FUNDICIÓN Y MOLDEO II

ANALISIS DE ARENA PARA FUNDICIÓN

Ing. ESTRELLA MUCHA, Walter

 “UNIVERSIDAD NACIONAL DANIEL ALCIDES CARRION”

FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA DE FORMACION PROFECIONAL INGENIERIA METALURGIA

INFORME N° 01- EFPIM/UNDAC

A: Ing. ESTRELLA MUCHA, Walter

DOCENTE ENCARGADO DEL CURSO DE FUNDICIÓN Y

MOLDEO II (practicas).

DE: Estudiantes: RAMOS QUISPE, Fran

GALARZA MILLA, Gian

GALARZA ASTUVILCA, Luis

ASUNTO: ANALISIS DE ARENA PARA FUNDICIÓN

FECHA: CERRO DE PASCO – 27 DE MAYO DEL 2018.

Es grato dirigirme a Ud. Para expresarle un cordial saludo, así

mismo remito el presente informe para dar a conocer el informe
correspondiente a la PRIMERA práctica del curso de FUNDICION Y
MOLDEO II, realizándose con completa normalidad sin
presentarse ningún incidente.

Una vez proporcionada la información necesaria para la

realización de dicha práctica en el laboratorio ya determinado nos
hemos avocado en la correcta y buena dirección de su persona. Es
grato informarle que los objetivos propuestos se han logrado sin
ningún problema mayor.
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I. OBJETIVOS
 El presente laboratorio tiene como objetivo determinar los componentes
y las características de la arena de moldeo ya utilizada según las
normas de AFS.
 Determinar mediante el análisis de tamizado la gradación que existe en
una muestra de agregados (fino, grueso).
 Calcular si los agregados (fino, grueso) se encuentran dentro de los
límites para hacer un buen diseño de mezcla.
 Determinar el porcentaje de paso de los diferentes tamaños del
agregado (fino y grueso) y con estos datos construir su curva
distributiva.
II. MATERIALES Y EQUIPOS
 Higrómetro
 Mufla
 Balanza
 Carburo de calcio
 Sílice
 Arcilla
 Livigador
 Vasos precipitados
 Secadora infrarrojo
 Hidróxido de sodio diluido
 Microscopio eléctrico
 Muestras de sílice
 Luna de reloj.
III. MARCO TEORICIO
En la industria de la fundición la preparación de moldes requieren materiales que
desarrollen propiedades tales como, cohesión, plasticidad y resistencia para
reproducir el modelo de la pieza; además deben ser refractarios, de modo que
soporten las elevadas temperaturas, permeables para la evacuación de gases que
se producen al vaciar el molde y ser disgregables para que faciliten el
desprendimiento de la arena de la superficie de la pieza; los materiales que reúnen
estas características son las llamadas arenas sintéticas.
Las arenas de fundición, se originan del granito compuesto de feldespato, cuarzo
y mica, el feldespato es un compuesto doble de aluminio y potasio, el silicato de
aluminio al hidratarse, se convierte en arcilla, lo que da origen a los depósitos de
arenas naturales.
Las arenas silíceas o sílices naturales, se clasifican de acuerdo con su contenido
de arcilla: arenas arcillosas naturales grasas, cuyo contenido de arcilla es superior
al 18%; arenas arcillosas naturales magras, cuyo contenido de arcilla es del 5% al
8%; arenas silíceas cuyo contenido de arcilla es inferior al 5%.
Diferentes tipos de granos en las arenas de fundición:
·
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 Arenas de grano redondo.

 Arenas de grano angular.
 Arenas de grano compuesto.

Aglutinantes usados en la fundición

Aglutinantes inorgánicos
Arcilla, Bentonita, Oxido de Fe, Cemento, Silicato de sodio, Harina de sílice.
Aglutinantes orgánicos:
Cereales, Almidones, Harina de maíz, Dextrina, Harina de madera, Melaza,
Alquitrán, Resinas, Aceites y Carbón vegetal.
Los aglutinantes comerciales ocultan su verdadera condición por que con
frecuencia son mezclas en proporciones diversas y forman una gama de productos
difícilmente controlables.
La función de los aglutinantes inorgánicos y orgánicos, es recubrir la superficie de
los granos de arena para desarrollar las propiedades de cohesión y plasticidad
requeridos en la preparación de moldes y corazones.
El objetivo de las pruebas, en las arenas de fundición, es predecir el
comportamiento de una mezcla de arena durante la operación de colado. Los
ensayos deben presentar las condiciones de operación prácticas con las que se
trabaja en la industria de la fundición, una relación constante de la calidad de la
pieza fundida con las propiedades de la arena, es base sólida para la formulación
adecuada de la arena de moldeo.

IV. DESARROLLO EXPERIMENTAL

4.1. PROCEDIMIENTOS PARA EL PORCENTAJE DE HUMEDAD

1. El porcentaje de humedad o contenido de agua libre de las arenas se

determina por la pérdida de peso de una probeta de arena húmeda.
2. Después de haberla calentado durante un tiempo determinado.
3. A una temperatura de 110 grado centígrados.
4. La desecación se efectúa con mayor rapidez.
5. Para esto se utiliza un secador de rayos Infrarrojos.
6. Se utiliza también las estufas.
7. Así mismo las balanzas utilizadas para controlar la humedad dan
directamente el porcentaje de humedad.
8. A escala industrial se emplea higrómetro
9. La determinación del porcentaje de humedad de 100 gr. De sílice pura
se realiza por dos métodos:

A. METODO TRADICIONAL:
𝑃𝐸𝑆𝑂 𝐻𝑈𝑀𝐸𝐷𝑂 − 𝑃𝐸𝑆𝑂 𝑆𝐸𝐶𝑂
% 𝐷𝐸 𝐻𝑈𝑀𝐸𝐷𝐴𝐷 =
𝑃𝐸𝑆𝑂 𝑆𝐸𝐶𝑂
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 Primer ensayo con 200 gramos

200 − 198.1
% 𝑑𝑒 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 = 𝑥100
198.1

% 𝑑𝑒 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 = 0.95

 Segundo ensayo con 1000 gramos

1000 − 990.2
% 𝑑𝑒 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 = 𝑥100
1000

% 𝑑𝑒 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 = 0.98

B. METODO DEL HIGRÓMETRO

Se utiliza una copa de carburo de calcio con dos copas de sílice pura se agrega
al higrómetro luego se agita por 3 minutos, arrojando un resultado en el medidor
del higrómetro.

 El resultado obtenido en el higrómetro es de 1.8

4.2. PROCEDIMIENTOS PARA LA DETERMINACIÓN DEL PORCENTAJE

DE SILICE Y ARCILLA

1. El porcentaje de sílice y arcilla se determina en una pequeña muestra de

arena.
2. Se pesa primeramente 50 g la muestra se coloca en un vaso del livigador.
3. Luego se agrega hidróxido de sodio diluido en agua destilada.
4. Se agita en el aparato y se deja sedimentar los granos de arena.
5. Luego se saca con un sifón el líquido.
6. Se agrega nuevamente la solución de hidróxido.
7. Se deja sedimentar y sifonear la solución.
8. Se realiza este procedimiento por un determinado tiempo, por lo menos 5
limpiezas.
9. Se toma 50 gr. De sílice con 250 ml. De agua destilada.
10. Finalmente se lleva a sequedad en la mufla (el contenido
secado es sílice pura).
11. Determinándose el contenido de arcilla por diferencia.

 Para hallar el porcentaje de sílice.

49𝑥100
% 𝑑𝑒 𝑠𝑖𝑙𝑖𝑐𝑒 =
50
% 𝑑𝑒 𝑠𝑖𝑙𝑖𝑐𝑒 = 98 %
 Para hallar el porcentaje de arcilla
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1𝑥100
% 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑐𝑖𝑙𝑙𝑎 =
50
% 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑐𝑖𝑙𝑙𝑎 = 2%

4.3. PROCEDIMIENTO PARA LA DETERMINACIÓN DEL TAMAÑO DEL

GRANO E INDICE DE FINURA

1. Hacer pasar la arena lavada con soda caustica y seca sin contenido de
arcilla.
2. Utilizar 11 tamices de malla decreciente desde el número 6 hasta 270.
3. El peso del residuo que tiene cada tamiz expresado en tanto por ciento
del total del peso de la muestra da una proporción de los tamaños de los
granos y por tanto el grado de uniformidad.
4. Se pesa 100 gr. De muestra de sílice pura.
5. Se coloca en el Ro-tap por un intervalo de 10 minutos.
6. Se realiza el peso de sílice de cada malla mediante la balanza electrónica.

 Datos obtenidos de la determinación del tamaño

FACTOR
N° DE MALLA PESO (Gr)
% PESO MULTIPLICADOR

0.95 0.7 0.07 135

0.71 0.6 0.06 189

0.35 51.2 5.18 52

0.25 394.7 39.90 30

0.18 368.4 37.24 146

0.125 129.2 13.06 140

0.09 29.4 2.97 181

0.063 9.3 0.94 270

0 5.8 0.59 300

total 989.3 100.000

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Chart Title
45.00
40.00
35.00
30.00
25.00
20.00
15.00
10.00
5.00
0.00
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
-5.00

 Índice de finura
𝑆𝑢𝑚𝑎𝑡𝑜𝑟𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠
𝐼𝐹 =
𝑆𝑢𝑚𝑎𝑡𝑜𝑟𝑖𝑎 𝑃𝑒𝑠𝑜
989.3
𝐼𝐹 =
1000
𝐼𝐹 = 0.98

4.4. PROCEDIMIENTOS PARA LA DETERMINACIÓN DE LA FORMA DEL

GRANO

1. Los granos limpios de sílice obtenidos en el ensayo anterior.

2. Se observa con un microscopio de pocos aumentos o en todo caso con
una lupa los granos de superficie rugosa.
3. La cual producen una adherencia más perfecta con la arcilla que los
granos lizos y redondeados.
4. Los granos redondeados favorecen la plasticidad y permeabilidad de las
arenas.
5. La distinción entre granos redondos y granos angulosos es puramente
indicativa, de hecho, no existe arenas con todos los granos esferoidales.
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V. ANEXOS (EVIDENCIAS FOTOGRAFICAS)

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VI. CONCLUSIONES
 En la granulometría de dos arenas diferentes si se presenta el mismo
índice de finura, no determina que los tamaños de granos sean los
mismos debido a que una granulometría de distribución irregular puede
tener el mismo índice de finura que uno de distribución uniforme.
 El análisis granulométrico determina el grado de permeabilidad de la
arena, para la arena analizada muestra una distribución no uniforme,
además un tamaño de grano medio, lo cual dificulta la permeabilidad.
 La cohesión de una arena es consecuencia directa de la acción del
aglutinante y depende de la naturaleza y contenido de este último y del
porcentaje de humedad.
 La forma de los granos también influye sobre la cohesión.
VII. RECOMENDACIONES
 Procurar no dejar después del lavado de la muestra material adherido en
el tamiz
 Debemos procurar que al pasar por los tamices cuando estamos lavando
la muestra solo escurrir la suspensión.
 Se debe tener en cuenta de no mezclar las partículas ya tamizadas
 Al utilizar el método de decantación se recomienda repetir el
procedimiento la mayor cantidad de veces posibles con la finalidad de
obtener una sílice más pura.
VIII. BIBLIOGRAFIA
 http://wikilearning.com/monografias/hidrometalurgia del cobre/11649/5
 http://www. Sc.ehu.es/sbweb/estadística/hidrometalurgia/termo.html
 http://www.Hidrometalurgiasypoesia.com.es/Problemashidro/probTerTecPreg2.
htm http://textoscientificos.com/quimica7hidrometalurgia/termodinamica