eventos para ver los eventos que se han producido en la
perforadora. El registro de eventos sólo puede almacenar hasta 250 eventos. Seleccione
"Estadísticas" para ver las horas acumuladas en cada parámetro de la lista. Tenga en
cuenta que el menú Registro de Eventos y Estadísticas se identifica como M2. El
seleccionar cualquier acceso lo moverá aun nivel más profundo dentro del menú
principal. Al presionar los botones de acceso para Registro de Eventos y Estadísticas
aparecerán las pantallas que se muestran a continuación.

Con la pantalla táctil o con los botones de flechas, seleccione el botón "Registro de
Eventos" (M2) y pulse “Enter” para abrir el registro de eventos (M2.1). Desde esta
pantalla el perforador o el técnico puede ver hasta 250 eventos en la perforadora.
Pulse la tecla “Esc” una vez para retroceder para volver a la pantalla M2. Con la pantalla
táctil o con los botones de flechas, seleccione el botón "Estadísticas" y pulse” Enter” para
abrir la pantalla de estadísticas (M2.3).

Con la pantalla táctil o con los botones de flecha, seleccione "Estadísticas" (M2) y pulse
“Enter” para abrir las estadísticas (M2.3). Desde esta pantalla el perforador o técnico
puede ver las horas acumuladas para cada parámetro en la lista.
a. Horas de rotación
b. Horas de máquinas
c. Horas de lubricación de bomba
d. Horas de motor
e. Longitud acumulada del hoyo
f. Hora de transporte
g. Horas de aire activado

Ajuste
Entre a la pantalla de Configuración tocando el cuadrado o seleccionando con las teclas
de flecha. Pulse “enter” para entrar a las pantallas de "Sensores" y "Activaciones" (Menú
M3). Seleccione "Sensores" para ver los "Sensores de los Gatos Hidráulicos" y "Otros
Sensores” (M3.1) y pulse “Enter”. Seleccionar cualquier acceso hará mover un nivel más
profundo dentro del menú principal. Seleccione "Sensores" para ver el estado y la
funcionalidad de los gatos hidráulicos y otros sensores. Seleccione "Activaciones" para
ver la lista de activaciones de las salidas (M3.2). Tenga en cuenta que el menú de
Sensores y Activaciones está identificado como M3. El presionar los botones de acceso
para Sensores y Activaciones nos llevará a las pantallas que se muestran a continuación.

Con la pantalla táctil o con los botones de flechas, seleccione el botón de "Sensores" y
pulse “Enter” para abrir la pantalla de información de sensores (M3.1). Desde esta
pantalla el perforador o un técnico puede seleccionar los "Sensores de Gatos Hidráulicos"
u "Otros Sensores". Con los botones de la pantalla táctil o los de flechas, seleccione el
botón "Sensores de Gatos Hidráulicos" y pulse “Enter “para abrir la pantalla de toma de
sensores de información (M3.1.1). Con la pantalla táctil o los botones de flechas,
seleccione el botón "Otros Sensores" y pulse “Enter” para abrir la pantalla de información
de otros sensores (M3.1.2). Pulse Escape para retroceder llegando así a la pantalla de
"Activaciones" o hacia atrás a través de los menús para la pantalla de registro para así
volver a la pantalla del perforador.

Con la pantalla táctil o con los botones de flecha, seleccione el botón "Sensores de Gato
Hidráulico " y pulse “Enter” para abrir la pantalla de información de los sensores de los
gatos (M3.1.1).
La pantalla de sensores de los gatos hidráulicos muestra la información del Valor, Módulo
y Contactos. El "Valor" es una entrada digital que cambia de 1 a 0.El "Módulo" muestra el
número del módulo que sensor está detectando. La información "Contacto" dará la
dirección del sensor y elmódulo al cual el sensor está conectado.
Los “Sensores de Gatos Hidráulicos” son auto-elevación (CS Extremo de Perforación),
auto-elevación (NCS Extremo de Perforación), auto-elevación (CS), auto-elevación
(NCS), gatos sobre tierra (CS Extremo de Perforación), Gatos sobre tierra (NCS Extremo
de Perforación), gatos sobre tierra (CS) and gatos sobre tierra (NCS).

Con la pantalla táctil o con los botones de flechas, seleccione el botón "Otros Sensores"
y pulse “Enter” para abrir la pantalla de información de otros sensores (M3.1.2).
La pantalla de los Otros Sensores muestra la información del Valor, Módulo y Contactos.
El "valor" es una entrada digital que cambia de 1 a 0. El "módulo" indica el número del
módulo que el sensor está detectando. LaInformación del “Contacto" dará la dirección del
sensor y elmódulo al cual el sensor está conectado.
Los "Otros sensores" son ángulo de torre, Avance remoto de elevación, Elevación remota
activada, desbloqueo de pasadores verticales (CS y NCS), desbloqueado de pasadores
angulares (CS y NCS), bloque de pasadores verticales (CS y NCS), Sujetadores
angulares (CS y NCS). Cada uno de estos sensores mostrará un "Valor" numérico
ubicación de"Módulo" y dirección del "Contacto".

Con la pantalla táctil o con los botones de flecha, seleccione el botón "Activación" y pulse
“Enter” para abrir la pantalla de información de activación (M3.2).
La pantalla de activación muestra la información del valor Activado, Módulo y Contacto. El

"Valor Activado" son dos tipos de salidas, valores proporcionales en porcentajes y valores
digitales de 1 ó 0. El "Módulo" indica el número del módulo que el sensor está
detectando. La información "Contacto" dará la dirección del sensor y el módulo al cual el
sensor conectado.
La "salida" en la pantalla de activacion son Pasadores Verticales, Pasadores angulares,

movimiento de torre, auto-elevadores de gatos (CS y Extremo de Perforación NCS), ,
auto-elevadores de gatos (Extremo de No Perforación), auto-elevadores del
montacargas, tensión del cable de bajada(CS y NCS),liberación del cablede tensión,
alarma de propulsión,estroboscopio dePropulsión. Cada uno de estas salidas mostrará
una "Valor", ubicación del "módulo" y dirección del "Contacto".

Torre de Perforación
Entre a la pantalla (Principal) de la torre de perforación tocando el cuadro o seleccione
con las teclas de flecha. Pulse “enter” para entrar a laspantallas de los "Protectores",
"Sensores" y "Activación"(Menú M4). Seleccione Protecciones para ver el estado de la
lista de valores del Protector de Sensores (M4.1) y pulse “Enter”. Seleccione "Sensores"
para elegir entre la lista del Sensor 1 o del Sensor 2 (M4.2). Seleccione "Activaciones"
para ver el estado del valor de la lista Activaciones (M4.3). Seleccionando cualquier
acceso desde la pantalla M4 lo moverá un nivel más profundo dentro del menú principal.
El presionar los botones de acceso para los protectores, sensores y activaciones lo lleva
a las pantallas que se muestran abajo.

Con la pantalla táctil o botones de flechas, seleccione el botón "Protectores" (M4) y pulse
ENTER para abrir la pantalla de información de sensores de protección (M4.1). Pulse
Escape para retroceder a través de los menús para dirigirse a la pantalla de registro y así
La pantalla del sensor de protección muestra la información del Valor, Módulo y

Contacto. Las entradas digitales "Valores" deben cambiar de 1 a 0. El "Módulo" muestra
el número del módulo queel sensor está detectando. La información "Contacto" da la
dirección de los sensores y el módulo al cual el sensor está conectado.
Los "Sensores de Protección" son Parada de emergencia de la cabina 1, parada de

emergencia, parada remota de emergencia 4, parada remota de emergencia 5, parada
de emergencia de elevación 6,filtro de aire del motor, filtro del compresor, Nivel OK del
Depósito hidráulico y temperatura activa del protector del compresor.

Con la pantalla táctil o con las botones de flecha, selecciones el botón "Sensores" (M4) y
pulse “Enter” para abrir la pantalla de información de "Sensores 1" o " Sensores
2"(M4.2). Seleccione uno de los sensores para profundizar dentro del menú o presione
ESCAPE para retroceder a través de los menús para llegar a la pantalla de registro para
así volver a la pantalla del perforador.

Con la pantalla táctil o con los botones de flecha, seleccione el "Sensor 1" (M4.2) y pulse
“Enter “para abrir la pantalla de información "Sensor 1" (M4.2.1). Pulse Escape para
retroceder a través de los menús para llegar a la pantalla de registro para así volver a la
pantalla del perforador.
Pantalla del Sensor 1 muestra la información del Valor, Módulo y Contactos. El análogo
"Valor" debe mostrar los valores reales en PSI, Grado o Porcentaje. El "Módulo" muestra
el número del módulo que el sensor está detectando. La información de "Contacto" dará
la dirección del sensor y el módulo al cual el sensor está conectado.
La lista del sensor Sensores 1 incluye la válvula de freno de propulsión, sensor de
ángulo de paso, sensor de ángulo de balanceo, el nivel de grasa del deposito, presión del
tubo múltiple sobre alimentador, el nivel del depósito de combustible, Presione A para la
bomba de NCS, Presione B para labomba NCS, aceite caliente de empuje de engranaje
(CS y NCS) y retorno presión del tubo múltiple hidráulico.

Tocando la pantalla táctil o las teclas de flecha, seleccione el botón "Sensores" (M4) y
pulse “Enter” para abrir la pantalla de información "Sensores 1" o "Sensores2"(M4.2). Con
la pantalla táctil o con los botones de flecha, seleccione el "Sensor 2" (M4.2) y pulse
“Enter” para abrir la pantalla de información de"Sensor 2" (M4.2.2). Pulse Escape para
retroceder a través de los menús para llegar a lapantalla de registro para así volver a la
pantalla del perforador.

Pantalla del Sensor 2 muestra la información del Valor, Módulo y Contactos. El "Valor"
debe mostrar análogos (valores reales) en PSI, los valores digitales cambian del 1 al 0 o
del 0 a 1, grado de temperatura o números. El "Módulo" indica el número del módulo que
el sensor está detectando. La información "Contacto" dará la dirección del sensor y el
módulo al cual el sensor está conectado.
La lista de sensor Sensores 2 lista incluyen el empuje del tubo múltiple hidráulico de
drenado, Presione A para la Bomba CS,Presione B para la Bomba CS, temperatura de
aceite, el ciclo de lubricación completo, llave desenroscadora guardada, filtro de drenaje
hidráulico # 1 ok, Filtro de drenajehidráulico # 2 ok, filtro de retorno hidráulico # 1 ok, filtro
de retorno hidráulico # 2 ok y la Escalera de subida replegada.
Con la pantalla táctil o los botones de flechas, seleccione las "Activaciones" (M4) y pulse
ENTER para abrir la pantalla de información de salida de activaciones (M4.3). Pulse
Escape para retroceder a través de los menús para llegar a la pantalla de registro paraasí
La pantalla de activaciones muestra la información del Valor activado, Módulo y

Contactos. Hay dos tipos de salidas de "Valor Activado", valores proporcionales en
porcentajes y valores digitales de 1 ó 0El "Módulo" indica el número del módulo que el
sensor está detectando. La información "Contacto" dará la dirección del sensor y el
Lista de salida de activados incluye la Velocidad del ventilador, Oruga del lado opuesto a
la cabina, Oruga del lado de la cabina, Cubiertas contra polvo, Horquilla de
destornillación, Llave de destornillación oscilante, Mandíbula dellave de destornillación,
válvula de desvío, Freno de propulsión, Habilitacióndel control del ventilador, Parada del
motor RCS, Bomba de lubricación y Propulsión estroboscópica.
Perforación
Entre a la pantalla de perforación tocando el cuadro o seleccionando con las teclas de
flecha. Pulse “enter” para entrar a las pantallas de “Sensores" y "Activaciones" (Menú
M5). Seleccione "Sensores" para ver el estado y la funcionalidad de la lista de sensores
de perforación (M5.1). Seleccione "Activaciones" para ver la lista de activaciones de las
salidas (M5.2.1). El Presionar los botones de acceso para Sensores y Activaciones nos
lleva a las pantallas que se muestran a continuación.

Con la pantalla táctil o las teclas de flecha, seleccione el botón "Sensores" y pulse
“Enter” para abrir la pantalla de información de los sensores de perforación (M5.1).
La pantalla de sensores de perforación muestra la información del Valor, Módulo y

Contactos. El "Valor Activado" son dos tipos de salidas, valores proporcionales en
porcentajes y valores digitales de 1 ó 0.El "Módulo" indica el número del módulo que el
sensor está detectando. La información "Contacto" dará la dirección del sensor y el
La lista de Sensores incluye Decodificador de la cabeza de desplegué, Velocidad de la

broca, Posición del carrusel de varillas, Cabezal cerca de la parte superior, Cabezal
debajo de la parte superior carrusel de varillas, Nivel del depósito de agua, Presión de
retención, Presión de entrada del ventilador del motor, Presión de entrada (7-carrete),
Almacenamiento del carrusel, Barra de soporte abierta, Barra de soporte cerrada y Barra
de soporte con mandíbula cerrada.

Con la pantalla táctil o teclas de flechas, seleccione el botón "Activaciones" (M5) y pulse
ENTER para abrir la pantalla de información de salida de las activaciones (M5.2.1). Pulse
Escape para retroceder a través de menús para llegar a la pantalla de registro para así
La pantalla de Activación muestra la información del Valor Activado, Módulo y Contactos.

El "Valor Activado" debe cambiar de 1 al 0 o del 0 a 1. El "Módulo" indica el número del
módulo que el sensor está detectando. La información "Contacto" dará la dirección del
sensor y el módulo al cual el sensor está conectado.
La lista de salida de Activaciones 1 incluye Carrusel oscilante, Rotación del

carrusel,Brazo de soporte de la varilla, Fuerza de alimentación, Control de la fuerza de
rotación, Inyección de agua / Colector de polvo, Pulsador del colector de polvo, Luz
estroboscópicade atención, Velocidad de alimentación y Velocidad de rotación.

Compresor
Entre a la pantalla de compresor tocando el cuadro o seleccionando con las teclas de
flecha. Pulse “Enter” para entrar a las pantallas de "Sensores" y "Activaciones" (Menú
M6). Seleccione "Sensores" para ver el estado y la funcionalidad de la lista de los
sensores del compresor (M6.1). Seleccione "Activaciones" para ver la lista de activación
de las salidas (M6.2). El presionar los botones de acceso para Sensores y Activaciones lo
lleva a las pantallas que se muestran a continuación.

Con la pantalla táctil o los botones de flechas, seleccione el botón "Sensores" y pulse
“Enter” para abrir la pantalla de información de los sensores del compresor (M6.1).
La pantalla de los sensores de perforación muestra la información del Valor, Módulo y

Contactos. El "Valor Activado" son dos tipos de salidas, valores proporcionales en
porcentajes y valores digitales de 1 ó 0. El "Módulo" muestra el número del módulo que el
sensor está detectando. La información de "Contacto" dará la dirección del sensor y el
Lista de Sensores incluye Presión de aire de brocas, Temperatura del compresor,
Temperatura del protector del compresor activo, Filtro COC ok, Código de error de las
orejas, Flujo de aire y Presión del depósito de aire.

Con la pantalla táctil o los botones de flecha, seleccione el botón de "Activación" (M6) y
pulse “Enter” para abrir la pantalla de información de salida de activaciones (M6.2). Pulse
Escape para retroceder a través de los menús para llegar a la pantalla de registro para
así volver a la pantalla del perforador.
La pantalla de activación muestra el Valor Activado. El "Valor Activado" son dos tipos de
salidas, valores proporcionales en porcentajes y valores digitales de 1 ó 0. El "Módulo" no
muestra ninguna información. El "Contacto" muestra ninguna información.
Lista de salida deActivación tiene Orejas encendidas /apagadas, Presión del aire y Flujo
de aire.

Pantalla de Visualización GUI botones F1 a F4

La pantalla de visualización GUI para el operador de la perforadora muestra los botones
"F" clave, los botones de flecha, el botón de escapar y el botón “Enter”.
BOTON TACTIL
PARA EL
CAMBIO DE
PANTALLAS
(TECLAS “F”)
BOTON DE BOTON DE
ESCAPE ENTER
BOTON DE
FLECHAS
1. El pulsar el botón F1 en la pantalla principal nos lleva a las pantallas de

trabajo activo para el Modo de propulsión, el Modo de configuración y el
Modo de perforación.
2. El pulsar el botón F2 desde las pantallas de diferentes trabajo, nos llevará a
la pantalla de parámetros de acceso rápido.
3. El pulsar el botón F3 abre la pantalla de parámetros del motor indicando
todos los datos básicos del motor como el nivel de combustible, rpm del
motor, temperatura del refrigerante, la temperatura hidráulica, la temperatura
de la unidad compresión y el nivel del tanque de agua. El operador o el
personal de mantenimiento puede ver toda la información principal del motor.
4. Al pulsar el botón F4 selecciona la pantalla del mapa móvil GPS (opcional).
5. El botón Fn no se utiliza en este momento.
Los seis botones en la parte inferior se utilizan para desplazarse entre los campos de la
pantalla y para introducir la contraseña de acceso. El botón de escape está marcado Esc.
Los botones de navegación para el cursor de movimiento son las flechas - (Izquierda,
Arriba, Abajo, Derecha) y el botón “Enter” está en el extremo derecho.

F1 Pantalla
Puedesubir a la pantalla de trabajo de perforación presionando la tecla F1 en la

pantalla de visualización cuando esté en el Modo de Perforación. En el Modo de
Perforación, la pantalla de visualización siguiente muestra las funciones de
monitoreo de la perforación.
POSICION
REINICIAR LA DEL CABEZAL
ÍNDICE DE
PROFUNDIDA
PENETRACION EN LA
DEL SALIDA TORRE INDICACION DE
SALIDA DE
PRESION DE AIRE HOYO DE FLUJO PROFUNDIDAD
BOMBA DE
DE LA BROCA AGUA DE AIRE DEL HOYO
CABEZAL
ASEGURADO
PARA LA ZONA
DE PROPULSION
CARRUSEL. INDICE
DEL CARRUSEL NO
PRESION DEL GUARDADO
DEPOSITO
NUMERO DE HOYO
OBJETIVO DE
CABEZA PROFUNDIDAD
ROTATORIA DEL HOYO
(VELOCIDAD
DE LA BROCA SOPORTE DE BARRA
BARRENA ABIERTO/CERRADO
LLAVE DE
DESTORNILLACIÓN
GUARDADA
MODO DE
PERFORACIÓN
MODO DE FUERZA DE ROTACION BROCA
CONFIGURACIÓN
BAJADA DEL TORQUE DENTRO/FUERA
MODO DE PROPULSION DEL HOYO
POSICION DE LA
PALANCA DE
CONTROL
A lo largo de la parte inferior de la pantalla hay una serie de iconos. Cada icono se
enciende cuando su modo es seleccionado por el operador. Los iconos que aparecen de
izquierda a derecha son: Modo de perforación, Modo de configuración, Modo de
propulsión, Detección palanca de control Neutral, Navegación con GPS (opcional),
Calibración de la posición del cabezal.
MODO DE MODO DE NAVEGACIÓN
PERFORACIÓN PROPULSIÓN CON GPS
MODO DE DETECCIÓN DE CALIBRACIÓN DE LA

CONFIGURACIÓN PALANCA DE POSICIÓN DE LA
CONTROL CABEZA ROTATORIA
NEUTRAL

Un icono de color verde indica que el icono está habilitado. Un color amarillo indica una
condición de falla. El icono amarillo de arriba indica condición de fallo mostrando que el
cabezal giratorio no está calibrado. El programa no sabe dónde está localizada la
cabeza giratoria y los bloqueos no están funcionando. Si el operador mueve la
cabeza giratoria, podría hacer contacto con el carrusel o con la barra de soporte.
NOTA URGENTE: Este icono de sensor de longitud, se activará en cualquier

momento en que el ordenador no detecte la posición del cabezal rotatorio o cuando
el equipo se reinicie. Cada vez que el icono de advertencia de calibración del cabezal
rotatorio se active, es una advertencia absoluta de que el equipo no sabe a ciencia cierta
en donde está el cabezal de potencia dentro de su alcance de viaje. Cada vez que este
icono esté activo, la primera prioridad del operador es de abrir la barra de soporte,
asegurarse de que el carrusel esté en la posición de guardadoy luego mover el
cabezal rotatorio a través de su recorrido para activar los interruptores de
calibración. Esto "re-calibrará" la posición del cabezal y enviará la verdadera ubicación
del cabezal rotatorio a al ordenador.
El software de RCS está programado y configurado de manera que cuando este icono de
calibración del cabezal rotatorio sea activado por cualquier razón, no habrá ningún
movimiento hasta que la barra de soporte se mueve a la posición abierta.
Entonces, después de abrir la barra de soporte y hasta que esté correctamente calibrado,
el alimentador sólo se moverá a velocidad media. Este es un esfuerzo para evitar que el
cabezal rotatorio entre en contacto con la barra de soporte ya sea de abajo hacia arriba,
o de arriba moviéndose hacia abajo.
Una vez que la barra de soporte sea reconocida por el ordenador como si estuviera
abierta, el cabezal debe ser movido a través de su zona de circulación para volver a
calibrar su ubicación. Hay dos interruptores en la torre para volver a calibrar la posición
del cabezal. Estos son los interruptores de la calibración superior y la calibración inferior.
Una vez que el ordenador reconozca la verdadera ubicación del cabezal rotatorio, este
icono se apagará y la velocidad se reanudará a sul modo normal.

Vaya a la siguiente pantalla, pulse F1 nuevamente. Esta pantalla muestra las

revoluciones del motor (Diesel), la posición de Angulo de la torre, nivel horizontal
de la perforadora, las indicaciones de movimiento de la torre (Subir / Bajar),
Indicaciones de fijación de la Torre (broca de ángulo),Indicaciones de fijación de
la torre(Perforadora vertical).
REVOLUCIONES ANGULO DE
DEL MOTOR POSICIÓN DE
(DIESEL) LA TORRE
INDICACIONES DE
MOVIMIENTO DE
LA TORRE
(SUBIR/BAJAR)
INDICACIONES
DE LA FIJACION
DE LA TORRE
NIVEL DEL
PERFO-
RADOR
MODO DE
CONFIGURACOÓN
PALANCA DE
CONTROL EN NEUTRO
NOTA: Si la maquina no tiene perforadora de ángulo, la luz de indicación

de fijación de la torre no se iluminará en la pantalla. Solo la luz inferior de
indicación de fijación de la torre estará iluminada en la pantalla para la
fijación vertical de la torre.


Sección 5 - Instrucc
ciones de Operación
O PV-27
70D RCS4 Manual
M de In
nstruccione
es
Vaya a la pantalla siguien nte y pulse e F1 nueva amente. Esta pantalla muestra la as
revolu
uciones del Motor
M (Dieseel), la Presió
ón de libera
ación del fren
no, las Luce
es indicadora
as
del ga
ato, la Broca fuera del ag
gujero y el nivel
n de perfooración.
INDICADOR
RES DE LUCES DED
REVOLUCION NES PRESIÓ
ÓN DE GATOS HIDRA
AULICOS. (4 LU
UCES
DEL MOTO OR LIBERACIÓ
ÓN DEL VERD
DES) GATOS
(DIESEL) FREN
NO TOTALMENNTE RETRAIDO OS
NIVEL DE
FORACIÓN
PERF
MODO DE
E
PROPULSIÓ
ÓN B
BROCA DE LA
PERFORADORA
P A
PALANCA DE CONTROL FU
UERA DEL HOYO O
EN NEUTTRO (LUZ VERDE)
Luz Verde
V del ga
ato significa que el gatto está com
mpletamente retraído (gu uardado). Luz
amarilla del gato significa que
e el gato está en movim
miento. Luz roja
r del gato
o significa qu
ue
el gato
o está sobre
e la tierra.
Luz verde
v de la perforadora
p fuera del ag eza giratoria en la parte superior de la
gujero, cabe
torre y segura parra propulsión
n.
DRILLING SOLUTIONS
S 5-45
F2 Pantalla
El pulsar F2 desde las diferentes pantallas de trabajo accionará la pantalla de parámetros
de acceso rápido mostrada a continuación. Esta pantalla muestra el Acceso al campo de
entradas para los Códigos de Retraso, Pedidas de presión de aire, Opciones y Submenús
para los parámetros GUI y Anulación de funciones. Utilice la pantalla táctil o las teclas de
flechas para navegar a estos campos y pulse “Enter” para modificar. Utilice las teclas de
flecha para aumentar o disminuir los números en los campo.
El cuadro de la derecha muestra al operador una lectura en tiempo real de las distintas
presiones hidráulicas en la máquina.
Presione F2 nuevamente para entrar a la pantalla de emboquillado sólo si tiene función

de auto perforado. Esta pantalla permite al operador de perforación introducir números
para cada entrada de emboquillado para 3 formaciones diferentes utilizando el menú de
la broca bajando la flecha.
Cuando termine, pulse el botón Escape para retroceder, siga oprimiendo el botón Escape
para volver a la pantalla de trabajo de perforación.

F3 Pantalla (Sin Embrague Hidráulico)

Pulsando F3 abre la pantalla de parámetros del motor y pantalla de niveles de fluido. En
la pantalla de parámetros del motor diesel se encuentra todos los datos básicos del motor
así como el Nivel de combustible, Revoluciones del motor, Temperatura del refrigerante,
Temperatura hidráulica, Temperatura del equipo de compresión, Nivel del tanque de
agua. El operador o el personal de servicio pueden ver toda la información principal del
motor.
TEMPERATURA
TEMP. DE EQUIPO
NIVEL DEL REFRIGERANTE COMPRESION NIVEL DEL
DEPOSITO DE REVOLUCIONES
TEMPERATURA TANQUE
COMBUSTIBLE DEL MOTOR HIDRAÚLICA DE AGUA
PORCENTAJ SISTEMA DE
E DE CARGA VOLTAJE
DEL MOTOR
PRESIÓN DEL PRESIÓN DEL

ACEITE DEL COMBUSTIBLE
MOTOR
RODAJE
DEL MOTOR
PRESION DE ENTRADA NIVEL DE GRASA

DE AIRE DEL TANQUE
La caja más grande en la mitad inferior muestra los datos del motor, tales como el
Porcentaje de carga del motor, Presión del aire de entrada, Voltaje del sistema, Presión
de aceite del motor, Nivel del depósito de grasa, Presión de combustible del motor y de
Rodaje del motor.

F3 Pantalla (Con Embrague Hidráulico)

Presionando F3 abre la pantalla de parámetros del motor y niveles de fluidos. En la
pantalla de parámetros del motor diesel se encuentran todos los datos básicos del motor
como el Nivel de combustible, Revoluciones del motor, Temperatura del refrigerante,
Temperatura hidráulica, Temperatura del equipo de compresión, Nivel del depósito del
agua. El operador o el personal de servicio puede ver toda la información principal del
motor.
TEMPERATURA
TEMP. DEL DEL EQUIPO DE
NIVEL DEL REFRIGERANTE COMPRESION NIVEL DEL
DEPÓSITO DE REVOLUCIONES TEMPERATURA TANQUE
COMBUSTIBLE DEL MOTOR HIDRAULICA DE AGUA
PORCENTAJE SISTEMA DE
DE CARGA VOLTAJE
DEL MOTOR
PRESIÓN DEL
PRESIÓN DEL COMBUSTIBLE
ACEITE DEL
MOTOR
PRESIÓN DEL
RODAJE DEL ACITE DEL
MOTOR EMBRAGUE
HIDRAULICO
TEMPERATURA DEL
ACEITE HIDRAULICO
DEL EMBRAGUE
PRESION DE NIVEL DE GRASA HIDRAULICO
ENTRADA DE AIRE DEL TANQUE
La caja más grande en la mitad inferior muestra los datos del motor tales como el
Porcentaje de carga del motor, Presión del aire de entrada, Sistema de voltaje, Presión
de aceite del motor, Nivel del depósito de grasa, Presión de combustible del motor,
Rodaje del motor, Presión del aceite del embrague hidráulico y Temperatura del aceite
hidráulico del embrague.
Pantalla F4 (Opcional)
PresionandoF4 subeel Sistema de Navegación GPS (Opcional). Si la perforadora no
tiene GPS, este botón no funcionará.
Si la perforadora tiene GPS,vea el Manual de Navegación del RCS4 (2658270201) y la
última revisión para obtener una descripción completa del sistema de navegación.

Paneles de Control de los Operadores
PANEL PANEL
IZQUIERDO DEL DERECHO DEL
OPERADOR OPERADOR
NOTA: Los números y nombres en los paneles de operador son solo para
propósitos de ilustración. Los números y nombres son utilizados para
corresponder a las funciones de aplicación descritas esta sección.

Arrancar la perforadora
Arrancar la Perforadora
Lea y comprenda la Sección 2.2 "Precauciones y Lineamientos de

Seguridad", antes de manejar o de realizar tareas de mantenimiento,
servicio o reparación a la perforadora.
El funcionamiento y el mantenimiento de las perforadoras RCS4 requieren

capacitación especial por parte de Atlas Copco. No intente perforar, hacer
funcionar, reparar o realizar tareas de mantenimiento a la perforadora si no
posee capacitación o tiene experiencia con los controles y programas del
sistema de funcionamiento de la perforadora RCS4.
Inspecciones y Avisos:
PRECAUCIÓN
Si algún control, instrumento o dispositivo no funciona correctamente,
busque las advertencias de falla e informe cualquier defecto de la
perforadora al personal correspondiente. Los defectos se deben corregir
antes de arrancar o hacer funcionar la perforadora.
 Antes de arrancar el motor o de mover la perforadora, verifique que no haya

personas u obstrucciones adentro, afuera y debajo del perforador.
 Revise si hay etiquetas de advertencia o de bloqueo en los controles. Si hay una
etiqueta colocada en el interruptor, no arranque el motor hasta que la misma
haya sido quitada por la persona que la colocó.
 Arranque el motor únicamente desde la posición del operador.
 Evite alejarse de los controles con el motor en funcionamiento. Nunca abandone
la plataforma de perforación del operador mientras el motor esté en
funcionamiento.

Después de que todos los elementos de la inspección previa al funcionamiento estén

completos y se haya realizado cualquier servicio o corrección necesaria, puede continuar
con la secuencia de arranque descrita a continuación.
1. Coloque los interruptores de aislamiento en la posición "Encendido" si la
perforadora está equipada con interruptores (a nivel del suelo o donde se
encuentra la batería).
2. Asegúrese de que todos los botones de parada de emergencia estén en la
posición "FUERA".
3. Gire la llave de arranque a la posición “ENCENDIDO” y permita que el
sistema RCS se encienda (arranque). Cuando el sistema RCS esté
encendido, se mostrará la pantalla del menú principal del operador en la
pantalla de visualización.
PANTALLA
DEL MENÚ
PRINCIPAL
PRECAUCIÓN
Para evitar daños a los motores de arranque, no haga funcionar los
motores de arranque durante más de treinta segundos. Espere 2
minutos entre cada intento de arranque.
4. Cuando el sistema RCS esté encendido, presione el botón de bocina de
atención (opcional) para alertar al personal de que el motor está a punto de
arrancar. Gire la llave a la posición de arranque para hacer funcionar los
motores de arranque del motor. Mantenga la llave en la posición de arranque
hasta que el motor haya arrancado, luego suelte la llave hacia la posición
(“ENCENDIDO”) de funcionamiento.
5. Si el motor no arranca en 30 segundos, suelte el interruptor de arranque. Para
evitar exigirle mucho a los motores de arranque o a las baterías, no utilice el
arranque durante más de 30 segundos. Permita que los motores de arranque se
enfríen y que las baterías se recuperen durante dos minutos antes de intentar
nuevamente. Si el motor todavía no arranca después de un par de intentos,
revise si los conductos de combustible tienen agotamiento de combustible o
fugas de aire. Una falla en el arranque puede significar que el combustible no
está llegando a los inyectores. La ausencia de humo de escape azul o blanco
durante el arranque indica que no se está distribuyendo el combustible.

En caso de ruido inusual, fugas, falta de funcionamiento del ventilador

de enfriamiento o cualquier otro problema que no se indique en la lista,
APAGUE LA PERFORADORA INMEDIATAMENTE para evitar daños a la
misma. Notifique a su supervisor inmediato sobre el problema y no
haga funcionar la perforadora hasta que se corrija el problema.
6. Deje que el motor funcione en marcha lenta.

7. Escuche si hay ruidos inusuales del motor, compresor y área del generador.
8. Asegúrese de que los ventiladores del enfriador estén girando.
9. Observe si el sistema hidráulico tiene alguna fuga evidente.
10. Continúe haciendo funcionar el motor en marcha lenta para permitir que el
motor y los sistemas hidráulicos se calienten a la temperatura de
funcionamiento mínima recomendada de 75° F (23.9° C) para el sistema
hidráulico y 150° F (65.5° C) para el motor.
11. Cuando se han alcanzado las temperaturas de funcionamiento mínimas,
usted está listo para comenzar las tareas de perforación.

Activación de los paneles del operador del RSCS

Cuando el sistema RCS está encendido y la pantalla del menú principal del operador se
observa en la pantalla de visualización, la luz LED en el Botón # 1 (panel izquierdo del
operador) se iluminará. Este estado se denomina "Estacionar". El estado Estacionar está
activo cuando se arranca el motor de la perforadora pero los paneles del operador aún no
se han activado. Los paneles del operador no están activos así que no se puede generar
ninguna entrada de datos. Los paneles del operador deben activarse de forma
intencional para que ocurra cualquiera de los comandos de salida oactivaciones de
la perforadora.
BOTÓN N. ° 1
BOTÓN N. ° 1
PANEL DEL
OPERADOR
IZQUIERDO

El LED ámbar indica que los paneles están activos. Cada botón cuenta con un LED.
Ninguno funcionará a menos que esté activado el botón # 0.
Modos o Estados de Funcionamiento

El estado Estacionar es cuando el botón # 0 está "Apagado", ningún botón está activo.
Los paneles se activan al presionar el botón # 0 en el panel del operador izquierdo,
después el operador debe seleccionar un modo o estado de funcionamiento. Por ejemplo,
al presionar el botón # 1 se activa el Modo de Configuración, al presionar el botón # 5
se activa el Modo de Perforación y al presionar el botón # 6 se activa el Modo de
Propulsión.

Secuencia de Funcionamiento de la Perforadora RCS

Propulsión
1. Localice visualmente el primer agujero de perforación.
2. Asegúrese de que no haya vehículos, obstáculos, cables de energía o
personal no autorizado en o cerca de la perforadora.
3. El operador debe presionar el Botón # 0 (Encendido/Apagado del panel del
operador) para activar los botones del panel del operador para que funcionen
los paneles izquierdo y derecho.
4. Presione el Botón # 6 para seleccionar el "Modo de Propulsión". Cuando se
selecciona el Modo de Propulsión, el sistema hidráulico cambia y los
controles se limitan a las funciones de propulsión.
PANEL DEL PALANCA DE

OPERADOR MANDO
ENCENDIDO/ EN MODO
APAGADO PROPULSIÓN
(BOTÓN # 0)
MODO
PROPULSIÓN
(BOTÓN #6) INTERRUPTOR
BALANCÍN
ANALÓGICO
PANEL DEL (ACTIVADOR)
OPERADOR
IZQUIERDO
5. La Pantalla de Propulsión en la pantalla de la computadora del operador

muestra la supervisión de las rpm del motor, la presión de liberación de los
frenos de propulsión, el nivel de la perforadora, la posición de los gatos y de
la broca de perforación. Si los gatos se encuentran aún sobre el suelo y/o la
broca de perforación está aún en el agujero, las luces indicadoras estarán en
"rojo" y la función de "propulsión" no estará habilitada. Las luces "verdes" en
la pantalla de los indicadores de posición del gato indicarán que los gatos no
se encuentran sobre el suelo y que están completamente retraídos. Cuando
la broca de perforación se encuentra fuera del agujero, la luz indicadora será
"verde" y la perforadora puede iniciar la función de propulsión.
NOTA: El panel del operador (botón #0) debe estar activado para la
propulsión.

El diagrama siguiente muestra la pantalla de "Propulsión".
PRESIÓN DE LIBERACIÓN DEL INDICADORES DE
FRENO DE PROPULSIÓN POSICIÓN DEL GATO
NIVEL DE LA
PERFORADORA
INDICADOR DE BROCA DE
PERFORACIÓN EN AGUJERO
6. Mientras se encuentra en el modo de propulsión, la Palanca de mando del

propulsor y del gato con activador de enclavamiento se convierte en el
control de propulsión.

PANEL DEL OPERADOR IZQUIERDO PALANCA DE MANDO
DIRECCIÓN DE PROPULSIÓN
FLECHAS
DE DIRECCIÓN
DE LAS
ORUGAS
EMPUJAR
DIRECCIÓN DE CONTROL
JALAR

Activador de
enclavamient
o de
propulsión
AVISO
La velocidad de propulsión es proporcional a la cantidad de movimiento
del controlador.
Si la perforadora no está en el modo de propulsión (botón #6) y el panel del operador
(botón #0) no está activado, no sucederá nada cuando se mueva la palanca de mando
del propulsor y del gato. Cuando el panel del operador (botón #0) se activa y no está en
el Modo de propulsión, la palanca de mando del propulsor y del gato tendrá otras
funciones.
a. La palanca de mando del propulsor y del gato consiste en una palanca de
mando analógica centrada con resorte de eje doble. Éste tiene un
interruptor balancín de retorno a cero analógico, también llamado
“activador”. Para activar la propulsión de la perforadora, el activador deberá
presionarse y mantenerse presionado durante la propulsión.

b. Con el activador presionado, al empujar la palanca de mando hacia el lado

opuesto del operador, hace que las orugas muevan la perforadora en
dirección del extremo que no perfora.
c. Con el activador presionado, al jalar la palanca de mando hacia el operador,
hace que las orugas muevan la perforadora en dirección del extremo que
perfora.
d. Los giros se realizan al mover la palanca de mando hacia la izquierda o
derecha, hacia adelante o hacia atrás.
e. En el modo de propulsión los frenos se liberan cuando se presiona el
activador de la palanca de mando del propulsor.
f. Utilizando la palanca de mando del propulsor, conduzca la perforadora hacia
la ubicación del primer agujero de perforación. De estar disponible (opcional),
utilice las instrucciones incluidas en el manual de instrucciones de
funcionamiento de navegación con GPS (2658270201).
Configuración
Después de colocar correctamente la perforadora en la ubicación del agujero de
perforación, seleccione el Modo de configuración en el panel izquierdo del operador de
la perforadora. En el Modo de configuración el operador puede bajar los gatos y nivelar
la perforadora. En el Modo de configuración el operador puede elevar la torre y
sujetarla (incluye soportes verticales y angulares). En el Modo de configuración el
operador puede bajar y elevar las cortinas contra polvo con los botones de función.
Asimismo, en el Modo de configuración el operador puede elevar y bajar el
montacargas (cabrestante).
PALANCA DE MANDO DEL PALANCA DE MANDO DE
MONTACARGAS ELEV./DESCENSO DE TORRE
(en Modo de configuración) EN MODO CONFIGURACIÓN

BOT. DE FUNC. PASADORES
DE BLOQUEO/DESBLOQ.
MODO DE VERTICAL DE TORRE
CONFIG.
BOT. DE FUNC. PASADORES
DE BLOQUEO/DESBLOQ.
ANGULAR DE TORRE

BOTÓN#0 DEL
OPERADOR BOTÓN DE FUNCIÓN
(Encendido/Apagado DE MONTACARGAS

BOTÓN DE FUNCIÓN
DE ACTIVAR GATOS

PALANCA DE MANDO DELOS
GATOS DE NIVELACIÓN
(en Modo de configuración)

FUNCIÓN SOLAPA CONTRA POLVO ARRIBA/ABAJO

PANEL DEL OPERADOR IZQUIERDO PANEL DEL OPERADOR DERECHO
1. El botón # 0 de Encendido/Apagado del panel del operador en el panel

del operador izquierdo debe estar activado para activar el funcionamiento de
los paneles izquierdo y derecho del operador.
2. Presione el botón de Modo de configuración ubicado en el panel del
operador izquierdo. Cuando se selecciona el Modo de configuración, el
sistema hidráulico cambia y los controles se limitan a las funciones de
propulsión.
Motor diesel –La pantalla de visualización mostrará la pantalla de configuración que se
muestra debajo. La pantalla de configuración muestra las rpm del motor, el estado del
bloqueo de la torre y el nivel de combustible. El icono de configuración estará verde.
Rojo Indica Que No Se Puede
Elevar/Descender La Torre
Ángulo de la torre
Pasadores De
Ánguloobjetivo Bloqueo Angular
Pasadores De
Bloqueo Vertical
Cuando la torre está en posición vertical y los pasadores verticales y angulares están
bloqueados, la pantalla de visualización del operador muestra el icono de bloqueo de los
pasadores verticales y angulares en verde. El indicador de la torre se muestra en rojo.
a. Indicador de bloqueo de la torre: rojo=bloqueado, verde=no bloqueado.
La luz roja que se muestra indica que la torre no puede ser elevada o bajada.
La luz de indicación de la torre cambiará a verde para indicar que el sistema
está listo para mover la torre.
b. Indicador de bloqueo de los pasadores angulares: rojo=no bloqueado,
verde=bloqueado. La luz verde que se muestra indica que ambos
pasadores angulares están bloqueados. Una luz verde aquí indicaría que
uno o ambos pasadores angulares no están bloqueados.
c. Indicador de bloqueo de los pasadores verticales: rojo=no bloqueado,
verde=bloqueado. La luz verde que se muestra indica que ambos
pasadores verticales están bloqueados. Una luz verde aquí indicaría que uno
o ambos pasadores verticales no están bloqueados.
Procedimiento de Nivelación (Manual)

Mientras se encuentra en el modo de configuración (botón #1), la palanca de mando del
propulsor y del gato con activador de enclavamiento y movimiento de empujar-jalar para
la dirección de los gatos se convierte en el control de los gatos. El panel del operador
(botón # 0) debe estar activado para activar el modo de configuración.
MODO DE
CONFIG.
BOTÓ #1
ACTIVADOR
BALANCÍN
BOTÓN # 0 PALANCA DE
PANEL OP. MANDO
ENCENDIDO/
APAGADO
BOTÓN #15
PALANCA DE
MANDO DE GATO ACTIVAR GATO
DE NIVELACIÓN
(en Modo de
Configuración)

1. Para activar manualmente los gatos de nivelación, el operador debe

presionar el botón #15 de activación del "Gato".
Elevar Equipo
Activador (ext. cilindros)
Balancín de
Palanca de Descender
Mando Equipo
(ret. cilindros)
Extremoque no Perfora
Todoslos Gatos
NIVEL DE BURBUJA DE
LA PERFORADORA
Ladoopuesto a la cabina Lado de la cabina
PALANCA DE MANDO DEL GATO

PRECAUCIÓN
La Palanca de mando de nivelación del gato está limitada para nivelar la
perforadora cuando el botón de la función de "activar gato" está activo.
Debe ser desactivada para regresar a otra función. Siempre desactive el
botón de función de "activar gato" cuando los gatos no están en uso.
2. Para bajar todos los gatos (extender los cilindros y elevar el equipo de
perforación) al mismo tiempo, mantenga hacia arriba el activador balancín en la
palanca de mando del gato. Para elevar todos los gatos (retraer los cilindros y
bajar el equipo de perforación) al mismo tiempo, mantenga hacia abajo el
activador balancín en la palanca de mando del gato. La palanca de mando del
gato y el activador basculante son proporcionales.
3. Utilice la palanca de mando para nivelar la perforadora. El activador se utiliza

para la dirección ascendente o descendente.
4. Cuando nivele el perforador, baje primero todos los gatos hasta que estén en el
suelo. Luego eleve el punto más bajo a casi cero moviendo la palanca de mando
hacia el cuadrante adecuado.
AVISO
Las tareas de perforación requieren que las orugas estén completamente
elevadas del suelo cuando la perforadora esté nivelada. La altura debe ser
suficiente para que las orugas estén completamente despejadas para evitar
el exceso de desgaste del sistema de dirección durante las tareas de
perforación.
Extienda de forma pareja los gatos de nivelación. Mantenga el nivel de la perforadora

como se indica en el nivel de la burbuja de la misma.
a. Primero extienda los dos gatos de nivelación del extremo de perforación

sobre el extremo de perforación y nivele la perforadora de lado a lado
ajustando el controlador del gato de nivelación del extremo de perforación.
b. Extienda el(los) gato(s) de nivelación del extremo que no perfora con el

controlador del gato de nivelación del extremo que no perfora y nivele la
perforadora de adelante hacia atrás hasta que el nivel de la burbuja esté
centrado.

Procedimiento de Nivelación Automática (Opcional)

La Opción de nivelación automática permite al operador nivelar automáticamente la
perforadora. Mientras se encuentra en el modo de configuración, el activador balancín de
la palanca de mando se convierte en el control de los gatos.
BOTÓN #1
MODO DE
CONFIG.
BOTÓN #0 ACTIVADOR
PANEL OP. BALANCÍN
ENCENDIDO/ PALANCA DE
APAGADO MANDO
BOTÓN #15
PALANCA DE
ACTIVAR GATO
MANDO DE GATO BOTÓN #25
DE NIVELACIÓN FUNCIÓN
(en Modo de AUTOMÁTICA
Configuración)
El botón #0 de la función Encendido/Apagado del panel del operador en el panel del
operador izquierdo debe ser activado para habilitar la función del modo de configuración
en el panel del operador izquierdo y el botón # 25 de función automática en el panel del
operador derecho. El botón #15 de la función de activar gato en el panel del operador
izquierdo debe estar apagado para utilizar la opción de nivelación automática.
1. Active el Modo de configuración en el panel del operador izquierdo.
2. Mientras se encuentra en el Modo de configuración, mantenga presionado el
botón #25 de función automática (ubicado en el panel del operador derecho).
3. Para nivelar la perforadora, mantenga la palanca de mando del gato en la
posición centrada. Mueva y mantenga el botón basculante en la palanca de
mando del gato en la dirección hacia arriba para extender los cuatro gatos de
nivelación (elevar la perforadora) para nivelar la perforadoraautomáticamente.
Elevarequipo
(extender
cilindros)
Palanca De Mando
Del Gato
(En Modo De Config.)
Descender
Equipo
(retraer
cilindros)

4. Una vez que la nivelación automática esté activa aparecerá un icono en la

bandeja inferior de la pantalla de visualización. Cuando visualice el icono de
nivelación automática activa, suelte el activador balancín en la palanca de
mando del gato y el botón de función automática ubicado en el panel del
operador derecho.
Icono indica
nivelación
automatic
activa
5. Para detener la tarea de nivelación automática, presione el botón balancín

de la palanca de mando del gato hacia arriba o hacia abajo. El movimiento
del gato se detendrá y el icono de nivelación automática desaparecerá.
6. Al presionar el activador de la palanca de mando del gato los cuatro cilindros
del gato de nivelación se retraerán y las orugas descenderán
automáticamente al suelo.
La opción de nivelación automática también puede ser utilizada para retraer los
cilindros del gato y bajar la perforadora.
1. Mantenga presionado el botón de función automática (ubicado en el panel

del operador derecho).
2. Para bajar la perforadora, mantenga la palanca de mando del gato en la
posición centrada. Mueva y mantenga el botón balancín en la palanca de
mando del gato en la dirección hacia abajo para retraer simultáneamente los
tres gatos de nivelación (opcional cuatro gatos de nivelación).
3. Una vez que se active la nivelación automática para bajar la perforadora,
aparecerá un icono de nivelación automática en la bandeja inferior de la
pantalla de visualización. En ese momento, suelte el activador balancín en la
palanca de mando del gato y el botón de función automática ubicado en el
panel del operador derecho.
4. Para detener el descenso de la perforadora con la función de nivelación
automática, presione el activador balancín de la palanca de mando del gato
hacia arriba o hacia abajo. El movimiento del gato se detendrá y el icono de
nivelación automática desaparecerá.
5. Cuando los gatos estén completamente retraídos, los iconos de los gatos en
la pantalla de propulsión estarán en verde.
El botón de derivación de nivelación automática del gato (ubicado en el interruptor de

llave y en el panel de parada de emergencia) se utiliza para nivelar el equipo de
perforación si los límites de fuera de ángulo superan los 6°.

BOTÓN DE DERIVACIÓN DE NIVELACIÓN
AUTOMÁTICA DEL GATO
Las condiciones se dan cuando:

 El ángulo del equipo de perforación ha superado los 6° de inclinación en
la ubicación inicial de establecimiento del agujero.
 El ángulo del equipo de perforación ha superado los 6° por más de 1
segundo durante la Nivelación Automática O Desnivelación.
Procedimiento de Derivación de nivelación automática del gato.

1. Active el Modo de configuración en el panel del operador izquierdo.
2. Active el botón de función manual del gato.
3. Mientras se encuentre en el Modo de configuración, mantenga presionado el
botón de derivación de nivelación automática del gato.
4. Opere manualmente el controlador de la palanca de mando del gato de 4
ejes según sea necesario para volver el equipo de perforación dentro de los
límites.

Elevación y Bloqueo de la Torre (Perforación Vertical)

Para elevar y sujetar (bloquear) la torre para la perforación vertical, la perforadora debe
estar en el Modo de configuración y la función de Encendido/Apagado del panel del
operador (ubicada en el panel del operador derecho) debe estar activada. En el Modo
de configuración, la palanca de mando para elevar/bajar la torre (ubicada en el panel
del operador derecho) es el control principal de las funciones de elevación/descenso de la
torre.
NOTA: Los botones #4 y #9 de bloqueo/desbloqueo del puntal no se
utilizan en las perforadoras PV-270.
Durante el Modo de configuración, las funciones de bloqueo de la torre se manejan
mediante el botón #7 de la función de bloqueo vertical de la torre o el botón #8 de la
función de bloqueo angular de la torre, los cuales están ubicados en el panel del operador
izquierdo.
PALANCA DE MANDO
MODO DE CON ACTIVADOR
CONFIG. BALANCÍN DE
BOTÓN #1 ELEVACIÓN/DESCENSO
DE LA TORRE
BOTÓN #7
BLOQUEO
VERTICAL DE LA
TORRE
BOTÓN #0
PANEL OP.
ENCENDIDO/
BOTÓN #8
APAGADO
BLOQUEO
ANGULAR DE LA
TORRE
PRECAUCIÓN
Es posible que se produzca un daño estructural si la torre se eleva sin
que la perforadora esté nivelada.
1. La perforadora debe estar nivelada y apoyada en los gatos de nivelación
antes de mover la torre.
2. Se debe mantener presionado el interruptor balancín digital en la palanca
de mando de elevación/descenso de la torre ubicada en el panel del
operador derecho, antes de mover la palanca de mando para activar el
movimiento de la torre.

PRECAUCIÓN
La estructura de la torre se puede dañar al haber un contacto rígido
entre la base de la torre y la estructura del soporte de la torre.
3. Eleve la torre a la posición vertical utilizando la palanca de mando de

elevación/descenso de la torre. Al empujar la palanca de mando de la
posición central, con el interruptor basculante presionado, se elevará la torre.
Con la palanca de mando, “ajuste” o reduzca la velocidad de la torre cuando
se acerque a los bloques de parada vertical. La velocidad del motor afectará
el tiempo en que se eleva la torre.
ELEVAR
ELEVAR/BAJAR TORRE
BAJAR (en Modo de
Configuración)
4. Una vez que la torre haya sido elevada, bloquee los pasadores de bloqueo
vertical de la torre mediante el botón de función de bloqueo vertical de la
torre, los pasadores de bloqueo angular mediante el botón de función de
bloqueo angular de la torre, y los pasadores de conexión del bloqueo del
puntal con el botón de función de bloqueo del puntal en el panel del operador
izquierdo. La pantalla de visualización muestra el estado activo de los
pasadores verticales, angulares y puntales. Cuando los pasadores estén
completamente extendidos (posición bloqueada), los indicadores en la
pantalla estarán en verde.

Ángulo de la torre
Ánguloobjetivo
Pasadores De
Bloqueo Angular
Pasadores De
Bloqueo Vertical
5. Verifique visualmente la torre para asegurarse que los pasadores de

bloqueo vertical y los pasadores de bloqueo angular estén bloqueados en su
lugar luego de elevar la torre. Todos los pasadores de bloqueo deben estar
en la posición de bloqueo durante las tareas de perforación. Se pueden
producir daños graves a la perforadora si se realiza la perforación con
los pasadores de bloqueo angular o los pasadores de bloqueo vertical
desconectados.

Descenso de la Torre/Desbloqueo (Perforación Vertical)

Para bajar y desprender (desbloquear) la torre, la perforadora debe estar en el Modo de
configuración y la función de Encendido/Apagado del panel del operador debe estar
activada. En el Modo de configuración, la palanca de mando para elevar/bajar la torre
(ubicada en el panel del operador derecho) es el control principal de las funciones de
elevación/descenso de la torre.
Durante el Modo de configuración, las funciones de bloqueo de la torre se activan
mediante el botón #2 de la función de bloqueo vertical de la torre o el botón #4 de la
función de bloqueo angular de la torre, los cuales están ubicados en el panel del operador
izquierdo.
PALANCA DE MANDO
CON ACTIVADOR
BASCULANTE DE
MODO DE
ELEVACIÓN/DESCENSO
CONFIG.
DE LA TORRE
BOTÓN #1
(enModo de config.)
BOTÓN# 2
DESBLOQUEO
VERTICAL DE LA
TORRE
BOTÓN#0
PANEL OP. BOTÓN #4
ENCENDIDO/ DESBLOQUEO
APAGADO ANGULAR DE LA
TORRE
AVISO
La torre siempre debe estar colocada en la posición vertical antes de ser
bajada.
1. Verifique físicamente que la torre esté en la posición vertical y que los pasadores
de bloqueo vertical y los pasadores de bloqueo angular estén en su lugar y
bloqueados. Por razones de seguridad los pasadores de bloqueo vertical y los
pasadores de bloqueo angular están interbloqueados para evitar que ambos
conjuntos de pasadores se desbloqueen al mismo tiempo. La pantalla de
configuración mostrará los pasadores bloqueados. El icono del pasador vertical
de la torre será verde cuando esté extendido (bloqueado), amarillo cuando esté
desconectado o en tránsito, y será rojo cuando esté retraído (desbloqueado).

PELIGRO
¡Los pasadores de bloqueo angulares y los pasadores de bloqueo
verticales nunca deben ser desbloqueados al mismo tiempo! Se pueden
producir daños o lesiones serias si ambos conjuntos de pasadores se
desbloquean al mismo tiempo.
Ángulo de la torre
Ánguloobjetivo
Pasadores De
Bloqueo Angular
Pasadores de
bloqueo vertical
2. Desbloquee los pasadores de bloqueo vertical de la torre presionando el

botón #2 de la función de desbloqueo vertical de la torre ubicado en el panel
del operador izquierdo.
3. Verifique físicamente que ambos pasadores de bloqueo verticales estén
desbloqueados.
PRECAUCIÓN
Se pueden producir daños si se intenta mover la torre con sólo uno (1)
de los pasadores de bloqueo vertical desbloqueado.

4. Mantenga presionado el activador balancín digital en la palanca de mando

principal derecha ubicada en el panel del operador derecho. Tire de la palanca
de mando para permitir el movimiento de la torre y bajarla.
ELEVAR
ELEVAR/BAJAR TORRE
BAJAR
(en Modo de
Configuración)

Elevación/Descenso de la Torre y Bloqueo (Perforación Angular

Opcional)
La perforación angular es una característica opcional. Cuando los grados sobrepasan la
proyección vertical, la PV-271D tiene un ángulo de perforación de 0-20 grados y la PV-
275D tiene un ángulo de perforación de 0-30 grados si las condiciones y técnicas locales
lo requieren. Si se requiere una perforación angular, la torre debe ser bajada hasta el
ángulo correcto que se indica que la secuencia siguiente. Nota: La perforadora debe
estar nivelada y apoyada en todos los gatos de nivelación antes de elevar la torre.
PRECAUCIÓN
Es posible que se produzca un daño estructural si la torre se eleva sin que
la perforadora esté nivelada.
1. El botón de la función "Encendido/Apagado del panel del operador" en el panel
del operador izquierdo debe estar encendido para que se active el Modo de
configuración.
2. Presione el botón de la función de "Modo de configuración" en el panel del
operador izquierdo para activar el Modo de configuración. En el Modo de
configuración, la palanca de mando para elevar/bajar la torre, ubicada en el
panel del operador derecho, es el control principal para la elevación/descenso de
la torre.
En el Modo de configuración, las funciones de bloqueo de la torre se manejan
mediante el botón #7 de la función de bloqueo vertical de la torre y el botón #8
de la función de bloqueo angular de la torre, los cuales están ubicados en el
panel del operador izquierdo.
PALANCA DE MANDO
MODO DE CON ACTIVADOR
CONFIG. BALANCÍN DE
BOTÓ #1 ELEVACIÓN/DESCENSO
DE LA TORRE
(en Modo de config.)
BOTÓN #7
BLOQUEO
VERTICAL DE LA
TORRE
BOTÓN #0
PANEL OP.
ENCENDIDO/ BOTÓN #8
APAGADO BLOQUEO
ANGULAR DE LA
TORRE

AVISO
La torre siempre debe estar colocada en la posición vertical antes de ser
bajada hasta la posición de perforación angular.
1. Siga las instrucciones anteriores de "Elevación/bloqueo de la torre

(perforación vertical)" para elevar y bloquear la torre.
2. Verifique físicamente que la torre esté en la posición vertical y que los
pasadores de bloqueo vertical y los pasadores de bloqueo angular estén en
su lugar y bloqueados. Por razones de seguridad los pasadores de bloqueo
angular y los pasadores de bloqueo vertical están interbloqueados para evitar
que ambos conjuntos de pasadores se desbloqueen al mismo tiempo. La
pantalla de configuración mostrará los pasadores bloqueados. El icono del
pasador (superior) del puntal de la torre estará verde cuando esté conectado,
amarillo cuando esté en tránsito y rojo cuando esté desconectado. El icono
del pasador (inferior) angular de la torre será verde cuando esté extendido
(bloqueado), amarillo cuando esté desconectado o en tránsito, y será rojo
cuando esté retraído (desbloqueado). Los pasadores de bloqueo vertical
mostrarán verde cuando estén extendidos (bloqueados), amarillo cuando
estén desconectados o en tránsito, y rojo cuando estén retraídos
(desbloqueados).


Ángulo de la torre
Pasadores De
Ánguloobjetivo Bloqueo Angular

Pasadores de
Bloqueo

3. Desbloquee los pasadores de bloqueo angular de la torre presionando el botón

#4 de la función de "desbloqueo angular de la torre" ubicado en el panel del
operador izquierdo.
PELIGRO
¡Los pasadores de bloqueo angulares y los pasadores de bloqueo
verticales nunca deben estar desbloqueados al mismo tiempo! Se pueden
producir daños o lesiones serias si la torre se mueve en cualquier
dirección con todos los pasadores en posición desbloqueada.
PALANCA DE MANDO
CON ACTIVADOR
MODO DE BALANCÍN DE
CONFIG. ELEVACIÓN/DESCENS
BOTÓN #1 O DE LA TORRE
(en Modo de Config.)
BOTÓN #2
DESBLOQUEO
VERTICAL DE LA
TORRE
BOTÓN #0
PANEL OP.
ENCENDIDO/ BOTÓN #4
APAGADO DESBLOQUEO
ANGULAR DE LA
TORRE
4. Verifique físicamente que ambos pasadores de bloqueo angular en el soporte de

la torre estén desbloqueados. PRECAUCIÓN: se pueden producir daños si se
intenta mover la torre a una posición de perforación angular con sólo uno
(1) de los pasadores de bloqueo vertical desbloqueado.
5. Mantener presionadoel interruptor basculante digital en la "palanca de
mando de elevación/descenso de la torre" ubicada en el panel del operador
derecho y mueva la palanca de mando para activar el movimiento de la torre.
Baje la torre hasta que se indique el ángulo adecuado en la pantalla del
operador en el Modo de configuración.
6. Si un pasador se atora entre la posición bloqueado y desbloqueado, utilice la
característica de "maniobra" de la torre.
a. Mantenga presionado el botón para mover la dirección del pasador. Esto
hace referencia al botón #4 de la función de "desbloqueo angular de la torre"
del panel del operador izquierdo y al botón #9 de la función de "bloqueo
angular de la torre".
b. Con su otra mano, active el interruptor balancín digital en la "palanca de

mando de elevación/descenso de la torre" del panel del operador derecho y
mueva la palanca de mando en una dirección.
c. Si el pasador no se libera, mueva la palanca de mando en la otra dirección.
7. Después de asegurar que se alcanzó el ángulo correcto, bloquee los pasadores
de bloqueo angular con el botón #9 de la función de "bloqueo angular de la torre"
ubicados en el panel del operador izquierdo.
8. Debido a la posibilidad de pequeñas diferencias en las tolerancias de
fabricación, desgaste o daños leves, puede resultar necesario maniobrar
cuidadosamente la palanca de mando de "elevación/descenso de la torre" para
bloquear completamente ambos pasadores.
9. Después de que el indicador del pasador angular en la pantalla de configuración
muestre los pasadores a bloquear, asegúrese de que todos los controles de la
cabina se encuentran en posición neutral. Camine hacia la zona de soporte de la
torre y verifique físicamente que todos los pasadores de bloqueo angular y los
pasadores de bloqueo vertical estén en posición de bloqueo. Siempre verifique
que los pasadores estén bloqueados.
10. La extensión/retracción del soporte de la varilla debe ser controlado por el
operador. Verifique visualmente si el soporte de la varilla está sosteniendo la
tubería de perforación.
PALANCA DE MANDO
CON ACTIVADOR
BASCULANTE DE
ELEVACIÓN/DESCENSO
DE LA TORRE
BOTÓN #24 SOPORTE DE
VARILLA ABIERTO
BOTÓN #23 SOPORTE DE
VARILLA CERRADO

Manual de Instrucciones PV-270D RCS4 Sección 5 - Instrucciones de Funcionamiento
Soporte de la Varilla
El soporte de varilla de la serie PV-270 está diseñado para sostener la tubería de
perforación durante las siguientes operaciones:
1. Alineación de la tubería de perforación con el cojinete de la plataforma.

2. Colocación del cuello o al comienzo del agujero de perforación.
3. Estabilización de la tubería de perforación durante la perforación, cuando
aumenta la carga de la broca.
4. Estabilización y alineación de la tubería de perforación para guiar la varilla
mientras hace/perfora una conexión de unión roscada (tubería, dispositivo de
la broca, estabilizador, acoplamiento del husillo, etc.).
5. Estabilización y alineación de la tubería de perforación para guiar la tubería
mientras se la agrega a las copas del carrusel o se la retira de ellas.
Si la máquina está equipada con un RCS y en marcha, hay una característica automática
y seleccionable de soporte de varilla que se abre y cierra cuando el cabezal rotativo se
desplaza hacia arriba y hacia abajo de la torre.
SOPORTE
DE VARILLA
EXTENDIDO
(POSICIÓN
CERRADA)
La barra roja indica que el soporte de la varilla está extendido (posición cerrada). Abra
completamente el soporte de la varilla presionando el botón #24 de la función de "Soporte
de la varilla abierto" (soporte de la varilla retraído) en el panel del operador derecho. La
barra roja debe cambiar a un cuadrado verde en el lado derecho para indicar que el
soporte de la varilla fue retraído (posición abierta).

Sección 5 - Instrucciones de Funcionamiento Manual de Instrucciones PV-270D RCS4
Solapas de Protección Contra Polvo

En el Modo de configuración, las funciones de la solapa de protección contra polvo son
manejadas por el botón de la función "Solapa de protección contra polvo arriba" ubicado
en el panel del operador izquierdo. El botón Encendido/Apagado del panel del operador
debe estar activado para activar el modo de configuración.
MODO DE
CONFIG.
BOTÓN# 1
BOTÓN #0
PANEL OP.
ENCENDIDO/
APAGADO
BOTÓN #10
FUNCIÓN SOLAPA
CONTRA POLVO
ARRIBA
BOTÓN#12
FUNCIÓN SOLAPA
CONTRA POLVO
ABAJO
Mantenga presionado el botón #10 de la función "Solapa de protección contra polvo

arriba" para elevar las cortinas contra polvo. Suelte el botón para detener el movimiento
de la cortina contra polvo. Mantenga presionado el botón #12 de la función "Solapa de
protección contra polvo abajo" para bajar las cortinas contra polvo. Suelte el botón para
detener el movimiento de la cortina contra polvo.

Montacargas
Para elevar y bajar el montacargas, la perforadora debe estar en el Modo de
configuración y la función de Encendido/Apagado del panel del operador debe estar
activada. En el Modo de configuración, la palanca de mando de rotación del
montacargas/perforadora (ubicada en el panel del operador izquierdo) es el control
principal de las funciones de elevación/descenso del montacargas.
Durante el Modo de configuración, las funciones del montacargas se habilitan mediante
la palanca de mando de rotación del montacargas/perforadora y se activan con el botón
N.° 11 de la función de "activar montacargas de la cabina", los cuales están ubicados en
el panel del operador izquierdo.
PALANCA DE MANDO
CON ACTIVADOR BAJAR
BALANCÍN MONTACARGAS
MODO DE DE MONTACARGAS (en (en Modo de Config.)
CONFIG. Modo de Config.)
BOTÓN # 1
BOTÓN#11
ACTIVAR
BOTÓN # 0 MONTACARGAS
PANEL OP. DE CABINA
ENCENDIDO/
APAGADO
ELEVAR
MONTACARGAS
1. En el Modo de configuración, presione el botón de la función "activar

montacargas de la cabina" ubicado en el panel del operador izquierdo para
activar el montacargas.
2. Una vez activo, la palanca de mando de las funciones "rotación del
montacargas/perforadora" ubicada en el panel del operador izquierdo se limita
A accionar la válvula de carrete correspondiente para utilizar el montacargas
para elevar y bajar cargas.
3. El activador balancín digital ubicado en la palanca de mando de "Rotación del
montacargas/perforadora" se debe mantener presionado antes de mover la
palanca de mando para permitir el movimiento del cable del montacargas. El
movimiento de la palanca de mando controlará la dirección y la velocidad del
cable del montacargas.
4. El botón de la función "Activar montacargas de la cabina" tiene un LED que
indica que el control del montacargas está activo.
5. El botón de la función "Activar Montacargas de la Cabina" debe ser
desactivado para volver a otra función. Siempre desactive el botón de función
"Activar Montacargas de la Cabina" cuando el montacargas no esté en uso.

Cuadros de Carga/ Velocidad del Montacargas

Cabrestante estándar
Tabla 1: Cabrestante Estándar 8000 lb Carga Máxima
Capa Tiro de la línea Velocidad de la línea Capacidad del cable

(lb) (kg) (fpm) (mpm) (pies) (m)
1 8000 3636 140 43 58 18
2 7200 3273 156 48 122 37
3 6550 2977 172 52 193 59
4 6000 2727 187 57 270 82
5 5540 2518 203 62 353 108
Cabrestante CE
Tabla 2: Cabrestante CE Estándar 8000 lb Carga Máxima
Capa Tiro de la línea Velocidad de la línea Capacidad del cable

(lb) (kg) (fpm) (mpm) (pies) (m)
1 8000 3636 63 19 30 9
2 7600 3440 70 21 65 19
3 6900 3120 77 23 100 30
NOTA: Estos números se basan en tiros de la línea eficientes y

rectosteóricos. Las deficiencias del sistema reducirán la carga real que
puede ser levantada.

Modo de Perforación
Modo de Perforación RCS
Cuando se está en el Modo de perforación, la perforación se realiza utilizando tanto la
palanca de mando principal, empuje vertical y retención de la derecha como la de la
izquierda. Los botones de los paneles derechos e izquierdos de los operadores tienen
diodos fotoemisores (LED) individuales que indican que la función está activa.
El Modo de perforación se selecciona al presionar el botón de función Modo de

perforación, los hidráulicos se desplazan y los controles son asignados para realizar las
funciones de perforación. La "Palanca de alimentación de la perforadora" y la "Palanca de
rotación de la perforadora" realizan las funciones de avance y rotación. Nota: La
perforadora puede ser nivelada en el Modo de perforación. Esto se lleva a cabo
activando los controles de los gatos presionando el botón #15 de función "Activar gatos"
en el lado del operador izquierdo. Esto activa la "palanca de nivelación de los gatos”.
Cada vez que el botón de función #15 "Activar gatos" se habilita, se pueden accionar los
gatos. Siempre debe desactivar los gatos cuando no se encuentren en uso.
PALANCA DE ROT. DE
LA PERFORADORA
PALANCA DE AVANCE
DE LA PERFORADORA
CON INTERRUPTOR
BOTÓN #0 AR/AB CON
BALANCÍN
INTERRUPTOR
PANEL DEL
(Modo de Perforación)
OP ENC/APG BLANACÍN (Modo de
Perforación)
PALANCA DE
NIVELACIÓN DE
GATOS

MODO DE
PERFORACIÓN PERILLA DE CONT DE
BOTÓN #5 PRESIÓN ROT DEL
AVANCE DE
EMPUJE VERT PERILLA DE

CONTROL DE LA
PRESIÓN ROT DE
PALANCA RETENCIÓN
ACTIVAR GATOS
BOTÓN #15
PANEL DEL OPERADOR DEL LADO IZQUIERDO PANEL DEL OPERADOR DEL LADO

Rotación
En el Modo de perforación, la "Palanca de rotación con interruptor balancín de la
perforadora" del lado izquierdo del panel de control del operador controla la rotación. El
interruptor balancín digital debe estar oprimido y debe mantenerse así antes de mover la
palanca para habilitar la rotación. Active el interruptor balancín digital y empuje la palanca
hacia adelante desde su posición neutral (centro) lo que hará que comience la rotación en
cadena de la perforación hacia la izquierda. Al empujar la palanca hacia atrás desde su
posición neutral (centro) la rotación en cadena de la perforación comenzará hacia la
derecha. La rotación es proporcional a la posición de la palanca.
PALANCA DE
ROTACIÓN DE LA
PERFORADORA ROTACIÓN HACIA LA
CON IZQUIERDA
BOTÓN #0 INTERRUPTOR (Modo de perforación)
PANEL DEL BALANCÍN
OP ENC/APG (Modo de
perforación)
MODO DE
PERFORACIÓN
BOTÓN #5
ROTACIÓN HACIA LA
IZQUIERDA (Modo de
perforación)
PANEL DEL OPERADOR DEL LADO
Una vez que el cabezal rotativo está girando, se puede soltar el interruptor balancín
digital. En caso de necesitar un cambio de dirección, el interruptor balancín digital se
debe activar cuando la palanca se mueva a través de la posición central.

Alimentación
En el Modo de perforación, el control "palanca de alimentación arriba/abajo" que se
encuentra a mano derecha controla la velocidad de alimentación en la dirección vertical
(arriba/abajo.) La perilla de control rotatorio "presión de empuje vertical (fuerza de
avance)" se utiliza para controlar la presión de alimentación. El flujo de alimentación
comenzará cuando la "palanca de alimentación arriba/abajo" se empuja hacia adelante o
se jala hacia atrás. El interruptor de balancín digital debe estar oprimido y debe
mantenerse así antes de mover la palanca para habilitar la alimentación. Una vez que el
cabezal rotativo esté girando, se puede soltar el interruptor balancín digital.
PALANCA DE
ALIMENTACIÓN DE LA
PERFORADORA AR/AB
CON INTERRPTOR ROTACIÓN HACIA
BALANCÍN (Modo de LA IZQUIERDA
Perforación) (Modo de Perforación)
PERILLA DE CONT DE
PRESIÓN ROT DE LA PERILLA DE
ALIMENTACIÓN DE CONTROL DE LA
EMPUJE VERT PRESIÓN ROT DE
RETENCIÓN
ROTACIÓN HACIA
LA DERECHA
(Modo de perforación)
PANEL DEL OPERADOR DEL
Flujo de alimentación -En el Modo de perforación, al empujar la "palanca de

alimentación arriba/abajo" de la derecha hacia adelante desde su posición neutral
(centro,) se aumentará la velocidad de alimentación hacia arriba, mientras que jalar la
palanca hacia atrás desde su posición neutral (centro) hará que aumente la velocidad de
alimentación hacia abajo. El flujo de alimentación es proporcional a la posición de la
palanca. El interruptor balancín digital debe estar oprimido y debe mantenerse así antes
de mover la palanca para habilitar el flujo de alimentación. Una vez que el cabezal
rotativo esté girando, se puede soltar el interruptor balancín digital. Mover la palanca por
la posición central sin activar el interruptor balancín digital hará que la alimentación se
detenga.
Presión de alimentación - Si la perilla de control rotatorio "presión de empuje vertical
(fuerza de alimentación)" que se encuentra del lado izquierdo del panel se rota hacia la
derecha se aumentará la presión de alimentación. Al rotar la "perilla de control rotatorio
de empuje vertical" hacia la izquierda se disminuirá la presión de alimentación-. El área
de trabajo de la "perilla de control rotatorio de empuje vertical" es de 270 grados.
Retención - Si la "perilla de control rotatorio de retención" que se encuentra del lado
derecho del panel se rota hacia la derecha se aumentará fuerza de retención. Al rotar la
"perilla de control rotatorio de retención" hacia la izquierda se disminuirá la fuerza de
retención.

Regulación del Aire
El control de aire de la perforadora se activa a través del botón #13 "Aire

encendido/apagado" ubicado en el lado derecho del panel del operador. El botón #0
"Panel del operador encendido/apagado" en el lado izquierdo del panel de control
debe estar encendido para activar la regulación.
REGULACIÓN DE
BOTÓN #0 AIRE ENC/APG
PANEL DEL BOTÓN #13
OP ENC/APG
VELOCIDAD DEL
MODO DE MOTOR ALTA/BAJA
PERFORACIÓN BOTÓN #14
BOTÓN #5
AUMENTO DEL
FLUJO DE AIRE
BOTÓN #17
DISMINUCIÓN DEL
FLUJO DE AIRE
BOTÓN #21

LADO IZQUIERDO
LADO DERECHO
1. El botón #13 "Aire encendido/apagado" activa la función Aire

encendido/apagado (conmutador.) Cuando está en “encendido”, la presión
del aire de la perforadora fluirá en la cantidad previamente establecida en el
programa GUI. Debe estar en encendido para activar el botón "Aumento
del flujo de aire" y el botón "Disminución de flujo de aire".
2. Cuando se requiera un flujo de aire mayor a la cantidad previamente

establecida, presione el botón #17 "Aumento del flujo de aire" para
sobrescribir la cantidad previamente establecida.
3. Cuando se requiera un flujo de aire menor a la cantidad previamente

establecida, presione el botón #21 "Disminución del flujo de aire" para
sobrescribir la cantidad previamente establecida.

Perforación Rotatoria del RCS

Los métodos de perforación rotatoria utilizan la combinación de peso en bruto y
rotación para astillar y tallar la roca desde un agujero. El método de rotación funciona
perfectamente en formaciones en las que se puede aplicar un peso y tensión apropiadas
a la roca para iniciar la fractura y el astillamiento.
La perforación rotatoria se realiza al rotar una broca de tres conos contra la roca mientras
se aplica presión hacia abajo para triturar la roca. Generalmente se utiliza un
estabilizador para mantener el agujero derecho y para prevenir que la broca se atasque.
Luego que la perforadora se ha configurado para la perforación, hay varias operaciones
que tienen que ver con el manejo de tuberías de perforación pesadas, brocas de
perforación y otros componentes utilizados para distintos procedimientos de cambio de
tuberías y brocas de perforación.
AVISO
Los componentes pesados deben ser manejados con cuidado cuando
se utilicen los instrumentos de ayuda para levantarlos apropiados que
son proporcionados para facilitar las operaciones de levantamiento de
componentes pesados.
Accesorios y Herramientas de Sarta para la Perforación Rotatoria

Los siguientes son accesorios y herramientas de sarta utilizadas en la perforación
rotatoria para instalar o cambiar la broca de tres conos para perforar y romper las juntas
apretadas entre las tuberías de perforación, el cabezal rotativo, el husillo o las brocas de
perforación.
Tabla 3: Accesorios y Herramientas

1. Cabezal rotativo 10. Husillo del cabezal rotativo
2. Montacargas auxiliar 11. Cable de la grúa auxiliar con gancho
(montada en torre) de seguridad
3. Control de elevación 12. Acople del husillo
4. Llave de interrupción 13. Llave J
5. Tubería de perforación 14. Taza del retenedor de varilla (No se
muestra)
6. Buje centralizador de la 15. Buje centralizador de mesa
tubería de perforación
7. Buje de división de 16. Acople de la broca de perforación
perforación
8. Varilla de inicio o estabilizador 17. Llave inglesa de horquilla corrediza
(retenedor de tubería de perforación)
9. Broca de tres conos 18. Cesta de la broca

CABEZAL ROTATIVO
HUSILLO DEL
CAB. ROTATIVO
ACOPLE DEL
CABLE AUXILIAR DE HUSILLO
MONTACARGAS
CON GANCHO DE
SEGURIDAD
TUBERÍA DE
LLAVE DE
PERFORACIÓN
INTERRUPCIÓN
CONTROL DE
ELEVACIÓN
LLAVE DE
HORQUILLA
CORREDIZA
BUJE PARTIDO DE
PERFORACION LLAVE J
BUJE CENTRALIZADOR
BUJE DE TUBERÍA DE
CENTRALIZADOR
VARILLA INICIAL PERFORACIÓN
O ESTABILIZADOR BUJE
(OPCIONAL) CENTRALIZADOR
DE MESA
MESA
BUJE
CENTRALIZADOR CESTA DE
BROCA ACOPLE DE
BARRENA DE TRES BROCA
CONOS

Instalación de la Varilla de Inicio/ Estabilizador

El procedimiento siguiente es el que se debe seguir para instalar la varilla de inicio o
estabilizador. Antes de comenzar, asegúrese que el cabezal rotativo está en la parte
superior de la torre y que el carrusel esté en posición de almacenaje.
1. Instale el control de elevación apropiado en la terminal de la clavija de la

varilla de inicio (o estabilizador.) Utilice la grúa para levantar la varilla de inicio
y alinearla sobre la mesa. Realice la operaciones que se mostraron arriba
para operar la grúa.
Asegúrese que se ha hecho una buena junta al ver la conexión entre al

control de elevación y la rosca del terminal de clavija de la varilla de
inicio antes de mover la varilla de inicio (o estabilizador.)
2. Coloque un bloque de madera o metal en el suelo bajo la mesa de
perforación para que la varilla de inicio pueda descansar sobre el suelo
mientras se hacen las conexiones. Cuando se usen estabilizadores cortos,
asegure la sección superior en la llave inglesa con horquilla corrediza para
que el cabezal rotativo se le pueda enroscar.
3. Baje la varilla de inicio a través de la mesa y sobre el bloque de madera o
placa en el suelo.
4. Retire el control de elevación y quite del medio el cable de la grúa. Recuerde
desactivar el botón del montacargas (#11) cuando el montacargas no se
encuentre en uso.
5. Lubrique las juntas de rosca adecuadamente.
6. Instale los bujes centralizadores alrededor de la varilla de inicio.
7. En el Modo de perforación, utilice la palanca "Alimentación de perforación
arriba/abajo" en el lado derecho y avance el cabezal rotativo hacia abajo para
unir las roscas de la terminal de la clavija de la varilla de inicio. Con la
palanca "Rotación de la perforadora" del lado izquierdo, utilice una rotación
hacia la derecha y ajuste con seguridad la varilla de inicio.
8. Suba la varilla de inicio por encima de la mesa.
Procedimiento de Instalación de la Broca de Tres Conos

El procedimiento siguiente es el que se debe seguir para instalar la broca de tres conos
en la varilla de inicio o estabilizador. Tenga en cuenta que es el mismo procedimiento que
debe realizar si instala la broca de tres conos directamente en la varilla de perforación.
1. Con la varilla de inicio sobre la mesa, retire el buje centralizador.
2. Instale la cesta de broca de perforación (tres conos) en la mesa de
perforación.
3. Inserte la broca de tres conos en la cesta de la broca.
4. Lubrique las roscas de la broca de tres conos.

Asegúrese que se ha hecho una buena junta al ver la conexión entre la

broca de tres conos y la varilla de inicio.
5. Utilice la palanca "Alimentación de perforación arriba/abajo" en el lado
derecho del panel del operador para bajar la varilla de inicio (o estabilizador)
hasta las roscas de la broca. Con la palanca "rotación de la perforadora" del
lado izquierdo del panel del operador, utilice una rotación hacia la derecha y
ajuste con seguridad.
6. Utilice la palanca "Alimentación de perforación arriba/abajo" para subir el
cabezal rotativo hasta que la broca de tres conos salga de la cesta de la
broca.
7. Quite la cesta de la broca y guárdela donde no estorbe.
8. Utilice la palanca "Alimentación de perforación arriba/abajo" para bajar la
varilla de inicio hasta que la broca esté debajo de la mesa.
9. Instale el buje centralizador.
Procedimiento de Perforación Rotatoria del RCS

Asegúrese que la broca rotatoria, la varilla de inicio (estabilizador) o el acople de broca y
la tubería de perforación estén instalados de forma correcta. El operador debe presionar
el botón #0 "Panel del operador encendido/apagado" en el lado izquierdo del panel de
control para activar ambos paneles de operador.
1. El botón #5 Modo de perforación en el lado izquierdo del panel del operador

debe presionarse para activar y habilitar las funciones de perforación. La
pantalla de perforación F1 debe mostrarseen la pantalla.
2. Diesel - Presione el botón #14 “Velocidad alta/baja del motor” en el lado

derecho del panel del operador para activar el acelerador del motor. Suba la
velocidad del motor a 1800 rpm.
PALANCA ROT DE LA PALANCA DE AVANCE
PERFORADORA CON DE LA PERFORADORA
INTERRUPTOR AR/AB CON
BALANCÍN (Modo de INTERRUPTOR
perforación) BALANCÍN (Modo de
perforación)
BOTÓN #0 PERILLA DE CONTROL DE
PANEL DEL OP PERILLA DE CONT DE LA PRESIÓN ROT DE
ENC/APG PRESIÓN ROT DE LA RETENCIÓN
MODO DE ALIMENTACIÓN DE VELOCIDAD

PERFORACIÓN EMPUJE VERT
ALTA/BAJA DEL
BOTÓN #5 MOTOR BOTÓN
#14

3. Presione F2 en la pantalla de visualización para obtener la pantalla de

parámetros de acceso rápido y así verificar los parámetros de la perforación.
4. Presione F1 en la pantalla de visualización para volver a la pantalla de
perforación.
5. Mientras esté en el Modo de perforación, presione y mantenga el gatillo
eléctrico digital que se encuentra del lado derecho en la palanca "Alimentación de
perforación arriba/abajo" y jale con cuidado la palanca hacia usted para
comenzar el movimiento de la sarta de perforación en la posición hacia abajo
hasta que la broca toque el suelo. El flujo de la alimentación es proporcional a la
posición de la palanca.
6. Encienda el flujo de aire del compresor de aire al presionar el botón de función
#13 "Aire encendido/apagado" en el lado derecho del panel del operador (Vea la
sección anterior Regulación de Aire.) Asegúrese que se está aplicando la presión
de aire adecuada para atrapar el agujero al presionar el botón de función #17
"Aumento del flujo de aire" o el botón de función #21 "Disminución del flujo de
aire" como se mencionó anteriormente.
FUERZA
DERETENCIÓN
FUERZA DE REGULACIÓN DE AIRE
ALIMENTACIÓN DE ENC/APG BOTÓN #13
EMPUJE VERTICAL
AUMENTO DEL FLUJO
DE AIRE BOTÓN #17
PANEL DEL OPERADOR DEL DISMINUCIÓN DEL
LADO IZQUIERDO FLUJO DE AIRE
BOTÓN #21
7. Mientras esté en el Modo de perforación, presione y mantenga el interruptor
balancín digital que se encuentra del lado izquierdo en la palanca "rotación de la
perforadora" y jale con cuidado la palanca hacia usted para comenzar la rotación
de la sarta de perforación hacia la derecha a alrededor de 30/40 rpm.
8. Utilice la perilla de control "Fuerza de alimentación del empuje vertical" para rotar
lentamente hacia la derecha para aumentar la presión de alimentación hasta que
la sarta de perforación comience a moverse hacia abajo. Observe la sarta de
perforación y asegúrese que hay una tasa de avance positiva con la presión de
avance deseada y que la velocidad de rotación ha sido establecida.
9. Los primeros metros de perforación se denominan "sobrecarga", y consisten,
generalmente, de suelo blando, rocas quebradas, grava y arcilla. Al perforar a
través de esta mezcla, se debe tener cuidado para prevenir que los cortes
excesivos salgan despedidos fuera del agujero y causen erosión.
10. Supervise la presión de aire de la broca en la pantalla de visualización (F1) para
asegurarse que ni el agujero ni las boquillas de aire de la broca se han atascado
con rocas o escombros. Un aumento marcado repentino de la presión de aire
indicará que la broca o el agujero están atascados.

11. Luego de alrededor de 6 pies (2 metros) de penetración, aumente la presión de

alimentación y la velocidad de rotación a los valores nominales determinados por
la gerencia del lugar. Asegúrese que se ha establecido una tasa positiva de
avance y observe la operación de perforación, realizando cambios en la
alimentación, la rotación y la presión del aire de acuerdo como sea necesario
durante la misma.
12. Controle el polvo al utilizar inyección de agua durante las operaciones de
perforación de acuerdo como sea necesario para asegurarse que se está
liberando la menor cantidad de polvo posible a las atmósfera durante la
perforación. Tome en cuenta que el botón #0 "Panel del operador
encendido/apagado" debe estar encendido.
PANEL DEL PANEL DEL
OPERADOR DEL OPERADOR DEL
LADO IZQUIERDO LADO DERECHO
BOTÓN #0 INYECCIÓN DE
PANEL DEL OP AGUA ENC/APG
ENC/APG BOTÓN #11
INYECCIÓN DE
MODO DE
AGUA AUMENTO
PERFORACIÓN
DEL FLUJO #15
BOTÓN #5
INYECCIÓN DE AGUA
DISMINUCIÓN DEL
FLUJO #19
a. El botón #11 "Inyección de agua encendido/apagado" en el lado derecho del

panel del operador activa la función de Inyección de agua encendido/apagado
(conmutador.) Cuando está Encendida, la presión de agua fluirá en la cantidad
preestablecida en los parámetros del Sistema de control del equipo de
perforación (RCS.) Debe estar en encendido para activar el botón de función
#15 "Aumento del flujo" y el botón de función #19 "Disminución del flujo".
b. Cuando se requiera un flujo de agua mayor a la cantidad previamente
establecida, presione el botón #1 "Incremento del flujo" para sobrescribir la
cantidad previamente establecida.
c. Cuando se requiera un flujo de agua menor a la cantidad previamente
establecida, presione el botón #1 "Disminución del flujo" para sobrescribir la
cantidad previamente establecida.
AVISO
Cuando se libera un soplo de polvo ocasional de la cubierta de polvo durante
las operaciones de perforación, el volumen de agua es suficiente. Mucha agua
causaría que los cortes se unieran causando bloqueos en el agujero de
perforación.

13. Supervise el torque y el empuje vertical en la pantalla de visualización (F1) y

asegúrese que se hagan las correcciones necesarias al circuito de
alimentación y rotación durante la perforación.
TASA DE SALIDA DE POSICIÓN DEL
PENETRACIÓN FLUJO DE CABEZAL EN
AIRE REINICIO
SALIDA DE LA TORRE
DE PROF. INDICACIÓN
PRESIÓN DE AIRE BOMBA DE DEL DE PROF. DEL
DE LA BROCA AGUA AGUJERO AGUJERO
CABEZAL EN
POSICIÓN SEGURA
A PROPULSIÓN
ÍNDICE
PRESIÓN DEL DELCARRUSEL
TANQUE SIN ALMACENAR
No. AGUJERO
PROF. META DEL
CABEZAL ROT. AGUJERO
(VELOCIDAD DE
LA BROCA SOPORTE DE
VARILLA ABT/CRD
LLAVE DE INT.
ALMACENADA
MODO DE PERF.
FUERZA DE TORQUE DE BROCA DE ENT/SAL
MODO DE INST.
EMPUJE ROTACIÓN DEL AGUJERO
MODO DE PROP. VERTICAL
POSIC. PALANCA
14. Durante las operaciones de perforación, supervise la Presión de aire de la

broca y el flujo de cortes para asegurarse de que el agujero se está
controlando correctamente, que la circulación del aire se mantiene y que el
agujero no se ha bloqueado.
Un vacío o fractura de roca que cause una pérdida de circulación de aire no
causará ningún cambio que se aprecie en la pantalla, pero rápidamente hará
que el agujero se bloquee. La primera indicación de un agujero bloqueado
debido a un vacío o una fractura es, normalmente, un aumento rápido de la
presión de torque o rotación sin un cambio de la presión del aire. La presión
de rotación debe supervisarse de forma continua para evitar que la sarta de
perforación se atasque en el agujero.
15. Perfore el agujero hacia abajo al máximo o hasta la profundidad requerida a
la que se puede llegar para la tubería de perforación. Cuando se ha
alcanzado dicha profundidad, detenga la alimentación, suba la broca en el
fondo del agujero y permita que la sarta de perforación rote por alrededor de
15 segundos para limpiar el agujero.

16. Cuando el agujero esté completo, apague la inyección de agua (botón de

función #11 "Inyección de agua encendido/apagado"), desacelere la rotación
con la "palanca de rotación" a 20-30 rpm, levante la tubería de perforación
con la palanca "Alimentación de perforación arriba/abajo" para darle a la
broca suficiente espacio en el suelo para propulsarse y apague el aire (botón
de función #13 "Aire encendido/apagado".)
17. Levante los gatos niveladores como se explicó en el Modo de instalación. La
pantalla de visualización de instalación indica en color rojo si los gatos están
en el suelo, en color amarillo si están levantados del suelo (en tránsito) y en
color verde cuando están retraídos por completo.
18. Propulse la perforadora (en Modo de propulsión) al siguiente agujero
utilizando el método ya descrito y repita el proceso de perforación.
Cambio de la Broca Rotatoria

El siguiente procedimiento se utiliza cuando se cambia o reemplaza una broca rotatoria
durante el proceso de perforación en rotación.
1. Impulse la tubería de perforación hacia arriba hasta que la broca rotatoria se

encuentre justo debajo de la mesa y suba el buje centralizador.
2. Impulse la tubería de perforación hacia arriba hasta que la broca esté por
encima de la mesa.
3. Instale la cesta de la broca.
4. Baje la broca hasta la cesta de la broca.
5. Instale la llave de interrupción en el cilindro hidráulico de la llave de
interrupción.
6. Conecte la llave de interrupción a la tubería de perforación.
7. Extienda la llave de interrupción.
8. Retraiga la llave de interrupción para liberar la broca de la tubería de
perforación.
9. Cuando la broca esté suelta, retire y saque del medio la llave de interrupción.
10. Utilice la rotación inversa para desatornillar la broca de la tubería de
perforación.
11. Utilice una alimentación lenta hacia arriba para permitir que las roscas de la
broca se desatornillen. Suba la tubería de perforación por encima de la broca.
12. Retire la broca vieja de cesta de la broca y coloque la nueva. Asegúrese que
la boquilla instalada sea del tamaño adecuado.
13. Lubrique las roscas de la broca nueva.
14. Baje la tubería de perforación hasta la broca.
15. Utilice una rotación lenta hacia adelante para ajustar la broca en la tubería de
perforación.
16. Ajuste fuertemente.
17. Suba el ensamble de la tubería de perforación por encima de la mesa.
18. Quite la cesta de la broca.
19. Baje la tubería de perforación hasta que la broca esté debajo de la mesa.

20. Instale el buje centralizador.

21. Encienda el aire de perforación (cable de control del compresor encendido).
22. Accione el controlador de la rotación de la perforadora en la posición hacia
adelante y ajuste la velocidad de la rotación.
23. Utilice la alimentación de perforación en la posición inferior para comenzar la
perforación. Ajuste la presión inferior con el control rotatorio de presión de
alimentación.
24. Ajuste la velocidad de rotación requerida.
Secuencia de Cambio de Tuberías del RCS
1. Perfore el agujero hacia abajo al máximo o hasta la profundidad requerida a

la que se puede llegar para la sarta de perforación actual.
PANEL DEL OPERADOR DEL LADO PANTALLA DE VISUALIZACIÓN TÁCTIL PANEL DEL OPERADOR DEL

IZQUIERDO LADO DERECHO
2. Cuando se ha alcanzado dicha profundidad, detenga la alimentación, suba la

broca en el fondo del agujero y permita que la sarta de perforación rote por
alrededor de 15 segundos para limpiar el agujero.
3. Apague la inyección de agua con el botón #11 "Inyección de agua

encendido/apagado" del lado derecho del panel del operador si está siendo
utilizada.
4. Desacelere la rotación de la sarta de perforación con la palanca de "Rotación

de la perforadora" a 20-30 rpm y levante la sarta de perforación con la
palanca "Alimentación de perforación arriba/abajo" hasta que las caras en la
terminal de la clavija de la tubería de perforación estén alineadas con la llave
inglesa de horquilla de plataforma corrediza en la mesa.
5. Apague el aire con botón #13 “Aire encendido/apagado”.

RETRACTAR
HORQUILLA DE
PLATAFORMA
BOTÓN #1
RETRACTAR
HORQUILLA DE REGULACIÓN DE
PLATAFORMA AIRE ENC/APG
BOTÓN #6 BOTÓN #13
INYECCIÓN DE
AGUA ENC/APG
BOTÓN #11
DERECHO
6. Asegure la tubería de perforación en la llave inglesa de horquilla de

plataforma corrediza utilizando las caras de la llave empotrada de la tubería
de perforación y en el botón de función #6 "Activación horquilla en
plataforma". (Puede que sea necesario utilizar la rotación para alinear las
caras de la tubería de perforación con las caras de la llave inglesa de
horquilla de plataforma corrediza).
7. Utilizando una rotación inversa (hacia la izquierda), desatornille las cabezas

rotatorias de la tubería de perforación. (Use la palanca izquierda "Rotación de
la perforadora" para rotación y la palanca derecha "Alimentación de
perforación arriba/abajo" para alimentación hacia arriba.)
8. Si el torque de la rotación inversa (hacia la izquierda) no es suficiente para

soltar las roscas, se debe utilizar la llave de interrupción.
9. Mientras se sujeta la tubería de perforación con la horquilla de mesa

corrediza, haga lo siguiente:
Presione el botón #5 Modo de perforación ubicado del lado izquierdo del

panel del operador. Cuando seleccione el Modo de perforación los
hidráulicos se desplazan y los controladores se asignan para las funciones de
la llave de interrupción.

PALANCA DE ROTACIÓN
DE LA PERFORADORA
CON INTERRUPTOR
BALANCÍN (Modo de
perforación)
PALANCA DE LLAVE DE
INTER. CON INTERRUPTOR
BOTÓN #0 BALANCÍN (Modo de
PANEL DEL perforación)
OP ENC/APG
MODO DE ACTIVAR LLAVE DE

PERFORACIÓN INTERRUPCIÓN BOTÓN
BOTÓN #5 #17

IZQUIERDO
10. En el Modo de perforación, la palanca dual análoga con el interruptor

balancín digital y los movimientos de empujar/jalar se convierten en el control
de función "Palanca de la llave de interrupción" que se encuentra del lado
izquierdo del panel de control del operador.
11. Para activar la llave de interrupción, presione el botón #17 “Activar llave de
interrupción”.
Nota: Si la perforadora no está en el botón #5 Modo de perforación y el

botón #0 Panel del operador encendido/apagado no está activado y el
botón #17 "Activar llave de interrupción" no está activado, no pasará nada
cuando se mueva la "Palanca de llave de interrupción". Cuando el botón #0
Panel del operador encendido/apagado esté activado y no se esté en
Modo de perforación, la "Palanca de llave de interrupción" tendrá otras
funciones (funciones de propulsión y de gatos niveladores.)
12. Mientras se está sujetando la tubería de perforación con la llave inglesa de

horquilla de mesa corrediza (botón de función #6 "Activación de horquilla en
plataforma" en el lado derecho del panel del operador), jale la "Palanca de
llave de interrupción" hacia el operador para que la llave de interrupción se
incline hacia adentro (se salga de almacenamiento) y se accionen las caras
de la llave en la tubería de perforación.

Alm. De Llave De Interrup.
Soltar Romper
Bocas Bocas
Liberación De Llave De Interrup.
Funciones de la Palanca de Llave de Interrupción:

a. La palanca de “Llave de interrupción” es una palanca analógica de doble eje
con resorte central con interruptor balancín de retorno digital a cero. Para
habilitar la llave de interrupción, el interruptor debe estar presionado y
mantenido abajo mientras se opera la llave de interrupción.
b. Empujar la palanca hacia adelante, con el interruptor balancín presionado,
ordena a la llave de interrupción que se incline hacia afuera y se mueva a su
posición de almacenamiento.
c. Jalar la palanca hacia el operador, con el interruptor balancínpresionado,
ordena a la llave de interrupción que se incline hacia adentro y accione la
tubería de perforación (fuera de la posición de almacenamiento.)
d. El mover la palanca hacia la derecha, con el interruptor balancínpresionado,
sujeta la llave de interrupción y la rota hacia la izquierda, lo que hace que se
suelten las juntas enroscadas.
e. El mover la palanca hacia la izquierda, con el interruptor
balancínpresionado, rota la llave de interrupción hacia la derecha, abre la
boca de la llave de interrupción y la suelta.
13. Antes de accionar la llave de interrupción, mueva la palanca de “Llave de
interrupción” hacia la derecha, con el interruptor balancínpresionado, para
sujetar la llave de interrupción y rotarla hacia la izquierda, para que se suelten
las juntas enroscadas.
14. Cuando las juntas enroscadas se han soltado, mueva la palanca “Llave de
Interrupción” hacia la izquierda, con el interruptor balancínpresionado, para
rotar la llave de interrupción hacia la derecha, abre la boca de la llave de
interrupción y suelta la llave de interrupción. .
15. Empuje la palanca “Llave de Interrupción” hacia adelante, con el interruptor
balancínpresionado, y mueva la llave de interrupción fuera del camino para
que se mueva a su posición de almacenamiento.
16. Utilizando una rotación inversa (hacia la izquierda), desatornille las cabezas
rotatorias de la tubería de perforación. (Use la palanca izquierda "Rotación de
la perforadora" para rotación y la palanca derecha "Alimentación de perforación
arriba/abajo" para alimentación hacia arriba.) Desatornille la tubería de
perforación utilizando rotación de la cabeza de poder.

17. Una vez que el cabezal rotativo se haya desenroscado de la tubería de

perforación, ponga en marcha el cabezal rotativo hacia arriba de la torre lo
suficientemente alto como para que se pueda inclinar el carrusel hacia
adentro sin ninguna interferencia del cabezal rotativo.
PRECAUCIÓN
Asegúrese que el cabezal rotativo no está en la vía del carrusel. El
contacto entre el cabezal rotativo y el carrusel puede causar daño al
mismo.
18. Asegúrese que el carrusel tiene la vía libre del cabezal rotativo al verificar
físicamente la posición del carrusel. Presione el botón de función #10
"Inclinación interna del carrusel" (lado derecho del panel del operador) e
incline el carrusel hacia adentro a su posición de carga y descarga bajo el
cabezal rotativo.
ÍNDICE DE
INCLINACIÓN EXT. DEL
CARRUSEL DER. CARRUSEL (ALM.) BOTÓN
BOTÓN #4 #5
ÍNDICE DE INCLINACIÓN INT. DEL

CARRUSEL IZQ. CARRUSEL (BAJO CAB.
BOTÓN #9 ROT.) BOTÓN #10
CIERRE DE SOPORTE
DE VARILLA (RET.)
CIERRE DE SOPORTE BOTÓN #24
DE VARILLA (EXT.)
BOTÓN #23 PANEL DEL OPERADOR DEL LADO
DERECHO
19. Presione el botón de función #23 “Cierre del soporte de varilla” y extienda
(accione) el soporte de varilla de la perforadora en la tubería de perforación
que se va a agregar.
20. Comience la rotación hacia adelante con la palanca “Rotación de la
perforadora” ubicada en el lado izquierdo del panel del operador a 20-30 rpm.
21. Mientras observa la tubería de perforación en el carrusel, baje con cuidado el
cabezal rotativo con la palanca “Alimentación de la perforadora arriba/abajo”
ubicada en el lado derecho del panel del operador hasta que haga contacto
con la tubería de perforación.
22. El ligero movimiento hacia abajo de la tubería de perforación en el carrusel
verificará el contacto.

PRECAUCIÓN
No fuerce el cabezal rotativo más hacia abajo luego que se haya hecho
contacto. El exceso de fuerza puede dañar el carrusel.
23. Cuando se haya hecho contacto, continúe la rotación hacia adelante a la
velocidad sugerida de 20-30 rpm. Permita que el cabezal rotativo se atornille
en la tubería de perforación. La tubería de perforación se levantará en la taza
del carrusel a medida que se atornilla en el husillo del cabezal rotativo.
24. La tubería de perforación y el carrusel mostrarán un ligero movimiento de
inclinación cuando el husillo esté apretado.
25. Detenga la rotación cuando la tubería de perforación se haya atornillado en el
husillo. Empuje la palanca “Rotación de la perforadora” ubicada en el lado
izquierdo del panel del operador en reversa por un momento (hacia la
izquierda) para liberar la presión de torque en el carrusel.
26. Levante la tubería de perforación fuera de la taza del carrusel utilizando la
palanca “Alimentación de la perforadora arriba/abajo” (lado derecho del panel
del operador.)
Un espacio de 2 pulgadas (50.8 mm) entre la tubería de perforación y la taza

del carrusel es suficiente para cualquier operación de cambio de tubería.
27. Utilizando el botón de función #5 "Inclinación externa del carrusel" en el lado
derecho del panel del operador, moverá el carrusel a su posición de
almacenamiento.
28. Utilizando la palanca "Alimentación de perforación arriba/abajo" impulse hacia
abajo con cuidado la tubería de perforación al punto de contacto con la
sección de clavija de la tubería de perforación retenida por la llave de
horquilla corrediza.
29. Coloque grasa en las roscas de la tubería de perforación con la mano o utilice
el engrasador automático de roscas (opcional).
30. Utilizando una rotación hacia adelante (derecha) de 20-30 rpm, ajuste las
roscas con la palanca “Alimentación de la perforadora arriba/abajo” ajustando
lo suficiente como para cargar la junta de rosca de la tubería de perforación,
extrayendo el exceso de lubricante de rosca en el proceso.
31. Detenga el accionamiento del botón de función #1 de la horquilla de mesa
corrediza en el lado derecho del panel del operador.
32. Presionando el botón de función #13 “Aire encendido/apagado” en el lado
derecho del panel del operador “Encienda” el sistema de aire de perforación.
33. Regrese al proceso de perforación y encienda la inyección de agua, si está
siendo utilizada, con el botón de función #11 "Inyección de agua
encendido/apagado" en el lado derecho del panel del operador.

AVISO
Asegúrese que el soporte de varilla se separe de la tubería de
perforación de forma automática.
34. Cuando el agujero esté completo, apague la inyección de agua (botón de
función #11 "Inyección de agua encendido/apagado".) Levante la sarta de
perforación (palanca “Alimentación de la perforadora arriba/abajo”) a la junta
entre la primera y la segunda tubería de perforación a un nivel de plataforma
mientras mantiene una rotación hacia adelante de 20-30 rpm (palanca
"Rotación de la perforadora") de la sarta de perforación.
35. Cuando la sarta de perforación es lo suficientemente alta para accionar el
botón de función #6 “Activación de horquilla de plataforma” detenga la
rotación (palanca “Rotación de la perforadora”) y apague el compresor (botón
de función #13 "aire encendido/apagado”).
PELIGRO
No desatornille la junta de la tubería con al aire de perforación
encendido. Esto puede causar daño al vidrio de la cabina o lesiones al
personal de perforación debido a escombros sueltos voladores.
36. Utilizando las caras de la llave en la tubería de perforación para sujetarla,
asegure la sarta de perforación con la horquilla de mesa corrediza (botón de
función #6 "Activar horquilla de plataforma" en el lado derecho del panel del
operador.)
37. Presione el botón de función #23 “Cierre del soporte de varilla”(ubicado en el
lado derecho del panel del operador) y extienda (accione) el soporte de varilla
de la perforadora en la tubería de perforación que se va a retirar.
38. Utilizando la rotación inversa (izquierda) con la palanca “Rotación de la
perforadora” (ubicada en el lado izquierdo del panel del operador), suelte la
junta de la tubería de perforación y desatorníllela de la segunda tubería de
perforación.
AVISO
Si el torque de la rotación no es suficiente para soltar las conexiones de
juntas, se debe utilizar la llave de interrupción automática.
39. Mientras desatornilla la tubería de perforación (palanca "Rotación de la

perforadora"), levante un poco el cabezal rotativo (palanca “Alimentación de
la perforadora arriba/abajo”) para compensar por el cambio de longitud entre
las juntas de la tubería de perforación.
40. Levante la tubería de perforación a una altura en la que se permita que la
terminal más bajo de la tubería de perforación esté fuera de la vía de la taza
del carrusel. Dos (2”) pulgadas (50.8 mm) es suficiente. Si la tubería se sube
mucho, interferirá con el anillo de fijación superior y no se cargará o bloqueará
correctamente en el carrusel.

41. Incline el carrusel a su posición de carga y descarga bajo el cabezal rotativo

(botón de función #10 “Inclinación interna del carrusel” en el lado derecho del
panel del operador).
42. Alinee las caras de la llave de la tubería de perforación con las caras
receptoras de la taza del carrusel (palanca “Rotación de la perforadora".)
43. Baje la tubería de perforación a la taza del carrusel (palanca “avance de la
perforadora arriba/abajo"), dejando la tubería de perforación en una posición
fuera de la parte inferior de la taza a alrededor de 2” pulgadas (50.8 mm.)
44. Al posicionar la tubería de perforación ligeramente por encima de la taza del
carrusel, mientras la tubería de perforación se desatornilla del cabezal rotativo
caerá dentro de la taza. Esto permitirá un accionamiento positivo de la tubería
de perforación en la taza del carrusel y en la placa de bloqueo superior. Un
accionamiento positivo bloqueará la tubería de perforación en el lugar en el
carrusel.
Asegúrese que todas las tuberías de perforación en el carrusel estén

aseguradas. Las tuberías de perforación que no estén positivamente
aseguradas en el carrusel pueden caerse durante las operaciones y
causar daños, lesiones e incluso la muerte.
45. Desatornille la tubería de perforación del cabezal rotativo utilizando la

rotación inversa (izquierda con la palanca “Rotación de la perforadora”
ubicada al lado izquierdo del panel del operador.
AVISO
La taza del carrusel tiene una pequeña cantidad de movimiento hacia
adelante y en reversa para permitir el uso de la inercia para soltar el
husillo rotatorio de la tubería de perforación. No golpee en carrusel
repetidas veces para soltar la tubería, ya que dañaría el carrusel. Si la
tubería no se suelta luego de un máximo de tres intentos, la tubería debe
reposicionarse para utilizar el sistema de llave de interrupción.
46. Cuando la tubería ha sido almacenada en la taza correcta del carrusel,
levante ligeramente el cabezal rotativo para asegurarse que esté libre el
espacio arriba del carrusel y para abrir (retraer) el soporte de varilla a su
posición de retracción completa con el botón de función #24 “Apertura del
soporte de varilla” en el lado derecho del panel del operador.
47. Incline el carrusel a la posición de almacenamiento (botón de función
#5“Inclinación externa del carrusel” en el lado derecho del panel del operador)
y asegúrese que esté completamente almacenado.
48. Con la palanca "Alimentación de perforación arriba/abajo" lleve el cabezal
rotativo hacia abajo al resto de la tubería de perforación que se mantiene en
la llave de la mesa corrediza.

49. Con la palanca "Rotación de la perforadora" comience la rotación hacia

adelante a 20-30 rpm.
50. Con la palanca "Alimentación de perforación arriba/abajo" atornille el husillo
del cabezal rotativo a la tubería de perforación.
PRECAUCIÓN
Mientras atornilla el husillo en la tubería de perforación utilice una
perforación de precisión, no fuerce el cabezal rotativo hacia abajo pero
permita que la tubería de perforación sea levantada mientras se
atornilla. Utilice una perforación de precisión o causará daño a las
roscas.
51. Luego que el husillo del cabezal rotativo haya sido atornillado en la tubería de
perforación, almacene la horquilla corrediza (botón de función #1
“Desactivación de la horquilla de plataforma" del lado derecho del panel del
operador). Levante el cabezal rotativo y la sarta de perforación a la parte
superior de la torre y repita el proceso con la siguiente tubería de perforación
de ser necesario.
Supervisión de Nivelación de la Perforadora RCS

Durante todas las operaciones de perforación, el estado de nivelación de la perforadora
es supervisado por el sistema de consola de ordenadores. En caso de que el suelo esté
muy suave o que un gato tenga una fuga que haga que la nivelación de la máquina se
desplace más allá del nivel, una advertencia de falla parpadeará en la pantalla de
visualización. Si esto ocurre, utilice el controlador de los gatos para nivelar la máquina y
seguir con la perforación. No se necesita más nada.
Carga de la Varilla de Perforación PV-271 RCS4

La carga de la varilla de perforación se requiere en dos (2) instancias. La primera
es en la instalación inicial y la segunda es cuando la varilla de perforación pasa a
ser inservible debido al desgaste o daño y debe ser reemplazada. El proceso que
se muestra a continuación es el método recomendado por Atlas Copco.
Equipo Necesario
 Grúa de levantamiento (1 cada una) con capacidad aprobada para levantar
el peso requerido de la varilla de perforación.
 Correas de levantamiento (2 cada una) con capacidad aprobada para
levantar el peso requerido de la varilla de perforación. Dos correas de
levantamiento de la misma longitud.
 Cuerdaguía (cuerda utilizada para controlar el movimiento de la carga)
 Arneses de seguridad (2 cada uno) EPP requerido.
 Montacargas (1 cada uno) para entrar y salir de la torre.

Carga De La Varilla De Instalación (Carga Desdel Suelo)

La varilla de perforación puede cargarse a la perforadora desdel suelo o desde un
camión. Ambos métodos son aceptables cuando se siguen las prácticas de trabajo
seguro.
Todo el equipo de levantamiento debe ser del tamaño adecuado para su

propósito y debe estar en buenas condiciones. Las tuberías de
perforación son muy pesadas. Se debe tener mucho cuidado al manejar
de forma segura las tuberías de perforación. Lesiones graves o incluso
la muertepueden ocurrirsi no se siguen las prácticas seguras de trabajo.
Asegúrese que todos los sistemas de la torre y de manejo de varillas

estén purgados y estén libres de aire al comenzar la instalación de la
varilla.
Asegúrese que las cadenas sujetadoras de la varilla estén

desconectadas y seguras.
AVISO
Mano de obra segura mínima necesaria para esta tarea = 5 personas.
1. Nivele la perforadora.
NOTA: Vea la Sección 5 Supervisión de Nivelación de la Perforadora.
a. Nivele la perforadora en su condición más baja posible (las orugas no

están en el suelo).
2. Realice estas funciones antes de comenzar la instalación de la varilla.
b. Torre (arriba y abajo)
c. Cabezal rotativo (arriba y abajo)
d. Carrusel (inclinación e indexación)
e. Soporte de varilla (dentro y fuera)

3. Levante la torre a su posición vertical y bloquee la clavija de la torre.
NOTA: Vea la Sección 5 Levantamiento de la Torre/Fijación (Perforación

Vertical).
4. Abra el soporte de la varilla utilizando el botón de función “Apertura del

soporte de la varilla” en el lado derecho del panel del operador.
Indice De Carrusel Inclinación Int. Del

(Der.) Carrusel (Alm.)
Índice Del Inclinación Ext. Del

Carrusel (Izq.) Carrusel (Bajo Cab.
Bajo Cab. Rot. Rotativo)
Cierre Del Soporte De La Apertura Del Soporte

Varilla (Activar Tubería De La Varilla
De Perf.)
Panel Del Operador De La Derecha
5. Asegúrese que el cabezal rotativo está en la posición superior de la torre.

6. Saque o abra el carrusel.
7. Nivele la perforadora con la torre en posición vertical.
8. Baje la torre a la posición horizontal.
NOTA: Vea la Sección 5 Bajado de la Torre/Soltar Fijación.
9. Desacople un lado del sujetador de la varilla inferior (si existe) y asegure la

cadena.
No se pare o trabaje directamente debajo de la varilla de perforación y

no ponga sus manos y dedos en los puntos de contacto. Pueden ocurrir
lesiones graves en caso de haber movimientos imprevistos no
controlados.

PLACA DE BLOQUEO
SUPERIOR DEL
CARRUSEL REF. DE VARILLA
PERFORADORA
PARTE INF.
PARTE SUP. CARRUSEL
CARRUSEL
REF. DE VARILLA
PERFORADORA
TAZAS DE LA
VARILLA DE PERF.
SOPORTE DE
VARILLA
PARTE SUP.
CARRUSEL PARTE INF.
CARRUSEL
10. Instale ambas correas de levantamiento a la varilla de perforación.

a. Instale la cuerdaguía a la varilla de perforación alrededor de 3 pies (1
metro) por encima del terminal de la caja.
11. Quite el enchufe y la tapa protectora de rosca plástica instalados en la varilla
de perforación.
12. Aplique grasa a las roscas en las terminales de la varilla de perforación.
13. Levante la varilla de perforación a nivel con el uso de la grúa. Si la varilla de
perforación no está nivelada, bájela y reubique las correas de levantamiento
para nivelarla.
14. Coloque la varilla de perforación en la taza de la varilla del carrusel y la placa
de bloqueo de la varilla del carrusel.
a. Haga una alienación manual de la taza del carrusel con las caras de la
varilla de perforación.
b. Asegúrese que los cortes al ras de las juntas de las herramientas no
guinden de la placa de bloqueo de la varilla del carrusel.
c. Asegúrese que la varilla de perforación está asegurada en el carrusel.

PLACA DE BLOQUEO
SUPERIOR DEL CARRUSEL
ASEGÚRESE QUE LA
CARGA NO GUINDEN
SOBRE EL ANILLO DE
VARILLA DE FIJACIÓN
PERFORACIÓN
d. Retire las correas de levantamiento y la cuerdaguía de la varilla de

perforación.
15. Indexe el carrusel para recibir la próxima varilla de perforación.
16. Repita los pasos 10 al 14.
17. Vuelva a conectar la cadena del sujetador de la varilla inferior (si existe).
18. Retire al personal de la torre.

Vertical).
20 Asegúrese que el carrusel esté completamente extendido e indexe el carrusel

para alinear la varilla de perforación al cabezal rotatorio.
21 Cierre el soporte de la varilla utilizando el botón de función “Cierre del soporte
de la varilla” en el lado derecho del panel del operador.
22 En el Modo de perforación, utilice la palanca "Alimentación de perforación
arriba/abajo" e impulse el cabezal rotatorio hacia abajo para unir las roscas
de la terminal de la clavija de la varilla de perforación. Con la palanca
izquierda "Rotación de la perforadora", utilice una rotación hacia la derecha y
ajuste fuertemente la varilla de perforación
a. Seleccione Perforación de Precisión para este propósito en la pantalla F2.
PERFORACIÓN
DE PRECISIÓN
SELECIONADA
PANTALLA F2

b. En la Perforación de precisión utilice la parte superior del botón del

interruptor balancín para rotación y perforación. Esto reduce la operación
de la velocidad de rotación y la alimentación de perforación.
23. Lentamente utilice una rotación hacia la izquierda momentáneamente para
liberar cualquier presión de torque en la taza de la varilla luego de ajustar la
varilla de perforación al cabezal rotativo.
24. Levante el cabezal rotativo lentamente hasta que la varilla de perforación
despeje la tasa de del carrusel.
a. Mueva el carrusel a su posición de almacenamiento completo en la torre.
25. Haga conexión acople cruzado/protector/plataforma buje/broca.
a. Coloque grasa en las roscas antes de conectar estos componentes.
26. Conecte la varilla de perforación al acople cruzado y ajuste fuertemente.
a. Verifique que la perforadora esté nivelada, de no ser así, nivélele como sea
necesario.
27. Baje el cabezal rotativo hasta que la broca toque el suelo.
29. Perfore hacia abajo con el cabezal rotativo por la longitud de la varilla de
perforación.
NOTA: Vea la Sección 5 Procedimiento de Perforación Rotativa.
30. Accione la llave de horquilla corrediza al terminal de clavija de la varilla
perforadora y desconecte el acople del husillo del cabezal rotativo de la varilla
de perforación en el agujero.
31. Suba el cabezal rotativo sobre el carrusel.
33. Conecte la segunda perforadora a la varilla perforadora que se encuentra
segura en la llave de horquilla corrediza.
a. Coloque grasa en las roscas según sea necesario.
34. Ajuste la segunda varilla de perforación a las primera varilla de perforación.
a. Retraiga la llave de horquilla corrediza de la varilla de perforación.
36. Continúe con la perforación hacia abajo por la longitud de la segunda varilla
de perforación y deténgase.
NOTA: No perfore más allá del punto donde la llave de horquilla
corrediza se unirá a la terminal de clavija de la varilla perforadora que
conecta al acople del husillo del cabezal rotativo.
NOTA: Si se necesitan varillas adicionales continúe con los siguientes
pasos.
a. Accione la llave de horquilla corrediza en el terminal de clavija de la
segunda varilla de perforación y desconecte el cabezal rotativo de la
segunda varilla de perforación.
37. Mueva el cabezal rotativo a la parte superior de la torre.

38. Asegure el buje de plataforma al extender la llave de horquilla corrediza hacia

afuera, lo necesario para mantener el buje de plataforma en su lugar, pero no
accione la varilla de perforación.
39. Levante la perforadora extendiendo los gatos, manteniendo la perforadora
nivelada.
a. Levante la plataforma los suficiente como para despejar a la varilla de
perforación del suelo cuando la torre se encuentra en la posición
horizontal.
40. Desbloquee la fijación de la torre y baje la torre a su posición horizontal.
NOTA: Vea la Sección 5 Bajado de la Torre/Soltar fijación.

41. Repita los pasos 9 al 15 para agregar más varillas de perforación.

Vertical).
45. Manteniendo la perforadora nivelada, baje la perforadora retrayendo los
gatos.
a. Baje la perforadora sobre la varilla de perforación en el suelo.
b. Cuando la varilla de perforación está a través del buje de plataforma,
accione completamente la llave de horquilla corrediza en la terminal de
clavija de la varilla de perforación.
46. Para agregar varillas de perforación adicionales repita los pasos 20 al 24.
a. Baje el cabeza rotativo y la varilla de perforación. Acople la perforadora a
la varilla de perforación en la llave de horquilla corrediza y ajústela.
b. Repita los pasos 46 al 46a.
NOTA: Si no se necesita una varilla de perforación vaya al paso 47.

47. Baje el cabezal rotativo y reconéctelo a la varilla de perforación en la llave de
48. Ajuste el cabezal a la varilla de perforación.
49. Separe la llave de horquilla corrediza de la varilla de perforación.
50. Levante el cabezal rotativo hacia la parte superior de la torre hasta que el
estabilizador o la broca se encuentre en la parte inferior de la torre.
51. Cierre el soporte de la varilla utilizando el botón de función “Cierre del soporte
52. Quite el equipo del área de la perforadora.

Retiro de Varillas de Perforación Desgastadas o Dañadas (PV-271)


AVISO
Equipo necesario

NOTA: Vea la Sección 5 Supervisión de la Nivelación de la Perforadora.
a. Nivele la perforadora a su condición más baja posible (las orugas no están
en el suelo).
NOTA: Si va a reemplazar cuatro varillas de perforación realice los
pasos 2 al 47. Si va a reemplazar dos varillas de perforación realice los
pasos 27 al 47.
2. Perfore un agujero nuevo, con el cabezal rotativo, por la longitud de las dos
varillas de perforación.
NOTA: Vea la Sección 5 Procedimiento de Perforación Rotativa.

NOTA: No perfore más allá del punto donde la llave de horquilla corrediza
se unirá a la terminal de clavija de la varilla perforadora que conecta al
acople del husillo del cabezal rotativo.
No desatornille el acople del husillo del cabezal rotativo del cabezal rotativo
mientras separe las juntas entra el acople del husillo y la varilla de
perforación.
3. Meta la llave de horquilla corrediza dentro de la terminal inferior de la clavija

de la varilla de perforación.
a. Utilice la llave de interrupción montada a un lado de la torre para quebrar
las juntas de la varilla de perforación. Retraiga y extienda el cilindro de la
llave de interrupción hacia atrás y hacia adelante hasta que se quiebren
las juntas.
b. Saque la llave de interrupción del medio.
c. Utilizando una rotación inversadesatornille el acople del husillo del cabezal
rotativo de la varilla de perforación.
Índice Del Inclinación Int.
Carrusel (Der.) Del Carrusel

Cierre Del Soporte De Apertura Del

Varilla (Activar Soporte De Varilla
Tubería De Perf.)
Panel De Operador Derecho
6. Asegure el buje de plataforma extendiendo la llave de horquilla corrediza
hacia afuera, lo necesario para mantener el buje de plataforma en su lugar,
pero no accione la varilla de perforación.
7. Levante la perforadora extendiendo los gatos, manteniendo la perforadora
nivelada.
a. Levante la plataforma los suficiente como para despejar a la varilla de
perforación del suelo cuando la torre se encuentre en la posición
horizontal.


cadena.
No se pare o trabaje directamente debajo de la varilla de perforación y no ponga

sus manos y dedos en los puntos de contacto. Pueden ocurrir lesiones graves
en caso de haber movimientos imprevistos no controlados.
PLACA DE BLOQUEO
SUP. DEL CARRUSEL REF. DE VARILLA
DE PERFORACIÓN
PARTE SUP.
PARTE SUP. DEL
DEL CARRUSEL
CARRUSEL
REF. DE VARILLA DE
PERFORACIÓN
TAZAS DE VARILLA
DE PERF.
SOPORTE DE
VARILLA
PARTE SUP. PARTE INF. DEL
DEL CARRUSEL
CARRUSEL
11. Levante el gancho de levantamiento de la grúa sobre el carrusel y bájelo para

sujetar las correas de levantamiento.
12. Instale ambas correas de levantamiento a la varilla de perforación con un
espacio equivalente desde ambas terminales de la varilla de perforación.
a. Instale ambas correas de levantamiento al gancho de levantamiento de la
grúa con un pestillo de seguridad.
b. Instale la cuerdaguía a la varilla de perforación alrededor de 3 pies (1
metro) por encima de la terminal de la caja.
13. Lentamente levante la varilla de perforación hacia arriba y afuera del carrusel.
Asegúrese que la carga no guinde de la placa de bloqueo superior del
carrusel.

PLACA DE BLOQUEO SUPERIOR DEL

CARRUSEL
ASEGÚRESE QUE LA
CARGA NO GUINDE DEL
ANILLO DE FIJACIÓN
VARILLA DE PERFORACIÓN
14. Con la grúa levante la varilla de perforación a nivel. Si la varilla de perforación

no está nivelada, bájela y reubique las correas de levantamiento para
nivelarla.
15. Baje la varilla de perforación al suelo o al camión, bloquéela y asegúrela.
a. Quite las correas de levantamiento y la cuerdaguía de la varilla de
perforación.
16. Indexe el carrusel para retirar la próxima varilla de perforación.
Vertical).
21. Asegúrese que el carrusel está completamentealmacenado.
22. Manteniendo la perforadora nivelada, baje la perforadora retrayendo los
gatos.
a. Baje la perforadora sobre la varilla de perforación en el suelo.
b. Cuando la varilla de perforación esté a través del buje de plataforma, accione
completamente la llave de horquilla corrediza en la terminal de clavija de la
23. Baje el cabezal rotativo y reconéctelo a la varilla de perforación superior en la
llave de horquilla corrediza.
24. Ajuste el cabezal rotativo con el acople del husillo a la varilla de perforación
superior.
25. Separe la llave de horquilla corrediza de la varilla de perforación superior de
la varilla de perforación superior.
Si la junta superior se suelta en vez de la inferior, detenga la rotación de

inmediato. La varilla de perforación puede soltarse y caer.

26. Mueva el cabezal rotativo hacia arriba.

27. Engrane la llave de horquilla corrediza dentro de la terminal inferior de clavija
de la varilla de perforación.
a. Cierre el soporte de la varilla utilizando el botón de función “Cierre del
b. Utilice la llave de interrupción montada a un lado de la torre para quebrar
las juntas de la varilla de perforación. Retraiga y extienda el cilindro de la
llave de interrupción hacia atrás y hacia adelante hasta que se quiebren
las juntas.
c. Saque la llave de interrupción del medio.
d. Utilizando una rotación inversadesatornille el acople del husillo del cabezal
rotativo de la varilla de perforación.
28. Suba el cabezal rotativo sobre el carrusel.
29. Asegúrese que el carrusel está indexado apropiadamente. Incline el carrusel
en línea con la varilla de perforación.
30. Impulse el cabezal rotativo hacia abajo hasta que el área hexagonal en la
terminal de la caja de la varilla de perforación esté por encima de la taza del
carrusel. La terminal de la caja debe estar alineada con la taza de la varilla.
La terminal de clavija superior de la varilla de perforación debe estar asentada
en la ranura de contención del carrusel superior.
31. Utilice una rotación completa hacia la izquierda para quebrar las juntas entre
el acople del husillo y la varilla perforadora. Lentamente utilice la posición de
alimentación hacia arriba para separar las roscas.
32. Mueva el cabezal rotativo sobre el carrusel, indexe el carrusel en posición
para aceptar la siguiente varilla de perforación.
33. Almacene el carrusel.
35. Mueva el cabezal rotativo a la parte inferior de la torre y acóplela con el
cabezal rotativo a la varilla de perforación en la llave de horquilla corrediza.
a. Apriete el cabezal a la varilla de perforación.
b. Separe la llave de horquilla corrediza de la varilla de perforación.
36. Suba el cabezal rotativo y la varilla de perforación hacia la parte superior de la
torre.
37. Luego de que el acople del husillo del cabezal rotativo pase el soporte de la
varilla, detenga el impulso hacia arriba.
39. Suba el cabezal rotativo hacia la parte superior de la torre hasta que el acople
de la broca o las caras estabilizadoras estén alineadas con la llave de
a. Engrane la llave de horquilla corrediza dentro de las caras del acople de la
broca o el estabilizador.
40. Engrane la llave de interrupción a la varilla de perforación.

a. Utilice la llave de interrupción montada a un lado de la torre, separe la

varilla de perforación de la junta del acople de la broca o del estabilizador.
Retraiga y extienda el cilindro de la llave de interrupción hacia atrás y
hacia adelante hasta que se quiebren las juntas.
b. Saque la llave de interrupción del medio.
c. Utilizando una rotación inversadesatornille la varilla de perforación del
acople de la broca o del estabilizador en la llave de horquilla corrediza.
43. Quite el acople de la broca/buje de plataforma o el estabilizador/broca de la
parte inferior de la torre y colóquela en el suelo. Fije para que los
componentes sean inmóviles.
44. Quite cualquier elemento suelto de la parte inferior de la torre.

47. Para cargar nuevas varillas vea la Sección 5 Carga de la Varilla de
Perforación PV-271 RCS4.
Carga de la Varilla de Perforación PV-275 RCS4

La carga de la varilla de perforación se requiere en dos instancias. La primera es durante
instalación inicial y la segunda es cuando la varilla de perforación pasa a ser inservible
debido al desgaste o daño y debe ser reemplazada. El proceso que se muestra a
continuación es el método recomendado por Atlas Copco.
Equipo Necesario

Carga De La Varilla De Instalación (Carga Desde El Suelo)

La varilla de perforación puede cargarse a la perforadora desdel suelo o desde un
camión. Ambos métodos son aceptables cuando se siguen las prácticas de trabajo
seguro.

Asegúrese que todos los sistemas de la torre y de manejo de varillas

estén purgados y estén libres de aire al comenzar la instalación de la
varilla.

AVISO

en el suelo).
2. Realice estas funciones antes de comenzar la instalación de la varilla.
a. Torre (arriba y abajo)

b. Cabezal rotativo (arriba y abajo)
c. Carrusel (inclinación e indexación)
d. Soporte de varilla (dentro y fuera)


Vertical).
Índice Del Inclinación Int. Del

Carrusel (Der.) Carrusel (Alm.)

Cierre Del Soporte De

Apertura Del
Varilla (Activar
Soporte De Varilla
Tubería De Perf.)
Panel Del Operador Derecho
5. Asegúrese que el cabezal rotativo está en la parte superior de la torre.

7. Nivele la perforadora con la torre en posición vertical.
8. Baje la torre a la posición horizontal.

cadena.

controlados.

PARTE INF. DEL

PARTE SUP. DEL PLACA DE
CARRUSEL
CARRUSEL BLOQUEO SUP.
VARILLAS
DE PERF.
ASEGÚRESE QUE LA
TAZAS DE VARILLA
CARGA NO SE GUINDE
DE PERF.
DE LA PLACA DE
BLOQUEO SUP. VARILLA DE PERF.
PARTE SUP. DEL SOPORTE DE PARTE INF. DEL

CARRUSEL VARILLA CARRUSEL
10. Instale ambas correas de levantamiento a la varilla de perforación.

a. Instale la cuerdaguía a la varilla de perforación alrededor de 3 pies (1
11. Quite el enchufe y la tapa plástica protectora de la rosca instaladas en la
12. Aplique grasa a las roscas en las terminales de la varilla de perforación.
13. Utilizando una grúa levante la varilla de perforación a nivel. Si la varilla de
para nivelarla.
14. Coloque la varilla de perforación en la taza de la varilla del carrusel y la placa
de bloqueo superior del carrusel.
a. Haga una alienación manual de la taza del carrusel con las caras de la
b. Asegúrese que los cortes al ras de las juntas de las herramientas no
guinden de la placa de bloqueo superior del carrusel.
c. Asegúrese que la varilla de perforación esté asegurada en el carrusel.
d. Quite las correas de levantamiento y la cuerdaguía de la varilla de
perforación.
15. Indexe el carrusel para recibir la próxima varilla de perforación.
16. Repita los pasos 10 al 15 hasta que el carrusel esté lleno.


NOTA: Vea la Sección 5 Levantamiento de la Torre/fFijación (Perforación
Vertical).
20. Asegúrese que el carrusel esté completamente extendido e indexe el carrusel
para alinear la varilla de perforación al cabezal rotatorio.
22. En el Modo de perforación, utilice la palanca "Alimentación de perforación
arriba/abajo" e impulse el cabezal rotatorio hacia abajo para engranar las
roscas del terminal de la clavija de la varilla de perforación. Con la palanca
izquierda "Rotación de la perforadora", utilice una rotación hacia la derecha
y ajuste fuertemente la varilla de perforación
a. Seleccione Perforación de Precisión para este propósito en la pantalla F2.
PERF. DE
PRECISIÓN
SELECCIONADA
PANTALLA F2
b. En la Perforación de Precisión utilice la parte superior del botón de

interruptor balancín para rotación y perforación. Esto reduce la operación
de la velocidad de rotación y la alimentación de perforación.
23. Lentamente utilice una rotación hacia la izquierda momentáneamente para
liberar cualquier presión de torque en la taza de la varilla después de ajustar
la varilla de perforación al cabezal rotativo.
24. Levante el cabezal rotativo lentamente hasta que la varilla de perforación
despeje la tasa de la varilla del carrusel.
a. Mueva el carrusel a su posición de almacenamiento completo en la torre.
25. Haga conexión acople cruzado/protector/buje de plataforma/broca.
a. Coloque grasa en las roscas antes de conectar estos componentes.
26. Conecte la varilla de perforación al acople cruzado y ajuste fuertemente.
a. Verifique que la perforadora esté nivelada, de no ser así, nivélele como
sea necesario.
27. Quite la grúa y el equipo del área de la perforadora.
28. Vea la Sección 5 Procedimiento de Perforación Rotativa.

Retiro de Varillas de Perforación Desgastadas o Dañadas (PV-275)

la muertepueden ocurrir si no se siguen las prácticas seguras de trabajo

AVISO
Equipo Necesario


en el suelo).
NOTA: Reemplazar una a cuatro varillas de perforación del carrusel.
2. Quite cualquier elemento o equipo suelto de la parte inferior de la torre.


Índice Del Carrusel Inclinación Int. Del

(Der.) Carrusel (Alm.)

Inclinación Ext. Del
Índice Del Carrusel Carrusel (Bajo Cab.
(Izq.) Bajo Cab. Rot. Rotativo)
Cierre Del Soporte De Apertura Del

Varilla (Activar Tubería Soporte De Varilla
De Perf.)
Panel Del Operador Derecho

4. Mueva el cabezal rotativo a la parte superior de la torre sin una varilla de
perforación.

cadena.

controlados.

PARTE INF.DEL
PARTE SUP.DEL PLACA DE BLOQUEO
CARRUSEL
CARRUSEL SUPERIOR DEL CARRUSEL
VARRILAS
DE PERF.
ASEGÚRESE QUE LA TAZAS DE VARILLA

CARGA NO SE GUINDE DE
DE PERF.
LA PLACA DE BLOQUEO
SUP. VARILLA DE PERF.
PARTE SUP.DEL SOPORTE DE PARTE INF.DEL

CARRUSEL VARILLA CARRUSEL
8. Levante el gancho de levantamiento de la grúa sobre el carrusel y bájelo para

acoplar las correas de levantamiento.
9. Instale ambas correas de levantamiento a la varilla de perforación con un
espacio equivalente desde ambas terminales de la varilla de perforación.
a. Instale ambas correas de levantamiento al gancho de levantamiento de la
grúa con un pestillo de seguridad.
b. Instale la cuerdaguía a la varilla de perforación alrededor de 3 pies (1
10. Levante lentamente la varilla de perforación hacia arriba y afuera del carrusel.
Asegúrese que la carga no guinde de la placa de bloqueo superior del
carrusel.
11. Levante la varilla de perforación a nivel con el uso de la grúa. Si la varilla de
para nivelarla.
12. Baje la varilla de perforación al suelo o al camión, bloquéela y asegúrela.
a. Quite las correas de levantamiento y la cuerdaguía de la varilla de
perforación.
13. Indexe el carrusel para quitar la próxima varilla de perforación.
14. Repita los pasos 8 al 13 si necesita quitar más de una varilla de perforación.
15. Para cargar nuevas varillas vea la Sección 5 Descarga de la Varilla de
Perforación PV-275 RCS4.

Procedimientos de Apagado del RCS

Apagado de la Perforadora (Condiciones Normales)
Los motores diesel equipados con turbocargador requieren un apagado especial.Los
fabricantes de motores recomiendan hacer funcionar el motor a ralentí durante 3 a
5 minutos, lo cual prolonga la vida útil del turbo.Para apagar la perforadora en
condiciones normales, siga el siguiente procedimiento.
1. Mueva el cabezal rotativo hasta la parte superior de la torre antes de iniciar el
procedimiento de apagado.El cabezal rotativo debe estar por encima del
interruptor de límite superior del soporte de varilla.Este procedimiento permite
que el programa del sistema de control del equipo de perforación (RCS)
reconozca la ubicación del cabezal rotativo durante el procedimiento de
arranque.Si el programa no puede reconocer la ubicación del cabezal rotativo
durante el arranque, se dañará el cabezal rotativo y el soporte de varilla.
2. Presione el botón de función # 13 “Aire Encendido/Apagado” del panel
derecho del operador para colocarlo en la posición “Apagado”.Esto apagará el
aire de la perforadora.
BOTÓN DE
FUNCIÓN # 13
“AIRE ENCENDIDO/
APAGADO”
BOTÓN DE FUNCIÓN
# 14 “VELOCIDAD
DEL MOTOR ALTA/
PANEL DERECHO DEL OPERARIO BAJA SPEED”
3. Si es necesario, apague los sistemas que no son esenciales.

4. Presione el botón de función # 14 “Velocidad del Motor Alta/Baja” en el panel
derecho del operario para reducir la velocidad del motor a ralentí bajo.
5. Haga funcionar el motor diesel a un ciclo de enfriamiento a ralentí bajo
durante 5 minutos.Siga inspeccionando los parámetros del motor y del
compresor durante el procedimiento de apagado.
6. Después de que el motor haya estado funcionando a un ciclo de enfriamiento
del turbo a ralentí bajo durante 5 minutos, lleve el interruptor a “APAGADO”
para detener el motor.
7. Si se va a alejar de la perforadora o ha terminado su día laboral, coloque los
dos interruptores de aislamiento en "APAGADO".

Detención de la Perforadora (Condiciones de Emergencia)

Es posible que el procedimiento de detención de emergencia de la perforadora sea
demasiado brusco.Esta detención brusca puede dañar la perforadora debido a que es
posible que sus componentes se sometan a alta tensión.Existen dos tipos de apagados
de emergencia: uno es cuando el operario presiona el botón de detención de emergencia
y el otro es cuando uno de los dispositivos de apagado de la perforadora registra una
condición fuera del límite.
Si el operario o el resto del personal están en peligro inmediato o si surge una
emergencia que los dispositivos de apagado no pueden controlar, como un incendio u
otros problemas originados en el exterior, inicie la detención de emergencia siguiendo el
procedimiento que se describe a continuación:
1. Presione el Botón de Detención de Emergencia y salga de la perforadora.
AVISO
Si el operario o el resto del personal no se encuentran en peligro
inmediato y la prioridad principal es preservar el equipo, proceda de
esta manera:
a. En la pantalla de la computadora se muestran las temperaturas y
presiones de funcionamiento del sistema que supervisan.El operario
debe evitar una condición de apagado revisando la pantalla de la
computadora con frecuencia.
TEMPERATURA DEL TEMPERATURA TEMPERATURA
REFRIGERANTE HIDRÁULICA DEL INYECTOR
DE AIRE
PRESIÓN DEL PRESIÓN DEL

ACEITE DEL COMBUSTIBLE
MOTOR DEL MOTOR

b. Cuando uno de los dispositivos de detención o apagado de emergencia se

activa, se cierra el suministro de combustible al motor de forma
inmediata.Todos los motores son eléctricos, lo cual significa que debe
haber energía en la válvula de combustible para que el combustible
fluya.Si se interrumpe la energía, la válvula de combustible se cierra y el
motor se detiene.
c. El operario debe hacer todo lo posible por apagar la perforadora mediante
un Apagado Normal y evitar dañarla.
Condiciones Especiales de Uso

Climas Fríos
1. Consulte la sección de mantenimiento 6-3, “Capacidades de
Rellenado/Lubricantes/Combustible”, para obtener información sobre
lubricantes, líquidos hidráulicos, refrigerantes, combustibles, etc. para climas
fríos.
2. Utilice combustible diesel de invierno para el funcionamiento a temperaturas
bajo cero.
3. Sea extremadamente precavido al usar productos auxiliares de arranque en
climas fríos.Los productos auxiliares de arranque son muy inflamables y solo
se deben usar si es necesario.
4. Quite las baterías y guárdelas en un área cálida a aproximadamente 68 °F
(20 °C).
5. Lleve a cabo y respete los procedimientos de calentamiento en el arranque
antes de poner en marcha la perforadora.
Climas Calurosos
1. Inspeccione los medidores de temperatura.
2. Limpie y elimine la suciedad acumulada en las aletas de refrigeración del
radiador y el enfriador de aceite.
Agua y lodo
1. Limpie el material acumulado en la perforadora y engrase por completo todos
los puntos de lubricación.Consulte la sección de mantenimiento 6-3,
“Capacidades de Rellenado/ Lubricantes/ Combustible”, para obtener
información sobre lubricantes, líquidos hidráulicos, refrigerantes,
combustibles, etc.
Polvo
1. Limpie y elimine la suciedad acumulada en los elementos de filtro de aire.
2. Use una máscara protectora.
Altitud alta
1. Sepa que la potencia del motor se reducirá.
2. Limpie y elimine la suciedad acumulada en las aletas de refrigeración del
radiador y el enfriador de aceite.

Tiempo Inclemente
Respete estos requisitos o los requisitos locales de la mina, los que posean menos
restricciones.
1. Descienda la torre si hay peligro de relámpagos.
2. Detenga la perforadora, descienda la torre y estacione el equipo de
perforación si el viento alcanza una velocidad de 45 mph (72 km/h) o más.Al
descender la torre aumenta la estabilidad.
Consulte la sección 3, “Restricciones de Funcionamiento”.
Preservación y Almacenamiento
Tenga en cuenta lo siguiente al guardar la perforadora por períodos cortos de tiempo:
1. Vuelva a colocar todas las fundas resistentes a la intemperie y sujételas.

2. Cambie todos los lubricantes y líquidos que se puedan haber deteriorado con
el uso.Consulte la sección de mantenimiento 6-3, “Capacidades de
Rellenado/Lubricantes/Combustible”, para obtener información sobre
lubricantes, líquidos hidráulicos, refrigerantes, combustibles, etc.
3. Verifique que el lugar de almacenamiento no esté expuesto a inundaciones ni
otros peligros naturales.
4. Busque un lugar cómodo para encender el motor y poner en marcha todas las
funciones de la perforadora a intervalos regulares.
Explicación Sobre el Soporte de Varilla

El soporte de varilla de la PitViper 271 y 275 está diseñado para sostener la tubería de
perforación durante las siguientes operaciones:
1. Alineación de la tubería de perforación con el cojinete de la plataforma.
2. Colocación del cuello o al comienzo del agujero de perforación.
3. Estabilización de la tubería de perforación durante la perforación, cuando
aumenta la carga de la barrena.
4. Estabilización y alineación de la tubería de perforación para guiar la varilla
mientras hace/perfora una conexión de unión roscada (tubería, sustituto de
barrena, estabilizador, cupla de combinación de martillo, etc.).
5. Estabilización y alineación de la tubería de perforación para guiar la tubería
mientras se la agrega a las copas del carrusel o se la retira de ellas.
Al usar el soporte de varilla en las operaciones verticales y angulares detalladas arriba,

funcionará como retenedor de varilla en caso de que falle alguna conexión de unión.
Si la máquina está equipada con un RCS y en marcha, posee una característica
automática y seleccionable de soporte de varilla que se abre y cierra cuando el cabezal
rotativo se desplaza hacia arriba y hacia abajo de la torre.

Remolque
Remolque de la Perforadora
Asegúrese de que todos los gatos y las pantallas de protección contra polvo estén
retraídos por completo.Asegúrese de que las varillas de perforación estén sujetadas y
que la torre esté totalmente horizontal.
ADVERTENCIA
Antes de desconectar la tracción o los frenos, sujete la perforadora al
vehículo de remolque del tamaño adecuado que la remolcará, utilizando
la barra de remolque correcta para la perforadora.Remolque la máquina
solo desde el extremo donde no se encuentra la perforadora.
1. Nunca se debe remolcar la perforadora más rápido de lo que esta
viaja.Nunca se debe desplazar o remolcar la perforadora a una velocidad
superior a 1.3 MPH (2.09 km/h).Si se excede esta velocidad, se corre el
riesgo de que aumente la temperatura de las tracciones y los rodillos.
2. Si las temperaturas y la velocidad de remolque se mantienen según las
especificaciones, el remolque no presentará ningún efecto adverso en el
sistema de orugas.Se deben verificar las temperaturas y la presión al soltar
los frenos durante el proceso.La temperatura del rodillo nunca debe
exceder los 175 °F (79.4 °C).Utilice una pistola de temperatura para
asegurarse.
3. Verifique la diferencia de altura entre la parte superior del vehículo de
remolque y la parte inferior de la torre.Tenga en cuenta la diferencia de altura
al acercarse a colinas o pendientes para evitar que la torre haga contacto con
el vehículo de remolque.
4. Esté atento en todo momento para evitar el contacto con cualquier elemento
externo.Algunos ejemplos son los cables de energía, el escape del vehículo
de remolque, otros equipos, etc.
5. Respete el método recomendado para desactivar los frenos durante el
remolque según el tipo de orugas de la perforadora; CAT o ACGT.
6. Después de remolcar la perforadora y conectar la tracción final, cerciórese de
que las tracciones finales estén bien acopladas y funcionen
correctamente.Retire la barra de remolque del vehículo de remolque y de la
perforadora.Coloque la barra de remolque en un lugar seguro y resguardado.
Orugas Cat:
9.1 Introducción
En este capítulo se incluye una descripción sobre el mecanismo de desconexión
integrado en la transmisión por engranajes y el procedimiento correcto de activación y
desactivación.Observe las “Notas de Seguridad" al respecto.

Notas de Seguridad
Durante el procedimiento de activación y desactivación, se emplearán los siguientes
símbolos.
Este símbolo indica peligro
a vida y extremidades
Este símbolo indica peligro

al producto y la planta
9.2 Descripción del Mecanismo de Desconexión

La máquina se puede remolcar después de desconectar el Engranaje Planetario.La
transmisión por engranajes y el motor hidráulico se desconectan cuando se activa el
mecanismo.
El freno de estacionamiento integral de la transmisión por engranajes no funciona cuando

la transmisión por engranajes se encuentra en la posición de desactivación.
9.3 Procedimiento de Desactivación
Antes de poner en marcha el mecanismo de desconexión, la máquina debe estar en

suelo nivelado y bien fija para evitar cualquier movimiento; es decir, conectada al vehículo
de arrastre con la barra de remolque.No se debe mover la máquina si no está sujeta al
vehículo de remolque para evitar que se salga de control.
Asegúrese de que el mecanismo de desconexión se ponga en marcha únicamente con la

máquina detenida.
Antes de realizar cualquier trabajo, revise la temperatura de la transmisión por

engranajes.Esto es importante si la transmisión por engranajes estuvo funcionando
recientemente, ya que puede estar caliente y provocar lesiones.
• Cerciórese de que el área alrededor del mecanismo de desconexión esté limpia
antes de ponerlo en marcha.
Verifique que no ingrese suciedad ni otros contaminantes a la transmisión

por engranajes.
• Saque los 2 pernos de cabeza hexagonal M8 x 30.
• Saque los 2 pernos de cabeza hexagonal M8 x 8 y guárdelos.

Laspernos de cabeza hexagonales M8 X 8 se necesitaran otra vez cuando finalice el

proceso de activación.
CAMISA DE
CAMBIO
PERNO DE CABEZA
HEXAGONAL
(M8 x 30)
Instale los 2 pernos hexagonales M8 x 30 en los orificios roscados de la camisa de

cambio donde antes estaban los pernos de cabeza hexagonal M8 x 8. Apriete los pernos
(M8 x 30) hasta que queden nivelados con la camisa de cambio.
Ahora, el eje de entrada y el engranaje central están desconectados y la máquina está
lista para ser remolcada.
No se debe exceder la velocidad máxima de remolque de 50 rpm de la transmisión por

engranajes.
Durante el remolque, la temperatura de la transmisión por engranajes no debe superar

los 194 °F (90 °C).Contrólela con el medidor de temperatura.
Antes de separar la máquina del vehículo de remolque, se debe volver a activar la

transmisión por engranajes (ver el párrafo 9.4) o se deben tomar las medidas adecuadas
para asegurar la máquina y evitar que se mueva.
9.4 Procedimiento de Activación
Antes de poner en marcha el mecanismo de desconexión, la máquina debe estar en

suelo nivelado y bien asegurada para evitar cualquier movimiento; es decir, conectada al
vehículo de arrastre con la barra de remolque.No se debe mover la máquina si no está
sujeta al vehículo de remolque para evitar que se salga de control.
Asegúrese de que el mecanismo de desconexión se ponga en marcha únicamente con la

máquina detenida.

Antes de realizar cualquier trabajo, revise la temperatura de la transmisión por

engranajes.Esto es importante si la transmisión por engranajes estuvo funcionando
recientemente, ya que puede estar caliente y provocar lesiones.
• Cerciórese de que el área alrededor del mecanismo de desconexión esté limpia
antes de ponerlo en marcha.
Verifique que no ingrese suciedad ni otros contaminantes a la transmisión por engranajes.

• Saque los 2 pernos de cabeza hexagonal M8 x 30.
• Presione la camisa de cambio con la mano hasta que haga contacto con la
superficie de la tapa lateral.
Es posible que sea necesario acomodar la transmisión por engranajes para que las
ranuras del eje de entrada y el engranaje central estén alineadas y se puedan conectar.
No encienda el motor hidráulico para efectuar la conexión.

• Instale los 2 pernos de cabeza hexagonal M8 x 30 en los orificios pasantes y en
las roscas de la tapa.Apriete los pernos hasta que estén nivelados con la camisa
de cambio.
• Instale los 2 pernos de cabeza hexagonal M8 x 8 en los orificios roscados de la
camisa de cambio donde antes estaban los pernos de cabeza hexagonal M8 x
30.
PERNO DE CABEZA
HEXAGONAL (M8 x 30)
CAMISA DE CAMBIO
CONDICIÓN DE ACTIVACIÓN
Revise la camisa de cambio para cerciorarse de que esté nivelada con la tapa lateral y
que todos los componentes regresen a su posición original.
• Ahora, se debe volver a activar la transmisión por engranajes y se puede
desconectar la máquina del vehículo de remolque.

Orugas ACGT:
Desbloqueo del Freno de Estacionamiento

La transmisión viene con un engranaje de desembrague.El engranaje de desembrague
se usa para cambiar la transmisión a neutral; es decir, se desconectan el motor y la
transmisión sin soltar el freno.Esta posición neutral es muy importante cuando se debe
remolcar la máquina:
• a velocidades superiores,
• por distancias más largas,
• sin activar el sistema hidráulico.
Se debe proteger la transmisión del calentamiento excesivo durante el desplazamiento.
Los chasis con unidades de transmisión equipados con frenos de estacionamiento no se

pueden mover si el sistema hidráulico no funciona.Por esta razón, se puede equipar el
chasis con un mecanismo de desbloqueo.
1. SE MUESTRA LA BRIDA CONECTADA
2. SE MUESTRA LA BRIDA DESCONECTADA
Procedimiento para Desactivar el Engranaje

La brida de desembrague (A) está asegurada por 2 pernos (par de torsión de 53 Nm).
Para desactivar el engranaje, se deben quitar los dos pernos.De esta forma, se puede
mover la brida de desembrague a 16 mm, como se muestra en la imagen, atornillando
dos pernos en el orificio de reposición (C).Para evitar que la brida se siga moviendo,
asegúrela con 2 pernos.
¡ATENCIÓN!Para evitar dañar los dientes de engranaje, es

absolutamente necesario llevar a cabo la desactivación y reactivación
del engranaje con la máquina detenida.
Para reactivar el engranaje, invierta el orden de los pasos.

Montacargas Remoto
El Montacargas Remoto funciona mediante una unidad de control remoto conectada a través
de un cable umbilical dentro de un enchufe conector de cables.El montacargas remoto se
activa/desactiva con un interruptor de palanca ubicado dentro de una caja eléctrica en la
estructura debajo de la plataforma, en el extremo de la perforadora opuesto a la cabina.Hay
un botón remoto de detención de emergencia incorporado a la unidad de control del
montacargas remoto.
AVISO
El botón de detención de emergencia del montacargas remoto debe estar
extendido cuando se activa el montacargas remoto.Presiónelo para iniciar
la detención de emergencia del motor.
INTERRUPTOR DE
MONTACARGAS
REMOTO
ENC
CAB
NOTA:se debe apagar el botón # 11 (Activar El Montacargas de Cabina),

ubicado en el panel izquierdo del operario, para activar la función del
montacargas remoto.
1. Retire los casquillos.
2. Enchufe el cable umbilical en el enchufe conector de cables.
3. Active el botón de detención de emergencia del control del montacargas remoto
jalándolo hacia afuera.
4. Lleve el interruptor (de palanca) del montacargas remoto de la caja eléctrica a la
posición MONTACARGAS.
5. Lleve la palanca de control del cable del montacargas remoto a la posición
ENCENDIDO.
6. Apriete el gatillo y mueva el deslizador para levantar o bajar el elevador.
Para quitar y guardar la unidad del cable de control del montacargas:
1. Lleve el interruptor (de palanca) del montacargas remoto a la posición OPERAR.
2. Desconecte el cable umbilical del enchufe conector de cables en la caja eléctrica.
3. Vuelva a colocar los casquillos.
4. Guarde el cable umbilical y el cable de control del montacargas remoto en la
cabina del operario.

Información de la Perforadora
Durante todas las operaciones de perforación, el sistema informático a bordo supervisa el
estado del nivel de la perforadora.Si el nivel de la máquina se desplaza debido a que el suelo
es blando o hay pérdidas en un gato, se encenderá una advertencia de falla en la pantalla.Si
esto sucede, use el controlador de gatos para nivelar la máquina y continúe con la
perforación.No se requiere nada más.
Carrusel PV-271
CARRUSEL DE
PV‐271 DE UN
SOLO PASO
Carrusel de dos
varillas para varillas
de 25 pies (7.6 m).
CAMBIADOR DE VARILLA
55 pies (16.7 m) de
CARRUSEL
profundidad de un
solo paso
COPA
CARRUSEL
El carrusel (o soporte de tubería) se utiliza para pasar una tubería de perforación del suelo u
otro vehículo al cabezal rotativo mientras se agregan o quitan tuberías de perforación a la
sarta de perforación.Una vez que el carrusel se cargó inicialmente con tuberías de
perforación, se convierte en un soporte de tuberías y se emplea para agregar o quitar una
tubería de perforación de la sarta de perforación.
El carrusel está instalado en el cambiador de varillas y puede ser posicionado, de forma
hidráulica, debajo del cabezal rotativo para cargar una tubería de perforación desde el
carrusel hasta el cabezal rotativo o descargarla desde el cabezal rotativo hasta el carrusel.

Carrusel PV-275
CARRUSEL
CARRUSEL DE PV-
275 DE PASOS
MÚLTIPLES
Carrusel de cuatro
varillas para varillas de
40 pies (12.19 m).
195 pies (59.4 m) de
profundidad máxima.
VARILLA DE PERF.
COPA
CARRUSEL
CARRUSEL
La perforadora puede ingresar al sitio de trabajo con o sin tuberías de perforación cargadas
en el carrusel del cambiador de varillas. Antes de transportar la perforadora al lugar donde se
encuentra el agujero en el sitio de trabajo, se recomienda cargar el carrusel con la cantidad
de tuberías de perforación requerida. La perforadora PV-271 de un solo paso posee un
carrusel de dos tuberías para tuberías de 25 pies (7.6 m) para aplicaciones de un solo paso
de 55 pies (16.7 m) o 105 pies (32.3 m) de profundidad máxima.La perforadora PV-275 de
pasos múltiples posee un carrusel de cuatro tuberías de 40 pies (12.19 m) y una profundidad
máxima de 195 pies (59.4 m).Consulte la sección 5, “Manejo de las Tuberías de Perforación”,
para obtener información sobre la carga de las tuberías de perforación.

Control del Carrusel

El carrusel se puede graduar mediante el panel de control derecho.
1. Con la torre en posición vertical, haga oscilar el carrusel por completo para
que se abra.La oscilación del carrusel se controla con los botones # 4
(Carrusel Hacia Adentro) y # 9 (Carrusel Hacia Afuera) del panel de control
derecho.
2. Rote (o gradúe) el carrusel hacia la copa de soporte de tuberías de
perforación vacía.Para graduar el carrusel en la posición de avance (hacia la
derecha), use el botón # 3, y para la posición de retroceso (hacia la izquierda)
use el botón # 8. Esto es válido tanto para la perforadora PV-271 de un solo
paso como para la perforadora PV-275 de pasos múltiples.
3. Cuando la tubería de perforación esté bien alineada, su eje estará alineado al
eje del husillo del cabezal rotativo.Continúe el proceso de carga o descarga.
Sistema de Control de Sobrepresión
Todas las perforadoras están equipadas con un sistema de control de sobrepresión que
ayuda a prevenir la inclinación de la máquina debido a la sobrealimentación durante el
proceso de perforación.La válvula pilotada, montada debajo de cada boquilla del cilindro
del gato en el extremo de perforación, permanece cerrada mientras el gato está
extendido y la zapata asentada firmemente sobre el suelo.Si la zapata del gato se separa
del suelo o el suelo donde está apoyada cede, la boquilla empujará el pistón de la válvula
pilotada hacia abajo y abrirá la válvula de dos vías, por lo cual se evacuará toda la
presión del puerto “A”.Esto reduce toda la presión descendiente de la bomba hasta que la
zapata del gato esté afirmada al suelo.De esta manera, se reduce la presión de
alimentación a menos de 500 psi y se evita que la varilla de perforación se siga
extendiendo.Las dos zapatas del gato deben estar apoyadas en el suelo con firmeza para
que el pistón de la válvula pilotada se extienda y cierre.Luego, la presión regresa al
sistema de alimentación.
Este sistema NO libera al operador de la responsabilidad de controlar la perforadora en
todo momento.Aunque la sobrepresión reduce la posibilidad de vuelco, el operador
debe tener cuidado de no sobrealimentar la perforadora en este sentido.
GATO NIVELADOR
DEL EXTREMO DE
PERFORACIÓN
VÁLVULA
PILOTADA DE
CONTROL DE
SOBREPRESIÓN
PISTÓN DE
VÁLVULA
PILOTADA

Asimismo, el operador debe asegurarse de colocar los gatos niveladores en suelo

firme.Nada puede evitar que la perforadora se desestabilice si el suelo o los soportes
debajo de los gatos niveladores ceden.
Nota: El encargado de la perforación es el único responsable del vuelco de la

perforadora.
Prueba del Sistema de Sobrepresión

No evalúe el sistema de control de sobrepresión si hay una tubería de perforación en el
cabezal rotativo.Solo evalúe el sistema si el cabezal rotativo está contra los topes
inferiores de la torre.
Paso 1:
Nivele la perforadora con las orugas elevadas a 1-2 pulgadas (25.4-50.8 mm) del
suelo aproximadamente.Los gatos niveladores debe soportar todo el peso de la
perforadora.
Paso 2:
Eleve la torre y fíjela en posición vertical.
Paso 3:
Haga descender el cabezal rotativo contra los topes inferiores de la torre.
Paso 4:
Lentamente aumente la presión de tracción hasta alcanzar, como mínimo, una
presión descendiente de 2,500 psi.
Paso 5:
Eleve lentamente el gato nivelador del lado de la cabina.La presión de alimentación
se debe evacuar de inmediato cuando se levanta la zapata del gato; verifique que la
presión de alimentación descienda a menos de 500 psi.Por lo general, el cabezal
rotativo subirá un poco cuando la presión se evacúe.Si la presión se evacúa de
inmediato, continúe con el paso 6.
Si la presión no se evacúa, reduzca la presión del sistema con los controles de
alimentación, nivele la perforadora y comuníquese con su supervisor para reparar el
sistema de manera urgente.
Paso 6:
Repita los pasos 4 y 5 pero, esta vez, levantando ligeramente el gato del lado del
colector de polvo.Si la presión se evacúa apenas levanta del suelo la zapata del gato
como en el paso 5, el sistema funciona bien.
Si la presión de tracción no se evacúa, apague la perforadora de inmediato e informe
a su supervisor sobre los problemas hallados.

Tecnología (Opciones)
Las siguientes opciones Tecnológicas vienen disponibles con la perforadora RCS4.Cada
opción posee un manual en el que se describen las características y las instrucciones
para manejarla.
Perforación Automática
Si la perforadora posee la función de perforación automática, consulte el manual
Perforación Automática (2658370935) y la última revisión para conocer la descripción
completa del sistema de Perforación Automática.
Nivelación Automática
Si la perforadora posee la función de nivelación automática, consulte el manual
Nivelación Automática (2658370928) y la última revisión para conocer la descripción
completa del sistema de Nivelación Automática.
Interface CCI
Si la perforadora posee una CCI (interface común de comunicación), consulte el manual
Interface CCI (2658381190) y la última revisión para conocer la descripción completa del
sistema CCI.
Propulsión Láser
Si la perforadora posee propulsión láser, consulte el manual Propulsión Láser
(2658452961) y la última revisión para conocer la descripción completa del sistema de
Propulsión Láser.
Registros
Si la perforadora posee la característica de Registros, consulte el manual Registros
(2658381183) y la última revisión para conocer la descripción completa del Sistema de
Registros.
Visualizador Remoto de OP Manual

Si la perforadora posee un Visualizador Remoto, consulte el manual Control del
Visualizador Remoto (2658453192) y la última revisión para conocer la descripción
completa del Sistema de Visualizador Remoto.
Navegación
Si la perforadora posee la característica de Navegación, consulte el manual Navegación
Navegación.
Servidor RRA (Acceso Remoto al Equipo de Perforación) de

Operación
Si la perforadora posee un Servidor RRA, consulte el manual Servidor RRA de Operación
Servidor RRA.

RRC (Control Remoto de Radio)

Si la perforadora posee RRC, consulte el manual Control Remoto de Radio (2658340105)
y la última revisión para conocer la descripción completa del sistema RRC.
Visualizador de Escritorio RRA (Acceso Remoto al Equipo de

Perforación)
Si la perforadora posee un Escritorio RRA, consulte el manual Visualizador de Escritorio
RRA (2658361128) y la última revisión para conocer la descripción completa del Sistema
de Escritorio RRA.
Servidor RRA de prueba (Acceso Remoto al Equipo de

Perforación)
Si la perforadora posee un Servidor RRA de Prueba, consulte el manual Servidor RRA de
Prueba (2658453178) y la última revisión para conocer la descripción completa del
Sistema de Servidor RRA de Prueba.


Sección 6 - MANTENIMIENTO

PV-270D RCS4 Manual de Instrucciones Sección 6 - MANTENIMIENTO
6-1 Seguridad en el Mantenimiento

Regulaciones para la Seguridad en el Trabajo
Personal de trabajo
ADVERTENCIA
No trate de perforar, operar, reparar o efectuar mantenimiento en el
taladro si no está entrenado o no tiene experiencia con los programas y
controles del sistema operativo del taladro RCS4. Operar y mantener los
taladros RCS4 requiere un entrenamiento especial proporcionado por
Atlas Copco.
PRECAUCIÓN
Solo personal entrenado adecuadamente y autorizado con el apropiado
conocimiento especializado se nombrará para hacer los trabajos de
mantenimiento y reparación.
Se deben tomar medidas apropiadas antes de comenzar cualquier
trabajo en el chasis para asegurar que el equipo no pueda arrancar sin
premeditación o inadvertidamente por otros (por ejemplo, bloques). Se
deben observar todos los procedimientos de encendido y apagado de
interruptores para esto.
Es obligatorio el uso de equipos y vestimenta protectora para todos los
trabajos. Utilice casco, zapatos y guantes protectores. Las ropas
ajustadas ayudan a evitar lesiones.
Si se requiere de asistentes para ayudar a ejecutar el trabajo, se deben
aclarar las responsabilidades de antemano para que no haya posibilidad
de que ocurra una competencia poco clara en relación con aspectos de
seguridad.
Herramientas y equipos
PRECAUCIÓN
Las herramientas, equipos de izado, dispositivos de sujeción, gatos y
otros equipos de trabajo deben estar en condiciones seguras de trabajo
y operativas. Todos los dispositivos de izado y sujeción en el chasis de
la oruga están diseñados solo para transporte del chasis, a menos que
se especifique de otra manera.

Sección 6 - MANTENIMIENTO PV-270D RCS4 Manual de Instrucciones
Esquirlas metálicas se pueden desprender y producir lesiones al

introducir y sacar pernos de los equipos. Por este motivo, lleve siempre
gafas de seguridad industrial al introducir y sacar pernos.
Los equipos o componentes que están siendo ajustados, quitados o

cuando su posición en la instalación está siendo cambiada, se deben
asegurar contra movimientos no intencionales, deslizamiento o caídas,
utilizando mecanismos de izado adecuados para dispositivos de
suspensión/soporte.
Los sistemas y unidades (es decir, unidades de tensión) se deben

despresurizar en una forma apropiada antes de su apertura.
Los elementos mecánicos o hidráulicos de resorte pre-tensados que

estén dañados se deben cambiar como una unidad completa. Se puede
encontrar información adicional en este sentido en las respectivas
descripciones y/o instrucciones para ajustar y extraer componentes.
Salud y seguridad en el mantenimiento

Este manual ha sido publicado para alertar a los operadores, asistentes y mecánicos acerca
de los posibles peligros físicos que están presentes en todas las fases de operación y
mantenimiento de este taladro.
ADVERTENCIA
Lea y comprenda la sección de NORMATIVAS Y PRECAUCIONES DE
SEGURIDAD de este manual antes de operar o efectuar cualquier
mantenimiento, servicio o reparaciones. Un mantenimiento inadecuado
puede producir lesiones graves o la muerte.

Cualquiera que trabaje alrededor de este taladro debe leer y entender completamente las
precauciones descritas en este manual antes de intentar operar o efectuar algún trabajo en
el taladro. Además, "SEGURIDAD SIEMPRE" esto debe ser siempre la consideración
primordial de todo el personal al trabajar alrededor de este taladro bajo condiciones
normales o inusuales.
Puesto que este manual no puede cubrir todas las situaciones posibles, se espera que todo
el personal ejerza un buen juicio y sentido común al operar, prestar servicio o trabajar cerca
de este taladro.
ADVERTENCIA
Si usted no es experimentado en los controles e instrumentos del
taladro, lea y comprenda la sección de INSTRUMENTOS Y CONTROLES
OPERATIVOS de este manual.
Si existe alguna duda acerca del procedimiento operativo seguro del
taladro, ¡Pare! Revise la información suministrada con el taladro,
pregunte a su supervisor o póngase en contacto con el representante de
Soluciones de Perforación más cercano para obtener ayuda.
Asegúrese de que todos los nuevos empleados lean y entiendan las etiquetas adhesivas
que están en el Manual de Seguridad en la cabina del taladro. Nunca quite las Etiquetas del
Manual de Seguridad. Reemplace el manual si se pierde o es ilegible.
ADVERTENCIA
Apague el motor antes de trabajar en el taladro. El movimiento
inesperado del taladro o piezas en movimiento puede causar cortes o
aplastamientos.
La mayoría de los accidentes que involucran operación, mantenimiento y reparación del
producto son producidos por no observar las reglas o precauciones básicas de seguridad.
Con frecuencia, se puede evitar un accidente reconociendo situaciones potencialmente
peligrosas antes de ocurrir el problema. Abajo se muestran algunos de los problemas
potenciales y formas de evitarlos.
Penetración de fluidos
1. Use siempre una tabla de madera o cartón al comprobar si hay fugas.
2. El fluido bajo presión que se está escapando puede producir lesiones graves o
la muerte.
3. Si se inyecta fluido en la piel, acuda de inmediato a un médico.
Líneas, tubos y mangueras

1. Repare cualquier manguera, tubo y línea de aceite y combustible que estén
sueltos o dañados. Las fugas pueden producir incendios.

2. Inspeccione todas las líneas, tubos y mangueras con cuidado. No use sus
manos desnudas para comprobar si hay fugas.
3. Apriete todas las conexiones de acuerdo a la fuerza de torsión recomendada.
4. Asegúrese de que todas las abrazaderas, protecciones y escudos contra el
calor estén instalados correctamente para evitar vibración, roce con otras
piezas y excesivo calor durante la operación.
5. Compruebe lo siguiente:
a. Accesorios terminales dañados, con fugas o desplazados.
b. Cubierta exterior escoriada o cortada, y refuerzo de cable expuesto.
c. La cubierta exterior se levanta localmente.
d. Evidencia de deformación o aplastamiento de la parte flexible de la
manguera.
e. Blindaje incrustado en la cubierta exterior.
Prevención de quemaduras
1. No toque ninguna parte de un motor en operación o sus componentes.
2. Permita que el motor se enfrié antes de efectuar cualquier reparación o
mantenimiento.
3. Alivie toda la presión en el aire, aceite, combustible o sistemas de enfriamiento
antes de desconectar o quitar cualquier línea, accesorios o artículos
relacionados.
Refrigerante
A la temperatura operativa del motor, el refrigerante del motor está caliente y bajo presión.
El radiador y todas las líneas hacia los calentadores o el motor contienen agua caliente.
Cuando la presión se alivia rápidamente, esta agua caliente puede convertirse en vapor.
Permita siempre que los componentes del sistema de enfriamiento que se encuentran
calientes se enfríen antes de drenar. Cualquier contacto con agua caliente o vapor puede
producir quemaduras graves. Compruebe el nivel del refrigerante solo después de haber
detenido el motor y que la tapa de relleno esté lo suficientemente fría como para quitarla con
la mano desnuda.
1. Tenga precaución al quitar cualquier tapa de relleno, accesorios de grasa,
espitas de presión, respiraderos o tapones de drenaje.
2. Mantenga un trapo sobre la tapa o tapón para evitar que sea rociado o
salpicado por líquidos bajo presión.
3. Quite la tapa de rellenado del sistema de enfriamiento lentamente para aliviar
la presión.
4. El aditivo (acondicionador) del sistema de enfriamiento contiene álcali. Para
evitar lesiones personales, evite el contacto con la piel y los ojos, y no beba ni
ingiera fluidos refrigerantes.

Aceites
1. El aceite y componentes calientes pueden producir lesiones personales. No
permita que el aceite caliente o cualquier componente caliente entre en
contacto con la piel.
2. Mantenga todos los escudos del turbo-cargador y el múltiple de escape en su
lugar para proteger contra escape caliente proveniente de rociado de aceite en
el caso de falla de una línea, tubo o sello.
Baterías
1. El electrolito de la batería contiene ácido y puede producir lesiones personales.
Evite el contacto con la piel y los ojos. Lávese las manos después de tocar las
baterías y los conectores. Se recomienda el uso de protector facial y guantes.
Las baterías despiden gases inflamables que pueden explotar. Asegúrese de
que exista una ventilación apropiada para las baterías que están situadas en
un recinto.
2. Descongele siempre una batería congelada antes de hacer un arranque con
cables de batería. Las baterías congeladas pueden explotar.
3. No fume mientras observe los niveles del electrolito de la batería.
4. Lleve siempre gafas de protección industrial y equipos protectores para el
personal (PPE) al trabajar con baterías.
5. Nunca desconecte ningún circuito de la unidad de carga o cable del circuito de
la batería cuando la unidad de carga esté operando. Una chispa puede hacer
que explote la mezcla de vapor inflamable de hidrógeno y oxígeno.
6. Las baterías se deben mantener limpias, se deben colocar cubiertas en todas
las celdas, cables recomendados y conexiones usadas, y las cubiertas de la
caja de la batería se deben mantener en su lugar al realizar la operación.
7. Al iniciar desde una fuente exterior, conecte siempre el cable conector positivo
(+) al terminal POSITIVO (+) de la batería del motor para arrancar. Para evitar
que chispas potenciales prendan los gases combustibles producidos por
algunas baterías, conecte de último el cable de tierra negativo (-), al terminal
de arranque NEGATIVO (-) (si está equipado con uno) o al bloque del motor.
Vea la sección de Operación de este manual para instrucciones específicas
sobre el arranque.
8. Limpie y apriete todas las conexiones eléctricas. Compruebe regularmente
para localizar posibles cables eléctricos sueltos o raídos. Consulte los
programas de mantenimiento para ver los intervalos. Asegúrese que todos los
cables eléctricos sueltos o raídos se aprieten, se reparen o sean reemplazados
antes de operar el motor.
9. Todo el cableado debe mantenerse en buenas condiciones, guiarse
correctamente y adherirse firmemente. Inspeccione rutinariamente el cableado
para localizar posibles desgastes o deterioros. El cableado suelto, despegado,
extra o innecesario debe ser eliminado. Todos los cables y alambres deben
ajustarse a la medida recomendada y se deben instalar con fusible si hace
falta. No use alambre de medida menor ni derive los fusibles. El correcto
cuidado de las conexiones bien apretadas, los alambres y cables
recomendados ayudarán a evitar formación de arcos eléctricos o chispas que
pudieran causar fuego.

Prevención de incendios o explosiones

1. El fuego se puede originar del aceite lubricante o combustible rociado sobre
superficies calientes, produciendo lesiones personales y daños a la propiedad.
Inspeccione todas las líneas y tubos para localizar cualquier desgaste o
deterioro. Se deben guiar, se les debe colocar soporte o abrazadera de forma
segura. Apriete todas las conexiones a la fuerza de torsión recomendada. Las
fugas pueden producir incendios.
2. Determine si el motor será operado en un ambiente en el cual los gases
combustibles podrían ser atraídos a través del sistema de entrada de aire.
Estos gases podrían hacer que el motor tenga exceso de velocidad, lo que a su
vez podría causar daños graves al motor y producir lesiones corporales o
daños a la propiedad.
3. Todos los combustibles, la mayoría de los lubricantes y algunas mezclas de
refrigerante son inflamables.
4. El combustible diesel es inflamable. La gasolina es inflamable. Las mezclas de
diesel y vapores de gasolina son extremadamente explosivas.
5. No fume mientras está repostando combustible o en un área para reposte de
combustible. No fume en áreas donde se carguen las baterías o donde se
almacenen materiales inflamables.
6. Las baterías desprenden gases inflamables que pueden explotar. Mantenga
todos los combustibles y lubricantes en recipientes correctamente marcados y
alejados de todas las personas no autorizadas. Almacene todos los trapos
aceitosos u otro material inflamable en un recipiente protector en un lugar
seguro.
7. No suelde ni corte con llama tuberías o tubos que contengan fluidos
inflamables. Límpielos completamente con un disolvente no inflamable antes
de soldar o cortar con llama. Quite todos los materiales inflamables tales como
combustible, aceite y otros restos antes de que se acumulen en el motor. No
exponga el motor a llamas, maleza ardiendo, etc., de ser posible.
8. Los escudos (si está equipado con uno) que protegen a los componentes de
escape calientes contra el aceite o el rociado de combustible en el caso de una
línea, tubo o falla de sello, deben ser instalados correctamente.
9. Proporcione una adecuada y correcta eliminación de desechos de aceite. Los
filtros de combustible y aceite deben ser instalados correctamente y las
cubiertas de alojamiento deben ser apretadas a la torsión apropiada al
cambiarse.
Extinguidor de incendio
1. Inspeccione el extintor de incendio y hágale servicio, según lo recomendado en
su placa de instrucciones.
2. Tenga a disposición un extintor de incendio en buenas condiciones de trabajo y
sepa cómo usarlo.
Evitar aplastamiento o cortes

1. Brinde soporte al equipo y anexos de forma adecuada al trabajar debajo de
ellos.

2. Nunca intente ajustes mientras el motor está funcionando, a menos que se

especifique de otra manera en este manual.
3. Aléjese de todas las partes en movimiento y en rotación. Las protecciones se
deben mantener en su lugar cada vez que no se efectúe mantenimiento.
4. Mantenga los objetos alejados de hojas de ventilador en movimiento. Arrojarán
o cortarán cualquier objeto o herramienta que caiga o sea empujada dentro de
ellos.
5. Lleve gafas de protección industrial cuando golpea objetos para así evitar
lesiones a sus ojos.
6. Astillas u otros escombros pueden salir despedidos de objetos al ser
golpeados. Asegúrese de que nadie sea lesionado por escombros expulsados
antes de golpear cualquier objeto.
Montaje y desmontaje
1. Limpie los peldaños, pasamanos y áreas del taladro en la que usted estará
trabajando o áreas circundantes.
2. Use siempre los peldaños y pasamanos al montar y desmontar con una
posición de tres puntos.
3. No trepe al taladro ni salte desde éste. No se ponga de pie sobre componentes
que no puedan aguantar su peso. Use una escalera apropiada.
Antes de arrancar el motor

1. Inspeccione el taladro para ver si hay peligros potenciales.
2. Asegúrese de que todas las protecciones y cubiertas estén instaladas si se van
a dar arranque a un taladro para hacer ajustes o revisiones. Para ayudar a
evitar un accidente causado por piezas en rotación, trabaje con cuidado
alrededor de ellas.
3. No inhabilite ni derive circuitos de apagado automático. Se proporcionan para
evitar lesiones personales y daños al taladro.
4. Nunca arranque un motor con el acoplamiento del regulador desconectado.
5. Tome medidas para apagar el suministro de aire o combustible para detener el
motor si hay una condición de exceso de velocidad en el arranque después de
efectuar una reparación o mantenimiento al motor.
Arranque del motor

1. NO arranque el motor ni mueva ninguno de los controles si hay una etiqueta de
advertencia adherida a los controles. Compruebe con la persona que adhirió la
etiqueta antes del arranque.
2. Asegúrese de que nadie está trabajando en el motor o cerca de éste, o cerca
de los componentes impulsados por el motor antes del arranque del mismo.
Inspeccione siempre el motor antes y después del arranque.
3. Arranque el motor solo desde la estación del operador. Nunca haga corto
circuito a través de los terminales de arranque o las baterías, ya que esto
podría derivar el sistema de arranque-neutro del motor y dañar el sistema
eléctrico.

4. Arranque siempre el motor de acuerdo con el "Procedimiento de Arranque del

Motor" requerido que se describe en este manual para evitar daños a los
componentes principales del motor y lesiones personales.
5. Apague el motor de acuerdo con las "Instrucciones de Apagado del Motor" en
la sección Operación para evitar sobrecalentamiento y desgaste acelerado de
los componentes del motor.
6. Use solo el botón de Parada de Emergencia en una emergencia. NO arranque
el motor hasta que el problema que causa la parada de emergencia haya sido
localizado y corregido.
7. En el arranque inicial o puesta a punto, prepárese para DETENER el taladro si
ocurre una condición de exceso de velocidad. Esto se puede lograr cortando el
suministro de combustible y aire al motor.
8. Compruebe con frecuencia las mediciones de temperatura de aceite y agua de
la camisa durante la operación de los calentadores de aceite lubricante y/o
agua de la camisa para asegurar una operación apropiada.
9. El escape diesel del motor contiene productos de combustión que pueden ser
perjudiciales para su salud. Siempre arranque y opere el motor en un área bien
ventilada y, si es un área cerrada, ventile el escape hacia el exterior.
Ayudas para el arranque
ADVERTENCIA
Peligro de explosión No use ayudas de arranque volátiles tales como
éter, propano o gasolina en el sistema de entrada de aire del motor. Las
bujías de incandescencia y/o rejilla del calentador encenderán vapores
que pueden provocar graves daños al motor, lesiones personales o la
muerte.
1. El éter y otras ayudas para el arranque son venenosos e inflamables. No fume
mientras cambia los cilindros de éter.
2. Use éter solo en lugares bien ventilados.
3. Mantenga los cilindros de éter fuera del alcance de personas no autorizadas.
4. No almacene los cilindros de éter de reemplazo en zonas habitables, el
compartimiento de almacenamiento o la cabina.
5. No almacene los cilindros de éter bajo la luz directa del sol o a temperaturas
por encima de 102°F (39°F). Deseche los cilindros en un lugar seguro. No
perfore ni queme los cilindros.
Parada del motor

1. Pare el motor de acuerdo con las instrucciones de parada del motor en la
Sección de Operación para evitar sobrecalentamiento y desgaste acelerado de
los componentes del motor.
2. Use el botón de parada de emergencia solo en una emergencia. NO arranque
el taladro hasta que el problema se resuelva.

3. Esté preparado para parar el motor si ocurre una condición de exceso de

velocidad. Esto se puede lograr cortado el suministro de combustible y de aire
al motor.
Información sobre mantenimiento

Para evitar que irregularidades menores se conviertan en condiciones graves, se
recomiendan varios otros servicios o revisiones para los mismos intervalos que la
lubricación periódica, El propósito de estos servicios o revisiones es asegurar la operación
ininterrumpida y segura del taladro revelando la necesidad de ajuste causada por desgaste
normal.
Antes de conducir cualquier trabajo de mantenimiento, asegúrese de que se
observen las siguientes instrucciones:
1. El taladro debe estar colocado sobre una superficie nivelada y firme.
2. Asegúrese de que el motor esté apagado y que se le permita a los
componentes enfriarse.
3. Desconecte los cables de la batería y los terminales expuestos de la cubierta
antes de trabajar en el sistema eléctrico del taladro.
4. Pare el motor y permita que la presión de aceite hidráulico caiga antes de
trabajar en las conexiones o instalaciones de manguera hidráulica.
5. Pare el motor y permita que la presión de aire del compresor se alivie
completamente desde el tanque receptor antes de trabajar en el compresor,
tanque receptor e instalaciones o conexiones de la manguera.
6. Lave completamente todos los accesorios, tapas, tapones, etc., con solución
de limpieza no tóxica y no inflamable antes de dar servicio para evitar que entre
suciedad mientras se efectúa el servicio.
Requerimientos para la condición de servicio

Cuando exista necesidad de personal de servicio para trabajar en el taladro en el área de
trabajo o zona de peligro, y esto involucre una o varias funciones de perforación con taladro,
este trabajo se realizará solo bajo las siguientes condiciones:
1. Siempre habrá dos personas presentes: ambas deben tener un entrenamiento
completo acerca de los asuntos de seguridad. Uno de ellos, desde la estación
de operador principal, supervisará la seguridad del operario de servicio que
hace el trabajo.
2. El supervisor tendrá acceso inmediato a la parada de emergencia en todas las
situaciones.
3. El área donde se va a efectuar el trabajo de servicio será iluminada
adecuadamente.
4. La comunicación entre el operario de servicio y el supervisor en la estación del
operador principal, se establecerá de una manera fiable.
5. Solo cuando se apaga el taladro completamente y los medios de arranque
están aislados, se le permitirá a una persona trabajar sola en las labores de
reparación y mantenimiento en el motor.

Manejo de fluidos, aceite y filtros de combustible

1. Al manejar fluidos de drenaje, asegúrese de que los recipientes sellados
apropiados están disponibles y que se toman todas las medidas para evitar
derrames.
2. Asegúrese siempre de que los fluidos de desecho se eliminen en una forma
ambientalmente segura.
3. Asegúrese siempre que los filtros usados se almacenen en recipientes seguros
y se eliminen de una forma ambientalmente segura.

6-2 Programa de Mantenimiento
Fluidos Atlas Copco
Tabla 1: Cuadro de fluidos de Atlas Copco
Zona de Código
Fluido
temperatura ISO
Motor 110 Normal 18/16/13
Motor 210 Ártico 16/13/11
Hidráulico 180 Normal 18/16/13
Hidráulico 230 Ártico extremo 16/13/11
Hidráulico 240 Ártico 16/13/11
Engranaje 110 Normal 18/16/13
Engranaje 210 Ártico 16/13/11
Compresor LP 150 Normal 15/14/10
Compresor HP 350 Normal 15/14/10
Compresor 200 Ártico 15/14/10
Refrigerante 100 Ártico / Normal
Refrigerante 150 Normal
Grasa 130 Normal
Grasa 200 Ártico
ÁRTICO NORMAL TROPICAL
La escala de temperatura muestra las diferentes zonas de temperatura ambiente.

Las Hojas de Datos de Seguridad de Materiales (MSDS), para cada fluido puede
encontrarse en: www.atlascopco.com/msds

Información del Programa de Mantenimiento

El programa de mantenimiento en esta sección muestra aquellos ítems que requieren
servicio regular y el intervalo en el que se deberían efectuar. Se debe acomodar un
programa de servicio regular a los ítems que aparecen enumerados bajo cada intervalo.
Estos intervalos se basan en condiciones operativas promedio. En caso de condiciones
operativas extremadamente graves, polvorientas o húmedas, podría hacer falta un
mantenimiento más frecuente que el especificado.
NOTA: Consultar Manual Real de Mantenimiento y Operación del
Fabricante para los Programas y Procedimientos de Mantenimiento del
Motor.
Antes de efectuar cada intervalo consecutivo, también se deben efectuar todos los
requerimientos de mantenimiento del intervalo anterior.
Tabla 2: Mantenimiento según lo requerido
Descripción Acción Lubricación

Limpiadores de aire Comprobar - Indicadores de Ver Manual de Piezas
(Motor, Compresor, restricción visual
Cabina) Comprobar - Conexiones y
ductos para ver si hay fugas
Vaciar - copa para el polvo
Limpiar - Tubos de
pre-limpieza
Comprobar - protección para
la lluvia
Cambiar - Elementos según Ver gráfico de kits y
se requiera elementos del filtro
Abrazaderas y manguera Inspeccionar mangueras,
Ver sección 7 - Instalación
de aire del compresor apretar de nuevo pernos de
de abrazadera Dixon Boss
abrazadera
Mantenimiento de Limpieza del taladro
instalaciones
Conexiones con pernos Comprobar - Apretar a la Ver especificaciones de
sueltos fuerza de torsión apropiada fuerza de torsión
Alimentar alambre y cable Comprobar - Condiciones de Ver sección 6-4
desgaste y estiramiento
Ajustar - cables de Ver sección 6-4
alimentación según se
requiera
Filtros de aceite del Cambiar - Solo elementos Ver Gráfico de Kits y
tanque hidráulico según se requiera Elementos del Filtro
Filtro de respirador
Cambiar - Solo respirador Ver gráfico de kits y
presurizado del tanque
según se requiera elementos del filtro
hidráulico
Elemento del tanque Reemplazar - Elemento Ver Gráfico de kits y
separador receptor separador según se requiera elementos del filtro


Tambor de grasa Llenar tambor de grasa AC Grasa 130
Tabla 3: Mantenimiento a 8-10 Horas o diariamente

Control de exceso de Probar el sistema
presión
Limpiador de aire del Comprobar - Indicador de Ver manual de piezas
compresor y el motor servicio del limpiador de aire
Comprobar - Conexiones y
ductos y ver si hay fugas
Vaciar - copa de polvo
Motor Comprobar - Nivel de aceite
del cigüeñal. Añadir si está Aceite AC Motor 110
bajo (Consulte el Manual OEM)
Comprobar - Tensionador y
correas del motor
Filtro de combustible del Drenar - Agua del separador
motor de agua/combustible
Sistema de enfriamiento ( Limpiar - Aletas de
HOC y COC) & (Rad y enfriamiento
CAC) Comprobar - Nivel de AC Refrigerante 100
refrigerante del radiador
Comprobar - nivel de
Tanque de combustible (#1 y #2-D S15 ULSD)
combustible
Tanque separador Comprobar - Nivel de aceite Aceite 150 de Compresor
receptor del compresor AC
Aceite 350 de Compresor
AC
Drenar - agua del tanque
receptor
Depósito hidráulico Comprobar - Nivel de aceite Aceite 180 hidráulico AC
en el calibrador visual del
tanque
Filtros de aceite Comprobar - Indicador de Ver el gráfico de kit y
hidráulicos restricción del filtro de aceite elementos del filtro para
de retorno reemplazos
Comprobar - Indicador de
restricción de filtro de aceite
de drenaje
Cabezal giratorio Comprobar - Nivel de aceite Aceite 110 caja de
del cabezal giratorio engranaje AC
Eje de transmisión de la 5 inyecciones de grasa AC Grasa 130
caja de engranaje dentro de cada accesorio


Bomba de inyección de Comprobar - Nivel completo Aceite no detergente SAE
agua John Bean de aceite y de la bomba 30
Recolector de polvo Comprobar - Mangueras de Ver Manual de Piezas
succión y abandono,
descarga del soplador y
sello de varilla
Comprobar - Filtros y aire de
impulso
Mantenimiento de
Limpieza del Taladro
instalaciones
Tabla 4: Tabla de Mantenimiento a las 50 horas

Baterías Comprobar - Nivel de Agua destilada
electrolito
Comprobar - Mantener
terminales limpios y
ajustados
Cuerda de alambre Inspección periódica de la Ver sección 6 de
condición de la cuerda de Instrucciones
alambre
Caja de engranaje de Inspeccionar para ver si hay
transmisión de la bomba fugas de aceite. Limpiar
respirador
Aceite 110 de Caja de
Comprobar - Nivel de aceite engranaje AC
Chasis Comprobar - Pernos de Ver sección 6
montaje de transmisión final
Comprobar fugas de aceite Ver sección 6
de transmisión final
Comprobar - Nivel de aceite Transmisión Final CAT -
de transmisión final Aceite de engranaje SAE
50W. Transmisión Final
AC -Aceite 110 de
engranaje AC
Comprobar - Tensión de Consulte Manual de
carril Servicio del Fabricante
Ajuste de carril
Cabrestante principal Inspección periódica de Ver sección 6
cabrestante y motor del
cabrestante
Apretar pernos de montaje Ver sección 6
del cabrestante


Bomba de inyección de Cambiar el aceite inicial. Aceite no detergente SAE
agua John Bean (8 GPM) Limpiar el tapón 30
magnético.
Embrague hidráulico Cambiar - Aceite inicial Aceite SAE 30W
(Opción)
Cambiar - Filtro de aceite
inicial
5: Mantenimiento a las 100 hasta 150 horas

Cabrestante principal Cambiar - Aceite de Aceite 110 de Caja de
cabrestante principal inicial engranaje AC
Apretar - Pernos de
montaje del cabrestante
montaje de transmisión
final
Cambiar - Aceite inicial de Transmisión Final CAT -
transmisión final planetaria Aceite de engranaje SAE
50W. Transmisión Final
AC -Aceite 110 Engranaje
de transmisión AC
Tabla 6: Mantenimiento a las 250 Horas

Motor Cambiar - Aceite del Aceite 110 del Motor
motor (Ver nota abajo) (Consultar Manual OEM)
Cambiar - Filtro de aceite Ver del gráfico de kits y
del motor (Ver Nota abajo) elementos del filtro
Reemplazar - Filtro de
combustible
Reemplazar - Filtro del Consular Manual del Motor
refrigerante (Manual OEM)
Comprobar - Nivel
DCA/SCA del motor
Limpieza centrífuga de Ver sección 6
aceite (Opción)
Limpiadores de aire del Reemplazar elementos Ver Gráfico de kits y
motor primarios y de seguridad elementos del filtro


Limpiadores de aire del Reemplazar elementos Ver Gráfico de kits y
compresor primarios y de seguridad elementos del filtro
Pro-Calentamiento Inspeccionar - Lente del Ver sección 6
sensor de llama y limpiar si
es necesario
NOTA: Las máquinas equipadas con filtro de aceite centrífugo opcional

pueden ser capaces de aumentar el aceite del motor y el intervalo de
cambio de filtro de aceite del motor más allá de la recomendación de 250
horas. Un nuevo intervalo de cambio solo se puede determinar a través
de un programa de análisis y muestreo de aceite en el sitio como CAT
S.O.S. o Cummins NPower. El filtro de aceite centrífugo debería ser
limpiado durante el servicio del filtro de aceite del motor (Ver sección
7.11 para el Procedimiento de Limpieza).


Depósito hidráulico Cambiar - Respirador del Ver gráfico de kits y
tanque hidráulico elementos del filtro
Análisis de aceite
Aceite Hidráulico 180 AC
hidráulico
Caja de engranaje de Aceite de la caja de
Cambiar - Aceite
transmisión de la bomba engranaje 110 AC
Cable de alimentación y Limpiar y lubricar cable y Ver sección 6 de
cuerda de alambre cuerda instrucciones
Bajar gatos de tornillo de Gatos de tornillo con grasa Grasa AC 130
cable
Inspeccionar manguera de
Abrazaderas /manguera de Ver sección 6 - Abrazadera
aire, apretar de nuevo
aire del compresor Dixon Boss
pernos de abrazadera
Tanque de combustible Cambiar - Respirador del Ver gráfico de kits y
tanque de combustible elementos del filtro
Cambiar - Montaje de
Ver gráfico de kits y
ventilación de la tapa de
elementos del filtro
combustible
Cabrestante principal Comprobar - Nivel de Aceite de caja de
aceite engranaje AC 110
Apretar - Pernos de
montaje del cabrestante
Compresor Comprobar y limpiar
colador de aceite del
compresor
Cambiar - Filtros de aceite Ver gráfico de kits y
del compresor elementos del filtro
Filtro de aceite de cabezal Comprobar que el filtro Ver sección 6 de
giratorio está asegurado instrucciones
Filtro de combustible racor Cambiar - Filtro(s) de Ver gráfico de kits y
combustible elementos del filtro
Embrague hidráulico Cambiar - Respirador del
(Opción) tanque del embrague
hidráulico
Bomba eléctrica del tanque Comprobar - Nivel de Aceite de motor SAE
de trasa (Opción) aceite de bomba eléctrica 10W30


Tanque receptor Cambiar - Aceite del Aceite del compresor AC
compresor 150, baja presión
Aceite del compresor AC
350, alta presión
Análisis de aceite del
Compresor
compresor
Hidráulica Cambiar - Filtro de aceite Ver gráfico de kits y
de retorno elementos del filtro
Cambiar - Filtro de aceite Ver gráfico de kits y
de drenaje elementos del filtro
Caja de engranaje de Cambiar - Aceite de caja de Aceite caja de engranaje
transmisión de la bomba engranaje AC 110
Cabezal giratorio Cambiar - Aceite de Aceite caja de engranaje
cabezal giratorio AC 110
Cambiar - Elemento de Ver gráfico de kits y
filtro de cabezal giratorio elementos del filtro
Cambiar - Filtro de succión
de bomba de lubricación de
cabezal giratorio
Cabrestante principal Cambiar - Aceite de Aceite caja de engranaje
cabrestante principal AC 110
Apretar - Pernos de
montaje de cabrestante
Embrague hidráulico Cambiar - Aceite del Aceite SAE 30W
(Opción) embrague
Cambiar - Filtro de aceite
de engranaje
Comprobar - tensión del
Tensar cable de la torre Ver sección 6
cable

Tabla 9: Mantenimiento a las 1500 a 2000 Horas

Tanque receptor Cambiar - Abrazaderas y Ver Manual de Piezas
manguera de descarga
Cambiar elementos del Ver gráfico de kits y
separador receptor elementos del filtro
Cambiar - Aceite del Aceite de compresor AC
compresor 150
Aceite de compresor AC
350
montaje de transmisión
final
Cambiar - Aceite de Transmisión final CAT -
transmisión final planetario Aceite de caja de
engranaje SAE 50W
Transmisión final AC -
Aceite de caja de
engranaje AC 110
Bomba de inyección de Cambiar - Aceite Limpiar el Aceite no detergente SAE
agua John Bean tapón magnético. 30
Cabina Cambiar - Filtro de aire Ver gráfico de kits y
fresco elementos del filtro
Cambiar - Filtro de aire de Ver gráfico de kits y
retorno A/C elementos del filtro
Bomba eléctrica del tanque Cambiar - Aceite de bomba Aceite de motor SAE
de grasa (Opción) eléctrica 10W30
Tabla 10: Mantenimiento a las 3000 Horas o 3 Años

Mantenimiento del motor Ajuste del huelgo en la Consultar Manual de
válvula del motor Servicio del Fabricante
Motores CAT del Sistema Drenar y lavar el sistema Ver Manual Real de
de Refrigerante de refrigerante del motor. Mantenimiento y
Rellenar con refrigerante Operación del Fabricante
nuevo. del Motor

Hidráulica Cambiar aceite hidráulico Aceite hidráulico AC 180

Tabla 12: Mantenimiento a las 6000 Horas o 2 Años

Motores Cummins del Drenar y lavar sistema de Ver Manual Real de
Sistema Refrigerante enfriamiento del motor. Mantenimiento y
Rellenar con nuevo Operación del Fabricante
refrigerante.

6-3 Capacidad de recarga / lubricante / combustible

Precaución Substancias Peligrosas
PRECAUCIÓN SUBSTANCIAS PELIGROSAS
La siguiente información se proporciona para ayudar a los propietarios y operadores de

equipos Atlas Copco Drilling Solutions. Se puede obtener más información poniéndose en
contacto con Atlas Copco.
Las siguientes sustancias se utilizan en la fabricación de esta perforadora y pueden resultar
peligrosas para la salud si se utilizan incorrectamente.
Tabla 13: Aceite, Combustible y Grasa
Anticongelante No ingerir, no poner en contacto con la piel y evitar aspirar los gases
Aceite del Sistema No ingerir, no poner en contacto con la piel y evitar aspirar los gases
Hidráulico
Aceite lubricante de No ingerir, no poner en contacto con la piel y evitar aspirar los gases
motor
Aceite para compresor No ingerir, no poner en contacto con la piel y evitar aspirar los gases
Conservante de grasa No ingerir, no poner en contacto con la piel y evitar aspirar los gases
Preventivo para No ingerir, no poner en contacto con la piel y evitar aspirar los gases
oxidación
Combustible para No ingerir, no poner en contacto con la piel y evitar aspirar los gases
motor
Batería No ingerir, no poner en contacto con la piel y evitar aspirar los gases
Aceite para engranajes No ingerir, no poner en contacto con la piel y evitar aspirar los gases
SAE
Aceite para perforador No ingerir, no poner en contacto con la piel y evitar aspirar los gases
de roca
Las siguientes sustancias pueden ser producidas durante la operación de esta perforadora
y pueden ser peligrosas para la salud.
Tabla 14: Gases y polvo
Gases del motor Evite respirar los gases
Gases del motor Evitar la acumulación de gases en espacios confinados

Polvo de Motor eléctrico (Cepillos / aislamiento) Evite respirar durante el mantenimiento
Polvo de los Juegos de freno Evite respirar durante el mantenimiento
Información general
La lubricación es una parte esencial del mantenimiento preventivo, que afecta en gran
medida la vida útil de la unidad. Al lubricar de forma periódica las partes móviles, disminuye
a un grado mínimo la posibilidad de que ocurran fallos mecánicos.
Son necesarios diferentes lubricantes y algunos componentes de la unidad requieren ser
engrasados más frecuentemente que otros. Por lo tanto, es importante que se sigan
correctamente las instrucciones sobre la frecuencia de la aplicación.
El cuadro de lubricado que sigue en esta sección muestra los artículos electrónicos que
requieren servicio regular y el intervalo en el que se debe realizar el engrase. Los detalles
relativos a los lubricantes de combustible, aceite y otros se ven en la tabla de lubricación.
Un programa de servicio regular debe estar orientado a los aspectos indicados para cada
intervalo. Estos intervalos son basados en condiciones normales de operación. En caso de
condiciones de funcionamiento extremas, polvorientas o húmedas, puede ser necesario
realizar un engrase más frecuentemente que la especificada.
1. Las recomendaciones específicas para la marca y el grado de los lubricantes
no se han realizado debido a la disponibilidad regional, condiciones de uso, así
como el continuo desarrollo de productos mejorados. Cuando surgen dudas,
consulte el manual del fabricante del componente y a un proveedor de
confianza.
2. Todos los niveles de aceite deben ser verificados mientras la perforadora está
estacionada en una superficie plana y con el aceite frío, a menos que se
especifique lo contrario.
3. En las conexiones de control tipo enchufe, los niveles de aceite deben estar al
borde inferior del puerto de entrada.
4. Todos los puntos de engrase son estándar SAE, a menos que se indique lo
contrario. Engrase los accesorios no sellados hasta que la grasa se vea en la
extrusión de la conexión. Una onza (28 gramos) de la EP-MPG es igual a una
bomba en una pistola de engrase estándar de una libra (0,45 kg).
5. No daña los accesorios no sellados o componentes si se engrasa demasiado,
pero sin duda acortará el tiempo de funcionamiento si no se engrasa lo
suficiente.
6. A menos que se indique lo contrario, los artículos que no están equipados con
puntos de engrase (vínculos, pasadores, palancas, etc.) deben ser lubricados
con aceite una vez a la semana. El aceite de motor, aplicado con moderación,
proporcionará la lubricación necesaria y ayuda a prevenir la formación de
óxido. Se puede utilizar un compuesto anti-adherente si el óxido no se ha
formado. De lo contrario, primero se debe limpiar el componente.
7. Los puntos de engrase que están desgastados y que no aguanten la pistola de
engrase, o los que tienen una bola de retención atascada, deberán ser
reemplazados.

Para evitar que irregularidades menores se conviertan en problemas graves, algunos otros
servicios o comprobaciones se recomiendan para los mismos intervalos en que se realiza
el engrase de forma periódica.
1. Lave todos los accesorios, tapas, tapones, etc. con un componente de limpieza
no inflamable, no tóxico, antes para evitar que entre suciedad mientras se
realiza el trabajo.
2. Los lubricantes deben estar a temperatura de funcionamiento durante el
drenaje.
3. Durante el engrasado regular, se debe controlar visualmente toda la unidad,
especialmente los tornillos de presión, tuercas y pernos que deben estar
adecuadamente protegidos.
4. Verifique que los tornillos y tuercas estén correctamente apretadas. Si se
encuentra alguno suelto, debe realizar una investigación más a fondo.
5. Si se detecta algún defecto que requiere de un servicio especial de
mantenimiento, detenga la operación de perforación hasta que el defecto haya
sido corregido. Si es necesario, póngase en contacto con el distribuidor local
de Atlas Copco Drilling Solutions para obtener ayuda.
Tabla de Lubricación
Los requisitos para la lubricación periódica se enumeran en la siguiente tabla. Estos
requisitos incluyen verificación de lubricantes y áreas de engrase designadas del
perforador.
Tabla 15: Tabla de lubricación
INTERVALO DEL DESCRIPCIÓN SERVICIO COMENTARIOS CANTIDAD
SERVICIO
10 HORAS o ACEITE DEL MOTOR. Aceite de Motor AC LLENE HASTA LA
DIARIO AÑADIR SEGÚN 110 VARILLA DE NIVEL QUE
NECESIDAD
MARCA COMPLETO
REFRIGERANTE DE AÑADIR SEGÚN REFRIGERANTE LLENAR HASTA AL
MOTOR NECESIDAD AC 100 PRINCIPIO DEL
VISOR
TANQUE DE AÑADIR # 1 o # 2 - (D S15 LLENAR HASTA EL
COMBUSTIBLE ULSD) CUELLO
ACEITE DEL AÑADIR SEGÚN Aceite de LLENAR HASTA LA
COMPRESOR NECESIDAD Compresor AC 150 MITAD DEL VISOR
de baja presión
Aceite de
Compresor AC 350
de alta presión
ACEITE HIDRÁULICO AÑADIR SEGÚN Aceite Hidráulico LLENE HASTA LA MARCA
NECESIDAD AC 180 LLENO
ACEITE DE CABEZAL AÑADIR SEGÚN Aceite de Caja de LLENAR HASTA LA
GIRATORIO NECESIDAD cambios AC 110 MITAD
DEL VISOR
5 INYECCIONES DE
CAJA DE CAMBIOS Lubricante Lubricante AC 130
ENGRASE EN
EJE CADA AJUSTE
JOHN BEAN WATER AÑADIR SEGÚN LLENAR HASTA EL
INJ. NECESIDAD Aceite SAE 30 FONDO DE
BOMBA. NO DETERGENTE ORIFICIO DEL TAPÓN

INTERVALO DESCRIPCIÓN SERVICIO COMENTARIOS CANTIDAD

DE SERVICIO
50 HORAS BATERIAS AÑADIR SEGÚN Agua destilada LLENE HASTA LA

NECESIDAD MARCA LLENO
BOMBA CAJA DE AÑADIR SEGÚN Aceite de Caja de LLENAR HASTA NIVEL
CAMBIOS NECESIDAD cambios AC 110 DEL ORIFICIO
ORUGA DE SISTEMA VERIFICAR CAT Transmisión final LLENAR HASTA NIVEL
DE ENGRANAJES - aceite SAE 50W DEL ORIFICIO
PLANETARIOS Engranaje. Transmisión
final AC - Caja de
cambios CA 110
BOMBA DE AGUA INJ. CAMBIAR ACEITE SAE 30 NO RELLENO HASTA LA
JOHN BEAN DETERGENTE BASE DEL ORIFICIO
DE ENCHUFE (1 cuarto
de galón o 0,95 l.)
ACEITE DE ACEITE SAE 30W Llenar hasta la marca
CAMBIAR - LLENO DEL VISOR
EMBRAGUE
INICIAL
HIDRÁULICO
ACEITE DE
CAMBIAR -
EMBRAGUE
INICIAL
HIDRÁULICO
CABRESTANTE CAMBIAR Aceite de Caja de LLENAR HASTA NIVEL
100 HORAS
PRINCIPAL cambios AC 110 DEL ORIFICIO
150 HORAS ORUGA DE SISTEMA CAMBIAR CAT Transmisión final 2,7 GALONES (10,2
DE ENGRANAJES - aceite SAE 50W LITROS) POR
PLANETARIOS Engranaje. Transmisión TRANSMISIÓN FINAL
final AC - Caja de
cambios CA 110
250 HORAS ACEITE DE MOTOR Y CAMBIAR Aceite de Motor AC 110 CAT-27 - 58 CUARTOS
FILTROS (* VER NOTA DE GALÓN (55
ABAJO) LITROS)
CAT-32-58 CUARTOS
DE GALÓN (55
LITROS)
QSK19 - 72 CUARTOS
DE GALÓN (68
LITROS)
FILTRO DE CAMBIAR LLENAR HASTA EL
COMBUSTIBLE DE # 1 o # 2 - (D S15 ULSD) CUELLO
MOTOR
FILTRO CAMBIAR Verificar - Motor DCA / LLENAR HASTA AL
REFRIGERANTE DE SCA Nivel - Consulte INICIO DEL VISOR
MOTOR Manual del motor (OEM
Manual)
* Nota: Las máquinas equipadas con el filtro de aceite centrífugo opcional pueden aumentar el
intervalo de cambio del aceite del motor y del aceite del filtro del motor más allá de las 250
horas estándar recomendadas. Un nuevo cambio de intervalo sólo se puede determinar a
través de una toma de muestra de aceite del sitio y a través de análisis con programas tales
como el CAT S.O.S. o Cummins NPower .El filtro de aceite centrífugo debe limpiarse durante el
mantenimiento del filtro de aceite del motor (Consulte la sección 7.11 para Procedimiento de
limpieza).
500 HORAS ACEITE HIDRÁULICO ANÁLISIS DE Aceite hidráulico AC
150 galones (567
ACEITE 180
LITROS)
HIDRAÚLICO

INTERVALO DESCRIPCIÓN SERVICIO COMENTARIOS CANTIDAD

DE SERVICIO
500 HORAS BOMBA CAJA DE Aceite de Caja de 4.0 Cuartos (3,79 litros)
CAMBIO
CAMBIOS (USADA EN cambios AC 110
INICIAL
POSICIÓN 2)
CABLE DESPLEGABLE LUBRICANTE Lubricante AC 130
LLENAR HASTA QUE
DE TORNILLOS
REBASE
NIVELADORES
CABRESTANTE Aceite de Caja de LLENAR HASTA NIVEL
VERIFICAR
PRINCIPAL cambios AC 110 DEL ORIFICIO
FILTROS DE ACEITE CAMBIAR Aceite de Compresor LLENAR HASTA LA
DEL COMPRESOR AC 150 de baja presión MITAD DEL VISOR
Aceite de Compresor
AC 350 de alta presión
FILTRO DE CAMBIAR LLENAR HASTA EL
COMBUSTIBLE RACOR # 1 o # 2 - (D S15 ULSD) CUELLO
(OPCIONAL)
BOMBA ELÉCTRICA VERIFICAR ACEITE DE MOTOR SAE LLENAR HASTA EL
DEL TANQUE DE 10W30 PUNTO DE LA VARILLA
LUBRICANTE
(OPCIONAL)
1000 HORAS ACEITE DEL CAMBIAR Aceite de Compresor LLENAR HASTA LA
COMPRESOR AC 150 de baja presión MITAD DEL VISOR
Aceite de Compresor
AC 350 de alta presión
FILTROS DE ACEITE CAMBIAR Aceite Hidráulico AC MARCA COMPLETA EN
HIDRÁULICO 180 EL TANQUE
(RETORNO Y DRENAJE) HIDRÁULICO (TODOS
LOS CILINDROS
RETRAÍDOS)
BOMBA DE CAJA DE CAMBIAR Aceite de Caja de 4.0 CUARTOS (3,79

CAMBIOS (USADA EN cambios AC 110 LITROS)
POSICIÓN 2)
ACEITE DE CABEZAL Aceite de Caja de 9 GALONES (34
CAMBIAR
GIRATORIO cambios AC 110 LITROS)
ELEMENTO DEL FILTRO CAMBIAR Aceite de Caja de
LLENAR HASTA LA
DE LA CABEZAL cambios AC 110
MITAD DEL VISOR
GIRATORIO
FILTRO DE LA BOMBA CAMBIAR Aceite de Caja de
ASPIRADORA DE cambios AC 110 LLENAR HASTA LA
LUBRICANTE DE LA MITAD DEL VISOR
CABEZAL GIRATORIO
CABRESTANTE CAMBIAR Aceite de Caja de 4 PINTAS (1,9 LITROS)
PRINCIPAL 8000 LB. cambios AC 110
MONTACARGA
ACEITE DE EMBRAGUE CAMBIAR ACEITE SAE 30W LLENAR HASTA LA
HIDRÁULICO MARCA LLENO DEL
ACEITE DE EMBRAGUE CAMBIAR VISOR
HIDRÁULICO

INTERVALO DE DESCRIPCIÓN SERVICIO COMENTARIOS CANTIDAD

SERVICIO
1500-2000 ORUGA DE SISTEMA CAMBIAR Transmisión final CAT l - CAT 345 XL / 345 SL 2,7
HORAS DE ENGRANAJES aceite de Engranaje.SAE GALONES (10,5
PLANETARIOS 50W Transmisión final LITROS), ACGT EXT
AC - Caja de cambios CA 3400/3400 STD 3.7
110 GALONES (14 LITROS)
POR TRANSMISIÓN
FINAL
ACEITE DEL CAMBIAR Aceite de Compresor AC LLENAR HASTA MITAD
COMPRESOR 150 de baja presión DEL VISOR - 38
Aceite de Compresor AC GALONES (143 LITROS)
350 de alta presión
MANGUERA DEL CAMBIAR Aceite de Compresor AC LLENAR HASTA LA
COMPRESOR DE 150 de baja presión MITAD DEL VISOR
DESCARGA Aceite de Compresor AC
RECEPTOR DEL CAMBIAR Aceite de Compresor AC LLENAR HASTA MITAD
ELEMENTO DEL 150 de baja presión DEL VISOR - 38
TANQUE Aceite de Compresor AC GALONES (143 LITROS)
BOMBA DE AGUA INJ. CAMBIAR ACEITE SAE 30 NO RELLENAR HASTA LA
JOHN BEAN DETERGENTE BASE DE AGUJERO DE
LA CLAVIJA (1
CUARTOS O LITROS
0,95)
BOMBA ELÉCTRICA CAMBIAR ACEITE DE MOTOR SAE
LLENAR HASTA LA
DEL TANQUE DE 10W30
VARILLA (15 ONZAS O
LUBRICANTE
MILILITROS 444)
(OPCIONAL)
3000 HORAS REFRIGERANTE DEL DRENE Y Consulte el RELLENO HASTA EL
MOTOR CAT ENJUAGUE funcionamiento con INICIO DEL VISOR - 44
Fabricante del motor y el GALONES (166.54
Manual de Mantenimiento LITROS)
ACEITE HIDRÁULICO CAMBIAR Aceite Hidráulico AC 180 150 GALONES (LITROS
5000 HORAS
567)
6000 HORAS REFRIGERANTE DE DRENE Y Consulte el RELLENO HASTA EL
MOTOR CUMMINS ENJUAGUE funcionamiento con INICIO DEL VISOR - 44
Fabricante del motor y el GALONES (166.54
Manual de Mantenimiento LITROS)

Capacidades de recarga
Las siguientes capacidades de fluidos están destinadas al personal de mantenimiento,

encargada del mantenimiento de equipos de perforación en lugares remotos donde los
servicios de taller y los recursos no están disponibles. Estas capacidades otorgarán al
personal de mantenimiento una aproximación de la capacidad de fluido de los componentes
que deben aplicarse. Asegúrese siempre de que utiliza el método correcto especificado
para la comprobación de los niveles de líquido.
Tabla 16: Capacidades de fluido
CAPACIDADES APROXIMADAS
COMPONENTE CANTIDAD APROXIMADA

SISTEMAS DE BIOGÁS TIPO LAGUNA
Tanque hidráulico: Aceite hidráulico AC 180 150 galones (litros 567)
Aceite del tanque receptor: 38 galones (143 litros)
Aceite compresor 100 AC, baja presión
De aceite del compresor de AC 350, de alta presión
Aceite de Cabezal giratorio: Aceite AC 110 de Caja de
9 galones (34 litros)
cambios
Bomba de Caja de cambios: Aceite AC 110 de Caja de 4,0 cuartos (3.79 litros) cuando se usan en la
cambios posición # 2
Cabrestante principal: Aceite AC 110 de Caja de
4 pintas (1.9 litros)
cambios de
Aceite del embrague hidráulico: Aceite SAE 30W 15 galones (56.8 litros)
(Temperatura Normal.)Aceite SAE 10W (Temperatura.
Ártica)
Seguimiento de Transmisión Final (Transmisión Final CAT - Aceite de caja de cambio SAE 50W.
AC Transmisión final - Caja de cambios AC 110):
Caja de cambios 345SL Transmisión final 2.7 galones (10.2 litros) por unidad
Caja de cambios 345XL Transmisión final
ACGT 3400 STD. Caja de cambios de transmisión final 3.7 galones (14 litros) por unidad
ACGT 3400 EXT. Caja de cambios de transmisión final
MOTORES
Refrigerante del motor (50-50 Agua / Anti-congelante) 44 galones (166.56 litros)
Capacidad de aceite del motor (motor de CA 110 de aceite:
CAT-27 (incluyendo filtros): 19 galones (71.9 litros)
CAT-32 (incluyendo filtros): 19 galones (71.9 litros)
CUMMINS QSK19 (incluidos filtros): 20 galones (75.7 litros)

CAPACIDADES APROXIMADAS
Tanque de combustible {# 1 o # 2 - (D 625 galones (2.366 litros) (dos tanques)

S15 ULSD)}:
Aceite hidráulico AC 180

La calidad del aceite hidráulico es importante para el rendimiento satisfactorio de cualquier
sistema hidráulico. El aceite sirve como medio de transmisión de potencia, refrigerante y
lubricante del sistema. La selección del aceite adecuado es esencial para garantizar el
funcionamiento apropiado del sistema y el tiempo de vida.
El perforador ha salido de la fábrica con aceite AC (Atlas Copco) Hidráulico 180, a menos
que se especifique lo contrario. Ver fluidos de Atlas Copco en la sección 6.2.
El aceite hidráulico debe cumplir con las Normas estándar de la división de bombas
Hidráulicas de Parker HF-O (04/11/78).
Uso de temperatura ártica es AC (Atlas Copco) Aceite hidráulico 240.Uso a temperatura
Ártico extrema es AC (Atlas Copco) Aceite hidráulico 230.
Compresor de Fluidos
El perforador ha salido de fábrica con aceite Compresor 150 AC (Atlas Copco) (baja
presión) o aceite Compresor 350 de AC (Atlas Copco) (presión alta), a menos que se
especifique lo contrario. Ver fluidos de Atlas Copco en la sección 6.2.
Tabla 17: FLUIDOS DEL COMPRESOR
FLUIDOS DEL COMPRESOR

Diseño de Temperatura ambiente Especificaciones
funcionamiento de
Presión
BAJA presión de 100 a 300 -10 ° F a 125 ° F (-23 ° C a Aceite AC Compresor 150
psi 52 ° C)
-10 ° F a 125 ° F (-23 ° C a Aceite AC Compresor 350
ALTA PRESION 350 psi
52 ° C)
Uso de Temperatura Ártica temperatura es aceite AC Compresor 200 (sintético).

Aceite de Cabezal giratorio
Tabla 18: Aceite de Cabezal giratorio
ACEITE DE CABEZAL GIRATORIO

Modelo Cantidad Tipo
PV-271 Aproximadamente 36 cuartos Aceite de Caja de

de galón (9 galones) 34 Litros cambios AC 110
PV-275
Este lubricante de engranajes, para lograr alta capacidad de carga y satisfacer los
requisitos, se compone de una API-GL-5 o SAE J2360-. A menos que se especifique lo
contrario, aceite AC (Atlas Copco) de Caja de cambios 110 - puede ser usado para el
servicio durante todo el año. Uso de temperatura Ártica es aceite AC (Atlas Copco) de Caja
de cambios 210. Ver fluidos de Atlas Copco en la sección 6.2.
Aceite de Bomba de transmisión
Tabla 19: ACEITE DE BOMBA DE TRANSMISIÓN
ACEITE DE BOMBA DE TRANSMISIÓN

Modelo Cantidad Tipo
PV-271 4 cuartos de galón (1,0 Aceite de Caja de

galones) 3.79 litros cambios AC 110
PV-275
Este lubricante de engranajes está diseñado para lograr alta capacidad de carga y
satisfacer los requisitos. Se compone de una API-GL-5 o SAE J2360-. A menos que se
especifique lo contrario, aceite AC (Atlas Copco) de Caja de cambios 110 - puede ser
usado para el servicio durante todo el año. Uso de temperatura Ártica es aceite AC (Atlas
Copco) de Caja de cambios 210 .Ver fluidos de Atlas Copco en la sección 6.2.

Lubricante de Cabrestante
A menos que se especifique lo contrario, aceite AC (Atlas Copco) de Caja de cambios 110
se puede utilizar para el servicio durante todo el año .Uso de temperatura Ártica es aceite
AC (Atlas Copco) de caja de cambios 210. Este lubricante de engranajes está diseñado
para lograr alta capacidad de carga y cumplir con los requisitos, de API GL-5 o SAE
J2360.Ver fluidos de Atlas Copco en la sección 6.2.
Tabla 20: LUBRICANTE DE CABRESTANTE
RECOMENDACIÓN DE LUBRICANTE DE CABRESTANTE
Rango de temperatura Lubricante necesario

-22 ° F a 32 ° F (-30 ° C a 0 ° C) Aceite AC (Atlas Copco) de Caja de cambios 210
-14 ° F a 86 ° F (-10 ° C a 30 ° C) Aceite AC (Atlas Copco) de Caja de cambios 110
Aceite del embrague hidráulico (opcional)

Tabla 21: ACEITE LUBRICANTE DE EMBRAGUE HIDRÁULICO
ESPECIFICACIÓN DE ACEITE DE EMBRAGUE HIDRÁULICO
Descripciones Especificaciones
Zonas Temperatura normales Aceite SAE 30W
Zona Temperatura Ártica Aceite SAE 10W
Aceite Lubricante de transmisión Final
Condiciones normales de funcionamiento

Atlas Copco recomienda el uso aceite de transmisión Final CAT SAE 50W de caja de
cambios. Aceite AC (Atlas Copco) Transmisión final - AC (Atlas Copco) de Caja de
cambios 110 para lubricar los mandos finales. Las temperaturas normales de condiciones
de funcionamiento son 14 ° F y 86 ° F (-10 ° C a +30 ° C).Ver en Atlas Copco la sección de
Fluidos 6.2.
Condiciones de funcionamiento del Ártico

Atlas Copco recomienda el uso de aceite de Trasmisión final CAT - AC (Atlas Copco) de
caja de cambios 210, aceite AC (Atlas Copco) Transmisión final - AC (Atlas Copco) de
Caja de cambios 210 para lubricar los mandos finales. Las condiciones de funcionamiento
en temperaturas Árticas son de -22 ° F a 32 ° F (-30 ° C a 0 ° C).Ver Fluidos Atlas Copco en
la sección 6.2.

Lubricante de Bomba de Inyección de agua

Lubricante requerido:
Tabla 22: LUBRICANTES DE BOMBA DE INYECCIÓN DE AGUA
RECOMENDACIÓN DE LUBRICANTES DE BOMBA DE INYECCIÓN DE AGUA
Componente Cantidad Tipo
FMC John Bean 8 gpm 32 onzas (946 mililitros) Aceite SAE 30 no

Bomba de inyección de detergente. (Condiciones
agua Generales de temperatura
de servicio)
Sistema de lubricación
El sistema de lubricación central automática y sistemas de engrasado de uso general
utilizan este tipo de lubricante 130 AC a menos que se especifique otra cosa. El perforador
sale de la fábrica con el siguiente engrasado. Ver fluidos de Atlas Copco en la sección 6.2.
Condiciones normales de funcionamiento

Atlas Copco recomienda utilizar lubricante de AC 130. Las temperaturas normales de
condiciones de funcionamiento son 14 ° F y 86 ° F (-10 ° C a +30 ° C).S Ver fluidos de Atlas
Copco en la sección 6.2.
Condiciones de funcionamiento del Ártico

Atlas Copco recomienda utilizar lubricante de AC 200. Las condiciones de funcionamiento
en temperaturas Árticas son de -22 ° F a 32 ° F (-30 ° C a 0 ° C). Ver fluidos de Atlas Copco
en la sección 6.2.

Aceite lubricante de motor

Para las últimas especificaciones aplicables de aceite lubricante de motor, póngase en
contacto con el fabricante del motor, su distribuidor o con su distribuidor local. Las
perforadoras salen de fábrica con aceite de Motor de CA 110 .A continuación se muestran
las especificaciones.
Tabla 23: ACEITE LUBRICANTE DEL MOTOR
ESPECIFICACIONES DEL ACEITE LUBRICANTE DEL MOTOR
Descripciones Especificaciones
Zonas Temperatura normales Aceite AC 110
Zona Temperatura Ártica Aceite AC 210
Especificaciones del refrigerante del motor
Refrigerante
Atlas Copco recomienda el uso de refrigerante AC 100 - para condiciones de
funcionamiento en temperaturas normales de 14 ° F a 86 ° F (-10 ° C a +30 ° C).Ver fluidos
de Atlas Copco en la sección 6.2. NOTA: Consulte el manual del fabricante para obtener
más detalles, consulte el Manual de Operación y Mantenimiento del fabricante del motor.
Elementos de refrigerante
El refrigerante normalmente se compone de tres elementos: el agua, los aditivos y glicol. El
agua se utiliza en el sistema de enfriamiento para transferir el calor. El agua destilada o
des-ionizada se recomienda para su uso en los sistemas de refrigeración de motores. NO
UTILICE los siguientes tipos de agua en sistemas de refrigeración: agua dura, agua blanda
que se ha acondicionado con sal, y agua de mar. Consulte el Manual de Operación y
Mantenimiento del fabricante del motor.
Aditivos
Los aditivos ayudan a proteger las superficies de metal del sistema de refrigeración. A falta
de aditivos de refrigerante o cantidades insuficientes de aditivos puede ocurrir lo siguiente:
corrosión, formación de depósitos minerales, óxido, picaduras y erosión de la cavitación del
revestimiento de cilindro y la formación de espuma del líquido refrigerante. Los aditivos
deben añadirse en la concentración adecuada. Más concentración de aditivos puede
causar que los inhibidores caigan fuera de la solución. Consulte el Manual de Operación y
Mantenimiento del fabricante del motor. Los depósitos pueden ocasionar los siguientes
problemas:
1. Formación de compuestos de gel
2. La reducción de la transferencia de calor
3. La fuga de la junta de la bomba de agua
4. El taponamiento de radiadores, enfriadores y pasajes pequeños.

Glicol
Glicol en el refrigerante ayuda a proporcionar protección contra las condiciones siguientes:
Congelación de ebullición, la cavitación de la bomba de agua y el revestimiento del cilindro.
Para un rendimiento óptimo, utilice una mezcla 1:1 de una solución de agua / glicol.
Refiérase a la Operación y al Manual de Mantenimiento del fabricante del motor.
Combustible Diesel
Motores CAT
Caterpillar recomienda que todo el combustible diesel destilado, incluyendo el combustible
ULSD (combustible menor o igual a 15 ppm de azufre usando la norma ASTM D 2622 o DIN
51400) cumplan los requisitos de las especificaciones de Caterpillar para combustible
destilado Diesel.
En América del Norte, el combustible diesel que se identifica como N º 1-D o 2-D en "ASTM
D975" por lo general cumple con las especificaciones. Caterpillar recomienda el gasóleo
que se destila del petróleo crudo. El combustible diesel de otras fuentes de RCE podría
presentar propiedades perjudiciales que no están definidas o controladas por esta
especificación.
Aviso: En funcionamiento con combustibles que no cumplen con las recomendaciones por
Caterpillar puede causar los siguientes efectos: dificultad de arranque, una mala
combustión, depósitos de los inyectores de combustible, vida útil reducida del sistema de
combustible, los depósitos en la cámara de combustión y reducida vida útil del motor.
S15 (ULSD) es definido por los EE.UU. Agencia de Protección Ambiental (EPA) de EE.UU.
como combustible diesel con un contenido de azufre que no excede 15 ppm (partes por
millón).S15 y S500 son las denominaciones de los combustibles diesel que cumplen 15
ppm y 500 ppm de contenido máximo de azufre, respectivamente, tal como se define en la
Sociedad Americana para Pruebas y Materiales (ASTM estándar D975 Tabla 1). En
diferentes regiones del mundo, el ULSD puede referirse a diferentes valores máximos de
contenido de azufre, pero ULSD y S15 se usan indistintamente en América del Norte
(EE.UU. y Canadá).Las designaciones S15 y S500 se aplican también al mercado
canadiense de diesel.
Tabla 24: Requisitos para combustible diesel (ASTM D975-97)
Calificación Calificación Calificación Calificación
Propiedad LS # 1 LS # 2 No. 1-D No. 2-D

Punto de destello ° C, mín. 38 52 38 52
Agua y sedimento,% en
0,05 0,05 0,05 0,05
volumen, máximo.
Temperatura de
- 282 - 282
Destilación, ° C, 90% (Min.)
Temperatura de
288 338 288 338
Destilación, ° C, 90% (máx.)
Viscosidad cinemática, mm
1.3 1.9 1.3 1.9
2 / s a 40 ° C (min)

Calificación Calificación Calificación Calificación

Viscosidad cinemática, mm 2 /
2.4 4.1 2.4 4.1
s a 40 ° C (máx.)
Espolones inferiores, residuo
de carbono, el 10%, en 0.15 0.35 0.15 0.35
masa%, máxima.
0.01
Ceniza,% en masa, máxima. 0.01 0.01 0.01
0.10
0.50
Azufre,% en masa, máxima 0.05 0.05 0.05
2.00
Corrosión lámina de cobre.
No. 3 No. 3 No. 3 No. 3
Max 3 horas a 50 ° C.
Número de cetano, min. 40 40 40 40
Una de las siguiente propiedades deben cumplirse:
Propiedad LS # 1 LS # 2 No. 1-D No. 2-D
(1) índice de cetano 40 40 - -

(2) La aromaticidad, en% vol.
35 35 - -
máximo
Motor Cummins
La compañía de motor Cummins recomienda el uso de combustible ASTM No. 2D. El uso
de combustible diesel No. 2 dará lugar a un rendimiento óptimo del motor. A temperaturas
de funcionamiento inferiores a 32 ° F (0 ° C), se puede conseguir rendimiento aceptable
mediante el uso de mezclas de N º 2D y 1D N º. El uso de combustibles más ligeros puede
reducir el consumo de combustible.
La viscosidad del combustible debe mantenerse por encima de 1,3 centistroke a 212 ° F
(100 ° C) para proporcionar una lubricación adecuada del sistema de combustible.
Los motores diesel de Cummins se han desarrollado para aprovechar la alta energía
contenida y el costo generalmente menor de combustibles diesel N ° 2. La experiencia ha
demostrado que un motor diesel Cummins también funcionará satisfactoriamente con el
combustible No. 1 u otros combustibles dentro de las especificaciones mostradas en la
siguiente tabla.
Tabla 25: Especificación de Cummins para combustible diesel destilado
Especificaciones Requisitos Prueba ASTM

Viscosidad 1.3 a 4.1 centistoke por segundo a 104 ° F (1.3 a D-445
4.1 mm por segundo a 40 ° C)
Número de cetano 40 mínimo por encima de 32 ° F (0 ° C) (excepción: D-613
cuando hace frío o en servicio prolongado de
reposo, un mayor número de cetano es deseable)

Especificaciones Requisitos Prueba ASTM
Contenido de Azufre No debe exceder el 0.05 por ciento en masa ASTDMD129 o

para los motores sin dispositivos de después 1552
del tratamiento. Para motores con sistemas
de pos-tratamiento, el contenido de azufre no
puede exceder de 0.0015 (15 ppm) por ciento
en masa.
Azufre activo Franja de corrosión del cobre que no exceda ASTM D130
de la clasificación Número 3 después de tres
horas a 122 ° F (50 ° C)
Que no exceda de 0.05 por ciento del
Agua y Sedimentos ASTM D1796
volumen
Residuo de carbono No debe exceder el 0.35 por ciento en masa, Ariete inferior
sobre el 10 por ciento del volumen de residuo. ASTM D524 o
D189 ASTM
Conradson
Densidad 42 a 30 ° de gravedad API en 0,816 a 0,876 g ASTM D287
/ CC a 60 ° F (15 ° C)
Punto de nube 10 ° F (6 ° C) por debajo de la temperatura ASTM D97
ambiente más baja a la que se espera que el
combustible pueda operar
Ceniza Que no exceda de 0,02 por ciento en masa ASTM D482
(0,05 por ciento en masa con la mezcla de
aceite lubricante).Mezcla de aceite está
prohibido en los motores con sistemas de
pos-tratamiento.
Destilación La curva de destilación debe ser lisa y ASTM D86
continua.
Número de ácido Que no exceda de 0.1 mg KOA por 100 ml. ASTM D664

6-4 Mantenimiento Según Los Requerimientos

ADVERTENCIA
ADVERTENCIA
Lea y entienda la sección 2: Precauciones de seguridad e instrucciones
de utilización, antes de poner en funcionamiento o llevar a cabo
cualquier servicio de mantenimiento o reparación en la perforadora.
Si no tiene experiencia con los controles e instrumentos de la
perforadora, lea y entienda la sección 4: Controles de funcionamiento.
Piezas móviles o movimientos repentinos de la perforadora pueden
provocar cortes o aplastamientos. Apague el motor antes de trabajar en
la perforadora.
La seguridad debe ser la principal preocupación para todo aquel que
trabaje en o cerca de la perforadora. No lleve a cabo ninguna tarea que
pueda poner en peligro la seguridad de las personas.
Lleve siempre el equipo de seguridad apropiado mientras trabaja en o
cerca de la perforadora. Esto incluye casco homologado, gafas de
seguridad industrial, zapatos/botas con punta de acero, guantes,
mascarilla y protección auditiva. No vista ropa holgada que pueda
quedar atrapada en componentes giratorios.
Deberá respetar las siguientes indicaciones:

1. Realice siempre verificaciones de seguridad antes de arrancar y utilizar la
perforadora
2. Tras arrancar el motor y antes de operar con la perforadora, espere a que el
motor, los sistemas hidráulicos y de compresión alcancen la temperatura
correcta de funcionamiento.
3. Nunca permita el movimiento descontrolado de las orugas.
4. No lubrique la perforadora con el motor encendido.
5. Haga siempre funcionar la perforadora a altas revoluciones en condiciones
normales de perforación y desplazamiento.
6. Si la perforadora está equipada con la opción del sistema de control remoto,
úselo siempre desde un lugar seguro cuando se desplace sobre superficies
inestables o cuando sea cargada en un transporte y exista riesgo de vuelco.
7. Nunca conduzca o pare la perforadora en una pendiente o en una superficie
susceptible de desmoronarse.
8. Nunca detenga la perforadora junto a un muro susceptible de caer o de causar
riesgo de aplastamiento.
9. Haga siempre sonar la bocina (opción) antes de mover la perforadora en
cualquier dirección con el objetivo de dar sobre aviso al personal y dar tiempo
suficiente.

10. Cuando dirija la perforadora por lugares estrechos o la esté cargando en un

remolque, llevar el motor a bajas revoluciones puede emplearse para ralentizar
su respuesta.
11. Cuando el gancho no esté en uso, guárdelo en la base de la máquina.
Servicio según los requerimientos

El siguiente mantenimiento, ubicado en la sección “MANTENIMIENTO SEGÚN LOS
REQUERIMIENTOS”, se hará en función de las necesidades, antes, durante o después de
la jornada de funcionamiento de la perforadora. Es adicional a las 8-10 horas de
mantenimiento diario. El llevar a cabo esta revisión puede alargar la vida útil y maximizar
productividad de la perforadora.
Filtros de aire
Las siguientes son instrucciones detalladas para llevar a cabo los procedimientos de
mantenimiento diario de los filtros de aire del motor y del compresor. NOTA: Los motores
CAT requieren dos filtros de aire.
ADVERTENCIA
ADVERTENCIA
Lleve equipo de protección adecuado mientras manipule filtros de aire y
sus componentes. Las partículas de polvo pueden resultar nocivas.
PRECAUCIÓN
Nunca repare el filtro de aire mientras la perforadora esté en
funcionamiento. El aire no filtrado puede causar daños en el compresor.

Indicadores del Filtro de aire
INTERRUPTOR
ELÉCTRICO DEL
RESTRICTOR DEL
FILTRO DE AIRE
1. Cuando el interruptor del restrictor del filtro de aire detecte que el filtro o filtros de
aire del motor o el filtro de aire del compresor estén sucios o atascados, se
encenderá un indicador en la parte inferior de la pantalla (ver imagen inferior).
INDICADOR DEL INDICADOR DEL RESTRICTOR

RESTRICTOR DEL FILTRO DEL FILTRO DE AIRE DEL
DE AIRE DEL MOTOR(ES) COMPRESOR

2. Cuando se encienda el indicador del filtro(s) de aire del motor, el del filtro de
aire del compresor o ambos, se está avisando de filtro obstruido. Repare los
filtros limpiándolos o sustituyendo sus componentes.
3. Tras reparar el filtro de aire o sus componentes, se apagará el piloto de la
pantalla del monitor.
Conexiones y conductos
FILTRO DE AIRE
DEL MOTOR
FILTRO DE AIRE
DEL COMPRESOR
Revise posibles filtraciones en las conexiones y conductos del filtro de aire antes y después
de cada jornada. Asegúrese de que todas las conexiones entre los filtros del aire y el motor
estén apretadas y selladas, al igual que las conexiones entre los filtros de aire del
compresor y el motor.
NOTA: El polvo que pasa a través del sistema de filtrado puede ser a
menudo detectado buscando marcas en la tubería del aire o dentro de la
toma del colector de entrada.
Vaciado de la tapa guardapolvos

Como mantenimiento diario y según se requiera en condiciones extremas, la tapa
guardapolvos del filtro de aire debe vaciarse de acumulaciones.
POISCIÓN POISCIÓN
NORMAL INVERTIDA
VÁLVULA DE VACIADO
JUNTA
ABRAZADERA
TAPA
GUARDAPOLVOS TEPA GUARDAPOLVOS
DE APERTURA RÁPIDA

En filtros de aire equipados con tapa guardapolvos, la tapa deberá vaciarse cuando esté a
2/3 de su capacidad. La frecuencia de mantenimiento de la tapa variará dependiendo de las
condiciones de trabajo. Puede ser necesario su vaciado diario.
1. Afloje las abrazaderas y quite la tapa guardapolvos del filtro del compresor y
del aire.
2. Limpie cualquier acumulación de polvo o suciedad y reemplace la tapa. Fije las
abrazaderas de la tapa guardapolvos.
3. Cuando reinstale la tapa, asegúrese de que sella alrededor del cuerpo del filtro.
4. Inspeccione la junta tórica entre la tapa y el cuerpo del filtro. Si está
mínimamente dañada deberá reemplazarse.
5. En filtros equipados con tapa de apertura rápida, simplemente libere el
pasador de la tapa, muévala hacia abajo y vacíela. Una vez vacía, cierre la
tapa y asegúrela en su lugar con ayuda de la abrazadera.
6. En filtros equipados con válvulas evacuadoras, el mantenimiento se reduce al
mínimo. Todo lo necesario será una rápida revisión para asegurarse de que la
válvula no esté invertida, dañada u obstruida.
Pre-depurador del filtro de aire

Los conductos Donoclone del pre-depurador del filtro podrían obstruirse levemente con
polvo que puede retirarse con un cepillo de fibra dura. Si la obstrucción es severa, quite el
cuerpo inferior y limpie con aire comprimido o agua a una temperatura no superior a de
71ºC (160ºF).
PRECAUCIÓN
Nunca limpie los conductos Donoclone con aire comprimido a menos
que estén instalados los dispositivos de seguridad necesarios en el filtro
de aire. No limpie al vapor los conductos del pre-depurador.
PREDEPURADOR
PROTECTOR
CONTRA
ILUVIA

Protector contra lluvia del filtro de aire

1. Revise los pernos que aseguran el protector alrededor del pre-depurador y
cerciórese de que estén firmes.
2. Si los pernos se aflojan, permitirán que el protector contra la lluvia caiga sobre
las aberturas del pre-depurador y restrinja el flujo de aire hacia el filtro.
Componentes del filtro de aire
El filtro de aire es de tipo seco, de dos cuerpos: Un elemento primario, reemplazable y que
puede limpiarse, y un elemento de seguridad que debería solo sustituirse y nunca limpiarse.
Cuando se enciende el indicador del filtro de aire en la parte baja del monitor, limpie y
reemplace los elementos del filtro. Se debe seguir el siguiente procedimiento de
mantenimiento:
1. Retire las tres abrazaderas que sostienen la cubierta anti-polvo.

2. Retire la cubierta anti-polvo.
3. Retire la tuerca de mariposa y la arandela. Extraiga con cuidado el elemento
primario del filtro.
4. Inspeccione el indicador de restricción del filtro. Si el indicador está en Rojo,
reemplace el elemento de seguridad.
AVISO
Asegúrese de que los nuevos elementos lleguen envueltos en plástico o
en una membrana protectora. No instale elementos que hayan estado
colocados sin protección en un estante. Peligro por polvo.

AVISO
Asegúrese de que la tuerca de mariposa esté apretada. Nunca intente
limpiar un elemento de seguridad. Debe cambiar el elemento de
seguridad tras tres sustituciones del elemento primario o según lo
marcado por el indicador de seguridad.
5. Limpie la parte interna de la cubierta y la carcasa con un paño humedecido y

limpio.
6. Para limpiar el elemento primario realice lo siguiente:
LIMPIEEZA EN SECO LIMPIEEZA EN MOJADO
a. Limpieza en seco: Dirija con cuidado aire comprimido (no exceder de 100
psi o 5 bares de presión) en ángulo sobre la superficie interior y no más
cerca de 25,4 mm (1 pulgada) del filtro.
b. Limpieza en mojado: Sumérjalo durante 15 minutos en agua tibia, a una
temperatura no superior a los 71ºC (160ºF), mezclada con detergente.
Enjuague hasta que el agua salga limpia (40 psi máximo).
c. Tras el lavado, el elemento debe secarse completamente antes de su uso.
No utilice aire comprimido para secarlo.
AVISO
Reemplace el elemento primario tras seis lavados o anualmente, lo
que ocurra antes.
7. Examine elemento primario nuevo o recién lavado por si tiene desperfectos en

revestimientos, juntas, pliegues o tapas.
8. Asegúrese que la tuerca de mariposa y la arandela no estén agrietadas o
dañadas. Reemplácelas si fuera necesario.
9. El elemento de seguridad debería reemplazarse en este momento si:
a. El examen de la pieza revela alguna rasgadura o agujero.
b. Cambie el elemento de seguridad tras tres sustituciones del elemento
primario o tras 1 año de uso.

c. Cambie el elemento de seguridad según lo indicado por el restrictor.

d. Cambie el elemento de seguridad, si tras hacer la revisión del elemento
primario, se enciende el indicador del filtro de aire en la parte baja de la
pantalla del monitor.
10. Limpie el interior de la carcasa del filtro antes de quitar el elemento de
seguridad.
11. Para sustituir el elemento de seguridad, quite el pasador y el indicador de
restricción. Saque con cuidado el elemento de seguridad. Deshágase de la
pieza usada de manera adecuada.
12. Instale el nuevo elemento de seguridad y asegúrelo con el indicador de
restricción y el pasador.
13. Instale con cuidado el elemento primario limpiado o nuevo y fíjelo con la tuerca
de mariposa y la arandela.
14. Instale la cubierta anti-polvo.
15. Inspeccione todas las juntas y tuberías de la toma de aire del filtro y de la
admisión del compresor para asegurarse de que no pueda introducirse aire
sucio.
16. Asegúrese de que todas las abrazaderas estén apretadas.
Tras realizar el mantenimiento, se apagará el indicador en la pantalla del monitor una vez
que se sustituya el elemento en la carcasa del filtro.
AVISO
Nunca deje abierto el filtro más tiempo del necesario.
AVISO
Los dos problemas de mantenimiento más comunes son el
mantenimiento excesivo y el mantenimiento incorrecto.
1. Mantenimiento excesivo: Los filtros nuevos incrementan la eficiencia en su

tarea de filtrado a medida que el polvo se va acumulando en el soporte.
Atrapará partículas más pequeñas al reducir el área entre ellas. Recuerde que
si el filtro está funcionando adecuadamente, se verá sucio. Si un filtro se ve
limpio, puede que no esté funcionamiento correctamente. La pantalla del
operador indicará cuando los filtros necesiten revisión.
2. Mantenimiento incorrecto: El compresor es muy vulnerable a los
contaminantes abrasivos durante el proceso de mantenimiento. Un
mantenimiento descuidado es la causa más común de rotura. Un poco de
polvo introducido en la admisión del compresor puede causar un fallo
catastrófico en el aparato. Tenga mucho cuidado en no introducir suciedad por
el tubo de admisión cuando sustituya elementos.

Consejos para el mantenimiento del filtro

Siguiendo estos fáciles consejos de mantenimiento. Mantendrá sus filtros en perfecto
estado de funcionamiento y por tanto, el compresor estará continuamente protegido.
1. Para empezar, permita que los niveles de restricción sean su guía. Use un
interruptor restrictor en cada filtro.
2. Haga revisión en los elementos solo cuando el restrictor alcance el límite de
servicio recomendado por el compresor o por el fabricante. Será solamente por
encima de ese límite cuando el filtro comience a reducir el nivel de rendimiento.
3. Si el rendimiento del compresor es bajo, pero la restricción aún se mantiene
dentro de unos límites, ¡no lo sustituya! Probablemente el filtro no sea la causa.
4. Para obtener horas de servicio extra de cada elemento del filtro, asegúrese de
que la entrada de aire esté lejos de las nubes de polvo en suspensión
generadas por la actividad. Asegúrese de que el monóxido de carbono no
entre en el filtro.
5. Revise que todas las conexiones estén ajustadas y sin pérdidas y que las
juntas tanto de admisión como de escape estén bien ensambladas y selladas.
6. Asegúrese de que la válvula evacuadora, en aquellos equipos que la usen, no
esté obstruida. ¿Está sellada la tapa guardapolvos? Esta es la causa de la
mayoría de los problemas relacionados con el rendimiento del filtro.
7. Cuando se encienda el indicador de restricción de aire en la parte inferior de la
pantalla del monitor, retire el elemento primario con mucho cuidado. Use un
paño húmedo para limpiar el exceso de polvo que haya en el filtro.
8. Si reutiliza piezas, límpielas cuidadosamente. Cualquier tipo de golpeteo para
sacar el polvo es peligroso. El filtro sufrirá un daño severo.
9. En muchos casos, se recomienda una limpieza exhaustiva con aire o agua.
Debe ser cuidadoso. Demasiada presión puede romper y destruir el filtro de
papel.
10. Antes de su instalación, revise cuidadosamente las piezas nuevas o limpiadas
correctamente por si presentan daños.
11. Nunca intente limpiar un elemento de seguridad. Reemplace los elementos de
seguridad únicamente tras tres cambios del elemento primario, o cuando lo
avise el indicador SafetySignal TM.
12. Acostúmbrese a no alterar el dispositivo hasta que la restricción alcance de
nuevo el límite del servicio.
Mangueras y abrazaderas del compresor de aire
1. Es necesario un reajuste periódico en los tornillos de las abrazaderas debido a
la deformación presente en todas las mangueras de goma. Apriete según el
par especificado en la lista de la gráfica "Abrazaderas tipo Boss", de la sección
7 "Solución de problemas".
2. Revise y cambie las mangueras gastadas y las abrazaderas Boss en mal
estado. Si ha de sustituir las mangueras, sustituya también las abrazaderas
Boss. Estas abrazaderas sujetan las conexiones entre mangueras bajo altas
presiones. Recuerde, las abrazaderas Boss (incluyendo tuerca y perno) son de
un solo uso.

¡No las reutilice! Una vez quitadas, deséchelas.

3. Consulte las instrucciones de la sección 7: "Selección e instalación de
abrazaderas Dixon Boss".
4. Sección 7: "SOLUCIÓN DE PROBLEMAS" para la correcta selección e
instalación de abrazaderas Dixon Boss.
Limpieza y mantenimiento
La perforadora deberá ser limpiada por completo una vez por semana. Se requerirá
limpieza diaria si se adhieren materiales a la torre o a las orugas.
1. Asegúrese de que el interior de la cabina, plataforma, peldaños y pasamanos

estén limpios. Aceite, grasa, nieve, hielo o barro en estas zonas pueden
ocasionar resbalones y caídas. Limpie el exceso de barro de sus botas antes
de introducirse en la perforadora.
2. Revise que no haya ningún material o desecho atascado entre las ruedas
dentadas y los tensores.
3. Revise la instalación de alimentación de la torre por si hubiese acumulación de
residuos alrededor de las poleas.
4. Antes de prestar servicio, lave completamente todos los conectores, tapas,
accesorios, etc., con una solución no inflamable y no tóxica a fin de que no
entre suciedad mientras trabaja.
AVISO
Proteja todos los componentes eléctricos y paneles de control contra la
entrada de agua o vapor cuando se utilicen métodos de limpieza a alta
presión. Cubra los respiraderos de la tapa de combustible y de fluido
hidráulico localizados en cada tanque.
5. Tras la limpieza, revise posibles fallos en los conductos del filtro.

a. Revise la admisión por si hay acumulación de residuos que pudiesen
restringir el flujo del aire.
b. Revise por seguridad el montaje de los componentes del filtro de aire.
c. Revise todas las mangueras por si tuviesen grietas, rozaduras o cualquier
deterioro y reemplácelas al primer indicio de fallo.
Conexiones con pernos flojas

Si encontrase cualquier tuerca o perno flojo durante las revisiones diarias, asegúrese de
que quedan apretadas con el par adecuado. Consulte "Especificaciones de par" para
conocer el par de apriete adecuado para cada tamaño y tipo de perno. Reemplace siempre
las tuercas autoblocantes si se han aflojado.

Cable de alimentación y cable de acero

La industria de cableado de acero reconoce los entandares de ASME (Sociedad Americana
de Ingenieros Mecánicos) como baremo para establecer el límite de la vida útil de los cables
de acero en grúas y torres, basándose en indicadores visibles de deterioro.
Procedimiento de tensión en el cable (PV-271 y PV-275)

Ajustes preliminares (con el motor en funcionamiento)
1. La válvula de descarga del tensor superior está preestablecida de fábrica a
2300 psi. No debería requerirse nuevo ajuste o sustitución de pieza alguna.
2. El cartucho de la válvula de secuencia debe estar fijado a una presión de
entrada de 500 psi, mientras que la salida va dirigida hacia el tanque. La
válvula de secuencia se encuentra en el puerto RSDC del colector. Para su
ajuste:
A. Conecte un manómetro a 1000 psi o un transductor a la toma de entrada de
la válvula de secuencia.
B. Mantenga abierta la válvula de solenoide del tensor superior suministrando
24 V CC a la bobina de la válvula o a través de la pantalla de
mantenimiento M7 para la activar el solenoide.
C. Ajuste la válvula de secuencia hasta que el manómetro señale 500-550 psi.
D. Corte la energía de la bobina de la válvula, los cilindros del tensor superior
se retraerán y tensarán los cables superiores.
3. Ajuste la válvula reductora de presión del cilindro tensor de cable a 750 psi.
Para llevar a cabo esta configuración, la velocidad del ventilador debe estar
fijada en alta.
Ajuste del cable (con la máquina en funcionamiento)
A. Repliegue completamente los cilindros de alimentación. Antes de continuar, se
presupone que los cilindros de alimentación han sido golpeados varias veces
para purgar todo el aire que se encuentre en el sistema de alimentación. Los
siguientes dos pasos pueden llevarse a cabo con la torre en vertical u
horizontal.
B. "Extienda al máximo" los cilindros de alimentación para mover el cabezal motor
hacia la parte inferior de la torre, hasta que las guías hagan contacto con los
topes inferiores. Si el cabezal de guía no alcanzase los topes, libere los
cilindros de tensión superiores para que pueda hacerse el contacto. Utilice los
tornillos niveladores del cable inferior para tirar de los cables de guía hacia los
topes. Reactive los cilindros tensores superiores y verifique que los cabezales
de guía no estén levantados y lejos de los topes. Mueva varias veces hacia
arriba y hacia abajo el cabezal motor por la torre, con el objeto de comprobar
que los cabezales de guía regresen para hacer contacto con los topes
inferiores.
C. Con la torre en posición horizontal y las guías del cabezal motor contra los
topes superiores, use el tornillo nivelador de la tensión del cable del lado de
cabina (CS) para tensar el cable inferior del lado de cabina hasta que su
holgura (medida en el punto medio del tramo más largo) sea de 38,1 a 63,5 mm

(1,5 a 2,5 pulgadas) para el PV-275 o de 50,8 a 76,2 mm (2 a 3 pulgadas) para

el PV-271. La medida debe tomarse desde la línea central de la tubería frontal
de la torre hasta la línea central de los cables.
Vaya a la pantalla M7 para liberar tensión en el cable superior, para activar el

ajuste de la tensión del cable y para controlar los tornillos de tensión. NOTA:
Deberá registrarse para acceder a esta pantalla.
D. Utilice el tornillo nivelador del lado opuesto de la cabina (NCS) para tensar el
cable inferior del lado opuesto de la cabina hasta que la holgura del cable,
medida en el punto más bajo, sea la misma que la del cable inferior del lado de
la cabina (CS). Ambos cables deben ajustarse con la misma holgura para tener
igual precarga.
E. Con el requerimiento de igual holgura conseguido, el procedimiento de ajuste
del cable se ha completado.
NOTA: Holgura del cable de penetración: CS (Lado de

cabina)_________pulgadas (métrico): NCS (Lado contrario a la
cabina)_________pulgadas (métrico). Holgura para PV-271 de 50,8 a 76,2
mm (2,0 a 3,0 pulgadas) máximo: Holgura para PV-275 de 38,1 a 63,5 mm (1,5
a 2,5 pulgadas) máximo:
NOTA: La dirección de ajuste de esta válvula es al contrario que el de las

válvulas de control de presión convencionales. Hacia la derecha la
válvula reduce su valor.
Instrucciones para la sustitución

Los estándares para grúas y torres permiten seis (6) alambres rotos en una longitud de
paso o tres (3) alambres rotos en un torón. La longitud de paso es 5,5 veces el diámetro del
cable (B30, 4-B30, 8).
Los estándares para puente grúas son de doce (12) alambres rotos en una longitud de
paso, o de cuatro (4) alambres rotos en un torón (B30,2 y B30,16).
No hay un estándar reconocido por la industria para el cable de acero en perforadoras, pero
los estándares anteriores pueden usarse como guía para determinar el momento idóneo de
reemplazo en los cables de retroceso que sustentan la columna de perforación y el
dispositivo de transmisión de energía rotatoria en una torre de perforación. El cable de
bajada de la perforadora no refleja ninguna de las condiciones estándar de ASME. La única
carga que estos cables soportan son las cargas aplicadas hidráulicamente. No se soporta
ningún peso muerto, ni habrá caída libre de componentes causadas por un fallo del cable.
Sin embargo, es posible un fallo del cable de tensión, por lo que su reemplazo no debería
retrasarse más allá del punto anteriormente indicado.
Además, tenga en cuenta que cualquier alambre roto que sobresalga del cable corre peligro
de enredarse. Estos alambres deberían ser recortados a ras del cable. Deberán ser
registradas y anotadas sus posiciones exactas como parte del criterio de conteo del número
de alambres rotos que determinan la sustitución.

ALMA ALAMBRE
ALAMBRE CENTRAL TORÓN
COMIENZO FIN
EMPIEZA AQUI
TORÓN
LONGITUD DE PASO
FINALIZA AQUI
CABLE DE ACERO
UNA VUELTA
El gráfico muestra los componentes en un cable de acero. El cable de acero está formado
por filamentos trenzados alrededor del alma. Cada torón está formado por alambres
individuales. Si un cable rompe cuatro (4) alambres del mismo torón dentro de una longitud
de paso, debe ser sustituido de acuerdo con los estándares ASME.
Una longitud de paso es la distancia lineal que recorre un alambre al dar una vuelta
completa alrededor del alma. El diámetro de un cable se mide en su máxima distancia
transversal, no entre las partes planas de los torones.
Lubricación del cable

La lubricación de cables de acero debe incluirse en el programa de mantenimiento. Los
cables de acero deben limpiarse con un cepillo de alambre y lubricarse aproximadamente
cada 500 horas con uno de los siguientes productos o su equivalente:
1. Lubricante de cables de acero Whitmore (Whitmore Manufacturing Co.)

2. Liquid-O-Ring 772 (Oil Center Research, Inc.)
El lubricante puede aplicarse en espray o con cepillo y está recomendado como protección
anticorrosión. Los lubricantes arriba mencionados penetran hasta el alma del cable de
acero. Se recomienda el uso de lubricante para proteger del desgaste la parte externa del
cable y la polea.
1. Lubricante de cables de acero Whitmore HF (Whitmore Manufacturing Co.)
Para temperaturas por debajo de 2ºC (35ºF).
1. Whitmore Envirolube (Whitmore Manufacturing Co.)

Sustitución del cable de acero

Consulte el manual para ver el número de serie de la perforadora y garantizar que se
empleen los cables de alimentación, anclajes, abrazaderas y accesorios correctos. No los
sustituya. No reutilice anclajes ni abrazaderas.
Sustituya el cable de acero cuando:
1. Se encuentren seis cables rotos distribuidos al azar en una longitud de paso.
2. Los alambres exteriores sufran un desgaste de más de un tercio (1/3) de su
diámetro original.
3. Existan evidencias de cualquier tipo de daño por calor.
4. El cable de acero esté retorcido o dañado.
Cable de acero
Los cables de cabrestante, incluyendo su anclaje y otros componentes de carga del sistema
(rodamientos de la polea, poleas del cable y ganchos), deben revisarse al menos una vez
por semana.
Los cables de acero deben examinarse y desecharse de acuerdo con 3,5 de ISO
4309:1990. En la tabla 3,5 de ISO 4309:1990, se deben usar los grupos de clasificación
M1 y M2. En máquinas perforadoras con cargas habituales de más de 1000 kN, el cable del
cabrestante debe desmontarse regularmente y acortarse de acuerdo con la planificación
indicada por el fabricante en base a su experiencia.
El cable de acero usado en operaciones de perforación se vuelve inutilizable debido al
desgaste y a la rotura de alambres y debe desecharse de acuerdo con determinados
criterios.
1. Reemplace cuando cuatro (4) alambres rotos distribuidos al azar sean hallados
en una longitud de paso.
2. Reemplace cuando el cable de acero muestre un desgaste de un tercio (1/3)
del diámetro exterior original.
3. Reemplace cuando existan evidencias de cualquier tipo de daño por calor.
4. Reemplace cuando esté retorcido o agrietado.

Abrazaderas del cable de acero

La instalación incorrecta de las abrazaderas del cable de acero pueden ocasionar un fallo
prematuro del cable y/o posibles lesiones físicas.
1. Las tuercas deberían ser siempre reapretadas tras la aplicación de la carga

inicial.
2. Un montaje realizado de acuerdo con las siguientes instrucciones y usando el
número de abrazaderas mostrado tiene un índice de eficiencia de
aproximadamente el 80%. Este índice está basado en el manual sobre
resistencia a la rotura de cables de acero. Si para volver el cable se utiliza una
polea en lugar de un guardacabo, agregue una abrazadera más.
3. El número de abrazaderas mostradas se basa en el uso de cable de paso
regular o de paso Lang, 6 x 19 o 6 x 37, alma de fibra, IWRC, IPS o XIPS.
4. El número de abrazaderas mostradas también se aplica al cable de paso
regular, 8 x 19, alma de fibra, IPS, de 1-1/2 pulgadas y menores, y a cable de
paso regular, 18 x 7, alma de fibra, IPS y XIPS, de 1-3/4 pulgadas y menores.
5. Lo importante es usar el tamaño adecuado de guardacabo, el número y
tamaño adecuado de abrazaderas e instalar todo de manera correcta.
Consulte el diagrama y la gráfica de abrazaderas para cable de acero.

Tabla 26: Uso correcto de abrazaderas para cable de acero
Tamaño de Cantidad de cable

Número mínimo Par de apriete en
abrazadera en a volver en
de abrazaderas libras
pulgadas pulgadas
Las medidas están el pulgadas y son aproximadas
1/8 2 3-1/4 -
3/16 2 3-3/4 -
1/4 2 4-3/4 15
5/16 2 5-1/2 30
3/8 2 6-1/2 45
7/16 2 7 65
1/2 3 11-1/2 65
9/16 3 12 95
5/8 3 12 95
3/4 4 18 130
7/8 4 19 225
1 5 26 225
1-1/8 6 34 225
1-1/4 6 37 360
1-3/8 7 44 360
1-1/2 7 48 260
1-5/8 7 51 430
1-3/4 7 53 590
2 8 71 750
2-1/4 8 73 750
2-1/2 9 84 750
2-3/4 10 100 750
3 10 106 1200

Instalación del cable de acero
ADVERTENCIA
NUNCA intente levantarADVERTENCIA
una carga con menos de cinco (5) vueltas de
cable en el tambor. La abrazadera no está diseñada para sostener toda la
carga por sí misma.
A menos que haya un soporte giratorio, recomendamos desenrollar la bobina antes de
instalarla en el tambor del cabrestante. Esto evita que el cable se retuerza durante la
operación de enrollado.
Tome el extremo libre del cable e insértelo a través de la pequeña abertura del anclaje. Dé
una vuelta al cable de acero y empuje el extremo libre alrededor de 3/4 hacia atrás, a través
del hueco. Instale la cuña, después tire para eliminar la holgura del cable. La cuña se
deslizará hacia la cavidad y asegurará el cable en el tambor. El anclaje está diseñado para
acomodar varios tamaños de cable. Puede anclar cable de acero de 3/8 y 7/16 pulgadas (10
mm y 11 mm) insertando primero el extremo largo. Puede anclar cable de acero de 1/2 y
9/16 pulgadas (13 mm y 14 mm) insertando primero el extremo corto.
1. Enrolle el cable en el tambor.
a. Deberán usarse guantes de cuero cuando esté manipulando el cable del
cabrestante.
b. El cable se enrolla en la parte superior del tambor. Se debe tener cuidado
de enrollar el cable en el tambor del cabrestante de la manera más
uniforme y tensa posible.
2. Ayúdese siempre de dos personas cuando enrolle el cable en el tambor del
cabrestante; una operando los controles y la otra guiando el cable desde una
distancia segura con el objetivo de obtener el mejor enrollado posible.
3. Una vez enrollando el cable en el tambor, no intente nunca mantener la tensión
permitiendo que el cable se deslice entre sus manos. Use siempre la técnica
de “mano sobre mano”.

Tanque hidráulico
El mantenimiento de los filtros de aceite del tanque hidráulico se hará según las
necesidades. Vea la planificación para el mantenimiento preventivo y equipos de filtrado
localizada al principio del manual de su perforadora.
FILTROS DEL
TANQUE
HIDRÁULICO
FILTROS DE FILTROS DE
DRENAJE RETORNO
TANQUE TANQUE
HIDRÁULICO HIDRÁULICO
(EXTREMO (EXTREMO NO
PERFORADOR) PERFORADOR)
El mantenimiento de los respiraderos del tanque hidráulico se hará según las necesidades.
Vea la planificación para el mantenimiento preventivo y equipos de filtrado localizada al
principio del manual de su perforadora.
RESPIRADOROS
DEL TANQUE
HIDRÁULICO
Tanque receptor
El mantenimiento de los elementos de filtrado del tanque receptor se hará según las
necesidades. Los elementos de filtrado del tanque separador variarán de acuerdo con la
configuración de cada perforadora. Vea la planificación para el mantenimiento preventivo y
equipos de filtrado localizada al principio del manual de su perforadora.

Depósito de lubricación
El mantenimiento del sistema de lubricación central (208,20 litros o 55 galones), se hará
según las necesidades. Las perforadoras cuentan con sistema de bombeo eléctrico. El tipo
de lubricante requerido es Grasa lubricante AC-130. El lubricante del depósito es
suministrado automáticamente a unos inyectores localizados a lo largo de la perforadora.
Estos inyectores abastecerán de lubricante a los componentes que lo necesiten.
Bomba eléctrica:
BOMBA DE
LUBRICATIÓN
ELÉCTIRCA
CAJA DEL
TEMPORIZADOR
INDICADOR DEL
NIVEL DE
LUBRICANTE
TANQUE DE
LUBRICACIÓN
Mire el indicador situado en la parte superior del depósito para revisar la cantidad de
lubricante restante.
Llenado del depósito de lubricación

En perforadoras RCS, el indicador de aviso por nivel bajo de lubricante está situado en la
parte inferior de las pantallas F1, F2, F3 y F4 GPS (opción). Cuando el lubricante esté bajo,
se encenderá un indicador ámbar (ver imagen).
INDICADOR DE NIVEL
BAJO DE LUBRICANTE
1. Para rellenar el depósito de lubricación, conéctelo al puerto de llenado rápido

situado en el extremo no perforador del lado de cabina. Con ayuda de un paño
limpie el puerto de llenado de polvo y suciedad. Limpie el conducto de
suministro de lubricante de polvo y suciedad. Acople el conducto al puerto de
llenado rápido. El tipo de lubricante requerido es Grasa lubricante AC-130.

2. Bombee lubricante hasta que el depósito esté lleno.
PUERTO DE
ILENADO RÁPIDO
3. Observe la pantalla F3 mientras rellena el tanque. Vigile el símbolo del tanque

de lubricación, en el centro de la pantalla, para controlar el porcentaje. No lo
llene por encima del 90% (ver imagen inferior).
 Una alternativa al monitor es la vigilancia del indicador visual situado en la

parte superior del tanque de lubricación.
PRECAUCIÓN
No llene en exceso el tanque de lubricación. El sobrellenado de
lubricante provocará daños en el equipo y su derrame.
PANTALLA F3
ICONO DEL TANQUE

DE LUBRICANTE Y
PORCENTAJE
4. Extraiga el conducto de llenado rápido de lubricante, limpie el puerto de

conexión y coloque la tapa.

6-5 Mantenimiento (8-10 Horas)
ADVERTENCIA
ADVERTENCIA
Lea y comprenda la Sección 2 - Precauciones y lineamientos de
seguridad, antes de manejar o dar mantenimiento, servicio o reparación
a la perforadora.
perforadora, lea y comprenda la Sección 4 - Controles de operación.
Apague el motor antes de trabajar en la perforadora. El movimiento
inesperado de la perforadora o de sus partes móviles puede cortar o
aplastar.
No realice ninguna función que pueda poner a alguien en peligro. La
seguridad deberá ser la preocupación principal de toda persona que
trabaje en la perforadora o cerca de ella.
Siempre use el equipo de seguridad correcto mientras trabaje en la
perforadora o cerca de ella. Esto incluye casco, gafas de seguridad,
zapatos/botas con punta de acero, guantes, mascarilla y protección
auricular que estén aprobados. No vista ropa floja que pueda quedar
atorada en los componentes giratorios
Se deberán respetar las siguientes sugerencias de operación:
1. Realice siempre verificaciones de seguridad antes de arrancar o usar la

perforadora.
2. Después de arrancar el motor, espere a que el motor, los sistemas hidráulicos
y de compresión estén a temperaturas normales de funcionamiento antes de
manejar la perforadora.
3. Nunca permita el movimiento sin control de las orugas.
4. No lubrique la perforadora con el motor en funcionamiento.
5. Siempre maneje la perforadora a altas revoluciones cuando esté en
condiciones normales de perforación o desplazamiento.
siempre utilícelo desde un lugar seguro cuando se encuentre en propulsión
sobre superficies inestables en donde pueda existir riesgo de vuelco y cuando
se esté cargando hacia un transportador en donde exista riesgo de vuelco.
7. Nunca aplique propulsión ni detenga la perforadora en una superficie inclinada
o donde sea probable que se desplome.
8. Nunca detenga la perforadora contra una pared alta que pudiera desplomarse
o provocar riesgo de aplastamiento.

9. Siempre accione el claxon (opción) antes de mover la perforadora en alguna

dirección para alertar al personal y dar suficiente tiempo antes de ponerla en
movimiento.
10. Al desplazar la perforadora en áreas estrechas o cargarla en un remolque, se
puede usar el motor a revoluciones bajas para desacelerar la respuesta de la
perforadora.
11. Cuando el montacargas no esté en uso, guarde el gancho fijo a la base de la
máquina.
Prueba del Sistema de Control de Sobrepresión
ADVERTENCIA
ADVERTENCIA
El control de sobrepresión no exime al operador de la responsabilidad de
tener el control de la perforadora en todo momento. Mientras que el
control de sobrepresión reduce la posibilidad de un vuelco, el operador
debe asegurarse de no sobre alimentar la perforadora a este nivel.
AVISO
El operador debe asegurarse de que los gatos hidráulicos se encuentren
en tierra firme. Porque nada podrá evitar que la perforadora se mueva si
la tierra o el apuntalamiento de los gatos hidráulicos se derrumban.
AVISO
RESPONSABILIDAD POR VOLCAMIENTO DE UNA UNIDAD RECAE
EXCLUSIVAMENTE SOBRE EL OPERADOR (PERFORADOR).
Evaluación del Sistema de Control de Sobrepresión

No evalúe el Sistema de Control de Sobrepresión con una tubería de perforación en la
cabeza giratoria. Sólo evalúe el sistema con la cabeza giratoria contra los topes inferiores
de la torre.
Paso 1:
Nivele la perforadora con las orugas aproximadamente a 1-2 pulgadas (25.4 mm
50.8 mm) del suelo. El peso de la perforadora debe estar totalmente sujeto con los
gatos hidráulicos de nivelación.
Paso 2:
Levante la torre y el sujetador de la torre a la posición vertical.
Paso 3:
Alimente la cabeza giratoria hacia abajo contra los topes inferiores de la torre.

Paso 4:
Aumente lentamente la presión para bajar hasta 2.500 psi.
Paso 5:
Levante lentamente el gato de nivelación del lado de la cabina del suelo. La presión
de alimentación debe disminuir inmediatamente y caer a menos de 500 psi, cuando
la zapata del gato hidráulico sea levantada.
Si la presión de alimentación no disminuye a menos de 500 psi, reduzca la presión
del sistema con los controles de alimentación, nivele la perforadora y póngase en
contacto con su supervisor para reparar el sistema inmediatamente.
Paso 6:
Repetir los pasos 4 y 5, esta vez elevando ligeramente el gato lateral del colector de
polvo. Si la presión de los respiraderos cae a menos de 500 psi cuando la base
del gato hidráulico se levante ligeramente del suelo, el sistema está funcionando.
Si no ventila la presión de baja, apague la perforadora inmediatamente y reporte
cualquier problema detectado a su supervisor.
Filtros de Aire
Las siguientes son instrucciones detalladas para realizar procedimientos rutinarios de
mantenimiento en los filtros de aire del motor y limpiadores de compresores de aire. El
llevar a cabo esta revisión da como resultado una mayor vida útil y una productividad
máxima de la perforadora.
ADVERTENCIA
ADVERTENCIA
Utilice el equipo de protección personal apropiado durante la
manipulación de filtros. Las partículas de polvo aéreas pueden ser
peligrosas.
PRECAUCIÓN
Nunca lleve a cabo mantenimiento de los purificadores de aire cuando
el motor esté en marcha. El aire sin filtrar puede causar daños al
compresor y al motor.
Indicadores de los Purificadores de Aire

Revise la parte inferior de la pantalla del monitor con F1, F2 o F3 y (F4 opción GPS) para ver
el icono del indicador lumínico del filtro limitador del purificador de aire antes de cada
turno, durante cada turno y después de cada turno. Cuando este indicador lumínico se
enciende, alerta al operador cuando se requiere el reemplazo del filtro.

INTERRUPTOR DEL
FILTRO LIMITADOR
DEL PURIFICADOR
ELECTRICO DE AIRE
1. Cuando el interruptor del filtro limitador del purificador de aire detecta

suciedad o bloqueo de los filtros de aire del motor o en los filtros de aire del
compresor, el indicador lumínico se prenderá en la parte inferior de la pantalla
del monitor F1, F2 o F3 y (F4 opción GPS) (Ver foto abajo).

2. Cuando esta luz se enciende para el filtro(s) de aire del motor, filtros del
compresor de aire, o ambos esto indica que hay un filtro de aire obstruido,
de mantenimiento a los purificadores de aire limpiando o remplazando los
elementos del filtro de aire.
3. Después de dar mantenimiento al filtro(s) de aire, si no se detecta una
obstrucción de aire en el sistema, la luz del icono en la pantalla del monitor se
apagara.
Conexiones y Ductos
Revise las conexiones del purificador de aire y conductos para detectar fugas antes de cada
turno, durante el turno y después de cada turno. Asegúrese de que todas las conexiones
entre el purificador de aire y el motor estén apretadas y selladas. Asegúrese de que todas
las conexiones entre el purificador de aire y el compresor de aire estén apretadas y
selladas.
NOTE: El polvo que se escapa del sistema de purificación puede ser
detectado buscando marcas de polvo en el tubo de transferencia de aire
o justo dentro de la entrada del colector de admisión.
Vaciado de los Colectores de Polvo

Como rutina de mantenimiento diario, y como se requiere en las condiciones extremas de
polvo, el colector de polvo en el purificador de aire debe ser vaciado de acumulaciones.
En los filtros equipados con colectores de polvo, el colector debe vaciarse cuando llene a
2/3 del total. La frecuencia de la revisión del colector del polvo varía de acuerdo a las
condiciones de funcionamiento. Puede ser necesario vaciar el colector diariamente.

1. Afloje la abrazadera del colector de polvo y quite el colector de polvo en

compresor y el purificador de aire del motor.
2. 2. Vacíe toda acumulación de polvo y suciedad y vuelva a colocar el colector
de polvo. Asegure la abrazadera del colector de polvo.
3. 3. Al volver a instalar el colector, asegúrese de que se selle todo alrededor del
cuerpo del purificador de aire.
4. 4. Inspeccione la arandela entre el colector de polvo y el cuerpo del purificador
de aire. Si está dañada de alguna manera, debe ser remplazada.
En los filtros equipados con colector de polvo enganche rápido, basta con soltar el pestillo
del colector de polvo y permitir que bascule hacia abajo y vaciar. Cuando esté vacío, cierre
la tapa del colector de polvo y fíjelo en su lugar con el pestillo.
En los filtros equipados con válvulas de evacuación, el mantenimiento del colector de polvo
se corta a un mínimo. Una revisión rápida para ver que la válvula de evacuación no esté,
dañada o tapada es todo lo que se necesita.
Motor
Motor CAT:
ADVERTENCIA
ADVERTENCIA
No permita que el aceite o los componentes calientes entren en contacto
con la piel. Estos pueden producir quemaduras. El aceite caliente y los
componentes calientes pueden causar lesiones personales.
AVISO
Vea el Manual de Operaciones y Mantenimiento del Motor OEM
“Caterpillar C-27 y C-32” para información detallada y programa de
mantenimiento.
Los siguientes dibujos muestran un típico motor 32-CAT. Debido a las aplicaciones
individuales, su motor puede parecer diferente al dibujo a continuación.

TAPON DE
LLENADO DE
ACEITE
VARILLA DE
NIVEL
ANADIR COMPLETO
MOTOR
TIPICOC-32
Motor Cummins:
ADVERTENCIA
ADVERTENCIA
No permita que el aceite o los componentes calientes entren en contacto
con la piel. Estos pueden producir quemaduras. El aceite caliente y los
componentes calientes pueden causar lesiones personales.
AVISO
Consulte en el manual de funcionamiento y mantenimiento del motor
OEM "Cummins QSK-19" para obtener información detallada y programa
de mantenimiento.
Los siguientes dibujos muestran un típico motor Cummins QSK19C. Debido a las
aplicaciones individuales, su motor puede parecer diferente el dibujo a continuación.

Nivel de Aceite del Motor

Revise el nivel de aceite del motor cada día viendo la varilla de nivel. Lleve a cabo este
mantenimiento con el motor apagado.
1. La perforadora debe estar en una superficie plana y estable cuando se revise

el nivel de aceite para que la medición sea correcta.
2. Espere por lo menos 5 minutos después de apagar el motor para revisar el
nivel de aceite. Esto da tiempo para que el aceite se drene en recogedor de
aceite.
3. Retire la varilla de nivel (calibrador de nivel de aceite), límpiela con un paño
seco anti pelusa e inserte la varilla de nivel de nuevo en el motor.
4. Saque la varilla de nivel y revise el nivel de aceite en la varilla de nivel.
PRECAUCIÓN
Nunca haga funcionar el motor con el nivel de aceite debajo de la marca
"AÑADIR o arriba de la marca "LLENO" en los motores de CAT y el nivel
de aceite por debajo de la marca "L" (bajo) o por encima de la marca "H"
(alto) en el motor Cummins.
AVISO
El funcionamiento del motor cuando el nivel de aceite está por encima de
la marca "LLENO” podría hacer que el cigüeñal se hunda en el aceite.
Las burbujas de aire creadas por el cigüeñal inmerso en el aceite
reducen las características del aceite de lubricación y podría resultar en
la pérdida de potencia.
5. Motor Cummins
Mantenga el nivel de aceite entre la marca "L" (bajo) y la marca "H" (alto) en
la varilla de calibración de aceite (varilla de nivel). No llene el cigüeñal del
motor arriba de la marca "ALTA".
Motor CAT
Mantenga el nivel de aceite entre la marca "AÑADIR" y la marca "LLENO" en la
varilla de calibración de aceite (varilla de nivel). No llene el cigüeñal del motor
arriba de la marca "COMPLETO".
6. Quite el tapón de llenado de aceite y añada aceite si es necesario. (Ver 6.3
Especificaciones de Lubricantes en esta sección para obtener más información
sobre el aceite de motor.)
7. Limpie el tapón de llenado de aceite y vuelva a instalarlo.
8. Repita el proceso y revise el nivel de aceite nuevamente después de que el
motor haya estado en funcionamiento durante de aproximadamente 1 minuto.

Tensores y Correas de los Motores CAT

En condiciones de funcionamiento normales, las correas de accionamiento del motor deben
ser inspeccionadas diariamente. El daño en las correas puede ser causado por una tensión
incorrecta, el tamaño o la longitud incorrecta, mala alineación de polea, instalación
incorrecta, entorno de funcionamiento severo y aceite o grasa sobre las correas.
Inspección de correas de acondicionamiento de CAT
Para maximizar el rendimiento del motor, inspeccione visualmente la tensión, el desgaste,

roturas, grietas u otros daños en las correas. Cambie las correas que estén agrietadas o
desgastadas. Ajuste las correas que tienen superficie acristalada o brillante lo cual indicara
un patinaje de la correa. Las correas correctamente instaladas y tensadas mostrarán un
desgaste parejo de la polea y correa.
1. Quite el protector de la correa para revisar la tensión de la correa o para
reemplazarlas.
2. Revise la tensión de la correa. Ajuste la tensión de la correa con el fin de
minimizar el patinaje de la correa. El patinaje de la correa reducirá la vida útil
de las correas.
3. Para revisar la tensión de la correa, aplique 25 libras de fuerza (111 N) en el
tramo central entre las poleas. Una correa ajustada correctamente se desviará
1/2- a 3/4-pulgada (13 mm a 19 mm).
Ajuste de las Correas de Motores CAT
Trimestralmente, o según cuando sea necesario, ajuste la tensión de la correa con el fin de
minimizar el patinaje de la correa. El patinaje de la correa reducirá la vida útil de las correas.
Si las correas están demasiado sueltas, los cinturones vibrarán. Esta vibración es suficiente
para causar un desgaste innecesario en las correas y en las poleas. Si las correas están
demasiado tensadas, una tensión innecesaria se ejercerá sobre los rodamientos de la polea
y en las correas. Estas tensiones acortarán la vida útil de las correas y de los rodamientos
de las poleas. Si se instalan nuevas correas, se debe revisar la tensión de nuevo después
de 30 minutos de funcionamiento del motor a las revoluciones nominales.
Correa del Alternador del Motor CAT
1. Quite el protector de la correa para ajustar la tensión de la correa.
2. Afloje ligeramente el perno de montaje y ajuste las tuercas.
3. Gire las tuercas de ajuste con el fin de incrementar o disminuir la tensión de la
correa. Apriete las tuercas de ajuste. Apriete el perno de montaje. Consulte las
Especificaciones Torsión en esta sección para las tensiones correctas.
4. Para revisar la tensión de la correa, aplique 25 ft / lb de fuerza (111 N). en el
tramo central entre las poleas. Una correa correctamente ajustada se desviará
0.35 a 0.59 pulgadas (9 a 15 mm).
5. Asegúrese de que el protector de la correa se cambie y esté asegurado.

Motores Cummins QSK19
1. Quite el protector de la correa para ajustar la tensión de la correa.

2. Mida la tensión de la correa en el tramo central de las poleas.
NOTA: Vea el Cuadro de Tensión de la Correa en el Manual de

Funcionamiento y Mantenimiento del Motor OEM para la calibración
correcta y los valores de tensión para el ancho de la correa utilizada.
3. Un método alternativo (método de deflexión) se puede utilizar para revisar la

tensión de la correa aplicando 25 pies / libra (111 N) de fuerza en el tramo
central entre las poleas sobre las correas trapezoidales. Si la desviación es
superior a una (1) vez el grosor de la correa por pies de distancia del centro de
la polea, la correa deberá ser ajustada. Como regla general, una correa
correctamente ajustada se desviará a 0.35-0.59 pulgadas (9 a 15 mm).
4. Asegúrese de que el protector de la correa se cambie y es asegurado.
Correa del Alternador del Motor QSK 19

Pasos preparatorios
 Desconecte las baterías.
 Quite el protector de la correa de transmisión del alternador.
Quitar
1. Afloje el enlace de ajuste y los tornillos del montaje del alternador.

NOTA: La contratuerca inferior tiene las roscas hacia la izquierda.

2. Afloje las dos contratuercas. Gire el tornillo de ajuste para reducir la tensión de
la correa.
3. Quite la correa.
Inspección para Reutilización

1. Revise el desgaste de la correa.
Si la correa indica algún desgaste, necesita ser remplazada.
2. Inspeccione la correa en busca de grietas, acristalamiento, rasgaduras o
cortes.
La correa debe ser reemplazada si está dañada.
Instalación
1. No intente apalancar la correa sobre la polea. Gire el tornillo de ajuste hacia la
izquierda para acortar el enlace si es necesario. Instale la correa del
alternador.
Ajustar
1. Afloje el alternador y ajuste los tornillos del enlace montaje.
2. Afloje las contratuercas en el tornillo de ajuste.

3. Gire el tornillo de ajuste hacia la derecha para apretar la tensión de la correa.

4. Apretar las contratuercas en el tornillo de ajuste.
5. Apriete el enlace de ajuste y el tornillo de cabeza del montaje del alternador.

Valor de Torsión:
Contratuerca 41 ft/lb (55 Nm)
Valor de Torsión:
Tornillo de cabeza del montaje del alternador 41 ft/lb (55 Nm)
6. Revise la tensión de la correa de nuevo para asegurarse que es la correcta.

La tensión de la correa debe ser:
Tensión de la Correa: 150 lbf (670 N)
Si la correa no está dentro de las especificaciones, repita la sección de
Ajustamiento de este procedimiento.
Pasos de Acabado
 Instale el protector de la correa de transmisión del alternador.
 Conecte las baterías.
 Arranque el motor y compruebe que funcione correctamente.

Correa de Transmisión del Motor QSK 19
Quitar
ADVERTENCIA
El rodillo tensor de la ADVERTENCIA
correa de transmisión está bajo tensión para
reducir la posibilidad de lesiones, no permita que sus manos queden
entre el rodillo tensor y la correa o el buje.
1. Afloje las tuercas (1 y 2). Gire la tuerca (1) hacia la izquierda hasta el final de
la barra roscada para reducir la tensión en la correa.
2. Quite la correa de transmisión.
Inspeccione para Reutilización

Inspeccione la correa para encontrar:
• Grietas
• Acristalamiento
• Rasgones o cortes.
Instalación
NOTA: La correa de transmisión tiene 21 ranuras. El buje y la polea del
cigüeñal tienen 22 ranuras. Instale la correa en las ranuras hacia la parte
frontal del motor. La ranura restante que no se utiliza es para la parte
exterior.
1. Instale la correa.

Ajuste
1. Instale el calibrador de tensión de la correa, sobre el lado derecho de la correa,
en el tramo central entre las dos poleas.
2. Afloje la tuerca interior (2) hasta el extremo de las roscas.
3. Tire del tensor de la correa hasta que el rodillo tensor toque la correa de
transmisión.
4. Apriete la tuerca (1) con los dedos.
5. Apretar la tuerca exterior (1) hasta llegar a una lectura de indicador de tensión
de la correa de 350 lbf (1557 N).
6. Apriete con los dedos la tuerca interior (2) a ras de la abrazadera antes de
apretar.
7. Sostenga la tuerca exterior (1) y apriete la tuerca interior (2) según las
especificaciones.
Valor de Torción: 60 ft / lb (81 Nm)
8. Bloquee el motor 360 grados y vuelva a revisar la tensión de la correa.
Asegúrese de que la tensión sigue estando dentro de las especificaciones.
NOTA: Si la correa no fue remplazada, no es necesario realizar este paso

(La correa removida e instalada como parte de otra reparación).
9. Arranque el motor por 10 minutos a ralentí alto. Restablezca la tensión de la

correa.
Después de este procedimiento, no es necesario tensionar la correa
nuevamente hasta que la correa se cambie.

Combustible del Motor / Filtro de Agua

Combustible del Motor / Separadores de Agua
Los fabricantes de motores requieren que un separador de combustible-agua o un filtro de
combustible y separador de agua sean instalados en el sistema de suministro de
combustible. El filtro de combustible / separador de agua deben ser monitoreados
diariamente para detectar signos de agua y sedimentos. Si hay agua, drene el agua y los
sedimentos de los filtros / separadores.
NOTA: El agua y los sedimentos pueden contener productos derivados
del petróleo. Consulte con su agencia ambiental local para las pautas
recomendadas para la eliminación de estos.
ADVERTENCIA
ADVERTENCIA
El combustible es inflamable. Puede causar lesiones graves o la muerte.
Apague el motor, apague todas las llamas y no fume mientras drena los
filtros de combustible. Siempre limpie inmediatamente cualquier
derrame de combustible. Combustible vertido o derramado sobre
superficies calientes o componentes eléctricos puede provocar un
incendio. Para evitar posibles lesiones, apague el interruptor de inicio al
cambiar los filtros de combustible o los elementos del separador de
agua.
Separador de Combustible/Agua para los CAT

Agua en el combustible puede causar que el motor no funcione correctamente. Si el
combustible ha sido contaminado con agua, el separador de elementos de combustible /
agua debe cambiarse antes del intervalo previsto regularmente de 500 horas. (Ver 6.9
Mantenimiento 500 horas).
Debido a las aplicaciones individuales su motor podría parecer diferente al de la foto.

ADVERTENCIA
ADVERTENCIA
agua.
El filtro principal / separador de agua también proporciona filtración para ayudar a prolongar
la vida útil del filtro secundario de combustible. El elemento debe ser cambiado, como parte
del programa de mantenimiento rutinario previsto para las 500 horas. Si un indicador de
vacío está instalado, el filtro/separador de agua principal debe ser cambiado de 50 a 70 kPa
(15 a 21 pulgadas de Hg.)
Si el motor está equipado con un separador de combustible-agua, se debe drenar el agua y

los sedimentos del separador diariamente.
El recipiente debe ser monitoreado diariamente para detectar signos de agua. Si hay agua
está presente, se debe drenar el agua del recipiente.
RECIPIENTE
DEAGÜE
1. Apague el motor.
2. Abra el drenaje auto-ventilado. Recoja el agua drenada en un recipiente
adecuado y elimínela adecuadamente.
3. Cierre el desagüe.
NOTA: El agua y los sedimentos pueden contener productos derivados

del petróleo. Consulte con su agencia ambiental local para las pautas
recomendadas para la eliminación de estos.

PRECAUCIÓN
No sobre apriete la válvula. Se puede dañar las roscas.
AVISO
El Separador de Agua está bajo aspiración durante el funcionamiento
normal del motor. Asegúrese de que la válvula de drenaje esté bien
apretada para evitar que entre aire en el sistema de combustible.
NOTA: Consulte el Manual de Funcionamiento y Mantenimiento del Motor para obtener
más información.
Separador de Combustible/Agua Cummins

El agua en el combustible puede causar que el motor no funcione correctamente. Si el
combustible ha sido contaminado con agua, el elemento separador de combustible / agua
debe cambiarse antes del intervalo programado regularmente de 250 horas. (Ver 6.8
Mantenimiento 250 horas).
ADVERTENCIA
ADVERTENCIA
agua.

1. Apague el motor. Coloque un recipiente adecuado debajo del filtro del

combustible/separador de agua para recoger cualquier exceso de combustible
que se escape durante el procedimiento de drenaje. No permita que el
combustible se drene en el suelo.
2. Use su mano para abrir la válvula de drenaje. Gire la válvula hacia la derecha
alrededor de 2-1/2 vueltas hasta que se tenga lugar el drenaje. Vacíe el cárter
del filtro de agua y cualquier sedimento hasta que el combustible esté claro es
visible (aproximadamente 1 taza).
3. Gire la válvula hacia la derecha aproximadamente 2-1/2 vueltas para cerrar la
válvula de drenaje.
PRECAUCIÓN
No sobre apriete la válvula. Se puede dañar las roscas.
AVISO
El Separador de Agua está bajo aspiración durante el funcionamiento
normal del motor. Asegúrese de que la válvula de drenaje esté bien
apretado para evitar que entre aire en el sistema de combustible.
NOTA: Consulte el Manual de Funcionamiento del Motor y Mantenimiento para

obtener más información.
Mantenimiento del Sistema de Refrigeración

Nivel del Refrigerador del Radiador
El nivel de refrigerante debe revisarse diariamente como parte del procedimiento de
rutina de 8-10 horas de mantenimiento. Asegúrese de que los refrigeradores no
estén demasiado calientes al tacto.
ADVERTENCIA
ADVERTENCIA
Puede ocurrir una lesión al quitar el tapón del radiador. Vapor o líquido
que escape del radiador puede quemar. El inhibidor contiene álcali. Evite
el contacto con la piel y los ojos. Siempre apague el motor y deje que se
enfríe antes de quitar la tapa del radiador. Quite la tapa lentamente para
disminuir la presión. Evite el contacto con vapor o los escapes de fluido.
No quite el tapón del radiador del refrigerador (s), mientras que el motor
esté caliente. Espere hasta que la temperatura está por debajo de 120 ° F
(49 ° C) antes de quitar la tapa de presión. El no hacerlo puede resultar en
lesiones personales por rociado del refrigerante caliente o vapor. Quite
el tapón de llenado lentamente para disminuir la presión del refrigerante
del sistema.

1. Revise el nivel de refrigerante del motor. El nivel de refrigerante debe

mantenerse para que el fluido se pueda ver en el visor. Si el refrigerante está
bajo, añádalo a través de la estación de llenado rápido. Si no hay ninguna
estación de llenado rápido llene a través de la tapa del radiador.
NOTA: Si el nivel del refrigerante está por debajo del nivel mínimo, la
sonda de nivel bajo activará la parada del motor. En caso de que haya
apagados repetidos por bajo nivel, llame al técnico de servicio para
investigar la causa de la pérdida de refrigerante.
2. El refrigerante añadido al motor debe ser mezclado con las proporciones
correctas de anticongelante, aditivo refrigerante suplementario (SCA), y agua
para evitar daños en el motor. Debe ser utilizado durante todo el año en todas
las condiciones climáticas. NOTA: Vea el Manual Original del Fabricante para
más detalles sobre el refrigerante del motor.
NOTA: Vea las Recomendaciones y Especificaciones de Refrigeración en
esta sección para obtener más detalles acerca del refrigerante. Vea
también el Manual del Motor.
Cummins Engine Company, Inc. Le recomienda el uso de una mezcla 50/50 de
agua de buena calidad y anticongelante completamente formulado, o
refrigerante completamente formulado cuando llene el sistema de refrigeración.
El anticongelante o refrigerante completamente formulado debe cumplir con las
especificaciones TMC RP329 o TMC RP330 (consulte 6.3 Capacidades de
Llenado/Lubricantes/Combustible para mas recomendaciones de
especificaciones del refrigerante).
PRECAUCIÓN
No añada refrigerante frío a un motor caliente. Podría ocasionar daños a
las partes metálicas del motor. Permita que el motor se enfríe a una
temperatura menor de 120 ° F (49 ° C) antes de añadir refrigerante.

Anticongelante completamente formulado debe mezclarse con agua de calidad

en una proporción de 50/50 (40 a 60 por ciento intervalo de trabajo). Una
mezcla 50/50 de anticongelante y agua da un punto de congelación de -34 ° F
(-37 ° C) y un punto de ebullición de 228 ° F (109 ° C), los cuales son
adecuados para lugares en América del Norte. El punto de congelación actual
mas bajo del anticongelante del etilenglicol es 68 por ciento. Usando
concentraciones más altas de anticongelante elevará el punto de congelación
de la solución y aumentara la posibilidad de un problema de gel de sílice.
1. Se debe utilizar un refractómetro para medir con precisión el punto de

congelación del refrigerante.
2. No se debe usar un hidrómetro de bola flotante. Los hidrómetros de la bola
flotante dan lecturas incorrectas.
Aditivos de Sellado para el Sistema de Refrigeración
Nunca utilice un aditivo de sellado para detener las fugas en el sistema de refrigeración. El
uso de aditivos de sellado hará que: (a) Se acumule en las zonas de flujo bajas del
refrigerante, (b) Obstruye los filtros de refrigerante, (c) Tapa el radiador y el enfriador de
aceite (d) Tapa los enfriadores de combustible. Esto puede resultar en la obstrucción del
sistema refrigerante y el flujo de refrigerante se hará insuficiente causando que el motor se
sobrecaliente.
Sistema de Enfriamiento de Aceites Solubles

No utilice los aceites solubles en el sistema de refrigeración. El uso de aceites solubles hará
que: (a) Se pique del revestimiento del cilindro, (b) Se corroe el latón y cobre, (c) se dañen
las superficies de transferencia de calor, (d) se dañen los sellos y mangueras.

Aditivo Refrigerante Suplementario (SCA)
Productos totalmente formulados que contienen SCA y se utilizan para proteger el sistema
de enfriamiento de posible suciedad, floración de la soldadura y corrosión general. El filtro
de refrigerante se requiere para proteger el sistema de enfriamiento de materiales
abrasivos, residuos y aditivos de refrigerante precipitado.
Aditivos refrigerantes suplementarios o sus equivalentes, son utilizados para evitar
picaduras en el revestimiento, corrosión y depósitos de cal en el sistema de refrigeración.
Mantenga la concentración correcta cambiando el filtro de servicio en cada intervalo de
drenaje de aceite.
Limpieza de Radiadores y Enfriadores de Aceite

Si la perforadora ha sufrido fugas de aceite o combustible, la suciedad se tiende a adherirse
a las aletas de refrigeración del radiador y el refrigerador de aceite hidráulico. Esta
acumulación de suciedad reducirá la potencia frigorífica. Por lo tanto, cualquier fuga de
aceite o combustible deben ser inmediatamente reparadas y las superficies de enfriamiento
necesitan recibir una limpieza a fondo.
Revisar cada 8-10 horas o diariamente para detectar signos de obstrucción en las aletas de
refrigeración expuestas en el radiador combinado, el aceite de compresor y los
refrigeradores de aceite hidráulico como parte de un procedimiento de mantenimiento de
rutina.
NOTA: Ajuste la frecuencia de limpieza de acuerdo a los efectos del
ambiente de operación. Inspeccione el radiador para lo siguiente: aletas
dañadas, corrosión, suciedad, grasa, insectos, hojas, aceite y otros
desechos. Limpie el radiador si es necesario.
El aire a presión es el método preferido para quitar de los residuos sueltos. Dirija el aire en
la dirección opuesta del flujo de aire del ventilador. Mantenga la boquilla a una distancia
aproximada de las aletas de 0.25 pulgadas (6 mm). Mueva lentamente la boquilla de aire en
una dirección paralela a los tubos. Esto eliminará cualquier desecho que se encuentra entre
los tubos.

ADVERTENCIA
ADVERTENCIA
Cuando se utilize aire comprimido, chorro de agua o métodos de limpieza
a vapor, asegúrese de que el personal utilice la ropa de protección
adecuada para proteger los ojos y las partes expuestas del cuerpo. La
máxima presión de aire en la boquilla debe ser menor que 30 psi (207
kPa) para fines de limpieza.
Use un detergente contra grasa y vapor para remover aceite y grasa. Limpiar ambos lados
del núcleo. Lave el núcleo con detergente y agua caliente. Enjuague bien el núcleo con
agua limpia. Después de la limpieza, arranque el motor y acelere el motor a ralentí de rpm
alto. Esto ayudará en la eliminación de desechos y el secado del núcleo. Detenga el motor.
Utilice una bombilla de luz detrás del núcleo con el fin de inspeccionar la limpieza del
núcleo. Repita la limpieza si es necesario.
Inspeccione daños a las aletas. Aletas dobladas pueden ser abiertas con un "peine".
Inspeccione la buena condición de estas piezas: soldaduras, soportes de montaje, líneas de
aire, conexiones, abrazaderas y juntas. Haga las reparaciones en caso necesario.
1. Si la obstrucción es una capa de polvo seco, use líquido o aire seco para
quitarla de las aletas de refrigeración. Si hay polvo seco, use aire comprimido a
baja presión para limpiar el polvo.
2. En caso de obstrucción severa, debido a fugas de líquido, se debe aplicar
combustible diesel o un detergente de limpieza comercial. Deje remojar y luego
lave con chorro de agua.

DEPOSITO DE COMBUSTIBLE
ADVERTENCIA
ADVERTENCIA
Apague el motor, apague todas las llamas y no fume mientras llena el
tanque de combustible. Siempre limpie cualquier derrame de
combustible inmediatamente.
Nivel del Combustible

Mantenga el depósito de combustible (s) en un nivel alto para minimizar la condensación de
agua dentro del tanque. Esto se logra mejor llenado los tanques de combustible al final de
cada turno o día. Revise los tanques de combustible y las tuberías de combustible en busca
de fugas. Debido al riesgo potencial de incendio, todas las fugas deben ser reparadas tan
pronto como sean detectadas. Seleccione el grado adecuado de combustible de acuerdo
con la información dada en la sección 6.3 Especificaciones del combustible.
MONITOR F3 ESTACION DE LLENADO RAPIDO
INDICADOR DEL CONEXIÓN DE

NIVEL DEL COMBUSTIBLE
COMBUSTIBILE DIESE
El indicador de combustible controla el nivel de combustible en el depósito. El depósito debe

ser llenado cuando el indicador de combustible se mueva a menos de un 1/4 del tanque.
1. Revise el nivel de combustible leyendo el indicador de nivel de combustible en
la consola del operador.
2. Nunca permita que el depósito de combustible se vacié completamente, de lo
contrario el sistema de combustible requerirá ser purgado.
3. Si el nivel del combustible es bajo, agregue combustible a través de la
Estación de Llenado Rápido.
4. Llene el depósito con el grado correcto de combustible. Vea la sección 6.3
Especificaciones del Combustibles para obtener más información detallada
sobre combustibles.

Receptor Separador
El agua se condensa y se debe vaciar diariamente desde el fondo del depósito separador.
Si se permite que el agua se condense en el aceite del compresor, la vida útil del
rodamiento se reducirá considerablemente.
Drenado del Agua del Deposito Receptor
ADVERTENCIA
ADVERTENCIA
La presión alta podría causar lesiones graves o la muerte. Disminuya la
presión completamente antes de quitar el tapón de llenado, la válvula de
drenaje, los accesorios o la cubierta del receptor. Hay una presencia de
energía almacenada.
1. Busque y abra la válvula de drenaje. Drene el agua acumulada en un

recipiente.
2. Cuando el aceite empiece a fluir, cierre la válvula de drenaje.
3. Deshágase de toda la acumulación de acuerdo con las regulaciones locales.
Nivel de Aceite del Compresor
ADVERTENCIA
ADVERTENCIA
No trate de abrir el tapón de llenado, los tapones de drenaje o la válvula
de drenaje sin antes de asegurarse de que toda la presión del aire se
haya liberado del sistema. La presión alta puede causar lesiones graves
o la muerte
Revise periódicamente el nivel de aceite del compresor en el depósito receptor. Una

pérdida de aceite del compresor podría ser una indicación de exceso de aceite arrastrado
hacia el compresor de aire y requieren un cambio de separador de elementos.

Revise el nivel de aceite del receptor separador en el tubo indicador del nivel de aceite del
depósito receptor. El procedimiento para comprobar el nivel de fluido es el siguiente:
1. El motor no debe estar en funcionamiento.
2. El fluido debe estar en el centro del tubo indicador de nivel de aceite.
3. Si es necesario, añada aceite sintético fresco y limpio (filtrado a través de un
filtro de 10 micras) a través del área de la tapa de llenado hasta que el nivel
llegue a LLENO.
NOTA: Los compresores de baja presión (110 psi) utilizan aceite para
Compresor AC 150.
NOTA: Los compresores de alta presión (350 psi) utilizan aceite para
Compresor AC 350.
Para obtener más información sobre el aceite de compresor, consulte la sección

6.3-Capacidades de Llenado / Lubricantes / Especificaciones de Combustible.
Elemento Separador del Receptor

El mantenimiento del elemento separador del receptor se hace "según se requiera". Un
cambio del elemento separador del receptor es necesario cuando hay un exceso de aceite
adicional con el aire comprimido.
ADVERTENCIA
ADVERTENCIA
No intente quitar el tapón de llenado, válvula de drenaje, accesorios, o
tapa del receptor antes de asegurarse de que toda la presión de aire se
haya disminuido completamente del sistema. La presión alta puede
causar lesiones graves o la muerte.

ADVERTENCIA
Evite el contacto con ADVERTENCIA
el aceite o componentes calientes. El aceite
caliente o los componentes pueden quemar.
1. Estacione la perforadora en una superficie estable, nivelada y apague el
motor. Dé tiempo para que la perforadora se enfríe.
2. Quite la tapa del receptor y quite el elemento separador.
3. Deseche el elemento usado de acuerdo con las normativas locales.
4. Al instalar el elemento nuevo, asegúrese de que la junta esté equipada con una
grapa. Además, instale el elemento con los dos orificios de drenaje localizados
en la parte inferior.
5. Vuelva a colocar la cubierta y apriete los pernos.
6. Tras el arranque, revise la perforadora para verificar que no haya fugas bajo
las temperaturas de funcionamiento.
Tanque de Fluido Hidráulico

El nivel del tanque de aceite hidráulico debe inspeccionarse diariamente como parte del
procedimiento de mantenimiento rutinario de 8-10 horas.
ADVERTENCIA
ADVERTENCIA
Desconecte el calentador de alto voltaje del depósito hidráulico antes de
vaciar o llenar el sistema. La explosión de líquidos puede causar
lesiones graves.
PRECAUCIÓN
No llene el depósito hidráulico con cilindros extendidos. Meta todos los
cilindros y llene el depósito hasta el nivel indicado. Exceso de Aceite
hidráulico puede romper el tanque hidráulico y causar lesiones o daños
materiales.
AVISO
Tenga mucho cuidado al trabajar cerca o alrededor del sistema
hidráulico para asegurar su limpieza completa. Durante el
funcionamiento, el nivel de aceite debe estar entre los niveles máximo y
mínimo.

La suciedad en el sistema hidráulico provocará un fallo prematuro de los

componentes. Un sistema limpio, libre de contaminantes es
extremadamente importante para el buen funcionamiento de la
perforadora.
Nivel del Aceite Hidráulico
El siguiente procedimiento es el adecuado para revisar el nivel del aceite hidráulico en el

tanque. Si el nivel de aceite hidráulico es bajo, añada mas aceite hidráulico.
1. La perforadora debe estar nivelada.
2. La torre debe estar en horizontal, el cabezal en la parte superior de la torre, y
todos los gatos hidráulicos de nivelación completamente retraídos.
3. Revise el nivel de aceite del tanque mediante la visualización del indicador de
nivel de aceite. Revise que el nivel del fluido se encuentra cerca del nivel
máximo indicado en el indicador de nivel.
Añada el aceite hidráulico a través del llenado rápido mediante el siguiente
procedimiento:
AVISO
No utilice el sistema de llenado rápido para drenar o remover fluidos.
Utilice los accesorios en la parte inferior del tanque hidráulico.
1. La perforadora debe estar nivelada.
2. La torre debe estar en horizontal, el cabezal en la parte superior de la torre, y
todos los gatos hidráulicos de nivelación completamente retraídos.
3. El motor no debe estar en trabajando.

4. Asegúrese de que los respiraderos en la parte superior del tanque estén

limpios y permitan que el depósito respire.
5. Localice los puertos de conexiones adecuados en el cuadro de llenado rápido
para el tanque hidráulico. Quite la tapa y limpie los accesorios.
6. Localice la manguera correcta de llenado rápido. Limpie la unión de la

manguera y conecte a la unión del llenado rápido.
7. Agregue o vuelva a llenar con aceite nuevo y limpio aceite Hidráulico AC180.
8. Verifique que las alarmas de funcionamiento del bajo nivel de aceite se apague
cuando el flotador alcance el nivel seguro (parte inferior del indicador de nivel).
9. Verifique que el tanque no ha sido sobre llenado. El líquido no debe superar a
la parte superior del indicador de nivel.
10. Verifique que la válvula principal debajo del depósito esté completamente
abierta.
Los Filtros de Aceite Hidráulico

Hay dos filtros de retorno del sistema de aceite hidráulico y dos filtros de drenaje hidráulico en
la perforadora.
Los filtros del sistema principal de retorno se encuentran en el lado del tanque hidráulico. El
flujo de retorno principal pasa al tanque a través de estos filtros y entra al deposito de súper
cargado. El súper cargado proporciona suministros a las bombas de pistón y minimiza los
problemas de cavitación.
Los filtros de drenaje hidráulicos se encuentran al otro lado del depósito hidráulico y filtran el
aceite antes de volver al tanque hidráulico.

Es importante revisar el indicador de restricción del filtro durante la inspección visual del
operador durante la revisión rutinaria de 8-10 horas. Si el indicador está en Rojo,
entonces los elementos de filtro requieren cambio. Si el indicador está en verde, los filtros
son satisfactorios. Cuando la restricción indica que el mantenimiento del elemento es
necesario, lleve a cabo de acuerdo a las instrucciones que aparecen en la sección 6.10
Mantenimiento (1000 horas). En condiciones normales de funcionamiento, estos filtros se
remplazan en el intervalo de servicio regular de 1000 Horas.
Si los filtro(s) de drenaje o filtro(s) de retorno fallan una luz aparecerá en la pantalla del
monitor ubicada en la cabina, esto indica la necesidad de cambiar el elemento(s) del filtro.
La luz(s) de avería del filtro aparecerá en la parte inferior de la pantalla del monitor F1, F2 o
F3 y (F4 opción GPS). Ver foto de abajo.
La foto es un ejemplo con todas las luces de avería del filtro hidráulico "ENCENDIDAS”.
Cuando una luz de falla se prende, simplemente toque en el icono de luz de avería y un
cuadro de mensaje de error aparecerá en la pantalla. Este mensaje le informará sobre el
estado de la avería (ver foto abajo).

Cabeza Rotatoria
ADVERTENCIA
No monte en la cabeza ADVERTENCIA
giratoria. Montarse en la cabeza giratoria podría
causar lesiones graves o la muerte.
ADVERTENCIA
ADVERTENCIA
No se suba a la torre elevadora. Escalar la torre elevada podría provocar
lesiones graves o la muerte.
ADVERTENCIA
Asegúrese de que todosADVERTENCIA
los pasadores de bloqueo estén en posición de
bloqueo. ,La caída de la torre puede causar lesiones graves o la muerte.
ADVERTENCIA
ADVERTENCIA
No repare el cabezal giratorio con barras de perforación en movimiento.
La rotación de los ejes o barras de perforación puede causar lesiones
graves o la muerte.
Nivel de Aceite en la Cabeza Rotatoria

Compruebe el nivel de aceite de la cabeza giratoria a diario. Lleve a cabo este
mantenimiento con la perforadora en la siguiente condición.
2. Con la torre en vertical, lleve la cabeza giratoria a la parte inferior de la torre.
3. Revise el armazón para detectar fugas.
4. Inspeccione averías en el indicador de nivel de fluidos.
5. Revise el nivel de aceite de la cabeza giratoria. El aceite debe estar en el
centro del indicador de nivel.

Si el nivel de líquido es bajo, añada el líquido usando el siguiente procedimiento.

1. La perforadora debe estar nivelada. La torre debe estar elevada y la cabeza
giratoria debe estar en la parte inferior de la torre.
2. Limpie el área alrededor del tapón de llenado.
3. Quite el tapón de llenado.
4. Añadir Aceite Gearbox AC 110 a través del orificio de llenado hasta que el
nivel de aceite sea visible en el centro del indicador de nivel.
5. Limpie el tapón de llenado, instale el tapón de llenado y apriete el tapón de
llenado.
Eje de Transmisión de la Caja de Cambios

Los siguientes procedimientos de engrasado deben llevarse a cabo como parte del
programa de rutina de mantenimiento de 8-10 horas o diariamente.
Engrasar Juntas Universales de la Transmisión de la Caja de Cambios
ADVERTENCIA
ADVERTENCIA
Eje Rotativo puede causar lesiones graves o la muerte. No haga
funcionar sin el protector.
1. Antes de engrasar el eje de transmisión de la caja de cambios asegúrese de

que el motor esté PARADO. Retire la llave, bloquear y etiquete el interruptor de
aislamiento de arranque inicial.
2. Deje guardia en el lugar.
3. Abra la cubierta del eje de transmisión de caja de cambios para engrasar los
accesorios. Aplicar 5 tiros de Aceite Gearbox AC 110, a cada punto de
engrase. Si la grasa no entrar en el punto de engrase, retire y vuelva a colocar
el punto de engrase. Limpie el exceso de grasa después de engrasar todos los
puntos de engrase y tire la grasa de forma adecuada..

4. Si es necesario, (con todo el personal fuera del área) presione

momentáneamente el botón de arranque (con la tecla ENCENDIDO/
APAGADO en la posición APAGADO), para alinear el acceso a las boquillas de
engrase.
5. Quite el bloqueo de etiqueta fuera del interruptor de aislamiento de arranque
cuando las condiciones estén seguras para iniciar.
Bomba de Inyección de Agua

La Bomba de Inyección de Agua debe ser revisada diariamente como parte de la rutina de
mantenimiento de cada 8-10 horas o diariamente.
1. Asegúrese de que el motor está PARADO.
2. Limpiar y quitar el tapón de nivel.
3. Bomba de Inyección de Agua Bean 8 gpm –Vuelva a llenar el aceite a través
del orificio de llenado (aproximadamente 1 cuarto de galón (0.95 litros) o hasta
que el aceite aparezca en la parte de llenado del enchufe de llenado de aceite
/ tapón de nivel. Llene con aceite sin detergente SAE 30 limpio.
4. Limpie e instale el enchufe de llenado / nivel.

5. Utilice la perforadora y la inyección de agua y verifique que no haya fugas.

Colector de Polvo
Con el fin de asegurarse de que el sistema de colector de polvo esté operando según las
especificaciones de diseño, se deben realizar las inspecciones visuales periódicamente.
Horquilla de la Manguera
Revise que la horquilla de la manguera situada en la parte inferior del colector de polvo esté
bien sujetada al cono de deserción. Esta manguera debe estar libre de cualquier agujero y
debe formar un sello hermético durante el período cuando el colector está tirando de un
vacío. La manguera se abre momentáneamente durante cada vuelta de pulso de aire
comprimido cuando los elementos de filtro se limpian
Manguera de Succión
La manguera de succión que conduce desde la campana de escape de polvo a la entrada
del colector de polvo debe estar libre de obstrucciones, tales como una acumulación de
suciedad o barro. No debe haber dobleces o curvas muy agudas en la manguera de
succión.
Ensamblaje de Soplador
Observar el descargue del ensamblaje de soplador. . No debe haber polvo visible que se
escape de la salida del marco del soplador. Si lo hay, los elementos de filtro y / o las juntas
de filtro deben ser cambiadas inmediatamente para evitar daños a la rueda del soplador.

Elementos del Filtro

Escuche a los pulsos posteriores de los elementos de filtro. Debe haber un pulso agudo de
aire cada 2 - 3 segundos. Si un indicador de presión está instalado en la línea de suministro
de aire al colector de polvo, verifique que el aire sea impulsado con una presión máxima de
aproximadamente 40 psi. Los filtros se deben limpiar siempre que sea posible mediante una
pulsación de los elementos con el sistema del soplador apagado. Esto se puede realizar al
final de cualquier ciclo de perforación, mientras se cambia la varilla de la perforadora y
posiblemente entre cada hoyo. Retire el cono de deserción e inspeccione los filtros.
Reemplácelos si están desgastados, rotos o triturados. Quite la tuerca de mariposa y el filtro
se debe caer..
Sello del Vástago

Inspeccione la integridad del sello del vástago adherido a la perforadora. También preste
atención a las cortinas de polvo que rodean al agujero.

Limpieza de la Perforadora
Se debe dar una limpieza completa semanalmente a la perforadora. La limpieza diaria se
requerirá si el material se adhiere a la torre o a las piezas de trabajo del camión.
1. Asegúrese de que el interior de la cabina del operador esté limpia. Asegúrese
de que las áreas del operador, peldaños y pasamanos estén limpios. Aceite,
grasa, nieve, hielo o barro en estas áreas puede causar que usted resbale y
caiga. Limpie sus botas del exceso de barro antes de entrar en la cabina o en la
perforadora.
2. Revise las orugas. Asegúrese de que ningún material se ha atorrado entre las
ruedas dentadas de la oruga y los tensores de las orugas.
3. Compruebe la instalación de alimentación de la torre para detectar
acumulación de escombros alrededor de las poleas.
4. Lave todos los accesorios, tapas, tapones, etc. con una solución de limpieza
no inflamable, no tóxica, antes del mantenimiento para evitar que entre
suciedad durante el servicio.
NOTA: Proteja todos los componentes eléctricos y paneles de control contra la

entrada de agua o vapor cuando se usen métodos de limpieza de alta presión.
Cubra el combustible y los respiraderos hidráulicos de la tapa llenadora
localizados en cada tanque.
5. Después de la limpieza, revise si hay defectos en los ductos de limpieza de

aire.
a. Revise la toma para acumulación de escombro que pudiera restringir el
flujo de aire.
b. Revise el hardware de montaje del filtro de aire para seguridad.
c. Revise todas las mangueras en busca de grietas, rozaduras o deterioro y
remplácelas cuando sea detectado algún fallo.

6-6 Mantenimiento (50 horas o Semanalmente)

ADVERTENCIA
ADVERTENCIA
Lea y comprenda la Sección 2 - Precauciones y Lineamientos de
Seguridad, antes de manejar o dar mantenimiento, servicio o reparación
a la perforadora.
aplastar.

perforadora.


movimiento.
perforadora.
máquina.
Baterías
Se debe llevar a cabo el siguiente mantenimiento de baterías como parte del programa
de mantenimiento de rutina de 50 horas.
ADVERTENCIA
ADVERTENCIA
Las baterías contienen un ácido y pueden causar lesiones. Los gases de
las baterías pueden prender fuego y explotar. El contacto del líquido de
las baterías con la piel y los ojos puede causar lesiones. No fume
mientras revisa el nivel del líquido de las baterías. Evite el contacto del
líquido de las baterías con la piel y los ojos. Si esto ocurre, enjuague el
área con agua inmediatamente.
Nivel de Electrolitos
1. Revise el nivel de electrolitos y manténgalo por encima de las placas.
2. Vuelva a llenar con agua destilada hasta la marca “LLENO” en la batería. Si no
se tiene agua destilada a la mano, use agua limpia baja en minerales. No use
agua ablandada artificialmente.
BATERÍAS

PRECAUCIÓN
Llenar en exceso puede ocasionar rendimiento deficiente o fallas
tempranas.
Terminales de las Baterías

Mantenga las terminales de las baterías limpias y las conexiones apretadas. Limpie la
caja de las baterías con una de las siguientes soluciones para limpieza:
 Una mezcla de 0.1 kg (0.2 lb) de bicarbonato sodio y 1 L (1 qt) de agua
limpia.
 Una mezcla de 0.1 L (0.11 qt) de amoniaco y 1 L (1 qt) de agua limpia.
Enjuague por completo la caja de las baterías con agua limpia.
Cubra las abrazaderas y terminales con lubricante de silicona 5N-5561, vaselina o MPGM.
Caja de Cambios de la Transmisión de la Bomba

Fugas de Aceite
Revise la caja de cambios de la transmisión de la bomba hidráulica para identificar fugas
como parte del programa de mantenimiento de 50 horas. Realice los pasos que se
muestran a continuación.
1. Busque señales de aceite en la caja y alrededor del fondo de la misma.
2. Si hay señales de fuga de aceite, limpie el exterior de la caja y alrededor del
fondo. Verifique que las señales de aceite son de la caja y no de otra fuente.
3. Si identifica una fuga, comuníquelo a mantenimiento y adopte medidas
correctivas.
Revisión del Nivel de Aceite

El tipo de servicio y las condiciones de funcionamiento determinarán el intervalo de
mantenimiento. Sin embargo, se recomienda que se revise el nivel de aceite como parte
del programa de mantenimiento de rutina de 50 horas. Al mismo tiempo, revise si hay fugas
de aceite. Debido a que el sistema lubricante es el corazón de la unidad, es especialmente
importante que se mantenga el aceite limpio.
ADVERTENCIA
ADVERTENCIA
El aceite o las partes calientes pueden quemar. El aceite debe estar a
temperatura normal de funcionamiento al ser drenado. Evite el contacto
con el aceite o las partes calientes. No permita que el aceite usado sea
drenado en el suelo. Deséchelo de manera apropiada.

AVISO
Se deberá cambiar el aceite en la caja de cambios de la transmisión de la
bomba cuando muestre restos de suciedad o efectos de temperatura
alta, lo que se pone en evidencia por la decoloración o un olor fuerte.
RESPIRADOR Y
TAPÓN DE
LLENADO
VARILLA DE
MEDICIÓN
DE ACEITE
NIVEL DE
ACEITE
TAPÓN
MAGNÉTICO DE
TRANSMISIÓN DE LA BOMBA (SE MUESTRA EN LA DRENADO
POSICIÓN #2)
1. Mueva la perforadora a una superficie nivelada.

2. Detenga el motor antes de revisar o agregar el aceite.
3. Limpie alrededor de la varilla de medición y el tapón de llenado antes de revisar
el aceite o agregarlo.
4. Revise el nivel de aceite dentro de la caja de cambios. El aceite deberá estar
hasta la marca de lleno completo en la varilla de medición.
5. De ser necesario, agregue aceite para engranajes AC Gearbox 110 y llene
hasta el nivel correcto. Siempre utilice aceite nuevo y un recipiente limpio
desde el cual verterlo. No llene en exceso. Eso causará sobrecalentamiento.
Consulte la sección 6.3 Especificaciones del Lubricante, para ver las
especificaciones recomendadas del aceite requerido.
6. Revise y limpie el respirador de la caja de cambios.
Chasis
Mantenimiento de Rodaje Inicial
El equipo nuevo requiere del siguiente mantenimiento de rodaje inicial único después de 50
a 100 horas de funcionamiento. Después de esta fase inicial, se deben seguir los intervalos
normales indicados en el programa de mantenimiento.
Revise todo el chasis en cuanto a condiciones generales, afianzadores, zapatas de oruga,
sellos, polea tensora frontal, sistema tensor, rodillos del transportador, varillas de la oruga,
casquillo y rueda dentada.

Pernos de Anclaje de la Transmisión Final

1. Revise el torque de los pernos de anclaje de la transmisión final con una llave
dinamométrica. El torque correcto para los pernos es 420 ± 50 ft/lb (569 Nm).
PERNO DE ANCLAJE DE
TRANSMISIÓN FINAL
NOTA: Si se han instalado recientemente tuercas de rueda nuevas, éstas pueden

requerir revisiones frecuentes hasta que sienten apropiadamente.
2. Repita el mismo procedimiento para la otra transmisión de la oruga.
Fugas de Aceite
Revise si hay fugas en las cajas de cambios de las transmisiones finales de la oruga.
Busque señales de aceite en la caja de cambios de la transmisión final y alrededor del fondo
de la caja. Si hay señales de fuga de aceite, limpie el exterior y alrededor del fondo de la
caja de cambios. Verifique que las señales de aceite son de la caja de cambios y no de otra
fuente. Si identifica una fuga, comuníquelo a mantenimiento y adopte medidas correctivas.
Nivel de Aceite
El siguiente mantenimiento de la caja de cambios de transmisión final se debe realizar
como parte del programa de mantenimiento de rutina de 50 horas. Realice el siguiente
procedimiento para revisar el nivel de líquido y agregar líquido si el nivel está bajo.
AVISO
Asegúrese de que los líquidos estén contenidos durante cualquier
inspección o al realizar trabajo en este componente. Maneje y deseche
los líquidos de acuerdo con las reglamentaciones y mandatos locales.

ADVERTENCIA
ADVERTENCIA
Evite el contacto con el aceite o las partes calientes. No permita que el
aceite usado sea drenado en el suelo. Deséchelo de manera apropiada.
El aceite o las partes calientes pueden quemar. El aceite debe estar a
temperatura normal de funcionamiento al ser drenado.
1. Mueva la perforadora a una superficie nivelada y coloque la transmisión final

de la oruga con un puerto en la posición 3 y el otro en la posición 12 del reloj.
Apague el motor.
PUERTO DE
LLENADO (SE
MUESTRA EN LA
POSICIÓN 12
DEL RELOJ)
PUERTO DE
REVISIÓN/LLENO
(SE MUESTRA EN
LA POSICIÓN 3 DEL
RELOJ)
2. Asegúrese de que las carcasas del engranaje planetario no estén demasiado

calientes al tacto. Si están calientes, dé tiempo para que se enfríen antes de
proceder.
3. Limpie alrededor del tapón de lleno/nivel y retírelo.
4. El lubricante de la transmisión final deberá estar hasta el nivel del fondo del
puerto de revisión/lleno.
Si las cajas de cambios de la transmisión final necesitan aceite, proceda
con los siguientes pasos para agregar lubricante:
ADVERTENCIA
ADVERTENCIA
No llene en exceso la transmisión final. Pueden ocurrir daños a los
componentes de la transmisión final.
1. Agregue lubricante (Orugas CAT / aceite para engranajes 50W, o bien, Orugas
AC /aceite para engranajes AC Gearbox 110) en el puerto superior (de
llenado) hasta que el lubricante esté al nivel del fondo del puerto de
revisión/lleno. (posición 3 del reloj) Ver sección 6.2 de Líquidos de Atlas
Copco.

2. Limpie las roscas de los puertos y tapones y vuelva a colocar los tapones.
3. Repita este procedimiento para la otra transmisión de la oruga.
4. Una vez que esté completo todo el servicio programado, arranque el motor y
mueva las orugas para revisar si hay fugas. Escuche si hay algún ruido fuera
de lo normal que pudiera requerir atención.
Orugas
Tensión de la oruga
Se debe llevar a cabo el siguiente mantenimiento de las orugas como parte del programa de
mantenimiento de rutina de 50 horas.
Uno de los factores fundamentales en el desgaste del chasis es un ajuste apropiado de las
orugas.
1. Unas orugas demasiado apretadas pondrán fatiga tanto en el chasis como en

los componentes de la cadena de la transmisión, desperdiciando caballaje al
mismo tiempo.
2. Unas orugas demasiado flojas crean demasiada deformación, serpenteo y
pisada deficiente lo que causa desgaste innecesario en las bridas de los
rodillos, los dientes de la rueda dentada y las guías de las orugas.
El ajuste apropiado de las orugas variará dependiendo de las condiciones del suelo y la
aplicación de perforado. Por ejemplo, la compactación elimina la holgura, creando así una
oruga tensa. Con una cadena tipo excavadora, el desgaste interno de pernos y casquillos
hace que la oruga se afloje y se descentre debido a la compactación. Un ajuste apropiado
de las orugas es importante si se ha de obtener una larga duración y valor total de las
mismas.
1. Aplique propulsión a la perforadora en dirección de las poleas tensoras.

Detenga la perforadora con un perno directamente sobre el rodillo del
transportador frontal (el que está más cerca de la polea tensora).
PERNO DE LONGITUD
ORUGA HOLGURA
POLEA
TENSORA
RODILLO DEL
TRANSPORTADO
R
RODILLOS DE LAS ORUGAS

AVISO
Debe haber cierta holgura en la cadena. En una longitud de 39.4 a 59.0
pulgadas (1 a 1.5 metros), la holgura debe ser de 0.79 a 1.18 pulgadas (2 a
3 cm). La HOLGURA correcta (distancia desde la parte inferior del borde
recto a la parte superior de la zapata de la oruga) es 3-4% de la distancia
entre la parte superior de la polea tensora y el rodillo del transportador.
2. Coloque un borde recto en la parte superior de las bridas de la zapata entre el

rodillo del transportador frontal y la polea tensora.
BORDE
RECTO HOLGURA LONGITUD
PRIMER
RODILL POLEA
O TENSORA
3. Mida la holgura a la mitad entre el rodillo del transportador y la polea tensora.

Mida la distancia desde el borde superior de la zapata hasta la parte inferior del
borde recto.
4. La oruga requiere ajuste cuando la holgura excede lo siguiente:
a. ORUGAS CAT: Ajustar la tensión de la polea a una holgura de 1 a 1.5 in
(25.4 a 38.1 mm).
b. ORUGAS AC: Ajustar la tensión de la polea a una holgura de 7/8 a 1.5 in
(22.2 a 38.1 mm).
Ajuste de la Oruga
Si la oruga está demasiado floja, deberá ser tensionada agregando grasa al ajustador de
la oruga. Si la oruga está demasiado tensa, se debe retirar la grasa del ajustador de la
oruga.
1. Limpie las graseras individuales (A).

2. Inyecte Grasa AC 130 con una pistola de engrase de alta presión, hasta que
se obtenga la tensión requerida de la oruga. Consulte la Sección 6.2
Capacidades de Relleno/Lubricantes/Especificaciones, para ver los requisitos
de la grasa recomendada.
3. Para reducir la tensión de la oruga, desenrosque ligeramente el tapón de la
tapa (B). El resorte de tope interno se relajará y se expulsará grasa.

PUERTO DE ENGRASE
“A”
TAPÓN DE LA TAPA
“B”
4. Para reajustar, fije el tapón de la tapa (B) e inyecte grasa en el punto de

engrase (A) hasta que se realice la tensión de oruga correcta.
ADVERTENCIA
ADVERTENCIA
Los componentes de la oruga tienen energía almacenada. Lea la etiqueta
de Seguridad.
Cabrestante Principal
ADVERTENCIA
ADVERTENCIA
No se suba a la torre en posición vertical. Hacerlo puede causar lesiones
serias o muerte. Baje la torre a la posición horizontal para darle servicio
al cabrestante.
Nunca suba ni transporte personal con el cabrestante. No utilice el
cabrestante de ninguna manera que pueda poner en peligro a alguien.
PRECAUCIÓN
Guarde una distancia de por lo menos 10 pies (304.80 cm) del cable
mientras éste está en tensión. Se deberá revisar el cable cuando se
desenrolle y se deberá remplazar cuando se observen hebras rotas.
ADVERTENCIA
ADVERTENCIA
Las abrazaderas del cable no están diseñadas para sostener la carga
nominal del cabrestante. En todo momento deben restar por lo menos 5
vueltas de cable en el tambor.

Inspección Periódica
Se debe llevar a cabo el siguiente mantenimiento del montacargas de brazo como parte del
programa de mantenimiento de rutina de 50 horas.
1. Inspeccione los aparejos, el cabrestante y las mangueras hidráulicas al inicio
de cada jornada de trabajo. Se deberá corregir cualquier defecto
inmediatamente.
2. Asegúrese de que por lo menos 5 vueltas de cable restan en el tambor en todo
momento; de lo contrario, las abrazaderas del cable podrían no aguantar la
carga.
3. Remplace el cable que tenga hebras enroscadas o rotas ya que puede fallar
sin advertencia a cargas bajas.
4. Inspeccione las correas de transmisión en el embrague y el tambor para ver si
hay abultamiento o fracturas.
5. Inspeccione los dientes del engrane para ver si hay desgaste excesivo. El
desgaste no deberá exceder 1/16”.
Consulte la información sobre Cable de Alimentación y Cable de Acero en la
Sección 6. 4 “Mantenimiento Según se Requiera”, para tener información adicional
sobre cable y abrazaderas para cable.
Cable de Acero
Se revisarán por lo menos una vez por semana los cables de acero, incluyendo su anclaje
y otros componentes de transporte de carga del bloque de recorrido y del sistema de
cabrestante, por ejemplo, cojinetes de poleas, poleas del cable y ganchos de la
perforadora.
El cable de acero utilizado en las operaciones de perforación se vuelve inutilizable debido al
desgaste y rompimiento y se debe desechar de acuerdo con 3.5 de ISO 4309:1990. En la
tabla 3.5 de ISO 4309: 1990, se utilizarán los grupos de clasificación M1 y M2. En
perforadoras con una carga normal de gancho de más de 1000 KN, el cable del cabrestante
se debe desatar regularmente y acortar de acuerdo con un plan determinado por el
fabricante en base a la experiencia.
1. Remplazar cuando cuatro (4) cables rotos distribuidos al azar se encuentren
en un solo cableado.
2. Remplazar cuando el cable de acero muestre desgaste de un tercio (1/3) del
diámetro original del cable exterior.

3. Remplazar cuando haya evidencia de algún daño por calor por alguna causa.
4. Remplazar cuando haya alguna deformación o fractura.
Consulte la información sobre Cable y Cable de Acero en la Sección 6.4 Mantenimiento

Según se Requiera, para obtener información adicional sobre el cable de acero y sus
abrazaderas.
Bomba de Inyección de Agua John Bean

Cambie el aceite inicial de la bomba de inyección de agua después de las primeras 50
horas de funcionamiento. En lo sucesivo, el mantenimiento para cambio de aceite de la
bomba de inyección de agua se debe realizar como parte del programa de mantenimiento
de rutina de 2000 horas y posteriormente cada 2000 horas.
ADVERTENCIA
ADVERTENCIA
El aceite de la bomba de inyección de agua debe estar a temperatura de
funcionamiento para el drenado. Tenga cuidado. El aceite o las partes
calientes pueden quemar.
Cambio de Aceite Inicial

1. Coloque la perforadora en una superficie firme y nivelada.
2. Coloque un recipiente con capacidad de por lo menos 2 cuartos de galón (1.89
litros) debajo del tapón de drenado para recolectar el aceite usado.
3. Limpie el área del respirador, el tapón de llenado y el tapón de drenado.
4. Retire tanto el tapón de llenado como el tapón de drenado magnético. Permita
que el aceite drene por completo.
5. Después de que el aceite haya drenado, limpie el tapón de drenado magnético,
colóquelo en su lugar y apriételo.
RESPIRADOR
TAPÓN DE
LLENADO
REF. DEL
TAPÓN DE MOTOR
DRENADO
6. Bomba de inyección de agua John Bean de 8 gpm - Vuelva a llenar con

aceite a través del puerto de llenado (aproximadamente 32 onzas ó 0.95 litros)
o hasta que aparezca aceite en la parte inferior del tapón de llenado. Llene con
aceite no detergente SAE 30.
7. Limpie, coloque el tapón de llenado y apriételo.
8. Accione la perforadora y la bomba de inyección de agua, y verifique si hay
alguna fuga.

Tabla 27: Cuadro de lubricantes recomendados
Temperat Grado
Peso Viscosidad
Tipo de servicio ura ISO Número AGMA
SAE SSU
ambiente (cSt)
Servicio General 0 a 95 °F 100 3 30 550
(-18 a 35 Texaco Meropa 100

°C) ó Shell Omala 100
Temperaturas 95 a 120 220 5 50 1165
Ambiente Altas °F
(35 a 49 Texaco Meropa 220
Temperaturas -30 a 60 °F 68 2 20 350
Ambiente Frías
(-34 a 16 Texaco Meropa 68
Ciclos 0 a 95 °F 150 4 40 775
Frecuentes de
Arranque/Paro (-18 a 35 Texaco Meropa FM
°C) 150
Productos Especiales
Anticorrosivo Interno Cortec VCI 329
Aceite Protector de Metal
Antioxidante Externo
Texaco L
Bomba de Inyección de Agua Dynaset

Debido a la pequeña cantidad de partes móviles, en condiciones normales de
funcionamiento la bomba de agua de alta presión (HPW, siglas en inglés) no requiere
ningún otro servicio, salvo el remplazo de los sellos u ocasionalmente de las válvulas de
agua, lo cual depende del contenido de abrasivos en el líquido de bombeo, así como de la
limpieza del aceite hidráulico.
Revise continuamente si aumenta el líquido que cae de los detectores de fuga de la bomba
y remplace los sellos oportunamente para evitar el entremezclado del aceite hidráulico y el
líquido de la bomba.
Para permitir una sencilla revisión, se deberá mantener la bomba limpia.
AL LLEVAR A CABO ALGÚN DESMONTADO DE SERVICIO O REPARACIÓN DE LA

BOMBA HPW, SE DEBERÁ MANTENER LIMPIEZA ABSOLUTA PARA ASEGURAR UN
FUNCIONAMIENTO CONFIABLE Y SIN PROBLEMAS DE SU EQUIPO.

Embrague Hidráulico (Opción)

Cambie el aceite del embrague hidráulico y el filtro del aceite inicialmente después de las
primeras 50 horas de funcionamiento. En lo sucesivo, el mantenimiento para cambio de
aceite del embrague hidráulico y filtro del aceite se deberá realizar como parte del programa
de mantenimiento de rutina de 1000 horas y cada 1000 horas posteriormente.
Aceite del Embrague Hidráulico

2. El motor deberá estar apagado y sin funcionar.
3. Coloque un recipiente con capacidad de por lo menos 16 galones (60.6 litros)
debajo del puerto de drenado del tanque de aceite para recolectar el aceite
usado. No permita que el aceite usado sea drenado en el suelo.
AVISO
Se debe tener cuidado para asegurar que los aceites se mantengan
contenidos durante la realización de alguna inspección o trabajo en este
componente. Maneje y deseche los aceites de acuerdo con las
reglamentaciones y mandatos locales.
ADVERTENCIA
ADVERTENCIA
El aceite caliente puede quemar. El aceite debe estar a temperatura
normal de funcionamiento al ser drenado. Evite el contacto con el aceite
caliente. No permita que el aceite usado sea drenado en el suelo.
Deséchelo de manera apropiada.
4. Retire el tapón del puerto de drenado del tanque de aceite. Permita que el
aceite drene hacia el recipiente.
5. Coloque de nuevo el tapón del puerto de drenado del tanque de aceite y
apriételo.
6. Limpie la suciedad y el escombro de alrededor de la tapa de llenado de aceite
del embrague.
7. Retire la tapa de llenado de aceite del embrague y llene con aceite SAE 30W
(Temperatura Normal) o aceite SAE 10W(Temperatura Ártica).
8. Llene hasta la marca de lleno completo en la mirilla de nivel.
9. Coloque de nuevo la tapa de llenado de aceite del embrague y apriétela.
Filtro de Aceite del Embrague Hidráulico

3. Quite el filtro de aceite con una llave de correa.

4. Coloque un recipiente con capacidad de por lo menos 2 cuartos de galón (1.89

litros) debajo del filtro para recolectar el aceite usado. No permita que el aceite
usado sea drenado en el suelo.
AVISO
Se debe tener cuidado para asegurar que los aceites se mantengan
componente. Maneje y deseche los aceites de acuerdo con las
5. Limpie la superficie de los sellos de la base de montaje del filtro. Asegúrese de

quitar toda la junta usada del filtro de aceite.
6. Aplique aceite limpio a la junta nueva del filtro de aceite.
7. Instale el filtro de aceite nuevo. Apriete el filtro de aceite hasta que la junta
haga contacto con la base de montaje. Apriete el filtro de aceite a mano de
acuerdo a las instrucciones en el filtro. No apriete demasiado el filtro de aceite.
8. Revise el nivel de líquido en el depósito del embrague hidráulico. Llene hasta la
marca de lleno completo en la mirilla de nivel con aceite SAE 30W
(Temperatura Normal) o aceite SAE 10W (Temperatura Ártica).

6-7 Mantenimiento (100-150 Horas)

ADVERTENCIA
Lea y comprenda la ADVERTENCIA
Sección 2 - Precauciones y lineamientos de
seguridad, antes de manejar o dar mantenimiento, servicio o reparación
a la perforadora.
El movimiento inesperado de la perforadora o de sus partes móviles
puede cortar o aplastar. Apague el motor antes de trabajar en la
perforadora.
La seguridad deberá ser la preocupación principal de toda persona que
trabaje en la perforadora o cerca de ella. No realice ninguna función que
pueda poner a alguien en peligro.

perforadora.
2. Después de arrancar el motor, espere a que tanto éste como los sistemas
hidráulicos y de compresión estén a temperaturas normales de funcionamiento
antes de manejar la perforadora.


movimiento.
perforadora.
máquina.

Cambio de Aceite
Se deberá cambiar el aceite para engranajes inicial después de las primeras cien (100)
horas de funcionamiento, luego cada 1,000 horas de funcionamiento o cada seis (6)
meses, lo que ocurra primero. Se deberá cambiar el aceite para engranajes para retirar las
partículas de desgaste que impiden un funcionamiento confiable y seguro del embrague de
freno y corroe los cojinetes, engranes y sellos. El no cambiar el aceite para engranajes a
estos intervalos mínimos sugeridos puede contribuir a un patinado intermitente de los
frenos, lo cual podría causar daños en propiedad, lesiones personales severas o muerte.
También se deberá cambiar el aceite para engranajes cuando la temperatura ambiente

cambie de manera significativa y un aceite de un rango de temperatura diferente sería más
apropiado. La viscosidad del aceite con respecto a la temperatura ambiente es esencial
para un funcionamiento confiable de los frenos. Asegúrese de que la viscosidad del aceite
para engranajes usado en su cabrestante es la correcta para su temperatura ambiente
imperante. El no utilizar el tipo y viscosidad de aceite para engranajes planetarios apropiado
puede contribuir a un patinado de los frenos lo cual puede provocar daños a propiedad,
lesiones personales severas o muerte.
ADVERTENCIA
No se suba a la torre enADVERTENCIA
posición vertical. Hacerlo puede causar lesiones
serias o muerte. Baje la torre a la posición horizontal para darle servicio
al cabrestante.

ADVERTENCIA
ADVERTENCIA
Evite el contacto con el aceite o las partes calientes. No permita que el
aceite usado sea drenado en el suelo. Deséchelo de manera apropiada.
El aceite o las partes calientes pueden quemar.
Se deberá cambiar el aceite para engranajes después de las primeras cien (100) horas de
funcionamiento, luego cada 1,000 horas de funcionamiento. Se deberá revisar el nivel del
aceite para engranajes cada 500 horas de funcionamiento o cada tres (3) meses, lo que
ocurra primero.
AVISO
Asegúrese de que los líquidos estén contenidos durante cualquier
los líquidos de acuerdo con las reglamentaciones y mandatos locales.
TAPÓN DE NIVEL TAPÓN DE PURGA

DE ACEITE (Sobre el Eje del Tambor)
ABERTURA
PARA
DRENADO DE
ACEITE
(POSICIÓN 6
DEL RELOJ)
Remplace el lubricante por medio de los siguientes pasos:
1. Se deberá retirar el cabrestante de la torre para colocar el puerto de drenado

en la orientación apropiada.
2. Coloque el puerto de drenado del tambor en la posición 6 del reloj, alineado
con la abertura en la carcasa.
3. Al cambiar el aceite para engranajes, retire el tapón de purga (ubicado en el
soporte del tambor), límpielo en solvente y vuelva a instalarlo. No pinte sobre el
orificio de purga ni remplace conun tapón sólido.
AVISO
No pinte sobre el orificio de purga. Manténgalo limpio y sin
obstrucciones.

4. Quite el tapón del puerto central y el tapón del puerto de drenado. Permita que
el aceite usado drene del tambor hacia un recipiente apropiado. Deseche el
aceite usado de acuerdo con los lineamientos locales.
5. Limpie el tapón de drenado y vuelva a instalarlo.
6. Vuelva a llenar la carcasa con aceite para engranajes AC Gearbox 110 a
través del orificio de llenado, hasta que el aceite esté al nivel de la parte inferior
del orificio de llenado/nivel. Los cabrestantes a los que se está dando servicio
pueden no requerir mucho aceite debido a un drenado incompleto del aceite
original. Consulte la Sección 6.3 Capacidades de
Relleno/Lubricantes/Combustible, para ver mayores especificaciones del
aceite recomendado.
7. Limpie el tapón del puerto central y vuelva a instalarlo.
Tabla 28: Temperatura y Lubricante
Rango de Temperatura Lubricante Requerido

14 °F a 86 °F (-10 °C a 30 °C) Aceite para Engranajes AC 110
-22 °F a 32 °F (-30 °C a 0 °C) Aceite para Engranajes AC 210
8. Vuelva a instalar el cabrestante y verifique el torque de los pernos. Utilice

pernos SAE grado 8.
Tabla 29: Condición de Rosca y Torque
Condición de Rosca Torque

Rosca en Seco 205 a 220 ft/lb (278 a 298 Nm)
Rosca Lubricada 158 a 170 ft/lb (214 a 231 Nm)
Pernos de anclaje
Apriete todos los pernos de anclaje de la base del cabrestante al torque recomendado
después de las primeras cien (100) horas de funcionamiento, luego cada 1,000 horas de
funcionamiento o cada seis (6) meses, lo que ocurra primero.

Chasis - Transmisión Final
Cambio de aceite inicial de engranaje planetario de la oruga

Se deberá cambiar el aceite para engranajes después de las primeras ciento cincuenta
(150) horas de funcionamiento, luego cada 1500 horas de funcionamiento. Se
recomienda este mantenimiento como parte del programa de lubricación y mantenimiento
preventivo para brindar una máxima duración de los engranajes del planetario.
ADVERTENCIA
ADVERTENCIA
Evite el contacto con el aceite o las partes calientes. El aceite o las partes
calientes pueden quemar. El aceite debe estar a temperatura normal de
funcionamiento al ser drenado.
1. Con la perforadora en una superficie nivelada, coloque la transmisión final de

la oruga con el puerto de lleno/nivel en la parte inferior o en la posición 6 del
reloj. Apague el motor.
2. Asegúrese de que el aceite esté tibio antes de drenarlo, pero asegúrese de que
las carcasas del engranaje planetario no estén demasiado calientes al tacto. Si
están calientes, dé tiempo para que se enfríen antes de proceder.
debajo del punto de drenado de la transmisión de la oruga.
4. Limpie el área alrededor del tapón de lleno/nivel y el tapón de lleno.
5. Retire los tapones de llenado y de nivel. Drene el aceite de la transmisión final
hacia el recipiente. No permita que el aceite usado sea drenado en el suelo.
PUERTO DE
LLENADO (SE
MUESTRA EN PUERTO DE
LA POSICIÓN 9 LLENO/NIVEL
DEL RELOJ) (SE MUESTRA
EN LA
POSICIÓN 6
DEL RELOJ)

AVISO
Asegúrese de que los aceites estén contenidos durante cualquier
los aceites de acuerdo con las reglamentaciones y mandatos locales.
6. Limpie las roscas de los tapones y vuelva a instalarlos apretando a mano.

7. Arranque el motor de la perforadora y lentamente vuelva a colocar la
transmisión final de la oruga con un puerto en la posición 3 ó 6 del reloj y el otro
en la posición 12 del reloj. No haga girar la transmisión final más de 1/2 vuelta.
Apague el motor.
8. Vuelva a llenar la transmisión final del engranaje planetario a través del orificio
del tapón de llenado de aceite con alrededor de 2.7 galones (10.2 litros) por
transmisión de aceite (Orugas CAT / aceite para engranajes 50W, o bien,
Orugas AC / aceite para engranajes AC Gearbox 110) hasta que el engranaje
planetario esté lleno. Permita que el aceite excedente drene hasta que su nivel
esté hasta la parte inferior del puerto de nivel. No permita que el aceite
excedente sea drenado en el suelo. Deséchelo de manera apropiada.
9. Limpie los puertos y las roscas de los tapones, luego instálelos y apriételos.
11. Una vez que se complete el servicio programado, verifique si hay fugas en la
transmisión del engranaje planetario de la oruga a temperaturas de
funcionamiento. Escuche si hay algún ruido fuera de lo normal que pudiera
requerir atención.

6-8 Mantenimiento (250 horas)

ADVERTENCIA
ADVERTENCIA
Lea y comprenda la Sección 2 - Precauciones y Lineamientos de
Seguridad, antes de manejar o dar mantenimiento, servicio o reparación
a la perforadora.
aplastar.

perforadora.


movimiento.
perforadora.
máquina.
Motor CAT
Mantenimiento del Motor CAT

El siguiente dibujo muestra un típico motor CAT 27. Debido a las aplicaciones individuales,
su motor puede ser diferente de las imágenes y fotos.
Motor C-27
Típico
Filtro de liquido Filtro secundario de

refrigerador Separador combustible
Aire/Combustible
Cubierta del
Filtro de Aceite
Varilla de nivel
de aceite
(detrás de la
caja eléctrica)
Filtros de Aceite
del motor (detrás
de la caja
eléctrica)

Filtros y aceite de motor CAT

Cambie el Aceite y los filtros de aceite del Motor como parte del programa de
mantenimiento rutinario de 250 horas o cada 6 meses, lo que llegue primero.
NOTA: Las máquinas equipadas con un filtro de aceite centrífugo

opcional podrán aumentar el intervalo de cambio del filtro de aceite del
motor y del aceite de motor más allá de la recomendación standard de
250 horas. Un nuevo intervalo de cambio sólo puede ser determinado
con un programa in situ de muestreo y análisis del aceite como CAT
S.O.S. o Cummins NPower . El filtro de aceite centrífugo se debe
limpiado durante el mantenimiento del filtro de aceite de motor (véase la
sección 7 para el Procedimiento de Limpieza).
ADVERTENCIA
ADVERTENCIA
Algunas agencias estatales y federales de los Estados Unidos de
América han determinado que el aceite de motor usado puede ser
cancerígeno y puede causar toxicidad reproductiva. Evite la inhalación
de vapores, la ingestión y el contacto común prolongado con aceite de
motor usado.
El aceite caliente y los componentes calientes pueden causar lesiones
personales. No permita que el aceite caliente o los componentes
calientes entren en contacto con la piel. El aceite debe estar a
temperatura normal de funcionamiento al ser drenado. No permita que el
aceite usado se drene en la tierra. Utilice siempre los procedimientos
apropiados para desechar el aceite y los filtros.
Drenar el Aceite del Motor Sin Sistema de Punto de Drenaje Central

No drene el aceite cuando el motor esté frío. Mientras se enfría el aceite, las partículas de
desecho suspendidas se asientan en el fondo del depósito de aceite. Las partículas de
desechos no se eliminan al drenar el aceite frío. Drene el cárter del motor con el motor
parado. Drene el cárter del motor con el aceite caliente. Este método de drenaje permite
que las partículas de desechos suspendidas en el aceite se drenen correctamente.
El no seguir este procedimiento recomendado hará que las partículas residuales vuelvan a
circular a través del sistema de lubricación del motor con el aceite nuevo.
1. Coloque la perforadora en una superficie estable y nivelada y apague el motor.
Espere por lo menos 5 minutos después de apagar el motor para drenar el
aceite. Esto permite que el aceite drene en el depósito de aceite.
2. Asegúrese de que el aceite esté caliente mirando el indicador de temperatura
del agua. La temperatura no debe exceder 140 °F (60 °C) antes de drenar el
aceite.
3. Coloque un recipiente, con una capacidad de por lo menos 20 galones (76
litros), debajo del punto de drenaje del aceite del motor.
.

4. Quite el tapón de drenaje y deje que el aceite del motor y los contaminantes
suspendidos se vacíen en el recipiente.
5. Cuando el aceite haya drenado completamente, vuela a poner el tapón de
drenaje y apriételo.
Drenar el Aceite del Motor Con Sistema de Punto de Drenaje Central (Opción)
1. Posicione la perforadora en una superficie estable y nivelada.
2. El motor debe estar apagado y sin funcionar.
litros), debajo del punto central de drenaje del aceite del motor para recoger el
aceite usado. No permita que el aceite usado se drene sobre la tierra. El
“sistema de punto de drenaje central” de la perforadora está situado en el lado
de la cabina, extremo no-perforante de la perforadora.
Aceite de
motor
Sistema de Drenaje
(Opción)
4. Permita que el aceite del motor se drene en un recipiente adecuado y

aprobado. Obedezca todas las normas y reglamentos locales para el desecho
del aceite.
AVISO
inspección o al realizar un trabajo en este componente. Maneje y
deseche los aceites en conformidad con los reglamentos y ordenanzas
locales.
5. Cuando el aceite se haya drenado completamente, desconecte la manguera

de drenaje.
6. Quite el tapón imantado de la parte inferior del cárter de aceite del motor,
inspeccione los sedimentos del tapón de drenaje imantado, límpielo y vuela a
instalarlo en el cárter y apriete de forma segura.

Cambie los Filtros de Aceite de motor CAT

Cambie los filtros de aceite de motor al mismo tiempo que cambie el aceite de motor.
INDICADOR DE
NIVEL DE
ACEITE
(VARILLA)
FILTROS DE
ACEITE
TIPICA BASE DE MONTAJE

DEL FILTRO Y DE LA JUNTA DEL
FILTRO
ADVERTENCIA
ADVERTENCIA
Evite el contacto con aceite caliente o componentes. No permita que el
aceite usado se drene sobre la tierra. Deseche correctamente.
Coloque un recipiente, con una capacidad de por lo menos 3/4 de galón (2,84 litros), debajo
de los filtros del aceite del motor.
1. Limpie el área alrededor de la cabeza del filtro del aceite lubricante. Quite los
filtros con una llave de correa del filtro de aceite.
2. Corte y abra el filtro con un cortador de filtro de aceite. Separe los pliegues e
inspeccione el filtro de aceite para desechos de metal. Una cantidad excesiva
de desechos de metal en el filtro de aceite puede indicar un desgaste
prematuro o un fallo pendiente.
Debido al desgaste normal y a la fricción, no es infrecuente encontrar
pequeñas cantidades de desechos en el filtro de aceite. Consulte a su
distribuidor de Caterpillar para gestionar un nuevo análisis si se encuentra una
cantidad excesiva de desechos en el filtro de aceite.
3. Limpie la superficie de sellado de la base de montaje del filtro. Asegúrese de
que toda la junta vieja se haya quitado antes de instalar el nuevo filtro.
4. Aplique una capa de aceite de motor limpio en el sellado de la junta del filtro de
aceite nuevo antes de instalarlo.
NOTA: No llene los filtros de aceite con aceite antes de instalarlos. Este
aceite no sería filtrado y podría estar contaminado. Un aceite contaminado
puede causar un desgaste acelerado a los componentes del motor.
5. Instale los filtros según lo especificado por el fabricante del filtro. La mayoría de
los filtros tienen las instrucciones impresas en el lado del filtro. Apriete el filtro
de aceite hasta que la junta del filtro de aceite entre en contacto con la base.
Apriete el filtro de aceite a mano según las instrucciones indicadas en el filtro
de aceite. No apriete en exceso el filtro de aceite.

6. Después de que el aceite haya sido drenado totalmente y se hayan

reemplazados los filtros, limpie el tapón de drenaje e instálelo de forma segura.
7. Deseche los filtros usados y el aceite usado correctamente y de acuerdo con
las regulaciones locales.
Llenar el cárter del motor del CAT (Estándar)

La capacidad de la recarga para el cárter del motor del CAT refleja la capacidad aproximada
del cárter del motor o del colector de aceite más los filtros de aceite estándares. Los
sistemas auxiliares del filtro de aceite necesitarán aceite adicional.
TAPA DEL
FILTRO
MOTOR
C27
1. Quite el tapón de llenado de aceite y llene el cárter con la cantidad apropiada

de aceite. Llene con aceite de motor nuevo, limpio. El motor y los filtros
contienen aproximadamente 76 cuartos de galones (72 litros) de Aceite de
Motor AC 110 (consulte el Manual del motor OEM).
Tabla 30: Información del motor
Series de motor Especificación Capacidad aproximada de recarga

CAT del aceite Cuartos de galón Litros
C-27 Aceite del motor 76 72
AC 11
C-32 (Consulte el Manual 76 72
OEM)
Vea Sección 6.3 Especificaciones de Lubricación y Capacidades de Recarga

para obtener información más detallada.
NOTA:
Cualquier contaminante que entre en el motor durante el llenado será un serio
riesgo de daño para el motor. El sistema utiliza filtración sólo en el aceite de
retorno y, por tanto, el aceite en el motor debe estar libre de contaminación.

AVISO
Si está equipado con un filtro de aceite auxiliar o el sistema de filtro de
aceite remoto, siga las recomendaciones del OEM o del fabricante de los
filtros. Un llenado insuficiente o excesivo del cárter con aceite puede
causar daños al motor.
AVISO
Para prevenir daños en el cojinete del cigüeñal, accione el motor con
manivela con el combustible APAGADO. Esto llenará los filtros de aceite
antes de encender el motor. No accione el motor con la manivela por
más de 30 segundos.
2. Arranque el motor y que funcione a "RALENTÍ LENTO" durante dos minutos.

Realice este procedimiento para asegurarse de que el sistema de lubricación
tenga aceite y que los filtros de aceite se hayan llenado.
3. Detenga el motor y deje que el aceite drene hacia el cárter por un mínimo de
cinco minutos. Inspeccione los filtros de aceite para fugas de aceite.
4. Quite el indicador de nivel de aceite para revisar el nivel de aceite. Mantenga el
nivel de aceite entre las marcas “AÑADIR” y “LLENO” en el indicador de nivel
de aceite.
Llenar el Cárter del Motor Con el Sistema de Llenado Rápido (Opción)

ACEITE DE MOTOR
SISTEMA DE
LLENADO
RAPIDO
1. La perforadora debe estar nivelada y el motor NO debe estar funcionando.

2. Coloque el accesorio adecuado en la estación de llenado rápido para el aceite
del motor, retire la tapa de llenado rápido y limpie el accesorio para la conexión
de llenado rápido de aceite de motor.
3. Coloque la manguera de llenado rápido adecuada. Limpie el accesorio de la
manguera y conéctelo a la conexión de llenado rápido y a la fuente de aceite de
motor.

NOTA:
4. Llene con aceite de motor nuevo, limpio. El motor y los filtros contienen
aproximadamente 76 cuartos de galones (72 litros) de Aceite de Motor AC
110 (consulte el Manual del Motor OEM).
5. Verifique el nivel de aceite de motor. El nivel de aceite debe estar en la marca
“LLENO” en la varilla de nivel del motor.
6. Quite la manguera de llenado rápido. Vuelva a colocar la tapa de la conexión
de llenado rápido.
7. Arranque el motor y que funcione a "RALENTÍ LENTO" durante dos minutos.
Realice este procedimiento para asegurarse que el sistema de lubricación
tenga aceite y que los filtros de aceite se hayan llenado.
8. Detenga el motor y deje que el aceite drene hacia el cárter por un mínimo de
cinco minutos. Inspeccione los filtros de aceite para fugas de aceite.
Compruebe el nivel de aceite del motor con la varilla de nivel, si esta bajo,
agregue el aceite de motor hasta la marca “LLENO”.
Cambiar los Filtros de Combustible del CAT

En condiciones normales, los filtros de combustible deben ser cambiados cada 250 horas
como parte del mantenimiento de rutina.
ADVERTENCIA
ADVERTENCIA
Un escape o derrame de combustible sobre superficies calientes o
componentes eléctricos puede causar un incendio. Para evitar posibles
lesiones, apague el interruptor de arranque cuando se proceda al cambio
de filtros de combustible o de elementos del separador de agua. Limpie a
fondo cualquier derrame de combustible inmediatamente.
AVISO
No permita que la suciedad se introduzca en el sistema de combustible.
Limpie a fondo el área alrededor de un componente del sistema de
carburante que será desconectado. Coloque una cubierta adecuada
sobre cualquier componente desconectado del sistema de combustible.
Utilice un recipiente adecuado para recoger cualquier combustible que

podría derramarse. Limpie a fondo cualquier derrame de combustible
inmediatamente.

INTERRUPTOR PULSADOR DE
DEL CEBADOR VENTILACIÓN
DEL ACEITE
VENTO
PUERTO DE SALIDA
DE COMBUSTBLE
FILTRO
FILTRO PRIMARIO SECUNDARIO DE
DEL SEPARADOR COMBUSTIBLE
AGUA-COMBUSTIBLE
MOTOR
C27 VAVULA DE
DRENAJE
de los filtros de combustible del motor.
1. Motor parado e interruptor de batería en posición de "APAGADO".

2. Cierre la válvula de suministro de combustible.
3. Puede ser necesario aliviar la presión del combustible residual del sistema de
combustible antes de quitar el filtro de combustible. Afloje una de las
conexiones de suministro de combustible para purgar cualquier presión
residual.
AVISO
No afloje las líneas de combustible o los accesorios en el colector de
combustible o ECM. Los elementos del motor pueden ser dañados.
Filtro de combustible secundario:
4. Limpie el soporte de la base del filtro de combustible secundario.
5. Utilice la llave de correa para quitar el filtro de combustible secundario.
6. Deseche el filtro de combustible usado en conformidad con las disposiciones
locales.
7. Limpie la superficie de sellado de la junta de la base del filtro de combustible.
Asegúrese de que toda la junta vieja esté quitada.
8. Aplique el combustible diesel limpio a la junta nueva del filtro de combustible.
AVISO
Para maximizar la vida útil del sistema de combustible y evitar el
desgaste prematuro por las partículas abrasivas en el combustible,
utilice los filtros correctos.

No llene los filtros de combustible con combustible antes de instalarlos.

Este combustible no sería filtrado y podría estar contaminado. El
combustible contaminado causará un desgaste acelerado a partes del
sistema de combustible.
9. Instalar los nuevos filtros según lo especificado por el fabricante del filtro. La
mayoría de los filtros tienen las instrucciones impresas en el lado del filtro. Gire
el filtro de combustible en la base del filtro de combustible hasta que la junta
entra en contacto con la base. Utilice las marcas del índice de rotación en los
filtros como guía para el ajuste apropiado. Apriete el filtro un 3/4 de vuelta
adicional a mano. No apriete en exceso el filtro.
10. Revise el sistema de combustible para detectar que no hay fugas.
Elemento del separador de agua del filtro primario:
1. Si el filtro de combustible primario está equipado con una válvula de drenaje,
abra la válvula de drenaje para drenar todo el combustible de la carcasa del
filtro. Cierre la válvula de drenaje.
2. Retire el recipiente del filtro de combustible y lave el recipiente del filtro de
combustible con combustible diesel limpio.
3. Quite el filtro de combustible.
4. Limpiar la superficie de sellado de la junta de la base del filtro de combustible.
Asegúrese de que toda la junta vieja esté quitada.
5. Aplique el combustible diesel limpio a la junta nueva del filtro de combustible.
6. Instalar el nuevo filtro de combustible. Gire el filtro de combustible en la base
del filtro de combustible hasta que la junta entre en contacto con la base. Utilice
las marcas del índice de rotación en los filtros como guía para el ajuste
apropiado. Apriete el filtro un 3/4 de vuelta adicional a mano. No apriete en
exceso el filtro.
AVISO
No llene los filtros de combustible con combustible antes de instalarlos.
Este combustible no sería filtrado y podría estar contaminado. El
combustible contaminado causará un desgaste acelerado a partes del
sistema de combustible.
7. Instale el recipiente del filtro de combustible limpio en el filtro de combustible
nuevo.
8. Abra la válvula de suministro de combustible.
9. Coloque un recipiente debajo del puerto de salida del combustible, situado
justo a la derecha del elemento separador de agua.
10. Al volver a arrancar el motor después de cambiar los filtros de combustible, es
necesario cebar el sistema de combustible usando el interruptor para cebar
combustible en la carcasa del separador de agua de combustible.
11. Si se cambian los filtros de combustible según estas instrucciones, ninguna
purga manual de las líneas de combustible será necesaria Si es necesario,
consulte el manual del fabricante del motor para obtener la información sobre
el sistema de purga.

12. Gire el pulsador de la ventilación / cebado hacia la izquierda hasta quedar

engatillado a la position de parado (Stop) y mantenga, empuje el interruptor de
palanca de ventilación / cebado eléctrico hacia arriba y mantenga. Mantenga
en estas posiciones hasta que el combustible salga por el puerto de salida del
combustible. Suelte el interruptor de palanca (debe ir o quedar engatillado a la
posición de abajo). Gire el pulsador de ventilación un 1/4 de hacia la derecha.
El combustible no debe salir del puerto de salida del combustible.
13. Limpie pasando un trapo sobre cualquier derramamiento o escape de
combustible.
14. Arranque el motor y revise si hay fugas. Detenga el motor y revise el motor y
los filtros para ver si hay escapes.
Cambiar el Filtro del Líquido Refrigerante del CAT

Si su motor está equipado con un filtro de liquido refrigerante del motor, debe ser sustituido
con cada cambio de aceite de motor e intervalo de cambio de filtro de aceite como parte del
mantenimiento de rutina de250 horas . Consulte el manual de instrucciones del operador
del motor CAT para más detalles.
FILTRO DEL
LIQUIDO VALVULAS DE
REFRIGERANTE CIERRE
Cambie los filtros del líquido refrigerante:

1. Motor parado e interruptor de batería en posición de "APAGADO".
2. Limpie el área alrededor de la base de montaje de los filtros del líquido
refrigerante.
3. Coloque un recipiente debajo del filtro para recoger cualquier líquido
refrigerante que se escape durante el cambio.
4. Cierre la válvula de entrada y salida de elemento aditivo refrigerante.
5. Desenrosque y deseche los filtros usados en plena conformidad con las
normas locales.
6. Limpie la superficie de sellado del cabezal del filtro.
7. Si es necesario, cambie la junta tórica de la cabeza del filtro.
8. Lubrique la junta tórica con aceite limpio.
9. Instalar filtros nuevos como se especifica en el manual de piezas de recambios
Gire los filtros en la base hasta que la junta entre en contacto con la base.
Apriete los filtros a mano solamente. No apriete los filtros en exceso.

10. Gire ambas válvulas de cierre a la posición "Abierta".

11. Compruebe si hay escapes cuando el motor esté funcionando a temperatura
de trabajo.
Nivel SCA del motor

Los sistemas de refrigeración del motor Caterpillar deben evaluarse a intervalos de 250
horas para la concentración de aditivos de refrigeración suplementarios (SCA). Consulte
el manual de instrucciones del motor para obtener más información sobre este tema
importante de mantenimiento.
AVISO
Nunca utilice agua sola sin aditivos de refrigeración suplementarios
(SCA) o sin refrigerante inhibido. El agua sola es corrosiva a la
temperatura de funcionamiento del motor. El agua sola no proporciona
una protección adecuada contra la ebullición o la congelación.
Nota: El motor está protegido contra la corrosión del sistema de
refrigeración mediante la adición de inhibidor de corrosión al líquido
refrigerador. Si el radiador del motor se ha llenado usando agua sola, el
contenido aditivo se diluirá y el riesgo de la corrosión aumentará.
Juego de Válvula del Motor del CAT

El ajuste inicial del juego de válvula en los motores nuevos se recomienda en el primer
cambio de aceite programado (mantenimiento de rutina de 250 horas). El ajuste inicial es
necesario debido al desgaste inicial de los componentes del tren de válvula y al asiento de
los componentes del tren de válvula. Posteriormente, examine y ajuste el juego de válvula
de motor cada 3,000 horas de servicio.
Este mantenimiento es recomendado por Caterpillar como parte de un programa de
lubricación y de mantenimiento preventivo para ayudar a proporcionar una vida máxima al
motor.
ADVERTENCIA
ADVERTENCIA
Asegúrese de que no se pueda arrancar el motor mientras se está
realizando este mantenimiento. Para evitar posibles lesiones, no utilice
el motor de arranque para girar el volante.
ADVERTENCIA
ADVERTENCIA
Los componentes de motor caliente pueden causar quemaduras. Deje un
plazo de tiempo adicional para que el motor se enfríe antes de
medir/ajustar la holgura de juego de las válvulas.

AVISO
Solamente personal técnico calificado debe realizar este mantenimiento.
Consulte a su distribuidor Caterpillar para el procedimiento de ajuste
completo del juego de válvulas.
AVISO
El funcionamiento de los motores Caterpillar con ajustes incorrectos de
las válvulas puede reducir la eficacia del motor. Esta eficacia reducida
podría resultar en uso excesivo de combustible y/o en una vida útil
acortada de los componentes del motor.
Consulte su Manual de Mantenimiento y de Operación de Caterpillar para

requisitos específicos del horario de Intervalos de Mantenimiento del
Motor.
Rotadores de Válvula del Motor del CAT

La inspección de los rotadores de válvula en los motores nuevos se recomienda en el
primer cambio de aceite programado (mantenimiento de rutina de 250 horas).
Este mantenimiento es recomendado por Caterpillar como parte de un programa de
lubricación y de mantenimiento preventivo para ayudar proporcionar una vida máxima al
motor.
ADVERTENCIA
ADVERTENCIA
Al inspeccionar los rotadores de válvulas, hay que llevar gafas
protectoras o pantalla facial y ropa protectora para evitar quemarse con
salpicaduras de aceite caliente.
AVISO
Solamente personal técnico calificado debe realizar este mantenimiento.
Consulte a su distribuidor de Caterpillar para el procedimiento de la
Inspección de los Rotadores de Válvulas.
AVISO
Consulte su Manual de Mantenimiento y de Operación de Caterpillar para
requisitos específicos del horario de Intervalos de Mantenimiento del
Motor .

Motor Cummins
Mantenimiento del Motor Cummins
El siguiente dibujo muestra un típico motor Cummins QSK19C. Debido a las aplicaciones
individuales, su motor puede ser diferente de los dibujos.
FILTROS
Típico Motor QSK19C DE
ACEITE
TAPON DE
LLENADO DE
ACEITE
VARILLA FILTRO DE
COM-
TAPON DE BUSTBLE
LLENADO DE FILTRO DE
ACEITE LIQUIDO SEPARADOR
REFRIGE-RADOR COMBUSTIBLE-AGUA
Filtros y Aceite de Motor Cummins

Cambie el Aceite y los Filtros de Aceite del Motor como parte del programa de
Mantenimiento Rutinario de 250 horas o cada 6 meses, lo que llegue primero.
ADVERTENCIA
ADVERTENCIA
Algunas agencias estatales y federales de los Estados Unidos de
América han determinado que el aceite de motor usado puede ser
cancerígeno y puede causar toxicidad reproductiva. Evite la inhalación
de vapores, la ingestión y el contacto común prolongado con aceite de
motor usado.
El aceite caliente y los componentes calientes pueden causar daños
corporales. No permita que el aceite caliente o los componentes
calientes entren en contacto con la piel.
El aceite debe estar a temperatura normal de funcionamiento al drenar.
No permita que el aceite usado se drene sobre la tierra. Utilice siempre
los procedimientos apropiados para desechar el aceite y los filtros.

Drenar el Aceite del Motor Sin Sistema de Punto de Drenaje Central

No drene el aceite cuando el motor está frío. Mientras se enfría el aceite, las partículas de
desechos suspendidas se asientan en el fondo del cárter. Las partículas de desechos no se
eliminarán al drenar el aceite frío. Drene el cárter del motor con el motor parado. Drene el
cárter del motor con el aceite caliente. Este método de drenaje permite que las partículas de
desechos suspendidas en el aceite que se drenen correctamente.
El no seguir este procedimiento recomendado hará que las partículas residuales vuelvan a
circular a través del sistema de lubricación del motor con el aceite nuevo.
1. Coloque la perforadora en una superficie estable y nivelada y apague el motor.
Espere por lo menos 5 minutos después de apagar el motor para drenar el
aceite. Esto permite que el aceite drene en el cárter.
2. Asegúrese de que el aceite esté caliente mirando el indicador de temperatura
del agua. La temperatura no debe exceder 140 °F (60 °C) antes de drenar el
aceite.
litros), debajo del punto de drenaje del aceite del motor.
4. Quite el tapón de drenaje y deje que el aceite del motor y contaminantes
suspendidos se vacíen en un recipiente.
5. Cuando el aceite se haya drenado completamente, ponga de nuevo el tapón
de drenaje y apriételo.
Drenar el Aceite del Motor Con Sistema de Punto de Drenaje Central (Opción)
1. Coloque la perforadora en una superficie estable y nivelada.
2. El motor debe estar apagado y sin funcionar.
litros), debajo del punto central de drenaje del aceite del motor para recoger el
aceite usado. No permita que el aceite usado se drene en la tierra. El “Sistema
de Punto de Drenaje Central” de la perforadora está situado en el lado de la
cabina, extremo no-perforante de la perforadora.
ACEITE
DE
MOTOR
SISTEMA DE
DRENAJE
(OPCIÓN)
4. Permita que el aceite de motor drene en un recipiente adecuado y aprobado.

Obedezca todas las normas y reglamentos locales para el desecho del aceite.

AVISO
inspección o mientras se trabaja en este componente. Maneje y deseche
los aceites según los reglamentos y ordenanzas locales.
5. Cuando el aceite se haya drenado completamente, desconecte la manguera
de drenaje.
6. Quite el tapón imantado de la parte inferior del cárter de aceite de motor,
inspeccione los sedimentos del tapón del drenaje imantado, límpielo y vuelva a
instalarlo en el cárter y apriete de forma segura.
Remplazar los Filtros de Aceite del Motor Cummins

Siempre cambie los filtros de aceite de motor al mismo tiempo que se cambia el aceite de
motor.
ADVERTENCIA
ADVERTENCIA
Evite el contacto con aceite o componentes calientes. No permita que el
aceite usado se drene en la tierra. Deséchelo correctamente.
TÍPICO MOTOR CUMMINS QSK19C
FILTROS DE
ACEITE
de los filtros de aceite del motor.
1. Limpie el área alrededor de la cabeza del filtro del aceite lubricante. Quite los
filtros con una llave de correa del filtro de aceite. NOTA: La junta tórica puede
pegarse en la cabeza del filtro. Asegúrese de quitarla.

LLAVE DE
CORREA DEL
FILTRO DE
ACEITE
ADAPTADOR DE
TAPA DE FILTRO
DE ACEITE
2. Deseche los filtros si no son necesarios para un análisis de fallos. Deseche los
filtros usados de acuerdo con las normativas locales.
3. Corte alrededor de la parte superior del filtro de aceite usando un cortatubo o
una sierra de metales. Inspeccione el elemento de papel plisado para ver si
hay desechos de metal. Los desechos de metal en el filtro pueden revelar un
fallo inminente del motor. Cuando se encuentran desechos, encuentre el
motivo de los desechos y realice las reparaciones necesarias.
Debido al desgaste normal y a la fricción, no es infrecuente encontrar
pequeñas cantidades de desechos en el filtro de aceite. Consulte a su
distribuidor de Cummins para gestionar un nuevo análisis si se encuentra una
cantidad excesiva de desechos en el filtro de aceite.
4. Limpie alrededor de la superficie de sellado de la base de montaje del filtro.
Otra vez, asegúrese de que toda la junta vieja se ha quitado antes de instalar el
nuevo filtro.
5. Aplique una capa de aceite de motor limpio en la junta de la nueva unidad de
filtro de aceite antes de instalarla.
PRECAUCIÓN
Llene los filtros de aceite con aceite lubricante limpio antes de la
instalación en el motor. La falta de lubricación del motor mientras los
filtros bombean por completo el aceite es dañosa para el motor.
ll
LLENE EL FILTRO LUBRICAR LA NO APRETAR EN EXCESO
JUNTA
DE ACEITE
6. Instale los filtros según las especificaciones del fabricante del filtro.
DE

PRECAUCIÓN
El apretar demasiado por medios mecánicos puede torcer los hilos de
rosca o dañar la junta del elemento de filtro.
7. Apriete el filtro de aceite un adicional 3/4 de vuelta después de que la junta
entre en contacto con la superficie de la cabeza del filtro, o según las
especificaciones del fabricante del filtro. La mayoría de los filtros tienen sus
instrucciones impresas en el lado del filtro. Apriete el filtro de aceite a mano
según las instrucciones que se indican en el filtro de aceite. No apriete en
exceso el filtro de aceite.
8. Después de que el aceite haya sido drenado totalmente y que se hayan
cambiado los filtros, limpie el tapón de drenaje e instálelo de forma segura.
9. Deseche los filtros usados y el aceite usado correctamente y de acuerdo con
las normativas locales.
Llene el Cárter del Motor (Estándar)

Las capacidades de recarga para el cárter del motor Cummins reflejan la capacidad
aproximada del cárter o del colector de aceite más los filtros de aceite estándares. Los
sistemas de filtros de aceite auxiliares necesitarán aceite adicional.
MOTOR QSK19C
UBICACIÓN DE
LAS TAPAS DE
LLENADO DE
ACEITE
INDICADOR DE
NIVEL DE ACEITE
(VARILLA)
MOTOR DE ARRANQUE REF MOTOR DE ARRANQUE REF
Tabla 31: Información del motor Cummins
Serie de motor Especificación del Capacidad aproximada de recarga

Cummins aceite Cuartos de galón Litros
Aceite de motor AC
Series QSK 19C 72 68
110 (consulte el
Manual Original)
Consulte la Sección 6.3. Capacidades de Recarga/Lubricantes/Especificaciones del
combustible para información más detallada sobre el aceite del motor.
1. Quite el tapón de llenado de aceite y llene el cárter con la cantidad apropiada
de aceite.

2. Haga funcionar el motor al ralentí para comprobar si hay fugas en los filtros de
aceite y el tapón de drenaje.
3. Apague el motor. Espere aproximadamente 15 minutos para permitir que el

aceite se drene de la parte superior del motor.
4. Revise el nivel del aceite nuevo. Añada aceite según sea necesario para que el
nivel de aceite alcance la marca "H" (alto) en la varilla de nivel.
Llenar el Cárter del Motor Con el Sistema de Llenado Rápido (Opción)
ACEITE DE
MOTOR
SISTEMA
DE
LLENADO
RAPIDO
1. La perforadora debe estar nivelada y el motor NO debe estar funcionando.

2. Coloque el accesorio adecuado en la estación de llenado rápido para el aceite
del motor y quite la tapa de llenado rápido y limpie el accesorio para la
conexión de llenado rápido de aceite de motor.
3. Coloque la manguera de llenado rápido adecuada. Limpie el accesorio de la
manguera y conéctelo a la conexión de llenado rápido y a la fuente de aceite de
motor.
NOTA:

4. Llene con aceite de motor nuevo, limpio. El motor y los filtros contienen
aproximadamente 76 cuartos (72litros) de Aceite para Motor AC 110
(consulte el Manual del Motor OEM).
5. Verifique el nivel de aceite del motor. El nivel de aceite debe estar en la marca
“LLENO” en la varilla de nivel del motor.
6. Quite la manguera de llenado rápido. Vuelva a colocar la tapa de la conexión
de llenado rápido.
7. Arranque el motor y que funcione a "MARCHA LENTA" durante dos minutos.
Siga este procedimiento para asegurarse de que el sistema de lubricación
tiene aceite y que los filtros de aceite estén llenos.
8. Detenga el motor y deje que el aceite drene hacia el cárter durante un mínimo
de cinco minutos. Inspeccione los filtros de aceite para fugas de aceite.
Compruebe el nivel de aceite de motor en la varilla de nivel, si está bajo,
agregue el aceite de motor hasta la marca “LLENO”.
Cambiar los Filtros de Combustible de Cummins

En condiciones normales de uso, los filtros de combustible deben ser cambiados cada 250
horas o 6 meses (lo que ocurra primero) como parte del mantenimiento de rutina. Consulte
el Manual de Instrucciones del Motor Cummins para más detalles.
ADVERTENCIA
ADVERTENCIA
Un escape o derrame de combustible sobre superficies calientes o
componentes eléctricos puede causar un incendio. Para evitar posibles
lesiones, apague el interruptor de arranque cuando se proceda al cambio
de filtros de combustible o de elementos del separador de agua. Limpie a
fondo cualquier derrame de combustible inmediatamente.
AVISO
No permita que la suciedad se introduzca en el sistema de combustible.
Limpie a fondo el área alrededor del componente del sistema que será
desconectado. Coloque una cubierta adecuada sobre cualquier
componente desconectado del sistema de combustible.
Utilice un recipiente adecuado para recoger cualquier combustible que
podría derramarse. Limpie a fondo cualquier derrame de combustible
inmediatamente.
Filtros de Combustible:
1. Limpie el área alrededor de la cabeza del filtro de combustible.
2. Cierre la válvula de cierre de la línea de combustible antes de cambiar los
filtros de combustible sino el tanque elevado puede drenarse, causando un
escape de combustible.
3. Coloque un envase conveniente debajo de los filtros de combustible para
recoger cualquier combustible que se escape mientras los quitan.

MOTOR CUMMINS QSK19C

FILTROS DE
COMBUSTIBLE
SEPARADOR DE
COMBUSTIBLE/AGUA
VALVULA DE
DRENAJE
4. Desenrosque los filtros de combustible usados con la llave de filtro. Deseche

los filtros usados de acuerdo con normas locales.
ADAPTADOR
ROSCADO DE
TUERCA DE
SELLADO
TIPO UNIDAD TIPO

SELLADA ABSORBEN
TE
5. Motor QSK19C - Quite el adaptador roscado de la tuerca de sellado.

6. Utilice una toalla limpia, sin pelusa para limpiar la superficie de la junta de la
cabeza del filtro.
7. Si es necesario, cambie la junta tórica de la cabeza del filtro.
NOTA: Use los filtros correctos para su motor. Cummins requiere que un
separador de combustible-agua o un filtro de combustible y un separador de
agua estén instalados en el sistema de fuente de combustible.
TIPO
UNIDAD TIPO
SELLADA ABSORBENTE

8. Motor QSK19C - Instale una nueva junta de adaptador de rosca incluida con el
nuevo filtro.
9. Aplique una capa ligera de aceite de motor limpio a la superficie de la junta del
filtro.
10. Llene los filtros nuevos con combustible limpio.
11. Instalar los nuevos filtros según lo especificado por el fabricante del filtro. Las
instrucciones de ajuste están normalmente impresas en el exterior del filtro.
12. Instalar el filtro en la cabeza del filtro. Gire el filtro hasta que la junta toque la
superficie de la cabeza del filtro.
13. Apriete el filtro una 1/2 a 3/4 de vuelta adicional después de que la junta toque
la superficie de la cabeza de filtro. No apriete en exceso el filtro.
14. Motor QSK19C - Abra la válvula de cierre de la línea de combustible y revise
si hay fugas.
15. Revise el motor y las conexiones para ver si hay fugas.
16. Si se cambian los filtros de combustible según estas instrucciones, ninguna
purga manual de las líneas del combustible será necesaria. Si una purga
manual es necesaria, consulte el manual del fabricante del motor para obtener
la información sobre el sistema de purga.
NOTA: Al volver a arrancar el motor después de cambiar los filtros de
combustible, es necesario cebar el sistema de combustible usando el
botón/interruptor para cebar en la consola del operador.
Separador de Agua del Combustible:

1. Drenar el combustible de la cabeza del filtro antes de quitar el elemento
filtrante.
2. Coloque un recipiente conveniente debajo del separador de agua del
combustible para recoger cualquier combustible que se escape mientras se
quita el filtro.
3. Utilice una llave de tapa de collar/ventilación, para abrir la tapa de ventilación y
romper el bloqueo de aire en el filtro.
4. Abra la válvula de drenaje del combustible en el fondo del separador de agua y
permita que el combustible drene debajo del collar.
5. Utilice una llave de tapa de collar/ventilación para aflojar el collar.
6. Quite la cubierta transparente (1), el resorte del filtro (2), el elemento de filtro de
combustible (3) arandela (4). Quite el ojal de sellado (5) de la rosca del filtro.
Deseche la arandela (4) y el ojal de sellado(5).

7. Revise la superficie de sellado del cuerpo del filtro. Limpie la superficie con un
trapo sin pelusa para quitar cualquier residuo o suciedad.
Nota: Verifique que la arandela utilizada ha sido quitada y desechada

antes de instalar la nueva arandela.
 El cambio del elemento filtrante incluye la arandela apropiada (4) y el ojal de

sellado (5).
 La arandela y el ojal deben ser remplazados con el elemento del filtro para
asegurarse del correcto funcionamiento.
8. Instale una nueva arandela (4), un elemento filtrante (3), incluido con una
arandela de sellado (5) insertada en el elemento filtrante, un resorte de filtro (2)
y tapa transparente (1).
9. Instale la tapa de ventilación y el collar en la tapa transparente y apriételos con

la mano únicamente. No utilice herramientas para apretar el collar.

10. Cebar los filtros antes de encender el motor.
PRECAUCIÓN
No derrame ni drene el combustible sobre la tierra al desconectar o
quitar las líneas de combustible, cambiar los filtros y cebar el sistema de
combustible. El combustible y los filtros deben desecharse en
conformidad con las normas ambientales.
11. Verifique que la válvula de drenaje en el filtro esté cerrada en la base del filtro.
12. Quite la tapa de ventilación de la parte superior del filtro.

13. Llene el filtro con combustible diesel limpio.
14. Instale la tapa de ventilación.
15. Apriete la tapa de ventilación a mano únicamente.
16. Abra la válvula de corte de combustible.
17. Arranque el motor y revise si hay fugas.

Filtro del Líquido Refrigerante del Motor

Cambie el filtro del líquido refrigerante del motor en cada intervalo de cambio del aceite y
del filtro de motor como parte del programa de mantenimiento de rutina de 250 horas.
MOTOR
QSK 19C
VALVULA
DE
CIERRE
MANUAL
FILTRO DE
LIQUIDO
REFRIGERADOR
DE MOTOR
NOTA: Utilice el filtro correcto de líquido refrigerante de motor para

mantener la concentración correcta de SCA (aditivo refrigerante
adicional) en el sistema. Mantenga la concentración correcta cambiando
el filtro de servicio en cada intervalo de drenaje de aceite. Consulte los
procedimientos de mantenimiento de refrigerantes para más información
sobre SCA.
Quite el Filtro del Líquido Refrigerante del Motor

Quite la tapa de presión del sistema de líquido refrigerante.
ADVERTENCIA
ADVERTENCIA
No quite la tapa de presión de un motor caliente. El vapor caliente
causará lesiones personales graves. Quite la tapa de presión del sistema
de liquido refrigerante y cierre las válvulas de cierre, si las tiene, antes de
quitar el filtro del liquido refrigerante. No hacerlo puede resultar en
lesiones personales de salpicaduras de líquido refrigerante caliente.

Una válvula de corte manual está incluida para evitar fugas de líquido refrigerante al
cambiar el filtro del líquido refrigerante. Con la válvula en posición vertical, el refrigerante
fluye hacia y desde el filtro del líquido refrigerante. En la posición horizontal, el flujo del
líquido refrigerante se corta hacia y desde el filtro del líquido refrigerante.
POSICIÓN
“ABIERTO”
POSICIÓN
“CERRADO”
1. Gire la válvula de corte del refrigerante a la posición "OFF".

2. Limpie el área alrededor del filtro del refrigerante de agua.
3. Coloque un recipiente debajo del filtro para recoger cualquier líquido

refrigerante que se escape durante el cambio.
4. Desenrosque y deseche los filtros usados en total conformidad con las normas
locales.
Instalar un Filtro de Líquido Refrigerante del Motor

1. Limpie la superficie de sellado de la cabeza del filtro.
2. Si es necesario, cambie la arandela de la cabeza del filtro.
3. Aplique una capa ligera de aceite de motor en la junta de sellado antes de
instalar el nuevo filtro de liquido refrigerante.

NOTA: No permita que el aceite penetre en el filtro. Esto deteriorará el SCA.
JUNTA DE
SELLADO
4. Instale los nuevos filtros según las especificaciones el fabricante del filtro. Gire
el filtro hasta que la junta toque la cabeza del filtro. Gire una 1/2 a 3/4 de vuelta
adicional después del contacto.
PRECAUCIÓN
El apretar en exceso por medios mecánicos puede torcer los hilos de la
rosca o dañar la cabeza del filtro.
5. Abra la válvula de corte .

PRECAUCIÓN
Se provocará daños de motor si la válvula de corte se deja cerrada.
6. Instale la tapa de presión del sistema refrigerante.

7. Arranque el motor y revise si hay escapes del refrigerante.
8. Después de que el aire haya sido purgado del sistema refrigerador, revise el
nivel del refrigerante otra vez.
Verifique el Nivel SCA del Motor

Los sistemas refrigerantes del motor Cummins deben ser evaluados a intervalos de 250
horas para la concentración de Aditivos de Refrigeración Suplementarios (SCA).
AVISO
Nunca use agua sola sin aditivos de refrigeración suplementarios (SCA)
o sin refrigerante inhibido. El agua sola es corrosiva a la temperatura de
funcionamiento del motor. El agua sola no proporciona una protección
adecuada contra la ebullición o la congelación.
NOTA: El motor está protegido contra la corrosión del sistema

refrigerante mediante la adición de un inhibidor de corrosión al
refrigerante. Si el radiador del motor ha sido llenado con agua sola, el
contenido aditivo se diluirá y el riesgo de corrosión aumentará.
Consulte el manual de instrucciones del motor para obtener más información sobre
este tema importante de mantenimiento.
El manual del motor le da detalles completos de los procedimientos para revisar y mantener
el sistema refrigerante del motor.

Centrifugadora de Limpieza del Aceite de Motor (Opción)

La centrifugadora de limpieza del aceite se utiliza conjuntamente con los filtros de aceite del motor
para ayudar en ampliar la vida del aceite de motor. La centrifugadora de aceite no se utiliza en todos
los motores
Piezas - Modelo 200 HD
Descripción Número de Parte
Solo los artículos con números de parte son disponibles.

En negrilla denota un ensamblaje
Centrifugadora Spinner11/200HD con 71602 base control de nivel ……..…...................71404
Centrifugadora Spinner11/200HD solamente .....………………………………....................71403
Montaje de la cubierta (sin abrazadera) ……………………………...……….......................71510

Tuerca de Conjunto de cubierta……………………………..…………………........................71511
(Incluye el perno. collar y junta)
Tuerca de cubierta de junta………………………………………………..……...........................70868
Abrazadera con mango T – de la tapa a la base…………………………….........................71514

Perno en T y mango de abrazadera ………………………....................................……………71515
Ensamblaje de la turbina de centrifugadora………….……………………........................70870

Tuerca de la taza de la centrifugadora ……………………………………................................70871
Taza de centrifugadora (parte de 70870) * ……………………………………………………............
Insertado -Taza de centrifugadora (paquete de 25)…………...............................………….....70974
Deflector/ pantalla de centrifugadora……………………………………….................................70873

Junta (Viton) de taza de centrifugadora ………………………………….……...........................70874
Ranura para
pasador de
Montaje del tubo de cojinete de centrifugadora…………………………….........................70976 equilibrio
Turbina (parte de 70870)……………......…………………………………….……………………........
Inyector de la turbina (2 requeridos) …………………………………………..............................70975
Herramienta de desmontaje de la centrifugadora (no se muestra) ……….…….......................70950
Ensamblaje de base con eje (sin abrazadera)………………………………..........................71516

Junta- de la base a la tapa (Viton)…………………...................................………….…………. 70878
Junta de la válvula de cierre de marcha lenta …………………………………….......................70881

Kit de reparación, válvula de cierre de marcha lenta………...............................................70880
Brida de junta de base (sola drenaje por gravedad) ……………………..…………..................71959
Accesorio - entrada recta 7/8in. SAE x ½ in SAE x tubos F de ½ in (no se muestra)…...…...70955
Accesorio - entrada recta 7/8 in SAE x manguera #8 (no se muestra)....................................70953
Control de nivel de Base con hardware……………………………………………..................71602
Junta de base del control de nivel (incluida) (Viton)………………………….............................70916

Pernos de ½ in 13 UNC x 13/4 in y las arandelas (4 de cada incluidos) …………………………......
Grifo de vaciado de seguridad……………………………………...............................................71057

Regulador- de aire para 71602 …………………………………………......................................71050
Kit de reparación- control del montaje del flotador (no se muestra)…………………….............71609
Cartucho - válvula de aire, industrial ………………………………………….…...............71603
* Individualmente equilibrado para coincidir con la taza - no se puede intercambiar

Instrucciones de Mantenimiento - Modelo 200 HD
1. Apague el control de aire. Corte el la fuente de aceite o detenga el motor y

permita que la unidad de la turbina centrífuga se detenga completamente.
PRECAUCIÓN
Abra la llave de drenaje de seguridad en el lado de la base del Control de
Nivel (si está equipado) y asegúrese de que la unidad no esté
presurizada. Si la llave de drenaje está bajo presión, localice la fuente y
quítela antes de proceder. Compruebe especialmente para saber si hay
válvulas de corte desautorizadas en la línea de drenaje del aceite al
colector de aceite y quítelas si se encuentran.
2. Quite la abrazadera de la cubierta, desenrosque la tuerca de la tapa y quite la

unidad de la cubierta.
3. Quite parcialmente la unidad de la turbina centrifugadora de la unidad de base
y permita que el aceite se drene desde los inyectores antes de quitarla
totalmente. Separe cuidadosamente el recipiente de la centrifugadora de la
turbina. (Una herramienta opcional, Nº de pieza. 70950, está disponible para
facilitar el proceso de desmontaje.) No golpee la tuerca o los casquillos con o
contra una superficie dura o resultaran dañados. Quite el bafle/la pantalla.
4. Quite con cuidado la torta de suciedad de la taza de la centrifugadora utilizando
una espátula de madera u otra herramienta no perjudicial. Limpie la taza con
disolvente y lave el deflector/la pantalla y otras piezas.
5. Limpie la turbina y examine los cojinetes superiores e inferiores para un
desgaste excesivo. Remplace el montaje del tubo de cojinete (pieza Nº 70876
o 70976), si los diámetros superan la tapa de 0.593 pulgadas (15.06 mm) o el
fondo de 0.854 pulgadas (21.69 mm). Revise los inyectores de la turbina para
asegurar el paso libre del aceite. Inspeccione la junta de la taza de la
centrifugadora y remplácela si está dañada. La junta es de Viton y se puede
reutilizar varias veces.
6. Coloque el deflector/la pantalla en la turbina, substituya la taza (usando la
pieza opcional Nº. 70974, inserte la cubierta si quiere) y vuelva a montar,
apretando la tuerca de la taza firmemente usando la presión de los dedos
solamente. Asegúrese de que la junta de la taza quede uniformemente
colocada todo alrededor. Importante: La turbina y la taza se incluyen
solamente como ensamblajes equilibrados de fábrica; haga coincidir los
códigos de referencia y el sitio de los taquetes y no intercambie las turbinas y
las tazas.
7. Examine los pernos del eje para daños o desgaste excesivo. Remplace el
conjunto de base (completo con eje) si el diámetro es inferior à la tapa en 0.590
in (14.98 mm) o al fondo en 0.852 pulgadas (21.63 mm). El eje se presiona en
la base de la centrifugadora y se alinea de fábrica, y no se puede reparar
correctamente en el campo.
8. Si se utiliza la Base de Control de Nivel, revise el mecanismo de control
mediante un alambre fino con un gancho formado en un extremo para
enganchar el brazo del flotador en el lado del soporte. Levante el flotador.

El aire debe fluir en el mecanismo del control. El flujo de aire debe parar
cuando el flotador se baje. Si el control del aire es defectuoso, debe ser
reparado usando la Pieza Nº 71603 (conjunto de cartucho de aire) o el Kit Nº
71609 (kit de montaje del flotador), siguiendo las instrucciones en los kits.
9. Instale el montaje de la turbina de la centrifugadora en el eje, teniendo
cuidado con los casquillos. Asegúrese de que gire libremente.
10. Limpie y revise la cubierta, prestando atención especial al montaje de la tuerca
de la cubierta. La junta debe ser cambiada si muestra signos de fuga. Nota:
Para desmontar, quite el pasador y el collar de la parte superior y quite la
tuerca de la parte inferior.
11. Examine la junta de la base de la cubierta y cambiela si está dañada. La junta
es de Viton y se puede reutilizar varias veces.
12. Remplace el montaje de la tapa y apriete la tuerca de tapa por presión de la
mano únicamente. Asegúrese de que la tapa se asiente en la base de montaje
uniformemente todo alrededor para que la junta de la tapa esté correctamente
comprimida. Remplace la abrazadera de la cubierta a la base y apriete la
tuerca de la abrazadera firmemente a mano. Revise la centrifugadora
completamente y los pernos de montaje de la Base de Control de Nivel para
saber si están bien ajustados.
13. Cierre la llave de drenaje de seguridad en la Base del Control de Nivel. Abra la
fuente de aire libre y fuente de aceite a la centrifugadora. Con el motor en
marcha, revise todas las conexiones y juntas para fugas. Repita el ensamblaje
si la vibración es excesiva.
NOTA: Todas las turbinas de la centrifugadora se equilibran

correctamente antes de salir de la fábrica. Una condición desequilibrada
puede ocurrir como resultado de una acumulación desigual de la
suciedad en la taza o como resultado del desgaste excesivo del cojinete
o desgaste del perno del eje. Dependiendo de las condiciones, el
desgaste ocurrirá eventualmente en el eje y los cojinetes, requiriendo el
remplazo de los ensamblajes apropiados.
VISTA DEL
MOTOR C27
CENTRIFUGADO
RA DE LIMPIEZA
DE ACEITE

Filtros de Aire (Motor y Compresor)

El filtro de aire es del tipo seco con dos elementos: un elemento primario que es
remplazable y puede ser limpiado, y un elemento de seguridad que solo debe ser
remplazado y nunca limpiado.
Los Elementos Primarios y de Seguridad
Los elementos primarios y de seguridad deben ser remplazados como parte del
mantenimiento de rutina de 250 horas. El siguiente procedimiento de mantenimiento
debe llevarse a cabo.
Vea (Elementos de Filtro de Aire) para más información sobre consejos de limpieza y
mantenimiento.
ABRAZADERA
ELEMENTO DE SEGURIDAD
ENSAMBLAJE INDICADOR DE RESTRICCIÓN DE ELEMENTOS DE
DEL CUERPO SEGURIDAD
SUPERIOR ELEMENTO PRIMARIO
JUNTA, CUBIERTA
PASADOR DE CUBIERTA DE
CHAVETA
PROTECCIÓN CONTRA EL
POLVO
ARANDELA
TUERCA
MARIPOSA
1. Desenganche las tres abrazaderas que sujetan la cubierta de polvo.

2. Quite la cubierta de protección contra el polvo.
3. Quite la tuerca y la arandela. Quite cuidadosamente el elemento primario del
filtro de aire.
4. Revise el indicador de restricción del elemento de seguridad. Si el indicador
está en Rojo, remplace el elemento de seguridad.
5. Para remplazar el elemento de seguridad, quite la chaveta y el indicador de
restricción. Cuidadosamente quite el elemento de seguridad. Tire el elemento
usado correctamente.
AVISO
Asegúrese de que los nuevos elementos lleguen envueltos en plástico o
con una membrana protectora. NO instale elementos que han
permanecido en un estante sin protección. Esto es un peligro por el
polvo.

AVISO
Asegúrese de que la tuerca de mariposa del elemento de seguridad esté
apretada. Nunca intente limpiar un elemento de seguridad. Usted debe
cambiar el elemento de seguridad después de los tres cambios de los
elementos primarios o según lo indicado por el indicador del servicio de
seguridad.
6. Limpie el interior de la cubierta y la carcasa con un paño limpio y húmedo.
7. Instale el nuevo elemento de seguridad y fíjelo con el indicador y la chaveta de
restricción.
8. Revise el nuevo elemento primario para pliegues rasgados o dañados,
cubiertas terminales, revestimientos y juntas dobladas.
9. Asegúrese de que la tuerca y la arandela del elemento primario no estén rotas
o dañadas. Remplazar si es necesario.
10. Instale cuidadosamente el nuevo elemento primario y asegúrelo con la tuerca
de mariposa y la arandela.
11. Instale la cubierta de protección contra el polvo.
12. Revise todos los tubos de admisión de aire y las juntas entre los filtros de aire y
las entradas de aire del compresor para asegurarse de que no pueda entrar
ningún aire polvoriento.
13. Asegúrese de que todas las abrazaderas estén bien apretadas.
Proheat (Opción)
Perforadoras con Proheat, inspeccione el lente del sensor de llama y límpielo según sea
necesario como parte del programa de mantenimiento rutinario de 250 horas o a los 6
meses, cualquiera que ocurra primero.
MIRILLA DE
VIDRIO
PANTALLA
DE
ENTRADA
DE AIRE
CRISTAL DE
SENSOR DE
LLAMA
Para mantener lecturas correctas del sensor, el cristal del sensor de la llama debe ser
limpiado. Quite la cubierta del extremo del ventilador.
Con el extremo del ventilador quitado, limpie el cristal del sensor con agua y un paño. El
cristal debe estar claro. Limpie la mirilla de vidrio con un paño y agua. Limpie la pantalla de
entrada de aire según sea necesario.

6-9 Mantenimiento (500 Horas)

Lea y comprenda la sección 2 – Medidas y Lineamientos de Seguridad,

antes de hacer funcionar o dar mantenimiento, servicio o reparación a la
perforadora.
perforadora, lea y comprenda la Sección 4 Controles de
funcionamiento.
Las partes en movimiento o una locomoción repentina de la perforadora
pueden cortar o aplastar. Apague el motor antes de trabajar con la
perforadora.
La seguridad debería ser la preocupación principal para cualquier
persona que trabaje con o cerca de la perforadora. No realice ninguna
función que pueda poner a alguien en peligro.
Siempre use el equipo de seguridad correcto, mientras trabaja con o
cerca de la perforadora. Esto incluye casco, gafas de seguridad,
botas/zapatos con punta de acero, guantes, máscara respiratoria y
protección en los oídos que estén autorizados. No vista ropa floja que
pueda quedar atrapada en los componentes giratorios.
Se deben observar las siguientes sugerencias de funcionamiento:
1. Siempre realice las verificaciones de seguridad antes de arrancar y utilizar la
perforadora.
2. Después de arrancar el motor, espere a que el motor, el sistema hidráulico y
la unidad de compresión correspondan a la temperatura normal de
funcionamiento antes de hacer funcionar la perforadora.
3. Nunca permita el desplazamiento incontrolado de las orugas.
5. Bajo las condiciones normales de perforación y desplazamiento siempre haga
funcionar la perforadora a altas rpm.
siempre utilícelo desde una ubicación segura cuando se encuentre en
propulsión sobre superficies inestables en donde puede existir riesgo de que
se vuelque y cuando se esté cargando hacia un transportador en donde
exista riesgo de que se vuelque.
7. Nunca aplique propulsión o detenga la perforadora en una pendiente o
superficie que esté a punto de colapsar.
8. Nunca detenga la perforadora contra una pared alta que esté a punto de
colapsar o que esté en riesgo de desmoronarse.

9. empre toque la bocina (Opcional) antes de mover la perforadora en cualquier

dirección para alertar al personal y dar suficiente tiempo antes de poner la
perforadora en movimiento.
10. Cuando la perforadora se desplace en puntos ajustados o al momento de
cargar en un tráiler, pueden utilizarse bajas revoluciones del motor para
reducir la velocidad de respuesta de la perforadora.
11. Cuando no se utilice el montacargas, guarde el gancho en la base de la
maquina.
Depósito Hidráulico
Respiraderos del Tanque Hidráulico

Deben reemplazarse los respiraderos del tanque hidráulico como parte del mantenimiento
rutinario de 500 horas.
RESPIRADERO RESPIRADERO
1. Limpie completamente el área alrededor de los respiraderos del tanque

hidráulico.
2. Retire los respiraderos.
3. Hasta que se instalen los nuevos respiraderos, cubra los puertos del
respiradero para asegurar que nada pueda entrar a la carcasa del tanque.
4. Instale los nuevos respiraderos.
La suciedad en el sistema hidráulico ocasionará fallas prematuras en el

componente. Es extremadamente importante mantener un sistema limpio y
libre de contaminantes para el funcionamiento adecuado de la máquina. Sea
muy cuidadoso cuando trabaje alrededor o en el sistema hidráulico para
asegurar su limpieza completa.

Análisis del Aceite Hidráulico

Efectúe un análisis del aceite hidráulico cada 500 horas como parte del programa de
mantenimiento rutinario.
En base al análisis de aceite, determine cuando efectuar el cambio de aceite
hidráulico. El tanque de aceite hidráulico debe reemplazarse como parte del programa
de mantenimiento rutinario de 5 000 horas.
Límites de Condición del Líquido Hidráulico

Lo siguiente es para líquidos sintéticos y con base mineral, excluyendo los líquidos de
transmisión automática. Tome una muestra líquida del colector de retorno cada 500
horas. Realice el cambio del líquido si ocurre lo siguiente:
1. La viscosidad se eleva en un 16% o disminuye en un 10% (en comparación

con el nuevo liquido)*
2. El Número de Acidez Total (TAN, por sus siglas en Inglés) se eleva a 2,5 o
más (en comparación con el nuevo líquido)*
3. El contenido de agua excede el 0,1% (1 000 ppm)
4. El líquido se contamina con cualquier otro contaminante que no se puede
filtrar; glicol, combustible, etc.
 La oxidación del líquido se indica usualmente mediante una elevación de la

viscosidad así como también una elevación del TAN. Si el líquido revela una
elevación del TAN de 2,5 o más, especialmente si corresponde a una
elevación de la viscosidad por encima del 16%, entonces se deberá cambiar
el líquido.
NOTA:
 Las altas concentraciones de metales solubles demostradas por un análisis

espectroquímico no demuestran necesariamente un deterioro del liquido.
 Un conteo alto de partículas no demuestra necesariamente el deterioro del
líquido. Una alarma de derivación del filtro o un conteo de partículas que
exceden a ISO 18/15 demuestra que es necesario el cambio de un filtro.

Caja de Cambios de la Unidad de Bombeo

El tipo de servicio y las condiciones de funcionamiento determinarán el intervalo de
mantenimiento. Sin embargo, se recomienda el cambio de aceite de la caja de cambios
de la unidad de bombeo después de las primeras quinientas (500) horas de
funcionamiento, posteriormente cada 1 000 horas de funcionamiento. Debido a que el
sistema lubricante es el componente fundamental de la unidad, es sumamente importante
que el aceite se mantenga limpio.
NOTA: El aceite de la caja de cambios de la unidad de bombeo debe cambiarse

cada vez que existan rastros de suciedad o debido a los efectos de altas
temperaturas que se evidencia por la decoloración o un olor fuerte.
Evite el contacto con el aceite o los componentes calientes. Al momento de

drenar, el aceite debe estar a una temperatura normal de funcionamiento. No
permita que el aceite usado se drene al suelo. Deséchelo de manera adecuada.
El aceite o los componentes calientes pueden quemar.
Cambio del Aceite Inicial RESPIRADERO

Y TAPÓN DE
LLENADO
VARILLA DE
MEDICIÓN
DE ACEITE
NIVEL DE
ACEITE
TAPÓN
MAGNÉTICO
TRANSMISIÓN DE LA BOMBA (SE DE DRENADO
MUESTRA EN LA POSICIÓN #2)
1. Desplace la perforadora a una superficie estable y nivelada y apague el

motor.
2. Coloque un recipiente con una capacidad de al menos 4 cuartos (3,9 litros)

debajo del punto de drenaje. Si la perforadora cuenta con un sistema de
drenaje central, conecte a la conexión del drenaje (Ver foto abajo).

CONEXIÓN DE
DRENAJE DE LA
SISTEMA DE CAJA DE
DRENADO CAMBIOS DE 3
(OPCIONAL) ORIFICIOS
3. Limpie alrededor del respiradero, el tapón de llenado y las áreas del tapón de
drenaje.
4. Retire el tapón de drenaje y el respiradero.
5. Drene el aceite cuando la unidad de bombeo aun esté tibia.
6. Verifique si existe contaminación o partículas de metal en el aceite de la caja de
cambios. Los fragmentos de metal pueden revelar una falla inminente en la caja
de cambios de la unidad de bombeo. En caso de encontrar fragmentos, averigüe
las razones y luego proceda con la reparación. Drene el aceite a un recipiente.
7. Limpie el tapón de drenaje magnético antes de la instalación.
8. Vuelva a llenar la caja de cambios de la unidad de bombeo por medio del puerto
del respiradero con aceite de engranaje AC Gearbox 110 y llene hasta un nivel
adecuado. Siempre utilice aceite nuevo y un recipiente limpio para la
administración del mismo. La caja de cambios en la posición 2 requiere
aproximadamente 4,0 cuartos (3,9 litros) de aceite. No exceda en el llenado.
Podría provocar un sobrecalentamiento. Vea la sección 6.3 Especificaciones del
Lubricante con respecto a las especificaciones del aceite requerido.
9. Limpie el respiradero e instálelo de manera segura.
10. Luego de arrancar, verifique que la unidad de bombeo no presente fugas a
temperaturas de funcionamiento.
Cable de Alimentación y Cable de Acero
Lubricación de los Cables
La lubricación del cable de acero debe incluirse en el programa de mantenimiento. Los cables
deben limpiarse con un cepillo metálico y lubricado aproximadamente cada 500 horas con
uno de los siguientes o uno equivalente:
1. Whitmore’s Wire Rope Lubricant (Whitmore Manufacturing Co.)

2. Liquid-O-Ring 772 (Oil Center Research, Inc.)
El lubricante se puede aplicar con un aerosol o una brocha y es recomendable como protector
de la corrosión. Los lubricantes mencionados deberían penetrar en el alma del cable.

Los lubricantes ayudan a proteger la superficie externa del cable así como también a la
polea del desgaste.
1. Whitmore’s Drag Rope Lubricant HF (Whitmore Manufacturing Co.)
Pra temperaturas inferiores a 35 °F (2 °C) y como equivalente, para Drag Rope Lubricant
F utilice.
1. Whitmore’s Envirolube (Whitmore Manufacturing Co.)
Tensores Automáticos
Acoplamiento y Motor del Tensor

Existen tres engrasadores en el tensor automático. Se deben agregar diez inyecciones de
grasa desde la pistola de engrase a estos puntos cada 500 horas de servicio.
ENGRASADOR ENGRASADOR
ENGRASADOR TENSOR
AUTOMÁTICO
ACOPLAMIENTO
DE CADENA
MOTOR
Utilice la grasa AC Grease 130 en el tensor automático.

Abrazaderas y manguera de aire del compresor
ABRAZADERA ABRAZADERA IC
DIXON BOSS (CAMPBELL)
Manguera de Aire y Abrazaderas (Abrazaderas Dixon Boss)
Consulte las instrucciones de “Selección e instalación de abrazaderas Dixon Boss” que

se muestran en la Sección 7 “Sistemas y Solución de problemas”, para que así
seleccione e instale las abrazaderas Dixon Boss del modo correcto.
1. Es necesario ajustar nuevamente los pernos de sujeción de manera

periódica debido al “flujo en frío” presente en todas las mangueras de
caucho. Ajuste hasta el valor de torque recomendado que se menciona en el
cuadro “ABRAZADERAS BOSS” en la Sección 7 "Sistemas y solución de
problemas”.
2. Verifique y cambie las mangueras desgastadas y las abrazaderas Boss

debilitadas. Si se cambian las mangueras, también será necesario cambiar
las abrazaderas Boss. Las abrazaderas Boss mantienen las conexiones de
la manguera bajo un gran cantidad de presión. Tenga presente que las
abrazaderas Boss (incluyendo las tuercas y pernos) solo deben utilizarse una
vez. No las utilice nuevamente. Una vez cambiadas, descártelas.
Manguera de Aire y Abrazaderas (Abrazaderas IC [Campbell])

Consulte las instrucciones de “Selección e instalación de abrazaderas IC (Campbell)” que
se muestran en la Sección 7 “Sistemas y Solución de problemas”, para que así
seleccione e instale las abrazaderas IC (Campbell) del modo correcto.
1. Es necesario ajustar nuevamente los pernos de sujeción de manera

periódica debido al “flujo en frío” presente en todas las mangueras de
caucho. Ajuste hasta el valor de torque recomendado que se menciona en el
cuadro “ABRAZADERAS IC (Campbell)” en la Sección 7- Sistemas y
solución de problemas.

Tanque de combustible
Respiradero del tanque de combustible
Debe reemplazarse el respiradero del tanque de combustible como parte del

mantenimiento rutinario de 500 horas.
1. Limpie completamente el área alrededor del respiradero del tanque del
combustible.
2. Retire el respiradero.
3. Hasta que se instale el nuevo respiradero, cubra el puerto del respiradero
para asegurar que nada pueda entrar a la carcasa.
4. Instale el nuevo respiradero.
TAPA DE FILTRO
RESPIRADEROS
CONJUNTO DE EL ELEMENTO DEL
PURGA DE FILTRO SE CONECTA
COMBUSTIBLE A LA TAPA
TANQUE DE
COMBUSTIBLE
Conjunto de Purga de la Tapa del Combustible

Cambie la tapa del filtro del conjunto de purga del tanque de combustible de las
perforadoras con un sistema de llenado rápido.
1. Retire la suciedad o los fragmentos alrededor del conjunto de respiradero del

tanque de combustible antes de retirar la tapa del filtro.
2. Antes de quitar la suciedad o los fragmentos, sostenga el conjunto de

respiradero de combustible y destornille la tapa del filtro.
3. Instale la tapa nueva del filtro en el conjunto de respiradero de combustible

(el filtro se acopla a la tapa).

Verifique el Nivel de Aceite
El nivel de aceite de los engranajes deben revisarse cada quinientas (500) horas de
funcionamiento.
AVISO
Asegúrese de que los líquidos se hallan presentes durante cualquier
inspección o trabajo que se realice en este componente. Maneje y elimine
los líquidos de acuerdo con las regulaciones y ordenanzas locales.

serias o muerte. Baje la torre a la posición horizontal para darle servicio al
cabrestante.
Evite el contacto con el aceite o los componentes calientes. No permita que

el aceite usado se drene al suelo. Deséchelo de manera adecuada. El aceite
o los componentes calientes pueden quemar.
1. Desplace la perforadora a una superficie estable y nivelada y baje la torre a la
posición horizontal.
2. Apague el motor.
3. Para verificar el nivel de aceite, retire el tapón de nivel de aceite.

4. Llene la carcasa con aceite de engranaje AC Gearbox 110 a través del

orificio de llenado hasta que el aceite llegue al nivel del fondo del orificio de
nivel/llenado. Consulte la sección 6.3 Capacidades de
reabastecimiento/Lubricantes/Combustible, para obtener las especificaciones
de aceite recomendadas.
5. Limpie el tapón del puerto central y reinstálelo.

14 °F a 86 °F (-10 °C a 30 °C) Aceite de Engranaje AC Gearbox 110
-22 °F a 32 °F (-30 °C a 0 °C) Aceite de Engranaje AC Gearbox 210
Compresor
Se debe efectuar el siguiente mantenimiento al sistema del compresor como parte del
programa de mantenimiento rutinario 500 horas.
Evite el contacto con el aceite o los componentes calientes. No permita que

el aceite usado del compresor se caiga al suelo. Deseche el aceite usado
del compresor de forma adecuada. El aceite o los componentes calientes
del compresor pueden arder.
No intente retirar el tapón de llenado, la válvula de drenaje y otros

accesorios antes de asegurarse que toda la presión neumática se haya
liberado completamente del sistema del compresor. La presión alta puede
provocar heridas graves e incluso la muerte.

Filtro de Aceite del Compresor

Un filtro de malla de 40 (150 micrones) se encuentra instalado justo antes de la entrada a
la bomba de aceite. Éste protege a la bomba y atrapa cualquier cuerpo extraño tales
como piezas de manguera y partes del termostato que podrían dañar la bomba. El filtro
de metal debe retirarse, limpiarse e instalarse nuevamente cada 500 horas.
BOMBA DE
ACEITE
FILTRO DE ACEITE DEL COMPRESOR FILTRO DE ACEITE DEL COMPRESOR
1. Limpie completamente toda el área que se encuentra alrededor del filtro de

aceite del compresor.
2. Retire la cubierta y extraiga el elemento del filtro.
3. Limpie el filtro y el tapón magnético.
4. Instale nuevamente el elemento del filtro.
5. Coloque nuevamente la cubierta y asegúrela.
Filtros de Aceite del Compresor

Se debe efectuar el mantenimiento del filtro de aceite del compresor como parte del
programa de mantenimiento rutinario de 500 horas.
FILTRO DE ACEITE
DEL COMPRESOR DE
PRESIÓN ALTA
FILTRO DE ACEITE
DEL COMPRESOR
DE PRESIÓN BAJA

Evite el contacto con el aceite o los componentes calientes del compresor.

No permita que el aceite usado se drene al suelo. Deséchelo de manera
adecuada. El aceite o los componentes caliente del compresor pueden
arder.
1. Limpie toda la suciedad externa y el aceite de la carcasa del filtro y el área

del cabezal para minimizar el ingreso de contaminación al sistema.
2. Coloque un recipiente debajo del filtro de aceite para recolectar cualquier
cantidad de aceite que se escape durante la desinstalación y para evitar que
cualquier derrame de aceite contamine el suelo.
3. Utilice una llave de correa de filtro de aceite para retirar los filtros de aceite
del compresor. No permita que el aceite usado se drene al suelo. Deséchelo
de manera adecuada. Acate todas las normas y regulaciones locales para la
eliminación de filtros de aceite y aceite usados.
4. Limpie la superficie de sellado de la base de montaje del filtro. Asegúrese de
que se retire todo el empaque antiguo del filtro de aceite.
5. Aplique aceite limpio al empaque nuevo del filtro de aceite.
6. Instale los filtros nuevos de aceite. Ajuste el filtro del aceite hasta que el
empaque del filtro de aceite se contacte con la base de montaje. Ajuste el
filtro de aceite manualmente de acuerdo a las instrucciones del mismo. No
ajuste excesivamente el filtro de aceite. La mayoría de los filtros viene con
sus respectivas instrucciones.
NOTA: Los compresores de baja presión (110 psi/7.58 bar) utilizan aceite AC
Compressor 150.
Los compresores de alta presión (350 psi / 24,13 bar) utilizan aceite AC
Compressor 350.
7. Arranque el motor y verifique la fuga de aceite. Haga funcionar el motor por
un minuto. Arranque el motor y verifique la fuga de aceite nuevamente.
Verifique el nivel de aceite en el tanque receptor y si el nivel es bajo, agregue
aceite de compresor hasta la mitad del indicador de nivel del tanque
receptor. Verifique nuevamente las fugas a temperatura de funcionamiento.

Filtro de Aceite del Cabezal Rotativo

Se debe efectuar la revisión del filtro de aceite del cabezal rotativo como parte del programa
de mantenimiento rutinario de 500 horas.
Verifique el filtro del cabezal rotativo. Asegúrese de que el filtro esté ajustado de manera
estable.
FILTRO DE ACEITE DEL

CABEZAL ROTATIVO
Filtro(s) de Combustible Racor

Cambie el/los filtro(s) de combustible racor como parte del programa de mantenimiento
rutinario de 500 horas.
MANGOS EN T
FILTROS DE
COMBUSTIBLE
RACOR
Algunas perforadoras poseen un filtro de combustible y otras poseen calefactores de filtro de

combustible.
Realice los procedimientos de cambio de filtro tanto para el filtro de combustible como para
los calefactores del filtro de combustible.
1. Gire el mango en T en el sentido contrario a las manecillas del reloj y retire la
cubierta.
2. Retire el filtro sosteniendo los mangos arqueados y jalando lentamente hacia
arriba con un movimiento de torsión. Deseche el filtro de manera adecuada.
3. Reemplace el empaque usado de la cubierta y la junta tórica del mango en T con
nuevos sellos (que viene con el nuevo filtro). Lubrique ambos sellos con
combustible diesel limpio antes de la instalación.
4. Llene el filtro con combustible limpio, luego reemplace la cubierta y el mango en
T y ajústelas únicamente a mano de manera firme sin usar herramientas.


Se debe efectuar el mantenimiento del respiradero del embrague hidráulico como parte
del programa de mantenimiento rutinario de 500 horas.
1. Limpie cualquier suciedad o fragmentos que se encuentran alrededor del

respiradero hidráulico.
2. Retire el respiradero.
3. Instale el respiradero ajustando a mano únicamente.
4. Elimine los respiraderos considerando las regulaciones y ordenanzas
locales.
Bomba Eléctrica del Tanque de Grasa (Opcional)

Se debe efectuar el mantenimiento de la bomba eléctrica del tanque de grasa como parte
del mantenimiento rutinario de 500 horas.
Verifique el nivel de aceite de la bomba eléctrica.
VARILLA DE MEDICIÓN
DEL NIVEL DE ACEITE
INDICADOR DE
NIVEL DEL TANQUE RESPIRADERO
DE GRASA
El nivel de aceite de la bomba debe estar en la marca de lleno de la varilla de medición

(Ver foto arriba).
Agregar el aceite según sea necesario. Utilice aceite de motor SAE 10W30.


Lea y comprenda la sección 2 – Medidas y Lineamientos de Seguridad,

antes de hacer funcionar o dar mantenimiento, servicio o reparación a la
perforadora.
perforadora, lea y comprenda la Sección 4 Controles de funcionamiento.
Las partes en movimiento o una locomoción repentina de la perforadora
pueden cortar o aplastar. Apague el motor antes de trabajar con la
perforadora.
La seguridad debería ser la preocupación principal para cualquier persona
que trabaje con o cerca de la perforadora. No realice ninguna función que
pueda poner a alguien en peligro.
Siempre use el equipo de seguridad correcto, mientras trabaja con o cerca
de la perforadora. Esto incluye casco, gafas de seguridad, botas/zapatos
con punta de acero, guantes, máscara respiratoria y protección en los oídos
que estén autorizados. No vista ropa floja que pueda quedar atrapada en los
componentes giratorios.
Se deben observar las siguientes sugerencias de funcionamiento:
1. Siempre realice las verificaciones de seguridad antes de arrancar y utilizar la
perforadora.
2. Después de arrancar el motor, espere a que el motor, el sistema hidráulico y la
unidad de compresión correspondan a la temperatura normal de funcionamiento
antes de hacer funcionar la perforadora.
3. Nunca permita el desplazamiento incontrolado de las orugas.
5. Bajo las condiciones normales de perforación y desplazamiento siempre haga
funcionar la perforadora a altas rpm.
siempre utilícelo desde una ubicación segura cuando se encuentre en propulsión
sobre superficies inestables en donde puede existir riesgo de que se vuelque y
cuando se esté cargando hacia un transportador en donde exista riesgo de que
se vuelque.
7. Nunca aplique propulsión o detenga la perforadora en una pendiente o superficie
que esté a punto de colapsar.
8. Nunca detenga la perforadora contra una pared alta que esté a punto de
colapsar o que esté en riesgo de desmoronarse.
9. Siempre toque la bocina (opcional) antes de mover la perforadora en cualquier
dirección para alertar al personal y dar suficiente tiempo antes de poner la
perforadora en movimiento.

10. Cuando la perforadora se desplace en puntos ajustados o en el momento de

cargar en un tráiler, pueden utilizarse bajas revoluciones del motor para reducir
la velocidad de respuesta de la perforadora.
11. Cuando no se utilice el montacargas, guarde el gancho en la base de la
maquina.
Aceite del Compresor

Cambio de Aceite del Compresor
Bajo las condiciones de funcionamiento normal, se debe cambiar el aceite del compresor
cada 1 000 horas como parte del programa de mantenimiento rutinario.
TAPA DEL SEPARADOR

ELEMENTO SEPARADOR
ETIQUETA ADHESIVA DE
ADVERTENCIA DE PRESIÓN ETIQUETA DEL ACEITE
ALTA ACIETE
MEDIDOR DEL NIVEL DE
TAPA DE LLENADO DE DEL ACEITE
ACEITE
VÁLVULA DE DRENAJE
No intente retirar los tapones o abrir la válvula de drenaje antes de

asegurarse que toda la presión neumática se haya liberado del sistema.
Libere la presión completamente antes de retirar el tapón del filtro, la
válvula de drenaje, los accesorios o la tapa del receptor. La presión alta
puede provocar heridas graves o incluso la muerte.
Evite el contacto con el aceite o los componentes calientes. El aceite o los

componentes calientes pueden quemar. Al momento de drenar, el aceite
debe estar a una temperatura normal de funcionamiento.
1. Ubique la perforadora en una superficie estable y nivelada y apague el motor.
NOTA: Es muy recomendable drenar el aceite del tanque receptor de separación
cuando el aceite esté tibio. En ese momento el sedimento del tanque del receptor de
separación se halla en suspensión y drenará junto con el aceite usado. La
temperatura no excederá los 140 °F (60 °C) antes de drenar el aceite.

2. Ubique un recipiente con una capacidad de por lo menos 38 galones (144

litros) por debajo del drenaje del tanque receptor o por debajo de los cuatro
(4) puntos de drenaje central de aceite del compresor. El Sistema de Punto
de Drenaje Central de la Perforadora (opcional) se ubica en el lado opuesto
de la cabina y el extremo puesto de la perforadora.
DRENAJE DEL TANQUE

RECEPTOR
TANQUE
RECEPTOR
CARCASA DEL
ROTOR DEL
CAJA DE CAMBIOS DEL
COMPRESOR
COMPRESOR
SISTEMA DE
DRENAJE DRENAJE DE ACEITE
(OPCIONAL) DEL COMPRESOR
Asegúrese de que toda la presión de aire del sistema se haya liberado

completamente antes de retirar el tapón de llenado, los accesorios y la
válvula de drenaje de apertura. La presión alta puede provocar heridas
graves o incluso la muerte.
3. Asegúrese de que el motor no esté en funcionamiento. Verifique la ausencia
de presión en el sistema por medio de abrir la válvula se servicio de aire y
verificar el medidor. La lectura en el medidor del tanque debe ser cero psi.

VÁLVULA DE SERVICIO DE DE
AIRE
MEDIDOR DE SERVICIO DE
DE AIRE
4. Abra la válvula de drenaje del tanque receptor o conecte las mangueras de

drenaje al Sistema de Punto de Drenaje Central y permita que el aceite del
compresor drene a un recipiente. No permita que el aceite usado se drene
al suelo. Deséchelo de manera adecuada.
5. Cierre la válvula de drenaje del tanque receptor o retire las mangueras del
Sistema de Punto de Drenaje Central. Vuelva a llenar el tanque receptor por
medio de la tapa de llenado de aceite o por medio del Sistema de Llenado
Rápido. Llene hasta la mitad del visor de nivel del tanque receptor. Para más
detalles del aceite de compresor, consulte los detalles de la Sección 6.3
Capacidades de reabastecimiento/lubricantes/especificaciones de
combustible. Limpie y reemplace la tapa del filtro de aceite.
CONEXIÓN DE LLENADO
RÁPIDO DE ACEITE DEL
COMPRESOR
SISTEMA DE
LLENADO
RÁPIDO
NOTA: Los compresores de presión baja (110 psi / 7,58 bar) utilizan aceite
AC Compressor 150.
NOTA: Los compresores de presión alta (350 psi / 24,13 bar) utilizan aceite
AC Compressor 350.

Filtros de Aceite Hidráulico

Los filtros de aceite hidráulico deben cambiarse cada 1 000 horas como parte del
procedimiento de mantenimiento rutinario. Existen dos filtros de aceite hidráulico de
retorno del sistema y dos filtros de drenaje hidráulico en el perforador.
La suciedad en el sistema hidráulico ocasionará fallas prematuras en el

componente. Es extremadamente importante mantener un sistema limpio y
libre de contaminantes para el funcionamiento adecuado de la máquina. Sea
muy cuidadoso cuando trabaje alrededor o en el sistema hidráulico para
asegurar su limpieza completa.
Los filtros de retorno principales del sistema se ubican al lado del tanque hidráulico. El
flujo de retorno principal para el tanque pasa a través de estos filtros y hacia el colector
de sobrealimentación. La sobrealimentación proporciona suministro a las bombas del
pistón y minimiza los problemas de cavitación.
Los filtros de drenaje hidráulico se ubican al otro lado del tanque hidráulico y filtran el
aceite antes del retorno al tanque hidráulico.
FILTROS DEL
TANQUE
HIDRÁULICO FILTROS DE
FILTROS DE
RETORNO
DRENAJE
TANQUE
TANQUE HIDRÁULICO DEL
HIDRÁULICO DEL EXTREMO DEL
LADO DE LA LADO OPUESTO
PERFORADORA DE LA
PERFORADORA
Es importante supervisar el visor del indicador de restricción del filtro durante la

inspección de recorrido rutinaria de 8 a 10 horas. Si la ventana del indicador se
muestra en Rojo, entonces es necesario reemplazar los elementos del filtro. Si la ventana
se muestra en Verde, los filtros son satisfactorios. Cuando la restricción indica que se
requiere darle servicio al elemento, siga las instrucciones que se muestran en la Sección
6.10 Mantenimiento (1 000 horas). Bajo las condiciones normales de funcionamiento,
estos filtros se reemplazan en un intervalo de servicio regular de 1 000 horas.
No intente dar servicio a los filtros antes de asegurarse que toda la

presión hidráulica se ha liberado del sistema.

Reemplazo de los Filtros de Drenaje/Retorno

1. Limpie toda la suciedad externa y el aceite de la carcasa del filtro y el área
del cabezal para minimizar el ingreso de contaminación al sistema.
2. Coloque un recipiente con una capacidad de por lo menos 4 galones (15
litros) debajo de los filtros de aceite para evitar que cualquier derrame de
aceite contamine el suelo.
3. Retire los pernos que aseguran la abrazadera de los filtros al tanque
hidráulico.
4. Retire cuidadosamente los 4 pernos que aseguran el anillo de retención a la
cabeza del filtro.
PERNOS
ENTRADA SALIDA
ANILLO DE
JUNTA TÓRICA RETENCIÓN
ABRAZADERA DEL
ELEMENTO
FILTRO Y PERNO
PLACA
RESORTE FILTRO
5. Retire los elementos de la carcasa del filtro.

6. Elimine los elementos usados conforme a los lineamientos locales.
7. Limpie la carcasa del filtro y la cabeza del filtro con un solvente limpiador
aprobado.
8. Instale el resorte de compresión y la placa de resorte al fondo del elemento
antes de introducir el mismo en la carcasa.
9. Conecte la carcasa a la cabeza del filtro y ajuste los 4 pernos de forma
uniforme y en secuencia. Tenga cuidado de no dañar la junta tórica.
No aplique torque excesivo a los pernos. Aplicar torque excesivo a los

pernos ocasionará daño a la carcasa o la junta tórica de la arandela.
10. Instale la abrazadera del filtro y ajuste el perno.

11. Repita el procedimiento hasta que se reemplacen todos los filtros hidráulicos.
12. Presurice el sistema hidráulico y verifique las fugas.

Caja de Cambios de la Unidad de Bombeo

Se recomienda que se cambie el aceite de la caja de cambios de la unidad de bombeo
como parte del programa de mantenimiento rutinario de 1 000 horas. Debido a que el
sistema lubricante es el componente fundamental de la unidad, es sumamente importante
que el aceite se mantenga limpio.
NOTA: El aceite de la caja de cambios de la unidad de bombeo debe

cambiarse cada vez que existan rastros de suciedad o debido a los efectos de
altas temperaturas que se evidencia por la decoloración o un olor fuerte.
Evite el contacto con el aceite o los componentes calientes. El aceite o los

componentes calientes pueden quemar. Al momento de drenar, el aceite
debe estar a una temperatura normal de funcionamiento. No permita que el
aceite usado se drene al suelo. Deséchelo de manera adecuada.
Cambio de Aceite
RESPIRADERO
Y TAPÓN DE
LLENADO
VARILLA DE
MEDICIÓN
DE ACEITE
NIVEL DE
ACEITE
TAPÓN
MAGNÉTICO
TRANSMISIÓN DE LA BOMBA (SE DE DRENADO
MUESTRA EN LA POSICIÓN #2)
1. Desplace la perforadora a una superficie estable y nivelada y apague el
motor.
2. Coloque un recipiente con una capacidad de al menos 4 cuartos (3.9 litros)
debajo del punto de drenaje de la caja de cambios. Si la perforadora cuenta
con un sistema de drenaje central, conecte a la conexión del drenaje (Ver foto
abajo).

CONEXIÓN DE
DRENAJE DE LA
SISTEMA DE CAJA DE
DRENADO CAMBIOS DE 3
ORIFICIOS
(OPCIONAL)
3. Limpie alrededor del respiradero, el tapón de llenado y las áreas del tapón de
drenaje.
4. Retire el tapón de drenaje y el respiradero.
5. Drene el aceite cuando la unidad de bombeo aun esté tibia.
6. Verifique si existe contaminación o partículas de metal en el aceite de la caja
de cambios. Los fragmentos de metal pueden revelar una falla inminente en
la caja de cambios de de la unidad de bombeo. En caso de encontrar
fragmentos, averigüe las razones y luego proceda con la reparación. Drene el
aceite a un recipiente.
7. Limpie el tapon de drenaje magnetico antes de la instalación.
8. Vuelva a llenar la caja de cambios de la unidad de bombeo por medio del
puerto del respiradero con aceite de engranaje AC Gearbox 110 y llene hasta
un nivel adecuado. Siempre utilice aceite nuevo y un recipiente limpio para la
administración del mismo. La caja de cambios en la posición 2 requiere 4
cuartos (3.9 litros) de aceite. No exceda en el llenado. Podría provocar un
sobrecalentamiento. Vea la sección 6.3 Especificaciones de las Capacidades
de Reabastecimiento/Lubricantes/Combustibles con respecto a las
especificaciones del aceite requerido.
9. Limpie el respiradero e instálelo de manera segura.
10. Luego de arrancar, verifique que la unidad de bombeo no presente fugas a

Cabezal Rotativo
Cambie el aceite del cabezal rotativo como parte del programa de mantenimiento rutinario
de 1 000 horas.
No se suba al cabezal rotativo. Subirse al cabezal rotativo puede ocasionar

lesiones graves e incluso la muerte.
graves e incluso la muerte.
Asegúrese de que todos los pasadores de bloqueo se encuentren en una
posición de bloqueo. La caída de la torre puede causar lesiones graves e
incluso la muerte.
No efectúe ningún servicio al cabezal rotativo mientras la columna de
perforación esté en movimiento. Los ejes rotativos o la columna de
perforación rotativa pueden causar lesiones graves e incluso la muerte.
Aceite del Cabezal Rotativo
TAPÓN DE LLENADO DE
ACEITE DEL CABEZAL
ROTATIVO
FILTRO DE
LUBRICACIÓN DE VISOR DE MEDICIÓN DE
ACEITE DEL CABEZAL ACEITE DEL CABEZAL
ROTATIVO ROTATIVO
DRENAJE DEL ACEITE
BOMBA DE
DE LA BOMBA DE
LUBRICACIÓN
SUCCIÓN
Cambie el lubricante del cabezal rotativo y realice el siguiente procedimiento.
1. Ubique la perforadora a una superficie estable y nivelada y eleve la torre.

2. Si es necesario, retire la varilla perforadora y baje el cabezal rotativo al fondo
de la torre.
3. Apague el motor.
4. Asegúrese de que el aceite esté tibio antes de drenar el mismo.
5. Coloque un recipiente con una capacidad de al menos 9 galones (34 litros)
debajo del punto de drenaje del cabezal rotativo.
6. Limpie alrededor del área del puerto de llenado para evitar que ingresen
fragmentos durante el cambio del aceite.
NOTA: Tenga cuidado de evitar que cualquier contaminación ingrese a
los puertos de llenado.

7. Retire el tapón de drenaje e instale una manguera de drenaje en el puerto de

drenaje.

inspección o mantenimiento que se realice en este componente. Manipule y
elimine los líquidos considerando las regulaciones y ordenanzas locales.
No permita que el aceite usado se drene al suelo. Deséchelo de manera
adecuada. Acate todas las normas y regulaciones locales para la
eliminación de aceite usado.
8. Retire el tapón de drenaje para que el aire ingrese al tanque durante el
drenaje. El aceite deberá drenarse en un recipiente. Luego de drenar la caja,
cierre la válvula de drenaje, retire la manguera de drenaje e instale la tapa de
drenaje.
9. Después de drenar la caja, limpie el tapón de drenaje e instálelo. Aplique
torque de 60 pies/libras (81 Nm).
DE ACEITE DEL CABEZAL
ROTATIVO
VISOR DE MEDICIÓN
DRENAJE DE LA CAJA
ACEITE
BOMBA DE SUCCIÓN FILTRO DE LUBRICACIÓN DE
LUBRICACIÓN LA BOMBA DE SUCCIÓN
10. Retire la manguera del filtro de succión de la bomba de lubricación del

cabezal rotativo y tape.
11. Destornille el filtro de succión de la parte inferior de la caja del cabezal
rotativo.
12. Instale el filtro nuevo de succión y ajústelo.
13. Retire el tapón de la manguera y conecte nuevamente la manguera al filtro de
succión de la bomba de lubricación del cabezal rotativo y ajuste.
14. Use una llave de correa y retire el filtro de aceite del cabezal rotativo.
15. Instale el nuevo filtro de aceite del cabezal rotativo y ajuste.
16. Llene nuevamente la caja de cambios del cabezal rotativo por medio del
puerto de llenado con aceite AC Gearbox 110 hasta que el líquido se
aproxime a la parte superior del visor de nivel de líquidos. La caja de cambios
del cabezal rotativo contendrá aproximadamente 9 galones (34 litros) de
aceite de engranaje.
17. Limpie e instale el tapón de llenado y luego ajústelo.
18. Luego de arrancar, verifique que el cabezal rotativo no presente fugas a

Cambio de aceite
Se deberá cambiar el aceite de engranajes cada 1 000 horas de funcionamiento o cada
seis (6) meses, lo que suceda primero. Se deberá cambiar el aceite de engranajes para
retirar las partículas de desgaste que impiden un funcionamiento confiable y seguro del
embrague de freno y corroe los cojinetes, engranajes y sellos. El no cambiar el aceite de
engranajes a estos intervalos mínimos sugeridos puede contribuir a un patinado
intermitente de los frenos, lo cual podría causar daños en la propiedad, lesiones
personales severas e incluso la muerte.
También se deberá cambiar el aceite de engranajes cuando la temperatura ambiente
cambie de manera significativa y entonces será más conveniente un aceite de un rango
diferente de temperatura. La viscosidad del aceite con respecto a la temperatura
ambiente es esencial para un funcionamiento confiable de los frenos. Asegúrese de que
la viscosidad del aceite de engranajes usado en su cabrestante es la correcta para su
temperatura ambiente imperante. El no utilizar el tipo y la viscosidad apropiados de aceite
de engranajes planetarios puede contribuir a un patinado de los frenos lo cual puede
provocar daños a la propiedad, lesiones personales severas e incluso la muerte.

graves e incluso la muerte. Baje la torre a la posición horizontal para darle
servicio al cabrestante.
El aceite o los componentes calientes pueden quemar. Evite el contacto con

el aceite o los componentes calientes. No permita que el aceite usado se
drene al suelo. Deséchelo de manera adecuada.

Se deberá cambiar el aceite de engranajes después de las primeras cien (100)

horas de funcionamiento, luego cada 1 000 horas de funcionamiento. Se
deberá revisar el nivel del aceite de engranajes cada 500 horas de funcionamiento
o cada tres (3) meses, lo que ocurra primero.

inspección o trabajo que se realice en este componente. Manipule y elimine
los líquidos considerando las regulaciones y ordenanzas locales.
TAPÓN DE NIVEL
DE ACEITE TAPÓN DE PURGA
(Sobre el Eje del Tambor)
ABERTURA
PARA
DRENADO DE
ACEITE
(POSICIÓN 6
DEL RELOJ)
Reemplace el lubricante por medio de los siguientes pasos:

1. Se deberá retirar el cabrestante de la torre para colocar el puerto de drenado
en la orientación apropiada.
2. Coloque el puerto de drenado del tambor en la posición 6 del reloj, alineado
con la abertura en la carcasa.
3. Al cambiar el aceite para engranajes, retire el tapón de purga (ubicado en el
soporte del tambor), límpielo en un solvente y vuelva a instalarlo. No pinte
sobre el orificio de purga ni vuelva a colocar un tapón sólido.
No pinte sobre el orificio de purga. Manténgalo limpio y sin obstrucciones.
4. Retire el tapón del puerto central y el tapón del puerto de drenado. Permita
que el aceite usado drene del tambor hacia un recipiente apropiado.
Deseche el aceite usado conforme a los lineamientos locales.
5. Limpie el tapón de drenado y vuelva a instalarlo.

6. Vuelva a llenar la carcasa con aceite para engranajes AC 110 a través del
orificio de llenado, hasta que el aceite esté a nivel de la parte inferior del
orificio de llenado/nivel. Los cabrestantes a los que se está dando servicio
podrían no requerir mucho aceite debido a un drenado incompleto del aceite
original del cabrestante. Consulte la sección 6.3 Capacidades de
reabastecimiento/Lubricantes/Combustible, para obtener las especificaciones
de aceite recomendadas.
7. Limpie el tapón del puerto central y vuelva a instalarlo.

14 °F a 86 °F (-10 °C a 30 °C) Aceite para Engranajes AC 110
-22 °F a 32 °F (-30 °C a 0 °C) Aceite para Engranajes AC 210
8. Vuelva a instalar el cabrestante y verifique el torque de los pernos. Utilice

pernos SAE grado 8.
Tabla 34: Condición de Rosca y Torque
Condición de Rosca Torque

Rosca en Seco 205 a 220 pies/lb (278 a 298 Nm)
Rosca Lubricada 158 a 170 pies/lb (214 a 231 Nm)
Pernos de Anclaje
Ajuste todos los pernos de anclaje de la base del cabrestante al torque recomendado
después de las primeras cien (100) horas de funcionamiento, luego cada 1 000 horas de
funcionamiento o cada seis (6) meses, lo que suceda primero.


Se debe efectuar el cambio de Aceite de Embrague Hidráulico como parte del programa
de mantenimiento rutinario de 1 000 horas.
Aceite de Embrague Hidráulico

1. Ubique la perforadora en una superficie estable y nivelada.
debajo del puerto de drenado del tanque de aceite para recolectar el aceite
usado. No permita que el aceite usado se drene al suelo.
El aceite caliente puede quemar. Al momento de drenar, el aceite debe estar

a una temperatura normal de funcionamiento. Evite el contacto con el aceite
caliente. No permita que el aceite usado se drene al suelo. Deséchelo de
manera adecuada.
Asegúrese de que los aceites se hallan presentes durante cualquier

los aceites considerando las regulaciones y ordenanzas locales.
4. Retire el tapón del puerto de drenado del tanque de aceite. El aceite deberá
drenarse en un recipiente.
5. Instale el tapón del puerto de drenado del tanque de aceite y ajústelo.
6. Limpie la suciedad y los fragmentos alrededor de la tapa de llenado de aceite
del embrague.
7. Retire la tapa de llenado de aceite del embrague y llene con aceite SAE 30W
8. Llene hasta la marca de lleno del visor de medición.
9. Instale la tapa de llenado de aceite del embrague y ajústela.
Filtro de Aceite del Embrague Hidráulico

1. Ubique la perforadora en una superficie estable y nivelada.
3. Retire el filtro de aceite con una llave de correa.

4. Coloque un recipiente con capacidad de por lo menos 2 cuartos (1,89 litros)

debajo del filtro para recolectar el aceite usado. No permita que el aceite
usado se drene al suelo.
Asegúrese de que los aceites se hallan presentes durante cualquier

los aceites considerando las regulaciones y ordenanzas locales.
5. Limpie la superficie de sellado de la cabeza doble del filtro. Asegúrese de que
se retire todo el empaque antiguo de filtro de aceite.
6. Aplique aceite limpio al empaque nuevo de filtro de aceite.
7. Instale el filtro nuevo de aceite. Ajuste el filtro de aceite hasta que la junta del
filtro de aceite haga contacto con la base de montaje. Ajuste el filtro de aceite
manualmente de acuerdo a las instrucciones del mismo. No ajuste
excesivamente el filtro de aceite.
8. Verifique el nivel de líquido en el depósito del embrague hidráulico. Cargue
hasta la marca de lleno en el visor de medición con aceite SAE 30W
Procedimiento de Tensión del Cable (PV-271 y PV-275)

Se deberá revisar la tensión del cable cada 1 000 horas de funcionamiento o cada seis
(6) meses, lo que ocurra primero.
Ajustes preliminares (Motor en Funcionamiento)
1. La válvula de purga del tensor superior esta preestablecida en la fábrica en
2 300 psi. No se requiere el ajuste de una pieza nueva o de reemplazo.
2. El cartucho de la válvula de secuencia debe establecerse en una presión de
admisión de 500 psi mientras su salida se dirige al tanque. La válvula de
secuencia se encuentra en el puerto RSDC del colector. Para ajustarlo:
a. Conecte un medidor de 1 000 psi o un transductor al conector de
prueba en la entrada de la válvula de secuencia.
b. Mantenga abierta la válvula de solenoide del tensor superior mediante
suministrar 24 VDC a la bobina de la válvula o al usar la pantalla de
mantenimiento M7 para activar el solenoide.
c. Ajuste la válvula de secuencia hasta que la lectura del medidor sea
500-550 psi.
d. Retire la energía de la bobina de la válvula y los cilindros del tensor
superior retraerán y tensarán los cables superiores.
3. Ajuste la válvula reductora de presión para el cilindro tensor del cable
superior a 750 psi. Para efectuar esta configuración, la velocidad del
ventilador debe estar configurando en alto.
4. Ajuste del Cable (maquina en funcionamiento):

a. “Extienda completamente" los cilindros de alimentación para desplazar el

cabezal de potencia hacia la parte inferior de la torre hasta que las guías
del cabezal hagan contacto con los topes inferiores. Si las guías del
cabezal no llegan a los topes, libere los cilindros tensores superiores
para que se pueda lograr el contacto. Utilice los tornillos niveladores del
cable inferior para atraer las guías del cabezal hacia los topes. Reactive
los cilindros tensores superiores y verifique que las guías del cabezal no
se eleven con respecto a los topes. Mueva la cabeza de potencia hacia
arriba y abajo de la torre varias veces para comprobar que las guías del
cabezal regresarán para hacer contacto con los topes inferiores.
b. Con la torre en posición horizontal y las guías del cabezal de potencia

contra los topes superiores, utilice el tornillo nivelador de la tensión del
cable del lado de la cabina (CS) para tensar el cable inferior del lado de
la cabina hasta que la holgura del cable (medida en el punto medio del
tramo más largo) sea de 1,5 a 2,5 pulgadas (38,1 a 63,5 mm) para el PV-
275 ó 2,0 a 3,0 (50,8 a 76,2 mm) pulgadas para el PV-271. La medida
debe tomarse desde la línea central de la tubería delantera de la torre (es
decir, viga) hasta la línea central de los cables.
c. Utilice el tornillo nivelador del lado opuesto de la cabina (NCS) para

tensar el cable inferior del lado opuesto de la cabina hasta que la holgura
del cable, medida en el punto más bajo de la holgura, sea la misma que
la del cable inferior del lado de la cabina. Ambos cables deben ajustarse
a la misma holgura para tener la misma carga anticipada del cable.
d. El procedimiento de ajuste del cable termina cuando se cumple con el

requerimiento de una misma holgura.
Holgura para PV-271 de 2,0 a 3,0 pulgadas (50,8 a 76,2 mm) máximo:
Holgura para PV-275 de 1,5 a 2,5 pulgadas (38,1 a 63,5 mm) máximo.

PV-270D RCS4 Manual de instrucciones Sección 6 - MANTENIMIENTO
6-11 Mantenimiento (1500-2000 horas)

Lea y comprenda la sección 2, Precauciones y pautas de seguridad, antes de

manejar o de realizar tareas de mantenimiento o de reparación en la
perforadora.
Si no tiene experiencia con los controles e instrumentos de la perforadora, lea
y comprenda la sección 4, Controles de funcionamiento.
Movimientos inesperados de la perforadora o de las partes móviles pueden
cortar o triturar. Apague el motor antes de trabajar con la perforadora.
La seguridad debe ser la preocupación principal de toda persona que trabaje
en la perforadora o cerca de ella. No realice ninguna función que pueda poner
a alguien en peligro.
Siempre utilice el equipo de seguridad adecuado mientras trabaje con la
perforadora o cerca de ella. Esto incluye casco protector, gafas de seguridad,
zapatos o botas con punta de acero, guantes, mascarilla y protección auditiva
que estén aprobados. No use ropa holgada que pueda quedar atrapada en los
componentes giratorios.
Se deben de seguir las siguientes pautas de funcionamiento:
1 Siempre realice controles de seguridad antes de comenzar a usar la perforadora.
2 Luego de encender el motor, espere a que tanto este como los sistemas
hidráulico y de compresión estén a temperaturas normales de funcionamiento
antes de manejar la perforadora.
3 Nunca permita el movimiento sin control de las orugas.
4 No lubrique la perforadora con el motor en funcionamiento.
5 Siempre maneje la operadora a altas revoluciones cuando esté en condiciones
normales de perforación o desplazamiento.
6 Si la perforadora está equipada con la opción de sistema de control remoto,
siempre úselo desde un lugar seguro cuando maneje sobre superficies
inestables donde exista riesgo de vuelco o cuando cargue hacia un
transportador en donde exista riesgo de vuelco.
7 Nunca maneje o detenga la perforadora sobre un desnivel o sobre una superficie
que pueda desplomarse.
8 Nunca detenga la perforadora contra una pared alta que pueda desplomarse o
causar riesgo de aplastamiento.
9 Siempre accione la bocina (opción) antes de mover la perforadora en alguna
dirección
10 Cuando transporte la perforadora por lugares estrechos o al cargarla en un
remolque, se puede usar el motor a bajas revoluciones para ralentizar la
respuesta de la perforadora.
11 Cuando el montacargas no esté en uso, guarde el gancho del montacargas en la
base de la máquina.

Sección 6 - MANTENIMIENTO PV-270D RCS4 Manual de instrucciones
Chasis
El aceite para engranajes debe cambiarse cada 1 500 horas de funcionamiento.
Caterpillar recomienda este mantenimiento como parte de un programa de mantenimiento
preventivo y de lubricación con el propósito de optimizar la vida útil de la caja de
engranajes planetarios.
Revise todo el chasis para verificar las condiciones generales, afianzadores, zapatas de
orugas, sellos, polea tensora frontal, sistema tensor, rodillos de transporte, eslabones de
orugas, anclaje y rueda dentada.
Pernos de anclaje de la transmisión final

1. Verifique el par de torsión de los pernos de anclaje de la transmisión final con
una llave dinamométrica. El par de torsión correcto de los pernos es de 420 ±
50 pies/libras (569 Nm).
Perno de anclaje
de la transmisión
final
NOTA:
Si se han colocado nuevas tuercas de ruedas, es posible que se necesite

controlarlas con frecuencia hasta que se asienten correctamente.
2. Repita el mismo procedimiento en la otra transmisión de la oruga.
Cambio de aceite inicial del engranaje planetario de la oruga
El aceite para engranajes debe cambiarse cada 1 500 horas de funcionamiento.

Caterpillar recomienda este mantenimiento como parte de un programa de mantenimiento
preventivo y de lubricación con el propósito de optimizar la vida útil de la caja de
engranajes planetarios.
Evite el contacto con el aceite o las partes calientes. El aceite o las partes
calientes pueden quemar. El aceite debe estar a temperatura normal de
funcionamiento al ser drenado.

1 Con la perforadora en una superficie plana, coloque la transmisión final de la

oruga con el puerto de llenado/nivel en la parte inferior o en la posición 6 del
reloj. Apague el motor.
2 Asegúrese que el aceite esté caliente antes de drenar, pero verifique que las
carcasas planetarias no estén demasiado calientes al tacto. Si están
calientes, deje que se enfríen antes de proceder.
3 Coloque un recipiente con una capacidad de por lo menos 3 galones (11,4
litros) debajo del punto de drenaje de la transmisión de la oruga.
4 Limpie el área alrededor del tapón de llenado/nivel y el tapón de llenado.
5 Retire los tapones de llenado y de nivel. Drene el aceite de la transmisión
final hacia el recipiente. No permita que el aceite usado drene en el suelo.
Puerto de
llenado en
la posición
9 del reloj Puerto de
llenado/nivel en la
posición 6 del
reloj
AVISO
Asegúrese que los aceites estén contenidos durante cualquier inspección
o al realizar trabajo en este componente. Maneje y deseche los aceites de
acuerdo a las reglamentaciones y normas locales.
6 Limpie las roscas de los tapones y luego colóquelos apretando a mano.
7 Encienda el motor de la perforadora y lentamente vuelva a colocar la

transmisión final de la oruga, con un puerto en posición 3 o 6 del reloj y el otro
en la posición 12 del reloj. No gire la transmisión final más de ½ vuelta. Apague
el motor.

Puerto de
llenado en
la posición
12 del reloj
Puerto de
chequeo y
llenado en
la posición
3 del reloj
8 Vuelva a llenar la transmisión final del engranaje planetario a través del

orificio del tapón de llenado de aceite con alrededor de 2,7 galones (10,2
litros) por transmisión de aceite (orugas CAT / aceite para engranajes 50W u
orugas AC / aceite para engranajes AC 110) hasta que el engranaje
planetario esté lleno. Deje que el aceite excedente drene hasta que su nivel
esté hasta la parte inferior del puerto de nivel. No deje que el aceite
excedente drene en el suelo. Deséchelo de manera apropiada.
9 Limpie los puertos y las roscas de los tapones, luego coloque los tapones y
apriételos.
10 Repita el mismo procedimiento en la otra transmisión de la oruga.
11 Una vez finalizado el servicio programado, verifique si hay fugas en la
transmisión del engranaje planetario de la oruga a temperaturas normales de
funcionamiento. Escuche si hay algún ruido inusual que pueda requerir
atención.
Manguera y abrazaderas del compresor de aire

La manguera entre el compresor de aire y el tanque receptor debe cambiarse cada dos
(2) cambios del aceite del compresor o una vez cada 2 000 horas, lo que ocurra
primero.
Abrazaderas Dixon Abrazadera IC (Campbell)

Boss sujeta a las temperaturas más altas en el sistema de compresión y
Esta manguera está
está en constante contacto con aceite sintético. Si la manguera no se reemplaza en forma
periódica, el recubrimiento interior comenzará a romperse. El material de revestimiento
puede obstruir el refrigerador y dañar la bomba de lubricación del compresor.

Manguera para aire y abrazaderas (abrazaderas Dixon Boss)

Consulte las instrucciones de la sección 7, "Selección e instalación de abrazaderas Dixon
Boss" y "Sistemas y solución de problemas" para ver la manera correcta de seleccionar e
instalar las abrazaderas Dixon Boss.
1 Es necesario un reajuste periódico de los pernos de las abrazaderas debido

al Cold-Flow (flujo frío) existente en todas las mangueras de goma. Apriete
los pernos según el valor del par de torsión especificado en la gráfica de las
abrazaderas Boss (sección 7, Sistemas y solución de problemas).
2 Revise y cambie mangueras gastadas y abrazaderas Boss en mal estado. Si

las mangueras deben cambiarse, sustituya también las abrazaderas Boss.
Las abrazaderas Boss sujetan las conexiones de la manguera bajo altas
presiones. Recuerde que las abrazaderas Boss (incluyendo las tuercas y los
pernos) deben usarse una sola vez. No vuelva a usarlas. Una vez que las
quite, deséchelas.
Manguera de aire y abrazaderas (abrazaderas IC [Campbell] )

Consulte las instrucciones sobre la "Selección e instalación de las abrazaderas IC
(Campbell)" en la sección 7 y "Sistemas y Solución de problemas" para ver la manera
correcta de seleccionar e instalar las abrazaderas IC (Campbell) .
1. Es necesario un reajuste periódico de los pernos de las abrazaderas debido al

Cold-Flow (flujo frío) existente en todas las mangueras de goma. Apriete los
tornillos según el valor del par de torsión establecido en la gráfica de las
abrazaderas IC (Campbell) en la sección 7- Sistemas y solución de
problemas.

Tanque receptor
El cambio del tanque receptor debe realizarse como parte de la rutina de mantenimiento
de 2 000 horas.
Prevención de incendio del compresor

Hay una junta de fibra entre la cubierta externa del tanque receptor y el conducto de
metal que sujeta el elemento separador. Esta junta evita que el aceite se filtre entre el
conducto de metal y caiga en el orificio.
Se producen cargas eléctricas estáticas cuando fluye aire o aceite a través de los medios
de filtración. Si se deja que estas cargas eléctricas se intensifiquen, se producirá una
chispa similar a un relámpago. Esto incendiará el aceite y el medio. El fuego arderá
desde el interior del elemento a través del tubo de alimentación de la manguera y
acompañará el flujo de aire hasta quemar la manguera de aire. Este NO es un incendio
provocado por el intermitente del compresor.
Para evitar que esto suceda, se han instalado varias abrazaderas de metal A TRAVÉS de
la junta de manera de que cada lado esté en contacto con el metal. Este puente sirve
para que la carga estática se derive fuera del tanque receptor y no cause una
acumulación de estática.
Al reemplazar el elemento separador, verifique que haya por lo menos una abrazadera a
ambos lados de la junta y que no esté cubierta de adhesivo.
Tapa interna
Tapa externa
Junta
Junta Abrazadera
Cubierta de metal
Cubierta de metal La conexión de la abrazadera sirve como

puente y permite que la carga estática
derive fuera del tanque receptor

Elemento separador del tanque receptor

El mantenimiento del elemento separador debe realizarse cuando sea necesario. El
elemento separador debe cambiarse cuando haya un excesivo remanente de aceite con
el aire comprimido.
De no ser así, cambie el elemento separador cada 2 000 horas.
No retire ningún tapón ni abra ninguna válvula de drenaje antes de verificar

que se haya eliminado toda la presión de aire del sistema. Elimine
completamente la presión de aire antes de abrir la válvula de drenaje o de
retirar el tapón de llenado, los ajustes, o la tapa del receptor. Las altas
presiones pueden provocar muerte o lesiones graves.
Evite el contacto con aceite o elementos calientes. El aceite o los elementos

calientes pueden provocar quemaduras.
Se deben de seguir las siguientes pautas de mantenimiento:

1. Estacione la perforadora en una superficie plana y estable y apague el motor.
Deje enfriar la perforadora.
Tapa del receptor
Tanque receptor
vertical
Elemento
separador
Visor del nivel de

aceite Tapón de llenado
de aceite

Tanque
receptor
Visor del nivel de

aceite y tapón de
llenado de aceite
Elemento Placa de
separador recubrimiento
del receptor
2. Retire los pernos que sujetan la tapa del receptor.

3. Levante la tapa del receptor con medios adecuados de elevación. Limpie la
superficie de sellado de la tapa del receptor. Verifique que se hayan retirado todos
los accesorios de la junta anterior.
4. Retire el elemento separador del tanque.
5. Deseche el elemento usado de acuerdo las normas locales.
6. Al instalar el nuevo elemento, asegúrese que la junta esté equipada con una
abrazadera. También instale el elemento con los dos orificios de drenaje situados en
la parte inferior.
7. Vuelva a poner la tapa y ajuste los pernos.
a. Tanque vertical: ajuste los pernos en 353 a 380 pies/libras (478 a 515 Nm). Consulte
la sección 6.15 para ver las Especificaciones de torsión.
8. Revise el nivel de líquido de aceite del compresor:

a. El líquido debe de estar en el centro del visor del nivel de aceite.
b. Si es necesario, agregue aceite sintético fresco y limpio (a través de un filtro
de 10 micrones) con el llenado rápido o tapón de llenado en el tanque
receptor hasta la marca de "FULL" (lleno).
NOTA: Los compresores de baja presión (110 psi) usan Aceite de compresor AC
150.
Los compresores de alta presión (350 psi) usan Aceite de compresor AC 350. Para
obtener más detalles del aceite del compresor, consulte la sección 6.3: Capacidad
de recarga/Lubricante/Combustible.
9. Luego de poner en marcha la perforadora, verifique que no haya fugas a
temperaturas normales de funcionamiento.

Bombas de inyección de agua
Evite el contacto con el aceite o las partes calientes que pueden quemar. El aceite de la
bomba de inyección de agua debe de estar a temperatura normal de funcionamiento
para el drenaje.
Bomba de inyección de agua John Bean

El siguiente mantenimiento de la bomba de inyección de agua debe realizarse como parte
de la rutina de mantenimiento de 2 000 horas.
Respiradero
Tapón de llenado
Motor
Tapón de
drenaje
Cambio de aceite:
1. Coloque la perforadora en una superficie estable y plana.
2. Coloque un recipiente con una capacidad de por lo menos 2 cuartos de galón
(1,89 litros) debajo del tapón de drenaje para recoger el aceite usado.
3. Limpie el área del respirador, el tapón de llenado y el tapón de drenaje.
4. Retire el tapón de llenado y el tapón magnético de drenaje. Deje que el
aceite drene completamente.
5. Luego de que el aceite haya drenado, limpie el tapón de drenaje magnético,
colóquelo en su lugar y apriételo.
6. Bomba de inyección de agua John Bean de 8 gpm: Recargue el aceite a
través del puerto de llenado (aproximadamente 32 onzas o 0,95 litros) o
hasta que aparezca aceite al fondo del tapón de llenado. Llene con no
detergente SAE 30.
7. Limpie, coloque y ajuste el tapón de llenado.
8. Accione la perforadora y la bomba de inyección de agua y verifique si hay
alguna fuga.

Tabla 35: Cuadro de lubricantes recomendados
Grado
Temp. Peso Viscosidad
Tipo de servicio ISO Número AGMA
ambiente SAE SSU
(cSt)
Servicio general 0 a 95 °F 100 3 30 550
Texaco Meropa
(-18 a
100 o Shell Omala
35 °C)
100
Temperatura 95 a 220 5 50 1165
ambiente alta 120 °F
Texaco Meropa
(35 a
220 o Shell Omala
49 °C)
220
Temperatura -30 a 68 2 20 350
ambiente baja 60 °F
(-34 a Texaco Meropa 68
16 °C) o Shell Omala 68
Ciclos frecuentes
0 a 95 °F 150 4 40 775
de Marcha-Paro
(-18 a Texaco Meropa FM
35 °C) 150
Ítems especiales
Inhibidor de óxido interno Cortec VCI 329
Inhibidor de óxido externo Texaco Metal Protective Oil L

Filtros de aire de la cabina

El siguiente mantenimiento del filtro de aire de la cabina y el filtro de retorno de aire A/C
debe realizarse como parte de la rutina de mantenimiento de 2 000 horas.
Filtro de aire presurizado
Cambie el filtro de aire presurizado, siga las instrucciones de reemplazo del filtro.
Cubierta
Carcasa
Filtro de aire
Carcasa interior Ranuras del de la parte inferior del filtro
1. Retire la tapa de la carcasa del filtro de aire presurizado.
2. Retire el filtro de aire de la carcasa.

3. Deseche el filtro de aceite de acuerdo a las reglamentaciones y normas
locales.
4. Limpie el interior de la cubierta y la carcasa con un trapo limpio y húmedo.
5. Coloque el nuevo filtro de aire tal como se indica en la figura.

6. Las flechas amarillas en el filtro de aire muestran las 3 ubicaciones

correctas de las ranuras para acoplarse con las 3 varillas del interior de la
carcasa.
7. Alinee las ranuras del filtro de aire con las varillas de la carcasa, introduzca
completamente el filtro de aire en la carcasa.
NOTA: Si no se instala de esta manera, entrará suciedad en el ID del filtro
a través de las ranuras que están diseñadas para limpiar el contorno de las
varillas debido a la aparición de huecos.
8. Coloque la cubierta en la carcasa y ajuste los 3 sujetadores correctamente
para asegurar la cubierta.
Filtro del acondicionador de aire
Filtro del retorno de aire:

Cambie el filtro del retorno de aire, siga las instrucciones de reemplazo del filtro.
Asiento de la cabina
Filtro de aire Acondicionador de aire

(retorno de debajo de la cabina
aire)
1. Retire los tornillos de ambos lados del filtro de aire A/C de la cabina.
2. Retire el filtro de aire.
3. Deseche el filtro de aceite de acuerdo a los reglamentos y las normas
locales.
4. Coloque el nuevo filtro de aire.
5. Coloque los tornillos de ambos lados del filtro de aire A/C de la cabina.

Bomba eléctrica del tanque de lubricación (opción)

El mantenimiento de la bomba eléctrica del tanque de lubricación debe realizarse como
parte de la rutina de mantenimiento de 2 000 horas o una vez por año.
Cambie el aceite de la bomba eléctrica.
Varilla de medición de
aceite
Tuerca de salida
Asegúrese que la perforadora no esté en funcionamiento y desconecte la energía

eléctrica de la bomba.
1. Coloque un recipiente con una capacidad de por lo menos 1 cuarto de galón

(0,95 litros) debajo de la tuerca de salida para recoger el aceite usado.
2. Retire la tuerca de salida para drenar el aceite usado.
3. Retire la varilla de medición de aceite.
4. Coloque la tuerca de salida y ajústela luego de que el aceite usado haya
drenado. No permita que el aceite usado se infiltre en el suelo. Deséchelo de
manera apropiada.
5. Llene con aceite nuevo para motor SAE 10W30 a través del puerto de la
varilla de medición.
6. El nivel de aceite debe estar en el punto de la varilla de medición (en el
medio del cigüeñal) con un aceite para motor 10W30 (aproximadamente 15
onzas o 0,45 litros). No llene en exceso. Use aceite para motor SAE 10W30
en todas las unidades que se utilicen bajo una temperatura ambiente de
entre 150 y -40 °F (66 y -40 °C). Para temperaturas ambientes de entre 50 y
-70 °F (10 y -57 °C), use el aceite para bajas temperaturas Mobil Arrow HFA.
7. Coloque la varilla de medición de aceite y apriétela.

6-12 Mantenimiento (3000 horas)
ADVERTENCIA
Lea y comprenda la sección 2 - Precauciones y pautas de seguridad antes de manejar o

dar mantenimiento, servicio o reparación a la perforadora.
Si no tiene experiencia con los controles e instrumentos de la perforadora, lea y
comprenda la sección 4 - Controles de funcionamiento.
El movimiento inesperado de la perforadora o de sus partes móviles puede cortar o
aplastar. Apague el motor antes de trabajar en la perforadora.
La seguridad deberá ser la preocupación principal de toda persona que trabaje en la
perforadora o cerca de ella. No realice ninguna función que pueda poner a alguien en
peligro.
Siempre use el equipo de seguridad correcto mientras trabaje en la perforadora o cerca
de ella. Esto incluye casco, gafas de seguridad, zapatos/botas con punta de acero,
guantes, mascarilla y protección auditiva que estén aprobados. No vista ropa holgada
que pueda quedar atorada en los componentes giratorios.
perforadora.
2. Después de encender el motor, espere a que tanto este como los sistemas
hidráulico y de compresión estén a temperaturas normales de
funcionamiento antes de manejar la perforadora.
siempre utilícela desde un lugar seguro cuando se encuentre en propulsión
sobre superficies inestables en donde pueda existir riesgo de vuelco y
cuando se esté cargando hacia un transportador en donde exista riesgo de
vuelco.
7. Nunca aplique propulsión ni detenga la perforadora en una superficie
inclinada o donde sea probable que se desplome.
8. Nunca detenga la perforadora contra una pared alta que pueda desplomarse
9. Siempre accione la bocina (opción) antes de mover la perforadora en alguna
movimiento.


perforadora.
11. Cuando el montacargas no esté en uso, guarde el gancho del montacargas
en la base de la máquina.
Mantenimiento del motor CAT
Juego de válvulas del motor

El fabricante del motor recomienda este mantenimiento como parte de un programa de
mantenimiento preventivo y de lubricación a fin de maximizar la vida útil del motor.
Revise y ajuste el juego de válvulas del motor cada 3 000 horas de servicio.
Asegúrese que el motor no pueda arrancar mientras se realiza este

mantenimiento. Para prevenir posibles lesiones, no use el motor de arranque
para girar el volante.
Las partes calientes del motor pueden provocar quemaduras. Deje enfriar el
motor antes de medir o ajustar el espacio entre válvulas.
Solo el personal técnico calificado debe realizar este mantenimiento. Consulte

a su distribuidor OEM (fabricante del equipo original) para ver el
procedimiento completo de ajuste de las válvulas.
El funcionamiento de motores Diesel que tengan un ajuste incorrecto de

válvulas puede reducir la eficiencia del motor. Esta reducción de la eficiencia
puede provocar un uso excesivo de combustible o una menor vida útil de las
partes del motor.
Consulte el Manual de operación y mantenimiento del fabricante de equipo

original para ver los requisitos específicos del Programa de intervalos de
mantenimiento.

Sistema de refrigeración del motor CAT

Cambio del sistema de refrigeración del motor
El sistema de refrigeración del motor debe cambiarse cada 3 000 horas de
funcionamiento o cada 3 años. Caterpillar recomienda este mantenimiento como parte
de un programa de mantenimiento preventivo con el propósito de optimizar la vida útil del
refrigerante del motor.
Sistema presurizado: Un refrigerante caliente puede causar quemaduras o

lesiones graves.
El refrigerante o las partes calientes pueden provocar quemaduras. Evite el

contacto con el refrigerante o las partes calientes. El refrigerante debe estar a
baja temperatura durante el drenaje. No permita que el refrigerante usado
drene en el suelo. Deséchelo de manera apropiada.
Se debe tener cuidado para asegurar que los líquidos se mantengan

componente. Maneje y deseche los líquidos de acuerdo con las
NOTA:
Consulte el Manual de operación y mantenimiento del fabricante para ver los
programas y procedimientos de mantenimiento del motor de la perforadora.
Drenaje del refrigerante con el sistema de punto central de drenaje
1. Estacione la perforadora en una superficie plana y estable y apague el motor.
Deje que el refrigerante se enfríe.

litros) debajo del punto de drenaje del refrigerante del motor. El sistema de
punto central de drenaje está situado en el lado contrario a la cabina y al
extremo de la perforadora.

Refrigerante
del motor
Sistema de
drenaje
(opción)
3. Conecte la manguera de drenaje en el punto central de drenaje del

4. Limpie el área alrededor del tapón de presión del radiador.
Tapón del radiador
Visor
5. Abra lentamente el tapón de presión encima del radiador por si hay presión
en el sistema. Luego de liberar la presión, retire el tapón de presión.
Verifique que no ingrese suciedad o residuos en el puerto de llenado del
sistema de refrigeración.
6. Asegúrese que todas las válvulas del calentador estén abiertas.
7. Abra las válvulas de drenaje y deje que el refrigerante drene del motor y
radiador hacia un recipiente adecuado. No permita que el refrigerante usado
drene en el suelo. Deséchelo de manera apropiada. Siga todos las normas y
reglamentaciones para el desecho de refrigerantes usados.
8. Luego de que el refrigerante haya dejado de drenar, retire la manguera del
punto central de drenaje del refrigerante del motor.

Este es un buen momento para verificar el estado de la bomba de agua y las

mangueras. Si es necesario, reemplace la bomba de agua y las mangueras del
sistema.
9. Limpie el sistema de refrigeración.
Limpieza del sistema de refrigeración
1. El sistema de refrigeración tiene que limpiarse con agua limpia para quitar los
residuos.
Llene el sistema de refrigeración a una velocidad no mayor de 5 galones

estadounidenses (19 litros) por minuto para evitar bloqueos de aire en el
sistema.
2. Para limpiar el sistema, se recomienda llenar el sistema de refrigeración con una
mezcla de agua limpia y del limpiador Caterpillar de acción rápida para sistemas
de refrigeración. Agregue 1 pinta (0,5 litros) del limpiador por cada 4 galones
estadounidenses (15 litros) de capacidad del sistema de refrigeración.
Acumulación de depósitos o taponamiento: Agregue 1 pinta (0,5 litros) del
limpiador por cada 1 o 2 galones estadounidenses (3,8 a 7,6 litros) de capacidad
del sistema de refrigeración. Coloque el tapón de presión en el radiador del
sistema de refrigeración.
Para obtener más detalles del refrigerante del radiador, consulte la sección 6.3:
Capacidad de recarga/Especificaciones del lubricante.
3. Encienda el motor y deje que funcione al ralentí por un mínimo de 30 minutos.
Acumulación de depósitos o taponamiento: Encienda el motor y deje que
funcione al ralentí por un mínimo de 90 minutos. La temperatura del refrigerante
debe ser de por lo menos 180 °F (82 °C).
AVISO
El enjuague incorrecto o incompleto del sistema de refrigeración puede
provocar daños a los componentes de cobre o de otros metales.
Para evitar daños al sistema de refrigeración, asegúrese de limpiar
completamente el sistema de refrigeración con agua limpia. Continúe
limpiando el sistema hasta eliminar todos los restos del agente limpiador.
4. Apague el motor y deje que este y el sistema de refrigeración se enfríen. Luego
de que el sistema se enfríe, afloje lentamente el tapón de presión de manera de
liberar cualquier presión. Retire el tapón de presión. No deje que entren residuos
o suciedad en el puerto de llenado del sistema de refrigeración.


6. Conecte la manguera de drenaje en el punto central de drenaje del
7. Deje que el refrigerante drene del motor y radiador hacia un recipiente
adecuado. No permita que el refrigerante usado se caiga al suelo.
Deséchelo de manera apropiada. Siga todos las normas y
reglamentaciones para el desecho de refrigerantes usados.
8. Luego de que el refrigerante haya dejado de drenar, retire la manguera del
punto central de drenaje del refrigerante del motor.
Llenado rápido del sistema de refrigeración

sistema.
1. Llene el sistema de refrigeración con refrigerante/anticongelante. Consulte el

Manual de operación y mantenimiento de CAT, "Capacidades de recarga y
recomendaciones". Se usan dos refrigerantes principales en los motores
Caterpillar: No coloque el tapón de presión del sistema de refrigeración.
 Preferido: CAT ELC (refrigerante de vida extendida) o un refrigerante

comercial de vida extendida que cumpla con las especificaciones EC-1 de
Caterpillar.
 Aceptable: CAT DEAC (anticongelante/refrigerante para motores Diesel) o un

anticongelante/refrigerante comercial para uso intensivo que cumpla con las
especificaciones “ASTM D4985” o “ASTM D5345”.
NOTA: El CAT DEAC NO requiere tratamiento con SCA en el llenado inicial.

Los refrigerantes/anticongelantes comerciales de uso intensivo que cumplen
con las especificaciones “ASTM D4985” o “ASTM D5345” PUEDEN requerir un
tratamiento con SCA en el llenado inicial. Lea la etiqueta o las instrucciones
provistas por el fabricante del producto.
Caterpillar recomienda una mezcla 1:1 de agua y glicol. Esta mezcla brinda un
rendimiento óptimo de uso intensivo como refrigerante/anticongelante.
NOTA: La tabla 24 es una lista de refrigerantes recomendados y de la vida útil

(calendario) de los refrigerantes.

Tabla 36: Vida útil del refrigerante
Vida útil del refrigerante
Tipo de refrigerante Vida útil (1)
CAT ELC Seis años
CAT DEAC Tres años
Refrigerante/anticongelante Dos años

comercial de uso intensivo que
cumple con las especificaciones
“ASTM D5345”
Refrigerante/anticongelante Un año
“ASTM D4985”
SCA Caterpillar y agua Dos años
SCA comercial y agua Un año
(1) La vida útil del refrigerante también está limitada por las horas de
servicio. Consulte el Manual de operación y mantenimiento de los motores
y el Programa de intervalos de mantenimiento (sección de Mantenimiento).
2. Coloque el ajuste adecuado en la estación de llenado rápido para el refrigerante
del motor, retire el tapón de llenado rápido y limpie el ajuste para la conexión de
llenado rápido del refrigerante del motor.
3. Coloque la manguera de llenado rápido adecuada. Limpie el ajuste de la
manguera y conéctela a la conexión de llenado rápido y a la fuente del
NOTA: El ingreso de algún elemento contaminante al refrigerante del motor
durante el llenado puede dañar el motor y el sistema de refrigeración. El
refrigerante del motor debe estar libre de contaminación.
Refrigerante
del motor
Sistema de
llenado
rápido

4. Llene con un refrigerante de motor limpio y nuevo. El refrigerante del motor

es de aproximadamente 44 galones (166,55 litros). Para obtener más
detalles del refrigerante del radiador, consulte la sección 6.3: Capacidad de
recarga/Especificaciones del lubricante y el Manual del motor del fabricante.
5. Llene hasta el tope del visor de nivel del radiador.
6. Retire la manguera de llenado rápido. Vuelva a colocar la tapa en la
conexión de llenado rápido.
7. Limpie el tapón de presión del sistema de refrigeración. Revise la junta del
tapón de presión. Si la junta está dañada, reemplace el tapón de presión con
uno nuevo.
8. Encienda el motor y deje que funcione al ralentí. Aumente la velocidad del
motor a 1500 rpm. Deje funcionar el motor al ralentí alto por un minuto para
purgar el aire del sistema (motor y radiador). Apague el motor.
9. Verifique el nivel del refrigerante, agregue la cantidad necesaria.
Drenaje del refrigerante sin el sistema de punto central de drenaje
1. Coloque la perforadora en una superficie plana y estable y apague el motor.
Deje que el refrigerante se enfríe.
litros) debajo del tapón de drenaje del radiador.
3. Limpie el área alrededor del tapón de presión del radiador.
4. Abra lentamente el tapón de presión encima del radiador por si hay presión
en el sistema. Luego de liberar la presión, retire el tapón de presión. No deje
que entren residuos o suciedad en el puerto de llenado del sistema de
refrigeración.
5. Con la válvula de cierre del radiador en posición "Off" (apagado), retire el
tapón de drenaje y conecte la manguera de drenaje a la válvula de corte de
esfera en el drenaje del radiador (situado al fondo del radiador, en la parte
externa). No permita que el refrigerante usado se infiltre en el suelo.
Deséchelo de manera apropiada. Siga todos las normas y reglamentaciones
para el desecho de refrigerantes usados.
7. Coloque la válvula de corte de esfera en la posición de encendido "On", para
permitir que el refrigerante drene en el recipiente adecuado.
8. Luego que el refrigerante haya dejado de drenar, cierre la válvula de corte de
esfera en la manguera de drenaje.
Este es un buen momento para verificar el estado de la bomba de agua y las

mangueras. Si es necesario, reemplace la bomba de agua y las mangueras
del sistema.

Limpieza del sistema de refrigeración

1. El sistema de refrigeración tiene que limpiarse con agua limpia para quitar
los residuos.

sistema.
2. Para limpiar el sistema, se recomienda llenar el sistema de refrigeración con
una mezcla de agua limpia y del limpiador Caterpillar de acción rápida para
sistemas de refrigeración. Agregue 1 pinta
(0,5 litros) del limpiador por cada 4 galones estadounidenses (15 litros) de
capacidad del sistema de refrigeración. Acumulación de depósitos o
taponamiento: Agregue 1 pinta (0,5 litros) del limpiador por cada 1 o 2
galones estadounidenses (3,8 a 7,6 litros) de capacidad del sistema de
refrigeración. Coloque el tapón de presión en el radiador del sistema de
refrigeración.
Para obtener más detalles sobre el refrigerante, consulte la sección 6.3
"Capacidades de recarga/Especificaciones del lubricante".
3. Encienda el motor y deje que funcione al ralentí por un mínimo de 30
minutos. Acumulación de depósitos o taponamiento: Encienda el motor y
deje que funcione al ralentí por un mínimo de 90 minutos. La temperatura del
refrigerante debe ser de por lo menos 180 °F (82 °C).
El enjuague incorrecto o incompleto del sistema de refrigeración puede

provocar daños a los componentes de cobre o de otros metales.
Para evitar daños al sistema de refrigeración, asegúrese de limpiar
completamente el sistema de refrigeración con agua limpia. Continúe
limpiando el sistema hasta eliminar todos los restos del agente limpiador.
4. Apague el motor y deje que este y el sistema de refrigeración se enfríen.
Luego de que el sistema se enfríe, afloje lentamente el tapón de presión de
manera de liberar cualquier presión. Retire el tapón de presión. No deje que
entren residuos o suciedad en el puerto de llenado del sistema de
refrigeración.
6. Abra la válvula de corte de esfera y deje que el refrigerante drene del motor y
radiador hacia un recipiente adecuado. No permita que el refrigerante
usado se infiltre en el suelo. Deséchelo de manera apropiada. Siga
todos las normas y reglamentaciones para el desecho de refrigerantes
usados.
7. Una vez que el refrigerante haya dejado de drenar, retire la manguera de
drenaje. Limpie el tapón y vuelva a colocarlo en la parte inferior del radiador.
Apriete el tapón.
8. Llene el sistema de refrigeración.

Llenado no rápido del Sistema de refrigeración
Tapón del radiador
Visor

estadounidenses (19 litros) por minuto para evitar bloqueos de aire en el sistema.
Tabla 37: Vida útil del refrigerante
Tipo de refrigerante Vida útil (1)
CAT ELC Seis años
CAT DEAC Tres años
Refrigerante/anticongelante Dos años

“ASTM D5345”
Refrigerante/anticongelante Un año
“ASTM D4985”
SCA Caterpillar y agua Dos años
(1) La vida útil del refrigerante también está limitada por las horas de
servicio. Consulte el Manual de operación y mantenimiento de los motores
y el Programa de intervalos de mantenimiento (sección de Mantenimiento).

SCA comercial y agua Un año
(1)La vida útil del refrigerante también está limitada por las horas
de servicio. Consulte el Manual de operación y mantenimiento de
los motores y el Programa de intervalos de mantenimiento
(sección de Mantenimiento).
1 Llene el sistema de refrigeración con refrigerante/anticongelante. Consulte el

Manual de operación y mantenimiento de CAT, "Capacidades de recarga y
recomendaciones". Se usan dos refrigerantes principales en los motores
Caterpillar: No coloque el tapón de llenado del sistema de refrigeración.
 Preferido: CAT ELC (refrigerante de vida extendida) o un refrigerante comercial
de vida extendida que cumpla con las especificaciones EC-1 de Caterpillar.
 Aceptable: CAT DEAC (anticongelante/refrigerante para motores Diesel) o un
anticongelante/refrigerante comercial para uso intensivo que cumpla con las
especificaciones “ASTM D4985” o “ASTM D5345”.
NOTA: El CAT DEAC no requiere tratamiento con SCA en el llenado inicial.
Los refrigerantes/anticongelantes comerciales de uso intensivo que
cumplen con las especificaciones “ASTM D4985” o “ASTM D5345”
PUEDEN requerir un tratamiento con SCA en el llenado inicial. Lea la
etiqueta o las instrucciones provistas por el fabricante del producto.
Caterpillar recomienda una mezcla 1:1 de agua y glicol. Esta mezcla brinda un
rendimiento óptimo de uso intensivo como refrigerante/anticongelante.
NOTA: La tabla 25 es una lista de refrigerantes recomendados y de la vida
útil (calendario) de los refrigerantes.
2 Limpie el tapón de presión del sistema de refrigeración. Inspeccione la junta del
tapón de presión. Si la junta está dañada, reemplace el tapón de presión por uno
nuevo.
3 Llene el sistema de refrigeración a través del puerto de llenado del radiador.
4 Llene hasta el tope del visor de nivel del radiador.
5 Encienda el motor y deje que funcione al ralentí. Aumenta la velocidad del motor
a 1 500 rpm. Deje funcionar el motor al ralentí alto por un minuto para purgar el
aire del sistema (motor y radiador). Apague el motor.
6 Verifique el nivel del refrigerante. Llene hasta el tope del visor de nivel del
radiador.
7 Coloque el tapón de presión del radiador. Encienda el motor y revise si hay
fugas. Verifique que funcione correctamente y a la temperatura adecuada de
operación.

6.13 Mantenimiento (5000 Horas)

Lea y comprenda la sección 2 - Precauciones y lineamientos de

seguridad antes de operar o realizar cualquier tipo de mantenimiento,
servicio o reparación del perforador.
perforadora, lea y comprenda la sección 4 - Controles operacionales.
Un movimiento inesperado de la perforadora o algunas de sus partes
móviles pueden causarle un corte o algún tipo de trituración. Apague el
motor de la perforadora antes de trabajar en ella.
La seguridad debe ser la prioridad de todos al trabajar en o alrededor de
la perforadora. No haga nada que pueda poner a alguien en peligro.
Siempre utilice los implementos de seguridad adecuados al trabajar en o
alrededor de la perforadora. Lo que incluye casco, lentes de seguridad,
zapatos o botas con punta de acero, guantes, protección respiratoria y
para los oídos, todos ellos aprobados. No utilice ropa con partes sueltas
que pueden trabarse en los componentes móviles.
Se deben seguir las siguientes indicaciones operacionales:
1 Siempre realice las verificaciones de seguridad antes de comenzar a utilizar la
perforadora.
2 Luego de prender el motor, espere a que el motor, los componentes
hidráulicos y la unidad de compresión estén a temperatura normal de
operación antes de manejar la perforadora.
3 Nunca permita un movimiento descontrolados de las orugas.
4 No lubrique la perforadora mientras el motor esté en marcha.
5 Siempre opere la perforadora con rpm altas en condiciones normales de
desplazamiento y perforación.
6 Si la perforadora está equipada con la opción de un sistema a control remoto,
siempre utilícelo desde una ubicación segura cuando se esté manejando en
superficies inestables y haya riesgo de volcamiento y cuando se esté
descargando a un transportador y también haya riesgo de volcamiento.
7 Nunca conduzca o detenga la perforadora en pendiente o en una superficie
que está propensa a colapsar.
8 Nunca detenga la perforadora contra una pared alta que pueda colapsar o en
la que haya riesgo de trituración.
9 Siempre suene la bocina (opción) antes de mover la perforadora en cualquier
dirección para alertar al personal y permitirles tiempo suficiente antes de la
movilización de la misma.

10 Cuando se desplace la perforadora en lugares estrechos o se cargue en un

remolque se deben utilizar bajas rpm para que la respuesta de la perforadora
sea más lenta.
11 Cuando no se está utilizando ninguna elevación, guarde el gancho para
elevación en la base de la máquina.
Aceite hidráulico
Cambie el aceite del tanque hidráulico luego de cada reparación importante del sistema
hidráulico y si los resultados de las muestras de aceite así lo requieren. Se requiere un
cambio luego de las 5 000 horas de operación o antes dependiendo de los análisis
del aceite hidráulico. Cuando cambie el fluido, hágalo siguiendo los siguientes
procedimientos.
No retire ningún tapón o abra la válvula de drenaje antes de asegurarse

de que la presión de aire ha sido liberada del sistema.
No le haga servicio al sistema hidráulico antes de asegurarse que la

presión hidráulica ha sido liberada del mismo.
Evite el contacto con el aceite caliente o los componentes, ya que el

aceite caliente o los componentes pueden causar quemaduras. El aceite
debe estar a una temperatura normal de operación a la hora de ser
drenado.
Reserva hidráulica de drenaje con sistema de punto de drenaje central
1 Coloque la perforadora en una superficie nivelada y estable y retraiga todos
los cilindros hidráulicos.
2 Baje la torre a su posición horizontal, con la cabeza rotatoria en la parte
superior de la torre.
3 Asegúrese que todos los gatos niveladores están completamente retraídos.
4 El motor debe estar apagado y no en marcha. La temperatura del fluido
hidráulico debe ser menor a 120 °F (49 °C).
5 Asegúrese de que los ventiladores en la parte superior del tanque estén
limpios y que permitirán que el tanque se ventile.
6 Coloque un recipiente con una capacidad de 175 galones (662,4 litros) debajo
de los puntos de drenaje centrales para recoger el aceite usado. No permita
que el aceite usado caiga en el piso. El sistema de drenaje central de la
perforadora se encuentra del lado de la cabina en el terminal de no-
perforación.

Asegúrese que los fluidos están en un recipiente durante cualquier

inspección o cuando se realiza trabajo en este componente. Maneje y
deseche los fluidos de acuerdo a las regulaciones y mandatos locales.
7 Cierre la válvula principal del tanque ubicada debajo del mismo.
No utilice el sistema de llenado rápido para drenar o retirar el fluido. No

permita que el aceite usado caiga en el piso. Deséchelo de manera
adecuada. Obedezca todas las regulaciones y lineamientos locales para
el desecho de aceite usado.
8 Conecte las mangueras de drenaje en cada punto central de drenaje para
retirar el aceite. Permita que el aceite hidráulico se drene en un recipiente
adecuado.

9 Luego de que se ha terminado de drenar el tanque hidráulico, retire las

mangueras de drenaje. Llene el tanque hidráulico con aceite AC hidráulico
180 a través del puerto de llenado rápido. Vea la sección 6.3 Capacidad de
relleno/Lubricantes/Especificaciones para detalles acerca del aceite hidráulico.
Llene el tanque hidráulico con llenado rápido

1. Retire la tapa del llenado rápido de aceite hidráulico y limpie la conexión.
Limpie la manguera de conexión del llenado rápido e instale la manguera de
llenado rápido.
2. Llene hasta llegar a la marca de "lleno" en la mirilla del tanque hidráulico con
aceite AC hidráulico 180. Luego de llenar el tanque hidráulico, retire la tapa
de la manguera de llenado rápido del puerto de conexión. Al retirar la maguera
se elimina la posibilidad de que haya presión de retorno a través del llenado
rápido.
3. Verifique que la alarma de bajo nivel de aceite hidráulico se apaga en el
monitor RSCS cuando el flotador alcanza el nivel seguro (parte inferior de la
mirilla.)
4. Abra la válvula de corte principal del tanque hidráulico.
5. Encienda la perforadora y verifique el nivel de aceite hidráulico en el tanque
hidráulico. Revise si hay alguna fuga en los filtros y en el tanque hidráulico.
6. Apague el motor y vuelva a revisar el nivel de fluido en el tanque hidráulico.
7. Agregue el aceite AC hidráulico 180 que sea necesario a través del puerto
de llenado rápido. Llene hasta llegar a la marca de "lleno" en la mirilla del
tanque hidráulico.

Reserva hidráulica de drenaje sin sistema de punto de drenaje central

1. Estacione la perforadora en una superficie nivelada y estable y apague el
motor. La torre debe estar en posición horizontal (abajo) y los gatos deben
estar arriba (posición de almacenamiento.) Deje tiempo para que el aceite
hidráulico se enfríe.
2. Coloque un recipiente con una capacidad de 175 galones (662.4 litros) debajo
del drenaje de aceite del tanque hidráulico.
No permita que el aceite usado caiga en el piso. Deséchelo de manera

adecuada. Obedezca todas las regulaciones y lineamientos locales para el
desecho de aceite usado.
3. Cierre la válvula principal de corte del tanque hidráulico.
4. Asegúrese de que los ventiladores en la parte superior del tanque estén limpios
y que permitirán que el tanque se ventile.
5. Conecte una manguera de drenaje a la conexión rápida debajo del tanque para
facilitar el drenaje de aceite al recipiente.
6. Permita que el aceite hidráulico se drene en un recipiente adecuado y
aprobado. Obedezca todas las regulaciones y lineamientos locales para el
desecho de aceite usado.
Asegúrese que los fluidos están en un recipiente durante cualquier

inspección o cuando se realiza trabajo en este componente. Maneje y
deseche los fluidos de acuerdo a las regulaciones y mandatos locales.
7. Cuando el tanque esté vacío, desconecte la manguera de drenaje.

Rellene la reserva hidráulica

Rellene el tanque hidráulico a través de la estación de llenado rápido. Cuando utilice la
estación de llenado rápido, hágalo siguiendo los siguientes procedimientos.
1. La perforadora debe estar nivelada y el motor no debe estar en marcha.
2. Asegúrese de que los ventiladores en la parte superior del tanque estén
limpios y que permitirán que el tanque se ventile. ¡No agregue aceite a través
de los puertos de ventilación!
3. Cierre la válvula principal del tanque debajo del mismo.

4. Ubique el accesorio adecuado en la conexión de llenado rápido debajo del
tanque para el aceite hidráulico y luego conecte la manguera apropiada de la
estación de llenado rápido al tanque.
5. En la estación de llenado rápido ubicada del lado de la cabina en el terminal
de no perforación, retire la tapa del llenado rápido y limpie el accesorio del
llenado rápido del aceite hidráulico.
NOTA: Cualquier contaminación al introducir en el tanque hidráulico durante el
llenado será de gran riesgo para las bombas y motores. El sistema utiliza
filtración solo para el aceite de retorno, por lo que el aceite en el tanque debe
estar libre de cualquier contaminación.
6. Reemplace cualquier filtro hidráulico cada vez que se cambie el aceite
hidráulico.
7. Llene con aceite hidráulico nuevo y limpio. El tanque tiene una capacidad
aproximada de 157 galones (594 litros) de aceite AC hidráulico 180. Vea la
sección 6.3 Capacidad de relleno/Lubricantes/Especificaciones para detalles
acerca del aceite hidráulico.
8. Verifique que la alarma de bajo nivel de aceite hidráulico se apaga en el
monitor RSCS cuando el flotador alcanza el nivel seguro (parte inferior de la
mirilla.)
9. Verifique que el tanque no ha sido llenado por encima de lo debido. El fluido
debe llegar hasta la marca de "lleno" en la mirilla.
10. Abra la válvula principal del tanque debajo del mismo.
11. Verifique el nivel de la reserva de aceite a través del indicador visual del
manómetro.
12. Retire la manguera de llenado rápido.
13. Revise si hay fugas en temperatura de operación.


Lea y comprenda la sección 2 - Precauciones y lineamientos de

seguridad antes de operar o realizar cualquier tipo de mantenimiento,
servicio o reparación del perforador.
perforadora, lea y comprenda la sección 4 - Controles operacionales.
Un movimiento inesperado de la perforadora o algunas de sus partes
móviles pueden causarle un corte o algún tipo de trituración. Apague el
motor de la perforadora antes de trabajar en ella.
La seguridad debe ser la prioridad de todos al trabajar en o alrededor de
la perforadora. No haga nada que pueda poner a alguien en peligro.
Siempre utilice los implementos de seguridad adecuados al trabajar en o
alrededor de la perforadora. Lo que incluye casco, lentes de seguridad,
zapatos o botas con punta de acero, guantes, protección respiratoria y
para los oídos, todos ellos aprobados. No utilice ropa con partes sueltas
que pueden trabarse en los componentes móviles.
Se deben seguir las siguientes indicaciones operacionales:
1. Siempre realizar verificaciones de seguridad antes de comenzar a utilizar la
perforadora.
2. Luego de prender el motor, espere a que el motor, los componentes
hidráulicos y la unidad de compresión estén a temperatura normal de
operación antes de manejar la perforadora.
3. Nunca permita un movimiento descontrolado de las orugas.
4. No lubrique la perforadora mientras el motor esté en marcha.
5. Siempre opere la perforadora con rpm altas en condiciones normales de
desplazamiento y perforación.
6. Si la perforadora está equipada con la opción de un sistema a control remoto,
siempre utilícelo desde una ubicación segura cuando se esté manejando en
superficies inestables y haya riesgo de volcamiento y cuando se esté
descargando a un transportador y también haya riesgo de volcamiento.
7. Nunca conduzca o detenga la perforadora en pendiente o en una superficie
que está propensa a colapsar.
8. Nunca detenga la perforadora contra una pared alta que pueda colapsar o en
la que haya riesgo de trituración.
9. Siempre suene la bocina (opción) antes de mover la perforadora en cualquier
dirección para alertar al personal y permitirles tiempo suficiente antes de la
movilización de la misma.

10. Cuando se desplace la perforadora en lugares estrechos o se cargue en un

remolque se deben utilizar bajas rpm para que la respuesta de la perforadora
sea más lenta.
11. Cuando no se está utilizando ninguna elevación, guarde el gancho para
elevación en la base de la máquina.
Sistema de enfriamiento del motor Cummins

Cambio del sistema de enfriamiento del motor
El sistema de enfriamiento del motor debe cambiarse cada 6 000 horas operativas o 2
años. Este mantenimiento se recomienda por Cummins como parte del mantenimiento de
prevención programado para ayudar a proporcionar una mayor vida útil al refrigerante del
motor.
Limpie el sistema de enfriamiento y purgue el sistema antes del intervalo de
mantenimiento recomendado si existen las siguientes condiciones:
1. El motor se recalienta con facilidad.
2. Se observa un espumado.
3. Ha entrado aceite en el sistema de enfriamiento y el refrigerante está
contaminado.
4. Ha entrado combustible en el sistema de enfriamiento y el refrigerante está
contaminado.
El uso de limpiadores de sistemas de enfriamiento comerciales puede

causar daño a los componentes del sistema de enfriamiento. Por lo tanto:
Motores Cummins - Utilice solo limpiadores del sistema de enfriamiento aprobados por
motores Cummins. Contacte a su representante de Cummins más cercano o revise el
Manual reciente de mantenimiento y operaciones del fabricante en cuanto a
programación y procedimientos de mantenimiento para el motor de la perforadora.
NOTA: Inspeccione la bomba de agua y el regulador de la temperatura del
agua luego de drenar el sistema de enfriamiento. De ser necesario, esta
es una buena oportunidad para reemplazar la bomba de agua, el
regulador de temperatura del agua y las mangueras.
Sistema presurizado: el refrigerante caliente puede causar quemaduras

graves. Para abrir el tapón de llenado del sistema de enfriamiento,
detenga el motor y espere hasta que el sistema de enfriamiento esté frío.
Soltar el tapón de presión del sistema de enfriamiento lentamente para
aliviar la presión.

Puede ocurrir alguna lesión cuando se retira el tapón del radiador, ya que
el vapor o el fluido que sale del radiador pueden causar quemaduras. El
inhibidor contiene álcali. Evite el contacto con la piel y los ojos. Evite
cualquier contacto con el vapor o algún fluido que sale.
Asegúrese que los fluidos están contenidos durante cualquier inspección

o cuando se realiza trabajo en este componente. Maneje y deseche los
fluidos de acuerdo a las regulaciones y mandatos locales.
Drenaje de refrigerante sin sistema de puntos de drenaje central
1. Apague el motor y deje que se enfríe.

bajo el tapón de drenaje del radiador.
3. Limpie el área alrededor de la tapa de presión del radiador.
4. Suelte el tapón de llenado del sistema de enfriamiento lentamente para aliviar
cualquier tipo de presión. Retire el tapón de llenado del sistema de
enfriamiento. No permita que entre ningún tipo de sucio o residuo al puerto de
llenado del sistema de enfriamiento.
5. Conecte la manguera de drenaje a la válvula de drenaje del radiador.
6. Abra la válvula de drenaje ubicada en la base del radiador y retire el tapón de
drenaje en el bloque del motor. Permita que el refrigerante se drene en un
recipiente. (Revise el manual del fabricante del motor para obtener el
procedimiento recomendado.) No permita que el refrigerante caiga al suelo.
Deséchelo de manera adecuada. Obedezca todas las regulaciones y
lineamientos locales para el desecho de aceite usado.
7. Verifique que todas las válvulas del calentador estén abiertas.

8. Luego que se ha terminado de drenar el refrigerante, cierre la válvula esférica

de corte de la manguera de drenaje.
Este es un buen momento para revisar la bomba de agua y las

mangueras en cuanto a sus condiciones operativas. De ser necesario,
este podría ser un buen momento para reemplazar la bomba de agua y
las mangueras del sistema.
9. Proceda a purgar el sistema de enfriamiento.
Purgue el sistema de enfriamiento

Revise el Manual reciente de mantenimiento y operaciones del fabricante en cuanto a
programación y procedimientos de mantenimiento para el motor.
el vapor o el fluido que sale del radiador pueden causar quemaduras.
Evite el contacto con la piel y los ojos. Evite cualquier contacto con el
vapor o algún fluido que sale.
Llene el sistema de enfriamiento a una velocidad no mayor de 5 galones

estadounidenses (19 Litros) por minuto, para evitar cámaras de aire.
1. Purgue el sistema de enfriamiento con agua limpia para eliminar cualquier
residuo.
2. Asegúrese que la válvula de drenaje del radiador esté cerrada. Limpie e instale el
tapón de drenaje del motor.
3. Llene el sistema de enfriamiento con una mezcla de agua limpia y limpiador de
sistemas de enfriamiento.
Motores Cummins - Use una mezcla de 1 galón estadounidense (3,8 litros)
de Fleetguard RESTORE, RESTORE PLUS (o su equivalente) por cada 10 a
15 galones (38 a 57 litros) de capacidad de sistema de enfriamiento y llene el
sistema con agua.
4. Encienda el interruptor del calefactor a alto para permitir que fluya la mayor
cantidad de refrigerante a través del núcleo del calefactor. El ventilador no
tiene que estar encendido.
5. Opere el motor a ralentí bajo y en temperaturas operativas normales de al
menos 185 °F (85 °C) para 1 a 1-1/2 horas.
6. Apague el motor y drene el sistema de enfriamiento.

7. Llene el sistema de enfriamiento con agua limpia y purgue el sistema de

enfriamiento.
8. Opere el motor a ralentí alto por 5 minutos con temperaturas del refrigerante
por encima de 185 °F (85 °C).
NOTA: Si el agua que está siendo drenada todavía está sucia, el sistema
debe purgarse de nuevo hasta que el agua esté limpia.
10. Apague el motor y deje que se enfríe. Suelte el tapón de llenado del sistema de
enfriamiento lentamente para aliviar cualquier tipo de presión. Retire el tapón de
llenado del sistema de enfriamiento. Abra la válvula de drenaje ubicada en la base
del radiador y retire el tapón de drenaje en el bloque del motor. Permita que el
refrigerante se drene. Purgue el sistema de enfriamiento con agua limpia. Cierre la
válvula de drenaje. Limpie e instale el tapón de drenaje del motor.
11. Elimine el filtro viejo del refrigerante e instale uno nuevo.
Llenado del sistema de enfriamiento sin llenado rápido

1. Llene el sistema de enfriamiento con refrigerante o anticongelante. Revise el
manual de operaciones y mantenimiento de Cummins "Capacidades y
recomendaciones de relleno." Motores Cummins utiliza dos refrigerantes
principales:
 Una mezcla 50/50 de agua de buena calidad y un anticongelante de
fórmula completa.
 Refrigerante de fórmula completa.
NOTA: El anticongelante o refrigerante de fórmula completa debe cumplir las

especificaciones TMC RP 329 o TMC RP 330. La tabla 37 es de Calidad del
agua
Tabla 38: Agua de buena calidad
Calidad del agua

Calcio Máximo 170 ppm como
magnesio (CaCO3 + MgCO3)
(dureza)
Cloro 40 ppm como (CI)
Azufre 100 ppm como (SO4)
2. Cuando esté rellenando el sistema de enfriamiento, revise el Manual de

instrucciones de mantenimiento y operaciones del fabricante dónde hay
información completa acerca de cómo obtener y verificar el nivel SCA
apropiado en el motor y en las especificaciones del sistema de enfriamiento.

No utilice aditivos de sellado o aceites solubles en los sistemas de

enfriamiento.
3. Limpie la tapa de presión de llenado del sistema de enfriamiento. Inspeccione

la junta de la tapa de presión, reemplácela con una nueva en caso que esté
dañada.
4. Llene el sistema de enfriamiento a través del puerto de llenado del radiador.

5. Llene hasta el tope de la mirilla del radiador.
6. Encienda el motor y póngalo en marcha en ralentí. Aumente el motor a 1 500
rpm. Ponga en marcha el motor en ralentí alto por un minuto para purgar el
aire del sistema (motor y radiador.) Apague el motor.
7. Revise el nivel del refrigerante del motor en el radiador. El nivel del
refrigerante debe mantenerse para que se vea el fluido en la mirilla. Si el nivel
del refrigerante está bajo, agregue más refrigerante a través del tapón de
llenado.
8. Instale la tapa de presión del radiador. Encienda el motor y revise si hay fugas.
Revise que la operación y la temperatura de trabajo son adecuadas.
Drenaje de refrigerante con sistema de puntos de drenaje central
1. Estacione la perforadora en una superficie nivelada y estable y apague el

motor. Deje tiempo para que el refrigerante se enfríe.
bajo el punto de drenaje del refrigerante del motor. El sistema de drenaje
central se encuentra del lado contrario al de la cabina en el terminal de no-
perforación de la perforadora.

3. Conecte la manguera de drenaje al punto de drenaje central del refrigerante

del motor.
4. Limpie el área alrededor de la tapa de presión del radiador.
5. Abra lentamente la tapa de presión de la parte superior del radiador en caso

que haya presión en el sistema. Luego que se libere la presión, retire la tapa
de presión. No permita que entre ningún tipo de sucio o residuo al puerto de
llenado del sistema de enfriamiento.
6. Verifique que todas las válvulas del calentador estén abiertas.
7. Abra las válvulas de drenaje y permita que el refrigerante drene desde el
motor y el radiador a un recipiente adecuado. No permita que caiga
refrigerante usado en el suelo. Deséchelo de manera adecuada.
Obedezca todas las regulaciones y lineamientos locales para el desecho
de refrigerante.
8. Luego que se ha terminado de drenar el refrigerante, retire la manguera del
punto central de drenaje de refrigerante del motor.

Este es un buen momento para revisar la bomba de agua y las mangueras

en cuanto a sus condiciones operativas. De ser necesario, este podría ser
un buen momento para reemplazar la bomba de agua y las mangueras del
sistema.
9. Proceda a purgar el sistema de enfriamiento.
Purgue el sistema de enfriamiento

el vapor o el fluido que sale del radiador pueden causar quemaduras. Evite
el contacto con la piel y los ojos. Evite cualquier contacto con el vapor o
algún fluido que sale.

1. Purgue el sistema de enfriamiento con agua limpia para eliminar cualquier
residuo.
2. Asegúrese que la válvula de drenaje del radiador esté cerrada. Limpie e instale
el tapón de drenaje del motor.
3. Llene el sistema de enfriamiento con una mezcla de agua limpia y limpiador de
sistemas de enfriamiento.
Motores Cummins - Use una mezcla de 1 galón estadounidense (3,8 litros)
de Fleetguard RESTORE, RESTORE PLUS (o su equivalente) por cada 10 a
15 galones (38 a 57 litros) de capacidad de sistema de enfriamiento y llene el
sistema con agua.
4. Encienda el interruptor del calefactor a alto para permitir que fluya la mayor
cantidad de refrigerante a través del núcleo del calefactor. El ventilador no
tiene que estar encendido.
5. Opere el motor a ralentí bajo y en temperaturas operativas normales de al
menos 185 °F (85 °C) para 1 a 1-1/2 horas.
7. Llene el sistema de enfriamiento con agua limpia y purgue el sistema de
enfriamiento.

8. Opere el motor a ralentí alto por 5 minutos con temperaturas del refrigerante
por encima de 185 °F (85 °C).
NOTA: Si el agua que está siendo drenada todavía está sucia, el sistema
debe purgarse de nuevo hasta que el agua esté limpia.
10. Apague el motor y deje que se enfríe. Suelte el tapón de llenado del sistema
de enfriamiento lentamente para aliviar cualquier tipo de presión. Retire el
tapón de llenado del sistema de enfriamiento. Abra la válvula de drenaje
ubicada en la base del radiador y retire el tapón de drenaje en el bloque del
motor. Permita que el refrigerante se drene. Purgue el sistema de enfriamiento
con agua limpia. Cierre la válvula de drenaje. Limpie e instale el tapón de
drenaje del motor.
11. Elimine el filtro viejo del refrigerante e instale uno nuevo.
Llenado del sistema de enfriamiento con llenado rápido

1. Llene el sistema de enfriamiento con refrigerante o anticongelante. Revise el
manual de operaciones y mantenimiento de Cummins "Capacidades y
recomendaciones de relleno." Motores Cummins utiliza dos refrigerantes
principales:
 Una mezcla 50/50 de agua de buena calidad y un anticongelante de
fórmula completa.
 Refrigerante de fórmula completa.
NOTA: El anticongelante o refrigerante de fórmula completa debe cumplir las

especificaciones TMC RP 329 o TMC RP 330. La tabla 38 es de Calidad del
agua.
Tabla 39: Agua de buena calidad
Calidad del agua

Calcio Máximo 170 ppm como
magnesio (CaCO3 + MgCO3)
(dureza)
Cloro 40 ppm como (CI)
Azufre 100 m as
(SO4)

2. Cuando esté rellenando el sistema de enfriamiento, revise el Manual de

instrucciones de mantenimiento y operaciones del fabricante dónde hay
información completa acerca de cómo obtener y verificar el nivel SCA
apropiado en el motor y en las especificaciones del sistema de enfriamiento.
No utilice aditivos de sellado o aceites solubles en los sistemas de

enfriamiento.
3. Ubique el accesorio adecuado en la conexión de llenado rápido para el

refrigerante del motor y retire la tapa del llenado rápido y limpie el accesorio
para la conexión de llenado rápido del refrigerante del motor.
4. Ubique la manguera de llenado rápido adecuada. Limpie el accesorio de la
manguera y conecte la conexión del llenado rápido y la fuente del refrigerante
del motor.
NOTA: Cualquier contaminación al introducir el refrigerante del motor durante
el llenado será de gran riesgo para el motor y los sistemas de enfriamiento. El
refrigerante del motor debe estar libre de contaminación.
5. Llene con refrigerante de motor nuevo y limpio. Deben ser alrededor de 44

galones (166,55 litros) de refrigerante de motor. Para más detalles sobre el
refrigerante del radiador, revise la sección 6.3-Capacidades de
relleno/especificaciones de los lubricantes y manual de motor original.
6. Llene hasta el tope de la mirilla del radiador, según sea necesario.
7. Retire la manguera de llenado rápido. Reemplace la cubierta de la conexión
de llenado rápido.
8. Limpie la tapa de presión de llenado del sistema de enfriamiento. Inspeccione
la junta de la tapa de presión, reemplácela con una nueva en caso que esté
dañada.

9. Instale la tapa de presión del radiador.

10. Encienda el motor y póngalo en marcha en ralentí. Aumente el motor a 1.500
rpm. Ponga en marcha el motor en ralentí alto por un minuto para purgar el aire
del sistema (motor y radiador.) Apague el motor.
11. Revise el nivel del refrigerante del motor en el radiador. El nivel del refrigerante
debe mantenerse para que se vea el fluido en la mirilla. Agregue refrigerante
según sea necesario.

6-15 Especificaciones del torque

Valores de torque estándares Información general
Utilice solo las herramientas adecuadas (en pulgadas o sistema métrico)

en el hardware. Puede que otras herramientas no se ajusten
adecuadamente y pueden resbalarse y causar alguna herida.
Marcas sobre la cabeza

Los afianzadores deben ser reemplazados con unos del mismo grado o mayor. Si se
utilizan afianzadores con un grado mayor, los mismos solo deben apretarse hasta la
fuerza de uno de grado original.
Figura 1-1
No utilice estos valores si se coloca en la lista un valor de torque o un procedimiento de
ajuste diferente para una aplicación específica. Los valores de torque que se encuentran
en la lista son solo para uso general. Todos los valores que se sugieren están al máximo
con hardware de gelatino-bromuro.
Asegúrese de que las roscas de los afianzadores estén limpias y que ha comenzado un
adecuado acoplamiento de las roscas. Esto evitará que se caigan al apretarlas.
Las siguientes páginas hacen una lista de torques de apretado recomendados para los
distintos tamaños de pernos utilizados por Drilling Solutions. En todo momento se debe
utilizar la especificación de torque adecuada.
La cabeza de un grado cinco (5) está marcada con tres (3) líneas cortas. La cabeza de un
grado ocho (8) está marcada con seis (6) líneas cortas. (Ver Figura 1-1)
En las siguientes tablas, SECO significa roscas "limpias y secas" y LUBRICADO significa
con una "fina capa" de aceite. El exceso de aceite en el extremo de un agujero roscado
crea un bloqueo hidráulico, lo que trae como consecuencia una lectura de torque falsa.

Los torques recomendados en pies-libras (ft/lb)

Esta página hace una lista de los torques de apretado recomendados en pies libras (ft/lb)
para los distintos tamaños de tuercas y pernos utilizados. En todo momento se debe
utilizar la especificación de torque adecuada. La cabeza de un grado cinco (5) está
marcada con tres (3) líneas cortas. La cabeza de un grado ocho (8) está marcada con
seis (6) líneas cortas. SECO significa "roscas limpias y secas" y LUBRICADO significa
Los valores de torque sugeridos para el ensamblaje corresponden a las especificaciones
de ingeniería.
Tabla 40: Torques recomendados en pies/lb
TORQUE DE TENSIÓN SAE TORQUE DE TENSIÓN SAE

TAMAÑO GRADO 5 GRADO 8
SECO LUBRICADO SECO LUBRICADO
1/4 - 20 NC 8 6 12 9
1/4 - 28 NF 10 7 14 10
5/16 - 18 NC 17 13 25 18
5/16 - 24 NF 19 14 25 20
3/8 - 16 NC 30 23 45 35
3/8 - 24 NF 35 25 50 35
7/16 - 14 NC 50 35 70 55
7/16 - 20 NF 55 40 80 60
1/2 - 13 NC 75 55 110 80
1/2 - 20 NF 90 65 120 90
9/16 - 12 NC 110 80 150 110
9/16 - 18 NF 120 90 170 130
5/8 - 11 NC 150 110 220 170
5/8 - 18 NF 180 130 240 180
3/4 - 10 NC 260 200 380 280
3/4 - 16 NF 300 220 420 320
7/8 - 9NC 430 320 600 460
7/8 - 14 NF 470 360 660 500
1 - 8 NC 640 480 900 680
1 - 12 NF 710 530 1000 740
1-1/8 - 7 NC 1- 800 600 1280 960
1/8 -12 NF 880 660 1440 1080
1-1/4 - 7 NC 1- 1120 840 1820 1100
1/4 - 12 NF 1240 920 2000 1500
1-3/8 - 6 NC 1- 1460 1100 2380 1780
3/8 - 12NF 1680 1260 2720 2040


1-1/2 - 6 NC 1- 1940 1460 3160 2360

1/2 - 12 NF 2200 1640 3560 2660
Torques recomendados en Nm
Esta página hace una lista de los torques de apretado recomendados en Newton-metros
(N/m) para los distintos tamaños de tuercas y pernos utilizados. En todo momento se
debe utilizar la especificación de torque adecuada. La cabeza de un grado cinco (5) está
marcada con tres (3) líneas cortas. La cabeza de un grado ocho (8) está marcada con
seis (6) líneas cortas. SECO significa "roscas limpias y secas" y LUBRICADO significa
Los valores de torque sugeridos para el ensamblaje son de acuerdo a las
especificaciones de ingeniería.
Tabla 41: Torques recomendados en Nm

1/4 - 20 NC 11 8 16 12
1/4 - 28 NF 14 9 19 14
5/16 - 18 NC 23 18 34 24
5/16 - 24 NF 26 19 34 27
3/8 - 16 NC 41 31 61 47
3/8 - 24 NF 47 34 68 47
7/16 - 14 NC 68 47 95 75
7/16 - 20 NF 75 54 108 81
1/2 - 13 NC 102 75 149 108
1/2 - 20 NF 122 88 163 122
9/16 - 12 NC 149 108 203 149
9/16 - 18 NF 163 122 230 176
5/8 - 11 NC 203 149 298 230
5/8 - 18 NF 244 176 325 244
3/4 - 10 NC 353 271 515 380
3/4 - 16 NF 407 298 569 434
7/8 - 9NC 583 434 813 624
7/8 - 14 NF 637 488 895 678


1 - 8 NC 868 651 1220 922
1 - 12 NF 963 719 1356 1003
1-1/8 - 7 NC 1- 1085 813 1735 1302
1/8 -12 NF 1193 895 1952 1464
1-1/4 - 7 NC 1- 1519 1139 2468 1491
1/4 - 12 NF 1681 1247 2712 2034
1-3/8 - 6 NC 1- 1979 1491 3227 2413
3/8 - 12NF 2278 1708 3688 2766
1-1/2 - 6 NC 1- 2630 1979 4284 3200
1/2 - 12 NF 2983 2224 4827 3606
Valores métricos de torque
Utilice solo las herramientas adecuadas (sistema métrico) en el hardware.

Puede que otras herramientas no se ajusten adecuadamente y pueden
resbalarse y causar alguna herida.
Marca de la cabeza o clase

Los afianzadores deben ser reemplazados con unos del mismo grado o mayor. Si se
utilizan afianzadores con un grado mayor, los mismos solo deben apretarse hasta la
fuerza de uno de grado original.
Figura 1-2

No utilice estos valores si se coloca en la lista un valor de torque o un procedimiento de

ajuste diferente para una aplicación específica. Los valores de torque que se encuentran
en la lista son solo para uso general. Todos los valores que se sugieren están al máximo
con hardware de gelatino-bromuro.
Asegúrese de que las roscas de los afianzadores estén limpias y que ha comenzado un
adecuado acoplamiento de las roscas. Esto evitará que se caigan al apretarlas.
Las siguientes páginas hacen una lista de torques de apretado recomendados para los
distintos tamaños de pernos utilizados por Drilling Solutions. En todo momento se debe
utilizar la especificación de torque adecuada.
Marca métrica en la cabeza o clase ver Figura 1-2.
En las siguientes tablas, SECO significa roscas "limpias y secas" y LUBRICADO significa
Los torques recomendados en pies-libras (ft/lb)

Esta página hace una lista de los torques de apretado recomendados en pies libras (ft/lb)
para los distintos tamaños de pernos utilizados. En todo momento se debe utilizar la
especificación de torque adecuada. SECO significa "roscas limpias y secas" y
LUBRICADO significa con una "fina capa" de aceite. El exceso de aceite en el extremo de
un agujero roscado crea un bloqueo hidráulico, lo que trae como consecuencia una
lectura de torque falsa. Los valores de torque sugeridos para el ensamblaje son de
acuerdo a las especificaciones de ingeniería.
Tabla 42: Torques recomendados en pernos métricos en pies/lb
CLASE 12.9 (Tornillo

CLASE 8.8 CLASE 10.9
de tapa hueca)
TAMAÑO
LUBRICA LUBRICA LUBRICA
SECO SECO SECO
DO DO DO
M6x1 8 6 11 8 13 9
M8x1.25 19 15 27 20 31 23
M8x1 21 16 29 22 — —
M10x1.5 39 29 53 40 62 47
M10x1.25 41 30 56 42 — —
M12x1.75 67 50 93 70 108 81
M12x1.25 73 55 101 76 — —
M14x2 107 80 148 111 173 130
M14x1.5 116 87 161 121 — —
M16x2 167 125 231 173 269 202
M16x1.5 177 133 245 184 — —
M20x2.5 325 244 450 337 525 394


de tapa hueca)
TAMAÑO
SECO SECO SECO
DO DO DO
M20x1.5 361 271 500 375 — —
M24x3 562 422 778 583 908 681
M24x2 612 459 846 635 — —
M30x3.5 1117 838 1545 1159 1804 1353
M30x2 1237 928 1711 1283 — —
M36x4 1952 1464 2701 2026 3154 2366
M36x2 2187 1640 3025 2269 — —
M42x4.5 3123 2342 4320 3240 — —
M42x2 3513 2635 4860 3645 — —
M48x5 4684 3513 6479 4860 — —
M48x2 5321 3991 7361 5521 — —
Torques recomendados en Newton-metros (Nm)

Esta página hace una lista de los torques de apretado recomendados en Newton-metros
(N/m) para los distintos tamaños de pernos utilizados. Las especificaciones de torque
adecuadas deben utilizarse todo el tiempo. SECO significa "roscas limpias y secas" y
LUBE significa con una "capa fina" de aceite. El exceso de aceite en el extremo de un
agujero roscado crea un bloqueo hidráulico, lo que trae como consecuencia una lectura
de torque falsa. Los valores de torque sugeridos para el ensamblaje son de acuerdo a las
especificaciones de ingeniería.
Tabla 43: Torques recomendados en pernos métricos en Nm

de tapa hueca)
TAMAÑO
SECO SECO SECO
DO DO DO
M6x1 11 8 15 11 17 13
M8x1.25 26 20 37 27 42 32
M8x1 28 22 39 30 — —
M10x1.5 53 39 72 54 84 64
M10x1.25 56 41 76 60 — —
M12x1.75 91 68 126 95 146 110


de tapa hueca)
TAMAÑO
SECO SECO SECO
DO DO DO
M12x1.25 99 75 137 103 — —

M14x2 145 108 201 150 234 176
M14x1.5 157 118 218 164 — —
M16x2 226 169 313 235 365 274
M16x1.5 240 180 332 249 — —
M20x2.5 440 331 610 457 712 534
M20x1.5 489 267 678 508 — —
M24x3 762 572 1055 780 1231 923
M24x2 830 622 1147 861 — —
M30x3.5 1514 1136 2095 1571 2446 1834
M30x2 1677 1258 2320 1740 — —
M36x4 2647 1985 3662 2747 4276 3208
M36x2 2965 2223 4101 3076 — —
M42x4.5 4232 3175 5857 4393 — —
M42x2 4763 3573 6589 4942 — —
M48x5 6351 4763 8784 6889 — —
M48x2 7214 5411 9980 7485 — —

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Sección 7 - SOLUCIÓN DE
PROBLEMAS

PV-270D RCS4 Manual de Instrucciones Sección 7 - Sistemas/Solución de problemas
7-1 Introducción
Precauciones de Seguridad
La seguridad debe prioritaria para cualquier persona trabajando en o alrededor de una
perforadora. No realice ninguna función que pueda poner en peligro a alguna persona.
Siempre use el equipo de seguridad correcto mientras está trabajando en o alrededor de
una perforadora. Esto incluye un casco de seguridad aprobado, gafas de seguridad,
botas de seguridad con punta de hierro, guantes, mascarilla y protectores auditivos. No
use ropa suelta que pueda ser atrapada en un componente rotativo.
La mayoría de los accidentes que involucra operación, mantenimiento y reparación son
causados por la falta de observación de las reglas básicas de seguridad o precaución. Un
accidente normalmente puede ser evitado al reconocer situaciones potencialmente
peligrosas antes que el problema ocurra. Algunos de los problemas potenciales y las
maneras de prevenirlos son mostrados más adelante.
Penetración de fluidos
1. Siempre use una tabla de madera o un cartón cuando realice un chequeo por
fugas.
2. Una fuga de fluidos a presión pueden causar heridas o la muerte.
3. Si el fluido penetra en la piel, consulte a un medico inmediatamente.
Líneas, Tubos y Mangueras

1. Reparar cualquier línea, tubo o manguera de aceite suelta o dañada. Las
fugas pueden causar incendios.
2. Inspeccione todas las líneas, tubos y mangueras cuidadosamente. No use
sus manos para revisar fugas.
3. Apriete todas las conexiones con el torque recomendado.
4. Esté seguro de que todas las abrazaderas, carcasas y aislamientos estén
correctamente instalados para prevenir vibraciones, rozamiento contra otras
partes y calor excesivo durante la operación.
5. Revise lo siguiente:
a. Accesorios dañados, con fugas o desplazados.
b. Revestimiento exterior desgastado o corte y refuerce cables expuestos.
c. Abultamiento exteriores localizados.
d. Evidencia de torsiones o aplastamiento de las partes flexibles de las
mangueras.
e. Incrustaciones en la carcasa exterior.
Prevención de Quemaduras
1. No tocar cualquier parte de un motor operativo o sus componentes.
2. Permitir al motor enfriarse antes de realizar alguna reparación o
mantenimiento.

Sección 7 - Sistemas/Solución de problemas PV-270D RCS4 Manual de Instrucciones
3. Liberar toda la presión de aire, aceite, combustible o sistemas de enfriamiento

antes de que cualquier línea, accesorio o alguna pieza relacionada sea
desconectada o removida.
Refrigerantes
1. Tenga cuidado al retirar el tapón de llenado, puntos de engrase, tomas de
presión, respiraderos o los tapones de drenaje.
a. A la temperatura de operación, el refrigerante de motor está caliente y a
presión. El radiador y todas las líneas a los calentadores o el motor
contienen agua caliente. Cuando la presión es liberada rápidamente, esta
agua caliente se puede convertirse en vapor. Permitir a los componentes
del sistema de enfriamiento enfriarse antes de drenarlo. Cualquier contacto
con agua caliente o vapor puede causar quemaduras severas. Revisar el
nivel de refrigerante solo después de que el motor haya sido detenido y la
tapa de llenado este lo suficientemente fría para removerse con la mano
desnuda.
2. Mantenga un paño sobre la tapa o tapón para prevenir que sea rociado o
salpicado por líquidos a presión.
3. Remover la tapa de llenado del sistema de enfriamiento lentamente para
aliviar la presión.
4. Aditivos (acondicionadores) del sistema de enfriamiento contienen álcalis.
Para prevenir lesiones personales, evitar el contacto con la piel, los ojos y no
ingerir.
Aceites
1. Aceite caliente y los componentes pueden causar lesiones personales. No
permita que aceite caliente o los componentes tengan contacto con la piel.
2. Mantener todos los colectores de escape y carcasas de los turbo cargadores
en posición para proteger de escapes calientes de rociados de aceite en el
caso de una línea, un tubo o un sello en algún eventual fallo.
Baterías
1. Las baterías electrolíticas contienen ácidos que puede causar lesiones. Evitar
el contacto con la piel y los ojos. Lavarse las manos después de tocar las
baterías y los conectores. El uso de guantes es recomendado. Las baterías
emiten vapores inflamables, los cuales pueden explotar. Cerciorarse de
poseer la ventilación adecuada para baterías, localizadas en un recinto
cerrado.
2. Siempre descongele una batería congelada antes de iniciar el arranque. Las
baterías congeladas pueden explotar.
3. No fume cuando observe niveles en las baterías electrolíticas.
4. Siempre use lentes de seguridad cuando trabaje con baterías.
5. Nunca desconecte ningún circuito cargador o circuito de la batería cuando el
cargador esté en funcionamiento. Una chispa puede hacer que la mezcla de
vapor inflamable de hidrógeno y oxígeno explote.

Prevención de Incendios y Explosiones

1. El fuego resultado de aceite lubricante o combustible rociado sobre superficies
calientes provoca lesiones personales y daños a la propiedad. Inspeccionar todas
las líneas y tubos por uso o deterioro. Estos deben ser distribuidos
correctamente, apoyado o sujetado firmemente. Apriete todas las conexiones a la
torsión recomendada. Las fugas pueden causar incendios.
2. Determinar si el motor operará en un ambiente donde los gases de combustibles
pueden ser arrastrados a través del sistema de admisión de aire. Estos gases
pueden causar que el motor se sobre acelere, lo cual se puede convertir en un
daño serio al motor y herir a alguien o daños a la propiedad.
3. Todos los combustibles, la mayoría de los lubricantes y algunas mezclas de
refrigerantes son inflamables.
4. El combustible Diesel es inflamable. La gasolina es inflamable. Las mezclas de
vapores de gasolina o Diesel son extremadamente inflamables.
5. No fume mientras reposta combustible o en un área de repostaje de combustible.
No fume en áreas con baterías cargadas, o donde hay materiales inflamables
almacenados.
6. Las baterías emiten vapores inflamables los cuales pueden explotar. Mantener
todos los combustibles y lubricantes almacenados en los contenedores
señalizados adecuados y lejos de personas no autorizadas. Almacene todos los
trapos con aceite o algún otro material inflamable en un contenedor protegido, y
en un lugar seguro.
7. No soldé ni corte con soplete en tuberías o tubos que contengan fluidos
inflamables. Limpie a fondo con solventes no inflamables antes de soldarlos o
cortarlos con soplete. Remover todos los materiales inflamables como
combustibles, aceites y otros residuos antes de acumularlos en el taladro. No
exponga el motor a flamas, etc., mientras sea posible.
8. Protectores (si están equipados), los cuales protegen los componentes calientes
del escape de rociado de aceite o combustible en el caso de que una línea, tubo
o sello falle, deben ser instalados correctamente.
9. Proveer un servicio adecuado y apropiado de disposición de aceite residual. El
aceite y los filtros de combustible deben ser instalados correctamente y las
cubiertas apretadas con el torque adecuado cuando son cambiadas.
10. Las baterías deben mantenerse limpias, mantener las cubiertas en todas las
celdas, colocar en su sitio cables, conectores y carcasa de la batería cuando se
esté operando.
11. Cuando arranque desde una fuente externa, conecte siempre el positivo (+) del
cable al borne POSITIVO (+) de la batería del motor para arrancar. Para evitar
posibles chispas de ignición de los gases combustibles producidos por algunas
baterías, conecte el cable negativo (-) de tierra, al terminal NEGATIVO (-) del
motor de arranque (si lo tiene) o al bloque del motor. Consulte la sección de
Operación de este manual para obtener instrucciones específicas de arranque.
12. Limpie y apriete todas las conexiones eléctricas, revise regularmente cables
eléctricos sueltos o dañados. Consulte los intervalos en el programa de
mantenimiento. Ajuste todos los cables eléctricos sueltos o dañados, reparados o
reemplazados antes de utilizar el taladro.

13. Todo el cableado debe mantenerse en buen estado, bien colocado y bien sujeto.
Inspeccionar el cableado por desgaste o deterioro. El cableado suelto, extra o
innecesario deben ser eliminados. Todos los conductores y cables deben
ajustarse a la carga recomendada y estar fusionado si es necesario. No utilice un
calibre más pequeño o los fusibles de derivación. Conexiones ajustadas,
conductores adecuados y cables que estén debidamente cuidados ayudará a
prevenir la formación de arcos o chispas que podrían causar un incendio.
Extinción de Incendios
1. Tenga un extintor de incendios disponible y sepa cómo usarlo.
2. Inspeccione los extintores y realice el servicio recomendado en su placa de
instrucciones.
Prevención de Aplastamiento y Cortes
1. Soportar equipos y conexiones adecuadamente al trabajar por debajo de ellos.
2. Nunca intente realizar ajustes mientras el motor está en marcha a menos que se
especifique lo contrario en este manual.
3. Manténgase alejado de todas las piezas móviles. Las protecciones deben estar
en su lugar cuando no se realice mantenimientos.
4. Mantenga los objetos alejados de las aspas de los ventiladores. Estas lanzarán o
cortarán cualquier objeto o herramienta que caiga o sea empujado en ellas.
5. Utilice gafas de seguridad industrial cuando golpee objetos para evitar lesiones
en los ojos.
6. Pedazos y otros residuos pueden saltar de los objetos al ser golpeados. Esté
seguro de que nadie pueda ser lesionado por residuos voladores antes de
golpear cualquier objeto.
Montaje y Desmontaje
1. No se suba o salte del taladro o se pare sobre componentes que no puedan
soportar su peso. Use una escalera adecuada. Utilice siempre los escalones y
soportes cuando monte y desmonte con una postura de tres puntos.
2. Limpie escalones, soportes de manos y áreas del taladro cuando vaya a trabajar
en el o en los alrededores.
Antes de Arrancar el Motor
1. Inspeccione el taladro por peligros potenciales.
2. Esté seguro que todas las carcasas y cubiertas están instaladas si el taladro
debe ser arrancado para realizar ajustes o revisiones. Para prevenir un eventual
accidente causado por las partes en rotación, trabaje con cuidado en las
cercanías.
3. No desmantele o derive los circuitos de apagado automático. Estos previenen
lesiones personales y daño al taladro.
4. Nunca arranque el motor con la conexión al gobernador desconectado.

5. Realice las previsiones para realizar un apagado al interrumpir el aire o el

combustible de alimentación si existe una condición de sobre velocidad en el
arranque después de realizar una reparación o un mantenimiento al motor.
Arranque del Motor

1. No arranque el motor o mueva alguno de los controles si existe una
identificación de peligro en los controles. Consulte con la persona que colocó
esta identificación antes del arranque.
2. Esté seguro de que nadie esté trabajando en, o cerca del motor, o de partes
impulsadas por el motor antes del arranque. Siempre inspeccione el motor
antes y después del arranque.
3. Arranque el motor solo desde la estación del operador. Nunca cortocircuite
entre los terminales de arranque o las baterías ya que esto podría pasar por
alto el sistema neutro-estrella, así como causar daños en el sistema eléctrico.
4. Siempre arranque el motor de acuerdo con el procedimiento de arranque que
se describe en este manual para evitar daños mayores a componentes de
motor y lesiones personales.
5. Detener el motor de acuerdo con las instrucciones de parada en la sección de
Operación para evitar el desgaste acelerado y sobrecalentamiento los
componentes del motor.
6. Solo use el botón de parada de emergencia en una emergencia. No arranque
el motor hasta que el problema que requiere la parada de emergencia ha sido
localizado y corregido.
7. En el arranque inicial o de revisión, esté preparado para parar el taladro si
ocurre una condición de sobre velocidad. Esto se puede lograr mediante la
reducción de la alimentación de combustible y de aire al motor.
8. Ver la camisa de agua y medidores de temperatura del aceite con frecuencia
durante la operación de la camisa de agua y/o calentadores de aceite
lubricante para estar seguro del correcto.
9. Los escapes en los motores Diesel contienen productos de combustión que
puede ser dañinos a su salud. Siempre arranque y opere el motor en una
zona bien ventilada y, si es un área cerrada, ventilar los gases de escape al
exterior.
Aditivos de Arranque
1. Éter y otros aditivos de arranque son venenosos e inflamables. No fume
mientras cambia cilindros de éter.
2. Utilice éter en lugares bien ventilados.
3. Mantenga los cilindros de éter fuera del alcance de personas no autorizadas.
4. No almacene cilindros de reemplazo de éter en áreas de uso o en el
compartimiento de almacenamiento o la cabina.
5. No almacene cilindros de éter bajo sol directo o a temperaturas que superen
los 102°F (39°C). Descarte los cilindros en un lugar seguro. No perfore o
queme los cilindros.

Parada del Motor

1. Detenga el motor de acuerdo con las instrucciones de parada de motor en la sección de
Operaciones para evitar sobrecalentamiento y desgaste acelerado de los componentes
del motor.
2. Solo use el botón de emergencia en una emergencia. No reinicie la perforadora hasta
que el problema esté resuelto.
3. En el arranque inicial o de revisión, esté preparado para parar el taladro si ocurre una
condición de sobre velocidad. Esto se puede lograr mediante la reducción de la
alimentación de combustible y de aire al motor.

7-2 Solución de problemas (Observación del

Operador)
Solución de Problemas (Problemas observados por el operador)

Problemas Observados por el Operador
Durante la operación. El operador puede observar algunos problemas los cuales pueden
ser definidos en la siguiente tabla de solución de problemas observados por el operador.
La tabla de solución de problemas es limitada a los problemas operacionales en el control
de la máquina la cual guiará al operador para rectificar la causa de la falla.
Tabla 1: Tabla de problemas observados por el operador
Problema Causa Corrección

El motor no arranca Circuito interruptor "5" disparado Reiniciar el circuito
(Arrancador no gira) interruptor “5”
Revisar el botón de parada
Botón de parada de emergencia
de emergencia y reiniciar si
requiere reinicio
se requiere
Palanca de mando no está en Mover a posición neutral
posición neutral
Baterías desconectada en el Gire el interruptor aislador
interruptor del aislador de la batería a "Encendido"
Baterías descargadas Revisar baterías. Recargar
si es necesario
Conexión de cables de baterías Limpie y apriete los
sueltos o desconectados terminales
Fusible de conexión del motor Llamar a mantenimiento
de arranque fundido para corregir la falla
Falla del relé de arranque
Interruptor de arranque
defectuoso
Solenoide de arranque o
arrancador defectuoso
Relé de apagado defectuoso Reemplazar relé
Tanque de combustible vacio Llenar tanque
Solenoide de combustible de la Llamar a mantenimiento
bomba de combustible esta
defectuoso

Dificultades de Válvula mariposa de Cerrar la válvula mariposa

arranque del motor y admisión del compresor de admisión durante el
tiene un desempeño abierta durante el arranque arranque
pobre e irregular Batería baja Revisar batería
Baterías descargadas Cargar las baterías si es
necesario
Conexión del cable de Limpiar y apretar los
batería suelto o corroído terminales de conexión,
causando que el arrancador cubrir las conexiones con
gire muy lento grasa libre de acido
Uso de aceites con alta
Usar aceite de grado
viscosidad en ambientes
apropiado para el invierno
con baja temperatura
Bloqueo de la línea de Cambiar los filtros de
combustible debido a la combustible, purgar el
separación de cera en el sistema de combustible,
invierno comprobar que no haya
fugas de combustible ni
conexiones sueltas
Holguras incorrectas de Llamar a mantenimiento
válvulas para realizar el ajuste
Inyectores de combustible Llamar a servicio
defectuosos especializado
Turbo cargador defectuoso
Limpiar o reemplazar el
Filtro de aire bloqueado
filtro
Falla del motor Revisar la pantalla F3 o
El motor se apaga
llamar a mantenimiento
Nivel de aceite de motor Drenar el aceite de motor
El motor emite humos
muy alto para corregir el nivel en la
en exceso
varilla
Limpiar o reemplazar el
Filtro de aire bloqueado
filtro
Baja compresión debido a Llamar a servicio
pobre condición de las especializado
válvulas o apertura
incorrecta en las válvulas

¡El motor se Suciedad excesiva o Limpie las aletas de

sobrecalienta! ¡Detenga obstrucción del flujo aire al enfriamiento en el
el motor sistema de refrigeración radiador/refrigeradores de
inmediatamente! de aceite
Pérdida de refrigerante de Llamar a mantenimiento
motor. Bajo nivel de para corregir defectos
refrigerante en el motor
Boquillas del inyector
defectuosas
Incorrecta calibración de la
bomba de combustible
Ventilador del sistema de
enfriamiento no gira o gira a
bajas revoluciones
Baja presión de aceite Nivel de aceite muy bajo Añadir aceite de motor para
en el motor corregir el nivel en la varilla
Estado de la batería Velocidad del alternador Revisar la tensión de la
indica bajo muy baja correa de impulsión
No carga debido a un Llamar a mantenimiento
alternador o regulador para corregir defectos
defectuoso
Fallas generales en el Interruptor automático Reinicie el interruptor
equipamiento eléctrico abierto respectivo
Cableado o partes Llamar a mantenimiento
defectuosas para corregir defectos

7-3 RCS Sistema de control del equipo de

perforación
El Atlas Copco RCS es un sistema de control computarizado que gobierna y monitorea la
perforadora. El Atlas Copco Sistema de control del equipo de perforación (RCS) posee:
1. Pantalla de visualización de todas las presiones de perforación.

2. Visualización en pantalla de la posición del cabezal de potencia.
3. Operaciones automáticas y enclavamientos de seguridad.
4. Identificación automática y visualización del sistema de alarmas y fallas.
5. Visualización en pantalla de la data del motor J1939 / motor eléctrico.
6. Acceso a los menús de diagnóstico y solución de problemas que se ven
directamente desde la pantalla (sólo disponible en el nivel de acceso para
servicio).
7. Calibración en pantalla y ajustes de los parámetros del sistema (solo
disponible en el nivel de acceso de CA).
8. Análisis de formación rocosa y registro de datos (opcional).
9. Sistema de navegación GPS a bordo (opcional).
Localización de Averías
Un diagnóstico de la RCS4 se hace directamente en la pantalla. El sistema mostrará "en
pantalla” información de las fallas.
Seguridad
Obedezca todas las advertencias de seguridad y pautas de seguridad

antes de operar o realizar un mantenimiento, servicio o reparación en la
perforadora.
La seguridad debe ser prioritaria para cualquier persona que trabaje en o alrededor de
un perforador. No realice ninguna función que pueda poner en peligro a alguna persona.
Siempre use el equipo de seguridad correcto mientras está trabajando en o alrededor de
una perforadora. Esto incluye un casco de seguridad aprobado, gafas de seguridad,
botas de seguridad con punta de hierro, guantes, mascarilla y protectores auditivos. No
use ropa suelta que pueda ser atrapada en un componente rotativo.

Operar y mantener la perforadora RCS4 requiere un entrenamiento

especial por Atlas Copco. No intente perforar, operar, reparar o realizar
mantenimientos en la perforadora si no está entrenado en el sistema
operativo de los controles de perforación del RCS4 y sus programas.
Las siguientes sugerencias operacionales deben ser observadas:
1. No acelere el motor cuando este frío.

2. Siempre realice chequeos de seguridad antes de arrancar y usar la
perforadora.
3. Siempre opera la perforadora con la potencia máxima del motor cuando este
perforando o desplazando la perforadora.
4. Si la perforadora está equipada con la opción de un sistema remoto de
propulsión, siempre úselo desde una ubicación segura para propulsarla.
5. Nunca impulse o detenga el perforador en una pendiente o superficie que es
posible que colapse.
6. Nunca detenga la perforadora contra un muro alto que es posible que colapse
o cause un riesgo de aplastamiento.
7. Siempre suene la bocina antes de arrancar el motor diesel o mover el taladro
en cualquiera de las direcciones para alertar al personal y permitir suficiente
tiempo antes de poner la perforadora en movimiento.

Modos de Operación
Existen cuatro modos (condiciones) para el RCS4. Los cuatro modos de operación son (1)
Modo detenido (2) Modo de configuración, (3) Modo de perforación y (4) Modo de propulsión.
Cada botón de función del panel de operador tiene un LED que se enciende cuando el botón
del panel esta activo. Ninguno de ellos está activo a menos que el botón de función
"Panel OP Encendido / Off" en el panel de la izquierda del operador este activo.
Izar la palanca de mando en el
Modo de Elevar/bajar torre
modo de configuración
configuración palanca de
Palanca de mando en modo
mando de de configuración
rotación de la
perforadora Alimentar/
en modo de bajar palanca
perforación de mando
Botón de en modo de
Panel de
activación perforación
Operación
de grúa cabina
encendido/
apagado
Palanca de
Modo de impulsión y
perforación de bloqueo
Activar
gato
Modo de Activar la pala
propulsión ajustable de
ruptura
(1) Modo Detenido

Detenido: RCS4 es el sistema de control de computadora el cual es activado después de que
el interruptor principal ha sido activado. La perforadora estará en “Detenido” modo/estado
después de que el motor sea arrancado y hasta que el panel del operador haya sido activado.
El panel del operador debe ser intencionalmente activado por un operador para que los
comandos de salida o los accionamientos de la máquina se produzcan.
Una vez que el panel de operador sea activado al presionar el botón de función “Panel de
operación encendido/apagado” (en el panel de operación izquierdo), el operador debe
escoger un modo de operación. Por ejemplo, presione el botón de función “Modo de
configuración” para activar el modo de configuración.
(2) Modo de Configuración

Mientras el modo de Configuración esté activo, la palanca de mando “Elevar/bajar torre” del
panel de operación de la mano derecha esté activo y asignado a la función de levantamiento
y descenso de la torre. Al mover la palanca de mando sube y baja la torre. La velocidad de
elevación / descenso de la torre es proporcional a la cantidad de movimiento de la palanca de
umbral en máximo. Pulsando y manteniendo pulsado el botón de activación digital y empujar
la palanca de mando hacia el operador levanta la torre. Pulsando y manteniendo pulsado el
botón de activación digital y tirando de la palanca de mando hacia el operador baja la torre.

En el modo de configuración, el botón de función “Activar gancho” en el panel de operación

izquierdo es presionado para activar el gancho/polipasto. Cuando se active, la palanca de
mando del “gancho” para operar la válvula de corredera adecuada para el uso de la grúa /
polipasto para subir y bajar cargas. El botón “Activar gancho” posee una LED que se
enciende cuando el control del gancho está activo. Pulsando y manteniendo pulsado el botón
de activación digital y empujando la palanca de mando lejos del operador se baja la carga.
Pulsando y manteniendo pulsado el botón de activación digital y tirando de la palanca de
mando hacia el operador eleva la carga del polipasto. El botón de función “Activar el
gancho” debe ser presionado otra vez para desactivar el gancho cuando no está en
uso.
La perforadora puede ser nivelada en Modo de configuración y/o Modo de perforación.
Cuando se selecciona el botón de función "Activar gato" (ubicado en la parte izquierda del
panel de operadores) se activa, el indicador de nivel se muestra en la pantalla. La palanca de
mando inferior en el lado izquierdo del panel operadores se asigna a los carretes de la válvula
adecuada para el funcionamiento de los gatos. Cada vez que la palanca de mando "nivelar
gato" está activa, los gatos se pueden accionar. Esta palanca de mano es un control de
doble eje con auto centrado. La tecla basculante digital suministra un control proporcional de
las velocidades de los gatos. Siempre desactivar los gatos cuando no esté en uso
(desactivar el botón "Activar Gatos").
Palanca De
Mando De
Nivelación Patrón De Las
De Gatos Funciones De La
Palanca De Mando
Botón
basculante
de la
Palanca
de mando
Botón De
Activar Gatos
1. Presionando el botón basculante mientras la “Palanca de mando de nivelación”

está en la posición central activa todos los gatos al mismo tiempo.
2. Moviendo la “Palanca de mando de nivelación” a la posición patrón #1 activa las
dos válvulas de corredera que suministran aceite a los cilindros NDE de los
gatos. Presionando el botón basculante digital un poco extiende o retrae los
cilindros lentamente. Presionando el botón digital basculante más incrementa la
velocidad.
3. Moviendo la “Palanca de mando de nivelación” a la posición 2 o 3 activa el
correspondiente gato DE. El control del botón digital basculante es proporcional a
la velocidad.
4. Moviendo la “Palanca de mando de nivelación” abajo hasta la posición central
entre 2 y 3 activa ambos gatos traseros de la perforadora y el botón digital
basculante provee un control proporcional de la velocidad.

(3) Modo de Perforación

Cuando el modo de Perforación esta seleccionado (botón de función "Modo de
perforación" en el panel izquierdo del operador), el sistema hidráulico se cambia y los
controles se asignan para realizar funciones de perforación. La perforadora también puede
ser nivelada en modo de perforación y / o en modo de configuración.
Mientras que el Modo de perforación esté activo, La palanca de mando "Alimentar perforadora
hacia arriba y hacia abajo" en el panel de la derecha del operador está activa y se asigna a la
función de alimentar hacia arriba y hacia abajo la perforadora. Moviendo la palanca de mando
se eleva o se desciende el cabezal rotatorio/columna. La dirección y velocidad del cabezal es
proporcional a la cantidad de movimiento de la palanca de mando del mínimo al máximo.
Presionando y manteniendo el botón digital basculante y empujando la palanca de mando
lejos del operador asciende el cabezal rotatorio. Presionando y manteniendo el botón digital
basculante y empujando la palanca de mando hacia el operador desciende el cabezal
rotatorio.
Mientras el Modo de perforación esté activo, La palanca de mando de “Rotación de la
perforadora” en el panel izquierdo del operador esta activo y asignado a las funciones de
rotación del cabezal de perforación. La dirección de rotación y velocidad de la perforadora es
proporcional a la cantidad de movimiento de la palanca de mando desde el mínimo al
máximo. Presionando y manteniendo el botón digital basculante y empujando la palanca de
mando lejos del operador rota la sarta en sentido contrario a las agujas del reloj. Presionando
y manteniendo el botón digital basculante y empujando la palanca de mando hacia el
operador rota la sarta en el sentido de las agujas del reloj.
Mientras estés en Modo de perforación, El botón de función “Activar la pala ajustable de
ruptura” en el panel izquierdo es activado para activar la pala ajustable de ruptura. Mientras
esté activa, la palanca de mando inferior en el panel izquierdo esta asignada para
operaciones, con las válvulas de carrete apropiadas, de la pala ajustable de ruptura. El botón
de función “Activar la pala ajustable de ruptura” posee una LED que indica cuando el control
de la pala ajustable de ruptura esta activo.
Cualquier momento que la palanca de mando de “Activar la pala ajustable de ruptura”
esta activa, la pala ajustable de ruptura puede ser accionada. Esta palanca de mando es
de control con doble eje y centrada. El botón basculante digital debe estar presionado y
mantenido mientras esté en funcionamiento la pala ajustable de ruptura. Siempre desactive
la pala ajustable de ruptura (desactive el “Botón de activar la pala ajustable de ruptura)
cuando no esté en uso.
Descender Pala Ajustable De Ruptura
Liberar Activar
Garras garras
Ascender Pala Ajustable De Ruptura
1. Presionar la palanca de mando lejos del operador, con el botón digital basculante
suelto, Dirige la pala ajustable de ruptura a desplazarse del camino hasta la posición
de guarda.
2. Presionar la palanca de mando hacia el operador, con el botón digital basculante
suelto, Dirige la pala ajustable de ruptura a desplazarse y encontrarse con la tubería
de perforación (posición de no guarda).

3. Mover la palanca de mando a la derecha, con el botón digital basculante

suelto, rota la pala ajustable de interrupción contrario a las agujas del reloj y
rompe (suelta) la unión roscada.
4. Mover la palanca de mando a la izquierda, con el botón digital basculante
suelto, rota la pala ajustable de interrupción en el sentido de las agujas del
reloj y abre las garras.
(4) Modo de Propulsión
Cuando el modo de propulsión está seleccionado (El botón de función de “Modo de
propulsión” esta en el panel izquierdo del operador), las válvulas de desvío hidráulicos
son desplazadas para conectar las bombas a los motores de propulsión, y la palanca de
mando se asigna a la función de control de propulsión.
El freno no se libera hasta que el botón digital basculante (activar) de la “Palanca de
mando de propulsión" es presionado. Una vez que la tecla basculante digital es
presionada, espere 2 segundos para mover la palanca de mando hacia afuera. De lo
contrario, la el RCS dará una señal de "pérdida de presión de los frenos". Además, el
operador puede ver el indicador de presión de frenado en la pantalla de impulsión a ver
cuando llega por encima del mínimo de 350 psi, luego mueva “Palanca de mando de
propulsión" para impulsarla.
Presión De Liberación De
Freno En Propulsión
Menús de Operador
El sistema está compuesto de un panel del operador, también llamado computadora
central (CC) o visualizador, y un número de módulos electrónicos, los cuales son
computadoras individuales que se comunican mediante el uso de una tecnología de CR
(controlador de red).

La pantalla “principal” aparece cuando el sistema es encendido. Desde esta pantalla el

operador tiene acceso a un número de menús de control de sistemas. Algunos de estos
menús están “Activos”, por ejemplo diferentes ajustes y selecciones se pueden hacer en
estos menús. Otros menús son “Pasivos” y solo proveen información al operador.
Los menús más importante para el operador los llamados menús de selección directa, los
cuales significan que son directamente accesibles usando un botón en el perímetro de la
pantalla de visualización o en las teclas en los paneles del operador. El operador no puede
cambiar ninguna calibración. El operador puede introducir data operacional como sesión del
operador, el número de hoyo y profundidad objetivo.
Cada página de menú posee un identificador alfanumérico que se encuentra en la
esquina superior izquierda. El menú principal del operador se identifica como "principal".
IDENTIFICADOR LENGUAJE DE CAMPO DE SÍMBOLO DE
ALFANUMÉRICO SÍMBOLOS CONTRASTE USUARIO
SOLO LECTURA EN ACCESO
COMO OPERADOR
El menú "principal" tiene varios campos que son accesibles, de solo lectura, para el operador.
Cada campo se accede por la pantalla táctil o utilizando las teclas de flecha en la pantalla
para pasar de un campo a otro.
1. Idioma de Símbolos (símbolo de globo) - El operador puede seleccionar el
idioma deseado en la pantalla. Seleccione la lista de opciones a la derecha del
símbolo y pulse Intro. Una lista de todas las opciones de idioma se mostrará.
Utilizando las teclas de flecha, seleccione el idioma que desee y pulse la tecla de
confirmación.
2. Campo de Contraste – Usando los botones de flechas para cambiar, accede a
las opciones de la lista desplegable de la derecha. Seleccione la opción de
pantalla de contraste deseado. Pulse Intro.
3. 3. Símbolo del Usuario (hombre con casco) - Aquí está la facilidad para
introducir una contraseña para acceder a los menús de servicio y mantenimiento.
Hay tres (3) niveles de acceso al sistema:
a. Acceso de Operador (Nivel OP) – No se Requiere Código de Seguridad
para el Acceso Como Operador. Este nivel provee al operador “acceso de
solo lectura” a muchos menús de pantalla con la posibilidad de ajustar ciertos
parámetros operativos, pero sin calibraciones. Esto permite al operador
ajustar las maquinas a su zona de confort. Ningún “acceso escrito” es dado

para cambiar calibraciones de salidas de las máquinas o dispositivos en el

nivel acceso de los operadores. La habilidad del operador para leer todas las
pantallas puede ayudar al personal de mantenimiento con la solución de
problemas.
b. Acceso al Servicio en Sitio (Nivel SS) –Un Código de acceso al
Servicio en Sitio es requerido para acceder a este nivel. Además de
tener acceso a todo lo disponible a nivel de operador, los técnicos de
servicio en sitios y supervisores tienen acceso activo a más pantallas de
resolución de problemas y ajustes de parámetros. El supervisor puede
establecer ciertos parámetros a su gusto, también puede ver los
accionamientos y las pantallas de parámetros que no están disponibles
para el operador. Estas pantallas ofrecen muchas ventajas para la solución
de problemas y la identificación de los fallos que puedan surgir.
Para obtener acceso al nivel, introduzca el código en el campo de usuario
del sistema en la pantalla "Principal" (ver ejemplos que se muestran a
continuación). Utilizando la pantalla táctil o los botones de flechas, mover
el cursor al campo de usuario. A continuación con las teclas de flecha,
introduzca el código de operador (OP), técnico de servicio (SE) o personal
de Atlas Copco (AC). Esto va a cambiar la descripción del acceso al
servicio. En esta pantalla al nivel de servicio son más las opciones de
acceso. En el nivel SE, las calibraciones reales de máquina pueden ser
modificadas y cambiadas. Esto sólo debe ser realizado por personal
formado y autorizado por Atlas Copco.
Introduzca Su Introduzca Su
Código Código
Mantenimiento
Reporte De
Producción
c. Acceso de Servicio AC (Nivel AC) – Un Código es Necesario Para

accede a este nivel. Este nivel de acceso es dado al personal de Atlas
Copco, y provee un acceso ligeramente mayor. Este nivel permite cambiar
coeficientes en el equipo de perforación como los actuadores. El registro
de eventos del RCS4 sólo almacena hasta 250 entradas. Los eventos no
se registrarán continuamente al cabo de 250 entradas se hayan
almacenado en el registro de eventos. En este nivel de acceso, las
calibraciones de perforación pueden ser modificadas y cambiadas. Esto
sólo debe ser realizado por personal autorizado y capacitado de Atlas
Copco.

Introduzca Su Código
Mantenimiento
Reporte de
producción
4. Los Campos mostrados a continuación son de “acceso de solo lectura en

el nivel del operador”.
a. Símbolo del Sistema (símbolo de estetoscopio) – El sistema contiene

menús para su uso en el diagnóstico.
b. Inicio de sesión
c. Configuración
d. Plataforma
e. Perforación
f. Compresor

Pantalla GUI del Operador
Toque Los
Botones Para
Cambiar Las
Pantallas
Botón De
Botón De Botón
Escape
Flecha Intro
Hay cinco botones en el lado izquierdo. Cuatro están marcados con F1-F4. Estos botones
son teclas de atajos a pantallas que contienen frecuentemente información útil. También
se utilizan para avanzar a la pantalla de trabajo adecuada. Todos estos botones están
correctamente asignados a mostrar las pantallas adecuadas en función del modo de
operación seleccionado (es decir, pulsar F1 desde la pantalla principal, mientras que se
esté en el modo de “perforación” se muestra la pantalla de perforación). Cambio de
modos abrirá las diferentes pantallas.
1. Pulsar el botón F1 desde la pantalla principal muestra la pantalla de trabajo,
activará en el modo de configuración, modo de propulsión y modo de
perforación.
2. Pulsar el botón F2 de las distintas pantallas de trabajo brindará un acceso
rápido a la pantalla de parámetros. Esta pantalla mostrará: El acceso al
campo de entrada para códigos de retardo, presión ordenada de aire y
opciones. Existen submenús para la GUI, parámetros, funciones de mandos
especiales y consumibles. Utilice las teclas de la pantalla táctil o las flechas
para navegar a estos campos. Pulse Intro para modificar. Hay 2 opciones
para salir de la pantalla que se encuentra. Existe la pestaña infrarroja táctil de
escape en pantalla o la tecla de función situada en la parte inferior izquierda
de la pantalla. Cuando termine, pulse el botón Escape para retroceder una
página por pulsación del botón Escape para volver a la pantalla de trabajo.
Pulsando o tocando el botón de mandos especiales activa una pantalla que
provee habilidades para anular ciertas funciones. Anular no es una práctica
recomendada en el uso común. Esto debe ser utilizado para la solución de
problemas, situaciones especiales o emergencias. Enclavamientos (mostrado
en negrita) pueden ser anulados por el operador. Algunas funciones están
indicadas en la pantalla, pero las que no estén en negrita o en color gris, no
tendrán la capacidad de anulación para operador.

3. Pulsar el botón F3 activa la pantalla de parámetros del motor mostrando así

la data básica como el nivel de combustible, revoluciones por minuto del
motor, temperatura del refrigerante, temperatura hidráulica, temperatura final
del aire y temperatura del tanque de agua. El operador o el personal de
mantenimiento puede observar la información primaria del motor.
4. Pulsar el botón F3 selecciona la pantalla opcional de mapa móvil del GPS. El
botón Fn no es usado en este momento.
Botón del Sistema

Acceso a la pantalla del sistema tocando el cuadrado o seleccionarlo con los botones de
flechas. Presione intro para acceder a las pantallas de los "módulos" o "palancas" (Menú
M1). Seleccione “Módulos” para ver el estatus operacional del CANBUS. Cada modulo
I/O es mostrado como una caja en la red. Seleccione “Palancas” para ver el estatus y
funcionalidad de las palancas. Note que los menús de módulos y palancas están
identificados como M1. La selección de alguno moverá a un nivel más profundo en el
menú principal. Tocar el botón de Palancas muestra la pantalla de palancas la cual se
muestra a continuación.
Sistema Módulos
Acceder al menú de módulos (M1.1) muestra todos los módulos electrónicos I/O que
forman parte del sistema y su estado. En las perforadoras PV270, la CAN 0/CAN central
son un CANBUS, que consiste en la pantalla del equipo, los módulos de I/O, los
decodificadores y el CC.

Módulos
1. CAN1 es la pantalla de computadora y motor diesel ECM. (El motor ECM es

identificada abajo como D601). Todas las protecciones del motor son
manejadas por el motor ECM. Sólo en el arranque del motor, la marcha
normal, la marcha mínima y el apagado normal del motor, la parada de
emergencia (no relacionados con el motor) se controlan a través del Sistema
RCS. El motor J1939 CANBUS está conectado con la pantalla del RCS como
“solo lectura” lo que significa que solo mostrará los parámetros del motor,
fallas SAE y estatus.
2. Existe una porción del Bus llamado CAN central. Esta consiste de una
pantalla de visualización y unos módulos de decodificación. Estos módulos
están actualmente conectados al CAN 0.
3. Todos los módulos y decodificadores son “nodos” en la red. Cualquier nodo
que tenga alguna situación, un error de comunicación como sin conexión o
una entrada abierta aparecerá como ROJO. Toque el modulo rojo para
determinar la razón. Normalmente la razón es una carga de salida faltante.
Menos frecuentemente ocurre la pérdida de las comunicaciones del CAN.
Una falta como la interrupción de la comunicación del CAN o la alimentación
de potencia a los módulos I/O serán indicados por le modulo I/O afectado
mostrado en ROJO. La LED de estatus parpadeara rápidamente. La
frecuencia normal de parpadeo es una por segundo. Todos los nodos
operacionales y en línea aparecerán en color VERDE. Use las teclas de
flechas para moverse entre módulos I/O para seleccionar cualquier módulo
“en línea”. Pulsar la tecla intro o tocando el modulo I/O seleccionado mostrará
mas información acerca del modulo I/O particular.
Con la pantalla táctil o las teclas de flechas, Resalta el botón de "palancas" y pulse Intro
para abrir la pantalla de valores de palancas (M1.2). Desde esta pantalla el perforador o
un técnico puede operar una palanca y ver visualmente las salidas correspondientes y el
estado. Si no hay ningún cambio en los valores observados, indicaría que puede existir
un problema. Pulse Escape para retroceder en los diferentes menús en la pantalla de
registro para volver a la pantalla del perforador.

Sistema
Módulos Palancas
REINICIAR
PROFUNDI POSICIÓN
TASA DE
SALIDA DE SALIDA DE DAD DEL DEL CABEZAL INDICADOR DE
PENETRACIÓN
LA BOMBA FLUJO DE HOYO EN LA TORRE PROFUNDIDAD
PULSO DE DE AGUA AIRE DEL HOYO
PRESIÓN DE AIRE
Las palancas son controles proporcionales. Esto significa que cuanto más se mueve la
palanca fuera del centro, mayor será la señal de salida que envía. Valor X representa el
movimiento de la palanca proporcionalmente. Y el valor de Z es el gatillo o interruptor.
Ambos valores de salida de X y Z son proporcionales a la cantidad de movimiento. El
valor 0 representa la posición neutral. La "Posición media" es la entrada del interruptor
para indicar cuando la palanca está en la posición neutral / apagado. La "Posición media"
debe cambiar de 1 a 0 antes de que el "valor" cambie a un número distinto que 0.
Al girar las perillas de empuje y retención resultará en una respuesta positiva o negativa
en los campos de torsión de las empuñaduras. Cuando el indicador de empuñadoras está
en el tope izquierdo, la indicación debe ser cero.

Pantalla de Trabajo de Perforación

Presionando F1 desde la Pantalla “Principal” muestra las pantallas activas. La Pantalla de
perforación mostrada más abajo da al operador una representación GUI de la Pantalla de
trabajo estándar y el ícono que lo identifica. La pantalla de trabajo mostrada abajo esta en
modo de configuración con la Pantalla de perforación activa.
TASA DE REINICIAR POSICIÓN DEL INDICADOR DE

SALIDA
PENETRACIÓN SALIDA DE PROFUNDI CABEZAL EN PROFUNDIDAD
LA BOMBA DE FLUJO LA TORRE
DAD DEL DEL HOYO
PULSO DE DE AGUA DE AIRE
HOYO
PRESIÓN DE AIRE
CABEZAL ZONA
SEGURA PARA
PROPULSIÓN
NUMERO DE HOYO
PROFUNDIDAD DE
HOYO OBJETIVO
CARRUSEL, ÍNDICE
DE CARRUSEL NO
ASEGURADO
SOPORTE DE BARRA
ABIERTO/CERRADO
PALANCA
AJUSTABLE DE
ROTURA
ASEGURADA
PARTE
CABEZAL ROTATIVO FUERZA DE TORSIÓN
DENTRO/FUERA
(VELOCIDAD DE PULSO) EMPUJE ROTATIVO
DEL HOYO
Junto a la parte inferior de la pantalla se encuentra la bandeja de íconos. Es una serie de
íconos que indican fallas activas, o condiciones. Cada ícono de "Estado" se encenderá en
el extremo izquierdo cuando el modo es seleccionado por el operador. Los íconos
mostrados de izquierda a derecha son: Modo de perforación, Modo de Configuración,
Modo de Propulsión, Detección Neutral de la Palanca de mando, Advertencia de la
posición del cabezal de potencia.
Niveles de Acceso
Existente tres niveles de acceso al sistema disponible. Estos son discutidos brevemente
aquí.
1. Acceso de Operador (Nivel OP) – No se requiere código de seguridad para
el acceso como operador. Este nivel provee al operador “acceso de solo
lectura” a muchos menús de pantalla con la posibilidad de ajustar ciertos
parámetros operativos, pero sin calibraciones. Esto permite al operador
ajustar las máquinas a su zona de confort. Ningún “acceso escrito” es dado
para cambiar calibraciones de salidas de las máquinas o dispositivos en el
nivel acceso de los operadores. La habilidad del operador para leer todas las
pantallas puede ayudar al personal de mantenimiento con la solución de
problemas.

2. Acceso al Servicio en Sitio (Nivel SS). En adición a tener acceso a todo lo

disponible al nivel de operador, técnicos de servicio en sitio y supervisores
tienes acceso a más pantallas para solución de problemas y ajuste de
parámetros. El supervisor puede poner ciertos parámetros a su gusto y puede
ver pantallas de actuaciones y parámetros que no están disponibles para el
operador. Estas pantallas ofrecen muchas ventajas para la solución de
problemas e identificación de fallas que puedan surgir.
Un código de acceso a servicio en sitio es requerido para acceder a este
nivel. Los códigos de acceso son introducidos en el campo de usuario
utilizando las teclas de flechas en la Pantalla o con un teclado conectado.
3. Acceso al Servicio AC (AC). Un código de acceso es requerido para el
acceso a este nivel. Este nivel es dado a personal de Atlas Copco AC y
provee un acceso un poco mayor. Este nivel permite el cambio de
coeficientes en el equipo de perforación, tales como actuaciones. El registro
de eventos del RCS4 almacena hasta 250 entradas. En el RCS4 un evento
no será registrado en el registro de eventos. En este nivel de acceso las
calibraciones de la perforadora pueden ser modificadas y cambiadas. Esto
debe ser realizado por personal autorizado. Hacer esto inapropiadamente
puede ser un detrimento en muchas formas.

7-4 Compresor con EAR
Leer y entender la sección 2 – Directrices y precauciones de seguridad antes

de operar o realizar algún mantenimiento, servicio o reparación en la
perforadora.
Si no posee experiencia con los controles e instrumentos de la perforadora,
lea y entienda la seccion4 – Controles e instrumentos operativos.
Movimiento inesperado de la perforadora o partes en movimiento pueden
cortar o triturar. Apague el motor antes de trabajar en el taladro.
La Seguridad siempre debe ser la principal preocupación para cualquier persona
trabajando en o cerca de una perforadora. No realice ninguna función que pueda poner a
alguien en peligro.
Siempre use lentes de seguridad mientras trabaje en o cerca de la perforadora. Esto
incluye un casco de seguridad aprobado, gafas de seguridad industrial, botas de
seguridad con punta de hierro, guantes, mascarilla y protección auditiva. No use ropa
suelta que pueda ser atrapada por componentes rotativos.
Los siguientes aspectos operacionales deben ser observados:
1. Siempre realice una revisión de seguridad antes de iniciar y de usar la
perforadora.
2. Después de arrancar el motor, espere hasta que el motor, hidráulicos y aire
final estén en las temperaturas operativas antes de operar la perforadora.
3. Nunca permita movimiento no controlado fuera del camino.
4. No lubrique la perforadora mientras esté el motor en movimiento.
5. Siempre opere la perforadora en altas revoluciones, bajo condiciones
normales de perforación y condiciones de desplazamientos.
6. Si la perforadora está equipada con la opción de control remoto, siempre
úselo desde una localización segura cuando este impulsando en superficies
inestables, cuando exista riesgo de volcado y cuando cargue en un
transportador donde haya riesgo de volcado.
7. Nunca impulse o detenga la perforadora en una pendiente o superficie que
pueda colapsar.
8. Nunca detenga la perforadora contra un muro alto que es probable que
colapse o cause un riesgo de aplastamiento.
9. Siempre suene la bocina (opción) antes de mover la perforadora en cualquier
dirección para alertar al personal y permitir suficiente tiempo antes de poner
el taladro en movimiento.
10. Cuando se desplace en sitios estrechos o se cargue en un tráiler, bajas rpm
de motor pueden ser usadas para bajar la respuesta del taladro.

11. Cuando el gancho no esté en uso, asegure el gancho a la base de la

maquina.
Información del Sistema Neumático

Todos los compresores de aire de las perforadoras PV-270 son sumergidos en aceite de
diseño asimétrico rotación de tornillo. Los rodamientos de rodillo cónicos son usados para
el manejo de cargas radiales y axiales.
Equipamiento estándar para el compresor de aire incluye un limpiador de admisión tres
etapas separado, instrumentación completa y controles. El sistema de lubricación incluye
un enfriador de aceite, válvula de derivación, filtro de aceite, bomba de aceite y
combinación de tanque receptor y separador. Un sistema de apagado de seguridad es
provisto para alta temperatura de descarga de aire.
La bomba de aceite permite al operador cerrar la válvula de admisión cuando no se
requiera aire. Esto reduce considerablemente la carga del motor lo que ahorra
combustible y facilita arranques en ambientes fríos.
Compresores de Baja Presión son aquellos que descargan a presiones de 100 a 150
psi. Un compresor es considerado de alta presión si la descarga es de 250 psi o mayor.
Todos los compresores de alta presión tienen descargas de 350 psi. Ver la sección de
compresores de baja presión o compresores de alta presión para información detallada.
Existen tres sistemas en un compresor rotativo de tornillo:
1. Sistema de Lubricación
2. Sistema de Separación
3. Sistema de Regulación
Cada sistema es crítico para la operación del aire final y los sistemas están todos
interrelacionados. Estos sistemas serán descritos más adelante en el área apropiada de
sección compresores de baja presión o compresores de alta presión.

Sistema de Regulación Electrónica de Aire (EARS)

1.1 Introducción
La siguiente información es general para todas las soluciones de perforación de Atlas
Copco usando regulación electrónica de aire. Debido a la diferencia en modelos de las
perforadoras, habrá diferencias en los componentes de la regulación electrónica de aire.
Esta información contiene instrucciones para múltiples sistemas de regulación electrónica
de aire usados en las soluciones de perforación de Atlas Copco. Por lo tanto, usted debe
referirse al libro de partes específico de su perforadora para partes y esquemas de su
perforadora.
Válvula Sensor De Válvula De

Mariposa De Presión Retención
Admisión Y De Presión
Actuador Mínima Válvula de
venteo
(Válvula de
bola de
Sensor De purga con
actuador)
Vacio
Tanque
Compresor Separador
Silenciador
El sistema de regulación electrónica de aire consiste de catorce componentes regulares.

Algunos componentes solo son requeridos en algunas aplicaciones.
1.2 Componentes
1. Sensor de flujo
2. Válvula mariposa proporcional y actuador en la admisión del compresor
3. Sensor de presión en el tanque receptor
4. Válvula de ventilación proporcional y actuador del tanque de recepción
5. Controlador electrónico
6. Botones de control de flujo (+ y -)
7. Botón de encendido/apagado de compresor
8. Luz de diagnostico (Caja eléctrica NCS)
9. Tarjeta de interface de hardware
a. Relé de control de potencia
b. Puerto de diagnóstico
c. Fusible

d. Sensor de Circuitos de Acondicionamiento de energía

e. Circuito eléctrico de supresión de ruido
10. Sistema interconectado
1.2.1 Sensor de Flujo
SENSOR DE
FLUJO
El sensor de flujo detecta el volumen de aire que el compresor está produciendo y envía
esta informacional controlador electrónico. El sensor es realmente un sensor de presión.
1.2.2 Válvula Mariposa Proporcional y Actuador
VÁLVULA MARIPOSA
PROPORCIONAL
ACTUADOR
La válvula mariposa proporcional y el actuador son controlados por un control electrónico

que regula el flujo de aire hacia el compresor totalmente cerrado (el aire no entra al
compresor) a uno totalmente abierto. Esto incluye un indicador de posición visual. El
indicador estará horizontal cuando la válvula este cerrada y vertical cuando la válvula
este abierta.

1.2.3 Sensor de Presión
SENSOR DE PRESIÓN
El sensor de presión detecta la presión en el tanque receptor y envía la información al

control electrónico.
1.2.4 Válvula de Venteo Proporcional y Actuador
MANÓMETRO DE
PRESIÓN DEL
TANQUE RECEPTOR
VÁLVULA DE VENTEO
PROPORCIONAL ACTUADOR INDICADOR
La válvula de venteo proporcional y el actuador pueden liberar el aire del tanque de

recepción. El actuador es controlado por el controlador electrónico MC2. El aire es
venteado a la atmósfera por el silenciador de aire. La válvula de venteo proporcional
operada manualmente era previamente llamada válvula de purga. El indicador del
actuador estará horizontal cuando la válvula este cerrada y vertical cuando la válvula este
abierta.
El manómetro de presión del tanque receptor muestra la presión en el tanque y debe
coincidir con la medición en el monitor en cabina del RCS.

1.2.5 Controlador Electrónico
CONTROLADOR
ELECTRÓNICO MC2
El controlador electrónico monitorea el flujo y presión de entrada, las entradas del

operador y la data del motor. Esto controla el actuador así que las salidas del compresor
de flujo o presión sean las requeridas. También detecta múltiples condiciones de fallas y
alertas del operador al parpadear un código de error en la luz de diagnóstico. El
controlador es inicialmente energizado con la llave pero entonces cierra su poder para
que se pueda realizar una secuencia de apagado después de que la llave de contacto se
apaga.
1.2.6 Botón de Función de “Encendido/Apagado” de la Regulación de Aire

El control de aire de la perforadora es activado por el botón de encendido/apagado de la
regulación de aire #13 localizado en el panel izquierdo del operador. El botón #13 activa
el encendido/apagado de la función de regulación de aire (alterna). Cuando este en
“Encendido”, la presión de aire de la perforadora circulará en la cantidad pre-dispuesta en
el programa GUI. NOTA: Debe estar activado el botón #17 (Incremento de flujo de aire) y
el botón #21 (Decremento del flujo de aire).
PANEL DERECHO DEL OPERADOR
ENCENDIDO/APAGADO DE LA
REGULACIÓN DE AIRE
(BOTÓN #13)
INCREMENTO DE
FLUJO DE AIRE
(BOTÓN #17)
DECREMENTO DE
FLUJO DE AIRE
(BOTÓN #21)

1.2.7 Botón de Incremento de Flujo de Aire
Cuando mas flujo de aire que el predeterminado es requerido, presione el botón de

función #17 de incremento de flujo de aire en el panel derecho para ignorar el valor
predeterminado.
ENCENDIDO/APAGADO DE
LA REGULACIÓN DE AIRE
(BOTÓN #13)
INCREMENTO DE
FLUJO DE AIRE
(BOTÓN #17)
DECREMENTO DE
FLUJO DE AIRE
(BOTÓN #21)
1.2.8 Botón de Decremento de Flujo de Aire
Cuando menos flujo de aire que el predeterminado es requerido, presione el botón de

función #21 de decremento de flujo de aire en el panel derecho para ignorar el valor
predeterminado.
ENCENDIDO/APAGADO DE
LA REGULACIÓN DE AIRE
(BOTÓN #13)
INCREMENTO DE
FLUJO DE AIRE
(BOTÓN #17)
DECREMENTO DE
FLUJO DE AIRE
(BOTÓN #21)

1.2.9 Pantalla de Visualización de GUI
BOTONES
TÁCTILES PARA
EL CAMBIO DE
PANTALLAS
BOTÓN DE BOTONES BOTÓN

ESCAPE DE FLECHA INTRO
Localización de averías en la RCS se hace directamente en la pantalla. El acceso a los

menús de diagnóstico y solución de problemas se ven directamente desde la pantalla.
1.2.10 Tarjeta de Interfaz de Hardware
Circuito Eléctrico De
Operador Fusible
Supresión De Ruido
Circuito acondicionador
Circuito
diagnostico
Relé De Control De
Potencia
La tarjeta de interfaz de hardware es una placa de circuito DIN con regletas de terminales
en cada lado. No se pretende para la exposición a lavado. Esta placa contiene circuitos
para realizar las siguientes funciones.
1. El relé de control de potencia permite al controlador electrónico cerrar el
suministro de voltaje al sistema EAR. Esto permite al sistema completar la
purga del tanque de recepción después que la llave principal haya sido
apagada.

2. El Puerto de diagnóstico permite a un ordenador portátil equipada con el

correcto programa para monitorear el sistema vía el Puerto USB.
3. El fusible protege al sistema en el evento de un cortocircuito.
4. Sensor de circuitos de acondicionamiento de energía provee la potencia
regulada más adecuada para los sensores y entradas del operador.
5. Los circuitos eléctricos de supresión de ruido previene el ruido eléctrico que
se genera por los motores eléctricos en las válvulas actuadoras.
1.2.11 Sistema Interconectado
El sistema interconectado incluye un juego de cables que conectan varios componentes.

Múltiples variaciones de la interconexión del sistema son requerido para acomodar un
gran rango de perforadoras para que el sistema puede ser instalado.
Operación
Operación Inicial
Para el arranque, el controlador ordenará a la válvula de mariposa que esté cerrada para
evitar la entrada de aire en al compresor y comandar a la válvula de ventilación
(anteriormente llamada válvula de purga) sea abierta para ventilar el receptor a la
atmósfera. Esto permite que el motor arranque con la menor carga posible. Después de
que la velocidad del motor alcanza 700 rpm, el controlador comienza a regular el
compresor.
Operación de Apagado
Cuando el controlador detecta que la llave se haya apagado y el motor se esté
deteniendo, cierra la válvula de mariposa y purga la presión en el tanque receptor a
través de la válvula de ventilación. Debido a que el sistema está en rampa descendente
de la presión en el receptor normal del sistema de aire fuga normalmente permitirá que la
presión baje suficientemente rápido durante las primeras etapas de la purga sin que el
controlador necesite que sea abierta la válvula de ventilación. Esto da como resultado lo
que parece ser un retraso en el venteo del tanque. Sin embargo, la presión está cayendo
a la velocidad correcta durante este tiempo.
Flujo de Regulación
El controlador está siempre regulando el flujo en el compresor. Si es necesario mas flujo,
el compresor bajo ciertas condiciones abrirá la válvula mariposa. Existen tres fuentes
para esa cantidad de flujo necesitado:
1. Botones de control de flujo (control directo).
2. Botón de encendido/apagado del compresor (solicitación de caudal mínimo o
flujo de comando).
3. El controlador del sistema de regulación de presión máxima. Cuando la
presión máxima es solicitada (fijado en el programa EARS) se alcanza, el
controlador anula el comando de flujo y reduce el flujo para reducir la presión
en el receptor.

Regulación de la Máxima Presión

El controlador tiene dos métodos para controlar la máxima presión en el receptor:
1. Ignorar el botón de función de Incremento de Flujo de Aire y Bajar la

solicitación de Flujo en el compresor. Cuando la máxima presión es
alcanzada, el controlador introduce el modo de control de presión, ignora el
flujo de aire solicitado y reduce la solicitud de flujo para bajar la presión en el
receptor. El controlador entonces regula el flujo hacia arriba o hacia abajo
para mantener la presión máxima pero no solicitará más flujo que el solicitado
por el botón de función de incremento de flujo de aire. Si la presión cae a un
nivel donde el flujo comandado será mayor que el comandado por el botón de
función de incremento de aire, el controlador saldrá del modo de control de
presión y regresa al control del botón de función de incremento de flujo de
aire.
2. Abrir la válvula de venteo para permitir al aire salir del tanque de
recepción. El controlador está constantemente intentando regular la presión
del tanque de recepción usando una solicitud que es de15 psi (1.03 bar)
sobre la solicitud del botón de función de incremento de flujo de aire. Si la
presión está por debajo de la solicitada, la válvula de venteo es movida en la
dirección de cierre. Si la presión está por encima de la solicitada, la válvula de
venteo es movida en la dirección de apertura (venteo). Para la mayoría de las
condiciones, la presión está por debajo de la solicitada y resulta que el venteo
está cerrado. Si el sistema de regulación de la válvula de venteo que controla
la presión cuando el botón de función de encendido/apagado de la regulación
de aire (alterna) está en la posición de “apagado”.
Venteo de Mergencia
Si la máxima presión del sistema es excedida, el controlador comandara a la válvula

mariposa cerrar y abrir la válvula de venteo. Esto permite una reacción rápida del sistema
para atender picos de presiones.
Encendido de Compresor
Con el fin de controlar el compresor correctamente, el sistema necesita saber si el

compresor está girando en realidad, y más importante si se encuentra en proceso de
apagado. Esto se lograra mediante el control de la llave y el Bus CAN J1939.

Diagnóstico y diagrama de flujo de ventiladores electrónicos de aire
Diagnósticos EAR-EFR
Este procedimiento de diagnóstico de búsqueda rápida está diseñado como una guía
para diagnosticar problemas en el sistema de ventiladores electrónicos de aire en una
máquina que estaba trabajando y haya fallado en el campo. Puede llevar a un incorrecto
diagnóstico si la maquina está mal cableada o ensamblada.
Este procedimiento está estructurado como un juego de preguntas que guían al
evaluador a través de un camino que encontrara el problema en el mínimo número de
pasos.
Las preguntas están diseñadas para ser respondidas en secuencia. Saltar una pregunta
que llevaran a un diagnóstico incorrecto.
Estas preguntas están diseñadas para evitar rotación del compresor y motor donde sea
posible.
Aspectos a recordar:
Teniendo dos personas (un evaluador y un ayudante) es muy recomendado.

Las siguientes pruebas pueden ser realizadas usando un voltímetro u ohmímetro en las
bandas de los terminales de interfaz, y observando el comportamiento del sistema.
Estas pruebas no están destinadas a sustituir medidas adicionales de solución de
problemas una vez que el problema se reduce a un componente o circuito simple.
El revestimiento resistente a la corrosión en los terminales de la interfaz de mesa puede

oxidarse e interferir con las lecturas del medidor. Asegúrese de utilizar puntas afiladas y
aplicar suficiente presión y acción de raspado o de obtener una buena conexión.
NOTA 1: La lámpara de diagnóstico parpadea 1 a 11 veces con una pausa al final del
ciclo de parpadeo. El número de parpadeos es el código de error.
NOTA 2: El sistema de salida emite un parpadeo dos segundos inmediatamente después

de que se encienda. Esto se puede comprobar girando la llave de apagado
durante 6 segundos y luego volviendo a encenderla.
NOTA 3: Terminal T.

Configuración Estándar De
Prueba
(Ver Sección 3.1)
SI
SI
La Lámpara De
Diagnostico Parpadea? (Ver sección 3.2)
(Ver Nota 1)
NO
La lámpara de SI
diagnostico de la pantalla
de sistema parpadea al A
momento de encendido?
(Ver Nota 2)
NO
Otros SI
controladores de
salida están funcionando?
T7=5V
B
T30=Batería V
T33=Gnd
NO
Los Problema de
controladores cableado de potencia
poseen alimentación SI entre la tarjeta de
eléctrica en la tarjeta
interfaz y el
de interfaz?
T32=Batería V controlador?
T33=Gnd Controlar y Corregir
NO

G
La
tarjeta de Hay un problema
interfaz
no posee NO con el cableado de
suministro de potencia? la tarjeta de
interfaz. Corregir y
T77=Bateria V
reiniciar.
T75=Gnd.

SI
La
tarjeta de
interfaz posee NO Hay un problema
con el cableado o
suministro de potencia en
el interruptor? la operación de
T76=Batería V la llave de
T75=Gnd

SI

La
tarjeta de Hay un problema
El fusible está interfaz
posee SI con la tarjeta de
dañado. (Ver potencia en el reloj interface.

nota 2) termina?
reemplazar T31=Batería V
T78=Gnd

B Hay corto a tierra en
los cables de potencia
a la lámpara, o un
Existe problema de
voltaje
en la lámpara NO conectividad entre el
de diagnostico? controlador y la tarjeta
de interface o el
T33<1.5 V controlador está
T38=Gnd dañado. Corregir y
reiniciar
SI
El
voltaje de la Problema de
tarjeta de interfaz de
SI cableado de
salida del sistema de potencia potencia entre la
de la lámpara se enciende cuando el poder
tarjeta de la interfaz
llega al controlador? (Ver nota
2)T39<Parpadea y el controlador?
Controlar y Corregir
Voltaje sobre 8V
T38=Gnd
NO
H
La
lámpara de
la tarjeta de interfaz El problema es un
se va a cero 5 segundos después SI
controlador dañado o
de apagar el interruptor? mal programado.
T39=0 V después de Corregir y reiniciar
5 segundos
T38=Gnd.
NO
El
Interruptor
principal en la tarjeta de NO Hay un problema con
interfaz se coloca en apagado el cableado de la llave
con la llave principal? T76=0 V con la principal. Corregir y
llave en Apagado T78=Batería
reiniciar
V con la llave en
encendido
T78=Gnd.
SI
El
sensor de
presión de entrada
Hay un problema con
en la tarjeta de interfaz el sensor de presión, o
indica que la presión del tanque de NO existe presión en el
recepción es lo suficientemente baja como tanque de recepción.
para apagar el controlador? T51< Corregir y reiniciar (Ver
0.525 V permitirá al controlador
sección 3.7.1) T51
apagarse
T8=Gnd voltaje
SI
La
Potencia Hay un problema en
del controlador va
la interfaz que
a 0 voltios, 5 segundos SI
después de que la llave se permite que la
apaga? T30=0 V 5 segundos potencia permanezca
antes de apagar la llave en el controlador.
T38=Gnd Controlar y Corregir
SI
I

Interruptor
Hay un
de encendido/
apagado va a 0 cuando el SI problema con el
interruptor está apagado? controlador.
T5=0 V cuando el interruptor Corregir y
es apagado reiniciar
T38=Gnd.
NO
Hay un problema
Hay un
con el terminal
problema con el de encendido
El
terminal auxiliar Voltaje /apagado del
en T52 o en la en la entrada compresor o la
tarjeta de NO auxiliar es la misma SI tarjeta de
interfaz está o similar al voltaje del interfaz está
terminal de dañada. El
dañada (sección
encendido/apagado? interruptor de
3.1) T52 debe T5=T52 encendido/apag
ser el mismo T38=Gnd. ado está
que T5. Corregir conectado entre
y reiniciar T36 y T37 debe
A estar aislada de
todos los
voltajes y
aterramientos.
La
Corregir y
válvula
reiniciar
mariposa esta
SI
cerrada?
C
T55=Bateria V
T59=Gnd.
Hay un problema
Hay un NO con el circuito del
problema con el actuador. Esto
terminal auxiliar El debe ser un
en T52 o en la voltaje cortocircuito en
tarjeta de es la entrada el actuador, un
NO auxiliar es la misma o SI problema de
interface está similar al voltaje del terminal
dañada (sección cableado entre el
de encendido/apagado?
3.1) T52 debe T5=T52
controlador y la
ser el mismo T38=Gnd. tarjeta de interfaz
que T5. Corregir o un controlador
y reiniciar dañado. Corregir
y reiniciar

Hay un problema C
con el terminal del
sensor de presión o El
existe presión en el NO indicador Hay un problema
tanque de de la válvula mariposa NO con el actuador.
está alineado con el eje
recepción. Corregir (Ver sección 3.4)
largo del
y reiniciar actuador? Corregir
(Ver sección 3.7.1) (Esta es la posición
T51 Voltaje
SI
El
sensor de
presión en la
conexión con la interfaz La
indica que la presión en el válvula de
NO venteo está cerrada?
tanque de recepción es lo
suficientemente baja para abrir la
válvula de venteo? T51<0.525 V T66= bateria V
permitirá la apertura de T62=Gnd.
la válvula de venteo.
T8=Gnd.
SI
Hay un problema
con el circuito El
actuador, esto indicador
puede ser un horizontal de la
Hay un problema
válvula de venteo está NO
cortocircuito en el alineado con el eje largo con el actuador.
actuador, un del actuador? (Esta es la
problema en el
SI posición abierta)
(Ver sección 3.4)
cableado entre el
controlador y la
tarjeta de interfaz
o el controlador SI
está dañado. Use
los esquemas para Hay un problema
corregir y reiniciar con el sensor de
El vacío o con el
sensor de cableado del
vacio lee aproximadamente NO sensor de vacío,
correcto la altitud de la maquina?
Use la tabla de
T 45= (Sección 3.7.2) voltaje de
diagnostico del
la altitud de maquina
T8=Gnd. sensor de vacio
para corregir el
problema.
SI
J

El Hay un problema con el sensor

voltaje del de vacío, cableado del sensor
sensor de vacio cae de vacío, tuberías del sensor
rápidamente cuando el NO
compresor rota por 10 segundos?
de vacío o instalaciones de la
T48<2V después de 10 segundos mariposa. Use la tabla
de rotación diagnostico del sensor de vacio
T8=Gnd para corregir el problema
SI
La
Lectura
del sensor de presión es
aproximadamente correcta para un
Hay un problema con el sensor
tanque de recepción vacio? de presión, cableado del sensor
0,48V<T51<0,52V de presión, tuberías del sensor
T8=Gnd de presión o existe presión en el
tanque de recepción. Use la
tabla diagnostico del sensor de
presión. Para corregir
SI

Arranque el compresor girando a marcha lenta que es la normal

para la maquina. Observe durante 25 segundos y apague el
compresor.
1. Operación de la válvula de venteo
2. Operación de la válvula mariposa
3. Presión de tanque de recepción
4. Flujo de aire del silenciador de la válvula de venteo
¿Se cerró la válvula SI

de venteo? E
NO
Algo está mal con el actuador de la válvula
de venteo
Hay un problema
con el circuito del
actuador, Esto
puede ser un
cortocircuito en el Arranque
actuador, un el compresor
problema con el girando a marcha
cableado entre la lenta que es la normal Hay un problema
NO para la maquina. Observe SI con el actuador.
tarjeta de interfaz
durante 25 segundos ¿La (Ver sección 3.4)
y el controlador o válvula de Corregir y reiniciar
el controlador venteo está cerrada?
está dañado. Use T61=Batería V
los esquemas T65=Gnd.
para corregir el
problema.
Corregir y
reiniciar
D

Algo está mal con ¿La válvula

el actuador de la mariposa abre una
válvula pequeña cantidad?
Hay un problema con

el actuador.
(Ver sección 3.4).
Corregir y reiniciar SI
Arranque
SI el compresor a
la marcha mínima normal
de la maquina. Espere 35
segundos; ¿Esta la
válvula mariposa abierta?
T60=Batería V ¿Había
T56=Tierra un gran flujo
de aire de salida en el
Hay un problema
con el circuito de silenciador de la válvula antes
manejo del de que la válvula estuviese
actuador. Esto abierta?
puede ser un
cortocircuito en el
actuador, un
problema de
cableado entre el La válvula mariposa
controlador y la o el actuador tienen
tarjeta de interfaz o SI un problema
un controlador ¿Había mecánico; no está
dañado. Use los un flujo de aire de salida totalmente cerrada
esquemas para del silenciador de la válvula de cuando el actuador
SI está apagado. Esto
arreglar el problema. venteo después de cerrar la
puede ser un
Corregir y reiniciar válvula de venteo?
problema en la
cámara de ajuste
SI de actuador o
alguna otra forma
de daño o error de
ensamblaje.
El actuador de la Corregir y reiniciar
válvula de venteo
tiene un problema
mecánico; si no está
totalmente cerrada
cuando el actuador
este apagado. Esto
puede ser un
problema en la
cámara de ajuste del
actuador o alguna
otra forma de daño o
error de ensamblaje.
Corregir y reiniciar

Arranque el compresor girando a marcha lenta que es la

normal para la maquina. Observe durante 45 segundos y
apague el compresor.
1 Presión de tanque de recepción

2. Flujo de aire en silenciador de la válvula de venteo
3 flujos de aire en la broca
¿La presión
en el tanque de
recepción se incremento y
estabilizo en la presión normal de
reposo para la maquina? 110 psi para
Hay un problema
con la exactitud del
maquinas de alta presión, 50 psi para
sensor de vacío o maquinas de baja
la válvula mariposa presión
no opera
suavemente.
SI
SI
¿Es el
flujo de aire total SI
mayor o menor al
normal?
Arrancar el compresor e incrementar la velocidad a la

velocidad máxima de operación. Ponga en encendido el
interruptor de encendido/apagado y observe lo siguiente
1 Presión del tanque de recepción

Hay un problema
2 Flujo de aire total en la broca y en el venteo
con la exactitud
del sensor de
presión. La
válvula de venteo
no opera
suavemente o la
válvula de
retención mínimo
permite flujo a
baja presión.

Existe un problema
¿Se con la salida del
SI potenciómetro de flujo
incremento el flujo
o no gira totalmente a
total de aire?
la izquierda. Corregir
y reiniciar
El
compresor
debe estar funcionando
a velocidad máxima de operación con el Existe un problema
compresor encendido/apagado en encendido. con el comando de
Incremento de solicitación de flujo a flujo flujo. Corregir y
máximo. ¿El flujo reiniciar
incremento
al máximo?
SI
Los fundamentos
del sistema están
totalmente
Condiciones Estándares de Prueba
 El sistema EAR/EFR está completamente ensamblado con todos los

conectores, actuadores y sensores conectados y apretados. El sistema tiene
un limitado número de partes que pueden fácilmente aplicársele una
exanimación rápida. Esto ahorra mucho tiempo.
 El motor no está andando.
 La llave de encendido (Llave) está en Encendido.
 El modo de perforación debe estar activo.
 El tanque receptor descargado.
 Botón de encendido/apagado del compresor en posición de apagado
 Botón de flujo o volumen al mínimo (completamente a la izquierda)
 La válvula de mariposa debe estar abierta. (si está instalada)
NOTA: Códigos # 5, # 8 al # 11 no se utilizan en las series de perforadoras RCS PV-

270.

Definición del código de error e Información de diagnóstico
Tabla 2: Códigos de error de diagnóstico junto a sus posibles fallos
Listado de los códigos de error de diagnóstico junto con los posibles fallos que
pueden provocar el error:
Código Descripción de error

1 La entrada del sensor de vacío ha estado por debajo de 1.05 voltios CC (2
psia) y por encima de 0.5 voltios CC (0 psia) durante más de 5 segundos.
Las causas posibles por las que el compresor no gira pueden deberse a:
 Corto circuito parcial en el cableado de la señal de salida del sensor
de vacío
 Bajo voltaje en el suministro del sensor de vacío
 Sensor de vacío dañado

 Controlador dañado
Causas adicionales en un compresor rotativo:
 La válvula mariposa no abre y el sensor de vacío ha permanecido

bajo durante demasiado tiempo.
Terminales de la tarjeta de interfaz para el sensor de vacío:
 46 Suministro de sensor de vacío (20 a 30 voltios CC)
 47 Conexión a tierra del sensor de vacío
 48 Señal del sensor de vacío (vea la sección 3.7.3 para verificar

cuál es el voltaje correcto para la altitud actual en la que se
encuentra la máquina).
El voltaje de suministro del sensor se origina en la tarjeta de interfaz y sale

por las terminales: 46, 49, 71, 69

2 La entrada del sensor del vacío ha estado por debajo de 0.25 voltios CC.
Las posibles causas pueden deberse a:
 Cableado del sensor de vacío desconectado o dañado
 Cableado del sensor de vacío con cortocircuito
 Cableado del sensor de vacío con tensión baja
 Sensor de vacío dañado
 46 Suministro del sensor de vacío (20 a 30 voltios CC)
 47 Conexión a tierra del sensor de vacío
 48 Señal del sensor de vacío (vea la sección 3.7.3 para verificar
cuál es el voltaje correcto para la altitud actual en la que se
encuentra la máquina).
3 La entrada del sensor de presión ha estado por debajo de 0.25 voltios CC o
por encima de 4.75 voltios.
Las causas de CC pueden deberse a:
 Cableado del sensor de presión desconectado o dañado
 Cableado del sensor de presión con cortocircuito
 Bajo voltaje de suministro en el sensor de presión
 Sensor de presión dañado
 49 Suministro del sensor de presión (20 a 30 Voltios CC)
 50 Toma de tierra del sensor de presión
 51 Señal del sensor de presión (0.48 a 0.51 voltios CC)

4 Señal de flujo perdida

Las causas pueden deberse a
 Iniciación incompleta del RCS
 Error de comunicación J1939 CAN
5
No
utilizado
en RCS
PV270
6 El controlador no está recibiendo datos del motor (J1939). Las causas

pueden deberse a:
 Problema de cableado en el circuito J1939
 Resistencia de terminación falta o está dañada
 Daño en el motor ECM

Terminales del tablero de interfaz para datos J1939 de la máquina:
 34 Disminución de datos (2 a 3 voltios CC)
 35 Aumento de datos (2 a 3 voltios CC)

7 El suministro regulado a 5 voltios que el controlador proporciona a la tarjeta
de interfaz está por debajo de 4.8 voltios CC o por encima de 5.2 voltios CC.
(Este voltaje debe medirse desde la toma de tierra, en el Pin 8 de la tarjeta

de interfaz). Las causas pueden deberse a:
 Cortocircuito en la tarjeta de interfaz o en el cableado entre el

controlador y la tarjeta de interfaz
Terminales de la tarjeta de interfaz para la toma de tierra y el suministro

adicional de 5 voltios.
 7 Suministro adicional del controlador (5 voltios CC)

 8 Toma de tierra desde el controlador

8
No
utilizado
en RCS
PV270
9
No
utilizado
en RCS
PV270
10
No
utilizado
en RCS
PV270
11
No
utilizado
en RCS
PV270

Lista de Revisión de fusibles quemados

1. Desconecte el INTERRUPTOR y verifique que no vaya energía hacia el controlador.
Terminal 32 = Cero V
Terminal 78 = Toma de tierra
2. Utilice un multímetro para medir la resistencia entre la Terminal 32 y la Terminal 78; la
resistencia no debería ser menor a 20 Ohmios.
3. Si la resistencia es menor a 20 ohmios, hay un cortocircuito en el sistema. Revise la
resistencia de la toma de tierra (Terminal 78) y elimine el cortocircuito.
Las terminales: 8, 17, 33, N, 38, 47, 50, 53, 58, 64, 73 y 75
También tienen toma de tierra y la lectura siempre será de cero ohmios.
Tabla de Diagnóstico del Actuador

El actuador consta de los siguientes componentes:
 Motor de 24 voltios CC
 Caja de engranajes integrada con lubricación de por vida
 Interruptores de límite accionados por dos levas
 Termostato y calentador
La válvula se cierra siempre girando a la derecha y se abre siempre girando a la izquierda.
El actuador cuenta con 6 cables.
1. Suministro a la derecha
2. Toma de tierra a la izquierda
3. Toma de tierra a la derecha
4. Suministro a la izquierda
5. Toma de tierra del calentador
6. Suministro del calentador

Evaluación del actuador utilizando una caja de prueba del

actuador
Instrucciones
1. Asegúrese de que la línea blanca en la perilla indicadora del actuador esté alineada con
la marca grabada en el actuador. (Esto requiere quitar la perilla indicadora).
2. Instale en serie la caja de prueba del actuador con el actuador que va a examinarse.
3. Ponga el interruptor de velocidad en el modo rápido.
4. Utilice el interruptor de la derecha y de la izquierda para controlar al actuador y observe
su respuesta.
5. Ponga el interruptor de velocidad en el modo lento.
6. Utilice el interruptor de la derecha y de la izquierda para controlar al actuador y observe
su funcionamiento a velocidad lenta.
Resultados
 La válvula de mariposa debería moverse en la dirección ordenada por el

interruptor.
 El actuador debería poder moverse libremente en horizontal a lo largo del borde
hasta encontrarse perpendicular al mismo. (El actuador se detiene al final del
trayecto por medio de interruptores de límite internos. Puede escucharse un
leve clic). (El actuador no debería cargarse y detenerse).

 El actuador debería detenerse en posición horizontal tras haber estado

moviéndose hacia la derecha, y en posición perpendicular tras haber estado
moviéndose hacia la izquierda.
 El actuador debería moverse suavemente y con un zumbido continuo. (No
debería haber manchas en el lugar donde el actuador carga y reduce la
velocidad).
Si parece haber un problema con el actuador.
Posibles causas de un mal funcionamiento del actuador:
 Si el actuador funciona al contrario de lo establecido, existen dos posibles

motivos:
1. El circuito del calentador está conectado al revés. (Diagnostique y repare).
Este problema no afecta al funcionamiento del sistema. Sin embargo
debería ser corregido. Utilice los diagramas esquemáticos y de conexión
de clavijas a fin de realizar un diagnóstico y corregir.
2. La caja de prueba está conectada incorrectamente. (Utilice los diagramas
esquemáticos y de conexión de clavijas a fin de realizar un diagnóstico y
corregir).
 Si el actuador no recorre la totalidad de la distancia operativa puede deberse
varios motivos:
1. El interruptor de límite o la leva del interruptor de límite están flojos. (Será

necesario diagnosticar y reparar. Quite la tapa y corrija el problema).
2. Hay algo dentro de la válvula que obstruye al actuador. (Será necesario

separar al actuador de la válvula para encontrar la causa y seguidamente
diagnosticar y reparar el problema).
3. El actuador presenta engranajes internos rotos u otros problemas

mecánicos. (Será necesario separar al actuador de la válvula para
encontrar la causa y seguidamente diagnosticar y reparar el problema).
 Si el actuador no se detiene en posición horizontal tras haberse movido a la
derecha y tampoco en posición perpendicular tras haberse movido a la izquierda.
(Las levas internas necesitan un ajuste).
Evaluación del potenciómetro por medio de un multímetro

Instrucciones
1. Gire el eje de manera que se posicione aproximadamente entre los topes mecánicos.
2. Mida la resistencia entre los tres cables/terminales hasta encontrar el par con mayor
resistencia.

La resistencia debería coincidir con la resistencia marcada en el potenciómetro.

La resistencia entre cualquiera de estos cables y el tercero debería ser aproximadamente
la mitad de la resistencia marcada en el potenciómetro.
3. Este par de cables/terminales son los dos extremos del elemento resistivo.
4. El tercer cable/terminal es el cursor.
5. Gire el eje completamente en una dirección y mida la resistencia mientras lo gira
lentamente en la dirección opuesta.
La resistencia podría variar desde aproximadamente la marca en el potenciómetro
hasta casi cero ohmios. (Dependiendo de la dirección hacia la que rotó el eje, la acción
podría revertirse)
La resistencia debería ir cambiando suavemente, sin alteraciones y sin parecer
inestable.
La resistencia debería ser estable cuando se aplica carga lateral al eje (siempre que el
eje no esté girado).
Tablas de Salida de Voltaje
Voltaje de salida para el Sensor de Vacío


Voltaje de salida del sensor de temperatura a varias temperaturas
Tabla Para Descifrar La Suma De Las Entradas De Encendido/Apagado

La tarjeta de interfaz suma (añade) las tres entradas de encendido/apagado para crear un
único voltaje que el controlador decodifica para determinar el estado de estas tres
entradas:
Interruptor de llave
Interruptor de encendido/apagado del compresor
Interruptor de encendido/apagado auxiliar.
Esta tabla puede ser utilizada para determinar si una entrada específica se decodificará
como ENCENDIDO o APAGADO.











7-5 Símbolos Hidráulicos

Símbolos de Fluidos a Presión
Tabla 3: Símbolos Internacionales De Fluidos
Símbolo Descripción
Bomba
Motor
Calibrador
Válvula
Envase de Fluidos
Símbolos de Conducciones Flexibles
Tabla 4: Símbolo de Conducción flexible
Conducción flexible

Conducciones
Tabla 5: Símbolos de conducciones
Conducción de trabajo
Conducción de pilotaje
Conducción de drenaje
Símbolos de Cruce de Conducciones
Tabla 6: Símbolos de Cruce de Conducciones
Conducciones no conectadas

Símbolos de Conexión de Conducciones
Tabla 7: Símbolos de Conexión de Conducciones
Conducciones conectadas
Símbolos de Flechas
Tabla 8: Símbolos de Flechas
El aceite fluye en una dirección
El aceite fluye en ambas direcciones
Flechas (ruta del fluido)

Símbolos de Tanques o Depósitos
Tabla 9: Símbolos de Tanques o Depósitos
Depósito abierto
Depósito presurizado
Depósito abierto, retorno del aceite sobre el nivel de

aceite
Depósito abierto, retorno del aceite bajo el nivel de aceite
Depósito abierto, tubería de succión conectada al fondo

Símbolos del Deposito del Fluido
Tabla 10: Símbolos del Deposito del Fluido
Filtro o Colador
Refrigerador
Calentador
Unidad de control de la temperatura
Separador del Drenaje Manual
Separador del Drenaje Automático
Separador del Filtro de Drenaje Manual
Separador del Filtro de Drenaje Automático

Símbolos de los Acumuladores

Tabla 11: Símbolos de los Acumuladores
Acumulador neumático (cargado con gas)
Acumulador cargado con resorte
Acumulador a peso
Símbolos del Reductor

Tabla 12: Símbolos del Reductor
Reductor fijo
Reductor ajustable
Reductor ajustable compensado por presión
Reductor ajustable compensado por presión y

temperatura

Símbolos de los Cilindros Hidráulicos

Tabla 13: Símbolos de los Cilindros Hidráulicos
Cilindro de simple efecto
Cilindro de doble efecto
Cilindro de doble vástago
Cilindro diferencial
Cilindro de vástago simple con amortiguación fija en los

dos finales de recorrido
Cilindro de vástago simple con amortiguación regulable

al final de recorrido

Símbolos De Los Dispositivos De Accionamiento
Tabla 14: Símbolos De Los Dispositivos De Accionamiento
Controlado por palanca
Controlado por pedal
Controlado por solenoide
Infinitamente variable (no solo encendido y apagado)
Controlado por presión pilotada
De control por solenoide con presión pilotada interna
De control por solenoide con presión interna y centrado

de resorte
Existen diez accionamientos básicos que aparecerán ocasionalmente en los diagramas

hidráulicos. Estos símbolos muestran cómo se acciona una bomba, motor o válvula. Se
muestran a continuación.

Tabla 15: Símbolos Básicos de Accionamiento
Resorte
Manual
Pulsador
Palanca
Pedal de pie
Solenoide
Presión compensada
Piloto interno
Servo
Fiador

Símbolos Varios
Tabla 16: Símbolos Varios
Desconexiones rápidas (conectado)
Desconexiones rápidas (desconectado)
Resorte
Conmutador de presión
Trinquete Fiador en válvula
Válvula de cierre manual
Punto de toma para calibración
Indicador de temperatura
Manómetro

Bomba y Motor
Tabla 17: Símbolos De Bomba Y Motor
Bomba
Motor
Símbolos de Bombas
Tabla 18: Símbolos de Bombas
Desplazamiento fijo unidireccional
Desplazamiento fijo reversible
Desplazamiento variable
Desplazamiento variable compensada por presión

Tabla 19: Símbolos del Control de bombas
Controlada por palanca
Controlada por pedal
Bomba con eje de transmisión
Eje de transmisión mostrando dirección
Conjunto de bombeo

Símbolos de Motores Hidráulicos
Tabla 20: Símbolos de Motores Hidráulicos
Motor no reversible
Motor reversible
Motor bidireccional compensado por presión
Motor con eje de transmisión
Símbolos de Instrumentos
Tabla 21: Símbolos de Instrumentos
Presión
Temperatura
Medidor de Caudal

Símbolos de Válvulas
Tabla 22: Símbolos de Válvulas
Válvula normalmente abierta
Válvula normalmente cerrada
Válvula de Alivio de Presión
Tabla 23: Símbolos de Válvulas de Alivio de Presión
Válvula de alivio de presión (normalmente cerrada)
Válvula de alivio de presión (normalmente abierta)
Válvula de alivio de presión (normalmente abierta)

Símbolo de Válvula de Secuencia
Tabla 24: Símbolo de Válvula de Secuencia
Válvula de secuencia
Símbolos de Válvulas de Control Direccional
Tabla 25: Símbolos de válvulas de Control Direccional
Válvula unidireccional (Válvula anti-retorno)
Válvula de derivación (válvula anti-retorno con resorte)
Válvula de derivación pilotada
Válvula unidireccional (se muestra cerrada)
Válvula unidireccional (se muestra con presión de piloto)

Válvulas de Control de Flujo de Dos Posiciones
Tabla 26: Símbolos de Válvula de Control de Flujo de Dos Posiciones
Válvula de control de flujo de dos posiciones (cilindro se

muestra retraído) y sistema
Válvula de control de flujo de dos posiciones (cilindro se

muestra extendido) y sistema
Válvulas de Control de Flujo de Tres Posiciones
Tabla 27: Símbolos
Válvula de control de flujo de tres posiciones y sistema

(válvula central abierta)
Válvula de control de flujo de tres posiciones (válvula

central abierta con válvula de alivio de presión)

Simbolos Válvulas
Tabla 28: Símbolos de válvulas
1 Válvula (presión o flujo)
2 Válvulas (direccional)
3 Válvulas (direccional)
Válvula de 2 vías, 2 puertos

Válvulas de Tres Posiciones de “Cuatro Vías”
Tabla 29: Símbolos De Válvulas De Tres Posiciones De “Cuatro Vías”
Válvula de tres posiciones de “cuatro vías” (posición

neutra)
Avance Neutra Retroceso
Válvula de tres posiciones de “cuatro vías (posición

de avance)
Neutra Retroceso
Válvula de tres posiciones de “cuatro vías (posición

de retroceso)
Avance Neutra

Centros de las Válvulas
Tabla 30: Símbolos los Centros de las Válvulas
Símbolos Descripción
Puerto cerrado - Centro cerrado
Puerto cerrado - Centro abierto
Puerto abierto - Centro cerrado
Puerto abierto - Centro abierto

Válvulas Paralelas en Serie
Tabla 31: Símbolos De Válvulas Paralelas En Serie
Válvula paralela en serie (posición neutra)
Válvula paralela en serie (posición de retroceso)
Válvula De Retención De Bloqueo Accionada Por Piloto
Tabla 32: Símbolo De Válvula De Retención De Bloqueo Accionada Por

Piloto
Válvula de retención de bloqueo accionada por piloto

Válvula De Desviación
Tabla 33: Símbolo De Válvula De Desviación
Válvula de desviación (con filtro)
Válvula De Sobrecentrado
Tabla 34: Símbolo De Válvula De Sobrecentrado
Válvula de sobrecentrado y sistema

7-6 Sistema Hidráulico

Sistema Hidráulico
Los equipos de la serie PV270 son perforadoras para voladuras impulsadas
hidráulicamente. La potencia para dirigir el sistema hidráulico es suministrada por un motor
diésel que acciona una caja de engranajes y que a su vez propulsa tres bombas hidráulicas.
Estas tres bombas transforman la energía rotativa del motor en energía hidráulica que es
aprovechada por diversos motores y cilindros para realizar las tareas de perforación y
propulsión necesarias. El resultado es un sistema de perforación simple y flexible.
El sistema hidráulico consta de un tanque de 568 litros (150 galones), bombas hidráulicas
montadas en una caja de engranajes y por una serie de motores hidráulicos, válvulas,
cilindros, tuberías, tubos y filtros. Un refrigerador de aceite hidráulico asegura la baja
temperatura del mismo, incrementando el rendimiento del sistema y la vida útil de los
componentes.
Para facilitar el acceso, las tres bombas hidráulicas van instaladas sobre una única caja de
engranajes y separadas del motor diésel por un eje de transmisión y por la configuración de
su montaje.
Las dos bombas principales suministran energía hidráulica tanto en funciones de
perforación y rotación cómo en la de propulsión. La bomba de impulsión triple abastece de
aceite a los circuitos auxiliares: circuito de refrigeración, bobinas y válvulas de distribución
El embrague hidráulico (opcional) elimina la bomba triple, siendo reemplazada por dos
bombas unidas y superpuestas que van montadas en su posición.

PV-270D RCS4 Manual de instrucciones Sección 7-Sistemas/Solución de problemas
7-7 Sistema de propulsión

Circuito de propulsión
Introducción
La serie de perforadoras PV-270 está montada sobre dos orugas impulsadas por sendos
motores hidráulicos de desplazamiento variable. Estos motores funcionan mediante una
caja de cambios mecánica cuyo eje final se encarga de hacer girar la rueda dentada. Los
motores hidráulicos son de pistones axiales de eje inclinado, cada uno de ellos accionado
por una bomba situada en una caja de cambios sencilla de 3 agujeros en un circuito
cerrado sin fin.
Este circuito de propulsión se compone principalmente de: las bombas hidráulicas, los
motores de propulsión, los filtros, las válvulas y los controles.
Bombas Principales
Las bombas principales son bombas hidrostáticas de transmisión y circuito cerrado sin
fin. Este circuito es el recorrido completo que hace el aceite al ir y venir de la bomba a
través de las mangueras, las válvulas, los motores, y otros complementos y accesorios.
Un circuito cerrado implica que el aceite que entra en el elemento de bombeo principal
vuelve directamente del sistema sin pasar primero por el depósito de dicho sistema, con
lo cual se reutiliza el mismo aceite una y otra vez. Una transmisión hidrostática implica
que la bomba se ha diseñado de forma que se utiliza en un sistema donde la energía se
transmite por la presión de un fluido. Se ha diseñado para que no sufra apenas fugas o
pérdidas mientras está en funcionamiento. Además, la unidad que conforma la bomba no
sólo contiene el elemento de bombeo principal, sino también los controles, las válvulas y
la bomba de carga que hacen falta para que la interacción con el sistema hidráulico sea
la adecuada. El sentido del flujo de estas bombas se puede variar (sentido variable). A
continuación se muestra el diagrama de las bombas principales.

Sección 7-Sistemas/Solución de problemas PV-270D RCS4 Manual de instrucciones
El círculo más grande con los triángulos apuntando hacia los dos tubos representa la
pieza principal de la bomba. La flecha larga que cruza el círculo indica que el flujo de la
bomba es variable. Los dos puertos de trabajo principales son el puerto A y el puerto B.
El aceite llega por cualquiera de ellos, en función de la posición en la que se encuentren
los controles que varían el sentido del flujo de la bomba. Mientras, el puerto que no
descarga aceite lo recibe. Esto es, cuando el puerto A es el que descarga aceite, el
puerto B recibe prácticamente la misma cantidad de fluido.
Los dos puertos conectados a los puertos A y B son AG y BG, respectivamente, a los que
se puede conectar un manómetro.
Hay también una bomba de carga, alojada dentro de la unidad que compone la bomba
principal, que se acciona mediante el eje de la bomba principal. En el diagrama aparece
indicado mediante un círculo con un triángulo apuntando hacia el puerto de trabajo. Esta
pequeña bomba sirve para suministrar aceite y que los controles de la bomba funcionen,
y para cargar el circuito de la bomba principal de forma que nunca se quede sin aceite.
Para ello, a la bomba de carga se le suministra el aceite a través del puerto C. El aceite
que sale de la bomba de carga va directamente al puerto G y se puede conectar un filtro
externo entre los puertos G y H para limpiar el aceite antes de que entre al sistema.
El aceite que se encuentra en el puerto G se utiliza para hacer funcionar los servocontroles
de la bomba principal. Una servoválvula de seguridad limita la presión máxima del aceite
del mismo. El aceite que no utiliza el sistema de control se vierte por esta válvula de
seguridad y entra en el circuito cerrado de reabastecimiento. El aceite de reabastecimiento
se encuentra en el puerto K. En el puerto KG se puede conectar un manómetro
El aceite de reabastecimiento llega a la bomba a través de una válvula de seguridad de
200 psi, la cual permanecerá cerrada siempre y cuando la presión mínima del circuito no
exceda estos 200 psi. El exceso de aceite que se llegue a filtrar por la válvula se mezcla
con el sobrante de aceite que ya se encuentra en la bomba, la cual se vacía por los
puertos D1 o D2.
Los controles que usa la bomba principal funcionan de forma proporcional; es decir, la
señal del operario se manda de forma eléctrica al controlador de la bomba mediante un
controlador eléctrico proporcional. El funcionamiento eléctrico de la bomba está
representado mediante la caja con una flecha y una barra oblicua sobre el servo. La señal
eléctrica de entrada se convierte en hidráulica (triángulo superior). Aquí se amplifica
(triángulo de la izquierda) y la señal de salida resultante (triángulo inferior) acciona el
sistema de posicionamiento de la placa oscilante de la bomba.
El regulador de la presión puede llegar a anular los controles de la placa oscilante si se
alcanza su valor de presión. El regulador está indicado en el diagrama mediante el
cuadrado que contiene una flecha (entre los símbolos del servo y la bomba).
Se puede configurar el regulador de forma remota regulando la presión en los puertos VA o
VB. Si los puertos VA y VB entran en funcionamiento, el regulador limita la presión a 5000
psi en el puerto A o en el puerto B, indistintamente. Si se baja la presión del puerto VA de
forma remota, la presión del puerto A de la bomba quedará limitada a la presión remota, en
vez de a la que corresponde según la distribución interna, que es mayor. Este mismo
principio gobierna el funcionamiento del puerto VB.

Motores de Propulsión
Los motores de propulsión son motores de transmisión hidrostática y de circuito cerrado. El
motor básico recibe el aceite a través de los puertos A o B, tal y como se muestra a
continuación.
Si se suministra el aceite a través del puerto A, el motor girará en una dirección. Una vez
se ha utilizado el aceite para girar el motor, se evacúa a través del puerto B. Por el
contrario, el motor rotará en la otra dirección al suministrar el aceite a través del puerto B,
el cual se evacuará a través del puerto A.
Los motores de propulsión hacen girar el mecanismo de transmisión final del bastidor
para que las orugas se muevan hacia delante o hacia atrás. Cuanto más flujo se le
proporciona al motor, más rápido gira.
160 cm3/rev.
ORUGA CAT
ORGUA ACGT
*DESDE EL LADO MOTOR

DE LA CABINA (LC) PROPULSION
Todos los motores de propulsión poseen conductos de drenaje que han de conectarse
para evitar que aumente la presión en la carcasa del motor. Estos conductos de drenaje
devuelven al tanque el aceite que se pueda quedar en la carcasa.
Freno del Motor
Una perforadora hidráulica no tiene un sistema de frenos de fricción dinámica, sino que
para frenar cuenta con un mecanismo que evita que el motor hidráulico gire. Esto bloquea
el eje final e impide que las orugas se muevan.
FRENO
*DESDE EL LADO
CONTRARIO A LA FRENO
CABINA

El freno motor es, una unidad de frenado estática con múltiples discos que se acciona
mediante un muelle y se libera de forma hidráulica. Se trata de una unidad autónoma que
se encaja entre el motor de propulsión y la caja de engranajes final de la oruga. Cuando
la máquina funciona con normalidad, los muelles cargan los discos de freno para evitar
que el eje del motor gire. Esta operación, que funciona por defecto, garantiza que el freno
se activará automáticamente si no se suministra aceite al puerto de aceite que
corresponde a los frenos.
El freno se libera al suministrar aceite a presión (500 psi) a su puerto correspondiente. La
presión empuja el muelle para que libere la carga almacenada, que actúa sobre los
discos de freno, lo que permite que el eje del motor gire. El freno permanecerá accionado
mientras se esté aplicando presión.
Conjunto de la Válvula de Distribución
El Conjunto de la Válvula de Distribución es una unidad completa que rige todas las
funciones de desplazamiento y de lavado, y las funciones auxiliares de reabastecimiento
de los circuitos cerrados. Asimismo incluye 7 puertos de prueba que se pueden utilizar
para solucionar cualquier problema que surja. A continuación se muestra una
representación gráfica de la válvula.
CARTUCHO DE LA VÁLVULA DE VÁLVULA DE CARTUCHO DE LA
VÁLV. 3 POS. SEGURIDAD SEGURIDAD VÁLV. 3 POS.
(ALTERNADOR) (ALTERNADOR)
VÁLVULA DE
COLECTOR DE DISTRIBUCIÓN COLECTOR DE
DISTRIBUCION DISTRIBUCIÓN
VÁLVULA DE
VÁLVULA DE DISTRIBUCIÓN
DISTRIBUCIÓN
VÁLVULA
VÁLVULA ANTIRRETORNO VÁLVULA
ANTIRRETORNO ANTIRRETORNO
CONJUNTO DE
CONJUNTO DE
LA VÁLVULA DE
LA VÁLVULA DE
DISTRIBUCIÓN
DISTRIBUCION
(LCC)
(LCC)
VÁLVULA DISTRIBUIDORA VÁLVULA DISTRIBUIDORA

DEL LADO CONTRARIO A LA DEL LADO DE LA CABINA
CABINA

Las válvulas de distribución cambian el flujo de una bomba de un actuador a otro. Por
ejemplo: En modo perforación el sistema de propulsión no es necesario, así que la
válvula de distribución hace que el flujo se desplace del circuito de propulsión al circuito
de rotación. De esta forma una de las bombas desempeña dos funciones.
El colector del Conjunto de la Válvula de Distribución incluye dos cartuchos de válvulas anti
retorno de alto flujo para reabastecer los fluidos, un cartucho de válvulas de vaivén para
lavar el circuito, y un cartucho de válvula de seguridad para mantener una presión de carga
mínima.
Dos válvulas de distribución atornilladas a los lados del colector se encargan de estos
cambios de flujo. Los cartuchos de la válvula de vaivén y de la válvula de seguridad de
dentro del colector simplifican el circuito de lavado sin fin. Cuando estos componentes
actúan a la vez, eliminan una pequeña parte de todo el aceite disponible en el circuito de
transmisión. El aceite sale del circuito, llevándose consigo parte del calor y de las
impurezas que pueda haber en el sistema. El circuito que se muestra más adelante está
compuesto por una válvula direccional de tres posiciones y una válvula de seguridad.
Normalmente la válvula de 3 posiciones se equilibra utilizando sus propios muelles. En
esta posición, el aceite no se sale ni por el extremo PA ni por el extremo PB del circuito. La
válvula se desplaza cada vez que hay un desequilibrio de presión en la bomba. Esto es, si
el extremo PA de este circuito sin fin presenta una presión mayor que el extremo PB, la
válvula de vaivén hace que el aceite de PB (aceite a baja presión) salga del circuito. La
válvula de seguridad permite que ese aceite salga del circuito siempre y cuando la presión
mínima de ese extremo sea de al menos 150 psi. Si la presión cae a menos de 150 psi en
el extremo inferior del circuito, la válvula de seguridad se cierra para bloquear el paso del
flujo. El cartucho la de válvula de vaivén es un conjunto especial cuyo desplaza miento
está controlado. Esta característica queda representada en el diagrama mediante los
símbolos de la válvula de retención y de la válvula de control del flujo de los puertos de
desplazamiento de la válvula de vaivén. La ralentización en el desplazamiento hace que
los cambios repentinos en la presión no afecten a otros sistemas hidráulicos de la
perforadora.
Tres puertos de prueba posibilitan la realización de labores de inspección en el circuito de
lavado sin fin. Los puertos de prueba GA y GB permiten introducir en el circuito la presión
indicada para su funcionamiento. Y el puerto de prueba en GC permite comprobar los
ajustes de presión.
Los cartuchos de la válvula anti retorno para el reabastecimiento auxiliar se representan
mediante los símbolos de la válvula anti retorno.
COLECTOR DE
DISTRIBUCIÓN VÁLVULA
ANTIRRETORNO

Una válvula conectada a cada extremo del circuito sin fin representa la vía por la que se
le puede inyectar al circuito más aceite de sobrealimentación. Si la presión en cualquier
extremo del circuito cae por debajo de la presión que hay en el puerto CH, se abre la
válvula anti retorno correspondiente para que el aceite se introduzca en el circuito. Si la
presión en el puerto CH disminuye con respecto a la presión existente en el circuito, la
válvula anti retorno se vuelve a cerrar para que siga habiendo una presión alta dentro del
circuito.
Las válvulas de distribución son válvulas de cuatro vías y de dos posiciones que se
mueven hidráulicamente.
COLECTOR DE
DISTRIBUCIÓN
VÁLVULA DE
VÁLVULA DE DISTRIBUCIÓN
DISTRIBUCIÓN
El muelle de la parte superior de la válvula la induce a moverse para que PB quede

conectado a DB, y para que TB se bloquee en los casos en los que no hay ninguna señal
hidráulica que indique movimiento o desplazamiento. Estos operadores de
desplazamiento se representan en el diagrama mediante un triángulo dentro de un
cuadrado a cada extremo de la válvula. Cualquier presión hidráulica que se aplique a un
operador dará como resultado que el carrete de la válvula se desplace hasta la posición
que le indique la señal. Esto es, que la presión que se aplique a la parte superior del
carrete utilizando un puerto X dará como resultado el que la válvula se desplace de la
posición PB a la posición DB. Cuando no hay ninguna señal de desplazamiento, el modo
normal es el de perforación.
La válvula de distribución está compuesta por una carcasa que alberga la bobina
deslizante y los operadores de la bobina. La válvula se fija al colector de distribución con
seis tornillos Allen. El colector cuenta con conexiones de prueba para medir la presión en
PB (presión de la bomba), en TB (presión de propulsión) y en DB (presión de
perforación).
Dentro del cuerpo de la válvula hay instalado un muelle para accionar el carrete en un
extremo "X". Esto ayuda a que la válvula de distribución entre en modo "perforación". En
caso de que haya una pérdida de presión hidráulica, este muelle hará que la válvula se
mueva y entre en modo "perforación". Este movimiento evacúa la presión del freno
hidráulico, descargándola en el tanque y evitando así que la perforadora se mueva.
Véase también "Selección del recorrido del aceite".

Válvula de Control de los Modos Propulsión y Perforación

Esta válvula (válvula PR/PF para abreviar) es un conjunto formado por una válvula y un
colector que contiene todos los componentes necesarios para: 1) controlar los cambios
de la válvula de distribución entre el modo de perforación y el modo de propulsión, 2)
controlar el funcionamiento del freno de propulsión, 3) limitar el par del circuito de rotación
de la perforadora y 4) limitar la fuerza de alimentación de la perforadora.
Este conjunto consta de un colector de acero de 4 válvulas de cartucho y una
electroválvula de 4 vías y 2 posiciones. Desde su puesto, el operario de la perforadora
selecciona el modo de funcionamiento pulsando el botón del panel de control de la
izquierda, que selecciona el modo RSC (Sistema de Control del Equipo de Perforación).
La válvula de control de estos dos modos de trabajo se encuentra situada entre los
colectores de distribución, justo debajo de ellos.
VÁLVULA CONTROL PERF./PROP.

600 PSI
VÁLVULA DE CONTROL
PERFORACIÓN/PROPULSIÓN
La presión pilotada hidráulicamente llega a al puerto “P” de esta válvula de control a

través del colector del circuito auxiliar. Cuando se selecciona el modo propulsión, se
activa la bobina de la electroválvula PR/PF de 4 vías. El aceite hidráulico va del puerto
“P” de la válvula de control PR/PF al puerto 2 de la válvula pilotada de seguridad que
reduce la presión y sale por el puerto 1. El aceite que recorre este cartucho se presuriza a
500 psi. El aceite recorre la electroválvula PR/PF de 4 vías, sale por el puerto “B” de la
válvula de control PR/PF y va hacia el puerto “Y2” de esa misma válvula, y hacia el puerto
3 de la electroválvula direccional de 3 vías. Al mismo tiempo, se cierra las válvulas
bidireccionales pilotadas, que normalmente se encuentran abiertas. Cuando se pulsa el
interruptor de gatillo de la palanca de propulsión, la electroválvula de 3 vías se mueve,
permitiendo así que el aceite se mueva desde el puerto 3 y salga por el puerto 1 a través
del puerto “BR1” de la válvula de control PR/PF para que, a su vez, la presión del aceite -
que se encuentra a 500 psi - libere los frenos de las orugas. Para que las orugas se
muevan, el transductor de presión de los frenos tiene que constatar una lectura de 400
psi; después envía una señal al ordenador central que indica que la máquina se moverá
cuando se dé la orden desde la palanca.

Dentro de los puertos CP1 y CP2 se encuentran las válvulas anti retorno pilotadas. Estas
válvulas están "abiertas normalmente" y permiten la comunicación entre el compensador
de la bomba y el dispositivo remoto que controla la presión de la bomba. Cuando un
operario selecciona el modo de propulsión, la presión del piloto cierra estas dos válvulas
anti retorno pilotadas, aislando así el compensador de la bomba. Por lo tanto, cuando la
máquina está en modo de propulsión, es el compensador de la bomba el que determina
el límite máximo de la presión, no el operario.
Válvula Direccional del Aceite Caliente
Cada una de las bombas principales está unida a una válvula direccional del aceite
caliente. Unas mangueras conectan los puertos “1” y “2” a los puertos “AG” y “BG” de la
bomba principal. El puerto “T” y el colector de drenaje de la máquina también están
conectados.
Esta válvula direccional se utiliza en los circuitos sin fin de lavado y reabastecimiento, y
se encarga principalmente de lavar y refrigerar el circuito "cerrado". Al trabajar
conjuntamente con la válvula de seguridad de reabastecimiento a 200 psi, la cual va
dentro de la bomba principal, se elimina del circuito aceite suficiente como para lograr
una refrigeración adecuada y reabastecer el fluido desde la bomba de carga. El aceite
circula por donde encuentra menos resistencia. La fuerza necesaria para que se abra la
válvula del aceite caliente se genera por una presión delta de 50 psi que, a su vez, se
genera al evacuar los fluidos de reabastecimiento en la bomba (cuya presión es a 200
psi) y al evacuar la válvula del aceite caliente. El tamaño de las tuberías de la válvula del
aceite caliente permite que del extremo a baja presión del circuito salga la suficiente
cantidad de flujo para refrigerar y limpiar el aceite. Dicho tamaño permite 6-7 gpm
(alrededor de 0,4 l/s).
La bomba de carga de la bomba principal se utiliza para reponer tanto aceite que se
escapa por esta válvula del aceite caliente, como el aceite que genera cualquier otra
fuga. Así se garantiza que el circuito siempre funciona con aceite frío y limpio, y que el
aceite caliente y cualquier otra impureza se queda fuera. Los puertos 1 y 2 están
conectados a los puertos A y B de las bombas principales, de forma que sea indiferente
cuál de ellos esté presurizado, qué válvula direccional esté conectada y qué lavado sin fin
se ha llevado a cabo.
Reabastecimiento y Rellenado del Circuito sin Fin
La bomba de carga del puerto “C” recoge el aceite que se necesita inicialmente para
cargar el circuito principal y mantenerlo lleno. Unas mangueras de succión conectan este
puerto “C” al depósito. Se inyecta aceite de manera constante al circuito principal para
compensar las fugas que normalmente sufren la bomba, el motor y las válvulas de
distribución, y para compensar el aceite que la válvula del aceite caliente elimina en el
circuito de lavado sin fin.

BOBMA PRINCIPAL
LADO DE LA BAINA
La carcasa de la bomba almacena esas fugas y las devuelve al depósito hidráulico

principal a través del puerto “D” de la propia bomba. Estas fugas de aceite se unen al flujo
de la válvula del aceite caliente y vuelven al depósito del sistema a través del colector de
drenaje de la carcasa, que va incluido en otro circuito distinto.
Circuito de Lavado sin fin
Este circuito elimina una pequeña parte del aceite que se mueve por el circuito sin fin de
transmisión. El aceite que sale de este circuito arrastra consigo parte del calor y de las
impurezas que pueda haber en el sistema.
La válvula de este circuito, llamada generalmente válvula direccional o válvula del aceite
caliente, se representa en los diagramas como una válvula direccional de 3 posiciones y
una válvula de seguridad. La válvula de 3 posiciones se equilibra mediante unos muelles
y, una vez equilibrada, el aceite no se sale ni por el extremo “A” ni por el extremo “B” del
circuito. La válvula se mueve cada vez que hay un desequilibrio de presión en el circuito.
Esto es, si el extremo A del circuito presenta una presión mayor que el extremo “B”, la
válvula del aceite caliente hace que el aceite de “B” (un aceite que se encuentra a una
presión menor) salga del circuito.
La válvula de seguridad garantiza una presión mínima constante dentro del circuito. Esto
es, la válvula del aceite caliente hace que el circuito de lavado nunca se quede sin aceite.
La válvula de seguridad se activa a 150 psi.
Cada una de las bombas principales cuenta con un circuito de lavado sin fin. Los circuitos
funcionan con su respectiva bomba, independientemente del modo de funcionamiento en
el que estén (perforación o propulsión).
Funcionamiento del Circuito
La trayectoria principal que recorre el aceite por el circuito de propulsión son los circuitos
hidrostáticos cerrados que se indican mediante las líneas continuas; estas líneas
conectan las bombas principales a los motores de propulsión que se muestran en el
diagrama gráfico de la siguiente página.

PROP. HACIA DELANTE

(CAB PRIMERO)
MOTOR PROPULSIÓN (LCC)
FRENO
(2657399081)
BOMBA PRINCIPAL
ORIFICIO DE 125
(2657663486

MOTOR PROPULSIÓN (LC)
PROPULSIÓN HACIA
ADELANTE (CAB. PRIMERO)
FRENO
COLECTORES DE
DISTRIBUCIÓN
VÁLVULAS DE
DISTRIBUCIÓN
BOMBA PRINCIPAL
ORIFICIO 125

VÁLVULA CONTROL
PERF./PROP
VÁLVULAS 2 VÍAS
ORIFICIOS
Existe un sistema de transmisión para accionar cada una de las orugas. Los controles de
la placa oscilante de la bomba se accionan electrónicamente mediante un controlador
eléctrico proporcional. Existe un controlador de este tipo para cada una de las bombas
que se corresponde con los sistemas de engranajes de cada una de las orugas.
Cuando se "desactiva" la bomba (la placa oscilante está en punto muerto), el aceite deja
de circular por el circuito y el motor de propulsión deja de girar. Si la placa oscilante deja
de estar en punto muerto y se mueve en una dirección, el aceite comienza a circular en
sentido contrario a las agujas del reloj. Y este flujo de aceite hace que el motor de
propulsión gire. Si se mueve la placa oscilante en la otra dirección, el aceite comienza a
circular en el sentido de las agujas del reloj. Así, el motor de propulsión girará en la otra
dirección. La velocidad del motor en una u otra dirección depende, pues, del control que
se ejerce sobre la placa oscilante.
Ambos sistemas de transmisión (las dos bombas y los dos motores) permiten que las dos
orugas de la perforadora funcionen de forma independiente. Las orugas giran a diferentes
velocidades, pues, e incluso en direcciones distintas para proporcionar la máxima
flexibilidad en cuanto a su manejo y conducción.

Selección del Circuito del Aceite
Las cuatro válvulas de distribución son las únicas que pueden cortar el flujo dentro de
este circuito. Las válvulas de distribución se mueven para conectar las bombas
principales a los motores de propulsión al encender el circuito de propulsión. Y al activar
este circuito las válvulas también se mueven y conectan “P” a “A” y “B” a “T”. El circuito
de propulsión utiliza los puertos “P” y “A” de las cuatro válvulas. Y al suministrar aceite a
los puertos “X” o “Y”, las válvulas se mueven. Este movimiento de las válvulas se
consigue al desplazar la válvula de propulsión y de perforación. Con esta finalidad, el
colector del circuito auxiliar suministra aceite a través del conjunto de la válvula que
controla los modos de propulsión y perforación.
En modo propulsión, esta válvula de control dirige el aceite hacia los puertos “Y” de la
válvula de distribución, evacuando los puertos “X”. Al mismo tiempo, también se envía
aceite tanto para liberar los frenos del motor como para encender el interruptor de alarma
de propulsión. Hay que recordar que cuando la perforadora está apagada, el sistema de
control activa por defecto el modo perforación. Esta es la razón por la que el muelle del
distribuidor se encuentra en el extremo del puerto “X”.

7-8 Sistema de Rotación y Alimentación de la

Perforadora
Circuito de Alimentación de la Perforadora
El circuito de alimentación de la perforadora utiliza la bomba del lado de la cabina (lado
derecho) y los cilindros de tracción en un circuito cerrado en bucle. Esta bomba se
controla mediante un controlador eléctrico proporcional que hay en el panel de mandos
de la cabina. Este controlador hace que el controlador de la bomba se ponga en marcha y
así se controla el flujo de aceite. Cuando la bomba se apaga (el controlador está
equilibrado/ en posición de apagado), el aceite deja de circular por el circuito de
transmisión y los cilindros de alimentación no se mueven. Si la bomba se mueve (bien
hacia delante o hacia atrás), la varilla del cilindro se moverá arriba o abajo,
respectivamente. La velocidad del cilindro en su recorrido es proporcional a la cantidad
de flujo que recorre la bomba principal (según el movimiento que se aplique a la palanca)
Los componentes principales del circuito de alimentación y rotación son: las bombas
principales, los motores de rotación, los cilindros de tracción, las válvulas y los controles.
Todos estos elementos se representan en el siguiente diagrama gráfico.
Bombas
Las bombas principales que se usan para el circuito de rotación y alimentación de la
perforadora son las mismas que se utilizan para el circuito de propulsión. En la sección
dedicada al circuito de propulsión de este manual se encuentra una descripción de sus
características, así como un diagrama gráfico.
Circuito de Alimentación
DIAGRAMA DEL CIRCUITO DE ALIMENTACIÓN CILINDROS DE
ALIMENTACIÓN
CILINDROS DE
ALIMENTACIÓN VÁLVULA REGEN
ALTA PRESIÓN
VÁLVULA REGEN CONECTOR

BAJA PRESIÓN PRUEBA
MANÓ METRO
CONECTOR
PRUEBA
VÁLVULA CONTROL ALMENTACIÓN

ALMENTACIÓN
PRESIÓN (RETENCIÓN) ASCENDENTE DESCENDENTE
VÁLVULA SOLENOIDE
ALMENTACIÓN
ALMENTACIÓN
DESCENDENT PARA LOS CONTROLES DE LAS VÁLVULAS
ASCENDENTE
E DE RETENCIÓN DEL MARTILLO QUE USA
PARA PERFORACIÓN ROTATORIA EL COMPRESOR DE ALTA PRESIÓN

ALMENTACIÓN ALMENTACIÓN
DESCENDENT ASCENDENTE
E
COLECTOR DE
DISTRIBUCIÓN
VÁLVULA DE
DISTRIBUCIÓN
(LC)
BOMBA PRINC.
LADO CABINA
ORIFICIO 125

DESDE EL COLECTOR DEL CIRCUITO AUXILAR (LCP)

500PSI
VÁLVULA CONTROL PRESIÓN (LÍMIT. PAR)

100-1400 PSI
VÁLVULA CONTROL PRESIÓN (TRACCIÓN)

100-3400 PSI
VÁLVULA 2 VÍAS
ORIFICIOS
Selección del Circuito de Aceite

El circuito de alimentación se conecta a la bomba principal mediante el Conjunto de la
Válvula de Distribución. Estas válvulas se mueven para conectar la bomba principal del
lado de la cabina con el circuito de alimentación al seleccionar el modo "perforación".
Para ello, se suministra aceite al puerto “X” y se evacúa el puerto “Y” del colector de
paso. El circuito de ventilación suministra aceite con este fin a través del Conjunto de la
Válvula de Control de los Modos de Propulsión y Perforación.
En modo perforación, esta válvula de control dirige aceite al puerto “X” del colector de
distribución y evacúa el puerto “Y”. Al mismo tiempo, se evacúa también el aceite de los
frenos de propulsión, de modo que quedan bloqueados. En este modo, la válvula que
controla los modos de propulsión y perforación también conecta el compensador de la
bomba del lado de la cabina con el medidor de tracción, con la válvula de control de la
presión, para controlar la fuerza de la alimentación, y las válvulas de dos vías, para
controlar el exceso de presión.
Un operario maneja la válvula de alimentación que controla la presión desde la cabina de
la máquina. Esta válvula lo que hace es mantener la presión “VA” de la bomba principal al
nivel que indica el operario. Esto, a su vez, mantiene la presión “A” de la bomba principal
- y, por consiguiente, la fuerza vertical que se está aplicando - al nivel deseado. Las
válvulas de dos vías pueden llegar a cortar esa fuerza vertical si cualquiera de los
conectores de perforación de la máquina las acciona.
Cilindros de Alimentación
Los cilindros de alimentación son cilindros de doble efecto y doble pistón. Esto significa
que el aceite del sistema hidráulico puede hacer que se encienda o se apague (que se
extienda o se retraiga) y que a diferencia de la mayoría de los cilindros, que solo tienen
un pistón y una varilla, los cilindros de la serie PV-270D cuentan con dos pistones que
funcionan independientemente el uno del otro.

El aceite que entra por el lado extensor del cilindro de alimentación baja por el centro de
una varilla hasta la cavidad que hay entre los dos pistones. La presión del aceite entre los
pistones hace que los dos rodillos se alejen el uno del otro. Conforme esta varilla se
extiende, se fuerza al aceite de los extremos opuestos del pistón para que atraviese el
paso que lo lleva de vuelta al puerto de retracción del cilindro.
Cuando el aceite inicia el recorrido inverso, llega hasta las cavidades entre la camisa y el
vástago del cilindro. La presión dentro de esta cavidad hace que las varillas se retraigan y
el aceite entre los pistones regresa al puerto de extensión. A continuación se muestra una
representación esquemática del cilindro de alimentación.
Válvula de Control del Sistema de Alimentación (Válvula de Retención)
Esta válvula es un conjunto completo que controla el flujo del aceite que entra y sale de
los cilindros de alimentación.
Este conjunto contiene dos circuitos de retención o de equilibrado: uno para contener la
presión en los puertos “CR” y otro para controlar el flujo de aceite que sale del puerto
“PB”. El circuito que controla la presión en “CR” es el que se muestra en la mitad
izquierda del diagrama. Cuando el aceite va del puerto “PR” a los puertos “CR”, la válvula
anti retorno se abre y el aceite llega a la válvula de seguridad equilibrada. Cuando el
aceite está en circulación, entre los puertos “CR” y “PR”, esta válvula de seguridad
presuriza el flujo. Y esta presión por parte de la válvula resulta tanto del comportamiento
del muelle como de la presión en “CR” y en “CB”. El muelle está dispuesto para que se
comporte siempre igual, pero la presión en “CR” y en “CB”, sin embargo, varía en función
de las condiciones externas que sufre la válvula.
VÁLVULA DE CONTROL DEL SISTEMA DE ALIMENTACIÓN

El circuito de retención que controla el flujo desde el puerto “PB” se muestra en la mitad
derecha del diagrama. El que la válvula de seguridad se abra depende de la presión que
haya en “PR” y en “PB” y de la posición del muelle. La válvula está diseñada de tal forma
que la presión de “PB”, por sí sola, no sea suficiente para abrirla. La presión que se
aplique al puerto “PR” abrirá la válvula, sin embargo, puesto que esta presión actúa sobre
una superficie más amplia de la propia válvula. El conjunto de la válvula que controla el
sistema de alimentación se puede arreglar en unos pocos minutos reemplazando los
cartuchos de la propia válvula, sin que esta operación afecte a los tubos hidráulicos. No
es necesario, pues, reemplazar todo el conjunto.
Una presión ascendente de alimentación controla la velocidad a la que el cabezal rotativo

sube la torre; dicha presión se fija a 700 psi (valor que le aparece al operario en la
pantalla táctil del monitor situado en la cabina). Por otro lado, una presión descendente
de alimentación controla la velocidad a la que el cabezal rotativo baja la torre; dicha
presión se fija a 2.000 psi (valor que también le aparece al operario en la pantalla táctil
del monitor situado en la cabina).
SI SE USA EL COMPRESOR A BAJA PRESIÓN SI SE USA EL COMPRESOR A ALTA PRESIÓN
Válvula de Seguridad Equilibrada
Esta válvula del circuito hidráulico sirve como resistencia al cabezal rotativo cuando éste,
a causa de la gravedad, se desplaza hacia abajo. Esta válvula es un dispositivo
controlado por presión y puede restringir el flujo a cualquier nivel que sea necesario para
que se mantenga una presión dada. La válvula cuenta con un puerto en el "cilindro", un
puerto en la "válvula" (acoplado a la bomba) y un puerto "pilotado". El puerto pilotado
normalmente se encuentra acoplado al extremo del puerto “A” del circuito de la bomba.
VÁLVULA DE EQUILIBRADA DE SEGURIDAD

Al ir recogiendo la sarta de perforación, el aceite fluye desde la bomba a través de la

válvula anti retorno sin ninguna restricción. Cuando el aceite inicia el recorrido inverso, al
salir del cilindro no puede atravesar la válvula de seguridad equilibrada hasta que la
presión piloto sea lo suficientemente intensa como para abrirla.
Válvulas de 2 Vías del Gato Nivelador
Las posiciones en las que pueden estar estas válvulas son dos: cerrada o abierta, y se
activan utilizando unos émbolos. Si no están ni en una ni en la otra, esto es, si no se han
movido, los muelles de la válvula la mantienen cerrada, así que el aceite no circula entre
los puertos “P” y “T”. Si se presionan los émbolos, sin embargo, la posición de la válvula
cambia y se permite el paso del flujo.
Hay 2 de estas válvulas de 2 vías, generalmente cerradas, que están alineadas en el
circuito con los controles del compensador que se encargan de la tracción. Las válvulas
de 2 vías se emplean en el "sistema de control de de la sobrepresión".
VÁLVULAS DE 2 VIAS
Bajo determinadas circunstancias, estas válvulas también se encargan de evacuar la
presión de alimentación que se genera en el compensador de la bomba. Las válvulas van
montadas bajo los racores de los gatos niveladores de la perforadora. Cuando se baja los
gatos al suelo y se levanta la perforadora de las orugas, se eleva el racor de los cilindros
del gato, y así se aleja del émbolo en la válvula de 2 direcciones. Si, por casualidad,
alguna de las zapatas del gato no tocara el suelo, el racor del cilindro se baja para que
empuje el émbolo hacia abajo, lo que abre la válvula de 2 vías, permitiendo que toda la
presión salga por el puerto “A”, y reduce la presión descendente desde la bomba hasta
que la zapata del gato vuelva a estar otra vez firmemente fijada al suelo. Esta situación
suele ocurrir cuando la perforadora no ha fijado ambos gatos de nivelación sobre terreno
seguro al iniciar las maniobras de perforación, o si el suelo se derrumba bajo uno de los
gatos.
Control de la Sobrepresión
Las conexiones para los controles de la sobrepresión son parte de la válvula de control
de los modos propulsión y perforación. En modo de perforación, la perforadora puede
aplicar a la broca setenta y cinco libras de fuerza (unos 34 kg). La perforadora está
diseñada para aliviar la tracción vertical en caso de que el suelo se derrumbe bajo los
gatos o si por alguna otra razón la perforadora no está bien apoyada.

Los puertos etiquetados como “OP1” y “OP2” aparecen normalmente en el puerto “VA” de
la bomba de alimentación y van conectados mediante mangueras a las válvulas que
controlan la sobrepresión. Estas válvulas, a su vez, están montadas sobre sendos gatos
niveladores de la perforadora. Si por alguna razón los gatos no sujetan la perforadora, los
racores se reducirán a la presión de gravedad y comprimirán el interruptor, tal y como se
muestra en el dibujo; así se abre el paso hasta el tanque, evacuando el puerto “VA” del
compensador de la bomba de alimentación.
GATO
NIVELADOR
VÁLVULA DE CONTROL
DE LA SOBREPRESIÓN
VÁLVULA DE
SOBREPRESIÓN
(VÁLVULA DE 2 VÍAS)
ATENCIÓN: Hay que comprobar a diario el sistema de control de la sobrepresión para

cerciorarse de que funciona adecuadamente. Si el sistema no funciona adecuadamente,
hay que apagar la perforadora de inmediato. La perforadora ha de permanecer apagada y
no ha de usarse hasta que se repare el sistema de control de la sobrepresión.
EL OPERARIO ES EL RESPONSABLE DE GARANTIZAR

LA SEGURIDAD MIENTRAS OPERA LA PERFORADORA
Análisis del Sistema de Sobrepresión

No realizar el análisis del sistema de control de sobrepresión cuando la broca o la
columna de la máquina estén en contacto con el suelo. Comprobar el estado del sistema
siempre con el cabezal rotativo contra los topes inferiores de la torre.
Paso 1:
Colocar torre en posición vertical con los pasadores bloqueados.
Paso 2:
Bajar ambos gatos al suelo y cargarlos lo suficiente como para cerrar las válvulas
que controlan la sobrepresión.
Paso 3:
Bajar el cabezal rotatorio y apoyarlo contra los topes inferiores de la torre.
Paso 4:
Aumentar lentamente la presión de tracción hasta unos 2.500 psi.

Paso 5:
Elevar lentamente del suelo el gato del lado de la cabina de la perforadora. La
presión de alimentación debería aliviarse inmediatamente, por lo que hay que
verificar que la presión de alimentación desciende por debajo de los 500 psi. Si la
presión se alivia de inmediato, ir al paso 6.
Si la presión no se alivia, reducir la presión del sistema utilizando los controles de
alimentación, nivelar la perforadora y ponerse en contacto con el supervisor para
comenzar con la reparación del sistema de inmediato.
Paso 6:
Repetir todos los pasos elevando esta vez el gato situado en el lado del colector de
polvo de la perforadora. Si se alivia la presión cuando se eleva ligeramente la zapata
del suelo, significa que el sistema funciona.
Si no se alivia la presión de tracción, hay que apagar la perforadora de inmediato e
informar al supervisor de cualquier problema que se haya encontrado.
Extensión y Retracción del Cilindro
El sistema de alimentación de la perforadora utiliza la bomba y los cilindros de

alimentación del lado de la cabina en un circuito semi cerrado. La presión máxima de
tracción es de 3.400 psi en todas las perforadoras de la serie PV-270. El operario acciona
la bomba principal mediante un controlador eléctrico proporcional desde la cabina de la
máquina. Si la bomba está en punto muerto, el cilindro no se mueve. Si la bomba
abandona este punto muerto, entonces el cilindro de alimentación se extiende o se retrae
a una velocidad proporcional al flujo de la bomba.
En modo extensión (o tracción), la bomba principal situada en el lado de la cabina
suministra aceite desde el puerto “B” y lo dirige al puerto “PA” del Conjunto de la Válvula
de Distribución de ese mismo lado. El aceite sale directamente por la válvula de
distribución del puerto “DA” y va al puerto “PB” de la válvula que controla el sistema de
alimentación (válvula de retención) y a los puertos “CB1” y “CB2” de los respectivos
cilindros hidráulicos.
En modo retracción (o retroceso), la bomba principal situada en el lado de la cabina
suministra aceite desde el puerto “A” y lo dirige al puerto “PG” del Conjunto de la Válvula
de Distribución de ese mismo lado. El aceite sale directamente por la válvula de
distribución del puerto “DB” y va al puerto “PR” de la válvula que controla el sistema de
alimentación (válvula de retención) y a los puertos “CR1” y “CR2” de los respectivos
cilindros hidráulicos.
Reabastecimiento y Rellenado del Circuito sin Fin
La bomba de carga de la bomba principal recoge el aceite que se necesita para llenar
inicialmente el circuito de alimentación del puerto “C”. Este puerto conecta la perforadora
al colector de succión. La bomba de carga inyecta aceite de forma constante al circuito
principal para compensar las fugas de aceite que suelen sufrir los distintos componentes
y para compensar, también, el aceite que el circuito de lavado saca por el colector de
distribución.

Estas fugas de la bomba principal se recogen en la carcasa de la propia bomba y vuelven

al colector de drenaje a través del puerto "D" de la propia bomba. Cuando la bomba está
en punto muerto, las fugas procedentes de la bomba se añaden al flujo procedente de la
válvula de carga de seguridad que hay en la bomba.
El circuito de lavado recoge más aceite en el colector de distribución y lo saca del circuito
de alimentación cuando los cilindros están en proceso de retracción. Y este aceite vuelve
al colector de drenaje. Cuando los cilindros están en proceso de extensión, la presión de
carga en el lado B de la bomba principal cae por debajo de los 150 psi y el circuito de
lavado no permite el paso de ningún flujo.
El colector de distribución cuenta con otra conexión de reabastecimiento en “CH” para
alimentar el circuito. Este puerto “CH” está conectado al colector de sobrealimentación
que mantiene una presión de unos 100 psi. Cuando los cilindros de alimentación se
extienden, el aceite circula desde este colector hasta la admisión de la bomba para
corregir el desequilibrio de flujo que ha generado la diferencia de superficie en los
cilindros de alimentación.
Sistema de Rotación
Circuito de Rotación
La función del sistema de rotación es hacer girar la broca y la sarta de la perforadora

mientras se lleva a cabo la perforación, o mientras se está saliendo del orificio de
perforación. La fuerza rotatoria proviene de dos motores que hay situados en el cabezal
rotativo.
El circuito de rotación es un sistema de transmisión hidrostática cerrado. La velocidad de
rotación varía entre 0 y 150 rpm. El par de torsión máximo de salida de este circuito es de
8.700 ft/lb (unos 11.800 Nw/m) bruto en su máximo desplazamiento (0-105 rpm). Este
valor se obtiene ajustando al máximo el desplazamiento de los dos motores y de la
bomba con el motor a las máximas rpm.
La rotación se produce cuando el flujo de aceite de la bomba principal (LCP) entra en los
motores de rotación. El operario es quien controla la dirección de rotación. Si el operario
empuja el mando que controla la rotación, el cabezal rotativo avanza hacia delante. Por el
contrario, si el operario empuja hacia sí el mando que controla la rotación, el cabezal
rotativo avanza en dirección contraria.
Los componentes básicos del circuito de rotación son la bomba principal lateral (LCP), el
controlador, las válvulas de distribución, la válvula del aceite caliente, los motores de
rotación, el cabezal rotatorio, la válvula de control del motor, la válvula de control de flujo,
las válvulas de seguridad, el colector y los tubos. En la sección dedicada al circuito de
propulsión aparece la explicación de cómo funciona y se comporta la válvula del aceite
caliente, así como el sistema de reabastecimiento. Y también se explica el
funcionamiento de las válvulas de distribución. En modo "perforación" las válvulas de
distribución reciben la presión pilotada en los puertos “X”. Esta presión desplaza a las
cuatro válvulas de las posiciones “P” a “B” y de “A” a “T”.

MOTORES DE ROTACIÓN
COLECTOR
CONTROL DE FLUJO
VÁLVULA DE SEG.
140 PSI
VÁLVULA CONTROL MOTOR

500 PSI
HACIA ATRAS HACIA DELANTE
MOTOR PROPULSIÓN (LCC)
FRENO
(LCC)
ORIFICIO 125

DESDE EL COLECTOR DEL CIRCUITO AUXILAR

500 PSI
VÁLVULA CONTROL PRESIÓN (LÍMIT. PAR)

100-4500 PSI
Motores de Rotación.
Los motores de rotación son motores de transmisión hidrostática, de circuito cerrado y de
flujo variable. Como se ha mencionado anteriormente, un circuito cerrado implica,
básicamente, que el depósito no está incluido en el circuito entre la bomba y el motor.
Una transmisión hidrostática implica que se ha diseñado de forma que se utiliza en un
sistema donde la energía se transmite por la presión de un fluido.
La sección de motor principal se representa mediante un círculo con dos triángulos
señalando hacia dentro desde los dos puertos principales. La flecha larga que cruza el
círculo significa que el motor puede moverse a cinco velocidades distintas y a diferentes
niveles de par de torsión.
96 cm3/rev.
COLECTOR
CONTROL DE FLUJO
VÁLVULA
LIMITADORA
140 PSI
VÁLVULA CONTROL MOTOR

500 PSI
HACIA HACIA
ATRAS DELANTE

El servosistema de la placa oscilante controla el movimiento del motor; en el diagrama

gráfico se representa mediante una caja asentada sobre el motor. Dentro de la caja hay
tres triángulos y un círculo que representan las funciones del servo: entrada, suma y
salida. El servo recibe aceite desde el puerto "H" para alimentar los diferentes sistemas.
También recibe flujo desde un dispositivo mecánico de muelles y pistones que se
representa con una letra omega y un muelle sobre la parte superior de la cubierta del
servo. El movimiento del motor se puede ajustar al nivel mínimo o máximo al activar los
puertos “X” o “Y”, respectivamente.
Ajustes en el Movimiento de Rotación del Motor
Para conseguir los mejores resultados, hay que ajustar la velocidad de rotación cuando la
bomba está en su máximo recorrido. Ambos motores son variables. Se pueden ajustar desde
un desplazamiento mínimo de 3 pulgadas cúbicas/revolución (unos 49 cm3/revolución) hasta
un máximo de 6 pulgadas cúbicas /revolución (unos 98 cm3/revolución).
Los tornillos de desplazamiento inferiores se utilizan para incrementar o reducir la

rotación de los motores; de ese modo se incrementa o se reduce la velocidad de rotación
en la tubería de perforación. Para ajustar esta velocidad de rotación, hay que retirar la
tuerca ciega, aflojar la contratuerca y girar los tornillos de ajuste. Girar en el sentido de
las agujas del reloj para reducir el desplazamiento (e incrementar la velocidad de
rotación) o en el sentido contrario a las agujas del reloj para aumentar el desplazamiento
(y reducir la velocidad de rotación). Los dos motores son idénticos. Lo mejor es mantener
el desplazamiento de los dos tan igualados como sea posible, lo cual se consigue
contando los pasos de rosca expuestos de los tornillos y haciendo que coincidan entre
ellos. Después, hay que girar los dos tornillos uniformemente hasta que se llegue a la
velocidad del husillo que se desea. Los tornillos de desplazamiento superiores no hay
que tocarlos. Puede que haga falta desenroscar del todo los tornillos superiores para
conseguir el ajuste que se desea de los tornillos inferiores.
Los controles de entrada de los dos motores han de representarse gráficamente de igual
forma. El dibujo anterior muestra el lugar correspondiente de las piezas internas de estos
controles. Al reemplazar uno o los dos motores, hay que asegurarse de que los
controladores están configurados exactamente igual con los nuevos motores que con los
viejos. Las bobinas internos de control no son idénticas, sin embargo, se pueden
intercambiar según la aplicación. Estas bobinas tienen "superficies" de distinta longitud.
El muelle interno también se puede usar en cualquiera de los extremos, según la
aplicación. Hay que tener en cuenta la posición que ocupan tanto las bobinas como el
muelle dentro del control del motor original y asegurarse de que el motor nuevo queda
configurado de la misma forma.

Conjunto de la Válvula de Control del Motor de Rotación

El Conjunto de la Válvula de Control del Motor de Rotación va atornillado a la parte
superior de uno de los motores de rotación. Este conjunto contiene una válvula de vaivén
y una válvula para reducir la presión. El aceite llega a los dos extremos de la válvula de
vaivén desde ambos lados del motor. Si la presión en uno de los extremos es mayor que
la que hay en el otro, la bola de la válvula de vaivén se mueve hacia donde haya menor
presión y sella ese puerto. Así, la presión más alta se desplaza hasta la válvula que
reduce la presión sin ninguna resistencia.
Esta válvula se encarga de reducir la presión de aceite hasta alcanzar una presión
menor, de forma que se pueda usar en el servidor del motor (unos 500 psi). La válvula
puede comportarse de tres formas: bien se abre, se cierra o puede que incluso devuelva
parte del aceite para mantener la presión del puerto "REG" en los niveles que se han
establecido al ajustar el muelle. El aceite que la válvula devuelve desde el puerto “REG”
atraviesa el puerto de drenaje de la válvula y, así, puede volver a la carcasa del motor. El
dibujo que se muestra a continuación reproduce la válvula de control del motor rotatorio.
VÁLVULA DE CONTROL
DEL MOTOR
Al igual que ocurre en las bombas principales, la placa oscilante de estos motores se
acciona de forma hidráulica, esto es, mediante un servo hidráulico que se halla dentro del
motor. Esto se consigue utilizando la válvula que controla la rotación del motor. El motor
no cuenta con una bomba de carga, por lo tanto la válvula de control del motor está
diseñada para contener una válvula de vaivén, que es la que selecciona el puerto de alta
presión del sistema. La bola de la válvula se "lanza" hacia delante o hacia atrás según la
presión del circuito principal. Y la fuente queda determinada por la dirección de rotación.
Una parte del flujo del aceite que entra en el sistema se usa para controlar el "servo".
La presión del sistema de rotación puede llegar hasta los 4.500 psi. Por lo tanto, se
necesita una válvula que reduzca la presión del motor dentro de la válvula que controla el
motor para, así, reducir y controlar la presión del servo. Esta válvula reductora limita la
alimentación del servo a 500 psi y envía el aceite despresurizado al puerto “H” del motor,
también llamado servopuerto. La placa oscilante se mueve al poner en marcha por
primera vez la bomba del sistema de rotación, una vez ajustados los tornillos de
desplazamiento de cada uno de los motores. La placa oscilante se queda en esa posición
de desplazamiento hasta que se ajusten de nuevo los tornillos. A la hora de reemplazar la
válvula de control del motor, hay que hacerlo en bloque. No es necesario realizar ningún
ajuste.

Rotación
La bomba principal de rotación (LC) se controla moviendo un controlador eléctrico
proporcional que hay en el panel de mandos de la cabina. Este controlador acciona el
controlador de la bomba, controlando así el flujo de aceite. Cuando no se acciona la
bomba (esto es, cuando el controlador está apagado o equilibrado), el aceite no entra en
el circuito de transmisión y los motores de rotación no giran. Si se acciona la bomba
(hacia delante o hacia atrás), los motores de rotación girarán en una dirección o en otra.
La velocidad del motor de rotación es proporcional a la cantidad de flujo de la bomba
principal (según el movimiento que se aplique al controlador).
Control del Desplazamiento del Motor
Se ha de suministrar aceite a los puertos “H” del motor para activar el servosistema que
coloca en su posición a la placa oscilante. Para ello, el aceite tiene que estar a una
presión menor que la que tiene generalmente el circuito. Una válvula reductora de presión
(la válvula de control del motor), montada en el exterior del motor de rotación es la que se
encarga de suministrar este aceite.
El aceite que hay en el puerto "REG" de la válvula de control del motor va hasta los
puertos “H” de ambos motores de rotación. La presión del aceite hace que las placas
oscilantes se muevan y se coloquen en la posición que se ha establecido al realizar los
ajustes mecánicos de desplazamiento en cada uno de los motores. Si se ajusta los
motores para que el desplazamiento sea menor, la velocidad es mayor y el par de torsión
es menor.
Válvula de Control de los Modos de Propulsión y Perforación
Al seleccionar el modo perforación en el panel de mandos izquierdo de la cabina de la
perforadora, el aceite se drena desde el puerto de alarma de las válvulas de distribución y
desde el puerto “Y”. Esta acción también presuriza los puertos “X” de las válvulas de
distribución y las cambia al modo perforación.
Puesto que ambas bombas funcionan a distintas presiones, según estén en modo
perforación o modo propulsión, había que encontrar una forma de cambiar la
configuración para evacuar la presión. Para ello se utilizaron válvulas anti retorno
"pilotadas para abrirse". Al permitir que el flujo pase por estas válvulas anti retorno en el
modo perforación, se puede ajustar el compensador mediante una válvula de seguridad
remota. Así, cuando se cambia la válvula que controla los modos de propulsión y
perforación, se aplica esta presión pilotada a la trasera de las dos válvulas anti retorno y
se mantienen abiertas. Esto permite que cada compensador se regule mediante la
válvula de seguridad de tracción o mediante la válvula de seguridad del par de torsión,
que se encuentran en el panel de mandos del operario.
Selección del Circuito de Aceite
Las cuatro válvulas de distribución son las únicas que cortan el flujo dentro de este
circuito. Las válvulas de distribución se mueven para conectar la bomba principal del lado
del colector de polvo (la que no está en el lado de la cabina) con los motores de rotación
cuando la máquina no está en modo "perforación". Para ello, se suministra aceite a los
puertos “X” y se evacuan los puertos “Y” de los colectores de distribución. El colector del
circuito de ventilación suministra aceite con este fin a través del Conjunto de la Válvula de
Control de los Modos de Propulsión y Perforación.

En modo perforación, la válvula que controla estos dos modos de funcionamiento envía el
aceite a los puertos “X” del colector de distribución y drena los puertos “Y”. Al mismo
tiempo se drena el aceite de los frenos de propulsión, de modo que quedan bloqueados.
En este modo, la válvula de control también conecta el compensador de la bomba
principal al medidor de rotación y en algunas aplicaciones, también lo conecta a la válvula
de control de la presión. Cuando la perforadora está apagada, el sistema de control activa
por defecto el modo perforación. Esta es la razón por la que el muelle de la resistencia se
encuentra en el extremo del puerto “X”.
Reabastecimiento y Rellenado del Circuito
La bomba de carga de la bomba principal recoge el aceite en el puerto “C” para
suministrar el aceite necesario para cargar cada uno de los circuitos principales y
mantenerlos llenos. Este puerto “C” se conecta al colector de succión de la perforadora.
La bomba de carga inyecta aceite de forma constante al circuito principal para compensar
las fugas de aceite que suelen sufrir la bomba, el motor y las válvulas, y para compensar,
también, el aceite que el circuito de lavado saca por el colector de distribución.
Estas fugas de la bomba principal se recogen en la carcasa de la bomba y vuelven al
colector de drenaje a través del puerto "D" de la propia bomba. Si la bomba está en punto
muerto, a las fugas de la bomba se le suma el flujo de carga procedente de la válvula de
seguridad de carga que hay en la bomba. Las fugas del motor de rotación se recogen en
la carcasa del motor y se devuelven, asimismo, al colector de drenaje. Para que se abra
la válvula anti retorno en el colector de drenaje la presión del aceite en la carcasa del
motor ha de superar los 30 psi. La finalidad de la válvula anti retorno es mantener las
carcasas de los motores llenas de aceite en todo momento.
El circuito de lavado recoge más aceite en el colector de distribución y lo saca del circuito
cerrado cuando la bomba no está en punto muerto. Y este aceite vuelve al colector de
drenaje. El colector de distribución cuenta con otra conexión para reabastecer el circuito
en el puerto “C”. Este puerto está conectado al colector de sobrealimentación, que
mantiene una presión de unos 100 psi. Si la presión en el circuito de rotación intenta caer
por debajo de la presión de sobrealimentación, se abrirá una válvula de retención en el
colector de distribución para permitir que entre el flujo al extremo correspondiente del
circuito de rotación.

Sección 7 - Sistemas/Resolución de problemas PV-270D RCS4 Manual de Instrucciones
7-9 Sistema de Funciones Auxiliares

Funciones Auxiliares
El circuito de funciones auxiliares realiza todas las tareas relacionadas con el proceso de
perforación, a excepción de la rotación y el avance de la perforadora. Algunas de estas
tareas son: la elevación de la torre, el izaje, las pantallas protectoras de polvo, gatos
niveladores, inyección de agua, recolección de polvo, cambiador de varillas, llave de
interrupción oscilante, llave de interrupción deslizante, soporte de la varilla, soporte de la
torre, soporte de perforación angular, indexación de varilla, tensión del cable, enfriamiento
de aceite y aire.
La bomba triple alimenta conjuntos de dos válvulas: un banco hidráulico de siete (7)
válvulas y un banco hidráulico de once (11) válvulas. Cada sección de estos conjuntos de
válvulas controla una función auxiliar específica. La explicación de las funciones
auxiliares se divide en dos secciones, cada una corresponde a los conjuntos de válvulas,
y cada conjunto se divide en las secciones de válvula y las funciones que cada sección
de cada conjunto de válvulas controla. La evaluación de estos circuitos tendrá una
explicación breve de los componentes que se encuentran en el Circuito de Funciones
Auxiliares.
Componentes
Los componentes del circuito de funciones auxiliares son la bomba triple, (2 bombas y
embrague hidráulico opcional), motores, cilindros, válvulas, enfriadores y filtros que se
requieren para cumplir con las funciones de perforación. La revisión de estos
componentes y cómo están representados gráficamente ayudarán a dar una idea clara de
las funciones auxiliares. Se deberá tener en cuenta que el sistema de enfriamiento se
explicará por separado.
Bomba Triple
La bomba triple está ubicada en la posición inferior de la caja de engranajes, debajo de
las bombas de alimentación/rotación y las bombas principales de propulsión. La bomba
triple es del tipo con tres secciones de paletas de desplazamiento fijo. Los tres elementos
de bombeo que están dentro del alojamiento tienen una entrada común y tres salidas
separadas de las cuales dos de ellas (P1 y P3) van a un colector común.
El círculo contiene un triángulo, que indica una dirección de fluidez. La primera sección
(sección 1) de cada bomba se designa gráficamente como “P1”, la segunda sección
(sección 2) de cada bomba se la denomina como “P2”, y la tercera sección (sección 3) de
cada bomba se denomina como “P3”. La succión para la bomba se la identifica con “S”.

PV-270D RCS4 Manual de Instrucciones Sección 7 - Sistemas/Resolución de problemas
Las secciones P1 y P3 suministran el flujo de aceite tanto para los circuitos de ventilación
como para el de los cilindros de tensión del cable. La sección P2 provee de flujo de aceite al
banco hidráulico de 7 válvulas y luego al banco hidráulico de 11 válvulas. La succión de la
bomba triple llega a través del colector de succión del depósito hidráulico e ingresa a la
bomba a través de una manguera de 50.8mm (2").
El suministro de aceite para todos los circuitos hidráulicos proviene del depósito hidráulico a
través de un filtro, una válvula de cierre, un tubo de succión y un colector de succión de
supercarga. Las tres secciones de la bomba triple toman el aceite de un tubo de succión.
Circuito de las bombas P1 y P3
La sección P1 y P3 de la bomba triple controla el motor del ventilador del paquete de
enfriamiento. Estas secciones también suministran el aceite piloto que se utiliza en las
funciones de propulsión, los circuitos de avance y rotación, y para las funciones del circuito
que tensa el cable.
Luego de haber utilizado el aceite de P1 y P3 para controlar los motores, éste pasa a través
del enfriador de aceite y los filtros del sistema, y luego llega al colector de supercarga para ser
usado en otros circuitos.
Circuito de la bomba P2
La sección P2 de la bomba triple satisface los requerimientos de flujo para las funciones del
banco hidráulico de 7 y de 11 válvulas.
Todo el aceite en el circuito P2 se mezcla con el aceite drenado que retorna del colector e
ingresa a los filtros principales de retorno del sistema, donde es dirigido al colector de succión
de supercarga para ser utilizado en los circuitos de avance, rotación y propulsión.
Función de la bomba 2 (Embrague Hidráulico Opcional)
Las 2 bombas y la bomba del embrague hidráulico reemplazan a la bomba triple cuando se
utiliza la opción del embrague hidráulico. Las 2 bombas y la bomba del embrague hidráulico
(separada pero integrada en el cuerpo) están ubicadas en la posición inferior de la caja de
engranajes, debajo de las bombas principales de avance/rotación y propulsión. Las 2 bombas
y la bomba del embrague hidráulico son bombas de paletas de desplazamiento fijo.
La sección de la bomba #1 suministra el flujo de aceite para el circuito de ventilación y para el

circuito de cilindros de tensión del cable. La sección de la bomba #2 suministra el flujo de
aceite para el banco hidráulico de 7 válvulas y luego al banco hidráulico de 11 válvulas. La
succión de las bombas #1 y #2 llega a través del colector de succión del depósito hidráulico e
ingresa a la bomba a través de una manguera de 50.8 mm.

Bomba # 1
La sección de la Bomba #1 controla el motor del ventilador del paquete de enfriamiento.
Estas secciones suministran el aceite piloto para ser utilizado en las funciones de
propulsión, los circuitos de avance y rotación, y para las funciones del circuito de tensión
del cable.
Luego de haber utilizado el aceite de le Bomba #1 para controlar los motores, éste pasa a
través del enfriador de aceite y los filtros del sistema, y luego llega al colector de supercarga
para ser usado en otros circuitos.
Bomba #2
La sección de la bomba #2 satisface los requerimientos de flujo para las funciones del banco
hidráulico de 7 válvulas y de 11 válvulas y del motor del ventilador del paquete de
enfriamiento.
Todo el aceite en la bomba # 2 se mezcla con el aceite drenado que retorna del colector e
ingresa a los filtros principales de retorno del sistema, donde es dirigido al colector de succión
de supercarga para ser utilizado en los circuitos de avance, rotación y propulsión.
Cilindros
A continuación se muestran los símbolos representativos. Todos éstos son cilindros de
doble efecto, de émbolo simple. “Doble efecto” significa que el cilindro puede ser
impulsado por el sistema hidráulico para extenderse y retraerse. “Émbolo de pistón
simple” significa que el cilindro tiene sólo una émbolo que se extiende en un extremo del
cilindro.
El símbolo del cilindro que se encuentra a la derecha, muestra una disposición de

conexión diferente (a través de la vía de conexión del émbolo) y una disposición de
válvula. La sección de la válvula es un circuito de válvula doble excéntrico que
efectivamente bloquea el cilindro (revise la sección de circuito de avance y rotación de
este manual para encontrar la descripción del funcionamiento de una válvula excéntrica).
Las válvulas están programadas en la fábrica para que se abran a una presión de alivio
de 4,000 psi. El símbolo del cilindro en el centro incluye una válvula de retención y un
orificio para controlar el modo de retracción.

Motores
A continuación se observan los símbolos que representan al Motor. El círculo puede
contener un triángulo señalando hacia adentro desde un puerto de trabajo (unidireccional)
o un triángulo que señala hacia adentro desde ambos puertos de trabajo (bidireccional).
Los dos motores que se muestran son de desplazamiento fijo. Esto significa que la
velocidad sólo se puede modificar cambiando el flujo de suministro del motor. Las líneas
de puntos fuera del círculo muestran que la caja del motor se separa de éste por la parte
externa.
Válvulas de alivio
Las válvulas de alivio se utilizan en muchos lugares en el circuito de funciones auxiliares.
A continuación se muestra el símbolo que representa la válvula de alivio.
El revestimiento básico de la válvula (caja) contiene una flecha en la posición normal

cerrado. El resorte de longitud regulable retiene el émbolo de la válvula en la posición
cerrada hasta que la presión de entrada supere la fuerza del resorte. La válvula se abre y
cierra según la necesidad para limitar la presión máxima en su entrada.
Válvula de Retención Unidireccional Anti-retorno

Esta válvula de retención del circuito hidráulico es de un solo sentido. El flujo en el
extremo del resorte empuja la bola a su lugar para bloquear el flujo del líquido (dirección
de bloqueo de flujo). El flujo en el extremo de la base empuja la bola fuera de su lugar
para permitir que fluya el líquido (dirección de flujo libre). El resorte de la válvula de
retención normalmente es programado en la fábrica para proporcionar una presión de
apertura de válvula preestablecida, no regulable, en la dirección de flujo libre.

Válvula de dos vías
La válvula de dos vías tiene una posición cerrada y una posición abierta que puede
activado con un émbolo.
En la posición normal, el resorte de la válvula mantiene la válvula cerrada para que el
aceite no pueda fluir desde el puerto “P” al “T”. Cuando se presiona el émbolo, sin
embargo, la válvula cambia y se permite el flujo libre.
Válvulas de retención
Las válvulas de retención se utilizan en todo el circuito de funciones auxiliares para
mantener los motores y los cilindros bloqueados y para proporcionar un movimiento
suave de carga. A continuación se muestra la representación gráfica de las válvulas de
retención.
La válvula de retención es un dispositivo de control de presión que recibe señales piloto

desde la presión de accionamiento así como también de la presión de retorno. Cuando la
influencia de ambas señales es suficiente para vencer la configuración del resorte de la
válvula, ésta se abre para permitir el paso del flujo controlado. La válvula también es
capaz de proporcionar protección contra la caída accidental de una carga. La válvula
comúnmente está programada para una presión de apertura mayor que aquella que
puede ser generada sólo por la carga para que, si se pierde la presión de accionamiento,
la válvula se cierre.

Válvulas Anti-retorno Pilotadas

A continuación se muestra la representación gráfica de la válvula anti-retorno pilotada. Esta
válvula es otro tipo de válvula de retención utilizada para mantener los componentes
hidráulicos en su lugar.
La válvula funciona como una válvula de retención de una sola dirección de flujo y bloquea la
dirección de éste en dirección inversa. La válvula puede ser mantenida abierta a piloto para
permitir el sentido del flujo en dirección inversa. Una vez que la válvula ha sido mantenida
abierta a piloto, el aceite fluye con muy poca restricción.
Válvulas de Secuencia
En el circuito de funciones auxiliares se utilizan dos tipos de válvulas de secuencia. La misma
se usa con los cilindros de tensión del cable.
El símbolo de esta válvula consiste en una caja con una flecha posicionada para representar
una vía de flujo bloqueada. La longitud regulable del resorte mantiene la válvula cerrada hasta
que la presión de entrada, que actúa sobre el extremo opuesto del émbolo de la válvula,
supera la fuerza del resorte. Cuando esto sucede el aceite fluye libremente por la válvula. Es
importante destacar que a lo largo de la válvula de secuencia habrá una caída constante de
presión que será equivalente a la configuración del resorte de la válvula.
La válvula de secuencia que se muestra debajo, se utiliza con los cilindros de la varilla de
soporte. La válvula es similar a la válvula de alivio pero la cámara del resorte de la válvula de
secuencia no se drena hacia abajo.

Cuando el aceite ingresa a la válvula de secuencia a través del puerto "VB", éste fluye a
través de la válvula hacia el puerto “C2B”. Cuando el flujo desde el puerto “C2B” se
detiene (el cilindro alcanza el extremo de su carrera) la presión aumenta hasta el nivel
necesario para abrir la válvula izquierda de secuencia y el aceite fluye al puerto “C1B”. El
aceite que retorna a los puertos “C2A” y “C1A” fluye libremente hacia el puerto “VA” de la
válvula de secuencia.
Cuando se suministra aceite al puerto “VA” de la válvula de secuencia, el otro elemento
en la válvula funciona de manera similar. Los puertos de prueba en el conjunto de la
válvula de secuencia proporcionan un lugar para monitorear la presión mientras se
configuran los cartuchos individuales de la válvula.

BANCO HIDRÁULICO DE SIETE (7) VÁLVULAS

El conjunto del banco hidráulico de 7 válvulas se compone de siete válvulas individuales de 4

vías con una entrada y una salida común. Las válvulas de 4 vías son de accionamiento
eléctrico, válvulas proporcionales de centro cerrado con capacidades de detección de carga y
compensación de presión. Tres de las secciones tienen válvulas de alivio con puerto
individual. La sección de entrada para el ensamble de la válvula contiene una válvula de
descarga, una válvula de alivio, una válvula reductora y un filtro para proporcionar aceite
piloto a las secciones de la válvula de 4 vías. A continuación se muestra el gráfico del
ensamble del banco hidráulico de 7 válvulas.
El aceite ingresa a la sección de entrada del puerto “P”. El aceite puede salir de la sección a
través del canal “paralelo” ubicado en el extremo derecho superior del gráfico o a través del
“interruptor hidráulico” hacia el puerto “T” de la sección. Cuando el canal paralelo está bloqueado,
todo el flujo del aceite debe salir a través del interruptor hidráulico. El flujo total del aceite también
puede ser dirigido por el interruptor hidráulico para que parte del flujo vaya en cada dirección.
La sección de entrada del interruptor hidráulico recibe señales del canal paralelo y de una señal
de “detección de carga” de la válvula de 4 vías. La presión en el canal “paralelo” debe ser de 200
psi más que la presión de “detección de carga” para abrir el interruptor hidráulico. Sin presión de
“detección de carga”, el interruptor hidráulico se cierra y redirige el aceite al canal “paralelo” para
que pueda ser utilizado por las secciones de la válvula de 4 vías. Cuando se recibe de nuevo una
señal de “detección de carga” desde las secciones de la válvula, el interruptor hidráulico regulará
el flujo de aceite entre las dos salidas para mantener la presión del canal “paralelo” a 200 psi por
encima de la presión que exigen las secciones de la válvula.

La entrada de alivio proporciona una manera de controlar la señal de “detección de carga”

máxima permitida y por lo tanto la presión máxima de trabajo de la válvula. Cuando la
“detección de carga” suba hasta el nivel de alivio éste se abrirá para evitar que la señal
aumente más. El interruptor hidráulico permitirá que la presión del canal “paralelo” exceda
este valor en 200 psi.
El filtro piloto y la válvula de reducción en la sección de entrada proporcionan una presión
de trabajo reducida para los controles eléctricos proporcionales en las secciones
individuales de la válvula de 4 vías. La presión de funcionamiento suministrada por la
válvula de reducción es de 200-220 psi.
Las secciones de la válvula de 4 vías del banco hidráulico de 7 válvulas son todas
similares; vea el gráfico a continuación.
Los componentes de la válvula de 4 vías son: el compensador de presión (representado
por el símbolo de la caja en el extremo izquierdo superior), la válvula direccional
(representada como una válvula tres posiciones, de centro cerrado, con 4 vías), las
válvulas de alivio de puerto individual y la válvula selectora de “detección de carga”.
El compensador de presión es el dispositivo que determina cuánto aceite tendrá la válvula
direccional. El compensador recibe una señal de presión del aceite que descarga. Esta
señal intenta mantener el compensador abierto para que el aceite pueda fluir libremente.
Cuando la válvula direccional se desplaza, el compensador recibe una segunda señal del
puerto de trabajo que está recibiendo el flujo.

Esta señal indica la presión de trabajo necesaria para mover la carga de trabajo y esta
presión (y un resorte) tratan de cerrar el compensador. El compensador regulará el flujo
de aceite en respuesta a las dos señales para suministrar la cantidad exacta de aceite
que la válvula direccional necesita para funcionar. Si la presión en el canal paralelo
resulta ser mayor de lo que la carga exige, el compensador mantendrá la caída de
presión necesaria para mantener la válvula direccional con la presión de trabajo
adecuada.
Los resortes normalmente retienen la válvula direccional en su centro (cerrada). Se corre

aplicando señales de corriente eléctrica a los controles proporcionales electrohidráulicos
de presión en los extremos de la válvula. Los controles de presión reciben aceite piloto
desde la sección de entrada. Cuando el control de presión recibe una señal eléctrica,
dirige la presión piloto a un nivel proporcional a la señal eléctrica. La presión resultante
empuja el émbolo de la válvula contra sus resortes de centrado. La medida de
movimiento, y por tanto el volumen de flujo, es proporcional a la presión de
posicionamiento.
El flujo máximo disponible de una sección particular de una válvula direccional se indica
con un número cerca del símbolo del compensador de presión. Cada válvula está
dedicada para una función particular y en consecuencia se selecciona el flujo máximo
necesario. Cada válvula también está equipada con limitadores de flujo que se usan sólo
en la sección de recolección de polvo. El puerto de las válvulas de alivio es responsable
de limitar la presión de trabajo del puerto en niveles designados. Cuando la presión de
trabajo del puerto alcanza el nivel de la válvula, ésta se abre y el aceite fluye al canal de
retorno de la sección de la válvula.
Hay una lanzadera de “detección de carga” en cada sección de la válvula. La lanzadera
determina si la presión más alta de aguas abajo es mayor o no, que la presión dentro de su
sección. Pasa su selección a la próxima sección hacia arriba. Básicamente la presión de
trabajo más alta (la presión de “detección de carga”) alcanza la entrada del banco hidráulico
de 7 válvulas donde puede ser utilizada por el interruptor hidráulico de entrada. El aceite que
retorna desde las secciones individuales de la válvula abandona el banco hidráulico de 7
válvulas a través del puerto “T” y regresa al colector de retorno.
Secciones del Banco Hidráulico de 7 Válvulas
1. Primera Sección de la Válvula
La primera sección de la válvula controla el motor de izaje.
2. Segunda Sección de la Válvula
La segunda sección de la válvula controla los cilindros de elevación de la torre.
3. Tercera Sección de la Válvula
La tercera sección de la válvula controla los cilindros de la protección contra el
polvo.
4. Cuarta Sección de la Válvula
La cuarta sección de la válvula controla el cilindro del gato nivelador en el
extremo del lado de la cabina de la perforadora.
5. Quinta Sección de la Válvula
La quinta sección de la válvula controla el cilindro del gato nivelador trasero en
el extremo contrario a la perforadora.

6. Sexta Sección de la Válvula

La sexta sección de la válvula controla el cilindro del gato nivelador en el
extremo del lado contrario a la cabina de la perforadora.
7. Séptima Sección de la Válvula
La séptima sección de la válvula controla el motor del colector de polvo y el
motor de inyección de agua. Estos circuitos están conectados de manera
diferente dado que el retorno del aceite desde ambos motores no retorna al
puerto “T” de la válvula. Esto permite que el motor de inyección de agua sea
controlado por el puerto “C2” y que el motor del colector de polvo esté
controlado por el puerto “C1”. El retorno del aceite es dirigido de regreso al
colector de retorno.

BANCO HIDRÁULICO DE ONCE (11) VÁLVULAS

El gráfico del banco hidráulico de 11 válvulas se muestra en dos partes, en la página

anterior se detallaron las válvulas 1 a 5, y a continuación se muestran las válvulas 6 a 11.
A continuación se muestra el gráfico del banco hidráulico de 11 válvulas. El banco de 11

válvulas funciona como el de 7 válvulas, pero no tiene ni interruptor hidráulico ni válvula de
alivio en la entrada. La mayor señal de detección de carga dentro del conjunto la usa el
interruptor hidráulico del banco hidráulico de 7 válvulas que mantiene la presión de
funcionamiento en ambos conjuntos debajo de 3,000 psi.

Otra diferencia es que los componentes de limitación de presión en las secciones del
banco hidráulico de 11 válvulas son las válvulas sin puerto. Los “limitadores de presión
común” en algunas de las secciones del banco hidráulico de 11 válvulas regulan la
sección de presión de “detección de carga” y un solo dispositivo controla ambos puertos de
trabajo dentro de una sección. Al igual que el banco hidráulico de 7 válvulas, la entrada del
banco hidráulico de 11 válvulas tiene un filtro piloto y una válvula de reducción para
alimentar sus controles electrohidráulicos.
Secciones del banco hidráulico de 11 válvulas

1. Primera sección de válvula:
La primera sección de la válvula controla los cilindros del cambiador de varilla.
2. Segunda sección de válvula:
La segunda sección de la válvula controla el cilindro de la llave de interrupción
oscilante.
3. Tercera sección de válvula:
El cilindro de la mordaza de la llave de interrupción y el cilindro de rotación
son alimentados por la tercera sección de la válvula.
4. Cuarta sección de válvula:
La cuarta sección de la válvula controla la llave de interrupción deslizante.
5. Quinta sección de válvula:
El cilindro de la varilla oscilante de soporte y el cilindro de la mordaza son
alimentados por la quinta sección de la válvula.
6. Sexta sección de válvula:
La sexta sección de válvula controla los cilindros del soporte de la torre.
7. Séptima sección de válvula:
La séptima sección de válvula controla los cilindros de la torre de perforación
angular.
8. Octava sección de válvula:
La octava sección de válvula controla el cilindro de la indexación de varilla (PV-271).
La octava sección de la válvula controla el motor de indexación de varilla (PV-275).

9. Novena sección de válvula:

La novena sección de válvula controla un motor del tensor de cable.
10. Décima sección de válvula:
La decima sección de válvula controla el otro motor del tensor del cable.
11. Decimoprimera sección de válvula (Alta Presión Opcional):
La decimoprimera sección de válvula controla el cilindro neumático opcional
que controla la válvula de regulación de la perforadora neumática, la cual
permite que el aire fluya a través de la columna de perforación y por el agujero
para operar en la perforación en fondo (DHD) y limpiar el agujero.

La sección P2 de la bomba triple suministra los flujos necesarios para los sistemas de
perforación. El flujo de aceite desde la bomba se alimenta al banco hidráulico de siete
válvulas. Cuando el banco hidráulico de siete válvulas no usa el aceite del circuito P2, lo
utiliza el banco hidráulico de 11 válvulas. Todo el aceite del circuito P2 se mezcla con el
aceite que retorna al colector e ingresa en los filtros principales del sistema, donde es
dirigido al circuito de supercarga para ser utilizado en los circuitos de avance, rotación y
propulsión.
El aceite suministrado a las válvulas de los bancos hidráulicos de 7 y 11 válvulas lo usan
los circuitos de las válvulas para cumplir con las funciones del cilindro y del motor.
Las válvulas del banco hidráulico son componentes de presión compensada y de
detección de carga. Funcionan de manera diferente de las válvulas de banco hidráulico
convencionales dado que la presión de trabajo para la bomba no se determina con la
carga más baja. En un sistema convencional el flujo de aceite a un motor o cilindro
altamente cargado puede ser interrumpido al funcionar otro émbolo que tiene una
resistencia menor de fluidez. Las válvulas de detección de carga, por otro lado, tratarán
de satisfacer los requerimientos tanto de cargas pesadas como livianas al mismo tiempo.
Esto lo logra restringiendo el flujo a la carga liviana, con un compensador de presión de
émbolo, para hacer la diferencia en las presiones de trabajo. El único momento en que el
conjunto de la válvula no logra satisfacer todas las cargas es cuando el caudal total
demandado por los émbolos actuados excede el flujo disponible de la bomba.
El aceite se usa en las válvulas y regresa al colector de retorno. Los émbolos individuales
de las válvulas son accionados por los controles proporcionales o los controles eléctricos
de apagado/encendido, controlados por el operario. Los controles proporcionales
permiten el posicionamiento preciso de las válvulas del banco hidráulico e incluso
permiten el flujo máximo desde los émbolos individuales que se limitan con un ajuste de
la corriente máxima.

Circuito de Enfriamiento / Tensores de Cable

El propósito del circuito de enfriamiento es el de eliminar la temperatura de los circuitos

hidráulicos enfriadores de la perforadora. El circuito de enfriamiento logra esto con un
conjunto de aletas y cañerías intercambiadoras de calor. El calor se transfiere desde los
líquidos en la cañería hacia las aletas, y luego a la atmósfera. Las secciones P1 y P3 de
la bomba triple proveen del flujo de aceite para el circuito del ventilador y para el circuito
de cilindros para la tensión del cable.

Válvula de Control de Enfriamiento

La válvula de control de enfriamiento contiene las tres partes necesarias para controlar la
velocidad del motor del ventilador de enfriamiento; desacelerar y controlar el enfriador de
la derivación. El aceite ingresa a la válvula de control de enfriamiento en el puerto "P".
Desde aquí, el aceite puede fluir hacia el motor del ventilador. A continuación se muestra
el gráfico de la válvula de control de enfriamiento.
Cuando la bomba principal deja de girar (motor apagado), el aceite que sale de los motores
del ventilador se regenera a través de la válvula anti-retorno de 3 psi desde los puertos "B" a
los puertos "A" y permite que el motor se decelere hasta detenerse. Una válvula de secuencia
dentro de la válvula de control de enfriamiento permite que el aceite evite el núcleo del
enfriador cuando la caída de presión en el núcleo excede los 75 psi. Esto provee un camino
para que el sistema hidráulico se caliente, y además protege al enfriador de sufrir daños
cuando el aceite está frío. Los puertos de prueba en "G1" y "G2" que están en la válvula de
control de enfriamiento permiten controlar la presión en esas ubicaciones.
Motor del Ventilador
El motor del ventilador se puede ver en el gráfico de arriba. El motor del ventilador hidráulico
está representado por un círculo que contiene un triángulo apuntando hacia el interior desde
uno de los puertos de trabajo que indica que el motor es unidireccional. Este es un motor de
desplazamiento fijo, lo que significa que la velocidad sólo se puede modificar cambiando el
flujo de alimentación del motor. Las líneas de puntos fuera del círculo indican que la caja del
motor se separa desde afuera. La flecha que se encuentra fuera del círculo indica la dirección
de rotación del eje.
La sección P1 y P3 de la bomba triple controla el motor del ventilador para el enfriamiento
hidráulico, del compresor y del motor. El aceite proporcionado por la secciones P1 y P3 de la
bomba triple fluye hacia la válvula de control de enfriamiento donde se distribuye al motor del
ventilador. La velocidad del motor se ajusta configurando la válvula de alivio. El aceite
utilizado por el motor del ventilador o por la válvula de alivio sale de la válvula de control de
enfriamiento a través de los puertos "C" o "T" y regresa al colector de retorno de la
perforadora.
Si la perforadora está equipada con embrague hidráulico opcional, la bomba triple se
reemplaza con dos (2) bombas. La bomba #1 suministra aceite al circuito del ventilador.
Funciona de la misma manera que se explicó en el párrafo anterior, reemplazando la oración
de la sección P1 y P3.

Sistema de Colector
A continuación se muestra el gráfico del sistema de colector. Este sistema proporciona
puntos de conexión para todas las mangueras de retorno de aceite provenientes desde
otros sistemas. Los colectores contienen válvulas de cartucho que regulan las presiones
de supercarga y de drenaje, guían el aceite a través de los filtros del sistema y hacia el
depósito hidráulico, y proveen conexiones para llenar el depósito con el aceite filtrado.



Colector de Drenaje de Retorno

Tal como se muestra en la imagen a continuación, el colector de drenaje de retorno es un
conjunto completo que se compone de dos secciones que funcionan con diferentes
presiones. El conjunto contiene dos válvulas de alivio y una válvula anti-retorno.
La sección de retorno del colector proporciona la conexión de retorno del aceite para los
componentes adecuados en los otros circuitos. Una vez que el aceite llega al colector,
tiene dos posibles caminos para salir.
El primer camino de salida del colector de retorno es a través de las conexiones de filtro
en el colector. El segundo camino de salida es atravesar las dos válvulas de alivio de 200
psi que están instaladas en la barrera entre las secciones de retorno y de drenaje del
conjunto del colector de retorno/drenaje.
La sección de drenaje del colector proporciona un punto de recolección para drenar
aceite de otros circuitos. Hay veinte conexiones en la parte principal del colector y una
conexión en el tapón en el extremo del colector. En el tapón del extremo se encuentra
instalada una válvula anti-retorno de 30 psi para proveer una resistencia de presión para
el aceite que retorna al puerto del tapón del extremo.
Los puertos de prueba en ambas secciones del colector permiten acceso a la medición de
las presiones de trabajo.

Colector de Succión de Sobrecarga

El colector de supercarga/succión es un conjunto de 2 secciones tal como se muestra en
el gráfico a continuación.
Las dos secciones están separadas por una barrera que contiene dos válvulas de alivio
de cartucho programadas en 100 psi.
La sección de supercarga del colector tiene 2 puertos a través de los cuales puede
ingresar el aceite filtrado. Los puertos restantes son puertos de salida para suministrar
aceite limpio, sobrecargado a otros circuitos de la perforadora. El aceite que no sale del
colector de supercarga a través de los puertos, fluye a través de las válvulas de alivio
hacia la sección de succión del conjunto.
La parte de succión del conjunto proporciona todas las conexiones de succión necesarias
para los otros circuitos de la perforadora. El aceite en el colector de succión proviene del
depósito hidráulico o a través de las válvulas de alivio de supercarga que se encuentran
en la barrera del colector.
Los puertos en ambas secciones del colector proporcionan el acceso a las presiones de
trabajo del colector.
Sistema de Filtración
El sistema de filtración se muestra en el gráfico a continuación.
Esta unidad contiene un elemento de filtro y un conjunto de válvula anti-retorno para

desviar el aceite si se atasca un elemento. La válvula anti-retorno está diseñada para
abrirse al detectarse una caída de aproximadamente 30 psi de presión a lo largo del
elemento del filtro.

A continuación se muestra el gráfico del depósito hidráulico de 567.8 litros (150 galones) de
capacidad de contención de fluido del sistema.
El depósito tiene dos puertos de retorno, un puerto de succión que acepta una válvula de
cierre, un puerto de drenaje, un puerto en la parte superior para un sensor detector de nivel
eléctrico, y dos puertos superiores para elementos del conducto de ventilación. El depósito no
tiene provisiones para llenar excepto a través del sistema de filtración de la perforadora (no
hay orificio en la parte superior del depósito para verter aceite). El depósito hidráulico tiene un
deflector interno para separar el aceite de retorno del de succión.
El aceite de otros circuitos retorna al sistema de colector ya sea a través del colector de
retorno o del de drenaje. El sistema de retorno permite una contrapresión de hasta 200 psi en
los componentes del sistema que se conectan a él. Los componentes que no pueden aceptar
esta contrapresión retornan al colector de drenaje que proporciona una contrapresión de 30
psi como máximo. El aceite que ingresa a la sección del colector de retorno/drenaje
normalmente abandona el colector y fluye a través del sistema de filtración e ingresa a la
sección de sobrecarga del colector de sobrecarga/succión.
Se proporciona una vía de salida del colector de retorno a través de las válvulas de alivio de
200 psi en la barrera entre el colector de retorno y el de drenaje. El aceite puede fluir a través
de este camino si el aceite está frío y los cilindros grandes de los otros circuitos están
retraídos. Cuando esto sucede, las válvulas de alivio de 200 psi intentan mantener la presión
del colector a un nivel máximo de 200 psi. De esta manera se filtra el aceite que ingresa al
colector de drenaje y regresa al depósito hidráulico.
El colector de drenaje proporciona un sistema de retorno de baja presión para todos sus
puertos excepto uno. El puerto que se encuentra en el tapón del extremo del colector acepta
una válvula anti-retorno que proporciona una contrapresión de 30 psi a este aceite. Luego de
fluir a lo largo de la válvula anti-retorno, este aceite se combina con el otro aceite drenado y
fluye a través del sistema de filtrado hacia el depósito hidráulico.
El colector de drenaje también acepta aceite de llenado del depósito hidráulico. Un puerto
ubicado en la parte superior del colector se utiliza para conectar un sistema industrial
hidráulico estándar de llenado rápido. La otra conexión se usa para el llenado estándar
del depósito hidráulico de la máquina. El aceite de llenado se bombea en el colector a
través de uno de los sistemas de llenado. El aceite pasa por el sistema de filtros de
drenaje antes de ingresar al depósito hidráulico.

Notas de Servicio
Puertos de Prueba de Presión
Los puertos de prueba de presión hidráulica se encuentran en ubicaciones clave en todo
el sistema hidráulico. Estos puertos de prueba permiten realizar las lecturas de la presión
que son la base de todos los diagnósticos y resoluciones de problemas del sistema
hidráulico.
La conexión a los puertos de prueba individuales se hace con un equipo de prueba de
presión (el equipo de prueba se puede adquirir a través del Centro de Atención al Cliente
de Atlas Copco). En este equipo se incluyen dos transductores de presión, dos cables
eléctricos, y un medidor de prueba de presión digital. El medidor de prueba también
puede medir tensión y, con un transductor de flujo (no incluido en el equipo de prueba), el
medidor también puede medir el caudal.
El transductor de presión se puede conectar a un puerto de prueba desatornillando el
tapón protector del puerto de prueba y atornillando el transductor. Al ser conectado, el
transductor no debe tener pérdidas.
El transductor de presión se conecta al medidor con un cable. Un extremo del cable se
cierra de golpe a la terminal del transductor, y el otro extremo del cable se cierra de golpe
con cualquiera de los dos terminales del extremo inferior del medidor. El medidor se
puede conectar a dos transductores al mismo tiempo. El indicador del instrumento
seleccionará la primera presión del transductor, la segunda presión del transductor, o la
diferencia entre las dos presiones del transductor. Las otras posiciones del indicador
permiten realizar mediciones de tensión.
Asegúrese de que los fluidos estén contenidos durante cualquier inspección

o mientras se realizan trabajos en sus componentes. Los fluidos se deben
manejar y desechar según las regulaciones y disposiciones locales.
Fluido Hidráulico
El fluido hidráulico necesario es el aceite AC Hydraulic 180. Para más detalles, consulte la
sección 6.6 (Capacidades de Llenado/Lubricantes/Combustible) en el área de mantenimiento
de este manual.
Muestras de Fluido
Se requiere la toma regular de muestras del sistema hidráulico. Esta toma de muestras se
utiliza para determinar la vida de servicio efectiva de un fluido en un entorno particular en el
que opera la perforadora. La toma de muestras puede ser útil para establecer cálculos para
los intervalos de cambio de los elementos de filtración en un entorno riguroso.
Las tomas de muestras regulares de aceite se deben extraer del colector de drenaje o de la
estación de muestras de aceite (ubicada al lado de la estación de llenado rápido) utilizando
materiales adecuados para la toma de muestras de fluidos tales como los que se incluyen en
el Equipo de Toma de Muestras de Atlas Copco (52298411).

Asegúrese de que los fluidos están contenidos durante cualquier inspección

o mientras se realizan trabajos en sus componentes. Los fluidos se deben
manejar y desechar según las regulaciones y disposiciones locales.
El depósito hidráulico tiene una capacidad de carga de 567.8 litros (150 galones) y se
debe llenar bombeando el aceite AC Hydraulic 180 aprobado a través de una conexión
de llenado de depósito hidráulico de desconexión rápida. El aceite que ingresa al depósito
hidráulico fluye hacia el colector de drenaje de la perforadora y atraviesa el sistema de
filtración y drenaje antes de ingresar al depósito.
Algunas perforadoras están equipadas con una conexión opcional de llenado rápido en el
extremo no operativo de la perforadora. El fluido bombeado en una conexión de llenado
rápido instalado de fábrica también se dirige a través del colector de drenaje y sistema de
filtración.
El depósito no tiene provisiones para ser llenado por la tapa superior. Aun en
contenedores cerrados de fluido nuevo se han detectado niveles inaceptables de
contaminación para su uso en sistemas hidráulicos que utilizan componentes de pistón de
alta presión. La inserción de estos fluidos contaminados en el sistema hidráulico causará
una reducción de la vida del componente.
No utilice el sistema de llenado rápido para drenar o eliminar el fluido

hidráulico. Asegúrese de que los fluidos estén contenidos durante cualquier
inspección o trabajo que se realice en este componente. Los fluidos se
deben manejar y desechar según las regulaciones y disposiciones locales.
El depósito hidráulico tiene sólo tres conexiones al sistema hidráulico. La conexión de
succión se ubica en el depósito inferior. Esta conexión está equipada con una válvula de
cierre que se puede desactivar cuando se trabaja en el sistema hidráulico. Las
conexiones restantes del sistema están en los puertos de retorno del lado del depósito. El

fluido que sale de los filtros de drenaje ingresa al depósito a través de estos puertos. El
fluido puede extraerse de estos puertos con sifón si alguna conexión del sistema por debajo
del nivel del depósito de fluido está roto. El sifonaje se puede evitar aflojando la conexión de
una manguera sobre un filtro de drenaje. Esto se debería hacer antes de intentar hacer el
servicio de los componentes hidráulicos.
El depósito hidráulico también está equipado con un acople de desconexión rápida en la parte
inferior del depósito. Se incluye un conector de acoplamiento para sujetarlo a este acople
inferior del depósito. Estas provisiones permitirán la extracción y recuperación del fluido del
depósito sin sufrir pérdidas.
Asegúrese de que los fluidos estén contenidos durante cualquier inspección

o trabajo que se realice en este componente. Los fluidos se deben manejar y
desechar según las regulaciones y disposiciones locales.
Conexiones Hidráulicas
Todas las conexiones del sistema hidráulico son conexiones de tipo arandela. Estas
conexiones de arandela (SAE J1926) se pueden encontrar en muchas válvulas, cilindros,
calibres, bombas, motores, y en el depósito hidráulico. La mayoría de las conexiones de las
mangueras son según SAE J1453 (acoples SAE con sellos de arandela). Las conexiones de
las mangueras restantes son conexiones SAE de conjunto de brida dividida con brida partida
de 4 pernos. Los tres tipos de conexión usan arandelas de dureza 90 de varios tamaños.
Colectores Derivadores
Los conjuntos de colectores derivadores controlan el cambio y recambio auxiliar en los
circuitos de propulsión y perforación. Los colectores consisten de colectores de hierro dúctil
en los cuales se insertan 4 válvulas de cartucho. Cada colector tiene puntos de conexión
apropiados para conectar dos válvulas de desvío, 7 accesorios de prueba y las conexiones
adecuadas para la tubería.
Los colectores derivadores están diseñados para permitir el servicio rápido sin tener que
quitar el conjunto de la máquina. Cada conjunto colector puede ser completamente
reconstruido con nuevas piezas, reemplazando las 4 válvulas de cartucho. Las dos válvulas
de desvío que están atornilladas a cada colector también pueden ser reemplazadas
fácilmente. Los colectores nunca deben ser reemplazados como conjuntos completos.
La única regulación de válvula que se hace en el conjunto es para cargar presión. Esta
regulación se puede encontrar en la parte inferior del conjunto. Para regular la presión,
primero conecte el medidor de presión de prueba a un puerto apropiado de presión de carga
en la bomba. Con la perforadora sobre los gatos niveladores (sin las orugas sobre el suelo), el
motor en reposo y las orugas girando, fije la presión de carga en 150 psi en el puerto de
prueba.
Válvula de Control de Perforación/Propulsión
La válvula de control de perforación/propulsión maneja todas las selecciones de modo, freno y
compensador de la bomba habilitando tareas para la máquina. Es un colector de hierro dúctil
en el cual se insertan 4 válvulas de cartucho. Una válvula de 4 vías que está atornillada a un
lado del colector selecciona el modo de perforación o de propulsión para la máquina.

El conjunto de la válvula puede ser completamente reconstruido reemplazando los 4

cartuchos de la válvula y la válvula de 4 vías atornillada en el lado del colector. A este
conjunto nunca se le debe realizar servicio como una unidad completa.
La presión de alivio vertical se fija en 3,400 psi.

Montajes del Colector
Los dos montajes del colector son el de supercarga/succión y el de retorno/drenaje. Cada
montaje tiene dos secciones separadas por una barrera. Las válvulas en la barrera permiten
la fluidez desde el lado de presión alta hacia el lado de presión baja cuando se alcanzan los
valores fijados en la válvula.
Las válvulas que están en las barreras del colector están programadas por el fabricante para
proporcionar los ajustes de presión exigidos por el diseño. No se incluye una regulación de
campo.
Las válvulas del colector se pueden reemplazar quitándolas y colocando otras nuevas en su
lugar. El colector de supercarga/succión contiene 2 válvulas de cartucho y el colector de
retorno/drenaje tiene 2 válvulas de cartucho.
Válvula de Control del Sistema de Avance
La válvula de control del sistema de avance es un conjunto completo que controla el flujo de
aceite que sale y entra de los cilindros de alimentación. El montaje de la válvula puede ser
reconstruido por completo en pocos minutos sin interrumpir la cañería hidráulica,
reemplazando sus cartuchos. No es necesario reemplazar el montaje completo.
Banco Hidráulico de 7 Válvulas
El montaje del banco hidráulico de 7 válvulas es de accionamiento eléctrico, es un bloque de
válvulas de detección de carga de 4 vías.
La sección de entrada de este montaje contiene la válvula del piloto reductor de presión y el
filtro para las 7 válvulas. También posee la válvula de descarga para fijar la presión máxima
de trabajo para todas las funciones del banco hidráulico en los montajes de 7 y 11 válvulas.
La válvula de descarga está regulada de fábrica a 3,000 psi de presión de trabajo y no
debería ser necesaria otra regulación en el campo.
La válvula reductora del piloto de presión de la sección de entrada es reparable. La válvula se
puede remplazar quitando la parte usada del alojamiento de entrada y colocando allí una
nueva.
Hay 7 válvulas de alivio con puerto de trabajo en el montaje del banco hidráulico de 7
válvulas. La primera sección de válvula tiene un puerto de alivio en los puertos C1 y C2 para
controlar las presiones del motor de izaje. Estas presiones están fijadas en 2,000 psi tomando
la lectura del puerto de prueba del banco hidráulico de 7 válvulas (con los puertos C1 y C2
bloqueados). La segunda sección de válvula tiene un puerto de alivio tanto en el puerto C1
como C2 para controlar la presión de los cilindros de la elevación de la torre. Esta válvula está
regulada en 3,000 psi de presión tomando la lectura del puerto de prueba del banco
hidráulico de 7 válvulas (con los cilindros de elevación de la torre totalmente actuados).
La sección de la séptima válvula tiene puerto de válvulas de alivio en los puertos C1 y C2
para controlar las presiones del motor de inyección de agua/colector de polvo. Todas estas
presiones están programas en la fábrica. No debe ser necesaria ninguna regulación en el
campo a menos que se vaya a reemplazar el conjunto completo.

Cada sección de válvula tiene dos sensores para mover el émbolo (uno para cada dirección).
Los sensores se pueden remplazar quitando la pieza usada e insertando una nueva en su
lugar. Cuando se quita un sensor, también se debe quitar l arandela que se encuentra dentro
de la cavidad del sensor y se debe asegurar de que está completamente asentado antes de
colocar el sensor nuevo. Si la arandela no ha sido insertada correctamente, se sentirá una
resistencia a medida que el sensor se acomode en su lugar y la válvula no funcionará
correctamente.
NOTA: El control de velocidad de algunas de las funciones de la válvula se

hace con regulaciones de corriente a la bobinas de las válvulas.
Banco Hidráulico de 11 Válvulas

El ensamble de 11 válvulas es de accionamiento eléctrico, proporcional y se trata de un
bloque de válvulas de detección de carga de 4 vías.
La sección de entrada del ensamble contiene la válvula pilotada reductora de presión y un
filtro para las 11 válvulas. La entrada no tiene interruptor hidráulico. Este bloque envía
una señal al interruptor hidráulico del banco hidráulico de 7 válvulas, que controla la
presión máxima de trabajo de ambos conjuntos.
La válvula reductora de presión pilotada de la sección de entrada y el filtro son piezas
reparables. La válvula se puede remplazar quitando la usada del alojamiento de entrada y
colocando una nueva.
Todas las secciones de trabajo están equipadas con tope de émbolo para limitar el flujo.
Todos los limitadores de flujo, excepto uno, están regulados por el fabricante para permitir
el flujo máximo de la válvula. No se necesita ninguna regulación en planta o en el campo.
Hay 2 "limitadores de presión común" en el ensamble del banco hidráulico de 11 válvulas.
El limitador de presión común controla la presión compensadora máxima de la válvula
para limitar la presión de trabajo en los puertos C1 y C2. El limitador en la cuarta sección
de válvula proporciona un medio para limitar la presión en el circuito de la llave de
interrupción deslizante. Sin embargo, este limitador está programado para permitir
máxima presión (3,000 psi) en la aplicación. Lo mismo se aplica al limitador de la quinta
sección de la válvula que controla la presión máxima de los cilindros del soporte de la
varilla. El limitador en la decimoprimer válvula está fijado en 500 psi para limitar la presión
en el cilindro de control de aire opcional. Todas estas presiones están programadas en la
fábrica. No se necesitará ninguna regulación en el campo a menos que se cambie el
conjunto completo.
La presión máxima en el circuito de cualquier cilindro se puede verificar extendiendo o
retrayendo el cilindro en todo su recorrido y medir la presión en el puerto de prueba en la
entrada de la válvula 11 (con el émbolo actuado).
Cada sección de válvula tiene dos sensores para desplazar el émbolo (uno para cada
dirección). Los sensores se pueden remplazar quitando la parte usada y colocando una nueva
en su lugar. Cuando se quite un sensor, también se debe remplazar la arandela que se
encuentra dentro de la cavidad del sensor. Quite la arandela con un extractor arandelas.
Inserte la nueva arandela en la cavidad del sensor y se debe asegurar de que está
completamente asentada antes de colocar el sensor nuevo. Si la arandela no ha sido
insertada correctamente, se sentirá una resistencia a medida que el sensor se acomode en su
lugar y la válvula no funcionará correctamente.

NOTA: El control de velocidad de algunas de las funciones de la válvula se

hace con regulaciones de corriente a la bobinas de las válvulas.
Válvula de Control de Enfriamiento

La válvula de control de enfriamiento es un montaje modular que consiste en un
alojamiento de aluminio en el cual se monta el cartucho de una válvula de alivio. La
válvula controla la regulación de presión y desacelera el motor del ventilador. También
controla la función de derivación para el núcleo del enfriador.
El único ajuste que se debe hacer en el montaje de la válvula es para el derivador del
enfriador. La velocidad del ventilador está fijada por el alivio de la bomba.
El servicio o reparación del montaje de la válvula se debe realizar cambiando el cartucho
de la válvula, no el montaje completo.

7-10 Instrucciones para instalación de abrazadera

Dixon Boss
Procedimiento de torsión para abrazadera de 4 pernos Dixon con
manguera Atlas Copco
Notas:
1. Es necesario el re-ajustamiento periódico de los pernos debido al “Caudal Frío”
presente en todas las mangueras de goma.
2. Las abrazaderas Dixon Boss (incluyendo tuercas y pernos) son para ¡usarse una
sola vez! Una vez quitadas, deséchelas. Use solo las tuercas y pernos que
vienen con las abrazaderas. No reemplace el hardware.
3. NO USE UNA LLAVE INGLESA DE IMPACTO.
Selección de abrazadera y manguera:

Consulte el BOM de taladro para la manguera y abrazaderas correctas que se
deben usar.
Proceso:
1. Instale controles de látigo en la manguera y la tubería dura para ambos extremos
de la manguera.
2. Inserte la manguera dentro del vástago.
3. Posicione los dedos de agarre de la abrazadera detrás del collar del vástago. Vea
la ilustración de arriba.
4. Apriete los pernos manualmente hasta que la rosca se enganche uniformemente.
NO USE UNA LLAVE INGLESA DE IMPACTO
5. Fije una llave inglesa con torsión calibrada al valor de torsión final para la
abrazadera.
6. Usando la llave inglesa de torsión calibrada para apretar pernos con la torsión
requerida para el siguiente procedimiento:
NOTA: Los valores de torsión se basan en “pernos secos”. El lubricante en

los pernos afectará adversamente el desempeño de la abrazadera.
Las abrazaderas ID de 3” (2657546061 y 2658006735) debe apretarse a 100 ft/lb

usando el procedimiento que aparece abajo:
NOTA: El valor de torsión para las abrazaderas Dixon de 3 pulgadas (2657546061

y 2658006735) en la manguera Atlas Copco es menor que las especificaciones de
torsión normales del catálogo. NO aplique fuerza de torsión a instalaciones a 150
ft/lb.
Las abrazaderas ID de 2,5 pulgadas y 2 pulgadas (2656918832 y 2650743731) se deben

apretar a 60ft/lb usando el procedimiento que aparece a continuación:

Perno 4 Tuerca 1
Tuerca 2 Perno 3
Figura 1
Secuencia para apretar pernos (Figura 1):
a. Perno trasero (tuerca 1), 1 vuelta completa.
b. Perno frontal (tuerca 2), 1 vuelta completa.
c. Ajustadas a mano, las tuercas en el lado opuesto de los pernos se han
apretado (tuerca 3 y tuerca 4)
d. Perno trasero lado opuesto (tuerca 3), 1 vuelta completa.
e. Perno trasero lado opuesto (tuerca 4), 1 vuelta completa.
f. Ajustadas a mano, las tuercas en el lado opuesto de los pernos se han
apretado. (tuerca 1 y tuerca 2)
g. Repetir pasos “a” hasta “f” hasta que todos los pernos sean apretados a la
fuerza de torsión especificada. Una vez que se alcanza el valor de torsión en
un perno, vaya al siguiente paso en la secuencia de apretamiento.
NOTA: Es común que un perno alcance la fuerza de torsión antes que otros.
Continúe la secuencia hasta que todos los cuatro pernos hayan alcanzado la fuerza
de torsión en secuencia.
Superposición
mínima de 1/16”
Huelgo
mínimo
de 1/16” Superposición
mínima de 1/16”
Figura 2
Inspeccione los resultados usando “Criterios para Ajuste Suficiente de una Abrazadera
Boss (Figura 2):
a. Los criterios de ajuste suficientes proporcionan lineamientos de inspección
cuando la abrazadera ha sido instalada de acuerdo con el procedimiento de
torsión y todos los pernos son apretados a la torsión correcta.
b. Si no se siguen estas instrucciones se puede producir un pobre rendimiento de la

abrazadera.
Rango mínimo:
- Un espacio de 1/16 pulgadas entre las mitades de la abrazadera (ambos lados
para abrazaderas de 4 pernos).
Rango máximo:
- Bloqueo de seguridad de 1/16 pulgadas entre los dedos de agarre y el collar del
vástago (Agarre con todos los dedos).
- Bloqueo de seguridad de 1/16 pulgadas entre las extensiones de
machihembrado. (Agarre con todos los dedos).
Procedimiento de torsión para abrazadera de 6 pernos Dixon con

manguera Atlas Copco
Notas:
1. El re-ajustamiento periódico de los pernos es necesario debido a “Caudal Frío”
presente en todas las mangueras de goma.
2. Las abrazaderas Dixon Boss (incluyendo tuercas y pernos) son para ¡se deben
usar una sola vez! Una vez que se quitan, se deben desechar. Use solo tuercas
y pernos que vengan con las luces. No reemplace el hardware.
3. NO USE UNA LLAVE INGLESA DE IMPACTO.
Selección de abrazadera y manguera:

Consulte BOM de taladro para ver la manguera y abrazaderas correctas que se deben
usar.
Proceso:
1. Instale controles de látigo en la manguera y tubo duro para ambos extremos de la
manguera.
2. Inserte la manguera dentro del vástago.
3. Coloque los dedos de agarre de la abrazadera detrás del collar del vástago. Vea
la ilustración que aparece arriba.
4. Apriete los pernos a mano hasta que la rosca se enganche uniformemente.
NO USE UNA LLAVE INGLESA DE IMPACTO
5. Fije una llave inglesa de torsión calibrada al valor de torsión final para la
abrazadera.
6. Usando la llave inglesa de torsión calibrada para apretar pernos con la torsión
requerida siguiente el procedimiento que se muestra a continuación:
NOTA: Los valores de torsión se basan en “pernos secos”. El lubricante en

los pernos afectará negativamente el rendimiento de la abrazadera.

Las abrazaderas ID de 4 pulgadas (2657823932) se deben apretar a 200 ft/lb usando el

siguiente procedimiento.
Figura 3
Secuencia de apretamiento de pernos (Figura 3):

a. Perno 1 (tuerca 1), 1 vuelta completa
b. Perno 2 (tuerca 2), 1 vuelta completa
c. Perno 3 (tuerca 3), 1 vuelta completa
d. Perno 4 (tuerca 4), 1 vuelta completa
e. Perno 5 (tuerca 5), 1 vuelta completa
f. Perno 6 (tuerca 6), 1 vuelta completa
g. Repita los pasos “a” a “f” hasta que todos los pernos estén apretados a la fuerza
de torsión especificada. Una vez que el valor de torsión se alcanza en un perno,
vaya al siguiente paso en la secuencia de apretamiento.
NOTA: Es común que un perno llegue a la fuerza de torsión antes que otros.
Siga la secuencia hasta que todos los cuatro pernos alcancen la fuerza de
torsión en secuencia.
Inspeccione los resultados usando “Criterios para ajuste suficiente de una
abrazadera Boss”:
a. Los criterios de ajuste suficiente proporcionan instrucciones de inspección
cuando la abrazadera ha sido instalada de acuerdo con el procedimiento de
torsión y que todos los pernos estén apretados de acuerdo con la torsión
correcta.
b. Si no se siguen estas instrucciones se puede producir un pobre rendimiento de la
abrazadera.
Rango mínimo:
- Un huelgo de 1/16 pulgadas entre las mitades de la abrazadera (ambos lados
para abrazaderas de 4 pernos).
Rango máximo:
- Bloqueo de seguridad de 1/16 pulgadas entre los dedos de agarre y el collar
del vástago (agarre con todos los dedos).
- Bloqueo de seguridad de 1/16 pulgadas entre las extensiones de
machihembrado. (Agarre con todos los dedos).

7-11 Instalación de acoplamiento Victaulic/manguera

HNBR
El siguiente texto contiene instrucciones de instalación para manguera HNBR
usando acoplamientos rígidos Victaulic de 2 pernos.
Acoplamiento
rígido
Victaulic
Manguera
de Aire
HNBR
Cable de
Restricción
de Manguera
Acoplamiento
rígido Cable de
Manguera
Restricción de Aire
Victaulic
de Manguera HNBR

Instalación de acoplamiento
ADVERTENCIA
1. Lea y comprenda todas las instrucciones antes de intentar instalar cualquier

producto de tubería Victaulic
2. Despresurice y drene el sistema de tubería antes de intentar instalar, remover o
ajustar cualquier producto de tubería Victaulic.
3. Lleve puestos gafas de seguridad industrial, un casco aprobado y protección para
los pies.
Si no se siguen estas instrucciones se pueden producir lesiones personales

graves, instalación inadecuada del producto y/o daños a la propiedad.
Pasos de preparación para instalación del acoplamiento

1. Comprobar extremos de manguera/tubería: La superficie exterior del tubo
desde el extremo hasta la muesca debe ser suave y estar libre de abolladuras,
proyecciones (incluyendo costuras soldadas) y marcas de rosca para asegurarse
que haya un sello hermético contra fugas para la empaquetadura. Se debe
remover todo el aceite, grasa, pintura suelta y suciedad.
2. Comprobar empaquetadura y lubricar: Comprobar la empaquetadura y

asegurarse que es adecuada para el servicio deseado. Aplique un revestimiento
delgado de lubricante de silicona a los bordes de la empaquetadura y al exterior.

PRECAUCIÓN
Use siempre un lubricante compatible para evitar que la empaquetadura se pinche o
se desgarre durante la instalación. Si no se sigue esta instrucción se puede
producir fuga en la junta.
3. Colocar empaquetadura: Colocar la empaquetadura sobre el extremo de la

manguera. Asegurar que la empaquetadura no cuelgue por encima del extremo
de la manguera.
Extremo
del tubo
(Exagerado para verlo claramente)
4. Unir extremos de manguera/tubo: Alinear y unir el extremo de la manguera con

el extremo del tubo. Deslizar la empaquetadura en su posición y asegurarse que
esté centrada entre las muescas en cada extremo de manguera/tubo. Asegurar
que ninguna porción de la empaquetadura se extienda dentro de la muesca en el
extremo del tubo/manguera.
Instalación de acoplamiento
1. Instalar cajas: Insertar un perno en las cajas y roscar la tuerca ligeramente al

perno (la tuerca debe estar a ras con el extremo del perno) para permitir la
característica “oscilar sobre”, como se muestra abajo.

2. Instalar cajas: Usando la característica “oscilar sobre”, instalar las cajas sobre la
empaquetadura. Asegurarse que las llaves de la caja se acoplen a las muescas
correctamente en el extremo de la manguera y en el extremo del tubo.
PRECAUCIÓN
Asegurar que la empaquetadura que no se ruede ni se pinche al instalar las cajas.
Si no se siguen esta instrucción se pueden producir daños a la empaquetadura,
ocasionando fugas en la junta.
3. Instalar Perno/Tuerca Restante: Instalar el perno restante y roscar la tuerca con

la mano al perno. NOTA: Asegurarse que los cuellos ovales de los pernos estén
correctamente colocados en los agujeros de los pernos.

4. Apretar Tuercas: Apretar todas las tuercas de manera uniforme alternando los
lados hasta que ocurra el contacto metal a metal en las almohadillas de ángulo
de los pernos. Asegurar que las llaves de la caja acoplen completamente a las
muescas. Asegurar que los ajustes sean iguales en las almohadillas de los
pernos (referirse al ejemplo expuesto abajo).
Nota: Es importante apretar todas las tuercas uniformemente para evitar que se pinche la
empaquetadura.
ADVERTENCIA
Apretar los acoplamientos de almohadilla de ángulo rígidos Victaulic uniformemente
alternando lados hasta ocurrir el contacto metal a metal en las almohadillas del
perno.
Los acoplamientos de almohadilla de ángulo rígido Victaulic deben tener ajustes

iguales en ambas almohadillas del perno.
Si no se siguen estas instrucciones se pueden producir fallas en la junta

ocasionando lesiones personales graves y/o daños a la propiedad.
Ángulo de contacto
de almohadilla
s
Compensacione
Compensaciones
compensaciones
iguales en ambos
pares de
almohadillas
de pernos
Exagerado con fines de aclarar

Instrucciones de uso para llave inglesa de impacto
ADVERTENCIA
NO use una llave inglesa de impacto después de lograr las instrucciones de

instalación visual para el acoplamiento.
Las tuercas deben apretarse uniformemente alternando los lados hasta que haga
contacto metal a metal en las almohadillas del perno. Para acoplamientos de ángulo
perno- almohadilla, incluso los ajustes deben estar presentes en las almohadillas de
perno para obtener rigidez tubo-junta.
Si no se siguen estas instrucciones, se puede pinchar la empaquetadura y se

pueden producir daños en el acoplamiento ocasionando falla de la junta, lesiones
personales graves y daños a la propiedad.
Inspección de la instalación
ADVERTENCIA
• Inspeccione siempre cada junta para asegurar

que el producto fue instalado correctamente.
• Tubos/accesorios de poco o mucho tamaño,
muescas superficiales, muescas excéntricas,
espacios en almohadilla de perno, etc., son
inaceptables. Cualquiera de estas condiciones
se debe corregir antes de tratar presurizar el
sistema.
Si no se obedecen estas instrucciones se pueden
p producir lesiones personales graves, daños a la
p propiedad, fuga y/o falla en las juntas

Instalación correcta
INSTALACIÓN APROPIADA
(Exagerado para aclarar)
Exagerado para aclarar
Es esencial una instalación de acoplamiento y preparación de tubo apropiada para un

rendimiento máximo de la junta. Las siguientes condiciones deben estar presentes para
asegurar una instalación adecuada de la junta.
1. El diámetro exterior del tubo y las dimensiones de la muesca deben estar dentro
de la tolerancia de las especificaciones de muesca Victaulic actuales.
2. A menos que se especifique de otra forma en las instrucciones del producto, los
acoplamientos de tubo con muesca Victaulic se deben instalar correctamente con
las almohadillas de perno en contacto firme metal a metal.
3. Las llaves de la caja deben estar completamente acopladas en ambas muescas.
4. La empaquetadura debe estar ligeramente comprimida, lo que añade resistencia

al sello.
Doble inspeccione siempre las juntas antes y después de la prueba de campo para
identificar puntos de posibles fallas. Localice espacios en las almohadillas de perno y/o
llaves que van montadas en los bordes. Si existe alguna de estas condiciones,
despresurice el sistema y reemplace cualquier junta cuestionable.

7-12 IC Instrucciones e instalación de la abrazadera
Fundición
Manguera
Accesorio
Revestimiento
Perno en U
Abrazadera IC
Instrucciones para la abrazadera

Las abrazaderas IC (Campbell) son abrazaderas con bloqueo de seguridad con perno en
U de 360°. Estas abrazaderas se usarán únicamente en máquinas a baja presión.
1. Inserte el accesorio completamente dentro de la manguera.

2. Coloque la parte fundida de la abrazadera sobre la manguera para que los dedos
de bloqueo de seguridad ajusten dentro del collar de ajuste.
3. Coloque el revestimiento de acero estriado bajo la manguera para alinear con las
varillas en el vaciado de la abrazadera.
4. Instale pernos en U alrededor del revestimiento de acero y a través del vaciado
de la abrazadera.
5. Apretar las tuercas en los pernos en U de manera uniforme hasta que el
revestimiento de acero sea subido al vaciado de la abrazadera a ambos lados y
los dedos de bloqueo de seguridad se acoplen al collar de ajuste.
6. La instalación de la abrazadera da 360° de presión de sujeción.
7. Se debe comprobar si las abrazaderas están bien apretadas durante el uso y se
deben reapretar si es necesario.

Tabla 35: Tamaño de la abrazadera y valor de torsión
Tamaño de
Fuerza de torsión de la # De pernos en
la
tuerca U
abrazadera
1/2” 15 ft/lb (20.34 N-m) 1
3/4” 25 ft/lb (33.90 N-m) 1

1” 25 ft/lb (33.90 N-m) 2
1-1/4” 25 ft/lb (33.90 N-m) 2
1-1/2” 35 ft/lb (47.45 N-m) 2
2” 55 ft/lb (74.57 N-m) 2
2-1/2” 55 ft/lb (74.57 N-m) 2
3” 55 ft/lb (74.57 N-m) 3
4” 100 ft/lb (135.58 N-m) 3
6” 150 ft/lb (203.40 N-m) 3

7-13 Bomba de inyección de agua (FMC) Bean

Procedimientos de servicio
NOTA: Las bombas FMC están diseñadas para simplificar todo el mantenimiento
requerido. Las siguientes secciones ilustran un procedimiento paso a paso para
efectuar los servicios más comunes de una bomba. Lea y comprenda cada sección
completamente antes de intentar dar servicio a la bomba.
Reemplazar los sellos de copa del pistón
1. Quite la cámara de fluido de la bomba removiendo los tres
tornillos de la tapa que la sostienen en el armazón de potencia,
luego levante la parte superior de los cilindros de cerámica.
2. Quite el tornillo de la tapa y el retenedor del pistón de cada uno de los dos
cilindros como se muestra en la siguiente figura.

3. Levante el cilindro de cerámica de la parte superior del armazón de potencia. La

fricción normalmente mantendrá al pistón dentro del cilindro mientras es quitado.
Una vez que el cilindro y los pistones son quitados de la bomba, llévelos a un
banco de trabajo y sáquelos a presión de la parte superior.
4. Inspeccione los anillos en O, empaquetaduras, sellos y otros componentes para

ver si existen señales de daños o desgaste. Cualquier componente dañado debe
ser reemplazado en este momento. Inspeccione los revestimientos del cilindro
para ver si hay grietas o muescas pasando la uña del pulgar alrededor del
diámetro interior del cilindro. Reemplace si se detectan muescas. Las copas
nuevas se desgastarán rápidamente si se operan en cilindros con diámetros
interiores ásperos o con muescas. NOTA: para brindar un tiempo operativo
máximo entre servicios, FMC recomienda que las dos copas de pistón, no solo la
que muestra signos de fuga, sean sustituidas cada vez que se requiera dar
servicio al pistón.

5. Asegúrese de que el escudo para fluidos del paraguas no está dañado. Un

paraguas dañado podría permitir que el fluido contamine el aceite del lado de
potencia. Si el paraguas requiere ser reemplazado, la mejor forma de quitarlo de
la bomba es liberarlo cortando con un cuchillo afilado.
NOTA: se recomienda que todas las empaquetaduras o anillos en O sean
reemplazados en cada intervalo de servicio a la copa del pistón.
6. Si se requieren nuevos paraguas, pliegue el plástico tal como se muestra en la
figura siguiente e inserte a través de la apertura y sobre los extremos de la varilla
del émbolo. Para una instalación más fácil del paraguas, sumerja en agua
caliente por 2-3 minutos para suavizar. Presione las partes superiores de los
paraguas para colocar arandelas piloto sobre los extremos de las varillas del
émbolo con la muesca en posición hacia arriba.
7. Coloque los anillos en O y los porta-paquetes en posición en los extremos de la

varilla del émbolo.
8. Coloque cilindros de cerámica y empaquetaduras en el contrataladro en el
armazón de potencia.
9. Aplique aceite ligero o glicerina alrededor del diámetro exterior de las copas del
pistón, luego colóquelos en el extremo abierto de los cilindros. Use el pulgar para
presionar las copas firmemente hacia abajo dentro del sostenedor de cada
cilindro.

10. Inserte los retenedores de copa dentro de los cilindros con el lado estriado mirando
a la copa del pistón.
11. Asegure la instalación de empaquetamiento usando tornillos de tapa. Haga la
torsión según la especificación en la sección de Requerimientos de Torsión del
Sujetador.
12. Inserte la empaquetadura superior (o anillo en O y sello de anillo) en el

contrataladro de la cámara usando aceite pesado o grasa para mantenerlo en su
lugar.
13. Regresar la cámara de fluido a la posición sobre los cilindros y asegurar que
todos los sellos estén en su lugar.
14. Sustituir los tornillos de la tapa en el extremo del fluido. Apretar los tornillos de la
tapa en 3 etapas a valores que se muestran en la sección de Requerimientos de
Torsión del Sujetador.
Reemplazar válvulas de succión y descarga
1. Quitar tornillo de la tapa y la abrazadera de la cubierta de la válvula de la parte
frontal de la cámara de fluidos.

2. Inserte el extremo de un destornillador estándar dentro de la muesca de

cubierta de la válvula y quite la cubierta de la válvula de la cámara de fluido.
3. Quite la instalación de disco-resorte de la válvula de descarga y la caja de la

válvula perforada de cada uno de los dos (2) cilindros de la bomba.

4. Usar un dedo para llegar a la abertura en el centro del asiento y trabajar el

asiento flojo desde la cámara. Nota, la herramienta opcional para remoción del
asiento de la válvula (parte FMC número 1250638) se puede usar para simplificar
este procedimiento.
5. Use el mismo procedimiento para remover la caja de la válvula de succión y el
asiento de la válvula, que están situados directamente debajo del asiento de la
válvula de descarga.
6. Inspeccione todos los componentes de la válvula y reemplace cuando sea
necesario. Observe que incluso un daño pequeño o erosión al área de sellado de
la válvula o el anillo en O puede afectar adversamente el rendimiento de la
bomba.
7. Con el anillo en O en su lugar en cada asiento de la válvula, coloque unas pocas
gotas de aceite ligero alrededor del anillo en O para ayudar en la instalación.
Coloque cada asiento de la válvula EN ÁNGULO RECTO en el contrataladro en
el fondo de la cámara de fluido.
8. Coloque la caja de la válvula en el asiento de la válvula e inserte la instalación
disco/resorte dentro de la caja en el asiento de la válvula.
9. Repita los dos (2) pasos anteriores para instalar el asiento de la válvula de
descarga y la caja de la válvula de descarga.
10. Coloque las cubiertas de la válvula (con anillos en O en la muesca del FONDO)
en su lugar sobre la instalación de la válvula.
11. Reemplace la barra de la abrazadera y el tornillo de la tapa y apriete según los
valores especificados que se muestran en la sección de Requerimientos de
Torsión del Sujetador. NOTA: Apretar demasiado el tornillo de la tapa puede
dañar los componentes de la válvula.
Reemplace los cojinetes del extremo de potencia
1. Quite el tapón del tubo de drenaje del fondo y drene todo el aceite del armazón
de potencia.
2. Desconecte la tubería de succión y descarga, la fuente de corriente, y remueva la
bomba de la base de montaje.

3. Aunque no se requiere, es más fácil remover el cigüeñal si el extremo del fluido y

los pistones han sido quitados. Para quitar el extremo del fluido, efectúe los
pasos 1-3 de la sección titulada Reemplazar los sellos de copa del pistón.
4. Remueva los seis (6) tornillos de la tapa de cabeza hexagonal, las arandelas y la
base de montaje de la parte trasera de la bomba. Al quitar la base de montaje de
la bomba, tenga cuidado de no dañar la empaquetadura del sello de aceite a
medida que la base de montaje se libera.
5. Quite los tornillos de tapa de las instalación de la varilla conectora y saque la

mitad trasera del cojinete de carcasa. Observe la orientación de las marcas de la
máquina en la varilla conectora y la tapa. Las mitades de la varilla conectora no
son intercambiables y se deben reinstalar en sus posiciones originales.

6. Quite el dispersor de aceite del cigüeñal.

7. Empuje las varillas conectoras y las instalaciones de cruceta tan adelante dentro
del armazón de potencia como sea posible para dar huelgo al cigüeñal.
8. Una vez que el cigüeñal está libre de las varillas conectoras, quite la mitad
delantera y divida el cojinete de varilla conectora.
9. Use alicates de anillo a presión para quitar el anillo a presión retenedor del
cigüeñal de cada lado de la bomba.

10. Usando un martillo y bloque de madera o martillo de goma, empuje el eje

y cojinetes fuera de cada lado del armazón de potencia.

DRILLING SOLUTIONS 7‐169

11. Quite los cojinetes del cigüeñal usando una prensa. Asegúrese de proporcionar
soporte para el lado trasero de los cojinetes durante este paso. NOTA: Nunca
golpee directamente sobre los cojinetes pues se pueden dañar.
12. Limpie con cuidado e inspeccione todas las partes. Reemplace los componentes
desgastados o dañados según sea necesario.
13. Instale el cigüeñal con cojinetes (nuevos) dentro del armazón de potencia.
14. Coloque los sellos de aceite sobre los extremos del cigüeñal con el borde de los
sellos mirando al interior del armazón de potencia.
15. Posicione los anillos a presión en las muescas de la caja del cojinete contra los
sellos de aceite y golpee ligeramente el cigüeñal para permitir un LIGERO juego
en el extremo del cigüeñal.
16. Reinstale las varillas conectoras y los cojinetes de carcasa alrededor del cigüeñal.
La varilla conectora y la tapa son un conjunto acoplado. Asegúrese de acoplar
correctamente las varillas conectoras y las tapas de nuevo en su posición y
orientación original. Apriete los pernos de las varillas conectoras tal como se
muestra en la sección de Requerimientos de Torsión del Sujetador de este
manual.
17. Complete la reinstalación invirtiendo los pasos 1-8. Apriete los tornillos de la tapa
de la base de montaje, tal como se muestra en la sección de Requerimientos de
Torsión del Sujetador de este manual. Asegúrese de reemplazar el tapón de
drenaje en la base de montaje.
18. Rellene el armazón de potencia con aceite y gire el eje varias revoluciones
manualmente. Cuando las copas de los pistones no están instaladas, el eje de la
bomba debe rotar libremente.
Dar servicio a los cojinetes con pasador de émbolo
1. Quite la cámara de fluidos, los cilindros y las copas de los pistones usando los
pasos 1-3 de la sección sobre Reemplazo de Sellos de las Copas de los
Pistones, y el cigüeñal, tal como se describe en los pasos 1-10 de la sección
titulada Reemplazar Cojinetes del Lado de la Potencia.

2. Una vez que el cigüeñal haya sido quitado, se puede extraer la instalación de la
cruceta y la varilla conectora de la parte de atrás de la abertura del armazón de
potencia.
3. El pasador del émbolo se ajusta por deslizamiento a través de la varilla conectora

y la cruceta. Compruebe para ver si hay signos de desgaste en el pasador y en el
buje de la varilla conectora. Reemplace el pasador si se encuentra un desgaste
considerable. La instalación completa de la varilla conectora se debe reemplazar
si el buje está desgastado, puesto que el buje del pasador del émbolo no se
puede reemplazar in situ.
4. Invierta la secuencia desde los pasos 1-3 al reinstalar la tapa y la varilla de la

cruceta. Asegúrese de que estas partes sean reinstaladas en su posición y
orientación anterior exacta

Requerimientos de torsión del sujetador

NOTA: Ningún procedimiento de servicio de la bomba está completo sin
asegurar que los sujetadores han sido apretados correctamente. Si no se
aprietan correctamente los pernos de la bomba, se puede producir una fuga
en la bomba o incluso que los pernos se caigan. Use siempre una llave
inglesa de torsión calibrada durante la instalación de todos los sujetadores
críticos que se enumeran abajo.
Pernos del lado del fluido

30 ft-lbs
Pernos de instalación
del pistón Pernos de abrazadera de
10 ft-lbs la cubierta de la válvula
35 ft-lbs
Pernos de varilla conectora

7 ft-lbs
Pernos de cubierta trasera

15 ft-lbs
Resolución de problemas relacionados con las bombas de pistón

NOTA: Este gráfico está diseñado para ayudar en la solución de problemas
con la bomba y el sistema de la bomba. Una vez que el problema ha sido
identificado, analice las posibles causas y soluciones hasta que el problema
haya sido corregido.

1. No hay flujo desde la bomba

- El tanque está vacío
- La válvula de entrada está cerrada
- El colador de entrada está atascado con suciedad
- El cigüeñal no está girando
2. Presión insuficiente desde la bomba SOLAMENTE
- La velocidad de la bomba es demasiado baja
- La válvula de seguridad está ajustada incorrectamente y está dejando pasar
fluido
- Boquilla demasiado grande o desgastada en el equipo
- Válvulas desgastadas en la bomba
- Fuga excesiva desde los sellos de la bomba
3. Flujo insuficiente desde la bomba SOLAMENTE
- La velocidad de la bomba es demasiado baja
- La válvula de seguridad está ajustada incorrectamente y dejando pasar fluido
- Válvulas de la bomba desgastadas
- Fuga excesiva en los sellos de la bomba
4. Insuficiente presión de flujo en la abertura y operación tosca
- Problema en la válvula:
a. La válvula de la bomba está atascada en la posición abierta o cerrada
b. La instalación de la válvula está dañada o desmontada
c. El asiento de la válvula está estropeado
d. Todos los cilindros de la bomba no están pre-inyectados o cebados
- El colador de entrada está obstruido con suciedad
- Excesiva cantidad de gas en el líquido debido a:
a. Fugas de aire en la línea de succión o accesorios
b. Puntos altos en la línea de succión que permiten la formación de
cavidades de gas
c. Vórtice en el tanque cerca de la abertura del tubo de entrada
- Cavitación de la bomba debido a:
a. NPSHa insuficiente (cabezal del tanque o presión de carga)
b. La viscosidad del fluido es demasiado alta
c. El diámetro de la línea de entrada es demasiado largo y/o demasiado
pequeño
5. La bomba funciona con desigualdad, produce golpeteo o vibra
SOLAMENTE
- Instalación de pistón suelto
- La instalación de la válvula está dañada o se ha desplazado
- Cavitación de la bomba debido a:
a. NPSHa insuficiente (cabezal del tanque o presión de carga)
b. La viscosidad del fluido es demasiado alta
c. El diámetro de la línea de entrada es demasiado largo y/o demasiado
pequeño

- Componentes del armazón de potencia desgastados o dañados

- La bomba está succionando aire a través de las copas de los pistones
desgastados durante el recorrido de succión (usualmente solo se observa en
bombas que no tienen una bomba auxiliar)
6. La presión de succión fluctúa rápidamente
- Cavitación de la bomba
7. Hay fuga de líquido desde la bomba

- Las copas de los pistones se están desgastando y puede estar a punto de
caerse
- Los pernos del cilindro de fluido no están apretados correctamente.
- Los anillos en O (o empaquetaduras) del cilindro de fluido están dañados
- Los anillos en O de la instalación del pistón están dañados
8. Vida corta del sello del pistón
- Contenido altamente abrasivo de partículas en el fluido
- Tipo o estilo equivocado de pistón para el servicio
- El revestimiento del pistón está dañado
- Cavitación de la Bomba (los cilindros pueden estar funcionando en caliente)
- El anillo en O de la instalación del pistón está dañado
- Uso de agua de pobre calidad (fuentes como lagos, corrientes o boca de
incendios que no ha sido purgada)
- Se deja secar la bomba por lapsos de tiempo extensos
- Al sistema de lavado del revestimiento no se le hace un mantenimiento
apropiado (si está equipado)
9. Vida corta de la válvula
- Contenido altamente abrasivo de partículas en el fluido
- Las instalaciones de la válvula han sido parcialmente reconstruidas durante el
servicio anterior
- Las instalaciones de la válvula están dañadas debido a técnicas de instalación
inapropiadas
- Uso de agua de pobre calidad (fuentes como lagos, corrientes o boca de
incendios que no ha sido purgada)
- Cavitación de la bomba
10. Cilindro para fluido con grietas
- La presión de descarga es demasiado alta
- La bomba está expuesta a condiciones de congelamiento sin drenaje
apropiado
- Impacto hidráulico causado por cavitación o aire ocluido
- La válvula de descarga está apagada por obstrucción
- Defecto de material o de fabricación

11. El cigüeñal presenta sacudidas o arranca y para su rotación

- Las correas en V están sueltas y deslizándose (si están equipadas)
- La válvula de seguridad del sistema hidráulico está produciendo un ruido
metálico (si está equipada):
- Tratar de operar la bomba a una presión de descarga excesivamente alta
- La línea de descarga está bloqueada o parcialmente obstruida
12. El lado de la potencia se sobrecalienta por encima de 180°F
(82°C)
- La presión de descarga es demasiado alta
- Bajo nivel de aceite
- Viscosidad incorrecta del aceite
- El aceite del lado de la potencia está contaminado
- La velocidad de la bomba es demasiado alta
- La bomba está funcionando hacia atrás
- Los acoplamientos están desalineados
- La tensión de transmisión de la correa V es demasiado fuerte
- La bomba está localizada muy cerca de la fuente de calor
- Cojinetes del armazón de potencia desgastados o dañados
13. Varilla conectora dañada o cigüeñal dañado
- Bomba expuesta a condiciones de congelamiento sin drenaje adecuado
- Presión de descarga demasiado alta
- Presión de succión demasiado alta
- Impacto hidráulico debido a cavitación
- Defecto de material o de fabricación
14. Pernos rotos en el lado del fluido
- Perno o tuerca correctamente apretado(a)
- Presión de descarga demasiado alta
- Cargas de tubería excesivas en el lado del fluido
15. El aceite en el lado de la potencia está contaminado

- La bomba ha sido operada con una copa de pistón que presentaba alguna
avería por periodos extensos de tiempo
- Uso de vara de lavado de alta presión para limpiar cerca del respirador o áreas
con sello de aceite
- Los escudos deflectores no se encuentran o están dañados
- Los sellos de aceite de la extensión de cruceta están dañados o instalados
incorrectamente
- Capacidad excesiva en el sistema de lavado del revestimiento
- Tobera de lavado del revestimiento ajustada incorrectamente

7-14 Lubricación Centro-Matic
Conserve esta información para fines de referencia. Si hace falta información adicional,
proporcione números de serial y modelo grabados en la placa de identificación
1. La bomba debe estar situada donde haya suficiente espacio alrededor y por
encima de la unidad para elevar la bomba para cambiar el tambor de lubricante o
hacer ajustes.
2. El controlador de tiempo debe estar situado adyacente a la bomba y debe estar
accesible para los ajustes. La longitud de las mangueras lubricantes conectoras
limita la separación entre la bomba y el controlador de tiempo.
3. Instale la línea de suministro de lubricante al sistema dentro de la salida del
bloque de empalme.
4. Finalmente, instale el suministro de corriente eléctrica al controlador de tiempo.
Principio de operación
La bomba de grasa eléctrica es operada por el controlador de tiempo. El temporizador
cierra el circuito eléctrico hacia el relé y energiza el motor que bombea grasa. El motor que
bombea grasa opera por el tiempo predeterminado permitido para un ciclo completo. El
tiempo predeterminado se establece en los parámetros del monitor RCS.
La bomba continúa operando hasta que la presión del lubricante en las líneas de
suministro es suficiente para operar los inyectores. Después de que los inyectores operan
(descargan lubricante a los cojinetes), la bomba continúa acumulando presión en las
líneas de suministro hasta que hay presión suficiente para abrir el interruptor de presión.
La abertura del interruptor de presión rompe el circuito eléctrico hacia el relé, que apaga la
bomba. Al mismo tiempo, la presión del lubricante abre la válvula de ventilación y permite
que la presión en la línea de suministro se ventile de nuevo dentro del tambor del
lubricante. Los inyectores se recargan automáticamente y el sistema está listo para un
siguiente periodo de lubricación.
Instalación de
Motor
caja eléctrica
eléctrico de
la bomba
Calibrador
de nivel de
Caja de la grasa Placa de
bomba empuje
Instalación de
tanque de grasa

Tabla 36: Resolución de problemas en la bomba eléctrica

Condición Posible causa Acción correctiva
La bomba no funciona. La bomba está Desmantelar la bomba y
atascada o dañada. reparar componente
defectuoso o atascado.
Polaridad incorrecta. Compruebe para asegurar
que la conexión eléctrica
roja del motor esté
conectada a la corriente
positiva.
La bomba se acelera o Bajo nivel de grasa o Rellenar depósito.
funciona erráticamente. el depósito está vacío.
La placa de empuje Compruebe la placa de
está atascada y empuje y el recipiente para
separada de la grasa. ver si presentan daños.
Daños en los
Desmontar la bomba y
controles o pistón de
reparar.
la bomba.
La velocidad de la
La bomba funciona, pero Aumento en el ajuste de la
bomba está ajustada
la producción es baja. velocidad del motor.
en un nivel muy bajo.
Falla en válvula de Reemplazar componente
control de descarga o que presenta falla.
entrada.
Escape desde la cubierta Desgaste del sello de Compruebe los sellos y
de la caja. copa o anillo en O. reemplace si es necesario.
La bomba se pone No hay aceite en la Añadir aceite a la caja del
ruidosa. caja del cigüeñal. cigüeñal. Quite la varilla del
aceite de la parte superior
de la caja. El nivel de aceite
debe estar en la marca
completa en la varilla del
aceite o en la parte media
de la caja. Añada aceite de
motor 10W30 a través de la
apertura de la varilla del
aceite.
Desgaste del buje del Compruebe el buje y
pasador del émbolo. reemplace si es necesario.
La bomba no acumula El material extraño Desmantelar y despejar.
presión. mantiene abierto el Considere instalar la
punto de control pantalla de entrada antes
inferior. de poner de nuevo en
servicio a la bomba.
El motor funciona pero Eje del adaptador
Desmantelar y reemplazar
no hay salida de la desensamblado o
parte dañada.
bomba. roto.

Fijar velocidad de la bomba

El motor usando en la bomba 24 VDC FlowMaster está equipado con un control de
velocidad incorporado. La velocidad de la bomba se fija en la fábrica al punto de ajuste
máximo, pero se cambia fácilmente de la siguiente manera:
1. Localice el tornillo de ajuste de velocidad en la bomba del motor. Está situado

debajo de un tornillo de la cubierta alejado 120° de los cables de corriente en el
cuerpo del motor. Ver ilustraciones 3 y 4.
ILUSTRACIÓN 3 ILUSTRACIÓN 4
2. Quite el tornillo de la cubierta haciéndolo girar en sentido anti-horario con un

destornillador Phillips. Hay una arandela de sello plástico blanco en el tornillo de
la cubierta. Saldrá con el tornillo o permanecerá encajada en la caja del motor.
Cuide de no perder esta arandela de sello. Vea ilustraciones 5 y 6.
ILUSTRACIÓN 5 ILUSTRACIÓN 6

3. El tornillo de ajuste ahora está expuesto y está accesible para hacer ajustes. Ver
Ilustración 7.
ILUSTRACIÓN 7
4. Observe que el tornillo de ajuste de metal ranurado acepta un destornillador de
hoja plana con un ancho de punta de 0,1 pulgada y un grosor de punta de 0,025
pulgada. Ver Ilustración 8.
ILUSTRACIÓN 8
5. Usando un destornillador de hoja plana de tamaño apropiado (ver paso 4), inserte
la hoja del destornillador y enganche la ranura del tornillo de ajuste de metal. Ver
Ilustración 9.
ILUSTRACIÓN 9

6. Gire el tornillo de ajuste en sentido anti-horario para reducir la velocidad del motor
(en sentido horario para aumentarla). El tornillo no tiene paradas y tiene un
recorrido total de 15 vueltas. La velocidad mínima del motor es de 170 rpm.
(Divida esta velocidad por el índice de engranaje para obtener la velocidad de la
bomba). Ver Ilustración 10.
ILUSTRACIÓN 10
7. El ajuste puede hacerse con la bomba parada o funcionando. Es útil hacer

funcionar la bomba con la línea de salida despegada para monitorear la salida de
la bomba mientras se ajusta la velocidad de la bomba. Si la línea de salida se va
a despegar para este propósito, asegúrese de purgar presión desde la línea de
salida antes de despegarla.
8. Cuando el ajuste está completo, reinstale el tornillo de la cubierta usando el
destornillador Phillips. Este tornillo está sellado con una arandela plástica blanca.
Asegúrese de que esta arandela plástica está encajada antes de apretar el
tornillo de la cubierta.

Sistema inyector de lubricante
ADVERTENCIA
Nunca exceda la presión de trabajo máxima del sistema de suministro de

Lubricante. No realice ningún trabajo de montaje o desmontaje cuando el sistema
esté presurizado o la bomba/máquina estén en operación.
ADVERTENCIA
Lleve anteojos de seguridad al ventilar las líneas de suministro de lubricante. Evite

salpicaduras
ADVERTENCIA
Nunca intente desmontar el equipo mientras la bomba está en funcionamiento o el

sistema está presurizado. Antes de efectuar cualquier trabajo, la máquina debe estar
fuera de operación.
ADVERTENCIA
No desmonte los inyectores cuando el sistema de lubricación central /de la bomba

esté presurizado.
PRECAUCIÓN
Los ajustes solo se permiten cuando la línea de suministro /inyectores están

despresurizados.
PRECAUCIÓN
La operación del taladro con un sistema de lubricación central inactivo o defectuoso

producirá daños al taladro.
PRECAUCIÓN
Un exceso de lubricación o insuficiente lubricación puede producir daños al taladro.
No utilice lubricantes contaminados.

Líneas de suministro:
Después de que el depósito de la bomba ha sido llenado con el lubricante recomendado,
gire el tapón de ventilación en sentido anti-horario una vuelta completa y opere la bomba
hasta que el lubricante fluya libremente desde el tapón de ventilación de apertura para
expulsar las bolsas de aire atrapadas entre la bomba y la conexión de la línea de
suministro. Apriete el tapón de ventilación. Quite todos los tapones en los puntos muertos
de los múltiples del inyector y las líneas de suministro. Opere la bomba hasta que el
lubricante fluya desde cualquier abertura del tapón. Cierre la abertura con el tapón.
Continúe operando la bomba hasta que el lubricante fluya desde otra apertura del tapón.
Repita este procedimiento hasta que todas las líneas de suministro estén pre-inyectadas y
la abertura del tapón cerrada.

Líneas del alimentador:

Llene cada línea de alimentación con lubricante antes de conectar las líneas a la salida de
los inyectores y el cojinete. Esto evitará tener que alternar cada inyector por cada pulgada
de línea de alimentación entre el inyector y el cojinete.
Inyectores:
Compruebe cada inyector individual para una operación apropiada. El vástago del inyector
se mueve cuando el inyector descarga lubricante al cojinete. Esto puede requerir alternar
los sistemas varias veces. Después de comprobar el funcionamiento de los inyectores,
ajústelos al volumen requerido para cada cojinete individual.
Inyectores SL-1 (Tipo Sencillo y Múltiple)
La salida de lubricante se puede ajustar de 0,008 pulgadas cubicas hasta 0,08 pulgadas
cubicas. Los inyectores se pueden montar en cualquier posición.
Torsión a
25-30 ft.lbs.
Torsión a
INYECTOR DE UNIDAD SIMPLE 45-50 ft.lbs.
INSTALACIÓN
DE MÚLTIPLE Torsión a
DE INYECCIÓN 25-30 ft.lbs.
Agujeros de
montaje de
13/32” de
diámetro
Múltiple
Torsión a
45-50 ft.lbs.

Tabla 37: Partes de referencia del inyector
Ítem No. Descripción Cantidad

1 Tornillo de ajuste 1
2 Tuerca de seguridad 1
3 Tapón de parada del pistón 1
4 Empaquetadura 2
5 Arandela 1
6 Anillo en O Viton 1
7 Instalación del cuerpo del inyector 1
8 Instalación del pistón 1
9 Instalación del accesorio 1
10 Resorte del émbolo 1
11 Asiento del resorte 1
12 Émbolo 1
13 Paquete Viton 1
14 Disco de entrada 1
15 Paquete Viton 1
16 Arandela 1
17 Empaquetadura 1
18 Perno adaptador 1
19 Adaptador 1
20 Paquete Viton 1

Principios de Funcionamiento Básico del Inyector – ajuste a tope

superior tipoSL-1
Vástago
Indicador
Pistón del
inyector
Cámara de descarga
Válvula de
corredera Puerto
de salida
Paso Entrada de
suministro de
lubricante
Etapa 1 Etapa 2
Cámara de
Pistón del
medición
inyector
Válvula de Cámara
de descarga
corredera
Paso
Etapa 3 Etapa 4

Etapa 1 -El pistón del inyector está en la posición normal o de reposo, con el pasador
indicador afuera, contra la parada en el tornillo de ajuste. La cámara de descarga se llena
con lubricante del ciclo de lubricación previo. Bajo la presión del lubricante que entra, la
válvula de corredera está a punto de abrir el paso que conduce a la cámara de medición
sobre el pistón.
Etapa 2 -Cuando la válvula de corredera pone al descubierto el paso a la cámara de
medición, el lubricante es admitido a la cámara de medición sobre el pistón. El pistón
obliga al lubricante a salir de la cámara de descarga a través del puerto de salida. El
vástago indicador entra en el cuerpo del inyector y se aleja del punto de parada del tornillo
de ajuste.
Etapa 3 - A medida que el pistón completa su recorrido, empuje la válvula de corredera
más allá del paso a la cámara de medición, cortando cualquier admisión de lubricante a la
cámara de medición. El pistón y la válvula de corredera permanecen en esta posición
hasta que la presión del lubricante en la línea de suministro se alivia o se ventila. Muy
poco del vástago del indicador estará visible en la ventana del tornillo de ajuste.
Etapa 4 - Después de que la presión en la línea de suministro se alivia o se libera, el
puerto de la válvula de corredera baja a su posición conectando con el paso en el cuerpo
del inyector. El resorte se expande, empujando el lubricante desde la cámara de medición,
a través del paso y la válvula de corredera dentro de la cámara de descarga, rellenando la
cámara. El vástago indicador subirá de nuevo y parará en la parte superior de la ventana
en el tornillo de ajuste.
Hechos importantes:
La acción del inyector requiere que la presión del lubricante se acumule y luego se alivie o
se ventile. La acumulación y reducción en la presión produce la transferencia de la
inyección medida de lubricante desde la entrada del inyector a la salida. Es solo entre
estos intervalos que el lubricante está en la cámara de medición.
El volumen de salida del inyector es controlado por la posición del tornillo de ajuste, lo que
limita el recorrido del vástago indicador. Cuando el tornillo de ajuste se gira en sentido
horario, apretado a mano dentro del inyector, el volumen de salida de lubricante está en el
mínimo del inyector.
Al ajustar el volumen de salida del inyector para SL-1, gire el tornillo de ajuste hacia abajo
hasta que la abertura en el tornillo de ajuste toque la parte superior del vástago indicador
cuando el sistema está completamente ventilado. Este es el ajuste del volumen de salida
máximo.
El volumen de salida mínimo en SL-1 es 8 vueltas hacia dentro desde el ajuste máximo,
(sentido horario dentro del inyector). Cada vuelta reducirá el volumen de salida
aproximadamente 0,009 pulg³.
Replegar el tornillo de ajuste más allá de las vueltas indicadas arriba no aumentará el
volumen de salida.
Después de hacer el ajuste del volumen de salida, asegure el ajuste apretando la
contratuerca en el tornillo de ajuste.

Tabla 38: Gráfico de resolución de problemas
Síntoma Posible causa Acción correctiva

La bomba Baja presión del Asegúrese de que la presión de aire o
funciona, pero sistema. hidráulica a la bomba se fije de forma
los inyectores correcta.
no alternan. Fuga en la línea de suministro. Reparar
fuga.
Inyector desgastado o dañado. Reparar o
reemplazar.
Baja presión del La bomba es demasiado pequeña para el
sistema (bomba de sistema. Instalar bomba con volumen de
un solo recorrido) salida más grande.
La expansión de la manguera es mayor a
lo planeado. Quitar y reemplazar con
manguera o tubo de acero con menos
expansión volumétrica.
El depósito de Llenar depósito de lubricante.
lubricante está
vacío.
Aire en la bomba o Purgar aire de la bomba y línea de
línea de suministro. suministro.
La presión del Aumentar presión del sistema según se
sistema es requiera. Comprobar la presión en los
demasiado baja. inyectores que están a mayor distancia de
la bomba.
Baja presión del Bomba demasiado pequeña para el
sistema (bomba de sistema. Instale una bomba con un
un solo recorrido). volumen de salida más grande.
La expansión de la manguera es mayor a
lo planificado. Quite y reemplace con el
tubo de acero o manguera con menos
expansión volumétrica.
Aire en línea de Purgar aire de la bomba o línea de
suministro o bomba. suministro.
El depósito de Llenar depósito de lubricante.
lubricante está
vacío.
Comprobar las presiones del sistema
El sistema Centro-
durante el tiempo de reposo y asegurar
Matic no está
que el sistema ventila a una presión lo
ventilando
suficientemente baja para que todos los
completamente.
inyectores reciclen.
Tipos de inyectores Asegurar que todos los inyectores sean
equivocados los inyectores correctos para el tipo de
instalados en el lubricante en uso.
sistema de
lubricación.


En condiciones El sistema Centro-Matic Compruebe las presiones del sistema
de clima frío, la no está ventilando durante el tiempo de reposo y asegúrese
bomba completamente. que el sistema ventila a una presión lo
funciona suficientemente baja para que todos los
normalmente inyectores reciclen.
pero algunos
inyectores no Permita más tiempo de reposo para
funcionan. ventilar.
La Viscosidad del Cambiar lubricante a un lubricante de grado
Medidor de Ventilación de invierno con viscosidad de medición de
de Lubricante es ventilación lo suficientemente baja para el
demasiado alta sistema instalado.
para el sistema Aumente el tamaño de la línea de
instalado. suministro para cumplir los requerimientos
del lubricante y temperaturas encontradas.
La bomba se El tiempo de Aumentar tiempo de "ENCENDIDO" de la
apaga antes de "ENCENDIDO" de la bomba.
que todos los bomba es demasiado
inyectores corto.
alternen. El interruptor de presión Fije el interruptor de presión a la presión
ha sido fijado correcta del sistema o reemplace si está
incorrectamente o no defectuoso.
está funcionando.
El interruptor de presión Mueva el interruptor de presión más cerca
está demasiado cerca del inyector que es la distancia más grande
de la bomba. desde la bomba.
El interruptor de presión Use el interruptor de presión Lincoln o
reacciona a aumentos asegúrese que se instale el amortiguador
súbitos en la línea de apropiado en otros interruptores de presión.
suministro (sistemas de
aceite).
La presión del sistema Aumente la presión del sistema según lo
es demasiado baja. requerido. Compruebe la presión en los
inyectores a la distancia más grande desde
la bomba.
La bomba El interruptor de Ajuste el interruptor de presión a la
no se presión está fijado presión correcta.
apaga. incorrectamente.
Todos los No hay conexión Reparar conexión eléctrica al interruptor
inyectores eléctrica entre el de presión.
alternan. El interruptor de presión
controlador y el controlador.
indica El volumen de salida Instalar bomba con volumen de salida
alarma. de la bomba es mayor.
demasiado pequeño
para el sistema
(Bombas de un Solo
Recorrido).
Interruptor de Reparar o reemplazar el interruptor de
presión dañado, presión.
desgastado u
obstruido.


Todos los cojinetes El sistema de Aumentar frecuencia de lubricación.
están lubricados lubricación no es
por debajo de lo alternado con
normal. suficiente
frecuencia.
El sistema de Disminuir frecuencia de lubricación.
Todos los cojinetes lubricación se
están lubricados en alterna con
exceso. demasiada
frecuencia.
La mayoría de los Un(os) inyector(es) Ajustar volumen de salida del inyector
cojinetes reciben la específico(s) está(n) o reducir volumen de salida.
cantidad correcta lubricando en Inyector desgastado o dañado
de lubricante, pero exceso. Reparar o reemplazar.
algunos están
lubricados en
exceso.
La mayoría de los Un(os) inyector(es) Ajuste el volumen de salida del
cojinetes reciben la específico(s) está(n) inyector para aumentar el volumen de
cantidad correcta lubricando de salida.
de lubricante, pero menos. Inyector desgastado o dañado.
algunos están Reparar o reemplazar.
lubricados por
debajo de lo
normal.
El lubricante tiene Inyectores de Ajuste Reemplace el sello en el pasador
fuga alrededor del Superiores: El sello indicador.
pasador indicador en el pasador Pasador indicador desgastado.
del inyector. indicador tiene fuga Reemplazar pasador indicador y sello.
Inyectores de Ajuste Reemplazar sello en la cámara de
Laterales: El sello en medición.
la cámara de Cuerpo del inyector desgastado.
medición tiene fuga. Reemplazar inyector.
El inyector no Volumen de salida Ajustar volumen de salida del inyector
suministra del inyector ajustado
lubricante para volumen de
salida mínimo.
cojinete hermético o
línea de Quitar bloqueo de la línea de
alimentación con alimentación o revisar cojinete.
tapón
Resorte(s) del Reemplazar resorte(s).
inyector
desgastado(s) o
roto(s).
Pistón(es) del Reemplazar inyector.
inyector pegajoso o
desgastado.
Válvula de retención Reemplazar o limpiar el anillo en O.
del inyector (ajuste
lateral) con fuga o
bloqueada.

7-15 Lubricador de perforación en fondo (DHD)

Lubricador de perforación en fondo (DHD)
El lubricador (sistema CPN 5734755 de 60 galones (227,12 litros), sistema CPN
57353369 de 7 galones (26,50 litros)) de perforación en fondo es un subsistema de un
perforador rotatorio. El subsistema consta de cinco partes: reserva, temporizador, bomba
de aceite, interruptor de flujo/luz indicadora y tubería de descarga. El sistema lubrica la
perforación en fondo al bombear una cantidad prescrita de aceite dependiendo del
tamaño del martillo de perforación en fondo o del compresor de aire. Se le proporcionan
tres ajustes al operador: 2 pintas/hr (0,95 litros/hr) para una capacidad de compresión de
aire menor a 600 pcm (16.990 mcm), 3 pintas/hr (1,4 litros/hr) para una capacidad de
compresión de aire mayor a 600 cfm (16.990 mcm) hasta 900 pcm (25.485 mcm) y 4
pintas/hr (1,89 litros/hr) para una capacidad de compresión de aire mayor a 900 pcm
(25.485 mcm).
Temporizador
El temporizador (CPN 57354342) aplica de forma cíclica 12 voltios a la bobina de la
bomba y a los circuitos de indicadores luminosos. La unidad alberga los componentes
electrónicos en una cubierta NEMA 4 (hermética). El temporizador utiliza un interruptor
tripolar que le permite al operador seleccionar el aceite requerido dependiendo del
tamaño de la perforación en fondo o del compresor de aire. Externo al temporizador se
encuentran los terminales eléctricos del sistema de lubricación por inyección. La unidad
puede utilizar tanto entradas de 12 VCC como de 24 VCC.
Operación general
Un ciclo consiste en un periodo de encendido (o energizado,) con una duración de un
segundo, y la parte que resta del ciclo se denomina el periodo apagado (o
desenergizado,) que contiene un ajuste de variable. El periodo apagado es de 11, 15 o
22,5 segundos dependiendo del ajuste del interruptor. Los tamaños de los intervalos se
hicieron para operar la bomba de lubricación por inyección, CPN 57352973, por todo el
alcance del compresor. La meta es llegar a 1/3pt/hr/100cfm (2,83 mcm). La banda de
terminales permite tanto las entradas como las salidas. El temporizador puede utilizar
tanto entradas de 12 VCC como de 24 VCC. Para utilizar el de 12 VCC, se deben retirar
los terminales protegidos y cambiar por el tornillo de terminal de 24 VCC. El terminal
protegido previene contra el ensartado accidental de entradas de 24 VCC a unas de 12
VCC.
Bomba de inyección de lubricación

La bomba de inyección de lubricación (CPN 57352973) es un dispositivo manejado de
forma neumática con desplazamiento positivo. La bomba utiliza tres entradas (aire, aceite
3
y electricidad) para proporcionar aceite (0.375 in /carrera) a una presión de más de 2.000
psi (libras por pulgada cuadrada). La bomba tiene dos secciones: neumática e
hidráulica.

1. La sección neumática utiliza la entrada de 12 VCC para energizar una bobina y

mover el émbolo. Una vez que se ha movido, llegan a la cámara de pistones
hasta 400 psi de aire.
2. La sección hidráulica mueve el petróleo de la reserva a través de una válvula de
descarga antirretorno o un interruptor de flujo al conducto de aire presurizado.
Operación general
1. El émbolo accionado con resorte bloquea el puerto de entrada de aire cuando la
bobina no se encuentra cargada, lo que permite que el pistón, con ayuda de su
resorte, se retraiga. El movimiento del pistón crea un vacío en su lado hidráulico
que hace que el cilindro se llene de aceite.
2. El temporizador carga la bobina por un segundo con 12 VCC. La bobina cargada

retrae el émbolo, haciendo que el aire entre a la cámara de pistones. El émbolo
también cubre la abertura del puerto de descarga de aire y con el puerto de
descarga bloqueado, el aire presuriza la cámara.
3. Al aire presurizar la cámara de pistones, el pistón se mueve. Este movimiento del

pistón fuerza el aceite de vuelta a la entrada hasta que el pistón la cubre. Luego
que la entrada está bloqueada, el pistón forzará (7210,3 mm3 de) aceite fuera del
puerto de descarga, a través de una válvula antirretorno de 1 psi (libras por
pulgada cuadrada) y hacia adentro del interruptor de flujo.
4. La bomba debe utilizar una válvula antirretorno de 1 psi (libras por pulgada
cuadrada) en el flujo descendente del puerto de descarga, lo que permitirá que el
aceite sea extraído solo de la reserva durante el retraimiento del pistón. El
sistema también debe utilizar una válvula antirretorno de 1 psi (libras por pulgada
cuadrada) en la toma de tuberías rígidas. Estas dos válvulas antirretorno
mantienen la imprimación del conducto de descarga.
Interruptor de flujo
El interruptor de flujo (CPN 57353021) es un dispositivo que supervisa el flujo de aceite de
perforación de roca en el conducto de descarga. El interruptor de flujo está conectado a
una luz en la consola del operador, lo que permite que el operador verifique la lubricación
de la perforación en fondo. El interruptor de flujo consta de un vástago y un interruptor
magnético que supervisan la ubicación del vástago.
Operación general
1. El vástago en el interruptor de flujo se encuentra normalmente en la posición de

cierre, cortando el flujo de aceite de la salida de descarga de la bomba de aceite y de
la válvula antirretorno de 1 psi (libras por pulgada cuadrada).

2. A medida que el aceite se descarga de la bomba, este supera la válvula antirretorno y

le imprime fuerza al vástago. Este es forzado hacia atrás, movimiento que es
detectado por el interruptor magnético, que se cierra y completa el circuito del
indicador luminoso. Cuando el circuito eléctrico se ha completado, una luz verifica que
el vástago se ha desplazado. Si este circuito no se completa, entonces el operador
sabe que la perforación de fondo puede estar en peligro de daño. Además, cuando el
vástago se desplaza, el aceite puede dirigirse a la descarga del interruptor de flujo y
hacia la línea de lubricación. Luego que la bomba golpee completamente, el resorte
devuelve al vástago a su posición inicial original. Esto es posible debido a los orificios
de las lumbreras que se cruzan en la cubierta, lo que elimina el vacío detrás del
vástago.
Diagnóstico
Esta sección asume que el perforador utiliza el último sistema de inyección de

lubricación producido. El sistema utiliza la bomba de salida más alta (CPN 57352973),
una unidad de temporizador con un interruptor tripolar (CPN57354342), un interruptor
de flujo (CPN57353021), una luz indicadora (CPN57297137) y reservas de 60 o 7
galones (227,12 o 26,50 litros). Todos los diagnósticos pueden realizarse con:
1. Multímetro
2. Manómetro de presión de 2.000 psi (libras por pulgada cuadrada)
3. Válvula de alivio de 400 psi (libras por pulgada cuadrada) (CPN 57359549)
4. Taza de medición
La sección a continuación debe seguirse en secuencia, pero alguien del personal de

servicio puede empezar en cualquier orden dependiendo de la queja.
Existen tres entradas básicas necesarias para operar el sistema de lubricación por
inyección. Esta sección describe cada entrada y cómo verificar que están correctas.
Cada sección también hace sugerencias para las reparaciones.
Aceite
Flujo de aceite a la bomba
1. El siguiente cuadro proporciona los tipos de aceite recomendados para los

diferentes rangos de temperatura.

Tabla 39: Tipo de aceite recomendado para los diferentes rangos de temperatura
Inferior a 20 °F (-6.6 °C) Aceite de perforador de roca de grado medio, 450 SUS
a 100 °F (37.8 °C)
Aceite de perforador de roca de grado medio, 450 SUS
20 °F a 90 °F (-6.6 °C a 32 °C)
a 100 °F (37.8 °C)
Aceite de perforador de roca de grado alto, 750 SUS a
Superior a 90 °F (32 °C)
100 °F (37.8 °C)
2. Verifique el nivel de aceite en la reserva. La reserva tiene un pedestal de una pulgada
en el puerto de salida del aceite.
3. Verifique el flujo de aceite hacia la bomba. Corte el flujo de aceite a la bomba
utilizando la válvula de cierre. Retire el interruptor de flujo y la válvula antirretorno.
Abra la válvula de cierre. El aceite debe fluir libremente a razón de 1 taza (8 onzas)
cada 15 minutos cuando se encuentra a una temperatura de 50 ° F (10 ° C).
4. Si el aceite no fluye:
a. ¿Está conectada la tubería de entrada? (Flujo inverso a la tubería de entrada).
b. ¿Se está utilizando la viscosidad apropiada? (Cambiar el aceite).
c. ¿Está retraído el pistón de la bomba que hace que quede abierto el puerto de
entrada?
5. Si el pistón de la bomba no está retraído puede ser por alguna de estas causas:
a. Rompimiento del resorte de retorno del pistón. (Reemplace el resorte).
b. Arena en la cámara de pistones, lo que hace que algún pistón se pegue.
(Limpie y vuelva a sellar la bomba).
c. La válvula de aire está goteando, lo que hace que la presión de aire
desplace al pistón. (Reemplace el émbolo y su resorte).
d. El temporizador electrónico mantiene el sistema en la posición de
encendido. (Reemplace la unidad del temporizador).
Electricidad a la bobina de la bomba adecuada

1. ¿La unidad tiene los cables correctos?
2. ¿Están aseguradas todas las conexiones? (Ajuste o reajuste los conectores
según sea necesario).
3. ¿Los cables del temporizador son los correctos? Todos los pozos de tronadura o
las plataformas de perforación en oruga utilizan 24 VCC, mientras que algunas
plataformas de perforación en camión utilizan 12 VCC. Verifique el voltaje
correcto para el temporizador. (Vuelva a realizar el cableado si es necesario).
NOTA: 12 VCC significa 12 voltios nominales y el voltaje real está entre 9 y 15
VCC. También, 24 VCC significa 24 voltios nominales y el voltaje real está entre
20 y 30 VCC.
4. Cuando el ciclo del temporizador es de "encendido 1 segundo", ¿Hay 12 VCC
en la bobina? (Reemplace el temporizador si no hay señal de salida).
5. ¿Puede pasar la corriente eléctrica a través de la bobina?

a. Verifique la resistencia de la bobina. Con los dos cables desconectados,

la resistencia de la bobina debería ser alrededor de 12 ohmios. De no ser
así, reemplace la bobina.
b. Revise todas las conexiones para ver la continuidad.
Aire presurizado
Presión de aire adecuada
1. Pulse el conducto del aire y confirme que la presión del conducto de la bomba
de lubricación es igual a la consola del manómetro.
2. Verifique que el aire no se está fugando del puerto de descarga de la bomba
cuando la unidad se encuentra en el ciclo de apagado cuando la bomba está en
operación. La fuga de aire es una señal de que el émbolo de la válvula está
defectuoso y necesita ser reemplazado.
Salida
Cuando todas las entradas estén verificadas y sean correctas se puede proceder a
probar la descarga de la bomba. Hágalo por pasos, tanto a presión de retorno baja como
a presión de retorno alta. La presión de retorno baja solo bombea aceite a través de la
válvula antirretorno de 1 psi (libras por pulgada cuadrada). La presión de retorno alta
bombea aceite a través de la válvula de alivio de 400 psi (libras por pulgada cuadrada)
(CPN 5739549).
Baja presión de retorno

Desconecte la manguera de descarga en el interruptor de flujo y bombee aceite en una
taza de medición. La unidad debería bombear un volumen conocido en un tiempo dado.
Configuración del temporizador - La tabla de Salida de la bomba que se muestra a
continuación proporciona una lista de la salida bombeada para una configuración de
temporizador dada. Durante esta prueba cuente el número de recorridos de la bomba, lo
que confirma que los ciclos del temporizador tienen la velocidad correcta.
Tabla 40: Configuración del temporizador - Salida de la bomba
Configuración del
Volumen Periodo Ciclos
temporizador
2 pintas (0.95 litros)/hr 1 taza 15 minutos 38
3 pintas (1.4 litros)/hr 1 taza 10 minutos 57
4 pintas (1.89 litros))/hr 1 taza 7.5 minutos 76
Si el volumen es bajo y el número de ciclos está correcto, la bomba tiene una fuga y debe
volverse a sellar o ser reemplazada. Esto no es común y si ocurre una fuga con esta
presión de retorno es algo bastante evidente. Si el volumen y el número de ciclos están
bajos es señal de una falla en el temporizador y debe ser reemplazado.

Alta presión de retorno

Desconecte la manguera de descarga en el interruptor de flujo, retire el conector del
puerto de descarga de interruptor de flujo e instale la válvula de alivio de 400 psi. Mientras
mantiene una presión de aire de entrada mayor a 200 psi (libras por pulgada
cuadrada), mida el volumen, los ciclos y el tiempo. Luego compare los resultados con la
tabla Configuración del temporizador - Salida de la bomba.
Otra vez, si el volumen es bajo y el número de ciclos es correcto, la bomba tiene una fuga.
Esto es más común con una presión de retorno alta. Cuando la bomba hace el recorrido,
el aceite puede ir en tres direcciones:
1. Fuera del puerto de descarga. (Esto es lo que se espera).
2. Fuera de la toma del puerto. (Esto ocurre cuando el espacio entre el pistón y el barril
aumenta, por lo que hay que cambiar la bomba).
3. Fuera del respiradero. (Esto ocurre cuando el sello de la descarga se desgasta.

Vuelva a sellar la bomba (CPN 57307886).
Si el volumen y el número de ciclos están bajos es necesario cambiar el temporizador.
Detección de salida
La luz indicadora de la perforación en fondo en la consola es un diodo fotoemisor (LED).
Este tipo de dispositivos tiene una vida mucho más larga que las lámparas
incandescentes. Como se describe en la sección Operaciones, la luz LED está conectada
al interruptor de flujo, es un dispositivo que supervisa el flujo de aceite de la perforación
en roca en el conducto de descarga. El fluido desplaza el vástago y cierra el interruptor, lo
que le da energía a la lámpara LED. Como con la bomba, debemos asegurarnos que la
unidad está conectada correctamente, pero a diferencia de la bomba, debemos
asegurarnos que la unidad esté bien ajustada.
Circuito de cableado de las luces indicadoras
1. Ubique todos los cables utilizando el esquema. El circuito del indicador obtiene
poder de un terminal de salida 12 VCC en la unidad del temporizador.
2. Revise que haya 12 VCC en el terminal de salida de 12 VCC en la unidad del

temporizador durante el ciclo de encendido.
3. Verifique el voltaje en la luz indicadora. Reemplace el LED si tiene 12 voltios.
4. Revise todas las conexiones.
5. Verifique que haya una buena conexión a tierra del terminal (GND).

HACIA EL CABLE
ACTIVADO CON (-) BATERIA
LLAVE EN LA 2657354342 NEGATIVA
CONSOLA UBICADO EN EL
TANQUE
ENCENDID TEMPORIZADO
O R DHD
/APAGADO
DEL
LUBRICAD
OR DHD EN
LA
CONSOLA
NEGRO
INTERRUPTOR
VÁLVULA DE
RETARDO “ENCENDIDO” FIJO 1.0
DE FLUJO
SOLENOIDE
SEG ARNÉS
DE LA
BOMBA EN SEGUNDOS
EL TANQUE BOMBA
RETARDO DHD2
INDICADOR DE “APAGADO”
FLUJO EN LA INTERRUPTOR
2657533021 TEMPORIZADOR LUBRICADOR DHD
INTERRUPTOR DE FLUJO CONSOLA DE FLUJO
UBICADO EN EL TANQUE BLANCO
Ajuste del interruptor de flujo

Como se discutió en la sección Operación general del interruptor de flujo, la posición
del vástago o del interruptor magnético es crítica. El vástago mismo contiene un imán,
el cual cierra el interruptor magnético.
1. Cierre la válvula de entrada en la reserva. Seleccione la posición del
temporizador de pintas/hr (interruptor hacia arriba) y gire el interruptor de
encendido y apagado a encendido. Con la entrada cerrada el aceite no se
puede bombear y el vástago solo se encuentra un poco desplazado. La luz de
la consola no se debería encender. Si lo hace, gire el tornillo de ajuste de en
interruptor magnético en el sentido contrario de las agujas del reloj hasta que
la luz deje de parpadear.
2. Abra la válvula de entrada. Con el temporizador todavía encendido, el aceite
debería fluir hacia afuera del conducto de descarga y la luz debería comenzar
a parpadear durante cada ciclo de bombeo. Si la luz no se enciende haga lo
siguiente:
a. Gire el tornillo de ajuste del interruptor magnético en sentido de las
agujas del reloj hasta que la luz aparezca encendida.
b. Si la luz no se enciende, repita el paso 1.
3. Conecte a una válvula de alivio de 400 psi (libras por pulgada cuadrada),
CPN5735949 o equivalente, al conducto de descarga. Asegúrese que la
presión de aire a la bomba es igual o mayor a 200 psi (libras por pulgada
cuadrada). El aceite debería fluir a través del alivio y la luz debería encenderse
durante el periodo de encendido. Si la luz no se enciende haga lo siguiente:

a. Gire el tornillo de ajuste del interruptor magnético en sentido de las

agujas del reloj hasta que la luz aparezca encendida.
b. Si la luz no se enciende, repita el paso 1.
4. Como verificación, bloquee la descarga y verifique que la luz no se enciende.
Resumen del diagnóstico del lubricador de perforación en fondo
Aceite adecuado para la bomba

1. Aceite/viscosidad correctos.
2. Nivel de reserva adecuado.
3. Tubería de entrada limpia.
4. Pistón de la bomba retraído, abriendo el puerto de entrada.
Electricidad adecuada
1. Conectado apropiadamente y con conexiones seguras.
2. Voltaje correcto para la unidad del temporizador en la terminal correcta.
3. 12 VCC en el terminal de salida 12 VCC cuando el temporizador esté

encendido.
4. Resistencia de la bobina de 12 ohmios.

Suministro de aire adecuado
1. El suministro de aire es igual al manómetro de la consola.
2. El aire no se está fugando del puerto de la descarga de la bomba de aire

cuando el temporizador está apagado.
Salida
1. Contra una baja presión de retorno, baja salida/ciclos adecuados, volver a

sellar o reemplazar la bomba.
2. Contra una baja presión de retorno, baja salida/ciclos bajos, reemplazar el

temporizador.
3. Contra una presión de retorno de 400 psi (libras por pulgada cuadrada), baja
salida/ciclos adecuados, volver a sellar o reemplazar la bomba.
4. Contra una presión de retorno de 400 psi (libras por pulgada cuadrada), baja
salida/ciclos bajos, reemplazar el temporizador.

Cableado de las luces del interruptor de flujo
1. Conectado apropiadamente y con conexiones seguras.
2. 12 VCC en el terminal de salida 12 VCC cuando el temporizador esté

encendido.
3. 12 VCC en la luz del indicador con el ciclo esté en encendido.
Ajuste del interruptor de flujo
1. Apague la entrada de aceite. La luz no debería encenderse. Gire el tornillo de

ajuste en sentido contrario a las agujas del reloj hasta que la luz deje de
parpadear.
2. Abra la válvula de entrada. La luz debería parpadear con el ciclo de la bomba.

Gire el tornillo de ajuste en sentido de las agujas del reloj hasta que la luz
comience a parpadear.

7-16 Colector de polvo

Diagnóstico de averías del colector de polvo
Si, luego de la inspección del sistema de control de polvo (7SB,) es obvio que la unidad
no opera correctamente, lo siguiente debería ayudarlo a diagnosticar el problema.
MOTOR
COMPARTIM
IENTO DEL VENTILADOR
TEMPORIZAD
OR TOMA SUPERIOR
TOMA ENTRA
INFERIOR DA
PUERTA DEL
TEMPORIZADOR
LECTURA EN
PULGADAS DE
AGUA
MANÓMETRO
Todos los problemas con el sistema del colector de polvo pueden aislarse a través del
uso del manómetro de agua. Las mediciones se deben tomar por separado en las tomas
de vacío superior e inferior ubicada en la cubierta del colector de polvo. Dependiendo de
lo altas o bajas que sean las lecturas con respecto a los valores normales, las siguientes
explicaciones aplican.
COMPARTIMIENTO DEL TEMPORIZADOR
ATMÓSFERA
TOMA SUPERIOR TOMA SUPERIOR TOMA SUPERIOR
TOMA INFERIOR TOMA INFERIOR TOMA INFERIOR
ATMÓSFERA
MEDICIONES DEL MEDICIONES DEL MEDICIONES DE LA

VACÍO EN EL LADO DE VACÍO EN EL LADO CAÍDA DE PRESIÓN A
AIRE LIMPIO DEL DE AIRE SUCIO DEL TRAVÉS DEL FILTRO
FILTRO (Toma FILTRO (Toma (Conexión con la toma
superior) inferior) superior e inferior)

Toma superior ALTA - Toma inferior BAJA
Esta situación indica que el ensamble del ventilador está siendo "bloqueado," lo que
hace que el vacío en la sección de aire limpio suba. El hecho de que el área alrededor de
los elementos del filtro (toma inferior) esté baja indica que el aire no se está moviendo a
través de los filtros (por ejemplo, por elementos del filtro que están bloqueados.) La
razón principal por lo que esto ocurre es la falla en el sistema de contrapulsación del aire
impulsado. Las tres causas probables son:
1. La presión de aire entrante es muy baja. La presión debería mantenerse
alrededor de los 400 psi. Introduzca un manómetro en el punto en el que el
aire entra al colector de polvo para realizar sus mediciones.
2. El temporizador neumático o eléctrico puede estar fallando. Revise el
temporizador para ver que cada estación se está operando con un intervalo
del temporizador de 2 a 3 segundos entre estaciones.
3. Las válvulas de impulso sobre los elementos del filtro pueden estar
defectuosos. Si uno de los diafragmas de las válvulas de impulso presenta un
agujero o una piedra se estanca en la válvula causando que el diafragma se
asiente de forma inapropiada, puede que el aire comprimido no llegue a
aumentar a la presión requerida de 40 psi y que la válvula no se opere
apropiadamente. También, en el caso de los sistemas eléctricos, la válvula del
solenoide de aire-eléctrico que opera la válvula de impulso puede estar
defectuosa.
Toma superior ALTA - Toma inferior ALTA

Esta situación indica que el sistema está siendo "bloqueado" antes de llegar a los
elementos del filtro. Esto es con frecuencia el resultado de una manguera de succión
bloqueada debido a un aumento de sucio o lodo o una obstrucción por un obstáculo,
como un saco desplazable.
Toma superior BAJA - Toma inferior ALTA
Esta condición apunta a una pérdida en la capacidad de succión. La preocupación
principal acá es la velocidad del ventilador. El ventilador puede estar girando por debajo
de la velocidad sugerida de 3.000 rpm debido a un problema en el suministro de aceite
hidráulico (o al suministro de aire en caso de un motor de aire.) Ocurre con frecuencia otra
situación cuando se cambia o se repara el motor. El motor puede ser reconectado de
forma incorrecta y así causar que la rueda del ventilador gire en la posición contraria.
Cuando esto ocurre, se produce un vacío y ocurre un flujo de aire. La mejor manera de
verificar la rotación correcta de la rueda es observarla visualmente cuando inicia o se
apaga. La rueda del ventilador debe girar en sentido de las agujas del reloj cuando se ve
desde arriba, viendo hacia abajo en el colector de polvo.
Como comentario final, se debería notar que el ventilador del colector de polvo debería
girar tan cerca de 3.000 rpm como sea posible. Aunque el ventilador puede tolerar
velocidades mayores y el sistema jalará más aire a mayor velocidad, el sistema operativo
a esas velocidades puede causar un desgaste innecesario de los elementos del filtro, de
la cubierta del colector de polvo y de la manguera de succión.

Tabla 41: Guía del diagnóstico de averías del colector de polvo
Lectura del manómetro Indicación Causa Cura

Superior Inferior
ALTA BAJA Pérdida de Filtro obstruido Revise el aire
succión. impulsado
Lectura elevada (Temporizador,
a través del filtro. válvulas de
impulso
defectuosas,
baja presión)
ALTA ALTA Pérdida de Manguera Despeje el
succión. obstruida trayecto del aire
Lectura en cero
a través del filtro.
BAJA BAJA Pérdida de Baja velocidad del Ajuste el flujo
succión. ventilador. hidráulico. Revise
Ventilador gira los empalmes
En sentido hidráulicos.
contrario. Falta la Reemplace la
manguera de manguera de
descarga. descarga.
ALTA ALTA Vida del filtro Velocidad del Reduzca el flujo
deficiente ventilador muy hidráulico
alta del motor del
ventilador
Exceso de polvo
Tabla 42: Polvo que se escapa alrededor del colector de polvo
Problema Acción Corrección
Faldón de polvo dañado Revisión visual Repare o reemplace el faldón
de polvo
Sello de la varilla faltante o
Revisión visual Reemplace el sello de la varilla
dañado
Succión de polvo del colector Revisión visual por aumento de Revise velocidad del ventilador.
obstruida polvo en el ducto Bajo volumen de aire no se lleva
el polvo. Limpiar el ducto.
Revisión visual por si se
Fuga de la succión de polvo
encuentran agujeros en el Repare o reemplace según sea
del perforador al colector de
ducto de trabajo o fugas en las necesario
polvo
uniones
Revisión visual El faldón de polvo debe ser
Faldón de polvo que no toca
modificado para cerrar
el suelo para cerrar
herméticamente en todos los
herméticamente
lados
Caja de descarga de polvo Retire caja de descarga de Limpie la caja de descarga de
obstruida polvo polvo
Solapa de descarga de polvo Retire caja de descarga de Repare o reemplace la caja de
dañada polvo e inspeccione descarga de polvo
Tolva del colector de polvo Abra la puerta Límpiela
obstruida
Filtros sucios Retire los filtros y revise si hay Limpie con aire comprimido o
sucio dentro del cartucho reemplace por filtros nuevos


Tapa del colector de polvo llena Revisión visual Límpiela. Revise si los filtros
de polvo tienen agujeros. Revise si los
filtros están instalados
correctamente y que las
tuercas de mariposa estén
ajustadas.
Polvo del ventilador

Tabla 43: Descarga del polvo del ventilador
Fuga del filtro Retire el filtro. Revise con una Reemplace los filtros y limpie la
luz si hay agujeros. sección de la tapa.
Fuga en los sellos de los filtros Revise los sellos de los filtros Limpie los sellos y ajuste las
tuercas de mariposa.
Pulso
Tabla 44: El pulso no funciona apropiadamente
Fuga de aire del solenoide Revise el puerto de purga del Revise que el temporizador
solenoide tiene las secuencias correctas.
Repare si es necesario.
Reemplace el solenoide.
Válvula de impulso ventilando Revise el puerto de purga del Repita el procedimiento
continuamente solenoide anterior
Sin pulso Revise la alimentación de
Repare la fuente de poder.
poder del temporizador
Reemplace el temporizador.
Configuración del temporizador eléctrico
Hay tres (3) interruptores en el temporizador DET-9000 que controlan el “Primero en salir
(First out)” y el “Último en salir (last-out)”.
Se puede utilizar un destornillador plano para colocar cada interruptor en un valor digital
entre 0 y 9. El procedimiento es el siguiente:
1. El interruptor de "TIEMPO FUERA" controla la cantidad de tiempo entre los impulsos. Un
valor de 0 representa un tiempo de encendido/apagado de 0,5 segundos. Cada paso
subsiguiente agrega 0,5 segundos, con un paso 9 que representa el valor máximo de
cinco (5) segundos.
2. El interruptor de "Primero en entrar" debe colocarse en el número de estación del primer
solenoide a activar. Un valor de 0 no está permitido y causará que la lámpara amarilla de
error parpadee.
3. El interruptor "Último en salir (Last-out)" también debe colocarse en el número de la
última estación para ser activado. Si hay cuatro elementos del filtro en el colector de
polvo y el primer solenoide está conectado a la estación 1, entonces el interruptor "Último
en salir (Last-out)" debería colocarse en 4. Una vez más, no está permitido colocar 0
4. Si la electricidad está encendida al momento de realizar cualquiera de estos ajustes a
los interruptores mencionados anteriormente, se debe presionar el botón reinicio antes
que los ajustes sean efectivos.

7-17 Centrífuga de limpieza de aceite del motor (Opción)

La centrifuga de limpieza de aceite se utiliza en conjunto con los filtros de aceite del motor
para ayudar a extender
la vida útil del aceite del motor. La centrífuga de aceite no se utiliza en todos los motores.
Partes - Modelo 200 HD

Descripción
Número de parte
Solo están disponibles las piezas con número de parte.
Las negritas indican ensamble
Centrífuga, Pieza rotatoria II/200 HD con Base de control de nivel 71602…… 71404
Centrífuga, Pieza rotatoria II/200 HD sola………………………………………………….. 71403
Ensamble de la cubierta (sin abrazadera)………………………………………………..…. 71510
Cubierta del ensamblaje de tuerca……………………………………………………………… 71511
(incluye clavija, collarín y sello)
Tuerca de cubierta de sello………………………………………………………………….…………. 70868
Abrazadera con asa en T de cubierta a base………………………………………………… 71514

Abrazadera con tornillo y asa en T………………………………………………………………….. 71515
Ensamble de la turbina centrífuga……………………………………….……….…..………… 70870

Recipiente de la centrífuga – tuerca………………………………………….……………..……. 70871
Recipiente de la centrífuga (parte de 70870)*………………………….……………………………….

Recipiente de la centrífuga – soporte (paquete de 25)………….……………………….. 70974
Centrífuga – deflector/pantalla……………………………………………………..………….…….. 70873

Recipiente de la centrífuga – sello (Viton®)……………………………………..………………. 70874
Muesca
para el
Centrífuga – Ensamble de tubo portante………………………………………………………. 70976 pasador
Turbina (Parte de 70870)*………………………………………………………………………………………….. de balance
Boquilla de la turbina (se necesitan 2)……………………………………………………………… 70975
Herramienta para desmontar la centrífuga (sin mostrar)…………………………………. 70950
Ensamble de la base con husillo (sin abrazadera)…………………………………………. 71516

Sello de base a cubierta (Viton)…………………………………………….…………………………. 70878
Válvula de desactivación de marcha lenta – sello…………………………………….……… 70881

Válvula de desactivación de marcha lenta – kit de reparación…………….……….. 70800
Brida de la base – junta (solo drenaje por gravedad)…………………………….………… 71959
Entrada recta 7/8” SAE x ½”. Tubería F – Accesorio (sin mostrar)………….………… 70955
Entrada recta 7/8” SAE x manguera No. 8 – Accesorio (sin mostrar)…….….……… 70955
Base de control de nivel con hardware…………………..………………………….………..… 71602
Base de control de nivel – sello (incluido) (Viton)……………………………………….…… 70916

Tornillos 1/2”. 13 unidades x 1 ¾” y arandelas (incluidas 4 cada una)
Válvula de vaciado de seguridad……………………………………………………………….……. 71057
Regulador de aire para 71602…………………………………………………………………….….. 71050
Ensamble control de flotador, kit de reparación (sin mostrar)………………….…….. 71609
Válvula de aire, industrial – cartucho…………………………………………………….……….. 71603
*Emparejados individualmente al recipiente – no son intercambiables

Instrucciones de servicio - Modelo 200 HD

1. Apague el aire de control. Apague el suministro de aceite o apague el motor y permita que el
ensamble de la turbina centrífuga se detenga por completo.
PRECAUCIÓN
Abra con cuidado la válvula de vaciado del lado de la Base de control de nivel (si
está presente) y asegúrese que la unidad no está presurizada. Si la válvula de
vaciado está bajo presión, ubique la fuente y retire antes de proceder. Revise
especialmente si hay válvulas de corte no autorizadas en el conducto de drenaje
de aceite al sumidero y retírelas si las consigue.
2. Retire la abrazadera de cubierta, destornille la tuerca de cubierta y retire el ensamble de
la cubierta.
3. Retire parcialmente el ensamble de la turbina centrífuga de la base del ensamble y
permita que el aceite drene de las boquillas antes de retirarlo por completo. Separe con
cuidado el recipiente de la centrífuga de la turbina. (Una herramienta opcional, Parte No.
70950, está disponible para facilitar el proceso de desmontaje.) No golpee la tuerca o los
bujes con o contra una superficie dura o sufrirán un daño. Retire el deflector/pantalla.
4. Retire con cuidado cualquier sucio que pueda haber en el recipiente de la centrífuga con
una espátula de madera o con otra herramienta que no lo dañe. Limpie el recipiente con
un solvente y lave el deflector/pantalla y las otras partes.
5. Limpie las turbinas y examine los rodamientos superiores a inferiores por si están
desgastados. Reemplace el ensamble del tubo de rodamiento (Parte No. 70876 o
70976), si el diámetro excede las 0.593 pulgadas (15.06 mm) arriba o las 0.854 pulgadas
(21.69 mm) abajo. Revise las boquillas de las turbinas para asegurarse que el aceite
pasa con libertad. Inspeccione el recipiente de la centrífuga y reemplácelo si tiene algún
daño. El sello es Viton y puede ser reusado varias veces.
6. Coloque el deflector/pantalla en la turbina, reemplace el recipiente (usando de forma
opcional la Parte No. 70974 inserte el revestimiento si lo desea) y vuelva a ensamblar,
ajustando la tuerca del recipiente fuertemente utilizando solo los dedos. Asegúrese que el
sello del recipiente esté colocado de manera uniforme en todas partes. Importante: La
turbina y el recipiente solo se suministran como ensamblados balanceados de fábrica, así
que coloque los códigos y la ubicación de las clavijas correspondientes y no intercambie
las turbinas y los recipientes.
7. Examine los muñones del husillo en caso de daño o excesivo desgaste. Reemplace el
ensamblado de la base (completo con el husillo) si el diámetro es menor a 0,590
pulgadas (14,98 mm) en la parte superior o 0,852 pulgadas (21,63 mm) en la parte
inferior. El husillo se presiona en la base de la centrífuga y se alinea en la fábrica, por lo
que no se le puede hacer servicio apropiadamente en el campo.
8. Si se está utilizando la Base de control de nivel, verifique el mecanismo de control al
utilizar un cable fino con un gancho en una punta para sostener el brazo de flotación del
lado del soporte. Suba el flotador. El aire debería fluir por el mecanismo de control. El flujo
de aire debería detenerse cuando el flotador se baje. Si el control de aire está defectuoso,
debe repararse utilizando la parte 71603 (ensamblado del cartucho de aire) o el Kit 71609
(kit de ensamblado del flotador,) siguiendo las instrucciones en los kits.

9. Instale el ensamblado de la turbina centrífuga en el husillo, teniendo

cuidado con los bujes. Asegúrese que rote con libertad.
10. Limpie e inspeccione la cubierta, poniendo especial cuidado en el ensamblado de
la tuerca de la cubierta. El sello debe reemplazarse si muestra signos de fuga.
NOTA: Para desmontar, retire la clavija y el collarín de la tapa y retire la tuerca

de la parte inferior.
11. Examine el sello de la base a la tapa y reemplácelo si está dañado. El sello es

Viton y puede ser reusado varias veces.
12. Reemplace el ensamble de la cubierta, ajustando la tuerca del recipiente
fuertemente utilizando solo los dedos. Asegúrese que los asientos de la cubierta
en el ensamble de la base están uniformes en todos los lugares para que el sello
de la cubierta esté comprimido de forma correcta. Reemplace la abrazadera de la
cubierta a la base y ajuste la tuerca de la abrazadera fuertemente utilizando solo
sus dedos. Revise todos los tornillos de montaje de la centrífuga y de la Base de
control de nivel para que estén bien ajustados.
13. Cierre la válvula de vaciado de seguridad en la Base de control de nivel. Abra el
suministro de aire y aceite a la centrífuga. Con el motor en marcha, revise todas
las conexiones y las juntas por si hay alguna fuga. Repita el ensamble si hay
excesiva vibración.
NOTA: Todas las turbinas centrífugas vienen correctamente balanceadas
de fábrica. Puede ocurrir una condición de desbalance como resultado de
una acumulación de sucio poco uniforme en el recipiente o como resultado
de un desgaste excesivo de los rodamientos o de los muñones del husillo.
Dependiendo de las condiciones, habrá desgaste en algún momento en el
husillo y en los rodamientos, por lo que será necesario que se reemplacen
los ensambles apropiados.
CENTRÍFUGA DE
LIMPIEZA DE ACEITE
*SE MUESTRA UN MOTOR

C27


7-18 Calentador del motor (Opción)
Introducción
Esta sección se proporciona para presentar una descripción del sistema del calentador
del bloque de motor que se utiliza en la actualidad en las perforadoras para Soluciones
para perforación.
El precalentador calentará un bloque de motor para asegurar un arranque confiable en

climas fríos. Al mismo tiempo, se lo puede utilizar durante el año para reducir el desgaste
asociado a los arranques en frío.
PUERTO DE ESCAPE SALIDA DEL REFRIGERANTE

VISTA SUPERIOR
CONEXIÓN SALIDA
PUERTO ENTRADA REFRIGERANTE
REFRIGERANTE
VISTA LATERAL
R.H.
VISTA LATERAL L.H CONEXIÓN ENTRADA

CONEXIÓN
REFRIGERANTE
SUMINISTRO
COMBUSTIBLE
PUERTO DE SALIDA VISTA FRONTAL

FIGURA 7-10-1

7‐206 DRILLING SOLUTIONS

Especificaciones Técnicas
ADVERTENCIA
No usa gasolina.
Tabla 45:
Consumo
Consumo Flujo de
Voltios Corriente de
térmico refrigerante
Modelo combustible
BTU/hr. Nominal Galón/hora Galón/minuto
Amperios
(kilovatio) (consumo) (L/hora) (L./min)
x45-12 45,000 (13.0) 12 (10.0-15) 7.5 0.32 (1.2) 8.0 (30)
x45-24 24 (20-30) 3.75
Tabla 46:
Tipo de ignición: Ignición por chispa eléctrica
Tipos de combustibles: #1 Diésel, #2, Querosén
entre 150 °F y 185 °F (65 °C y 85 °C) en
Temperatura del refrigerante:
el calentador
12,5" Ancho x 11" Altura x de 20,5" de
Dimensiones del recinto: Largo (318 Ancho x 280 Altura x 521
Largo en mm)
Peso, calentador solo: 40 libras. (18 kilogramos)
Peso, con recinto: 55 libras. (25 kilogramos)
Rango de temperaturas de
entre -40 °F y 122 °F (-40 °C y 50 °C)
funcionamiento:
Capacidad del Intercambiador
1 cuarto de galón de E.E.U.U. (0.97 litros)
de calor:
Dimensiones
FIGURA 7-10-2


Principal de la Operación

VISTA SUPERIOR
VISTA LATERAL R.H.

VISTA LATERAL L.H

FIGURA 7-10-3 VISTA FRONTAL
1. Bomba de combustible
Una bomba de engranajes impulsada por el mismo motor a medida que el compresor
extrae el combustible del tanque. Se filtra el combustible en la entrada de la bomba de
combustible. La bomba de engranajes desarrollará una presión máxima de 10 psi
(0.69 bar) en el lado de salida de la bomba (figura 7-10-3).
2. Regulador de combustible
Iguala la presión del combustible a la presión atmosférica. La acción de sifón desde la
boquilla, extrae el combustible del regulador. Sin el sifoneo, no hay flujo de combustible.
3. Compresor de aire
Un compresor de aire tipo de diafragma provee aire a la boquilla de combustible.


4. Bobina de encendido
Una bobina de encendido para automotores provee un alto voltaje al electrodo de la

ignición, lo que se descarga en forma de chispa en el tubo de combustión.
5. Bomba de líquido refrigerante
La bomba de líquido refrigerante circula el líquido refrigerante del motor. Una bomba
impulsora se utiliza debido a bajo consumo de corriente y a su flujo libre durante el
funcionamiento del motor. No es una bomba autocebante.La bomba debe ser inundada
y se debe purgar todo el aire del sistema para que funcione (NO OPERAR en seco).
6. Módulo de control PROHEAT (PMC)

Utiliza un microprocesador para supervisar las condiciones y controla las salidas de los
motores y de los sensores. Tiene un sistema de diagnóstico poderoso para la asistencia
en la resolución de problemas. Una de las características principales es la exhibición del
diagnóstico en el frente del PMC que tiene varios LED para indicar problemas en las
funciones o en el componente.
Figura 7-10-4
NOTA: El PCM es único porque utiliza la conmutación lateral de la “masa” para el

soplador, el compresor, la bomba del líquido refrigerante y la bobina de encendido. El
alambre positivo hacia los motores y la bobina de encendido mostrará voltaje aun cuando
el calentador esté apagado (OFF).
7. Boquilla
Hay una boquilla rociadora que aspira aire/combustible dentro de la cubierta. El aire
comprimido fluye por la boquilla a una gran velocidad, lo que crea un efecto de venturi.
Esto sifonea el combustible del regulador y lo combina con el aire, creando una niebla
extremadamente fina que se rocía desde la boquilla hacia la cámara de combustión. La
boquilla determina el cociente aire/combustible.
8. Soplador
El soplador utiliza un ventilador impulsor para proveer aproximadamente el 90% del aire
de combustión a baja presión. También se utiliza para refrigerar y purgar la cámara de
combustión durante la secuencia de parada de 3 minutos.


9. Abertura de inspección
La abertura de inspección permite la inspección visual del proceso de combustión y es

invaluable para reducir el tiempo pasado en la localización de averías y el mantenimiento
en el calentador.
10. Intercambiador de calor
El Intercambiador de calor es una cubierta de aluminio fundido de dos piezas. El líquido

refrigerante aumentará típicamente entre 10 °F y 15 °F (entre el 6 °C y 8 °C) en
temperatura como pasa a través del intercambiador de calor, dependiendo del caudal.
11. Electrodo de ignición
El electrodo está situado cerca de la boquilla justo afuera de la trayectoria de la mezcla

de aire/combustible. Durante la secuencia de ignición, la chispa salta el espacio entre el
electrodo y el tubo de combustión, lo que enciende la mezcla de aire/combustible. La
duración de la chispa es de 60 segundos.
12. Sensor de temperatura del líquido refrigerante
El sensor de temperatura del líquido refrigerante mide la temperatura del líquido

refrigerante en la abertura de la boquilla del intercambiador de calor.
13. Sensor del interruptor por sobrecalentamiento
El sensor del Interruptor por sobrecalentamiento protege el calentador contra daños si se

operar sin el líquido refrigerante. El interruptor por sobrecalentamiento supervisa la
temperatura superficial de la cubierta del intercambiador de calor. Se disparará el
interruptor cuando la temperatura alcance 286 °F (141 °C). Esto cortará la energía del
compresor de aire, lo que extinguirá la llama. Se puede reiniciar el interruptor al presionar
hacia abajo el botón rojo situado debajo del casquillo de goma.
14 Sensor de la llama
El sensor de llama mide de manera foto-electrónica la intensidad de la llama. Es el sensor

de llama envía señales al PCM porque la mezcla de aire/combustible se quema
correctamente
15. Interruptor encendido/apagado
En la serie de perforación PV270, el temporizador de 7 días como el interruptor

encendido/apagado.


16. Temporizador de siete (7) días
LUZ INDICADORA
ROJA
BOTÓN MANUAL
BOTÓN AJUSTE
TEMPORIZADOR
RELOJ LUZ TEMPORIZADOR
(VERDE)
TEMPORIZADOR DE 7 DÍAS
El temporizador de 7 días se utiliza para encender (ON) y apagar (OFF) el calentador.
Esto se puede hacer manualmente o por una fecha y hora preestablecida. Tiene una
lámpara indicadora que muestra una luz roja cuando está accionada o con el
temporizador en "ON". Una luz roja que destella indica un código de diagnóstico del
calentador y se verá un LED encendido en el PCM (véase “Secuencia de funcionamiento
normal” para más detalles).
Secuencia de funcionamiento normal

1. Interruptor en "ON" - La lámpara del temporizador (o el interruptor de
encendido/apagado está en uso) y se verá el LED "ON" del PCM. El calentador
acciona el “control previo”.
2. Control previo- El PCM realiza un ciclo de diagnóstico corto. Esto toma varios
segundos, se revisa los rangos adecuados de los componentes, los
cortocircuitos y los circuitos abiertos. Si no hay errores indicados, el calentador
inicia la “ignición”.
3. Ignición - El ventilador inicia primero, seguido por la bomba del del líquido
refrigerante, la chispa de ignición, el compresor de aire y la bomba de
combustible. El electrodo de la ignición realiza una chispa, por un máximo de 60
segundos, hasta que el sensor de la llama “ve” una llama. Una vez que el sensor
de la llama “vea” una llama, el calentador comienza a funcionar con “Potencia
completa”.
4. Potencia completa - El calentador funciona con la potencia completa hasta que
la temperatura del líquido refrigerante alcanza los 185 °F (85 °C) en el conector
del calentador. En este momento, el calentador apaga la llama y comienza la
“purga”.
5. Purga - El compresor de aire y la bomba de combustible de gasolina se apagan
de inmediato. El ventilador y la bomba del líquido refrigerante siguen
funcionando. Después de 3 minutos, el ventilador se detiene y el calentador
queda en "espera".
6. Espera - La bomba del líquido refrigerante hace circular el líquido refrigerante a
través del sistema hasta que la temperatura baje hasta 150 °F (65 °C) en el
conector del calentador; luego entrará en Control previo, repita los pasos 2 a 6.
El calentador seguirá los pasos 2 a 5 hasta que sea apagado (OFF).
7. Apagado - Si el calentador están en Potencia completa, purgará el primero y
luego se apagará. Si el calentador está en Espera, se apagará de inmediato.
NOTA: El calentador se purgará por tres razones:


a. El líquido refrigerante alcanza 185 °F (85 °C).

b. Hay un problema en el funcionamiento o del componente (véase la
“Localización de averías y Reparación”).
c. El calentador funciona en Potencia completa cuando está apagado.
Diagnóstico del funcionamiento y del componente

El microprocesador en el PCM controla continuamente todos los sistemas del calentador.
Si el diagnóstico interno descubre un problema, se mostrará un código de diagnóstico en
la pantalla de funciones del PCM. La luz roja de encendido (ON) del temporizador
también destellará el código de diagnóstico seguido por una pausa y luego se repetirá. El
número de destellos corresponde al código numérico de diagnóstico; ej. 5 destellos un
ERROR DEL VOLTAJE. Vea la descripción de los códigos de diagnóstico abajo para una
lista completa de los códigos de error. Si ocurre esto, consulte la sección de localización
de averías para asistir en el diagnóstico del problema.
1 ARRANQUE
2 SIN LLAMA
3 FLLUJO REFRIGERANTE
4 SOBRECALENTAMIENTO
5 TENSIÓN
6 SENSOR LLAMA
7 SENSOR DE TEMPERATURA
8 BOMBA DE COMBUSTIBLE (VER NOTA)
9 COMPRESOR
10. BOBINA IGNICIÓN
11 BOMBA REFRIGERANTE
FIGURA 7‐10‐6 12 SOPLADOR
Tabla 47: Códigos de diagnóstico
Descripción del Código de Número de

Código no.
diagnóstico Destellos
1 Inicio 1
2 Sin Llama 2
3 Flujo de refrigerante 3
Sobrecalentamiento del líquido
4 4
refrigerante
5 Voltaje (Alto/bajo) 5
6 Sensor de llama 6
7 Sensor de Temperatura 7
8 Bomba del Combustible* 8
9 Compresor 9
10 Bobina de encendido 10


Descripción del Código de Número de

Código no.
diagnóstico Destellos
11 Bomba del líquido refrigerante 11
12 Soplador (Combustión) 12
13 No utilizado 13
* La bomba de combustible es una bomba de engranajes accionada por el motor del

compresor. La bomba de combustible no es controlado eléctricamente. Si aparece este
código de diagnóstico del componente, se debe a una avería en el conector del mazo de
cables principal o en el PCM. Se indicarán todos los problemas mecánicos con la bomba
de combustible como (1) INICIO o (2) código de diagnóstico de Apagado de Llama.
Localización de averías y Reparación

9 ARRANQUE
EN 10 SIN LLAMA
11 FLLUJO REFRIGERANTE
DIAGNÓSTICOS
FUNCION. 12 SOBRECALENTAMIENTO
13 TENSIÓN
6 SENSOR LLAMA
DIAGNÓSTICO 9 SENSOR DE TEMPERATURA
COMPONENTES 10 BOMBA DE COMBUSTIBLE (VER NOTA)
9 COMPRESOR
10. BOBINA IGNICIÓN
11 BOMBA REFRIGERANTE
FIGURA 7‐10‐7 12 SOPLADOR
La guía para la localización de averías y reparación está dividida en cuatro secciones:
1. Errores de funcionamiento: Los errores mostrados en el panel de

diagnóstico del PCM causará el apagado del calentador. Pro lo general, estos
códigos de diagnóstico son el resultado de un problema en el sistema.
Es posible que se muestren dos o más códigos de diagnóstico al mismo
tiempo. Se puede mostrar un código de diagnóstico del funcionamiento
conjuntamente con un código de diagnóstico de componentes.
2. Averías de componentes:Esta sección cubre los componentes individuales
del calentador. En muchos casos, hay una luz indicadora correspondiente en
la pantalla de funciones del PCM. La luz indicadora indica solamente un
problema eléctrico, nouna falta mecánica. Los problemas de los componentes
también pueden causar códigos de diagnóstico del funcionamiento.
3. Componente: Esta sección incluye la separación de los electrodos, fusible, la
boquilla y el regulador del combustible.
4. Éstos son los problemas que no se describen específicamente en las
secciones de diagnóstico del funcionamiento o de los componentes.


NOTA:Siempre permita que el calentador funcione durante dos ciclos al localizar

averías. El calentador intentará recomenzar una vez después de cualquier
código de diagnóstico del funcionamiento o componente. El calentador no
comenzará si está en un ciclo de purga o si la temperatura del líquido
refrigerante está por sobre 150 °F (65 °C).
Encendido
Un indicador de encendido (ON) que destella de manera continua indica un problema en
el PCM.
FIGURA 7-10-8
Revise: El funcionamiento del PCM del calentador
1. Gire el interruptor del calentador situado en el temporizador en apagado
(OFF). Reinicie el PCM al quitar la conexión de energía por 10 segundos,
luego vuelva a conectar. Si la luz de encendido (ON) continúa destellando,
reemplace el PCM.
Diagnóstico del funcionamiento

(1) Arranque
Un código de diagnóstico del ARRANQUE indica que el sensor de la llama no vio una
llama durante un período de ignición de 60 segundos.
1. ARRANQUE
DIAGNÓSTICOS
FUNCION.
DIAGNÓSTICO
COMPONENTES
FIGURA 7-10-9
Si se muestra el código de diagnóstico de ARRANQUE, apague (OFF) el calentador y

pulse ON para volver a arrancar. Observe el funcionamiento del calentador a través de la
ventana de inspección.
Síntoma: Llama visible. El calentador se apaga después de un período de ignición de
60 segundos.


1. Revise: Sensor de llama
a. Examine si hay un circuito abierto en el cableado.

b. Examine si el lente está limpio.
2. Revise: Sistema de combustible
a. ¿Hay restricciones en el sistema de combustible?

b. ¿Está tapada la boquilla?
c. ¿Funciona la bomba de combustible?
d. ¿Es defectuoso el regulador de presión?
e. ¿Funciona el compresor?
f. ¿Qué tipo de combustible se está utilizando?
Síntoma: Sin llama visible. La chispa continúa durante el período de ignición de 60

segundos. El calentador se apaga después de un período de ignición de 60 segundos.
a. ¿Hay alguna restricción en el sistema de combustible?

NOTA:Una chispa debe ser visible a través del espacio entre el electrodo de
ignición y el tubo de combustión.
Síntoma: El calentador tiene explosiones. Por lo general, las explosiones son
causadas por una restricción severa del aire de combustión o del aire en la línea de
combustible.
1. Revise: Flujo del aire de entrada
a. ¿Se muestra el error del ventilador?

b. Funcionamiento del ventilador:
i. ¿Gira el ventilador?
ii. ¿Gira despacio el ventilador?
c. Compruebe si hay restricciones en el puerto de entrada del ventilador y

en el sistema de escape.
d. Compruebe si hay acumulación de carbón en la cámara de combustión.
a. ¿Es bajo el nivel del combustible?
b. ¿Ingresa aire en el sistema de combustible?


Síntoma: No hay llama, ni chispa visibles. El calentador se apaga después de un

período de ignición de 60 segundos.
1. Revise: Sistema de ignición
a. Revise si hay una conexión eléctrica pobre entre la bobina de encendido y la
terminal de alta tensión.
b. Revise si hay una conexión eléctrica pobre entre el electrodo y la terminal de
alta tensión.
c. Examine la separación de los electrodos. Compruebe para saber si hay
uniones de carbón entre el electrodo de ignición y el tubo de combustión.
d. Examine las conexiones eléctricas primarias de la bobina de encendido y el
funcionamiento de la bobina.
e. ¿Está conectado el alambre a tierra del bastidor del calentador? La conexión
a tierra está conectada con la saliente ubicada cerca de la bomba de
combustible.
(2) Sin Llama
El código de diagnóstico de Falta de llama aparece cuando el calentador arranca con

éxito pero no puede mantener una llama constante.
2. SIN LLAMA
ERROR
FUNCIONAMIENTO
FALLAS
COMPONENTES
FIGURA 7-10-10
Si durante la ignición, el sensor de la llama no ve una llama, se enciende (on) el electrodo
de ignición de inmediato. Si no se restablece la llama dentro de los 10 segundos, el
calentador se apagará y se mostrará el código de diagnóstico "SIN LLAMA". El calentador
entrará en el modo de “purga” e intentará un arranque en 3 minutos, dependiendo de la
temperatura del líquido refrigerante.
Si no se puede re-encender la llama en el segundo intento, se mostrará un código de
diagnóstico “ARRANQUE” en el panel de control de función. Si, sin embargo, el sensor de
la llama detecta suficiente llama durante la ignición, entrará en modo de potencia
completa. Durante Potencia completa, si el sensor de llama no puede ver una llama
entonces se mostrará el código de diagnóstico “SIN LLAMA”.
a. ¿Hay restricciones en el sistema de combustible?




f. ¿Qué tipo de combustible se está utilizando?
(3) Flujo del líquido refrigerante
Se muestra un código de diagnóstico del FLUJO DEL REFRIGERANTE cuando la

temperatura del refrigerante alcanza el 185 °F (85 °C) en menos de un minuto después
de la ignición. Esto indica que el flujo del refrigerante esta seriamente restringido o
bloqueado. Ayudas de esta característica en la detección de los problemas del flujo del
líquido refrigerante que pueden degradar el funcionamiento del calentador.
ERRORES
3. FLUJO REFRIGERANTE
FUNCION.
FALLA
COMPONENTES
FIGURA 7-10-11
Un indicador en línea del flujo es una herramienta de localización de averías valiosa

usada para comprobar el flujo y la dirección del líquido refrigerante; compruebe para
saber si hay aire en el sistema; y la comprobación para las restricciones causadas por los
sistemas de perforadora, el IE., las válvulas de lanzadera, las válvulas manuales y el aire
funcionó las válvulas.
1. Revise: Flujo del líquido refrigerante
a. Líneas del líquido refrigerante: Para las restricciones y obstrucciones. ¿Están
ajustadas las abrazaderas?
b. Válvulas de retención:Cerciórese de que las válvulas de retención estén abiertas
y que funcionen correctamente.
c. Acoplamientos: Los acoplamientos deben ser de por lo menos 1/2” npt o más
grande. Evite usar los acoplamientos de 90° en lo posible.
d. Sentido del flujo del líquido refrigerante:El calentador debe ser nivelado para
que la bomba del refrigerante bombee el refrigerante en la misma dirección que
la bomba del líquido refrigerante del motor. El calentador se puede utilizar
cuando el motor está funcionando.
e. Bomba de líquido refrigerante: ¿La bomba funciona correctamente?
f. Capacidad del sistema refrigerante: El sistema del líquido refrigerante debe
contener por lo menos 3 gallones (11 litros) del líquido refrigerante. Si el
sistema contiene menos el líquido refrigerante puede alcanzar el °F 185 (°C 85)
en menos de un minuto que causa un código de diagnóstico del FLUJO del
LÍQUIDO REFRIGERANTE.
NOTA: Si el sistema de líquido refrigerante se contamina con el material
magnético, puede causar que se ligue el propulsor.


(4) Sobrecalentamiento
Se exhibe un código de diagnóstico del sobrecalentamiento cuando se dispara el
interruptor por sobrecalentamiento, cerrando el calentador. Esto ocurre si se encendió el
calentador con poco o nada de líquido refrigerante en el intercambiador de calor.
ERRORES
FUNCION. 4 SOBRECALENTAMIENTO
FALLAS
COMPONENTES
FIGURA 7-10-12
1. Revise: Flujo del líquido refrigerante

a. ¿Hay líquido refrigerante en el sistema?
b. Determine si hay una obstrucción o aire en la tubería.
El motor compresor está cableado en serie con el interruptor por
sobrecalentamiento. Por lo general, el interruptor contiene un interruptor
termo-cerrado. Cuando el termostato alcanza la temperatura prestablecida
del 286 °F (141 °C), los contactos abrenel cierre del compresor, apagando
la bomba de combustible, apagando el calentador de inmediato. No se puede
volver a encender hasta que el interruptor sea reiniciado manualmente.
Para reiniciar el interruptor, quite el casquillo de goma que cubre la tapa del
interruptor por sobrecalentamiento y presione el botón rojo de reinicio en la
tapa. Si el interruptor no se reinicia, permita que el calentador se enfríe.
2. Procedimiento de prueba
POLARIDAD NO ES IMPORTANTE
BOTÓN ROJO REINICIO ÉMBOLO
RESORTE
FIGURA 7-10-13
Conecte un multímetro (ajustado a la resistencia medida) con el conector del
interruptor por sobrecalentamiento (Figura 7-10-13). Por lo general, el sensor
debería estar cerrado. Si se disparó el sensor, se debe abrir el circuito.
No reinicie el interruptor por sobrecalentamiento hasta que no se haya

determinado la causa del sobrecalentamiento.


(5) Tensión
Un código de diagnóstico de la TENSIÓN indica que la tensión de alimentación al

calentador está fuera del rango normal.
ERRORES
FUNCIONAMIENTO
5- TENSIÓN
FALLOS
COMPONENTES
FIGURA 7-10-14
1. Rango de la tensión:
a. Calentador de 12 voltios - entre 10,0 y 15,0 voltios

b. Calentador de 24 voltios - entre 20,0 y 30,0 voltios
2. Revise: Tensión del vehículo
a. La tensión del calentador debe estar dentro del rango especificado. Vea la
medición de la tensión del calentador para el procedimiento de medición de
la tensión del calentador.
NOTA: Las malas conexiones pueden mostrar una buena tensión en
condiciones sin carga pero no con carga completa. Con el calentador en
"OFF", mida la tensión. Después encienda (ON) el calentador y mida otra
vez. Si la caída de tensión es mayor al voltio, compruebe las conexiones de
la batería del motor de cubierta y la conexión de energía en el PCM.
b. Si la tensión medida es mayor que el rango especificado entonces compruebe
el regulador de voltaje.
NOTA: Si las baterías del motor son marginales, el arranque del motor
mientras que el calentador está en funcionamiento, puede causar una caída
de la tensión para causar un error de la tensión o puede causa errores
aleatorios del componente (marrón hacia fuera).
Para reiniciar el PCM, apague el calentador y luego encienda el temporizador. Si el
problema continúa, pruebe la carga de las baterías para confirmar su condición. Se debe
probar cada batería independientemente.
Corriente: El control del consumo de corriente se realiza en las conexiones del cableado
de alimentación en las baterías.
1. Compruebe el consumo actual en el alambre rojo POSITIVO con el

calentador sin funcionar. Debe leer entre 80 y 100 mA.
2. Compruebe el consumo actual en el alambre rojo POSITIVO con el
calentador que funciona a potencia completa, ignición apagada. Debe leer
entre 6,5 y 7,5 amperios.


3. Revise el consumo de corriente en el cable negro NEGATIVO con el

calentador sin funcionar y el cable rojo POSITIVO desconectado. Debe leer
0 mA. Esta prueba es para confirmar si existe o no una fuga de alimentación
desde la perforadora hasta el calentador.
Medición del voltaje del calentador
El terminal positivo de la bobina de encendido es siempre activo, en relación al bastidor
del calentador siempre que la alimentación esté conectada al calentador. Esta es la
tensión de alimentación del calentador.
FIGURA 7-10-15
1. Procedimiento de prueba:
a. Localice la funda de goma en el extremo de la bobina de encendido y

pele para exponer los terminales positivos y negativos.
b. Seleccione el rango de voltios CC de un multímetro y conecte como se

muestra en la figura 10.7.15. El terminal positivo del multímetro debe ser
conectado al terminal positivo de la bobina. El terminal negativo del
multímetro debe ser colocado en el bastidor del calentador en la saliente
en tierra del calentador (ver figura 10.07.30).
c. Lea el voltaje con el calentador en funcionamiento o intentando ponerlo
en funcionamiento.
d. Rangos normales de tensión:
Calentador 12 Voltios - entre 10,0 y 15,0 Voltios
Calentador 24 Voltios - entre 20,0 y 30,0 voltios
(6) Sensor de la llama
Un código de diagnóstico del SENSOR DE LLAMA indica un cortocircuito en el cableado

del sensor de llama o un fallo del sensor de llama. No indicará un circuito abierto. El
sensor de llama es un dispositivo óptico que "ve" la llama. Si el lente del sensor está
sucio o tiene un circuito abierto, no puede "ver" la llama y se mostrará el código de
diagnóstico ARRANQUE o SIN LLAMA.


ERRORES
FUNCIONAMIENTO
6- SENSOR LLAMA
FALLOS
COMPONENTES
FIGURA 7-10-16
1. Revise: Sensor de llama
a. Inspeccione si el sensor de llama tiene un cortocircuito.

b. Inspeccione el nivel de limpieza del lente del sensor de llama.
c. Pruebe el sensor de llama (Véase el procedimiento de prueba del sensor
de llama).


Arranque Unidad
¿Hay
un código de
Parada unidad Si sensor de No
llama?
Desconecte Sensor/
Arranque Unidad
¿Hay una
Revisar calidad llama Si llama?
¿Hay
un código de Reemplace No
sensor de No
Sensor
llama? Sensor OK
Después
Si de 60 segundos No
hay un código
Si de arranque
1 ¿Hay
una Si
Revise si los mazos
principales tienen un chispa?
corto circuito.
Reemplace si es
necesario.
1 Limpiar Sensor si es
2 necesario y reinicie
Intente con un No
nuevo PCM. 2
Reemplace si es Desconecte Sensor
necesario viejo/Cenecte sensor
de prueba/Sostenga Revise el Revise el
hasta Puerto sistema de sistema de
inspección /Reinicie ignición combustible

Después 1 Revise si el mazo
de 60 principal tiene un
Reemplace Si circuito abierto.
No egundos hay eemplace si es
Sensor un código de necesario.
arranque
2
Intente con un nuevo
PCM. Reemplace si es
necesario. Después
de 60 segundos si
Figura 7-10-17
hay Error de Arranque
ir a Sistema de
Combustible


(7) Sensor de temperat.
Un código de diagnóstico del SENSOR TEMP. indica un circuito abierto o en corto en el

cableado del sensor de temperatura o la temperatura del refrigerante está fuera del
rango, por debajo de -58 °F (-50 °C) o por encima de 266 °F (130 °C). La resistencia del
sensor de temperatura es proporcional a la temperatura.
ERRORES
FUNCIONAMIENTO
7- SENSOR TEMP.
FALLOS
COMPONENTES
FIGURA 7-10-18
1. Revise: Sensor de temperatura (se indica CÓDIGO)

a. Inspeccione si el cableado tiene circuitos abiertos o en corto.
b. Prueba del sensor.
a. Conecte el multímetro (ajustado para medir resistencia) al sensor de
temperatura, como se muestra en la figura 7-10-19. La polaridad de las
conexiones de los sensores a los multímetro no es importante.
FIGURA 7-10-19
b. Mida la resistencia del sensor frente a la temperatura bajo las siguientes

condiciones:
+ a temperatura ambiente
+ en un congelador
+ en agua hirviendo
c. Compare los valores medidos con el gráfico de la figura 7-10-20. Si los
valores no corresponden aproximadamente, entonces el sensor está
defectuoso y se lo debe reemplazar.


Gráfico Sensor Temperatura Del Refrigerante

Temperatura Temperatura
Centígrados Farenheit

RESISTENCIA
Figura 7-10-20

Tabla 48:
Temp. Ambiente 70 °F (20 °C) Resistencia 950 ohms
Agua Hirviendo 212 °F (100 °C) Resistencia 1700 ohms

(8) Bomba combustible

ERRORES
FUNCIONAMIENTO
FALLOS 8 BOMBA DE COMBUSTIBLE (VER

NOTA)
COMPONENTES
FIGURA 7-10-21


La bomba de combustible es accionada por el mismo motor que el compresor. Por lo
tanto, no hay código de diagnóstico eléctrico de la bomba de combustible. Un código de
diagnóstico de la BOMBA DE COMBUSTIBLE sólo indicaría un fallo en el PCM.
Se indicará una falla por circuito abierto o en corto en el motor que acciona la bomba de
combustible mediante un código de diagnóstico del COMPRESOR.
Una falla mecánica dentro de la bomba de combustible, tales como acople de transmisión
estriado, engranajes atascados o una válvula limitadora de presión defectuosa, sería
indicada por:
1. Código de diagnóstico ARRANQUE.

2. Código de diagnóstico SIN LLAMA.
3. Fusible quemado en EL PCM. Indica que la bomba está ligada.
1. Revise: Bomba de combustible
a. Revise la bomba de combustible según el procedimiento (Véase Sistema

de combustible).
b. Revise si la válvula de alivio está contaminada.
c. Revise si el filtro está contaminado.
d. Revise los acoplamientos de tracción.
COMPRESO
válvula de alivio
TORNILLO
AJUSTE
PRESIÓN
acoplamientos de tracción
la junta tórica
Bomba de combustible
racor de salida
ENTRADA DE RACOR
FILTRO
PERNOS X 2
ADAPTADOR


(9) Compresor
Un código de diagnóstico de COMPRESOR indica un circuito abierto en el mazo de

cables, un cortocircuito en el mazo de cables entre los terminales positivos y negativos o
un cortocircuito interno en el motor. Este componente es conmutado conectado a tierra
lateralmente en el PCM.
ERRORES
FUNCION.
FALLAS 9- COMPRESOR
COMPONENTE
FIGURA 7-10-23
Síntoma: El compresor de aire no funciona (se indica código).
1. Revise: El cableado y funcionamiento del compresor de aire.
a. Revise que el compresor esté conectado al mazo correctamente.

b. Revise si los pines del conector están dañados o corroídos.
c. Revise si el mazo tiene cables mordidos o desgastados.
d. Pruebe el compresor. Si todos las pruebas son POSITIVAS reemplace el
PCM.
a. Conecte el compresor de aire directamente a una fuente de alimentación de
la tensión nominal (12/24 Voltios) y revise si el motor funciona. Si no es así,
reemplace el compresor.
b. Mida la resistencia del motor del compresor de aire mediante un multímetro,
y luego mida la resistencia entre los pines del conector del compresor. Si la
resistencia muestra un circuito abierto o un cortocircuito, reemplace el
conjunto del compresor.
c. Mida compresor de aire actual. Utilice una conexión de prueba.
FIGURA 7-10-24
TORNILLO
AJUSTE
PRESIÓN


Tabla 49:
CONSUMO DE CORRIENTE
MODELO
(AMPERIOS)
X45-12 entre 3,50 y 5,0 a 12 Voltios
Síntoma: El compresor de aire funciona (NO se indica CÓDIGO). Sin flujo o flujo
bajo de aire.
1 Revise: El flujo de aire con un manómetro. Asegúrese de que el

medidor sea exacto (0-15 psi).
2 Procedimiento: Instale el manómetro como se muestra en la figura 7-10-25.

La lectura de la presión para X45:6,5 psi (0,45 bar) a 12/24 voltios.
FIGURA 7-10-25 VISTA EXTREMO

COMPRESO
R AUMENTA
PRESIÓN
LÍNEA DE
COMPRESOR DISMINUYE
MEDIDOR TORNIULLO DE
MOTOR
ELÉCTRICO BOMBA
MOTOR ELÉCTRICO COMBUSTIBL
FIGURA 7-10-26
La lectura de presión alta indica:
a. Boquilla bloqueada. Pasaje de aire único (Ver Boquilla - Figura 7-10-39).
b. El compresor está fuera del ajuste. Vuelva a ajustar el compresor con el
tornillo de ajuste como se indica en la figura 7-10-26.
La lectura de presión baja indica:
a. Línea de aire mordida o con fugas de aire del acoplamiento de salida del
compresor al extremo de entrada del ventilador.
b. Filtro de entrada del compresor obstruida. Repita la prueba sin el filtro.
La lectura normal, pero una llama rica o pobre:
a. Revise si la boquilla, el paso de combustible están contaminados
(Ver Boquilla).
b. Revise el ventilador.
c. Revise el regulador de combustible.
d. Revise el sistema de combustible.


3. Ajuste de la presión:
a. Localice el tornillo de ajuste en el cabezal del compresor (figura 7-10-26).
b. Ajuste según sea necesario. Asegúrese de que la tensión sea de 12 o 24
voltios nominalmente.
Síntoma: El compresor de aire funciona (NO se indica CÓDIGO). Fusible quemado
en el PCM.
1. Revise: Funcionamiento del compresor de aire.
a. Revise si el arnés tiene cables mordidos o desgastados. El cable positivo no
deben estar en corto a la tierra.
b. Revise si el motor tiene un cortocircuito interno.
c. Revise si el motor o la bomba de combustible están ligados.
ADVERTENCIA
Desconecte la energía eléctrica del PCM antes de intentar de girar el contrapeso del
compresor a mano.
RETIRE LOS 4 PERNOS CON LA
MANO Y CUBRA PARA TENER
ACCESO AL CONTRAPESO DEL
COMPRESOR PARA REVISAR
MOTOR LIGADO O BOMBA DE
COMBUSTIBLE
FIGURA 7-10-27
(10) Bobina de encendido
Un código de diagnóstico de BOBINA DE ENCENDIDO indica un circuito abierto en el

mazo de cables, un cortocircuito en el mazo de cables entre los terminales positivos y
negativos o un cortocircuito interno en la bobina. El fusible se quemará si hay un
cortocircuito en la puesta a tierra en el terminal positivo o en la bobina. La bobina de
encendido es el lugar más fácil de medir la tensión en el calentador. Este componente es
conmutado conectado a tierra lateralmente en el PCM.
FIGURA 7-10-28
ERRORES DE
FUNCION.
FALLOS DE
10- BOBINA DE IGNICIÓN
COMPONENTES


El bastidor del calentador está conectado a tierra desde PCM como se muestra en
la figura 7-10-30. Asegúrese de que la puesta a tierra esté bien conectada. Si no se
asegura de que haya una puesta a tierra adecuada, se puede generar una descarga
eléctrica.
Síntoma: No hay chispa en el electrodo (se indica código).
1. Revise: Cableado de la Bobina
a. Inspeccione el mazo de cables para asegurarse de que los terminales estén
fijados a la bobina. Asegúrese de que la polaridad sea la correcta.
b. Inspeccione si hay cables rotos o desgastados en el mazo de cables.
c. Bobina de prueba (ver figura 7-10-29).
d. Si se produce un código de diagnóstico de BOBINA DE ENCENDIDO y no se
encuentra falla en la bobina y el cableado, entonces se debe revisar el PCM.
Síntoma: No hay chispa en el electrodo (NO se indica código).

1. Revise: Cables y electrodo de alta tensión.
a. Inspeccione el terminal de alta tensión entre la bobina y el electrodo.
b. Inspeccione el terminal a tierra entre el segundo electrodo y el bastidor del
calentador.
c. ¿Es correcta la separación del electrodo? (Ver Distancia entre electrodos,
figura 7-10-35).
a. Mida la resistencia de la bobina de encendido. Utilice un multímetro para medir la

resistencia entre los terminales positivos y negativos. La resistencia debería ser
inferior a 1 ohm. Si la resistencia es un "circuito abierto" o 0 ohmios (circuito corto)
luego reemplace la bobina de encendido.
b. NOTA: Retire los cables positivos y negativos de la bobina durante la prueba.
CABLE TIERRA
DE PCM
PERNO A TIERA
DEL BASTIDOR
FIGURA 7-10-30
PRUEBA BOBINA
DE IGNICIÓN FIGURA 7-10-29


(11) Bomba de líquido refrigerante
Un código de diagnóstico de la BOMBA DE REFRIGERANTE indica un circuito abierto en

el mazo de cables, un cortocircuito en el mazo de cables entre los terminales positivos y
negativos o un cortocircuito interno en el motor. Este componente es conmutado
conectado a tierra lateralmente en el PCM.
FIGURA 7-10-31
ERRORES
FUNCION.
FALLAS
COMPONENTE 11- BOMBA REFRIGERANTE
La bomba de refrigerante no es autocebante. Asegúrese de que el sistema de

refrigeración haya sido purgado del aire al hacer funcionar el motor de cubierta por al
menos diez minutos después de la instalación o servicio ( No utilizar en seco).
Síntoma: Bomba de refrigerante no funciona (se indica código).
1. Revise: El cableado y el funcionamiento de la bomba refrigerante.
a. Revise que la bomba de refrigerante esté conectado correctamente (Vea el

diagrama de cableado del calentador).
d. Pruebe la bomba. Si las pruebas salen OK, reemplace el PCM (Consulte el
procedimiento de prueba y la figura 7-10-32).
Síntoma: La bomba de refrigerante no funciona (No se indica código). Fusible quemado en
el PCM.
1. Revise: Funcionamiento de la bomba de refrigerante.
a. Bomba de refrigerante no funciona (No se indica un código).
b. Fusible quemado en el PCM.
Síntoma: Bomba de enfriamiento no bombea (No se indica un código).
1. Revise: Funcionamiento de la bomba de refrigerante.
a. Revise para ver si el propulsor gira libremente. De no ser así, reemplace la
bomba.
Síntoma: Bomba de refrigerante con fugas.
1. Revise: Ubicación de la fuga.


a. Revise las abrazaderas de la manguera. Ajuste si es necesario
b. Revise el sello de la cubierta de la bomba. Reemplace la bomba, si es
necesario.
a. Conecte la bomba de refrigerante directamente a la tensión nominal (12/24
Voltios) y vea si funciona. De no ser así, reemplace la bomba.
FIGURA 7-10-32
b. Mida la resistencia del motor de la bomba del refrigerante. Con un
multímetro, mida la resistencia entre los pines del conector de la bomba del
refrigerante. Si la resistencia muestra un circuito abierto o un cortocircuito
interno, reemplace la bomba del refrigerante.
c. Mida la corriente de la bomba de refrigerante por medio de una conexión de

prueba.
Tabla 50: Prueba de la bomba del refrigerante

Consumo de corriente
Modelo
(Amperios)
entre 0,75 y 2,0 a 24
X45-24
Voltios
(12) Ventilador
Un código de diagnóstico del VENTILADOR indica un circuito abierto en el mazo de
cables, un cortocircuito en el mazo de cables entre los terminales positivos y negativos o
un cortocircuito interno en el motor. Este componente es conmutado conectado a tierra
lateralmente en el PCM.
ERRORES FIGURA 7-10-33

FUNCION.
FALLAS
COMPONENTE
12 ‐ VENTILADOR


NOTA: Se agregó una comprobación de rpm al PCM. Esta función mide las rpm del
ventilador y dará un error si llegara a caer por debajo de las rpm necesarias para
mantener el suficiente aire de combustión.
Cuando el ventilador falla, se debe revisar por acumulación de carbono y se debe

limpiar según sea necesario.
Síntoma: El soplador no funciona (se indica código).
1. Revise: El cableado y el funcionamiento del soplador.

a. Revise si el ventilador está conectado correctamente al mazo (Vea el
diagrama del cableado).
d. Pruebe el soplador. Si las pruebas salen OK, reemplace el PCM (Consulte el
procedimiento de prueba y la figura 7-10-34).
Síntoma: El soplador no funciona (no se indica código). Fusible quemado en el
PCM.
1. Revise: Función del soplador.
a. Revise si el arnés tiene cables mordidos o desgastados. El terminal positivo
no deben estar en corto con la tierra.
b. Revise si el motor interno está en corto (Consulte el procedimiento de
prueba y la figura 7-10-34).
Síntoma: El ventilador gira lentamente (no se indica código).
1. Revise: Función del soplador.
a. Revise si las aspas del ventilador rozan la cubierta.
b. Revise si las aspas del ventilador se recaen sobre el eje del motor.
a. Conecte el ventilador a una fuente de alimentación con la tensión nominal.
¿Gira el ventilador? Si no es así, reemplace el ventilador.
FIGURA 7-10-33


b. Mida la resistencia del motor del ventilador. Con un multímetro, mida la

resistencia entre los pines del conector del ventilador. Si la resistencia
muestra un circuito abierto o un cortocircuito interno, reemplace el conjunto
del ventilador.
c. Mida la corriente del ventilador con una conexión de prueba.
Tabla 51: Prueba del ventilador
Consumo de corriente
Modelo
(Amperios)
entre 0,75 y 1,5 a 12
X45-12
Voltios
Componentes
La separación de los electrodos se ajusta en fábrica y no debería necesitar ajustes.
ELECTRODO SEPARACIÓN DE LOS
ELECTRODES DETALLE
CÁMARA DE
COMBUSTIÓ
NOTA: Asegúrese de que el electrodo no se doble durante el mantenimiento. Para

reajustar el electrodo, dóblelo hasta obtener el ajuste correcto.
Fusible
Si, cuando el calentador está en "ON", el calentador no se pone en funcionamiento y la
luz de "ON" no se ilumina, revise el fusible del PCM. El fusible se fundirá si hay un
cortocircuito con la tierra en un terminal positivo o internamente por los siguientes
componentes: Interruptor ON/OFF, compresor de aire, bobina de encendido, la bomba de
refrigerante y el ventilador. Invierta la polaridad de la batería también causará que se
queme el fusible. Esto no dañará el PCM.
El reemplazo repetido del fusible o el uso de fusibles con capacidades incorrectas

sin corregir el problema puede dañar el PCM.
2. Revise: Cableado del calentador


a. Revise la polaridad de las conexiones de la batería.

b. Revise si el arnés interno tiene un cortocircuito.
TIERRA DE
INTERCAMBIADOR
DE CALOR
FIGURA 7-10-36
ARNES DE
COMPONENTES UBICACIÓN DE PINES
MOLDEADOS EN
BOBINA
VENTILADO
BOMBA COMPRESOR
REFRIGERANTE
La siguiente página describe el procedimiento de prueba para un fusible quemado con

alimentación conectada y el calentador apagado.


Revise si la polaridad de la batería es correcta Procedimiento de prueba de fusible

quemado con alimentación conectada
e interruptor apagado "OFF"
Retire Fusible
Desconecte del PCM:

Mazo de cables interno
(Conector 18 pines) NOTA: Asegúrese de que el cablepositivo
Mazo de interruptor del PCM a la bobina de ignición no
esté conectado a tierra.
Reemplace Fusible
(sólo 15 amp)
¿Se
quema el
Si No
fusible?
Desconecte todos los componentes

Reemplace PCM
del mazo de cables internos
(conexiones 18 de pines )
¿Se
Si quema el No
fusible?
Reconecte mazo interruptor

Desconecte todos los
componentes del mazo de
cables internos
¿Se
Si No
quema el
¿Se
Si quema el No
fusible? Revise mazo de
interruptory conexiones
para cortocircuitos
Reemplace
mazo interno Mazo OK
de cables
Reconecte los
componentes
uno a la vez
¿Se
Si quema el No
fusible?
Revise componente como

Componente OK Figura 7-10-37
en la Guía de Solución de


Boquilla
La boquilla (y el compresor) regulan la mezcla de aire y combustible. Un orificio permite

que una cierta cantidad de combustible y aire fluya a través del distribuidor (véase la
figura 7-10-38). Los problemas en la boquilla pueden causar quemaduras pobres. Esto se
indica con un código de diagnóstico ARRANQUE o SIN LLAMA en la pantalla de
funcionamiento PCM.
1. Revise: Boquilla
a. Inspeccione si la boquilla está bloqueada.

b. Limpie o reemplace la boquilla, según sea necesario.
c. Revise y limpie el paso de combustible al final del ventilador.
NO TENGA MUESCASLA
JUNTA TÓRICA
DE ESCARIADO TALLO
DISTRIBUIDOR
BOQUILLA BROCA
GIRAR A LA
ORIFICIOS Y DERECHA PARA
RANURAS ARMAR
GIRE A LA LIMPIAS DISTRIBUIDOR
APLICAR AIRE
IZQUIERDA
COMPRIMIDO EN
PARA
ESTA DIRECCIÓN
DESMONTAR
2. Procedimiento de limpieza de la Boquilla:
a. Retire la boquilla del extremo del ventilador.

b. Desmonte la boquilla tal como se muestra en la figura 7-10-38.
c. Use un limpiador/desengrasante para lavar a fondo las partes separadas.
d. El Contaminantes desalojo de escariado distribuidor puede hacerse a
mano girando ligeramente la broca (0,060 "de diámetro.) Y luego lavar.
No utilice un limpiador de punta en el orificio de combustible.
e. Vuelva a montar la boquilla y ajuste el par a 30-pulgadas por libras (3,39
Nm).
f. Utilice aire comprimido para la limpieza sólo en la dirección indicada
por la flecha en la figura 7-10-38.
g. Lubrique la junta tórica con combustible diésel y vuelva a instalar la

boquilla en el extremo del ventilador.
NOTA: Consulte el paso 6 del Localización de averías del Sistema de

combustible para confirmar que la boquilla funciona correctamente.
Todas las partes de las boquillas son piezas que se adaptan.
No realice el cambio.


Regulador de combustible
El regulador de combustible reduce la presión del combustible suministrado por la bomba

de combustible de 5 psi (0,34 bar) a la presión atmosférica. El aire comprimido que fluye
a través de la boquilla crea un efecto Venturi que sifonea el combustible desde el
regulador. Si se detiene el flujo de aire comprimido a través de la boquilla, se cierra el
regulador, lo que cierra el flujo de combustible.
1. Revise: Regulador de combustible
a. Asegúrese de que el orificio de ventilación en el regulador no esté

bloqueado.
b. Asegúrese de que todas las conexiones de la línea de combustible estén
ajustadas. Revise las abrazaderas.
a. Desconecte la línea de combustible en la conexión de la boquilla de

entrada de combustible y colóquelo en un contenedor.
b. Arranque el calentador. Inserte un pin romo pequeño en el orificio de
ventilación del regulador y deprima suavemente el diafragma (figura 7-
10-40).
c. El combustible debe fluir fuera de la línea de combustible. Si no hay flujo
de combustible, el regulador está obstruido.
NOTA: Si fallara el regulador de combustible, se debe revisar la cámara

de combustión por acumulación de carbono y se debe limpiar según sea
necesario.
REGULADOR DE COMBUSTIBLE
ORIFICIO VENTILACION
PIN ROMO PARA DEPRIMIR DIAFRAGMA

DEBAJO ORIFICIO DE VENTILACIÓN
FIGURA 7-10-40


Sistema de combustible
FILTRO
DIAGRAMA SISTEMA COMBUSTIBLE AIRE
COMPRESOR
COMPRESOR AIRE 6 A 8 PSI
AIRE
BOQUILLA
BOMBA COMBUSTIBLE
SUCCIÓN
ENTRADA
COMBUSTIBLE
RECOLECCIÓN
COMBUSTIBLE
COMBUSTIBLE 5 PSI PRESIÓN
REGULADOR DE
COMBUSTIBLE
TANQUE DE
COMBUSTIBLE
FIGURA 7-10-41
Paso 1 - ¿Hay combustible en el tanque?

1. Revise el tanque de combustible para el combustible.
Paso 2 - Inicie el calentador.
1. Arranque el calentador. El calentador intentará iniciarse dos veces. Espere
hasta que haya pasado dos ciclos (aproximadamente 10 minutos). El sistema
de diagnóstico del calentador le dirá lo que piensa que está mal. Mientras
funciona, observe si:
a. ¿Hay llama? Sí, significa que hay ignición y combustible. Consulte "¿Se
apaga "OFF" la chispa de ignición? No, vaya al paso 3.
b. ¿Se está apagando "OFF" la chispa de ignición? Sí , entonces el
sensor de llama ve una llama. No, entonces, la llama es demasiado débil
o el sensor de llama o el circuito está defectuoso. Ver Sensor de la llama
(Figura 7-10-16).
Paso 3 - ¿Funciona la bomba de combustible?
1. Se debe probar este componente antes de continuar con la localización de
averías.
a. Desconecte la línea de combustible a la entrada del regulador. Arranque
el calentador. Compruebe el flujo de combustible, aproximadamente 1
pinta (1/2 litro) en 60 segundos.
b. Haga funcionar la bomba de combustible al conectar la energía remota
para el motor del compresor y revise el flujo de combustible.
Paso 4 - ¿Funciona el regulador?
1. Desconecte la línea de combustible en el acople de entrada de combustible.
Mantenga la línea al mismo nivel que la entrada. Arranque el calentador. No
debe haber ningún flujo de combustible. Esto indica que el regulador
mantiene la presión del combustible.


2. Empuje suavemente sobre el diafragma del regulador (utilice una
herramienta sin filo). El combustible debe fluir desde la línea (ver figura 7-10-
40).
3. NOTA: Un regulador que se queda abierto producirá una llama rica y un
bloqueo en el asiento de la válvula de aguja reguladora producirá una llama
magra.
Paso 5 - ¿Funciona el compresor?

1. Revise la presión de salida (véase figura 7-10-24 y la figura 7-10-25).
Paso 6 - Aísle la Boquilla y el compresor.
1. Divida el sistema de combustible al obtener combustible desde una fuente
remota. Desconecte la línea de combustible en la salida del regulador de
combustible. Añada este extremo en un recipiente pequeño de combustible
que esté aproximadamente al mismo nivel que el centro de la regulador
(véase la figura 7-10-42). Esto eliminará la bomba de combustible y al
regulador del sistema. Arranque el calentador. Si todavía hay un problema de
combustible, debe estar en el compresor o en la boquilla.
COLOQUE ESTA LÍNEA EN UN

CONTENEDOR DE COMBUSTIBLE
MANTENGA NIVEL COMB. EN

CENTRO DEL REGULADOR
RETIRE LÍNEA COMBUSTIBLE

FIGURA 7-10-42 DEL REGULADOR
Paso 7 - ¿Está contaminada la boquilla de combustible?

1. Limpie la boquilla con un limpiador/desengrasante que lave la contaminación
del extremo trasero de la boquilla.
Problemas de funcionamiento
A continuación, se muestran los problemas de funcionamiento del calentador que no se
describen específicamente en las sección de diagnóstico del funcionamiento o de los
componentes.
Humo de escape y humos de escape con olor
Estos síntomas suelen ser una indicación de una mezcla riquísima de aire/combustible.
1. Revise:
a. ¿Está el calentador conectado a la tensión correcta? (Refiérase a la figura
7-10-15).


b. ¿Funciona el ventilador? ¿Está obstruida la entrada de aire?

c. ¿Funciona el compresor? (Refiérase a la figura 7-10-24).
d. ¿Está obstruido el escape?
e. ¿Se trata de un calentador nuevo? Los calentadores nuevos pueden echar
humo durante 15 minutos, ya que el aceite se quema en el tubo de escape.
Esto es normal.
Baja salida de calor
Si el calentador parece que funciona correctamente pero el conductor se queja de calor

bajo, esto a menudo es un indicativo de una restricción del flujo de refrigerante. Refiérase
a la figura 7-10-11.
La medición del medidor de temperatura del motor es baja
Dependiendo de su ubicación, es posible que el sensor de temperatura del motor no esté

directamente en la trayectoria del flujo del refrigerante desde el calentador. En estos
casos, la lectura del manómetro puede ser significativamente más baja que la
temperatura real del refrigerante.
Explosiones
Si hay explosiones cuando hay aire en las líneas de suministro de combustible.
1. Revise:
a. Revise el nivel de combustible en el tanque de combustible. ¿Está

sumergido el cabezal?
b. Revise si hay fugas de aire. ¿Están ajustadas todas las abrazadera
de la línea de combustible?
c. Revise que no haya un bloqueo de aire para combustión, la cámara

de combustión o en el sistema de escape que estén severamente
restringidos.
Mantenimiento
Mantenimiento semanal
Opere el calentador al menos una vez a la semana para mantener combustible nuevo en
los componentes críticos del calentador.
Mantenimiento anual
Revise el sistema anualmente antes de cada campaña de calefacción. Existen varios
procedimientos de mantenimiento que se pueden realizar para mantener su calentador en
servicio. Lea esta sección de mantenimiento con cuidado. Siempre vuelva a su
distribuidor autorizado de Soluciones para Perforación para un mantenimiento mayor.


Limpie la caja del recinto
Retire la cubierta de la carcasa del calentador y limpie el compartimiento con aire

comprimido. Limpie cualquier suciedad acumulada o polvo de los componentes.
Asegúrese de que la abertura alrededor del tubo de escape no tenga obstrucciones.
Inspeccione visualmente si hay desgaste o daños en todos los componentes.
FIGURA 7-10-43
Intercambiador de calor
Para mantener la producción óptima de calor, limpie los depósitos de combustión que
puedan haberse acumulado sobre las aletas del intercambiador de calor.
1 Retire el terminal de encendido del electrodo de ignición.

2 Retire el conector del ventilador.
3 Retire los tres (3) pernos que fijan el conjunto final del ventilador.
4 Retire el conjunto del extremo del ventilador y el tubo de combustión para
acceder al interior del intercambiador de calor (figura 7-10-44). Use un cepillo
de alambre para aflojar los depósitos y una manguera de aire para soplarlos.
TUBO DE COMBUSTIBLE
ALETAS INTERCAMBIO CALOR
FIGURA 7-10-44
Sistema de escape de gases
Revise el sistema de escape de gases con cuidado. Asegúrese de que el tubo de escape
se ventile con seguridad fuera de la cabina del vehículo. Revise si el tubo tiene
abolladuras, restricciones o áreas severamente corroídas. Reemplace el tubo de escape
y las abrazaderas, si es necesario. Asegúrese de que la abrazadera del tubo de escape
esté bien ajustada.


Sistema eléctrico
Revise si los mazos de cables internos y externos tienen daños (figura 7-10-45).
Reemplace, si es necesario.
FIGURA 7-10-45
Limpie la entrada de aire
Revise la pantalla de entrada del aire de combustión (figura 7-10-46) para las
restricciones. Limpie según sea necesario.
PANTALLA ENTRADA AIRE
FIGURA 7-10-46
Sistema de combustible
Revise si el sistema de combustible para las líneas de combustible están dañadas o

tienen fugas. Asegúrese de que las abrazaderas en las líneas de combustible están fijas.

FILTRO DE AIRE

ARANDELA
AISLANTE

ABRAZADERA MANGUERA
FILTRO DE COMBUSTIBLE
LÍNEA DE COMBUSTIBLE TANQUE DE
COMBUSTIBLE
ABRAZADERA MANGUERA
LÍNEA DE COMBUSTIBLE
FIGURA 7-10-47 RECOG. COMBUSTIBLE


Baterias Del Motor
Compruebe el estado de las baterías y las conexiones eléctricas. El calentador no

funcionará correctamente con las baterías gastadas o conexiones corroídas. Si no está
seguro de su condición, pruebe la carga de cada batería y reemplace según sea
necesario. Limpie los terminales para retirar toda la corrosión.

FIGURA 7-10-48

Prueba De Funcionamiento
Haga funcionar el sistema durante al menos 15 minutos o hasta que los ciclos del
calentador se apaguen (OFF) y luego se enciendan (ON) de nuevo.
3-A ENERGÍA +12/+24V (LÍM. DE 3 AMP)

3-B TIERRA (-)

2-A ENERGÍA +12/+24V (SALIDA)
2-B TIERRA (-)
2-C SEÑAL ENCENDIDO (AL CALENTADOR)

2-D INDICADOR +12/+24 VOLTIOS

1-A ALIMENTACIÓN +12/+24V (ENTRADA)

1-B TIERRA (-)
1-C NO USADO

FIGURA 7-10-49



Diagrama cableado calentador
El siguiente es el diagrama cableado calentador.

Conector de 18 pines
Localización de los pines
A (+) Rosa
Sensor sobrecalent
B (-) Rosa
COMPRESOR
A (+) Naranja

B (-) Negro/Naranja

Bomba de
Combustible

BASTIDOR CALENTADOR (TIERRA) (-) Negro/Verde
(Tierra a través
Tubo de combustión

(+) Rojo
bobina
Electrodo
Ignición de ignición
(-) Negro

A (+) PÚRPURA
Ventilador
B (-) NEGRO/PÚRPURA

A (+) AZUL
BOMBA DE
REFRIGER
ANTE B (-) NEGRO/AZUL

A (+) BLANCO
SENSOR
LLAMA
B (-) NEGRO/BLANCO

SENSOR A (+) GRIS
TEMPERATURA
B (-) MARRÓN

LIBRE
1A MÁX. A (+) ROJO/BLANCO

B (-) VERDE/BLANCO
FIGURA 7-10-50 CONECTOR 18 PINES
LADO MAZO


Diagrama cableado calentador (continuación)
El siguiente es el diagrama de cableado calentador
FIGURA 7-10-51
FUSIBLE
15 AMP
NOTA: TRANSISTORES
CAMBIADOR POR
MICROPROCESADOR
CONTROLADOR
CALENTADOR
ON-OFF CAMBIO
INTERRUPTOR O TEMP.
(DEBAJO DEL ASIENTO DEL
CONDUCTOR)
ROJO
NEGRO
BLANCO
VERDE
CONECTOR ENTRADA INTERRUPTOR (4 PINES)

MICROPROCESADOR
CONECTOR ENERGÍA (3 PINES)
BATERÍA
MOTOR
(12/24 v)
(+) ROJO
NO USADO (-) NEGRO
TIERRA
VEHÍCULO
CONECTOR 18 PINES
LADO MAZO


Temporizador
Descripción General
El temporizador de 7 días puede ser programado para una hora de inicio único, un día a
la vez o se puede programar tiempos de arranque por días constantemente activados
para varios días de la semana. Se puede programar el reloj para 12 o 24 horas de tiempo
de pantalla. El tiempo de duración de la operación del calentador se puede ajustar para 1
o 3 horas. Se puede usar el botón manual para anular el programa y operar el calentador
de forma indefinida hasta que se apague.
INDICADOR DÍA DE LA TIEMPO INDICADOR AM
PROGRAMA T1 SEMANA
LUZ CALENTADOR
ACTIVADO (ROJO)
FIGURA 7-10-52
BOTÓN MANUAL
BOTÓN TEMPORIZADOR
LUZ TEMPORIZADOR
ACTIVADO (VERDE)
INDICADOR INDICADOR PM
PROGRAMA T2
AVANCE DÍA
RELOJ
RETARDO TIEMPO AVANCE TIEMPO
NOTA:
1 Se debe ajustar el temporizador para la tensión del sistema de perforación.
2 Si se interrumpe la alimentación al temporizador, la pantalla

parpadeará"12:00 AM Mon" en formato de 12 horas o "00:00 Mon" en
formato de 24 horas. Los horarios programados guardados permanecerán
fijos en la memoria.
Conexión del calentador
Se debe desconectar la alimentación para el controlador antes de conectar el

temporizador.
1. Conecte el cableado del interruptor del calentador con el temporizador, de la
siguiente manera:
a. Negro con Negro
b. Verde con Verde
c. Blanco con Blanco
d. Rojo con Rojo


El cableado incorrecto de las conexiones del temporizador puede causar daños del
temporizador.
Configuración del cableado y del interruptor
Antes de usar el temporizador, ajuste la configuración del interruptor DIP para su
aplicación.
NOTA: Si el temporizador está conectado a un calentador que no tiene un cable de señal
de funcionamiento, entonces el alambre temporizador blanco debe ser puenteado con el
cable verde "EN SEÑAL" para que se ilumine el indicador rojo "ON" del temporizador
(véase la figura 7-10-53)
MODO RELOJ AJUSTE DE FÁBRICA

RELOJ DE 24 HORAS Modo de 12 horas
MODO tiempo muerto AJUSTE DE FÁBRICA
duración 1 hora Duración de 3 horas
modo sistema con temp. doble, AJUSTE DE FÁBRICA
varios días con reinicio automático Un temporizador, un día
MODO TENSIÓN AJUSTE DE FÁBRICA
24 VOLTIOS 12 voltios
CABLE ROJO (alimentación)
CABLE NEGRO (tierra)
CABALE GRIS (opcional de interruptor

con luz de fondo)
CABLE VERDE (señal ON al calentador)
CABLE BLANCO (señal de funcion. del
FIGURA 7-10-53 calentador) (ver "Nota:"


Para fijar el reloj (Hora y Día)
FIGURA 7-10-54
1 Pulse y sostenga la tecla "Reloj".

2 Pulse la "Flecha izquierda" Tiempo de retardo o "Flecha derecha" Avance
el tiempo para fijar el tiempo.
3 Pulse "Día" para fijar el día.
4 Suelte"Reloj".
NOTA:La opción de 12 o 24 horas se fija mediante un interruptor DIP no. 1
en la parte posterior del temporizador.
a. ON = modo de 12 horas.
b. OFF = modo de 24 horas.
c. (Ajuste de fábrica: modo de 12 horas)
Para establecer el modo de temporizador individual:
FIGURA 7-10-55
1 Pulse y sostenga la tecla "Temporizador". (Se encenderá la luz verde y "T1"

parpadeará).
2 Pulse la "Flecha izquierda" Tiempo de retardo o "Flecha derecha"
Avance del tiempo para ajustar el tiempo de encendido "ON".
3 Pulse "Día" para fijar el día.
4 Suelte "Temporizador". (La luz verde y "T1" permanecerán encendidos para
indicar que el temporizador está activo).
El ajuste del Temporizador en el modo de temporizador individual solo le

permitirá establecer un tiempo de encendido "ON". Con el tiempo de T1
activado, se encenderá el temporizador "ON" a la hora programada y se
desactivará al final de su tiempo de duración. Para volver a activar el
temporizador, pulse "Temporizador".


NOTA: Cuando se alcanza el tiempo, se enciende el calentador. Las luces
rojas y verdes están encendidas. La opción de 1 o 3 horas de duración se
establece mediante un interruptor DIP no. 2 en la parte posterior del
temporizador.
a. ON = 3 horas de duración.
b. OFF = 1 hora de duración.
c. (Ajuste de fábrica: 3-horas de duración)
Para establecer el modo de temporizador doble
En el modo de ajuste del temporizador doble se puede programar su temporizador para

que se encienda diariamente, de lunes a viernes, de lunes a sábado o de lunes a
domingo. También tiene una función de repetición incorporada para que no tenga que
reactivar el temporizador después de cada tiempo de duración.
NOTA: En el modo de temporizador doble se puede configurar T1, T2 o T1 y T2 a la vez.
La opción de modo del temporizador se ajusta con el interruptor DIP no. 3 en la parte
posterior del temporizador.
1 ON = temporizador individual (T1 solamente).

2 OFF = temporizador doble (T1 y T2).
3 (Ajuste de fábrica: T1 solamente)
FIGURA 7-10-56
1 Pulse y sostenga la tecla "Temporizador". (Se encenderá la luz verde y "T1"

parpadeará).
2 Pulse la "Flecha izquierda" Tiempo de retardo o "Flecha derecha"
Avance del tiempo para ajustar el tiempo de encendido "ON".
3 Pulse "Día" para fijar el/los día(s).
indicar que el programa T1 está activo). El programa T1 está activado ahora.
Realice los pasos 5 a 8 para el programa T2.
FIGURA 7-10-57


1 Pulse y sostenga la tecla "Temporizador". (La luz verde permanecerá

encendida y "T2" parpadeará).
2 Pulse la "Flecha izquierda" Tiempo de retardo o "Flecha derecha" Avance
del tiempo para ajustar el tiempo de encendido "ON".
3 Pulse "Día" para fijar el/los día(s).
indicar que el programa T2 está activo).
5 Pulse "Temporizador" una vez más para activar tanto "T1" como "T2". ("T1" y
"T2" permanecerán encendidos para indicar que el programa T1 y T2 están
activos).
NOTA: El temporizador repetirá cada día fijado hasta que se apague. Ejemplo:El
temporizador de perforación fija a T1 a las 6:00 am de Lunes a Viernes. Fija T2 a
las 2:00 pm de Lunes a Viernes. El temporizador repetirá cada ciclo cada
semana hasta que se apaga.
Operación Manual y Temporizada del calentador
El botón "Manual" se utiliza para encender y apagar el calentador cuando se desee.
FIGURA 7-10-58
1. Pulse "Manual" para activar el calentador. (Se encenderá la luz roja y el

calentador funcionará indefinidamente.)
2. Pulse "Manual" de nuevo para desactivar el calentador. (Se apagará la luz
roja y se apagará el calentador).
3. NOTA:
a. "Manual" y "temporizador" no pueden estar activas al mismo tiempo. Si la

opción "Manual" está activa y se pulsa "temporizador", se apaga el
calentador y se apaga la luz roja.
b. Si el "Temporizador" está activo y "Manual" está pulsado, "Temporizador" se

desactiva y la luz verde se apaga.
c. Cuando el calentador está encendido por el "Temporizador T1" en el modo de

temporizador individual, el calentador se puede apagar pulsando "Manual" o
"Temporizador". Ambas luces rojas y verdes se apagarán.
d. Si se encendió el calentador en el "Temporizador T1 o T2" en el modo dual,

al pulsar "Manual" se apagará el calentador pero dejará el temporizador
activado. Pulsando la tecla "Temporizador" apagará el calentador y
desactivará el temporizador.


Diagnósticos
Cuando el temporizador está instalado en un calentador, la luz roja del temporizador

"Calentador activado" se ilumina constantemente mientras el calentador está funcionando
normalmente. En el caso de un error del calentador, la luz roja del temporizador
destellará un código de error seguido por una pausa.
FIGURA 7-10-59
Ejemplo: "Cinco destellos repetidos separados por una pausa indican un error de tensión
del calentador".
Los siguientes son los códigos de error del calentador:
Tabla 52: Códigos de error del calentador
1 Destello Error Arranque
2 Destellos Sin Llama
3 Destellos Flujo de refrigerante
4 Destellos Sobrecalentamiento
5 Destellos Tensión
6 Destellos Sensor de llama
7 Destellos Sensor de Temperatura
8 Destellos Bomba de combustible
9 Destellos Compresor
10 Destellos Bobina de encendido
Bomba del líquido

11 Destellos
refrigerante
12 Destellos Ventilador
13 No utilizado
Estos errores corresponden a los mostrados en el panel de diagnóstico del Módulo de

Control que se muestra en la figura 7-10-6.


7-19 Embrague Hidráulico (Opcional)
Descripción y Especificaciones
El "Twin Disc Hydraulic Power Take-Off" (Elevación de alimentación hidráulica de disco

doble, o HPTO por su siglas en inglés) es una elevación de alimentación hidráulica
montada en motor que contiene un embrague integral para el accionamiento de PTO, y
un freno para mantener el eje de salida detenido cuando no se acciona el embrague.
La elevación de alimentación es controlada por un sistema hidráulico a través del módulo
de control electrónico (ECM). El ECM utilizado en la PV-270 es el TDEC-050. Tanto el
embrague como el freno, son operados por el suministro principal de presión de aceite.
Los rodamientos, embragues y los engranajes están lubricados y enfriados con aceite de
baja presión.
La identificación del número del modelo del Energía Doble disco hidráulico de
despegue Número de modelo del "Twin Disc Hydraulic Power Take-Off"
La placa de identificación identifica el modelo, lista de materiales (BOM) y el número de
serie de la unidad. Estos números son necesarios para identificar las piezas correctas
para su transmisión.


Especificaciones
Tabla 53: Requisitos de refrigeración del aceite
Condiciones Temperaturas
Temperatura mínima del aceite en el arranque: -40 °F (-40 ° C)
La temperatura del aceite en condiciones de

150-185 °F (66-85 °C)
funcionamiento constantes:
Temperatura máxima del cárter de aceite: 200 °F (93 °C)
Tipo de Aceite
Utilice Aceite SAE 30W (Temp. Normal) O Aceite SAE 10W (Temp. Arctic) Para el
embrague hidráulico.
Parámetros de comunicación TDEC J1939-050

La siguiente información es transmitida por el control TDEC-050 en el bus de datos de
J1939.
Prop A
Un mensaje propietario:
• Corriente de la bobina de la válvula del embrague comandado en mA
• Corriente de la bobina de la válvula del freno comandado en mA
• Información de estado del accionamiento/desprendimiento del embrague
ETC1
Controlador de la transmisión electrónica #1
• PTO en funcionamiento en punto muerto
• Embrague completamente accionado o no
• Velocidad del eje de salida de PTO
• Porcentaje (%) de la velocidad de salida de PTO a la velocidad del motor
• Velocidad del eje propulsor de PTO
ETC2
Controlador de la transmisión electrónica #2
• relación de transmisión fija (0 para punto neutro)
DM1
Códigos de diagnóstico activos
• estado de la lámpara indicadora


• Número de parámetro sospechoso

• Velocidad del eje propulsor • velocidad del eje de salida
• fuente de alimentación
• Válvula de solenoide del embrague
• válvula de solenoide del freno
• identificador modo de falla
• Número de conversión SPN / conteo de ocurrencia
VEP1
Alimentación eléctrica del vehículo #1
• la tensión de alimentación de la energía de TDEC-050
TRF1
Fluidos de la transmisión 1
• Presión del embrague PTO • Estado del interruptor del filtro de aceite
• Presión principal PTO
• Temperatura del aceite PTO
EEC1
Controlador electrónico del motor #1:
• Velocidad del motor
Funcionamiento
Un acoplamiento de torsión flexible está atornillado al volante del motor. Las mallas
internas con ranura del acoplamiento con una ranura externa en el sistema de
engranajes. Los dientes externos en una serie de placas de fricción del embrague están
en contacto constante con los dientes internos del engranaje de transmisión. Estos y
otros componentes comprenden la zona de admisión del impulso básico de la Elevación
de Alimentación y están en rotación a velocidad del motor cuando el motor está en
marcha.
Una serie de placas de acero acanaladas internas del embrague están situadas entre las
placas de fricción del embrague. Su malla interna de dientes con dientes externos sobre
el cubo del embrague, que es, a su vez, está enchavetado al eje del embrague. Estos y
otros componentes forman el componente básico de salida de la toma de fuerza y están
en rotación cuando se acciona el embrague parcial o total (ver más abajo).


La placa posterior está contenida dentro del pistón del embrague, y forma una cavidad de
operación en la que la válvula de control GP dirige aceite a alta presión. Un portador de
pistón, que se encuentra en el pistón del embrague que separa el lado del accionamiento del
embrague del lado del accionamiento del freno de la cavidad.
Varias unidades accesorias (en algunos modelos) están en rotación cada vez que el motor
está en marcha. Su velocidad de salida es siempre la misma que la velocidad del motor.
La Válvula de control de propósito general (GP) con su interfaz electrónica es utilizada para
obtener el accionamiento del freno y el accionamiento del embrague en esta elevación de
alimentación hidráulica. Cuando el operador lo comanda, y existe las condiciones adecuadas,
la válvula de control dirige aceite a alta presión a través de conductos internos para accionar
instantánea y sin problemas del embrague hidráulico. Cuando existen las condiciones
apropiadas, el freno se activa automáticamente. La tasa de presión de subida, es controlada
por el control electrónico, proporciona un accionamiento rápido y suave del embrague. La
versión del control TDEC050 se comunica a través del bus de datos SAE J1939 del vehículo.
En el arranque inicial y el servicio, supervise estrechamente la presión al

arrancar el motor para asegurarse el cebamiento de la bomba. No haga
funcionar el motor por más de 10 segundos si no se registra la presión
principal medible.
Panorama General de la válvula de control GP con interfaz electrónica
La válvula de control de uso general (GP) es un conjunto de válvula hidráulica diseñado para
su uso con esta elevación de alimentación, lo que incluye un módulo de control de interfaz
electrónico montado de forma remota. El conjunto de la válvula contiene componentes
eléctricos de corriente controlados por cartuchos proporcionales.
Parte hidráulica de la Válvula de control GP
La parte hidráulica de la válvula de control GP se compone de dos bloques, una parte inferior
del cuerpo principal de la válvula reguladora, y un cuerpo de válvula superior. Estos cuerpos
de válvula contienen dos válvulas proporcionales accionadas eléctricamente y un regulador
de presión hidráulica (que consiste en un conjunto de la válvula de alivio piloto y un conjunto
de válvula de carrete principal). Se utilizan válvulas proporcionales idénticas separadas para
el freno y el embrague. Cuando se seleccione el embrague de elevación de alimentación para
su accionamiento, las válvula de control dirige el aceite a alta presión a través de pasajes que
accionan el embrague. Cuando se seleccione el accionamiento del freno, la válvula de control
del freno dirige el aceite a alta presión para accionar el freno. (El embrague y el freno nunca
se accionan al mismo tiempo.) La tasa-presión de subida (perfil) se controla electrónicamente
por la interfaz electrónica de la válvula de control GP para proporcionar un aumento rápido,
suave, de presión de aceite en el embrague o los pasajes de frenos hidráulicos durante el
acoplamiento.
Las bobinas de las válvulas proporcionales son dispositivos de baja

resistencia que son accionados por corriente eléctrica. El uso de una fuente de
alimentación incontrolada puede suministrar una cantidad excesiva de
corriente y dañar la válvula proporcional.


NOTA: Las instalaciones con esta válvula deben incluir un filtro de aceite con las
adecuadas características de filtrado. Esta válvula requiere un nivel de filtración
de 16 micrones a una eficiencia del 98% (relación beta = 75) o mejor. Además
de los requerimientos de la válvula en la filtración, el filtro debe cumplir los
requisitos de elevación de alimentación (presión operativa, flujo, etc.).
VÁLVULA PROPORCIONAL
SUMIDERO PILOTO
COLECTOR
PUERTO A
VÁLVULA PROPORCIONAL
COLECTOR
SUMIDERO PILOTO
PUERTO B
SUMIDERO
LUBRICANTE
REGULADOR DE PRESIÓN


Válvulas
proporcionales
Conjunto del
cuerpo de la
válvula hidráulica
superior
Válvula de sección usada con conjunto de válvula
Válvula de sección usada

con conjunto de válvula
Cuerpo de válvula
reguladora
principal
Válvula alivio
Carrete del piloto
del reg.
principal
Válvula de sección
usada con conjunto de
válvula
Regulador
de presión
Conjunto de la válvula hidráulica del regulador principal


El sistema hidráulico con válvula de control GP
La bomba de aceite extrae aceite del cárter de aceite y lo descarga al intercambiador de
calor, y a través del filtro de aceite. El aceite filtrado entra en la válvula de control a través del
puerto de entrada. El aceite entrante se suministra a la válvula piloto de alivio para regulación
de la presión principal y el cartucho de la válvula reguladora principal, que cumpla los
requisitos de presión principal del PTO hidráulico y haga caer el flujo de aceite que queda en
el circuito de lubricación. El aceite no utilizado para el accionamiento del embrague o freno
pasa por el pistón regulador para convertirse en aceite de lubricación. El aceite lubricante
fluye a través del circuito de aceite de lubricación en el PTO para lubricar y enfriar los
embragues y los cojinetes.
Se suministra la presión principal a la entrada de cada válvula proporcional. Antes de su
accionamiento, las áreas detrás del pistón del embrague y del pistón de freno están abiertas
al sumidero cuando los solenoides no están energizados. El embrague y el freno están
hidráulicamente desacoplados, pero los resortes en la unidad del embrague causan que el
freno esté mecánicamente accionado. (El embrague no está accionado en ese momento).
Cuando se comanda que el embrague se acople, la válvula proporcional principal dirige la
presión principal a un conducto en el eje del embrague. El aceite es dirigido entre el portador
y el pistón de aplicación. Los pistones de aplicación para el embrague y freno para el
aumento de alimentación están conectados de modo que cuando el embrague está
hidráulicamente aplicado, se separa el pistón de aplicación para el freno de la placa de
embrague, evitando el accionamiento del freno. El accionamiento del embrague, incluyendo la
tasa de aumento, es controlado electrónicamente con una lógica de bucle cerrado que es
programada en el control hidráulico de PTO.
La liberación del embrague se produce cuando la válvula proporcional está desenergizada.
En ese momento, el resorte en la unidad del embrague accionará mecánicamente el freno
La parte de la interfaz electrónica de la válvula de control que permite que sólo una válvula
proporcional sea activada a la vez, por lo tanto, se puede suministrar el aceite de aplicación al
freno o el embrague de una sola vez, y se ventila el aceite de la unidad no accionada al
sumidero (presión atmosférica). Los resortes de liberación del embrague de PTO mueven el
pistón de aplicación del embrague a la posición no accionada para minimizar la resistencia de
la placa del embrague.
Control electrónico de TDEC-050
La parte electrónica de la válvula de control de GP debe montarse de forma remota desde la
parte hidráulica de la válvula de control de GP, a causa de la temperatura ambiente en la
mayoría de las aplicaciones.
ADVERTENCIA
Si la temperatura ambiente de esta ubicación supera los 180°F (82°C), la
interfaz de control electrónico debe ser reubicada en una zona más fresca.
Este módulo contiene los circuitos electrónicos para controlar los cartuchos proporcionales
que se utilizan para accionar el embrague y el freno, de acuerdo a los comandos del operador
y la lógica programada. La tasa de presión aplicada al embrague (perfil) se ajusta en fábrica
con el uso de circuitos internos. Se utiliza Lógica de bucle cerrada para todos los embragues.
No hay ajustes de usuario en el control TDEC-050. Todo el cableado eléctrico de los controles
del sistema de elevación de alimentación hidráulica son dirigidos a través de este control. La
alimentación de la batería de 24 VCC de la máquina sólo para el control electrónico, y nunca
directamente a las válvulas hidráulicas proporcionales.


Se utilizan tres LED para identificar el estado de la velocidad del motor, la velocidad de salida
y la alimentación de la batería y el accionamiento del embrague. Estos LED del se utilizan en
la localización de averías. Se requieren un sensor de velocidad del motor o señal de
velocidad del motor SAE J1939 y un sensor de velocidad de salida del embrague para la
lógica de control. El control se comunica con otros componentes del sistema de alimentación,
por la información de control, y por la información de transmisión del sistema de bus de datos
SAE J1939. Vea los parámetros SAE J1939 en la Sección de Descripción y Especificaciones
de este manual. La siguiente figura 7.9-4 muestra el control hidráulico electrónico de PTO.
ADVERTENCIA
No conecte bobina de la válvula directamente a la tensión de alimentación
de la batería. Utilice un sistema aprobado de Sistema de control de doble
disco.
Entradas a los controles:
• Tensión de alimentación: Se requiere una fuente de alimentación de 9 VCC 9 a

32 VCC para operar el control. Esta tensión se debe conectar directamente a la
batería a través de un fusible de 5 amperios (suministrado por el cliente): Si el
voltaje es inferior al mínimo o está por encima del máximo, se apagará el control.
• Señal del interruptor de accionamiento del embrague. Un interruptor de

accionamiento PTO (suministrado por el cliente) debe estar conectado desde la
batería hasta el cableado de control, y deben estar conectados de tal manera que
cuando está en activado (cerrado), el circuito de arranque del motor se abra para
impedir el arranque del motor mientras se cierra el interruptor de accionamiento.
• Sensor de velocidad del motor: Este sensor proporciona una señal al control que
se utiliza si el control no ve una señal de velocidad del motor a través del bus de
datos SAE J1939.
• Sensor de velocidad de salida: Este sensor proporciona una señal al control que
se utiliza durante el proceso de bucle cerrado del procesamiento de
accionamiento y cada vez que se acciona el PTO.
• Potenciómetro de precarga: Este potenciómetro se ajusta en fábrica en función

de la aplicación, y se puede ajustar en el campo por el personal debidamente
entrenado con el equipo adecuado. Se establece el nivel de presión de aceite
para la precarga del embrague durante el accionamiento.


Las entradas a TDEC-050 solamente:

• Interruptor de presión diferencial del filtro: El interruptor de presión diferencial del filtro
(suministrado por el cliente) se cerrará cuando la presión diferencial a través del filtro
de aceite sea bajo. Debe estar conectado a una señal positiva de la batería. Este
interruptor se utiliza para enviar una advertencia al operador de que el filtro puede
necesitar el reemplazo o el mantenimiento.
• Sensor depresor del embrague: Este sensor proporciona una señal al control que se
utiliza durante el proceso de bucle cerrado del procesamiento de accionamiento y
cada vez que se acciona el PTO.
• Sensor de presión principal: Este sensor proporciona una señal al control que se
utiliza durante el proceso de bucle cerrado del procesamiento de accionamiento y
cada vez que se acciona el PTO.
• Sensor de temperatura del aceite: Este sensor proporciona una señal al control.
Las salidas desde el control:
Control de Propósito General:
• Impulsor de la bobina de la válvula del embrague: La señal de corriente de este
impulsor se suministra a la válvula proporcional que acciona el embrague de PTO.
• Impulsor de la bobina de la válvula del freno: La señal de corriente de este impulsor
se suministra a la válvula proporcional que acciona el freno de PTO.
• lndicador de advertencia: Esta señal de tensión se utiliza para energizar un relé (del
cliente) que está conectado para encender una lámpara de aviso. El voltaje se
suministra cada vez que existe una condición de fallo. El mensaje de falla se emitirá
simultáneamente al bus de datos SAE J1939 datos con el control TDEC-050.
• El LED que indica la alimentación al control, accionamiento del solenoide del
embrague, y el accionamiento del solenoide del freno.
Controles de TDEC-050:
• Impulsor de la bobina de la válvula del embrague: La señal de corriente de este
impulsor se suministra a la válvula proporcional que acciona el embrague de PTO.
• Impulsor de la bobina de la válvula del freno: La señal de corriente de este impulsor
se suministra a la válvula proporcional que acciona el freno de PTO.
• lndicador de advertencia: Esta señal de tensión se utiliza para energizar un relé (del
cliente) que está conectado para encender una lámpara de aviso. El voltaje se
suministra cada vez que existe una condición de fallo. El mensaje de fallo será
enviado simultáneamente al Bus de Datos de SAE J 1939.
• Indicador LED de velocidad del motor: Este LED está en el control y se ilumina de
color verde cada vez que se detecta la velocidad del motor.
• Indicador LED de velocidad de salida: Este LED está en el control y se ilumina de
color verde cada vez que se detecta la velocidad del eje de salida.
• Indicador LED de Alimentación/Accionamiento: Este LED se ilumina de color verde
cuando el embrague PTO no esté accionado y la tensión de alimentación se
encuentre en el rango adecuado. Este LED se ilumina de color amarillo cuando el
embrague PTO esté accionado por completo. Este LED parpadeará con color
amarillo, mientras que el embrague PTO está en proceso de ser accionado. Este
LED se ilumina de color rojo si la tensión de alimentación está entre 6 VCC y 9 VCC
(condición de pérdida de intensidad). La luz se apagará cuando la tensión de
alimentación sea inferior a 6 VCC.


SAE J1939 Información de Mensaje (TDEC-050 solamente)
La velocidad del motor se recibe del bus de datos SAE J1939 por el control TDEC-050, y
desde el sensor de velocidad del motor. La señal SAE J1939 se utiliza como la señal de
velocidad del motor. Si falta esta señal, mientras que el embrague está accionado, la señal
del sensor de velocidad del motor se utiliza para controlar PTO, y se envía un mensaje de
error a través del bus de datos SAE J1939.
Los siguientes mensajes SAE J1939 son compatibles:
• PropA
• ETC1
• EEC1
• ETC2
• DM1
• VEP1
• TRF1
Lógica del engranaje del embrague (Lazo cerrado)
Accionamiento del freno
En cualquier momento en que la velocidad de salida de PTO está por debajo de una
velocidad preseleccionada, y el embrague de elevación de la alimentación no tiene orden de
encendido, la bobina de la válvula de freno será ordenada por un perfil pre-programado.
Cuando el embrague está accionado, se ordenará al freno a apagarse. Además, si aumenta
la velocidad de salida de PTO en cualquier momento por encima de esta velocidad
preestablecida, se ordenó el apagado de la Válvula de bobina de freno.
Accionamiento del embrague de elevación de la alimentación
Cada vez que el cliente suministra PTO active el interruptor está cerrado, lo que indica que el
operador desea participar Toma Fuerza, el control manda el freno de ser y comienza dos
procesos lógicos simultáneos. Se trata de un proceso accionamiento del embrague, y un
proceso de revisión de cierre del embrague. La velocidad de entrada y de salida son
continuamente controladas. Lo siguiente describen brevemente los pasos de los procesos.
El motor debe estar por debajo de una velocidad preseleccionada antes de cualquier
accionamiento del embrague que ordena, y la velocidad de ralentí del motor debe estar por
encima de una velocidad prefijada antes de que se complete el accionamiento del embrague.
Las aplicaciones con los números de piezas de control entre 1020686 y 1020686C requieren
una velocidad mínima de ralentí de 700 rpm, y una velocidad máxima durante el acoplamiento
de 1.000 rpm. Aplicaciones con el Control TDEC-050 operar satisfactoriamente en cualquier
régimen razonable de reposo del motor (> 450 rpm).
Si la velocidad del motor es correcta, se acciona el embrague a un nivel preestablecido,
mientras que se controlan la velocidad del motor y la velocidad de salida. La presión del
embrague se incrementará tan rápido como sea posible sin reducir la velocidad del motor por
debajo de una velocidad prefijada. Si no se detecta la velocidad de salida, el embrague PTO
se desprende y se vuelven a aplicar. Si no se detecta la velocidad de salida después de
cuatro intentos, se cerrará el relé de advertencia, y no habrá intentos de accionamientos
adicionales intentado durante cinco minutos (cuatro minutos con el control TDEC-050), lo que
permite que los componentes del embrague se enfríen lo suficientemente.


ADVERTENCIA
No desconecte la alimentación eléctrica para evitar los cinco minutos del
período de enfriamiento. Se puede producir daño mecánico si no se deja
enfriar el embrague después de cada acoplamiento. Después de cinco
minutos, apague el motor y determine la razón por que no gira la salida.
Después de cinco minutos, se puede intentar otro accionamiento del
embrague. Se puede apagar el interruptor de accionamiento PTO para
reiniciar el relé de advertencia.
Si se detecta una falla en el sensor de velocidad de entrada, los engranajes de
la bobina de la válvula PTO no serán permitidos.
Si se detecta una falla en el sensor de velocidad de salida, los engranajes de la
bobina de la válvula de freno no serán permitidos.
Localización de averías
La localización de averías de válvulas GP con Control electrónico de propósito
general y el control TDEC050
La PTO hidráulica es una parte de un paquete total de energía. Los problemas en el sistema
de alimentación de entrada o los componentes de entrega de alimentación de salida puede
causar problemas para desarrollar en el PTO hidráulico. Por lo tanto, es importante que el
paquete total de la alimentación sea considerada cuando se encuentran problemas.
Indicadores LED de interfaz electrónica
Los controles electrónicos de uso general tiene una luz indicadora LED de color verde y dos
de color rojas. La luz verde de alimentación se ilumina cada vez que la alimentación de
entrada es superior a 9 voltios.
En la siguiente tabla se enumeran las razones de las diversas condiciones en que se iluminan
las luces. Esto debería guiar para la solución de problemas. Consulte los esquemas de
cableado en la Sección instalación. Consulte Tabla 6 Localización de averías.
Tabla 54: Estado de la Luz LED - Interfaz de Control Electrónico
Luz de estado Razón

Luz verde Encendida
Tensión de alimentación > 9,0 voltios
Luz roja Encendida Bobina de la válvula de mando encendido
Una luz roja destellante
Circuito abierto en un circuito de una bobina de válvula
energizada, terminales de la bobina de la válvula en corto,
o baja corriente de la bobina.
Ambas luces rojas
Falta una o ambas señales de velocidad. (Ver nota debajo).
destella de manera
alterna


La localización de averías se realiza a través de instrucciones e información según la
sección de Descripciones y Especificaciones de este manual.
Indicadores LED de TDEC-050
El control TDEC-050 cuenta con 3 indicadores luminosos LED. Dos de los LED se utilizan
para detectar la velocidad (velocidad del motor y la velocidad de salida). El tercero se
utiliza para indicar el estado de la alimentación y el accionamiento del embrague.
En la siguiente tabla se enumeran las razones de las diversas condiciones en que se
iluminan los LED. Esto debería guiar para la solución de problemas. Consulte los
esquemas de cableado en la Sección instalación. Consulte Tabla 6 Localización de
averías.
Tabla 55: Estado de luz LED - control TDEC-050
LED Estado Condición

Apagado Velocidad del motor no detectada
Estado del motor
rápido Verde Velocidad del motor detectada
Apagado Sin alimentación

Estado de
Alimentación/ Verde Embrague apagado
Embrague
Amarillo Embrague Accionado
Amarillo
Embrague en accionamiento
destellante
Rojo Bajo consumo
Estado de Apagado Velocidad del salida no detectada

velocidad de
salida Verde Velocidad del salida detectada


Tabla 56: Carro localización de averías - PTO hidráulico equipado con válvula GP
Síntoma Causa Solución
1 1-1 Filtro de aceite 1-1 Retire y limpie el filtro de

Presión principal parcialmente obstruido. aceite.
de aceite baja.
1-2 Ajuste inadecuado de 1-2 Ajuste la válvula
la válvula reguladora reguladora principal.
de la presión principal.
1-3 Resortes débiles o 1-3 Reemplace el resorte de
rotos en la válvula la válvula reguladora
reguladora principal. principal.
1-4 Anillos de pistón rotos 1-4 Retire el colector e
en el eje(s) del inspeccione los anillos de
embrague. pistón.
1-5 Conjunto de la bomba 1-5 Reemplace el conjunto de
de aceite dañado o la bomba de aceite
desgastado. dañado o desgastado (no
se realiza mantenimiento
a la bomba).
1-6 Velocidad ralentí del 1-6 Aumente la velocidad del
motor demasiada baja. motor.
2 2-1 El colador de succión 2-1
No hay presión de la bomba de aceite Retire y limpie el colador.
de aceite, o hay está obstruido.
presión baja y
errática en el 2-2 Nivel de aceite bajo. 2-2 Revise el nivel de aceite y
grifo de la corríjalo.
válvula. 2-3 Fuga de aire en el lado 2-3
Corrija la causa de la fuga
de succión de la
de aire.
bomba.
2-4 Eje del mando de la 2-4 Desmonte y repare según
bomba roto. sea necesario.
2-5 Válvula reguladora 2-5 Retire, limpie o reemplace
principal atascada en la la válvula reguladora
posición abierta. principal.
Bomba de aceite Reemplace la bomba de
2-6 2-6
defectuosa. aceite.
2-7 Las fugas del 2-7 Reemplace el
intercambiador de calor intercambiador de calor.
causaron pérdidas de
aceite al exterior.


3 Presión de aceite 3-1 La válvula del 3-1 Ajuste válvula reguladora

principal o presión regulador principal principal.
principal errática. está desajustada.
3-2 El orificio de la 3-2 Reemplace la válvula de

válvula principal de orificio y el cartucho de
regulación y los retención.
pasajes de retención
están bloqueados.
4 4-1 4-1 Compruebe y llene (o

Temperatura alta. Nivel de aceite drene) con el aceite
incorrecto. adecuado al nivel
correcto.
4-2 4-2 Inspeccione, repare o

Intercambiador de reemplace el
calor defectuoso. intercambiador de calor.
4-3 Los embragues se 4-3 Inspeccione la presión de

deslizan. aceite aplicada al
embrague. Si la presión
es normal, retire,
desmonte y repare el
embrague que se desliza.
Si la presión es baja,
reemplace la válvula
proporcional, y repare el
filtro de aceite de la
transmisión de servicios.
4-4 Falla del cojinete. 4-4 Elevación de la

alimentación de servicio.
4-5 Fuga de aire en el 4-5 Inspeccione y corrija la

lado de succión de la causa de las fugas de
bomba. succión.
4-6 4-6 lnspeccione, repare o

Válvula de control reemplace la válvula de
funciona mal. control.



5-1 Falla del cojinete. 5-1 Elevación de la
5 Ruido excesivo. alimentación de servicio.
5-2 Acople de entrada 5-2 Retire elevación de la
dañado o alimentación. Reemplace
desgastado. el acople desgastado o
dañado.
5-3 Vibración de torsión 5-3 Seleccione un acople de
excesiva. torsión adecuado.
5-4 Engranajes 5-4
Retire elevación de la
desgastados o
alimentación de servicio.
dañados.
5-5 Alineación 5-5 Revise la alineación del
inadecuada. motor y quite la toma de
fuerza brida de salida al
eje de transmisión.
Corregir según sea
necesario.
Transmisión
5-6 5-6 Reparar transmisión.
dañada.
Fallo de encendido
5-7 5-7 Repare el motor.
del motor.
6-1 6-1 Retire el disco del
Placas de embrague
6 No neutro. embrague. Unidad de
deformadas.
servicio.
7-1 Válvula proporcional 7-1 Reemplace la válvula
7 Engranaje duro. defectuosa. proporcional.
7-2 Sensor de 7-2
temperatura Reemplace el sensor de
defectuoso (si temperatura.
existe).
7-3 Generador de 7-3 Reemplace Generador de
perfiles (Control) perfiles (Control). Ajustar
defectuoso o fuera si el equipo adecuado
de ajuste. está disponible.
8-1 Potencia del flujo de 8-1 Reemplace la bomba.
8 Baja presión del la bomba
aceite lubricante. demasiado bajo.
8-2 El colador de la 8-2 Retire, limpie, inspeccione
bomba de succión e instale el filtro de
está obstruido. succión.
8-3 Fuga de aire en el 8-3 Inspeccione y corrija la
lado de succión de causa de las fugas de
la bomba. succión.
8-4 Válvula de alivio de 8-4 Retire y limpie o
lubricante funciona reemplace las piezas,
incorrectamente. según sea necesario.
8-5 Anillos de pistón 8-5 Reemplace los anillos de
rotos. pistón dañados.



Nivel de aceite Ajuste el nivel de aceite.
9 Aceite que se 9-1 9-1
demasiado alto.
derrama
Tipo incorrecto de Extraiga y vuelva a

Respiradero. 9-2 9-2
aceite. llenar con el aceite
recomendado.
Presión principal
10 Baje el embrague 10-1 10-1 Véase el Párrafo 1.
baja.
y aplique presión.
Válvula proporcional Reemplace la válvula
10-2 10-2
defectuosa. proporcional.
Tensión baja al Consulte Localización

10-3 10-3
Generador de de averías de LED.
perfiles (Control).


Planos
J1939 Propietario un mensaje: PropA


J1939 Controlador de la transmisión electrónica #1: ETC1


J1939 Controlador electrónico del motor #1: EEC1


J1939 Controlador de la transmisión electrónica #2: ETC2


J1939 Códigos de diagnóstico de problemas: DM1


J1939 Alimentación eléctrica del vehículo #1: VEP1


J1939 Fluidos de la transmisión 1: TRF1


7-20 Tensión del cable alimentador

Ajuste de la tensión del cable alimentador
1. La válvula de purga del tensor superior está ajustada en fábrica a 2.300 psi. No
se debe exigir el ajuste de una pieza nueva o de reemplazo.
2. El cartucho de la válvula secuencial debe ser ajustado a 500 psi de presión de
entrada, mientras que se debe dirigir su salida hacia el tanque. La válvula
secuencial está en el puerto RSDC puerto en el colector. Para ajustar:
A. Conecte un manómetro o transductor de 1.000 psi al accesorio de prueba en
la entrada de la válvula secuencial.
B. Mantenga la válvula solenoide del tensor superior abierta mediante el
suministro de 24 VCC a la bobina de la válvula o al usar la pantalla de
mantenimiento M7 para activar el solenoide.
C. Ajuste la válvula secuencial hasta que el manómetro marque 500-550 psi.
D. Corte la tensión de la bobina de la válvula y los cilindros del tensor superior
se retraerán y la tensarán los cables superiores.
3. Ajuste la válvula reductora de presión para el cilindro tensor de cable superior en
750 psi. Para realizar este ajuste, se debe ajustar la velocidad del ventilador en
alta.
4. Ajuste del cable (máquina en funcionamiento):
A. Retraiga por completo los cilindros de alimentación. Antes de continuar, se

supone que se cebaron los cilindros de alimentación varias veces para
purgar todo el aire del sistema de alimentación. Los siguientes pasos se
pueden hacer con la torre vertical u horizontal.
B. "Extienda por completo" los cilindros de alimentación para mover la cabeza
motriz hacia la parte inferior de la torre hasta que la cabeza haga contacto
con los topes inferiores. Si las guías de la cabeza no llegan a los topes,
libere los cilindros tensores superiores de modo que pueda haber contacto.
Use los tornillos niveladores del cable inferior para tirar de las guías de la
cabeza hasta los topes. Reactive los cilindros tensores superiores y verifique
que las guías de la cabeza no se levante fuera de las paradas. Mueva el
cabezal de potencia hacia arriba y abajo de la torre varias veces para
verificar que las guías del cabezal volverá a ponerse en contacto con los
topes inferiores.
C. Con la torre horizontal y las guías del cabezal de potencia contra los topes
superiores, utilice el tornillo nivelador de la tensión del cable del lado de la
cabina (CS) para que el cable inferior CS hasta que la flecha del cable
(medido desde el punto medio de la distancia más larga) tenga entre 1,5 y
2,5 pulgadas (entre 38,1 y 63,5 mm) para la PV-275 o entre 2,0 y 3,0
pulgadas (entre 50,8 y 76,2 mm) para la PV-271 . La medición se debe
realizar desde la línea central de la tubería de la torre frontal (es decir,
cuerda) a la línea central de los cables.
D. Utilice el tornillo nivelador NCS para tensar el cable inferior NCS hasta que la
flecha del cable medida en el punto más bajo de la compresión sea la misma
que la del cable inferior CS. Se debe ajustar ambos cables para una
cantidad idéntica de pandeo con el fin de tener la misma precarga del cable.


E. Al cumplir con el requisito de pandeo idéntico, se completa el

procedimiento de ajuste del cable.
NOTA: Flecha del cable de tracción: CS _____ pulgadas (métrico): NCS

_____ pulgadas (métrico): Flecha máxima de PV-271 de entre 2,0 y 3,0
pulgadas (entre 50,8 y 76,2 mm): Flecha máxima de PV-275 de entre 1,5
y 2,5 pulgadas (entre 38,1 y 63,5 mm):

GLOSARIO
DRILLING SOLUTIONS 1
Manual de Instrucciones PV-270D RCS GLOSARIO
Glosario de términos
~A~
Abre Hoyos
Broca grande con piloto que se utiliza para aumentar el diámetro de un agujero.
Acoplamiento
Conector para el tubo, caja o varillas perforadoras con roscas idénticas, macho o
hembra, en cada extremo.
Actuador
Un motor o cilindro que ha sido puesto en movimiento por el flujo de una bomba
hidráulica.
Adaptador
Un dispositivo que se utiliza para conectar dos tamaños o tipos diferentes de roscas.
Se utiliza para conectar las ruedas de la cabeza giratoria al tubo de perforación, el
tubo de perforación a los estabilizadores y los estabilizadores a las brocas.
Agua Potable
Agua que se puede tomar seguramente.
Agujero
Un orificio hecho al girar una broca dentro del suelo.
Agujero Abierto
Cualquier parte no cubierta de un agujero.
Agujero Perforado
Un agujero perforado que se utiliza para propósitos de excavación en lugar de
exploración, información geológica o pozos de agua. Usualmente, se limita a 200
pies.
Agujero Profundo
Perforadores giratorios que se utilizan para perforar pozos de agua, agujeros de
exploración y agujeros de supervisión.
Amortiguador Secundario
Un dispositivo que se utiliza para aislar el golpe de la perforación de la cabeza
giratoria. Está hecho de capas de caucho duro instaladas dentro de los anillos de
acero exteriores.
ANFO
Mezcla de Aceite Combustible de Nitrato de Amonio: explosivo que se utiliza más
comúnmente en la perforación de agujeros.
Anillo
‘El espacio entre el tubo de perforación y el diámetro exterior del agujero hecho por la
broca.
Anunciador
Un dispositivo de señalización eléctrico en el tablero de mando.
Apagado
Un término que puede significar el fin del turno o del día de trabajo o una parada no
2 DRILLING SOLUTIONS
GLOSARIO Manual de Instrucciones PV-270D RCS
planificada del perforador debido a una falla en el sistema.

API
American Petroleum Institute [Instituto Estadounidense de Petróleo]
Armazón de Soporte
Un grupo de amarres de madera o placas de metal que se utilizan para agregar área
de superficie a las bases amortiguadoras del gato para evitar que la base
amortiguadora se hunda en el suelo. También se le denomina loqueo.
Arpones
Herramientas de varios diseños que son atornilladas o trabadas dentro de las brocas,
tubo, etc., que se atoran en el agujero. Consulte Herramientas de Pesca.
ASME
American Society of Mechanical Engineers [Asociación Estadounidense de Ingenieros
Mecánicos].
ASTM
American Society of Testing Materials [Asociación Estadounidense de Prueba de
Materiales].
Atorado en el Agujero
Se refiere a cuando el tubo de perforación inadvertidamente se atora en el agujero.
~B~
Balanzas
Equipo que se utiliza para determinar el peso y el valor del material que se ha
transportado desde una cantera.
Banco de Trabajo
Área de trabajo en el extremo superior de una elevación. El área de trabajo para
perforadores de agujeros.
Barra Kelly
Un tubo de perforación en forma de flauta o cuadrado que gira con una tabla giratoria
utilizando un conjunto de pasadores.
Base del Generador
El marco de canales soldado que contiene el impulsador del cebador, el compresor,
las bombas hidráulicas y la caja de engranajes.
Bloque de la Polea de Recorrido
Una serie de poleas, conectadas a las cadenas o cables de alimentación, que se
mueven hacia arriba y hacia abajo de la plataforma por medio de los cilindros de
alimentación.
Bomba de Lodo
Bombas que se utilizan para hacer circular el lodo de perforación.
Bomba, Inyección de Agua
Bomba que se utiliza para bombear agua dentro del torrente de aire del perforador
para mantener el polvo asentado y para ayudar en el enjuague del agujero.
Bombas Hidráulicas
Bombas hidráulicas de pistón, paleta y engranaje que suministran flujo para los
diferentes actuadores en el perforador.
Botones
Dientes redondeados cortos de insertos de carburo de tungsteno sinterizados que
sirven como dientes en las brocas utilizadas para perforar roca muy dura.
Brocas
Herramientas que pulverizan yacimientos para que el material se pueda retirar del
agujero. Generalmente de 3 hojas, 3 conos o percusión.
Broca, Barreno de Perforación
Un tipo de punta que se utiliza para perforar en yacimientos suaves. Usualmente
tiene una serie de canaletas en la parte de afuera.
Broca, DHD
Una punta sólida de una pieza, con insertos moldeados de carburo de tungsteno en la
superficie. Se utiliza en la perforación de percusión.
Broca, Garra
Una punta tipo aleta que tiene múltiples puntas triangulares. A veces se llama Broca
de Arrastre.
Broca, Rodillo
También llamado punta tricónica. Usualmente tiene tres rodillos cónicos conectados
con dientes de acero o carburo de tungsteno que rompen y aflojan la roca al aplicar
presión descendente.
Buje Centralizador
Un anillo circular instalado alrededor del tubo de perforación en la tabla de
perforación para mantener el tubo alineado de manera adecuada con la cabeza
giratoria. Usualmente tiene un inserto remplazable en el centro.
Buje de Martillo
Bujes divididos instalados en la tabla de perforación para permitir que el DHD inicie el
agujero en línea recta. Se desinstalan una vez que el DHD está debajo de la tabla.
También se conocen como bujes de DHD.
Bujes de DHD
Los bujes divididos que se utilizan para mantener la alineación de DHD mientras pasa
a través de la tabla de perforación. Consulte Bujes Divididos.
Bujes de División
Los bujes removibles que permiten que el DHD o el estabilizador pasen a través de la
tabla de perforación, mientras se perfora un agujero recto. Consulte Bujes de DHD.
~C~
Cabeza Giratoria
Una caja de engranajes movible que se utiliza para dar giro a la tubería de
perforación. Está conectada a las cadenas o cables de alimentación en cada extremo
y a la tubería de perforación a través de la rueda.
Cabeza Hidrostática
La presión ejercida por una columna de líquido, usualmente expresada en libras por
pulgada cuadrada.
Cable
Un cable de acero pesado y fuerte. También se conoce como Cuerda de Acero. Se
utiliza para la penetración y retracción en la plataforma. También se utiliza para el

montacargas. Puede ser giratorio o resistente a la rotación.
Cable de Alimentación
Cables anclados en la parte superior e inferior de la plataforma, que pasan a través
del bloque de la polea de recorrido y se conectan a la parte superior e inferior de la
cabeza giratoria. Se ajustan al apretar las varillas roscadas en cada extremo.
Cabrestante
Una máquina elevadora estacionaria o fija que tiene un tambor alrededor con una
cuerda embobinada.
Cadena de Alimentación
Eslabones de cadena de trabajo pesado conectados a la cabeza giratoria a través de
las ruedas dentadas superior e inferior y el bloque de la polea de recorrido. Se
ajustan de forma similar al cable.
Caja
Un tubo especial que se utiliza para retener sobrecarga en pozos de agua. Puede ser
de acero o plástico.
Caja Acoplada y con Roscas (T&C)
Caja de acero que utiliza un acoplamiento entre cada sección del tubo. El estilo de la
rosca es de mano derecha y rosca fina.
Caja, Zapata de Dirección
Acoplamiento de acero forjado para proteger el extremo inferior de la caja en
sobrecarga.
Cambiador de Varillas
Consulte Carrusel. Un dispositivo que sostiene la varilla perforadora adicional (tubo).
Carburo, Tungsteno
W2C. Un compuesto muy duro que se utiliza en insertos en las brocas de roca. Tiene
un punto de fundición muy alto. Es muy fuerte en una dirección pero muy frágil en
otra.
Carga Parasitaria
La carga impuesta en el motor por la conexión directa del compresor y la transmisión
de bomba principal durante el arranque.
Cargadores
Equipo de balde grande del extremo delantero que se utiliza para levantar material
que se va a cargar en varios tipos de equipo de transporte.
Carrete del Cable
Un dispositivo que sostiene el cable de energía eléctrica en los perforadores de
agujeros eléctricos.
Carrusel
Un dispositivo giratorio que sostiene el tubo de perforación adicional. Se puede mover
debajo de la cabeza giratoria para agregar y quitar el tubo de perforación de la tubería
o la cabeza giratoria se mueve sobre el mismo.
Cavitación
Las picaduras de una superficie sólida por la formación de burbujas de baja presión
formadas en el líquido. Aire cuyo ingreso se permite a la entrada de las bombas.
Chasis
El medio para mover un vehículo tipo pista. Contiene el marco de pista, rodillos,
garras, protectores de rocas, rueda dentada impulsora, motores de propulsión y
transmisión planetaria.
Chorro de Aire
Término que se utiliza cuando se libera el aire comprimido del tanque receptor en un
compresor cuando se detiene el perforador.
Cilindros Hidráulicos
Cilindros de actuación doble que se extienden y retraen para realizar varias funciones
en un perforador. Son accionados por el líquido hidráulico de una bomba.
Clinómetro
Un dispositivo que sirve para medir el ángulo del tubo de perforación con el suelo.
También se conoce como Inclinómetro.
Colector de Polvo
Un dispositivo de vacío con una manguera conectada a la campana contra polvo que
saca los cortes del agujero y los deposita al lado del perforador.
Composición
El acto de apretar las uniones roscadas. Hacer una conexión.
Compresor
Un dispositivo conducido por un tornillo giratorio asimétrico para comprimir aire.
Puede ser de una o dos etapas, dependiendo de la presión de descarga.
Consola
El panel que contiene la mayor parte de los controles del perforador. También
llamado Panel del Operador.
Cordel de Perforación
El cordel de perforación, incluyendo remplazos, estabilizadores, cuellos y brocas, que
se extiende desde la broca hasta la cabeza giratoria, que lleva el aire o lodo hacia
abajo de la broca y proporciona rotación a la punta.
Cortar (verbo)
Proceso de excavar material para bajar el nivel de parte de una elevación.
Corte (sustantivo)
Parte de una excavación con una profundidad y ancho especificado.
Cortes
Partículas de yacimientos obtenidas del agujero durante las operaciones de
perforación.
Cuello en la apertura
Agujero en la parte superior del agujero perforado; la apertura en donde el perforador
ha hecho explotar la roca. Usualmente, los primeros pies del agujero perforado que
se trituran o rompen.
Cuello de perforación
Una sección de tubería de paredes gruesas y pesadas que se utiliza para agregar
peso de perforación a la broca y estabilizar la tubería de perforación.
Cuerda de Acero
Cable hecho de hebras trenzadas de cable de acero. También se le denomina Cable.
Cuña de inicio
Un dispositivo insertado en el pozo que se utiliza para la perforación direccional o de
desvío.
~D~
Depósito
El tanque que se utiliza para almacenar el aceite hidráulico que se utiliza en el
sistema hidráulico.
Depresión
El ángulo entre un plano horizontal y el plano del depósito mineral, medido en
ángulos rectos hacia el Golpe.
Desatornillar
Separar una unión de tubo en dos por torque excesivo aplicado por la cabeza
giratoria o la tabla giratoria.
Deslizamientos
Se utilizan en la tabla giratoria para sostener y sacar forzosamente el tubo de
perforación. También se utilizan para sostener la caja en la tabla.
Desplazamiento
Proceso de mover un perforador con la torre hacia arriba desde un agujero perforado
ya completado a la ubicación del siguiente. Consulte Propulsión.
Desplazamiento o Carga
Distancia del agujero perforado a la superficie más cercana. Distancia medida desde
la superficie a una fila de agujeros.
Desplazamiento o Carga
La distancia entre un agujero perforado y la superficie libre o abierta más cercana; el
material que va a desalojarse.
Desplazar
Moverse en un tranvía.
DHD
Perforador del fondo del pozo. Un dispositivo activado por pistón y dirigido por aire
para perforar roca dura. También se le denomina Martillo.
Disparos
Detonación de explosivos de alta potencia en un agujero para hacer pedazos la roca.
Consulte Estallido.
Distancia de Transporte
La distancia que se tiene que transportar el material, como por ejemplo, desde un
corte hasta un relleno.
Distribuidor
Un tubo o cámara que tiene varias aperturas para las conexiones de la manguera.
Disyuntor de la Punta
Es un dispositivo instalado en la tabla del centralizador para sostener fijamente una
punta mientras el tubo de perforación se retira de la punta al revertir la rotación.
También se conoce como Canasta de Puntas.
~E~
Eje (Eje principal)
El tubo que conecta las orugas de un perforador de voladuras al marco principal.
Elaboración de un agujero
El acto de perforar.
Elaboración de una Unión
El acto de atornillar una unión de tubo en otra unión o sección de tubo.
Elevar
Una apertura de mina, como un pozo, conducido hacia arriba desde la parte de atrás
de un nivel a un nivel superior o hacia la superficie.
Empastado
Rellenar agujeros o anillos con pasta; por ejemplo, una mezcla de cemento y agua.
Enfriador (HOC, COC)
La mayoría de las perforadoras tiene dos enfriadores; uno para el líquido hidráulico y
el otro para el aceite del compresor. Al radiador del motor a veces también se le
denomina enfriador del motor.
Equipo de Transporte
Camiones y otros transportadores para trasladar material. También denominados
Camiones de Transporte.
Escariador
Herramienta con forma de broca, que generalmente funciona directamente sobre la
broca para extender y mantener un agujero recto.
Espaciado
Distancia entre los agujeros perforados medida de forma paralela con la superficie.
Estabilizador, Tubo de perforación
Tubo de paredes gruesas que tienen nervaduras de espiral o en forma de flauta
especiales que se extienden alrededor del diámetro, dentro de 1/8 a 1/4 del tamaño
del agujero. La mayoría de los estabilizadores se ajustan precisamente sobre la
broca, mientras los estabilizadores en línea mantienen recto el agujero.
Estallido
El acto de hacer estallar explosivos en un orificio de perforación para romper la roca.
Extracción de Muestras
El acto de obtener una muestra de los yacimientos que se han estado perforando,
para propósitos de información geológica.
Extremo de la Caja
Conector en el extremo hembra de un tubo de perforación. Consulte Extremo del
Pasador.
Extremo del Pasador
Se conecta en el extremo macho del tubo de perforación. Consulte Extremo de la
Caja.
~F~
Factor de Polvo/Carga Específica
Relación entre el peso de los explosivos en un agujero perforado y el volumen de los

materiales que van a desplazarse. Se mide en libras por yarda cúbica o kilogramos
por metro cúbico.
Filtros
Dispositivos que se utilizan para separar materiales rotos en grupos de tamaño
similar.
Foso
Una excavación en el suelo para retirar los depósitos minerales.
Frotador, tubo
Un disco de caucho anular que limpia los cortes del tubo de perforación cuando se
saca del agujero.
~G~
Gancho de Elevación
Una tapa roscada para recoger el tubo, las brocas, los DHD y los estabilizadores. Se
atornilla en el extremo del pasador. Algunos ganchos tienen un gancho de pivote
mientras que otros tienen partes superiores sólidas. Consulte Tapón del
Montacargas.
Gancho de Seguridad
Conectado al extremo del conducto del montacargas para asegurar el tapón del
montacargas o gancho de elevación. Tiene una traba de seguridad para evitar que la
carga se resbale del gancho.
Gatos de Nivelación
Cilindros hidráulicos instalados en una varilla de cruceta que elevan y bajan el
perforador. También se les denomina Estabilizadores.
Generador
El sub-ensamble completo de la base, motor, compresor y transmisión hidráulica.
Girar Hacia la Derecha
Término coloquial para hacer un agujero.
Golpe
El soporte del peñasco de una superficie o estructura inclinada en una superficie
nivelada. Consulte Depresión.
Grasa Lubricante
Lubricante especial que se utiliza para proteger las roscas en las uniones del tubo.
Consulte Lubricante de Roscas.
Grúa
Una estructura alta sobre el agujero perforado que se utiliza para apoyar el equipo de
perforación. La parte del perforador que contiene el sistema de alimentación y la
cabeza giratoria. Consulte Torre y Mástil.
~H~
Herramientas de pesca
Herramientas de varios tipos que corren por el agujero para ayudar a recuperar peces
en el mismo. Las herramientas de elevación vertical para pesca pasan por encima del
tubo mientras que las tapas pasan dentro del tubo.

Horquilla de oscilación
La barra que conecta cada pista del perforador de pistas de perforación de agujeros
con el marco o chasis principal que permite que las pistas se muevan de forma
independiente hacia arriba y hacia abajo.
Horquilla Deslizante
Una llave que se desliza alrededor de las partes planas del tubo de perforación para
sostener la sección inferior. Controlado por cilindros hidráulicos. Se usa en lugar del
Mandril en Forma de Horquilla.
~I~
I.W.R.C.
Abreviatura para el Centro del Cable Independiente. Esto se refiere al tipo de
construcción del cable. Este centro del cable es en efecto un cable separado que
proporciona un centro para el conducto y evita que se aplaste.
Imán de pesca
Corrido en el agujero en una línea no metálica, para recoger cualquier pieza pequeña
de metal.
Inclinómetro
Un instrumento para medir el ángulo de la parte horizontal o vertical de un agujero o
depósito perforado.
Índice de Penetración
La velocidad a la cual avanza una broca mientras está perforando, medida en pies
por hora.
Índice de Producción
Penetración durante un período de elaboración de informes determinado. Este índice
incluye todo el tiempo perdido, incluyendo mantenimiento, fallas, movimientos largos,
inclemencias del clima, etc.
Interrupción
Se refiere al acto de aflojar uniones de tubo roscado y desatornillar una sección de
tubo de otra sección, mientras sale del agujero.
Interruptor de la Velocidad
Un dispositivo electrónico que cambia estados cuando el motor alcanza cierta
velocidad. Se utiliza para controlar los interruptores de presión de aceite doble.
Intervalo de Retraso
Tiempo transcurrido entre la detonación de agujeros perforados individualmente en
un estallido de múltiples agujeros.
Inyección
Una carga de explosivos de alta potencia depositados en una serie de agujeros para
hacer pedazos la roca.
~L~
Llave de Cadena
Una llave especial que consiste en una sección de cadena y una sección de metal en
V, con mordazas que agarran el tubo de perforación y/o el DHD para ajustar o aflojar
las conexiones.
Llave de Interrupción
Llave conectada a un cilindro hidráulico, que se utiliza para girar la parte superior del
tubo mientras el tubo inferior se sostiene con el mandril en forma de horquilla o la
llave deslizante.
Llave en J
Llave con una forma especial para ajustarse a la contrapunta de un DHD. Se utiliza
para sostener el DHD en la tabla o para quitar la contrapunta de la camisa de
desgaste.
Llenado Rápido de Wiggins
Una Estación de Servicio Centralizada que se conecta a varios sistemas en el
perforador para permitir el llenado remoto del aceite del motor, aceite del compresor y
aceite hidráulico.
Lodo
Un líquido de perforación a base de agua o aceite cuyas propiedades se han alterado
por los sólidos. Lodo es el término que se le da comúnmente a los líquidos de
perforación. Se utiliza en lugar del aire cuando se están perforando yacimientos no
consolidados.
Lodo Convencional
Un líquido para perforación que contiene esencialmente barro de bentonita y agua.
Lubricante de la Rosca
Un compuesto especial que se utiliza para lubricar las roscas del tubo de perforación.
Consulte Grasa Lubricante.
~M~
Mandril en Forma de Horquilla
La llave que se sostiene con la mano o de retracción que se utiliza para sostener la
parte superior del tubo en la tabla de perforación mientras se agrega o retira otro
tubo.
Manguera, Perforación
Conecta la cabeza giratoria a la parte superior de la tubería para permitir el
movimiento de la cabeza giratoria. También denominada Manguera del Tubo
Vertical.
Manguera, Succión
Se conecta a la entrada de la bomba de lodo con el otro extremo sumergido en un
tanque de lodo.
Marco Principal
El componente soldado de un perforador instalado en una pista. El marco o chasis
principal del camión en un perforador con ruedas.
Martillo
Otro nombre para el Perforador del Fondo del Pozo.
Mástil
Un poste vertical. Consulte Plataforma.
Micrón: Mu
Una unidad de medida de longitud que es igual a la millonésima parte de un metro, o
la milésima parte de un milímetro. Aproximadamente 4/100,000a de pulgada.
Mina de Superficie
Una gran sección de terreno que se utiliza para retirar los depósitos de carbón.
Montacargas
Polea que se utiliza para levantar el tubo de perforación y otros objetos pesados.
Consulte Cabrestante.
Motores hidráulicos
Motores de paleta o pistón accionados por bombas hidráulicas, que hacen girar varios
dispositivos en un perforador.
~N~
Nivel Estático del Agua
La distancia que va de la parte superior del suelo hacia abajo al nivel de agua
estancada.
Nivel Freático
El nivel subterráneo en el cual se encuentra agua. Consulte Nivel Estático.
~O~
Operador
La persona que realiza la operación de perforación con el perforador. Consulte
Perforador.
Orificio de Perforación
El agujero hecho con una broca.
~P~
Partes Planas
Áreas mecanizadas en el lado del tubo de perforación u otros componentes donde se
pueden instalar las llaves para sostener o romper las uniones. Algunos tubos tienen
dos partes planas, otros tienen cuatro partes planas.
Pasarelas
Pasarelas alrededor del área de trabajo de un perforador.
Patrón
Disposición y distancias entre agujeros perforados, incluyendo específicamente la
carga y el espaciamiento.
Peligro
Cualquier condición del equipo de perforación o del ambiente que podría ocasionar
accidentes o incendios.
Pendiente
Superficie vertical de una elevación; también llamada superficie.
Penetración
Fuerza ejercida en la broca por el empuje de la plataforma de perforación y el peso
de la tubería de perforación.
Perforación a Base de Rocío

Un método de perforación giratoria donde se dispersa el agua en el aire como líquido
de perforación.
Perforación con Lodo
Uso de barro de bentonita y agua como líquido de perforación.
Perforación de Circulación de Reversa
Utilizar un tubo de pared doble para forzar el aire/agua hacia abajo del agujero y
retirar los cortes entre los dos tubos. Consulte Pivote Intermedio de Admisión.
Perforación Giratoria
El método de perforación que depende del giro de una columna de tubo hacia el
fondo que tiene conectada una broca. Aire o líquido se circula para quitar los cortes.
Perforador
Una máquina para perforar roca o yacimientos no consolidados. También se le
denomina Perforador Giratorio. El acto de abrir un orificio en el suelo.
Perforador (Operador)
El empleado directamente a cargo de la perforadora. El funcionamiento de la
perforadora es su tarea principal.
Perforador de Cabeza Superior
Diseño de perforador que ubica la cabeza giratoria del tubo de perforación en la torre
de perforación y se mueve hacia arriba y hacia abajo con el tubo de perforación.
Consulte Cabeza Giratoria.
Perforador de Paso Simple
Plataforma de perforación con una torre larga que permite la perforación de un
agujero perforado sin detenerse para añadir un tubo de perforación (varilla). Utiliza
una Kelly en lugar de un tubo regular. Utiliza una tabla giratoria para girar la Kelly en
lugar de una cabeza giratoria.
Perforador de Percusión
El perforador que tritura y penetra la roca con golpes repetidos.
Pesca
Operaciones en el perforador para propósitos de recuperación de peces en el
agujero.
Peso sobre la broca
En el perforador giratorio, se requiere de un peso específico en la broca para un
máximo rendimiento. Un medidor en la consola está calibrado para que corresponda
con el peso de la tubería de perforación.
Pez, peces
Objetos perdidos accidentalmente en el agujero.
Piso
Área nivelada en la base de una pendiente o superficie.
Pivote
Un acoplamiento en la parte superior de la cabeza giratoria para permitir que la rueda
gire mientras la manguera principal se mantiene fija.
Pivote Intermedio de Admisión
Dispositivo para quitar los cortes del agujero mientras se está perforando con el
Equipo de Circulación de Reversa.

Plan de Minería
Plan para hacer cortes y crear elevaciones, bancos para una remoción eficiente de
material. El plan de minería considera una variedad de factores que incluyen: el tipo y
ubicación del material, el tamaño y el número de palas, cargadores y equipo de
transporte, distancias de transporte, patrones de perforación de agujeros, etc.
Plataforma /Entablar
Proceso de alternar explosivos con material inerte en un agujero perforado para
reducir vibraciones o distribuir explosivos de manera adecuada. También se refiere a
las pasarelas de metal alrededor de la parte exterior del perforador.
PLC
Controlador por Circuitos Lógicos Programables. Un dispositivo que supervisa
muchos aspectos del funcionamiento de un perforador.
Poleas Corona
Las poleas superiores en una plataforma que soporta el cable que se conecta a la
cabeza giratoria.
Pozo de Agua
Un agujero perforado con el objetivo de obtener agua potable.
Preparación de una Broca
Afilar las brocas de DHD con un esmeril para darle forma a los dientes de carburo.
Presión de Supercarga
Presión del aceite de admisión a las bombas principales que se han presurizado para
evitar cavitación.
Presión Diferencial
La diferencia de presión entre la entrada y la salida de un componente; por ejemplo,
un enfriador.
Presión entre Etapas
La presión neumática que está presente entre las etapas de un compresor de dos
etapas mientras el compresor está formando aire.
Previo a la División
Proceso de perforación de un fila de agujeros de diámetro pequeño con relativamente
poco espaciado, generalmente antes de perforar con un estallido de producción y
cargado con cargas leves de explosivo para crear una superficie de roca limpia sin
romper.
Propulsión
Causar que se mueva hacia adelante o que avance. Conducir o ir por tramos.
Protectores, Rosca
Cubiertas de acero o plástico para cubrir la caja y los extremos de los pasadores del
tubo de perforación cuando no se están usando.
Puente
Una obstrucción en el agujero. Usualmente ocasionada por la formación de una
cavidad o algo que cae dentro del agujero.
Punzón
Un perforador fuera del agujero que gira la varilla perforadora y da una fuerza de
percusión, por medio de una barra de golpe, a través de la varilla a la punta.
~R~
Relleno
Proceso de mover material a una depresión para elevar su nivel; frecuentemente, se
realiza después del proceso de corte.
Represar
Material de una profundidad especificada agregado a la parte superior de una
columna de polvo para confinar el agujero perforado y hacer que la explosión sea
más eficiente.
Retracción
La fuerza que se encuentra disponible para retirar la tubería de perforación del
agujero.
Rosca Beco
Una rosca áspera que se utiliza en el tubo de perforación para la perforación de
agujeros.
Rueda
La sección corta del tubo que gira dentro de la cabeza giratoria y se proyecta en cada
extremo.
~S~
Sistema de Lubricación Automática
Una bomba accionada por aire que suministra grasa a varios componentes del
perforador a través de mangueras. Se puede controlar por computadora o
manualmente.
Sobrecarga
Cualquier material no consolidado que se encuentra en la parte superior de la piedra
dura o la capa delgada de carbón.
Soporte del Tubo
Un dispositivo que sostiene la sección inferior del tubo en su lugar, mientras se
conecta a la siguiente unión con la cabeza giratoria cuando se hace perforación en
ángulo. También se le denomina Soporte de Varilla.
Sub-perforación
Parte del fondo de un agujero perforado debajo del nivel del suelo que permite el
desplazamiento ascendente de material y, por lo tanto, evita la convergencia en el
fondo de una superficie.
Superficie
Superficie vertical en una elevación. También se le denomina pendiente.
Sustituto (Sub)
Un acoplamiento con diferentes tipos o diámetros de roscas en cualquiera de los
extremos. El término pasador denota una rosca macho, y caja, una rosca hembra.
Para conectar dos componentes con diferentes roscas. Consulte Adaptador.
~T~
Tabla de perforación
El área en el fondo de la plataforma que contiene el buje centralizador o buje maestro

por el cual viaja el tubo de perforación.
Taladrar
Hacer un agujero en el suelo con un perforador.
Tambor Exterior
Tambor giratorio que se utiliza para enrollar el cable de cáñamo para levantar las
herramientas manualmente.
Tanque de Lodo
Un agujero excavado en el suelo o un tanque de acero para guardar el lodo de
perforación a medida que va circulando en el agujero.
Tapón del Montacargas
Un dispositivo de elevación instalado en el extremo de la caja de una herramienta.
Opuesto al Gancho de Elevación.
Tenazas
Un tipo de llave que se utiliza para arreglar y sacar de forma forzosa el tubo de
perforación con el uso de fuerzas externas, como los cables o cilindros hidráulicos.
Torre
Una estructura alta y delgada que se utiliza para observación, señalización y bombeo.
Vea Plataforma y Mástil. Término utilizado para indicar la plataforma en un perforador
de agujeros.
Torsión
Una fuerza de giro o torsión. Un momento ocasionado por la fuerza que actúa en un
brazo. La fuerza de una libra actuando en un brazo de un pie produciría un torque de
una libra por pie.
Trabajo Pionero
Perforación en áreas inclinadas, quebradas o ásperas. Remoción de las capas
originales de lodo y roca.
Transmisión de Tabla
Diseño de perforador que ubica el mecanismo de rotación del tubo de perforación en
la plataforma de perforación en una posición estacionaria en lugar de usar la cabeza
giratoria.
Transportador
Equipo que se utiliza para transportar material a las trituradoras y rejillas para su
reducción y separación.
Tranvía
Una vagoneta o caja abierta de cuatro ruedas en una mina de carbón. Consulte
Propulsión.
Trituradora
Dispositivo que se utiliza para reducir la roca rota a fragmentos de menor tamaño.
Tubo de Enjuague
Tubos de acero de superficie dura insertados en pivotes para permitir la rotación de la
tubería de perforación y prolongar la vida del empaque. Son remplazables en la
mayoría de pivotes.
Tubo de Perforación
Tubería hueca, especialmente soldada a las uniones de las herramientas, que se

utiliza para perforar agujeros más grandes que los agujeros que perforan las varillas
perforadoras.
Tubo Vertical
Parte del sistema de circulación. La tubería flexible y dura de la válvula principal a las
mangueras flexibles que conducen a la cabeza giratoria. Inyección de agua, aceite de
DHD y espuma se inyectan a este conducto.
~U~
UL88
La válvula de descarga que controla la presión y el volumen en un sistema de
compresor de alta presión.
Unión de la Herramienta
Un acoplador del tubo de perforación que consta de un pasador y una caja de varios
diseños y tamaños. Los perforadores de agujeros profundos normalmente utilizan
roscas estilo API, mientras que los perforadores de voladuras utilizan roscas estilo
Beco.
~V~
Válvula de Chorro de Aire
La válvula que se abre cuando se detiene el perforador y libera toda la presión de aire
que está en el tanque receptor.
Válvula de Paso
Una válvula de tres vías de dos posiciones que permite que una bomba hidráulica
realice dos funciones separadas.
Válvula de Propulsión/Perforación
Un interruptor que cambia las válvulas de paso para permitir que el flujo de la bomba
vaya de las funciones de perforación a los motores de propulsión.
Válvula Mariposa
La válvula de admisión del compresor de aire.
Varilla de Cruceta
La lata de metal exterior que rodea los cilindros del gato de nivelación. La corredera
de cruceta es la parte inferior que se conecta al fondo de los cilindros y la tapa de
cruceta es la parte con bridas en la parte superior de la varilla de cruceta.
Varilla Perforadora
Consulte Tubo de Perforación. Varillas huecas y acopladas al ras que se utilizan en
perforadores pequeños de roca de percusión. Se utilizan más que nada con
punzones.
Velocidad de Ascenso del Pozo
La velocidad (en pies por minuto) en que los cortes viajan fuera del agujero. Esto
depende del tamaño de la broca, el tamaño del compresor y el tamaño del tubo.
Velocidad de Penetración
La velocidad con la que el perforador le da profundidad a un agujero. Usualmente se
expresa en pies por hora.

Comprometidos a una
productividad sostenible.
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Atlas Copco Drilling Solutions, LLC A

Compañía Dentro de Atlas Copco Group P.O.
Box 462288, 2100 North First Street Garland,
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PV-270D RCS4 Instruction Manual - Spanish - March 2013

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Revisiones del Manual ........................................................................................................................ 1-2

SECCIÓN 2 - SEGURIDAD.......................................................................................................... 2-1

Seguridad y Salud ................................................................................................................................ 2-2

SECCIÓN 3 - ESPECIFICACIONES .......................................................................................... 3-1

Controles de Funcionamiento ............................................................................................................ 4-2

SECCIÓN 5 - FUNCIONAMIENTO .............................................................................................. 5-1

Seguridad de Operación ..................................................................................................................... 5-2

SECTION 6 - MANTENIMIENTO ................................................................................................. 6-1

6-1 Seguridad en el Mantenimiento ................................................................................................... 6-2

SECCIÓN 7 – SOLUCIÓN DE PROBLEMAS............................................................................ 7-1

7-1 Introducción ................................................................................................................................. 7-2

GLOSSARIO .............................................................................................................................. 8-1

Glosario de Términos ......................................................................................................................... 8-2

DRILLING SOLUTIONS 1-1

Revisiones del Manual

1-2 DRILLING SOLUTIONS

DRILLING SOLUTIONS 1-3

El operador y el personal de mantenimiento en sitio deben leer y comprender plenamente

1-4 DRILLING SOLUTIONS

Cómo está organizado este manual

DRILLING SOLUTIONS 1-5

Procedimiento Cuando se Recibe la Barrena

Número de Serie de la Barrena

Motor (Fabricación y Tipo de Motor)

Número de Serie de la Plataforma del Motor

1-6 DRILLING SOLUTIONS

Identificación del Motor

El número de identificación del motor se puede encontrar en la placa de identificación del

DRILLING SOLUTIONS 1-7

Ubicación del Manual de Instrucciones

1-8 DRILLING SOLUTIONS

DRILLING SOLUTIONS 1-9

1-10 DRILLING SOLUTIONS

Embrague Hidráulico (Opcional)

DRILLING SOLUTIONS 1-11

Cabina del Operador y Control

1-12 DRILLING SOLUTIONS

Identificación de Componentes Principales

VISTA SUPERIOR DEL PERFORADOR PV-270

1 Limpiadores de Aire 9 Escalera de Entrada

DRILLING SOLUTIONS 1-13

VISTA DE LA TORRE DEL PV-275 CON CARRUSEL DE 4 VARILLAS

1-14 DRILLING SOLUTIONS

VISTA DE LA TORRE DEL PV-271 CON CARRUSEL DE 2 VARILLAS

DRILLING SOLUTIONS 1-15

Esta página está en blanco de manera intencional

1-16 DRILLING SOLUTIONS

DRILLING SOLUTIONS 2-1

2-2 DRILLING SOLUTIONS

Número local para emergencias:____________________________________________

 Gerente de servicios / Supervisor de servicios / Jefe de cuadrilla-

DRILLING SOLUTIONS 2-3

Instrucciones y Directrices de Seguridad

Instrucciones Importantes de Seguridad

UTILICE ROPA DE PROTECCIÓN

Utilice ropa ajustada y recójase cabello largo.

Hacer funcionar el eqiipo requiere la atención completa

Si tiene ALGUNA PREGUNTA acerca del uso o mantenimiento seguro de la perforadora,

2-4 DRILLING SOLUTIONS

Peligro se utiliza para indicar la presencia de un peligro que OCASIONARÁ

Advertencia se utiliza para indicar la presencia de un peligro que PUEDE

Precaución se utiliza para indicar la presencia de un peligro que

Aviso se utiliza para avisar a las personas sobre la información de