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PROCEDIMIENTO DE ANÁLISIS PARA ELIMINAR EL MANEJO DE

MATERIALES

INTRODUCCIÓN

Al hablar sobre la eliminación del manejo de materiales hacemos referencia al hecho


de que debemos mantener un estándar en nuestros procesos eliminando asi a
aquellos procesos que no sirven y alistarnos a las necesidades del cliente
produciendo lo que necesitamos manteniendo niveles de inventario pequeños.

¿QUÉ HAY QUE MOVER?


El primer paso en el análisis de la producción desde el punto de vista del manejo de
materiales es determinar que materiales hay que mover. Esto puede parecer una
cuestión sencilla, pero son pocas las fábricas en que la lista de objetos que hay que
mover sea corta o fácil de hacer.

Lista de piezas o materiales:


Es la primera fuente de que se ha de echar mano para obtener esta información. La
lista de piezas es una relación de los montajes, submontajes y piezas que
componen cada uno de los productos fabricados por la empresa. En ella se puede
encontrar los datos necesarios para identificar cada elemento, el número de
elementos que se necesita por cada unidad de producto acabado, la clase de
materiales fabricados por la empresa o comprados fuera.

Lista de características de los artículos:


Es un impreso en el que se agrupa una gran cantidad de datos, necesarios para
planear los métodos de manejo y el movimiento de materiales. En ella se encuentra,
por escrito, toda la información necesaria acerca de los materiales que hay que
mover. Además de la descripción de estos materiales, indica la cantidad que debe
transportase cada vez y esto, pone de manifiesto el despilfarro que hay en algunos
métodos, por ejemplo cuando se mueven cajas de cartón de un departamento a otro

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de una en una. Esta información sirve como base de los estudios que
posteriormente se hagan para dar a conocer la circulación de materiales a través de
la fábrica; y además constituye un punto de partida si se quiere hacer un cálculo
aproximado de los costos directos de manutención.

Programa de producción:
Revela el número de unidades que han de producirse. Este número, multiplicado
por las cantidades de material que corresponde a cada unidad de producción
completa el cuadro de los materiales que hay que mover. Este programa debe
tenerse preparado con una antelación de tres a seis meses respecto a las fechas
de cumplimiento. Aun en el caso de que estas cifras de producción sean muy
variables y sujetas a cambios de importancia, es necesario establecer un orden de
magnitud que sirva de base de trabajo.

Hojas de proceso:
Muestran las operaciones que han de realizarse con cada una de las piezas que se
fabrican dentro de una empresa. Estas hojas, además de facilitar el número y
descripción de la operación, deben indicar el nombre y número del departamento
en el que se ha de ejecutar cada una de ellas y, en algunos casos, debe contener
también una referencia más concreta de la máquina o lugar de trabajo
correspondiente. En estas hojas muchas veces solo figura las operaciones del
proceso sin ninguna referencia al movimiento entre operación y operación.

Análisis del diagrama de circulación:


Esta herramienta es una de las más valiosas para poner de manifiesto las relaciones
entre las distintas fases de un proceso de producción cuando ello ofrece dificultad.
También aquí se emplea un impreso adecuado para consignar sobre el papel una
gran cantidad de datos y estos representan de modo que puede verse la circulación
de materiales y queda de relieve cualquier manipulación innecesaria.

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Esquema de circulación:
Estos constituyen un medio más visual de representar la circulación de materiales.
Generalmente, aunque no siempre se dibujan a escala. En la práctica puede
utilizarse un plano de planta de toda la fábrica, sobre el cual se dibujan los pasillos,
las zonas de trabajo y las zonas de almacenamiento, pueden también situarse sobre
el las máquinas.

Plantillas y modelos a escala reducida:


Estas son imágenes bidimensionales de máquinas construidas a escalas para
facilitar su empleo y aplicación. Las plantillas ofrecen mucha flexibilidad, su principal
inconveniente es la falta de tercera dimensión. Otro inconveniente es la dificultad de
dejar registrado el plano de distribución de un modo permanente.
Las maquetas son modelos tridimensionales de máquinas a escala y pueden ser
muy sencillas o muy completas y detalladas, según se necesite. La eficiencia de los
modelos a escalas, hace que muchas veces merezca la pena el hacer una gran
inversión en construirlos.

¿CÓMO MOVERLO?
Un modo de abordar este problema es analizar el método actual de manejo. Un
análisis detallado hecho sobre papel, revelará que fases del mismo presenten mal
rendimiento y en qué aspecto resulta costoso.

Análisis de la operación:
Este es un camino fácil para poner de manifiesto el despilfarro a que dan lugar los
métodos de manutención desacertados. El diagrama de símbolos permite al analista
experto seguir una por una todas las fases de la operación. Se han formulado varios
principios sobre el rendimiento de los movimientos, que constituyen una guía eficaz
para el analista.

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Estudio de tiempos y movimientos:
Hace posible no solo estudiar cada elemento por separado sino además averiguar
su importancia en función del tiempo, pues muestra una cantidad de tiempo
requerida para cada uno de ellos. Este estudio sirve de base para valorar el método
de trabajo que se considera porque la unidad de tiempo es una unidad objetiva de
medida.

¿QUÉ TIPO DE EQUIPO UTILIZAR?


Para efectuar la selección del tipo de aparato que ha de emplearse en un programa
de mecanización, es preciso tener en cuenta muchos factores de orden técnico.

Hoja de características de equipos:


Estas hojas hacen más fácil el trabajo de seleccionar los aparatos de manutención,
porque limitan la clase que han de ser tenidas en cuenta en un problema
determinado de manejo de materiales.

Estudio de costos:

Es el que finalmente ha de determinar qué equipo debe utilizarse. Frecuentemente


exige datos sobre los costos actuales de manutención, que ordinariamente no se
conocen con la máxima exactitud. Los estudios de tiempo sirven de base para hacer
análisis detallados y constituyen una valiosa fuente de información sobre costos.
Las fichas de tiempos y los registros corrientes de gastos por departamentos
pueden también suministrar indicios de los gastos de manejo. Debe también
determinarse el precio de la mano de obra de manutención por unidad de peso de
los materiales movidos. Todas estas cifras contribuirán a dar una idea de la
importancia de cada operación desde el punto de vista del costo.

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Factores que hay que considerar en el análisis del manejo de materiales.

Cantidad de producto:
El estudio de este factor se basa fundamentalmente en los programas de producción
y en las listas de materiales. Las cantidades de materiales que hay que manejar
figuran en los programas tanto actuales como futuros, y serán las que en gran parte
determinen el tipo de análisis aconsejable y, en último término, la inversión de
capital y el grado de flexibilidad que pueden económicamente admitirse. Las listas
de materiales son necesarias para dar a conocer los elementos componentes de los
productos que han de manejarse en los departamentos de producción o en las
operaciones de recepción y almacenamiento.

Características del producto:


Deben tenerse en cuenta el peso, tamaño, forma y demás factores que puedan
influir sobre el manejo, el transporte y el almacenamiento de los materiales dentro
de la fábrica. Especial atención ha de prestarse a los procesos cuyas características
tengan influencia sobre la manutención o puedan afectar al personal que se ponga
en contacto con los materiales.

Circulación de materiales:
La circulación depende del orden en que se suceden las operaciones y es uno de
los factores que más influyen sobre el costo de movimiento de materiales. El actuar
sobre ella es, en la mayor parte de las fábricas, el mejor medio de rebajar los costos
de manejo.
La característica más importante de este factor es que se puede actuar sobre él sin
necesidad de efectuar ninguna inversión suplementaria para adquirir nuevas
máquinas. La reordenación del equipo llevará consigo algunos desembolsos por
mano de obra y por compras poco importante de accesorios, pero estos gastos
serán rápidamente rembolsados por la rebaja de costos de movimiento entre
Operación y operación y por el incremento de producción a que dará lugar la
reforma.

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Equipo de manutención:
El análisis de este factor puede consistir en un estudio del equipo existente, con la
finalidad de conseguir utilizarlo con más rendimiento. Un ejemplo sería el sistema
de programación establecido para el movimiento de materiales entre departamentos
por medio de trenes de remolques. Puede también consistir en el estudio de un
nuevo equipo y de su incorporación al Sistema de manejo de materiales de la
fábrica.

Características físicas de la fábrica:


En muchos casos las características físicas de la fábrica constituyen un factor
limitativo de los métodos aplicables. Las paredes, las columnas, el pavimento de los
suelos y las cargas admisibles sobre éstos, la ubicación de las instalaciones, la
situación de los huecos y las exigencias de localización de ciertos procesos y
máquinas, restringen la selección de los aparatos y de los métodos de manutención,
impidiendo utilizar algunos que, de otra manera, podrían emplearse para rebajar el
costo del movimiento de materiales.

Política de inversiones:
Si bien es cierto que esta política vendrá determinada, en muchos casos, por
consideraciones de más largo alcance sobre la posición de la empresa en el terreno
de la competencia, también lo es que a menudo la alta dirección lleva de un modo
arbitrario la política de amortización de las nuevas unidades de equipo.
Muchas compañías se están privando a sí mismas de economías en la
manutención, de las que están muy necesitadas, porque llevan, en lo que se refiere
a adquisición y reformas del equipo de manejo, una política de períodos cortos de
amortización demasiado rigurosa.

Análisis de movimientos:
El movimiento de materiales dentro de los puestos de trabajo no se suele considerar
como parte de la función de manejo. Una razón de esto es que el costo de la
manutención realizada dentro del puesto de trabajo, queda englobado en el costo

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de la operación que allí se efectúa, y no es posible en muchos casos el aislar este
concepto del costo, lo cual, por otra parte, rara vez tiene en cuenta este aspecto de
la manutención porque el estudio de ésta forma parte del trabajo de una sección de
métodos, la cual procede a analizar a fondo, en cada una de las tareas, el manejo
de materiales inherente.
Al implantar cualquier sistema de manutención debe también tenerse en cuenta el
movimiento de materiales dentro de la zona de trabajo, pues, por ejemplo, el costo
en mano de obra que representa la tarea de sacar piezas de sus cajas puede
fácilmente hacer inútiles cualesquiera economías que el sistema pudiera brindar.

Análisis de la circulación:
El estudio de un problema de manejo de materiales, máxime si afecta a un
departamento de producción, implica ante todo el determinar adónde se dirigen los
materiales y qué trayectoria siguen.

Análisis gráfico:
Para realizar un análisis de manejo de materiales, casi siempre es necesario
examinar una gran cantidad de hechos y los datos correspondientes a ellos. Desde
el punto de vista del costo, el objeto del análisis es averiguar de qué forma influye
cada uno de estos factores o partidas de gastos sobre el costo total de manutención,
el cual, generalmente, se compone de un cierto número de sumandos, unos fijos y
otros variables, según sea la naturaleza de la función a qué corresponden.

Etapas del análisis de seguridad:


El primer paso en un análisis de seguridad es el estudio de los datos de los
accidentes ocurridos anteriormente, para desglosar los que son debidos a manejo
de materiales. El siguiente es clasificar y agrupar estos últimos con arreglo a los
lugares en que han ocurrido y al tipo de peligrosidad de la manutención.
Esta agrupación puede hacerse teniendo en cuenta:

 Departamento de que se trata.


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 Línea de producción.
 Turno.
 Máquina u operación.
 Tipo de material manejado.
 Tipo de equipo de manutención utilizado.
La etapa siguiente es la investigación de todos los elementos en juego que puedan
considerarse como causas de accidentes. Cada peligro debe valorarse teniendo en
cuenta la relación de cada elemento con los siguientes factores: Distribución de las
instalaciones de la fábrica, Prácticas y normas que se siguen, Régimen interior y
Métodos. Ésta es la última de las etapas que hay que recorrer en el análisis, para
llegar al conocimiento completo de los hechos.

Las etapas principales de este análisis pueden resumirse como sigue :


Etapa 1: Estudiar todos los datos relativos a los accidentes ocurridos y desglosar
los debidos a manejo de materiales. Hacer un análisis del tiempo perdido por
accidentes, poniendo de manifiesto el porcentaje de accidentes en manutención con
respecto al total. Esto debe abarcar un período de, por lo menos, doce meses.
Etapa 2: Estudiar los accidentes registrados en el manejo de materiales a fin de
determinar lugares y tipos de problemas. En este aspecto, y teniendo en cuenta las
circunstancias, los accidentes pueden agruparse por clase de materiales manejados
o con arreglo a otros factores, como ya se ha dicho antes.
Etapa 3: Examinar y estudiar los elementos de la explotación que en la etapa
anterior se han revelado como causa de accidentes. Todas las investigaciones
deben tener en cuenta los cuatro factores anteriormente citados: Distribución de las
instalaciones, prácticas y normas, régimen interior y métodos.
Etapa 4: Después de completar la etapa 3, preparar una exposición detallada de
cada problema, apoyada en hechos y cifras. Valorar problemas y señalar objetivos.
Etapa 5: Estudiar la solución de los problemas sobre las siguientes bases:
1) Ver qué métodos hay para hacer seguros los procedimientos existentes,
antes de implantar nuevos sistemas de manutención.

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2) Tratar de implantar mejoras sencillas más bien que introducir cambios
importantes en la distribución o comprar un Costoso equipo de manejo de
materiales.
3) Examinar en cada caso varios métodos posibles para eliminar el riesgo. Todo
esto puede exigir trabajo considerable de investigación y repetidas visitas a
la fábrica.
Etapa 6: Discutir las soluciones que se sugieran al problema con los jefes de
servicios y con la Dirección, a fin de ver cómo son acogidas y obtener nuevos datos
para la propuesta definitiva.
Etapa 7: Someter a la Dirección un informe que comprenda la exposición del
problema, la descripción de las circunstancias que lo originan y las
recomendaciones que han de adoptarse para reducir mínimo la posibilidad de
accidentes.

CONCLUSIÓN
Las compañías deben tener un programa trazado con propósito de una mejora, para
su procedimiento de análisis para la eliminación de manejo de materiales de su área
laboral en la cual puedan citar el caso de la compañía, que ha redactado un
programa completo basado en el análisis de los métodos de manutención utilizados
determinadamente.
Estos estudios podrán producir resultados notables en los sitios en que se han
aplicado.
Aquí las organizaciones le dan valor determinado al equipo de manejo de materiales
por su capacidad para realizar ciertas tareas. Es pues, necesario conocer las
posibilidades y limitaciones de cada una de las clases de máquinas existentes y
elegir la que sea apropiada a la tarea en cuestión.

BIBLIOGRAFÍA
 Garcia, C. (2019). www.academia.edu. Obtenido de www.academia.edu:
https://www.academia.edu/19623975/UNIDAD_2_MANEJO_DE_MATERIA
LES?auto=download

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