EVALUACIÓN

DEL RIESGO

MSc. ING. HUGO ALVARADO

CATEDRÁTICO
 EVALUACION
DE RIESGOS
 La evaluación de los
riesgos laborales es el
proceso dirigido a estimar
la magnitud de aquellos
riesgos que no hayan
podido evitarse,
obteniendo la información
necesaria para que el
empresario esté en
condiciones de tomar una
decisión apropiada sobre
la necesidad de adoptar
medidas preventivas y, en
tal caso, sobre el tipo de
medidas que deben
adoptarse.
Métodos y resultados
de la evaluación
de riesgos

 Existen riesgos asociados con

cualquier actividad, pero no se
pueden evaluar hasta no haberlos
identificado.

 La identificación implica:
 Identificar consecuencias
específicas indeseables
 Identificar las características de
los materiales, sistemas,
procesos, plantas que pudieran
producir dichas consecuencias
 IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA

SITUACIÓN ACTUAL
P
A ESTANDARIZAR ANALISIS
LAS CONTRAMEDIDAS
EFECTIVAS
PLAN DE ACCIÓN

V VERIFICAR RESULTDO IMPLEMENTAR

H
DE CONTRAMEDIDAS CONTRAMEDIDAS

Introducción
La identificación, el análisis y la
evaluación de riesgos permite definir
objetivos y priorizar las acciones en
materia de control de peligros
dentro del medio ambiente de trabajo.
El diagnóstico de las condiciones
de riesgo es requisito para:
Desarrollo del Programa de SySO
Art. 10 (Acuerd. 229-2014)
Planificación para la identificación
de peligros,
evaluación y control de los riesgos
Acuerdo Gub. 229-2014
NTC OHSAS 18001
Planificación y Aplicación
Directrices Relativas a los Sistemas de
Gestión de la SySO
OIT OSH 2001
Gestión del Riesgo
Acuerdo Gubernativo 229-2014
Art. 1, 4, 5, 8 y 10
 Métodos para análisis de Riesgos

parámetros generales

Herramienta valiosa para generar acciones en

forma racional, científica y técnica

1 deje de considerar ningún riesgo significativo ni

ninguna mejora viable

2. Tenga en cuenta en forma coordinada factores

de la condición de trabajo y del acto humano

3 Establezca si los equipos y su operación tienen

riesgos aceptables o tolerables o no

4. Reduzca los riesgos en orden de importancia y

viabilidad
 1. Énfasis en
accidentes severos
Métodos para
análisis de 2. Determine zonas
Riesgos probables del
accidente

PARAMETROS 3. Analice las causas

del evento
ESPECIFICOS

4. Cumpla los
requisitos legales
 Análisis de Probabilidades

1 ACC GRAVE

30 ACC LEVE

ACC MATERIAL Y
300 AMBIENTAL

3.000 INCIDENTES

DESVIOS
30.000
ACCION SISTEMICA
RECURSOS
NECESARIOS
 Que el estudio sea completo
y no se pase nada por alto
(causas y efectos)
 Que el estudio sea
consistente con el método
elegido
 Disciplina en la identificación
y análisis
 Visita detallada a la planta
 Conocimientos suficientes
para formular y contestar las
preguntas que se realicen
DOCUMENTACION REQUERIDA

DEL PROCESO DEL EQUIPO DE SEGURIDAD

Diagramas y Especificaciones Incidentes y accidentes
Descripción Planos previos
Instrucciones de Materiales
operación
Descripción de los
sistemas de control y
alarmas
Hojas de seguridad
Servicios que
contribuyen al proceso
Etc. Etc.
 Tipos de
análisis de
Riesgos
Tipos de análisis de Riesgos

Cualitativos
Semicuantitativos
Cuantitativos
Métodos Cualitativos
para el Análisis
 El análisis cualitativo emplea formas o escalas
descriptivas para describir la magnitud de las
consecuencias potenciales y la posibilidad de
que estas consecuencias ocurran.
 Su objetivo es IDENTIFICAR: Riesgos, Efectos y
Causas
 Se emplea;
 i) Como una actividad inicial de preselección,
para identificar los riesgos que necesitan un
análisis más detallado;
 ii) cuando el nivel del riesgo no justifica el
tiempo y esfuerzo requeridos para un análisis
más completo; ó
 iii) Cuando los datos numéricos disponibles son
inadecuados para un análisis cuantitativo.
  Panorama de factores de Riesgos
 Análisis Histórico de Riesgos
 Listas de Chequeo
Métodos  Análisis de Seguridad en el Trabajo

Cualitativ  What If…?

 Análisis de Modos de los fallos y sus
os para el efectos (FEMA)

Análisis  HAZOP
 Arbol de Fallos (FTA)
 Arbol de Sucesos (ETA)
 Análisis de Causas y Consecuencias (ACC)
Métodos Cuantitativos para el
Análisis:
Hazard Analysis
 El análisis cuantitativo emplea
valores numéricos, (en lugar de
las escalas descriptivas
empleadas en los análisis
cualitativo y semi-cuantiativo)
tanto para las consecuencias
como para la probabilidad se
emplean datos de una variedad
de distintas fuentes.
 Su objeto es expresar en
términos probabilísticos.
 Incluye un análisis crítico con
cálculos y estructuras para
establecer la probabilidad de
sucesos complejos
 Análisis cuantitativo
mediante árboles de
fallos (FTA)
Métodos
Cuantitati Análisis cuantitativo
vos para el mediante árboles de
sucesos
Análisis:
Análisis cuantitativo
de causas y
consecuencias
 Identificación de
peligros
Para llevar a cabo la identificación de
peligros hay que preguntarse tres
ANALISIS cosas:

DE RIESGO  ¿Existe una fuente de daño?.

 ¿Quién (o qué) puede ser dañado?.
 ¿Cómo puede ocurrir el daño?.
  Análisis del riesgo:
 Identifica el peligro
 Se estima el riesgo, valorando
conjuntamente la probabilidad y las
consecuencias de que se materialice el
peligro.
El Análisis del riesgo proporcionará información acerca
de que orden de magnitud es el riesgo

ANALISIS DE RIESGO
ETAPAS DEL
PROCESO
 NORMAS LEGALES Y RIESGOS CONOCIDOS
REGLAMENTOS RELATIVOS A CARACTERÍSTICOS DE SU
LA PREVENCIÓN DE SECTOR.
RIESGOS LABORALES.
(ACUERD. GUB. 229-2014)
INFORMACION

DATOS SOBRE ACCIDENTES DATOS SOBRE ACCIDENTES

Y ENFERMEDADES Y ENFERMEDADES
PROFESIONALES DE SU PROFESIONALES DE SU
SECTOR Y CAUSAS. PROPIA EMPRESA.
IDENTIFICACIÓN DE
TRABAJADORES EXPUESTOS

TRABAJADORES TRABAJADORES QUE SUBCONTRATISTAS. INDEPENDIENTES

FIJOS (PRODUCCIÓN, REALIZAN TAREAS DE
DISTRIBUCIÓN, APOYO (LIMPIEZA,
VENTA) MANTENIMIENTO...)

TEMPORALES. ESTUDIANTES, PERSONAL

APRENDICES, ADMINISTRATIVO.
TRABAJADORES EN
PRÁCTICAS.
 Requisitos legales, niveles de exposición
a riesgos ocupacionales.

Normas internacionales y/o de distintos

VALORACIÓN sectores industriales.

GLOBAL DE
RIESGOS Instrucciones de uso y mantenimiento de
los fabricantes de máquinas y equipos.

Instrucciones de uso y mantenimiento de

los sistemas de control que existan
(sistemas de ventilación o extracción,
equipos de protección individual...).
 Clasificación de las
actividades de
trabajo

 Un paso preliminar a la
evaluación de riesgos es
preparar una lista de
actividades de trabajo,
agrupándolas en forma
ETAPAS racional y manejable. Una
posible forma de clasificar
las actividades de trabajo es
DEL la siguiente:

PROCESO a. Areas externas a las

instalaciones de la empresa.
b. Etapas en el proceso de
producción o en el
suministro de un servicio.
c. Trabajos planificados y de
mantenimiento.
 Para cada actividad de trabajo puede ser
preciso obtener información , entre otros,
sobre los siguientes aspectos:
a. Tareas a realizar. Su duración y
frecuencia.
b. Lugares donde se realiza el trabajo.
c. Quien realiza el trabajo, tanto permanente
como ocasional.
d. Otras personas que puedan ser afectadas por
las actividades de trabajo (por ejemplo:
visitantes, subcontratistas, público). ETAPAS
e. Formación que han recibido los trabajadores
sobre la ejecución de sus tareas.
DEL
f. Procedimientos escritos de trabajo, y/o
permisos de trabajo.
PROCESO
g. Instalaciones, maquinaria y equipos
utilizados.
h. Herramientas manuales movidas por motor
utilizados.
i. Instrucciones de fabricantes para el
funcionamiento y mantenimiento de planta,
maquinaria y equipos.
 La evaluación de riesgos es el
punto de partida de la
acción preventiva en la
empresa y no es un fin en si
misma, sino un medio, con
el objetivo último de
prevenir los riesgos
¿Y laborales, siendo prioritario
actuar antes de que
DESPUÉS aparezcan las
consecuencias. Así pues, una
QUÉ? vez realizada la evaluación,
si ésta pone de manifiesto
situaciones de riesgo, habrá
que llevar a cabo las
actuaciones
correspondientes.
Metodologías de Análisis
Específico
Análisis histórico El objetivo es Las fuentes son los Sus fortalezas son: Sus debilidades:
de riesgos detectar informes de Se basa en hechos La información
directamente incidentes y reales y es directo puede ser
aquellos accidentes. y no costoso. incompleta y
elementos de las puede haber
instalaciones y causas críticas que
operaciones que aun no se han
han determinado manifestado en
accidentes en el accidentes y la
trabajo para cuantificación es
proponer medidas mínima
para mitigar
efectos parecidos.
 Análisis de
Riesgos por
oficio
ARO
Pasos a seguir para
elaborar y
administrar un ARO

1. Seleccionar los oficios a

analizar
2. Dividir los oficios en los
pasos básicos
3. Identificar los riesgos
potenciales
4. Determinar las medidas
de prevención y control.
5. Definir y hacer un plan de
acción
6. Verificar y validar las
intervenciones.
7. Redactar un
procedimiento de trabajo.

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 Personas y
Acciones

Equipos o
Materiales, ARO herramientas

Condiciones
ambientales

Para examinar completamente cada paso de

la tarea es necesario identificar los riesgos
potenciales que existen en:
ANALISIS DE RIESGOS POR OFICIO Nombre del oficio:
Departamento Sección Responsable
Fecha de ejecución Equipo de trabajo para el ARO

Tipos de accidentes especiales Elementos de protección

personal requeridos

Pasos básicos del Factores de riesgo Medidas correctivas

oficio potenciales recomendadas

ANALISIS DE RIESGO POR OFICIO
Departamento Distribución y logística
Fecha de ejecución 17 de julio del 2014
Tipos de accidentes especiales
Caída de rampa, Golpe por caída de canastas
Sobreesfuerzo
Paso Acciones
Retirar producto de 1. Lleva la carretilla hasta el
empaque sitio donde se encuentra
el producto.
2. Acomoda las canastas en
grupos de 6.
3. Ladear el grupo de
canastillas e introducir la
base de la carretilla.
Transportar el producto 1. Desplazar la carretilla con
al área de distribución el producto.
Descargue del producto 1. Ladear el grupo de
en área de distribución canastillas de 6 y retirar
la carretilla.
2. Acomodar el producto
por rotación.
3. Levantar canastillas para
nivelar grupos.
Nombre del oficio: Auxiliar de Distribución.
Tarea: Ubicación de productos terminados
Sección Producto terminado Responsable Hugo Alvarado
Equipo de trabajo para ARO Cámara, tablilla, auxiliar.
Elementos de protección personal requeridos
Botas antideslizante, Chumpas para frío, Pasamontaña, Guantes
Factores de riesgo potenciales Medidas correctivas
1.1. Golpeado contra la carretilla 1. Piso antideslizante en
1.2. Caída de un mismo nivel la zona de circulación
1.3. Fricción contra alguna superficie.
2.1. Golpeado contra la canastilla 2. Capacitación sobre
2.2. Sobreesfuerzo manejo de carga
3.1. Sobreesfuerzo 3. Colocar 6 canastillas
3.2. Caída de un nivel superior por grupo a transportar
3.3. Golpeado por una canastilla
1.1. Reacción corporal 1. Colocar piso
1.2. Caída de un mismo nivel antideslizante
1.3. Sobreesfuerzo
1.1. Sobreesfuerzo 1. Verificación de
1.2. Caida de un nivel superior canastilla en buen
1.3. Contacto con temperaturas Extremas estado
2.1. Sobreesfuerzo rodar grupos 2. Capacitación sobre
2.2. Caída de un nivel superior manejo de carga y
2.3. Reacción corporal prevención lumbar
3.1. Sobreesfuerzo
3.2. Caída nivel superior 3. Colocar grupos de 6
3.3. Golpeado por canastillas canastillas
 LISTA DE VERIFICACIÓN

AREA O SECCIÓN Empaque FECHA DE INSPECCION 17 – 07 – 2014

No.
10 No. ACCIDENTES 5 mensuales
TRABAJADORES
FACTORES
FECHA
CRÍTICOS DE No. RESPONSABLE OBSERVACIONES
CUMPLIMIENTO
ÉXITO
Piso antideslizante en
Jefe de mantenimiento 01 – 10 – 14
la zona de circulación

Capacitación sobre
Area de RRHH 15 – 10 – 14
manejo de carga

Colocar 6 canastillas
Carlos López (jefe de empaque) 18 – 07 – 14
por grupo a transportar
Análisis mediante
Listas de Chequeo
Check List
Análisis mediante listas de
chequeo
El objetivo es comprobar el
cumplimiento de
reglamentos y normas Deben cubrir los elementos
mediante listas de del proceso y de riesgo de
comprobación que incluyan todos los elementos del
los aspectos técnicos y de equipo.
seguridad contenidos en
dichas regulaciones.

Debilidad: Depende de la
calidad de la lista de
Fortaleza: Evidencian el
chequeo, de tal manera que
cumplimiento.
pueden pasarse por alto
riesgos no incluidos
LISTA DE VERIFICACION

Una vez se realicen las

mejoras estas se deben:
Verificar →Si cumple con
los objetivos
Validar → Si las personas
las aceptan
Estandarizar → Escribir y
divulgar el estándar de
seguridad.
Análisis ¿Qué
pasa sí?
“What-If”
Deteccióny análisis de desviaciones sobre su
Comportamiento normal previsto.
Es una metodología de lluvia de ideas en la cual el
grupo de gente experimentada familiarizada con el
proceso en cuestión realiza preguntas a cerca de
algunos eventos indeseables o situaciones que
comiencen con la frase “Qué pasa sí”.

Análisis ¿Qué pasa sí?

“What-If”
El propósito es la identificación de riesgos, situaciones
riesgosas, o específicos eventos accidentales que pudiesen
producir una consecuencia indeseable.

Un grupo experimentado de personas identifica posibles

situaciones de accidente, sus consecuencias, protecciones
existentes, y entonces sugieren alternativas para la
reducción de los riesgos.

Análisis ¿Qué pasa sí?

“What-If”
Las preguntas son divididas en diferentes
áreas de investigación (usualmente
relacionadas con consecuencias de interés),
como por ejemplo seguridad eléctrica,
protección contra incendios, o seguridad Análisis
personal.
¿Qué pasa
Cada área es subsecuentemente analizada
por un grupo o por una o más personas con sí? “What-
los conocimientos suficientes.
If”
Las preguntas pueden referirse a cualquier
condición anormal relacionada con la planta.
Está técnica usualmente revisa el
proceso, comenzando por la recepción
de la materia prima y siguiendo con el
flujo normal, hasta el final del mismo
(a menos que las fronteras del estudio
se establezcan de otra manera en el
estudio). Estas preguntas y problemas
sugieren a menudo causas específicas
Análisis
para las situaciones de accidentes
identificadas.
¿Qué pasa
Un ejemplo de una pregunta “¿Qué sí? “What-
pasa sí?”, es:
¿Qué pasa sí la materia prima se If”
encuentra en una concentración
errónea?
El grupo podría entonces atreverse a
determinar cómo el proceso podría
responder; para el ejemplo:
“Sí la concentración de ácido fuese del doble, la
reacción podría no ser controlada y resultaría en una
reacción exotérmica acelerada.”
Entonces, el grupo podría recomendar, por ejemplo,
instalar un sistema de paro de emergencia o tomar
medidas especiales de prevención cuando se adicione la
materia prima al reactor.

Análisis ¿Qué pasa sí?

“What-If”
Procedimiento
What if….?
 Definir alcance del estudio
 Seguridad del proceso
 Seguridad eléctrica
 Seguridad personas
 Global
 Explicar el funcionamiento del proceso
 Empezar por el principio del proceso:
Normalmente almacenamiento y admisión de
materias primas hasta el final: Salida y
almacenamiento de productos y subproductos
 Anotar todas las preguntas Que pasa sí…?, pero
no contestarlas aún!!
 Revisar estudios What if…? anteriores para
verificar si hay preguntas adicionales.
 Contestar las preguntas Que pasa sí…? Una
a una, participando todo el equipo,
incluyendo participación de especialistas
en control, materiales, mantenimiento.

Para cada pregunta contestar qué medidas

de control existen y cuales se deben tomar
para disminuir el riesgo en su origen.

Procedimiento Descripción del

What if….?
proceso
Preguntas QPS
Redactar el informe: Análisis y respuestas
Propuesta de
mejoras

Divulgación
Preguntas Que pasa sí…?
 Las materias primas son de mala
calidad?
 Las concentraciones de cada una de
ellas son incorrectas?
 Fallan o se interrumpen las corrientes
de cada una de ellas, de materias
primas, productos o servicios en el
proceso?
 Se detienen los equipos impulsores
(bombas, compresores, eyectores y
agitadores) ?
 Fallan los elementos de
seccionamiento y regulación (válvulas)
intercalados en el proceso?
 Fallan los sistemas de instrumentación
y control?
 Fallan las actuaciones previstas para
los operadores humanos?
Procedimiento What if….?

• Creativo, grupos de 3 a 4 personas

• Considera riesgos de orígenes varios

Fortalezas • Económico: Considera directamente causas,

consecuencias y soluciones.
• Util para entrenar personal en identificar riesgos.
• Eficaz para análisis cualitativo inicial.

• Debe centrase en el logro de los objetivos.

Debilidades • Pueden pasar desapercibidos algunos riesgos

• Depende de la experiencia del grupo
• Como método sirve para procesos muy sencillos
Formato de Trabajo típico para el Análisis “¿Qué pasa sí?”

Área: Fecha de la reunión:

Número de plano: Nombre de los miembros:

¿Qué pasa sí? Consecuencia / Protecciones Recomendaciones

Riesgo
 FORMATO
¿Qué pasa sí… Consecuencia/Riesgo
se adiciona un material diferente al Reacciones potencialmente
ácido fosfórico? riesgosas de ácido fosfórico o
amonia con ciertos contaminantes
podrían tener lugar, o una
producción de producto fuera de
especificaciones de calidad.
la concentración del ácido fosfórico Amonia sin haber reaccionado
es muy baja? puede ser conducida hasta el
tanque de almacenamiento de
producto terminado y ser liberada al Alarma y detector de amonia.
ambiente.
el ácido fosfórico está contaminado? Reacciones potencialmente
riesgosas de ácido fosfórico o
amonia con ciertos contaminantes
podrían tener lugar, o una
producción de producto fuera de
especificaciones de calidad.
la válvula B está cerrada o Amonia sin haber reaccionado
obstruida? puede ser conducida hasta el
tanque de almacenamiento de
producto terminado y ser liberada al
ambiente.
se adiciona una proporción muy Amonia sin haber reaccionado
elevada de amonia dentro del puede ser conducida hasta el
reactor? tanque de almacenamiento de
producto terminado y ser liberada al ácido fosfórico.
ambiente.
Protecciones
Proveedor confiable de materia
prima.
Procedimientos de manejo de
materiales dentro de la planta.
Proveedor confiable de materia
prima.
Proveedor confiable de materia
prima.
Procedimientos de manejo de
materiales dentro de la planta.
Mantenimiento periódico adecuado.
Alarma y detector de amonia.
Indicador de flujo en la línea de
ácido fosfórico.
Alarma y detector de amonia.
Indicador de flujo en la línea de
Recomendación
Asegurarse de que los
procedimientos, de etiquetado,
manejo y recibo de materias primas
existan y sean los adecuados.
Verificar la concentración del ácido
fosfórico antes del llenado al tanque
de almacenamiento.
Asegurarse de que los
procedimientos, de etiquetado,
manejo y recibo de materias primas
existan y sean los adecuados.
Instalar una alarma de paro (en la
bomba A) al detectar flujo bajo a
través de la válvula B.
Instalar una alarma de paro (en la
bomba A) al detectar flujo alto a
través de la válvula B.
Bibliografía
DOCUMENTACIÓN y BIBLIOGRAFÍA
Manual de Evaluación y Administración de Riesgos - Rao Kulluru,
Steven Bartel, Robin Poblado, Scott Stricoff McGrawHill
AS/NZS 4360:1999 Estándar Australiano Administración de Riesgos

Gestión del Riesgo NTC 5254

Suratep Panorama de Factores de Riesgo Mediana y Gran Empresa.

Suratep PBL Express F2356-DPYM Panorama de Factores de Riesgo V1

GTC 45: 1997
PHA-pro 6 Expert Guidance for Process Hazard Analysis
Hazop – Matriz de Riesgos y otras

ILO OSH 2000

Manual de Seguridad Industrial en plantas químicas y petroleras, JM
Storch de Gracia.
Evaluación de Riesgos de proceso, Ernesto Castañeda