Facultad de Ingeniería

Departamento de Ingeniería Mecánica

TEMA:

Certamen 1

Asignatura : Mantención
Código : 440060
Profesor : Wilson Urrutia Díaz
Fecha de Entrega : 26-10-2017

Nombres de Alumnos
Eduardo Carrasco Cabezas
Javier Flores Veloso
Alexis Guzmán Gallardo
 Resolución de certamen
Desarrollo Pregunta 1
Etapa 1.-
2.- Establecimiento de las políticas de trabajo
9.- Identificación de las máquinas, áreas y servicios
13.- Establecimiento de los planes de calibración para instrumentos críticos,
frecuencias y parámetros
16.- capacitación y recomendaciones específicas para dicha célula
18.- capacitación a cargo del equipo de TPM
20.- confección de normas de sector- primera etapa
23.- establecimiento de los planes de mantención preventivo para máquinas, áreas
y servicios críticos
25.- auditorías a planeamiento, sobre disponibilidad de máquinas para sector de
mantenimiento
27.- auditorías a mantenimiento y almacenes de repuesto
Etapa 2.-
5.- Emisión automática de los pedidos de repuesto
8.- Determinación de las células de trabajo para MP
10.- Establecimiento de los planes de lubricación para máquinas y servicios
críticos.
11.- Identificación de los instrumentos de control
12.- Clasificación de los instrumentos de control en críticos y no críticos
17.- confección de normas del sector- segunda etapa
19.- clasificación de las máquinas, áreas y servicios en críticas y no críticas
28.- prueba de campo 1.
Etapa 3.-
4.- Seguimiento de todas las variables del repuesto desde el módulo de stock
6.- Emisión de alertas de MP en términos
22.- Realización de las fichas técnicas de máquinas, áreas y servicios críticos
26.- la orden de trabajo como instrumento de seguimiento de tareas a mediano
plazo

Etapa 4.-
1.- Encuestas de tipificación de la empresa
7.- Emisión de alertas de stock en punto de pedido
14.- Identificación de los repuestos para máquinas, áreas y servicios
15.- Clasificación los repuestos en críticos y no críticos
21.- capacitación, a cargo del team de MPT
24.- auditorías a compras sobre asignación de proveedores (calidad)
29.- realimentación – prueba de campo 2
30.- implementación garantizada de software
Desarrollo Pregunta 2
Mantenimiento no programado – No planificado: Corresponde cuando una
pieza de una maquina falla en el momento que se está utilizando, suele ser falla
leve, no se está preparado para resolver dicho inconveniente ya sea porque no se
cuenta con recursos o por falta de conocimiento del encargado de la mantención
(u operario de la maquina).
Mantenimiento programado – No planificado: Se estima una fecha de
intervención en la que a la maquina se le aplicara mantención (periodo mínimo),
pero al llegar dicho día no se tiene las ideas claras, no hay plan para reparar la
falla o falta de recursos (personal, capacitación, máquinas y herramientas, etc.)
Mantenimiento no programado –Planificado: Corresponde cuando una pieza de
una maquina falla en el momento que se está utilizando, pero en este caso el
personal de la empresa cuenta con los recursos y conocimientos necesarios para
resolver de manera correcta el problema sin generar mayor pérdida de tiempo.
Mantenimiento programado –Planificado: Este suele ser conocido como
mantenimiento Preventivo, tiene por función generar una mantención antes que se
genere algún problema de mantenimiento a la maquina o simplemente un
mantenimiento periódico, siempre respetando un presupuesto, el personal esta
capacitado para desempeñarse de manera correcta sin alterar significativamente
el proceso de producción de la empresa (cuenta con recursos tanto de
conocimiento como materiales).
Este debería ser el objetivo (Mantenimiento programado –Planificado) de
cualquier empresa. Prevenir fallas de los componentes de la maquinaria,
realizando un trabajo de mantenimiento periódicamente. Esto evita el paro
de planta y minimiza el tiempo muerto del personal o cadena de producción.
Nota: Si el tiempo requerido para reparar el imperfecto excede el de un turno o
afecta la productividad pasa a ser mantenimiento correctivo.
Desarrollo Pregunta 3.-
Para hacer un seguimiento de fallas y mantenimiento (historial), también para
conocer la tendencia que presenta dichas fallas. Otro punto importante es para
tener un registro del tiempo de vida útil de los repuesto ya sea rodamiento, filtros,
etc., de este punto se podrá planificar y programar los futuros mantenimientos y
sus respectivos informes que den como resultados. Por ultimo para tener una
clasificación de las maquinas según su importancia en la empresa, ya que algunas
son indispensables, mientras que otras se pueden reemplazar sin que afecte la
productividad. También para coordinar y organizar el tiempo entre maquinas al
realizar una mantención. Para no interferir la cadena de producción.
Nota: Este tipo de seguimiento es conocido como uno de los tantos indicadores
de mantenimiento, el cual procura contar con un historial de cada máquina para
un mantenimiento eficaz y controlado.
Desarrollo Pregunta 4.-
Regular.- Si bien es cierto que se debe evitar las interrupciones en el proceso de
producción, el mantenimiento preventivo tiene como propósito evitar una posible
falla de la máquina, es decir, actuar ANTES de que ocurra, no en el momento.
Para poder cumplir este objetivo se programan mantenciones periódicas para no
tener que observar el problema para actuar, ya que eso es una característica del
mantenimiento correctivo.
Dicho mantenimiento (preventivo), trabaja con un inventario controlado.
Obs: A nuestro criterio, esa respuesta esta regularmente mala. Ya que al describir
el proceso tiende a compararlo con un mantenimiento correctivo, hablando de una
disminución de inventario y de igual manera planteando el tiempo en que se ataca
la falla (en el momento).
Desarrollo Pregunta 5.-
1.-) Es el menos costoso de los 3 mantenimientos principales (correctivo,
preventivo y predictivo).
El correctivo necesita gran cantidad de stock, y las fallas suelen afectar el proceso
de producción, lo que conlleva a perdida de utilidades de la empresa.
Por otra parte, el mantenimiento predictivo, es de alto costo, por el equipo para los
análisis, y el personal especializado en el tema de técnicas de mantención
sintomáticas.
2.-) Evita el paro de la producción.
Evitamos los tiempos muertos entre maquinas coordinando y controlando el
mantenimiento de estas.
3.-) Asegura cumplir con los plazos de entrega.
Al no interrumpir la cadena de producción, corrigiendo fallas no esperadas, como
sucede en el correctivo, en cual a veces no se cumplen los plazos de entrega, asi
perdiendo prestigio y causando disconformidad en el cliente.
4,-) Mayor Control de presupuesto (evita gastos no planificados).
Al ser un mantenimiento programado, se sabe cuánto se va a gastar y se ajusta al
presupuesto (puede ser anual o mensual)
5.-) Mayor capacitación y preparación del personal (operarios).
Enviando a capacitaciones a los operadores de las máquinas, aumentando su
conocimiento y asi mejorar su desempeño en la empresa.
Nota: Por ser empresa mediana, el mantenimiento que más le acomoda es el
preventivo, debido a su presupuesto es el que mejor se podría aplicar.