INSTITUTO MEXICANO DEL PETROLEO

DIRECCION DE SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE

SUBCOMPETENCIA
ANALISIS DE RIESGOS

TEMA:
TÉCNICAS DE
IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS

27 de Octubre de 2010

MARIO PÉREZ MARÍN

CFSE & PHA LEADER
LÍDER DE SERVICIO FIS
Proyecto: F.24457
 ANÁLISIS DE RIESGO
ES EL CONJUNTO DE ESTUDIOS
SISTEMATIZADOS DE LOS PELIGROS Y RIESGOS
QUE EXISTEN EN UNA INSTALACIÓN DE
PROCESO CON EL OBJETO DE ELIMINARLOS O
MINIMIZARLOS HASTA UN NIVEL ADECUADO Y
ACEPTABLE, INCREMENTANDO LA SEGURIDAD
EN LA OPERACIÓN DE DICHA INSTALACIÓN.
PELIGRO
SON LAS CARACTERÍSTICAS INHERENTES QUE
PRESENTA UNA SUBSTANCIA O CONDICIÓN QUE
PUEDE LLEGAR A PROVOCAR DAÑO AL
PERSONAL, A LAS INSTALACIONES O AL MEDIO
AMBIENTE, ES EL POTENCIAL DE CAUSAR DAÑO.

RIESGO
ES LA PROBABILIDAD DE OCURRENCIA DE UN
EVENTO QUE INVOLUCRA SUBSTANCIAS O
CONDICIONES PELIGROSAS CON
CONSECUENCIAS DE INTERES.

R=FxC
PERCEPCION DEL RIESGO
PUBLICO EN GENERAL EXPERTO

• SUBJETIVA • OBJETIVA
• CUALITATIVA • CUANTITATIVA
• GENERALMENTE NO • BASADA EN
INFORMADA CONOCIMIENTO
• IRRACIONAL • RACIONAL
• INTUITIVA • LOGICA
• MAL INTERPRETADA • REALISTA
ANÁLISIS DE RIESGO

1.- IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS

2.- ESTIMACIÓN DE CONSECUENCIAS

3.- ESTIMACIÓN DE FRECUENCIAS DE

OCURRENCIA

4.- CÁLCULO DEL RIESGO

5.- JERARQUIZACIÓN DEL RIESGO

 IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS

Análisis de un proceso para identificar y

evaluar qué puede estar mal
Identificación de protecciones contra estos
eventos
Estimar el riesgo contenido
Sugerir las mejoras que sean necesarias
TÉCNICAS DE IDENTIFICACIÓN DE
PELIGROS

ANÁLISIS PRELIMINAR DE PELIGROS

CHECK LIST

WHAT IF ?

HAZOP
SECUENCIA DE APLICACION DE LAS TECNICAS DE
IDENTIFICACION DE PELIGROS (IP)

1. Definición de Objetivos y Alcance.

2. Selección del Grupo de Trabajo.
3. Preparación Previa al Análisis.
4. Ejecución del Análisis.
5. Registro de Resultados.
 ANÁLISIS PRELIMINAR
DE PELIGROS
Es una técnica analítica para la identificación de peligros que
toma como base las fuentes potenciales de eventos peligrosos,
tal como: hidrocarburos a alta presión, altas temperaturas, alta
velocidad de equipo rotatorio, explosividad, reactividad,
toxicidad, inflamabilidad, etc.

Esta técnica tiene su potencial de uso en etapas tempranas de

un proyecto, esto es, en ingeniería conceptual, ya que no
requiere de información detallada del diseño.

Permite identificar posibles peligros en la etapa inicial del

diseño de un proceso asistiendo de esta forma en la mejor
selección de arreglo de instalaciones y equipo.
 ANÁLISIS PRELIMINAR
DE PELIGROS
ventajas

Identificar peligros potenciales en una etapa en la

que pueden corregirse a un costo e
interrupciones mínimas, de tal forma que los
peligros pueden ser eliminados, minimizados o
controlados desde el principio.

Ayuda a identificar procedimientos operativos no

evidentes, para una situación en particular.
 ANÁLISIS PRELIMINAR
DE PELIGROS
Procedimiento
1. Seleccionar un subsistema o área del proceso
2. Identificar peligros potenciales
3. Evaluar las causas posibles
4. Describir los efectos potenciales asociados al
peligro
5. Asignar una categoría de peligro para cada
situación de accidente, basado en sus causas y
efectos.
6. Sugerir medidas de corrección o mitigación de
peligros.
7. Continuar con la siguiente causa, paso 3
8. Continuar con el siguiente peligro, paso 2
9. Continuar con el siguiente subsistema, paso 1
 PHA - Procedimiento
Seleccionar un subsistema
o área de proceso

¿ Qué peligros potenciales Repetir para todos los

pueden existir? subsistemas

¿ Cuáles son las Repetir para todas los

causas posibles? causas

¿Existen efectos ¿Qué debe hacerse para

potenciales asociados a reducir, mitigar o
dicho peligro? controlar dicha situación?

No

Sí ¿Cuál sería su categoría

de peligrosidad?
 ANÁLISIS PRELIMINAR
DE PELIGROS
Preparación
La información necesaria para el desarrollo es:

Diseño conceptual del sistema o proceso,

descripción conceptual, materiales, reacciones
básicas, parámetros de proceso, equipo principal.
Objetivos de producción y requerimientos de
desempeño.
Documentación de otros proceso similares o que
contengan equipo y materiales similares.
Información de experiencias anteriores como
pueden ser estudios de riesgo, procedimientos y
registros operativos de sistemas similares, listas
de verificación genéricas o específicas.
 ANÁLISIS PRELIMINAR
DE PELIGROS
Consideraciones de análisis
Condiciones y materiales involucrados:
combustibles, sustancias altamente reactivas,
tóxicas, explosivas, sistemas de alta presión, de
temperaturas extremas.
Interacción entre materiales, mecanismos de
iniciación y propagación de fuego y explosión,
sistemas de prevención (ESD) y mitigación (F&G).
Impacto de los factores ambientales, vibración,
humedad, temperaturas extremas, descargas
electrostáticas, etc.
Factores humanos, funciones operativas,
accesibilidad y equipo de protección.
 ANÁLISIS PRELIMINAR
DE PELIGROS

Identificar líneas y equipos que manejen

materiales peligrosos corrosivos,
reactivos, explosivos, tóxicos,
inflamables o biológicos, así como
condiciones que puedan crear un peligro,
ej. temperatura superior a la de ignición.

Evaluar los sistemas de control para las

áreas de peligro identificadas.
 ANÁLISIS PRELIMINAR
DE PELIGROS
Ubicar los equipos que manejan
materiales peligrosos para localizar
zonas de riesgo y en base a ello evaluar
la distribución de equipo.

Diferenciar rutas de los diferentes

drenajes para definir y clasificar áreas de
riesgo.

Evaluar la clasificación de áreas en base

a las propiedades de los materiales
manejados.
FORMATO PARA ANALISIS
PRELIMINAR DE PELIGROS
 LISTA DE VERIFICACIÓN

Una Lista de Verificación emplea un

listado de conceptos o procedimientos
secuenciales para identificar peligros
potenciales y deficiencias en el diseño que
puedan conducir a accidentes potenciales.
Su mejor aplicación es en la evaluación de
un diseño específico con el cual la
industria tiene una mayor experiencia o
como complemento de alguna otra técnica
de identificación como What-If.
 LISTA DE VERIFICACIÓN

El uso de esta técnica asegura que un

proceso cuente con la seguridad
intrínseca mínima establecida en los
estándares y prácticas recomendadas e
identifica situaciones que requieren un
análisis más detallado.

La aplicación única de esta técnica

requiere el uso de listas de verificación
diseñadas específicamente para una
compañía, proceso, sistema o equipo, por
un grupo de expertos en el tema.
 LISTA DE VERIFICACIÓN

Las Listas de Verificación surgen a partir de la

extensa experiencia vertida en estándares por
parte de fabricantes, firmas de ingeniería,
asociaciones y agencias.
Ejemplos de Asociaciones y Agencias:
American National Standards Institute, ANSI
American Society for Testing & Materials ASME
National Fire Protection Association NFPA
Environmental Protection Agency EPA
National Electrical Code NEC
Instrument Society of American ISA, etc.
 LISTA DE VERIFICACIÓN

En base a estos estándares se originan las Listas de

Verificación con el objetivo de comparar lo que ES
contra lo que DEBIERA, es decir, se analizan los
materiales de construcción, instalaciones, equipos, o
sistemas, con los requerimientos de normas, códigos,
estándares o prácticas recomendadas establecidos por
la experiencia (ANSI, ASTM, NFPA, API, etc.)

En su ejecución se debe definir el estándar o tópico a

cubrir para la instalación bajo estudio.
 LISTA DE VERIFICACIÓN

Su aplicación es óptima en procesos o

sistemas bien conocidos, también se
emplean como complemento de otras
técnicas de identificación como What-If?

Es útil en auditorias de seguridad de la

ingeniería, construcción, pruebas,
arranque, sistemas de protección,
mantenimiento e instalaciones de
almacenamiento.
 LISTA DE VERIFICACIÓN
PROCEDIMIENTO DE APLICACÍON

1. Selección del Area de la Planta a Revisar

2. Selección de una Lista de Verificación
3. Solución a la lista de verificación
4. Revisión de resultados
5. Registro de las desviaciones y recomendaciones
6. Repetir 2 a 5 para todas las Listas de Verificación
7. Repetir 1 a 6 para todos los Equipos e
Instalaciones del Área
8. Resumir todas las desviaciones identificadas y
recomendaciones pertinentes
 LISTA DE VERIFICACIÓN
Consideraciones de Análisis

En instalaciones existentes se deben hacer

recorridos, inspecciones visuales y entrevistas
con el personal de las instalaciones para
comparar los sistemas y actividades operativas
con las listas de verificación.

En base a esta información y a la documentación

existente de las instalaciones se responde la lista
de verificación, registrando las deficiencias
encontradas.
 LISTA DE VERIFICACIÓN
Consideraciones de Análisis

Se conjuntan los registros de todas las

desviaciones identificadas de las cuales se
generará un reporte de recomendaciones con
las explicaciones apropiadas, mismas que
servirán para generar el Plan de Acción
correspondiente.

En el caso de proyectos nuevos el análisis

consistirá en la revisión de la información de
ingeniería contra las listas de verificación,
discusión de desviaciones y acciones requeridas.
 LISTA DE VERIFICACIÓN
EJEMPLO DE LISTA DE VERIFICACIÓN
TABLA A4.1 SEPARADOR DE PRUEBA FA-1100
DIBUJO DE REFERENCIA DTI: N-F.32069-1812-10-00023, REV. 0

NO
CARACTERÍSTICAS SI NO COMENTARIOS
APLICA

SECCIÓN A4 RECIPIENTES A PRESIÓN

a.Sensor por Alta Presión (PSH).

Instalar PSH sobre separador de

1.PSH instalado. X
prueba.

1.La fuente proviene de una bomba o compresor que no puede desarrollar una presión mayor
X
que la máxima presión permisible de trabajo (MAWP) del recipiente.

1.La fuente es una cabeza de pozo, bajante, cabezal de producción o ducto y cada fuente de
X
alimentación esta protegida por un PSH que protege al recipiente.

1.La salida del gas está conectada por una tubería de tamaño adecuado sin válvulas de bloqueo
o de regulación a un equipo corriente abajo protegido por un PSH el cual también protege al *
recipiente corriente arriba.

1.El recipiente es un separador final (recuperador de condensados) en un sistema de desfogue,

*
sistema de alivio o de venteo y está diseñado para resistir la máxima contrapresión generada

1.El recipiente opera a presión atmosférica y tiene un adecuado sistema de venteo. *

a.Sensor por Baja Presión (PSL).

Instalar PSL sobre separador de

1.PSL instalado. X
prueba

1.La mínima presión de operación es la presión atmosférica cuando esta en servicio. X

1.Cada fuente está protegida por un PSL y no existen elementos de control de presión o
X
restricciones entre los PSL´s y el recipiente.

1.El recipiente es un depurador o trampa pequeña, no es un componente de proceso y la

protección adecuada es proporcionada por un PSL corriente abajo o la función de diseño (p.
*
ejem., el recipiente es un separador de gas para sistema de seguridad neumática o un
separador final para un sistema de desfogue, sistema de alivio o venteo).

1.La salida del gas está conectada por una tubería de tamaño adecuado sin válvulas de bloqueo
o de regulación a un equipo corriente abajo protegido por un PSL el cual también protege al *
recipiente corriente arriba
 LISTA DE VERIFICACIÓN
REGISTRO DE RESULTADOS
RECOMENDACIONES
-PROCESO

A1 SEGMENTOS DE LÍNEA DE FLUJO (Flow Line Segment)

Verificar que el punto de disparo del PSH-1101, PSH-1100, PSH-1102 y PSH-1103 sea menor que la MAWP de la bajante la cual es de 138.5
A1.1
kg/cm2.

A1.2 Instalar un PSL en línea 1 ½” P 1106-21 A51A.

Instalar un PSH en línea 1 ½” P 1106-21 A51A ó modificar la especificación de la tubería corriente abajo de la PV-1103 a E39A.

A2 LÍNEAS DE INYECCIÓN AL POZO (Wellhead Injection Lines)

NO APLICA.

A3 CABEZALES (Headers)

Instalar PSL en cabezal de producción entre puntos de conexión de las líneas 6” P 1105 E39A-1 y 1 ½” AI 1109 E39.
A3.1
Verificar que el punto de disparo del PSH-1101, PSH-1100, PSH-1102 y PSH-1103 sea menor que la MAWP del cabezal de producción.

A3.2 Verificar que el punto de disparo del PSH-1101, PSH-1100, PSH-1102 y PSH-1103 es menor que la MAWP del cabezal de prueba.

A4 RECIPIENTES A PRESIÓN (Pressure Vessels)

Instalar PSH sobre separador de prueba.

Instalar PSL sobre separador de prueba
A4.1
Documentar en DTI el valor de set point de la PSV-1100.
Reubicar válvula de retención de flujo (FSV) en línea 4" P 1106 E39A antes de la interconexión de la línea de aceite.

A7 BOMBAS (Pumps)

NO APLICA.

A8 COMPRESORES (Compressors)

NO APLICA.

A9 DUCTOS (Pipelines)

Verificar que la MAOP de este ducto sea mayor a la máxima presión de operación.
A9.1
Existe SDV-1102 sin ser accionada por PSL-X . Aclarar la lógica de este sensor.

A10 INTERCAMBIADORES DE CALOR (Heat Exchangers)

NO APLICA.
 ANÁLISIS WHAT-IF
¿Qué es un What-If?

Análisis de un proceso para identificar y evaluar

qué puede estar mal, mediante la resolución a
preguntas generadas por un grupo de expertos
y por checklist apropiados
Identificación de protecciones contra estos
eventos
Estimar el riesgo contenido
Sugerir las mejoras que sean necesarias
 ANÁLISIS WHAT-IF

Terminología usada en un What-If

Intención del Diseño Propósito y función de la sección analizada

Preguntas Retos a la intención de diseño, formulados con

la frase “Que pasa si …”

Consecuencia Descripción de los efectos potenciales,

asumiendo que las salvaguardas fallan

Salvaguardas Medios o mecanismos existentes por los cuales

las consecuencias o las causas pudieran
evitarse

Recomendaciones Sugerencias para añadir o mejorar

salvaguardas
 ANÁLISIS WHAT-IF
Preguntas típicas

¿Qué pasa si un componente específico falla en una

condición específica?
¿Qué pasa si un parámetro de proceso específico
(presión, flujo, nivel) es anormal?
¿Qué pasa si una acción específica de operación o
mantenimiento se efectúa
incorrectamente?
¿Qué pasa si un evento o condición externa ocurre?
 ANÁLISIS WHAT-IF

Cómo funciona What-If

Seleccionar una sección
del proceso
¿Cuál es la intención de Repetir para todos las
diseño de la sección? secciones de interés

Promover preguntas Repetir para todas las

What-If posibles preguntas

Complementar preguntas ¿Qué debemos

What-If mediante un recomendar para reducir
Cheklist el riesgo?

¿Existen consecuencias No
de interés? Sí ¿Las salvaguardas
¿Cuáles son estas? existentes son adecuadas
y suficientes?

¿Qué evita que esto

ocurra o lo hace menos
severo?
 ANÁLISIS WHAT-IF

Consecuencias de Interés
Daños al personal
Impacto ambiental
Pérdida de producción
Daños a la instalación
 ANÁLISIS WHAT-IF

Tipos de Recomendaciones
de un What-If

Adicionar nuevas salvaguardas

Mejorar las salvaguardas existentes
Documentar la necesidad de mayor
información
Evaluar el problema con más detalle
FORMATO PARA ANALISIS ¿QUÉ PASA SI?
 ANÁLISIS WHAT-IF
Organización de un equipo What-If
Líder
Organiza y conduce las sesiones de Wh-If
Secretario
Documentar las sesiones de Wh-If y ayuda al
Líder
Los demás miembros del equipo
Describir cómo funciona o debe funcionar el
sistema
Identificar consecuencias y salvaguardas
Identificar debilidades y sugerir mejoras
 ANÁLISIS WHAT-IF
Responsabilidades de los
miembros del equipo

Escuchar
Discutir un tópico a la vez
Contribuir con su experiencia
No adivinar
Respetar los puntos de vista de otros
 ANÁLISIS HAZOP

ANTECEDENTES

LA TECNICA HAZOP TUVO SUS COMIENZOS EN

LA DIVISION MOND DE LA ICI EN LA DECADA DE LOS
60’s, SE EXTENDIO POR TODA LA ICI, LUEGO SE
ESPARCIO POR OTRAS PARTES DE LAS INDUSTRIAS
DE PROCESO TANTO EN EL REINO UNIDO COMO
EUROPEAS, EN MENOR GRADO, POR EL RESTO DEL
MUNDO INDUSTRIALIZADO.
 ANÁLISIS HAZOP
HAZOP
“HAZARD AND OPERABILITY STUDIES”
ESTUDIO DE PELIGROS Y OPERABILIDAD

ES UNA METODOLOGÍA FORMAL DE ANÁLISIS

SISTEMÁTICO Y CRÍTICO AL PROCESO Y A LOS
PROPÓSITOS DEL DISEÑO DE LAS INSTALACIONES
NUEVAS O EXISTENTES, PARA VALORAR EL
POTENCIAL DE LOS PELIGROS DE MAL
FUNCIONAMIENTO O MALA OPERACIÓN DE LOS
DIFERENTES EQUIPOS Y DE SUS CONSECUENCIAS
A LA PLANTA.
 ANÁLISIS HAZOP
OBJETIVOS DE UN ESTUDIO HAZOP
1. IDENTIFICACION DE PELIGROS

IDENTIFICA CARACTERISTICAS DE LOS MATERIALES DE LA

PLANTA, PROCESO, EQUIPO O PROCEDIMIENTOS, QUE
PUEDAN REPRESENTAR ACCIDENTES POTENCIALES.

2. IDENTIFICACION DE PROBLEMAS DE OPERABILIDAD

IDENTIFICA PROBLEMAS POTENCIALES OPERATIVOS LOS
CUALES PODRIAN OCASIONAR QUE SE FALLE EN
ALCANZAR LA PRODUCTIVIDAD Y METAS DEL DISEÑO.
ESTOS PROBLEMAS DE OPERABILIDAD PUEDEN O NO SER
PELIGROSOS.
 ANÁLISIS HAZOP

OBJETIVO DE LA METODOLOGIA

ESTIMULAR LA IMAGINACION DE UN EQUIPO

MULTIDISCIPLINARIO EN FORMA SISTEMÁTICA
PARA ENCONTRAR “DESVIACIONES” UTILIZANDO
CIERTAS “PALABRAS CLAVE” QUE, AL SER
ANALIZADAS POR UN GRUPO DE TRABAJO,
PERMITEN UNA BÚSQUEDA SISTEMÁTICA DE LOS
PELIGROS NO EVIDENTES EN LOS PROCESOS.
 ANÁLISIS HAZOP
¿Qué es un HAZOP?

Análisis de un proceso para identificar y evaluar

qué puede estar mal
Identificación de protecciones contra estos
eventos
Estimar el riesgo contenido
Sugerir las mejoras que sean necesarias
 ANÁLISIS HAZOP

Terminología usada en HAZOP

Intención del Diseño Propósito y función de la sección analizada

Desviación Alejamiento de la intención de diseño

Consecuencia Resultado de la desviación

Causas Modos en que la desviación puede ocurrir

Salvaguardas Medios o mecanismos existentes por los

cuales las consecuencias o las causas
pudieran evitarse

Recomendaciones Sugerencias para añadir o mejorar

salvaguardas
 ANÁLISIS HAZOP
Significado de palabras guía
Mayor (Más, Alto) Incremento cuantitativo

Menor (Menos, Bajo) Decremento cuantitativo

No Negación de la intención de diseño

Así como también Incremento cualitativo

Parte de Decremento cualitativo

Inverso Opuesto a la intención

Otro Sustitución completa

 ANÁLISIS HAZOP

ETAPAS PARA REALIZAR

UN ESTUDIO HAZOP

1.- Definición de Objetivos y Alcance.

2.- Selección del Grupo de Trabajo.
3.- Preparación Previa para el Análisis.
4.- Ejecución del Análisis.
5.- Registro de Resultados.
6.- Seguimiento.
 ANÁLISIS HAZOP

INFORMACION REQUERIDA

1.- Diagrama de Flujo de Proceso.

2.- Balance de Materia y Energía.
3.- Diagrama de Tubería e Instrumentación.
4.- Plano de Localización General.
5.- Hojas de Datos de Equipo de Proceso.
6.- Manual de Operación.
7.- Procedimientos de Trabajo.
8.- Procedimientos de Seguridad.
 ANÁLISIS HAZOP

PASOS A SEGUIR

1º PASO SELECCIONAR UN NODO DE ESTUDIO.

2º PASO DESCRIBIR LA INTENCION DEL DISEÑO DEL

PROCESO QUE INCLUYE AL NODO DE ESTUDIO.
3ºPASO DETERMINAR LA POSIBLE DESVIACION DE LA
INTENCION DE DISEÑO. ESTO REALIZADO POR
MEDIO DE LA COMBINACION DE “PALABRAS
GUIA” Y DE “PARAMETROS”.

ESTOS PARAMETROS INCLUYEN CONDICIONES DE

OPERACIÓNDEL PROCESO, ACTIVIDADES, Y SUBSTANCIAS.
 ANÁLISIS HAZOP

4º PASO DETERMINAR LAS CAUSAS DE LAS DESVIACIONES.

5º PASO DETERMINAR LAS CONSECUENCIAS DE LAS

DESVIACIONES.

6º PASO DETERMINAR LA RESPUESTA O SALVAGUARDA

DEL PROCESO QUE ES ESPERADA O OCURRIR SI
LA DESVIACION SUCEDE.

7º PASO DETERMINAR LA “ACCION SUGERIDA” O

RECOMENDACIÓN PARA AYUDAR A
PREVENIR UNA PARTICIPACION CAUSA O
MITIGAR UNA PARTICULAR CONSECUENCIA.
 Cómo funciona HAZOP
Seleccionar un nodo
de análisis
¿Cuál es la intención de Repetir para todos los
diseño del nodo? nodos de análisis

Seleccionar un Repetir para todos los

parámetro de proceso parámetros de interés

¿Cual es una posible

desviación de este Repetir para todas las
parámetro? posibles desviaciones

¿Existen consecuencias ¿Qué debemos

de interés? recomendar para reducir
el riesgo?
No Sí

¿Cuáles son las causas ¿Las salvaguardas

existentes son adecuadas
para que esto suceda? y suficientes?
Ninguna

¿Qué evita que esto

ocurra o lo hace menos
severo?
FORMATO PARA ANALISIS HAZOP
 ANÁLISIS HAZOP

Consecuencias de Interés

Daños al personal
Impacto ambiental
Pérdida de producción
Daños a la instalación
 ANÁLISIS HAZOP

Tipos de Recomendaciones
de un HAZOP

Adicionar nuevas salvaguardas

Mejorar las salvaguardas existentes
Documentar la necesidad de mayor
información
Evaluar el problema con más detalle
 Organización de un equipo HAZOP

Líder
Organiza y conduce las sesiones de HAZOP
Secretario
Documentar las sesiones de HAZOP y ayuda
al Líder
Los demás miembros del equipo
Describir cómo funciona o debe funcionar el
sistema
Identificar consecuencias, causas y
salvaguardas
Identificar debilidades y sugerir mejoras
 ANÁLISIS HAZOP

Responsabilidades de los
miembros del equipo

Escuchar
Discutir un tópico a la vez
Contribuir con su experiencia
No adivinar
Respetar los puntos de vista de otros
 ANÁLISIS HAZOP
COMPOSICION DEL GRUPO DE TRABAJO
TECNICOS
(En función del Tipo de Proyecto)
•Ingenieros Químicos
•Ingenieros Mecánicos
•Ingenieros Electricistas y
•de Instrumentos
•Ingenieros Civiles
•Químico de Investigación
•y Desarrollo
•Gerente de Producción
•Gerente de Proyecto
SOPORTE
“Líder del Estudio”
Dirige las sesiones de trabajo, y
puede colaborar en la definición
del
alcance, recopilación de
información,
selección y entrenamiento del
equipo.
“Secretario”
Registro y organización de la
información generada durante las
sesiones.
 ANÁLISIS HAZOP

PUNTOS A CONSIDERAR EN LA PLANEACION

DE UN ESTUDIO HAZOP
1.- Disponibilidad de tiempo
2.- Estimación adecuada del tiempo requerido para
el estudio
3.- Disponibilidad de los participantes
4.- Compromiso de los directivos
5.- Disponibilidad de la información requerida
6.- Definición del tipo y estilo del reporte (hoja de
trabajo)
7.- Seguimiento adecuado de las acciones anotadas
8.- Fecha requerida del reporte final
 ANÁLISIS HAZOP
RESPONSABILIDADES DE LOS
PARTICIPANTES DEL EQUIPO HAZOP
LIDER:
Programar sesiones
Controlar las discusiones
Evitar discusiones sin sentido
Conducir al equipo a obtener conclusiones
Asegurar que el secretario, tenga tiempo para tomar
notas
Mantener siempre el objetivo de la discusión
Motivar la imaginación de los participantes
 ANÁLISIS HAZOP

SECRETARIO:

Tomar notas adecuadamente

Informar al líder si requiere mas tiempo
Informar si algo no es claro
Elaborar listas de recomendaciones, severidades,
etc.
Elaborar borrador de la hoja de trabajo
INGENIERO DE PROCESO:

DESCRIBIR CLARAMENTE EL PROCESO

DEFINIR LA INTENCION DEL DISEÑO DEl
SISTEMA
INFORMAR SOBRE CONDICIONES DEL
PROCESO Y DEL DISEÑO
 INGENIERO DE OPERACIÓN:
• PROPORCIONAR INFORMACION SOBRE LA
OPERACIÓN Y CONTROL DE LA PLANTA

INGENIERO DE SEGURIDAD:
• PROPORCIONAR INFORMACION DE LAS SUBSTANCIAS
• PROPORCIONAR INFORMACION DE COMPATIBILIDAD
CON CUALQUIER PLANTA ADYACENTE
• PROPORCIONAR INFORMACION DE ACCIDENTES
PASADOS
INGENIERO MECANICO/TUBERIAS:
• PROPORCIONAR LAS ESPECIFICACIONES DE EQUIPO
• PROPORCIONAR LOS DETALLES DE EQUIPOS
PAQUETES
• DEFINIR EL ARREGLO DE EQUIPO Y TUBERIA (PLG)
INGENIERO INSTRUMENTISTA:
• INFORMAR DETALLES DE LA FILOSOFIA DE CONTROL
• PROPORCIONAR DETALLES DE LOS INTERLOCKS Y
ALARMAS
• PROPORCIONAR DETALLES DE LOS SISTEMAS DE
PARO DE EMERGENCIA
 Falacias comunes en IP

IP, HazOp y análisis de riesgo son sinónimos

IP crea nuevo conocimiento
IP reemplaza las revisiones del diseño de ingeniería
IP genera soluciones de diseño detalladas
IP toma decisiones por el usuario
MATRIZ DE RIESGOS, NRF-018-PEMEX-2007
MATRIZ DE RIESGOS, PEP RMNE