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UNIVERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE

FACULTAD DE INGENIERIA
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA INDUSTRIAL

VALOR DE HERRAMIENTAS DE ANÁLISIS DE RIESGO

SEMINARIO DE POSTÍTULO DE EXPERTOS PROFESIONALES


EN PREVENCIÓN DE RIESGOS

EDUARDO R. BARRIOS CABRERA


SEBASTIÁN A. PARADA PRADO

AGOSTO 2002

1
RESUMEN

Para llevar a cabo los estudios de análisis de riesgos, existe el apoyo de diversas
metodologías, las que pueden ser inductivas o deductivas, cualitativas o
cuantitativas, generales o específicas.

Lo importante es tener claro que en la actualidad se emplean diferentes métodos


para la Identificación de Riesgos, teniendo cada uno de ellos ventajas y desventajas,
dependiendo de cómo y en que sistema se usen. El análisis de riesgo debe
adaptarse a la complejidad del proceso, y a la situación de cada empresa, con el fin
de identificar, evaluar y controlar los riesgos.

El tipo de técnica de evaluación a emplear es función del tipo de resultados que se


quieran obtener. La finalidad que persigue la ejecución de los análisis se encuadra
en uno o algunos de los siguientes objetivos:
 Llevar a cabo un análisis general de los riesgos.
 Obtener un desglose de las situaciones específicas en las que puede
producirse un accidente y las alternativas para la mejora de la seguridad.

Cada uno de estos objetivos requiere un método concreto de análisis. Debido al


tiempo que hay que invertir en cada técnica, éste puede variar desde horas que
exige el método más sencillo aplicado a un proceso simple, hasta días que puede
durar un análisis aplicado a un proceso complejo, por esto se entiende que la
selección de la técnica apropiada a utilizar es una decisión muy importante.

Las personas que realicen análisis de riesgos de los procesos deben ser
conocedores y expertos en los aspectos de importancia relativos a la química,
ingeniería y operaciones del proceso. Por lo común, en cualquier equipo de análisis
hay una persona (como mínimo) muy familiarizada con el proceso que se somete a
análisis, y otra competente en la metodología de análisis de riesgo empleada.

En este texto se podrán encontrar metodologías de análisis de riesgo complejas, asi


como también más sencillas; lo que se pretende es entregar al experto en
prevención o a cualquier persona que este interesada, una primera aproximación a
este tema, a través de una guía práctica donde se señalen ventajas y desventajas
de los métodos, el campo de aplicación de estos.

No se pretende analizar todas las herramientas, porque sería poco profesional, ya


que cada una de estas contienen mucha información, y hay algunas muy específicas
que contienen muchas derivaciones.

Como un aporte a este tema, se presenta un método de evaluación de riesgo de


incendio en la industria, el que tiene la capacidad de que cada evaluador puede
modificarlo según los factores que estime más importante, dependiendo de la
realidad de su industria.

3
AGRADECIMIENTOS

Los más sinceros agradecimientos a quienes colaboraron e hicieron posible realizar


este trabajo, a los señores Rory Jara, Roberto Ortiz, Eduardo Maza, Demetrio
Valenzuela, Erik Quappe, Alfonso Busquets, Mario Pavlov, Jorge Ferrada, Cristián
Carrasco; señoras Johanna Villar, Liliana Osorio, Francisca de Ferrari, Claudia
López; y a todos los profesores del Postítulo.
INDICE

1.- Introducción 07

2.- Objetivos 09

3.- Antecedentes sobre Accidentes de Materiales Peligrosos en Chile 10

3.1.- Antecedentes Estadísticos en Chile 11

4.- Legislación relacionada con la Administración de Riesgos 14

5.- Metodologías de Análisis de Riesgos, características generales, 17


ventajas y desventajas

5.1.- Estudio de Riesgos y Operatividad (HAZOP) 20


5.2.- Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos (HACCP) 30
5.3.- Análisis de Modos de Falla y sus Efectos (FMEA) 38
5.4.- Diagrama de Causa y Efecto (ISHIKAWA) 42
5.5.- Método Utilizado por los Administradores de Riesgo 45
5.6.- Diagrama de Pareto 49
5.7.- Diagrama de Matriz 51
5.8.- Sistema Simplificado de Evaluación de Riesgos 53
5.9.- Análisis de Riesgos mediante Árbol de Causas 61
5.10.- Análisis de Riesgos mediante Árbol de Eventos 65
5.11.- Análisis de Riesgos mediante Árbol de Falla 67
5.12.- Modelo de Causalidad (Secuencia del Dominó) 71
5.13.- Análisis de Riesgos mediante Árbol de Sucesos 73
5.14.- Método Probit 79
5.15.- Método Gustav Purt 88
5.16.- Riesgo Intrínseco de Incendio 100
5.17.- Listas de Verificación (CHECK LIST) 105
5.18.- ¿Qué Pasa Sí? 106
5.19.- Combinación ¿Qué pasa sí? con Check List 107
5.20.- Análisis de modos de falla sus efectos y criticidad (FMECA) 108
5.21.- Análisis del Error Humano 108
5.22.- Análisis preliminar del Riesgo 108
5.23.- Índice DOW 109
5.24.- Índice MOND 109
5.25.- Índices SHI y MHI 110
5.26.- Aplicación de Análisis de Riesgo en el Transporte Terrestre de 111
Ácido Sulfúrico
5.27.- Método de los 8 Elementos para la Industria 129
5.28.- Formas de Cuantificar Métodos 148
5.29.- Herramientas Computacionales para Análisis de Riesgo 150

6.- Conclusiones 151 5


7.- Referencias Bibliográficas 153

ANEXOS

1º Brainstorming
2º Una forma simple de Cuantificar HAZOP
3º Registros Hazop
4º Metodología HAZOP – HAZAN en Minería
5º Riesgos Asociados a la Operación de Faenas Mineras
6º Guía del Sistema HACCP
7º Ejemplo HACCP
8º Registro FMEA
9º Ejemplo del Diagrama de Pareto
10º Factores Personales de la Secuencia del Dominó
11º Lista de Chequeo en Industrias Químicas SESMA
12º Artículos relacionados con el Método de los 8 Elementos, D.S. 594
13º Resistencia al fuego requerida para los elementos de construcción
de edificios, Ordenanza General de Urbanismo
14º Sistemas de Detección de Incendios

6
ANALISIS DE RIESGOS

La seguridad en el diseño de nuevas empresas, áreas y/o procesos depende


principalmente de la aplicación de diversos códigos, normas y/o estándares que se
basan sobre la experiencia y los conocimientos de todas las disciplinas involucradas
en el diseño.

Se debe considerar que cada nuevo proyecto incorpora algún cambio, que no
necesariamente se tiene experiencia sobre él, o ésta, es limitada por la extensión de
los conocimientos actuales.

Esto lleva a la necesidad de verificar como un todo los diseños para evitar errores y
omisiones, a través de métodos de Análisis de Riesgos, que integren a todas las
disciplinas participantes.

Los métodos de Análisis de Riesgos son mecanismos lógicos y sistematizados,


estructurados para detectar las desviaciones a las intenciones del diseño.

Estos métodos hoy en día son aplicados:


- Al inicio, durante y al término de un diseño de ingeniería.
- Modificaciones de un sistema.
- Revisión de sistemas en operaciones.
- Por la ocurrencia de un incidente.

El modelo de aplicación de las tres fases del Análisis de Riesgos es:


- Identificación del Riesgo
- Evaluación del Riesgo
- Aplicación de Medidas de Control

Una vez que el equipo de trabajo ha identificado los riesgos en el sistema en


estudio, aplicando un método seleccionado, o la combinación de ellos, se
deberá evaluar la Magnitud del Riesgo, o sea, que probabilidad existe que el o
los riesgos identificados y fuera de control, terminen en pérdidas.

Identificada la probabilidad que el evento ocurra, se evaluarán las consecuencias


más probables hacia las personas, equipos, materiales y procesos.

METODOS DE IDENTIFICACION DE RIESGOS

Las técnicas de identificación de riesgos no se limitan sólo a la individualización de


los accidentes mayores, sino también a la posibilidad de que se produzcan otros
incidentes relacionados con el funcionamiento del proceso. Las técnicas de
identificación de riesgos dan respuesta a las preguntas ¿qué puede funcionar mal? y
¿por qué razón? La respuesta a otras cuestiones como, ¿con qué frecuencia? y

7
¿qué efectos tiene? Se resuelven con otras técnicas probabilísticas y determinísticas
del análisis de riesgo.

Antiguamente el método más utilizado para responder a la pregunta ¿qué es lo que


puede funcionar mal? Consistía en construir, poner en marcha y mirar lo que
sucedía. En la actualidad esta metodología resulta del todo inadecuada, sobre todo
a causa de la rápida evolución tecnológica y el aumento paralelo de la magnitud de
los accidentes. Para la identificación del riesgo de los procesos industriales, la
tendencia en las últimas décadas ha sido desarrollar técnicas o métodos de análisis
cada vez más racionales y sistemáticos.

La elección del método que se empleará en una identificación de riesgos, dependerá


del tipo de proyecto y en la fase que se aplique, además de la experiencia del equipo
de trabajo que desarrollará las tareas.

EVALUACION DE RIESGOS

En el trabajo de Análisis de Riesgos, uno de los aspectos más complejos es la


Evaluación de los Riesgos identificados. Es en este momento en donde la
experiencia del equipo que desarrolla el análisis tiene un valor muy alto.

Para ciertas situaciones conocidas y repetitivas, la evaluación no causará mayores


problemas, pero en equipos y sistemas nuevos, se requiere un detallado análisis de
todas las variables, y principalmente la aplicación del juicio profesional del equipo de
trabajo.

Normalmente el riesgo se evalúa bajo dos variables, la probabilidad de ocurrencia y


las consecuencias más probables. El producto de estas dos variables se
conoce.como MAGNITUD DEL RIESGO (MR).

La expectativa de ocurrencia de un incidente puede ser estimada, además de su


probabilidad, a través de la frecuencia. Este aspecto es importante cuando esta
frecuencia de ocurrencia del evento está en el horizonte de análisis del sistema.

En ciertas situaciones, cuando las consecuencias probables del riesgo


desencadenados son altas, independiente de la probabilidad o frecuencia de
ocurrencia, se deberán aplicar las medidas de control.

MEDIDAS DE CONTROL

Identificado el riesgo y evaluado su magnitud, y si ésta supera los límites que se han
fijado como base aceptable, las diferentes disciplinas involucradas en el proyecto
deberán aplicar las medidas de control necesarias, ya sea modificando los diseños,
incorporando nuevas tecnologías, equipos o sistemas de control u otras.

8
En ocasiones, debido a la limitación de los recursos económicos o falta de
tecnología, el riesgo no se podrá eliminar, y es aquí en donde la fase de puesta en
marcha del proyecto proveerá los procedimientos operacionales y entrenamiento a
las personas que desarrollarán las tareas.
OBJETIVOS

- Identificar las principales herramientas que se disponen para efectuar análisis de


riesgos.

- Presentar los beneficios que conlleva un Análisis de Riesgos.

- Presentar metodologías que permitan cuantificar los riesgos.

- Crear una guía práctica con los métodos analizados.

9
Antecedentes sobre Accidentes de
Materiales Peligrosos en Chile

- 1986, IQUIQUE, I REGION, CHILE

Explosión de una fábrica de material de guerra, 29 muertos y 1 herido.

- 1991, LA REINA, REGION METROPOLITANA, CHILE

Combustión de productos químicos en fábrica de piscinas.

- 1993, TALCAHUANO, VIII REGION, CHILE

Derrame de combustibles e incendio en puerto de San Vicente, 1 muerto y pérdidas


por US $19 millones.

- 1995, COMUNA SAN BERNARDO, REGION METROPOLITANA, CHILE

Explosión en cadena de productos químicos almacenados en una empresa química,


1 muerto.

- 1999, COMUNA DE MAIPU REGION METROPOLITANA, CHILE

Combustión de productos químicos en fábrica de alfombras. Provocando una nube


de gas que cubrió una extensa zona. Como se puede apreciar el manejo de
sustancias peligrosas dista mucho de ser un tema en el cual sólo están
relacionados técnicos y expertos en el área química, sino que ésta afecta a toda la
comunidad.

10
ANTECEDENTES ESTADÍSTICOS EN CHILE

Para presentar algunos antecedentes estadísticos en la tabla 01 se presenta los


actos a los cuales concurrió el Cuerpo de Bomberos de Santiago durante los años
1999 y 2000, en los cuales existían productos químicos peligrosos. En la tabla 02 se
presentan los incidentes por procedencia de RITA Minsal que es la Red Toxicologica
de Alerta del Ministerio de Salud

Tabla 01 Estadísticas de Actos concurridos por el Cuerpo de Bomberos de


Santiago donde existían incidentes con materiales peligrosos.

1999 2000
Bodega 1 4
Camión en Ruta 3 8
Hospital 1 3
Industrial 7 10
Vía Publica 9 11
Otros 45 6
Total 66 42
* Dept. de Estadísticas C.B.S.

Tabla 02 Rita – Minsal

INCIDENTES POR PROCEDENCIA AÑO 2000


MES RM RESTO PAIS TOTAL
Enero 4 1 5
Febrero 9 1 10
Marzo 6 2 8
Tabla 03 Abril 3 4 7
Mayo 5 0 5
POR TIPO DE INCIDENTE
Junio
AÑO 2000 8 1 9
Julio 17 4 21
Agosto 17 4 21
Otros

Incendios Quema de
Septiembre 9 Derrames Derrame
6 Filtraciones
15
Abandono

Químicos
Octubre Pastizales en Contenedores 0 o
Noviembre transporte o Envases Emanacione
0
s de Gases
Total

Diciembre 0
Mes
TOTAL 78 23 101 11
Enero 1 0 0 3 1 0 0
5
Febrero 2 1 0 2 5 0 0
10
Marzo 5 1 0 2 0 0 0
8
Abril 0 0 0 3 2 2 0
7
Mayo 2 0 0 1 2 0 0
5
Junio 0 0 1 4 2 1 1
9
Julio 0 0 3 2 13 3 0
21
Agosto 3 0 2 5 4 1 6
21
Septiembre 1 0 2 4 3 0 5
15
Octubre 0
Noviembre 0
Diciembre 0
Total 14 2 8 26 32 7 12101

Tabla 04

SUSTANCIA INVOLUCRADA EN
INCIDENTE DE ALERTA AÑO 2000
o

Cianuros y/o Formaldehídos

Combustión de Pastizales y
Ácidos o Bases Corrosivos

de Carbono
Compuestos Inflamables
CombustiblesHidrocarburos

(Solventes o Gases)
Agente Desconocido

y/o Inflamables

Pesticidas
Amoniaco

Totales
Otros

Otros
Monóxido

Mes
Enero 1 0 1 2 0 0 0 0 0 1 5
Febrero 0 2 0 1 4 1 1 1 0 0 10
Marzo 0 1 0 3 1 0 0 1 2 0 8
Abril 0 2 0 4 0 0 0 0 0 1 7
Mayo 1 1 0 1 0 1 0 0 0 1 5
Junio 0 4 1 1 2 1 0 0 0 0 9
Julio 0 6 2 8 1 0 0 0 0 4 21
Agosto 0 2 4 7 0 0 1 0 1 6 21
Septiembre 0 2 1 3 0 1 0 0 0 8 15
Octubre 0
Noviembre 0
Diciembre 0
12
Total 2 20 9 30 8 4 2 2 3 21 101

LEGISLACIÓN RELACIONADA CON LA


ADMINISTRACIÓN DE RIESGOS

MINISTERIO DE SALUD

- D.F.L- Nº 725/67 Código Sanitario


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Faculta al Servicio de Salud de velar porque se eliminen o se controlen todos los
factores, elementos o agentes del medio ambiente que afecten a la salud, la
seguridad y el bienestar de las personas.

- DS. 114/61

Establece normas para evitar emanaciones de contaminantes atmosféricos de


cualquier naturaleza.

- DS. 144/85

Reglamenta la producción, distribución, expendio y uso de solventes orgánicos


nocivos para la salud de las personas.

- DS. 4/92

Establece normas de emisión de material particulado a fuentes puntuales y grupales.

- DS. 594/2001

Define condiciones sanitarias y ambientales básicas en los lugares de trabajo. Para


esto establece limites permisibles de exposición ambiental a agente químicos y
físicos, además de los limites de tolerancia biológica para trabajadores expuestos a
riesgo ocupacional.

También define que serán los Servicios de Salud y en la región en Metropolitana el


Servicio de salud del Ambiente (SESMA), quienes fiscalizarán y controlarán su
cumplimiento.

- D.S. Nº 3 /85

Reglamento de Protección radiológica de Instalaciones Radioactivas

- D.S Nº 133/84

Reglamento sobre autorizaciones para instalaciones radiactivas o equipos


generadores de radiaciones ionizantes, personal que se desempeña en ellas, u
opere tales equipos y otras actividades afines.

MINISTERIO SECRETARÍA GENERAL DE LA PRESIDENCIA

- Ley Nº 19.300 Ley de Base del Medio Ambiente

Establece las normas que regulan los aspectos ambientales de los proyectos
industriales.

- D.S. Nº 131/96

Declara zona latente y saturada a la Región Metropolitana


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MINISTERIO DE VIVIENDA Y URBANISMO

- Ordenanza General de Urbanismo y Construcción

Establece la calificación de los establecimientos industriales y faculta al Sesma para


su fiscalización

De acuerdo a esta norma un establecimiento se puede clasificar como:

Peligroso
Insalubre o contaminante
Molesto
Inofensivo

MINISTERIO DE OBRAS PUBLICAS

- Ley N° 3.133 y su Reglamento, D.S. Nº 351/92

Establece prohibición de que establecimientos industriales, vacíen en los


acueductos, cauces artificiales o naturales, los residuos líquidos de su
funcionamiento, que contengan sustancias nocivas sin previo tratamiento.

MINISTERIO DE TRASPORTE Y TELECOMUNICACIONES

- D.S. 298/94 Reglamento de transporte de cargas peligrosas

Define condiciones, normas y procedimientos aplicables al transporte de sustancias


peligrosas por calles y caminos (este será tratado en detalle en los puntos
siguientes)

MINISTERIO DE MINERIA

- D.S 12/85 Reglamento de transporte seguro de material radiactivo

MINISTERIO DE ECONOMIA

- D.S. 90/95 Almacenamiento de Líquidos Inflamables

SUPERINTENDENCIA DE ELECTRICIDAD Y COMBUSTIBLE

- Resoluciones y Circulares

15
NORMAS

NORMA CHILENA NCH 382/89

Terminología Y Clasificación General De Sustancias Peligrosas

Define una terminología y clasificación general de sustancias peligrosas, incluyendo


además, un listado general de las sustancias que se consideran peligrosas, con
información respecto al riesgo según su clase.

NORMA CHILENA NCH 2190 OF.93

Marcas para Información de Riesgo


Basada en la clasificación de sustancias peligrosas que define la NCh 382 las
dividen en 9 clases y cada clase en divisiones, de acuerdo a la clase de riesgo.

NORMA CHILENA NCH 389 OF.72

Almacenamiento de Sólidos, Líquidos y Gases Inflamables. Medidas Generales de


Seguridad.

NORMA CHILENA NCH 653 OF.71

Acondicionamiento Ambiental de Laboratorios. Terminología

NORMA CHILENA NCH 758 OF. 71

Almacenamiento de Líquidos Inflamables. Medidas Particulares de Seguridad

NORMA CHILENA NCH 1411 OF. 78

Identificación de Riesgos de Materiales

NORMA CHILENA NCH 2245 OF. 93

Hoja de Seguridad de Productos Químicos

NORMA CHILENA NCH 2137

Embalajes/envases de Sustancias Peligrosas

METODOLOGIAS DE ANALISIS DE RIESGOS


CARACTERISTICAS GENERALES,
VENTAJAS Y DESVENTAJAS

16
CLASIFICACIÓN DE LOS MÉTODOS

Diversos autores hacen sus propias clasificaciones según su punto de vista, muchas
veces tienen diferencias, en este texto se ha tratado de reunir todos estas
clasificaciones, para tratar de llegar a una clasificación común.

La seguridad o los posibles estados de falla de un sistema pueden ser analizados


mediante dos tipos de razonamientos: inductivos y deductivos.

Las técnicas inductivas constituyen un razonamiento mediante el cual se va de


casos individuales a una conclusión general. En los procedimientos inductivos, el
análisis empieza al nivel del componente, se identifica el modo de falla de cada
componente, y se establece el efecto de cada falla del componente en el sistema
global.

Métodos Inductivos:

- Análisis preliminar del peligro (Preliminar Hazard Analysis, PHA)


- Listas de Verificación o de Chequeo (Check Lists)
- Estudio de riesgos y operatividad (Hazard and Operability analysis, HAZOP)
- Análisis de los modos de falla y sus efectos (Failure Modes and Effect Analysis,
FMEA)
- Análisis de los modos de falla, sus efectos y criticidad (Failure Modes and Effect
Criticity Analysis, FMECA)
- Análisis de la peligrosidad de la falla (Fault Hazard Analyisis, FHA)
- Arboles de sucesos o eventos (Event Tree, ET)
- ¿Qué pasa si...? (What if...?)

Por otro lado, los razonamientos deductivos van de lo general a lo específico. Los
métodos deductivos se pueden aplicar en proyectos, considerando la simulación de
incidentes o fallas en los procesos.

En un razonamiento deductivo se asume o postula que el sistema en sí ha fallado y


se analiza cómo se desarrolla dicha falla dentro del sistema, es decir, el estudio está
centrado en determinar y entender la evolución de las posibles fallas hasta los
eventos básicos, y como estos eventos básicos pueden desencadenar el evento
predeterminado. También se aplica en ocasión que el sistema o equipo ha fallado
realmente, o se ha generado un determinado incidente.

En las técnicas deductivas, el estudio empieza con una disposición de los riesgos
potenciales o los errores humanos que podrían causar los riesgos potenciales.

Métodos Deductivos:

- Arboles de falla (Fault Tree, FT)


- Modelo causal (Secuencia del dominó)

17
También existe una segunda diferenciación para los métodos de análisis de riesgo,
ya que métodos cualitativos y cuantitativos están disponibles para el análisis de
seguridad de los sistemas.

Los métodos cualitativos ayudan a entender la estructura lógica de los varios modos
de fallas de un sistema y su relación mutua. Esto, a su vez, podría llevar a las pistas
acerca de cómo la probabilidad de ciertos accidentes puede ser reducida o
eliminada.

Métodos Cualitativos:

- Auditoría de Seguridad (Safety review)


- Análisis histórico de accidentes
- Análisis preliminar del peligro (Preliminar Hazard Analysis, PHA)
- Listas de Control o Listas de chequeo (Check Lists)
- ¿Qué pasa si...? (What if...?)
- Estudio de riesgos y operatividad (Hazard and Operability analysis, HAZOP)
- Análisis de los modos de falla y sus efectos (Failure Modes and Effect Analysis,
FMEA)

Los métodos cuantitativos, por otro lado, hacen uso de los datos de falla de los
componentes; estiman los tiempos de reparación, y predicen las probabilidades de
ocurrencia de ciertos accidentes. En la práctica, el tipo de análisis de seguridad de
un sistema a ser usado depende de la complejidad del sistema, la disponibilidad de
datos de falla, y el grado en que los factores humanos están envueltos.

Métodos Cuantitativos:

- Indice Dow
- Indice Mond
- Indice SHI y MHI (Substance Hazard Index and Material Hazard Index)
- Arboles de falla (Fault Tree, FT)
- Arboles de sucesos o eventos (Event Tree, ET)

Algunos autores también diferencian entre métodos generales, de aplicación en


diversos sistemas técnicos; y métodos de ámbito más restringido, de aplicación más
concreta.

Métodos Generales:

- ¿Qué pasa si...? (What if...?)


- Análisis de los modos de falla y sus efectos (Failure Modes and Effect Analysis,
FMEA)
- Análisis de los modos de falla, sus efectos y criticidad (Failure Modes and Effect
Criticity Analysis, FMECA)
- Estudio de riesgos y operatividad (Hazard and Operability analysis, HAZOP)
- Arboles de falla (Fault Tree, FT)
- Diagrama de Sucesos (Ishikawa o Espinas de pescado)

Métodos Específicos:
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- Riesgo Intrínseco de incendio
- Método Gustav Purt
- Método Gretener
- Método Probit
- Hazop Hazan
- Indice Dow
- Indice Mond
- Método de análisis de fiabilidad humana
- Métodos inmunológico-ambientales

Todas las técnicas de análisis mencionadas se caracterizan porque se desarrollan


en tres etapas: preparación, realización del estudio propiamente dicho y
documentación. La preparación es una actividad muy similar en todas las técnicas
de análisis e implica actividades tan diversas como recoger información, la definición
del objetivo y su alcance, la selección del personal implicado (estos estudios deben
ser realizados por equipos multidisciplinarios), la programación, etc.

La realización del estudio varía mucho según las diversas técnicas de análisis y
responde al seguimiento de su propio protocolo. La documentación no sólo hace
referencia a los resultados conseguidos, sino también al propio desarrollo del
estudio.

Estas técnicas son aplicadas a distintas etapas de la vida de los procesos


industriales: diseño, construcción, puesta en marcha, y funcionamiento de una
operación normal, modificaciones del proceso y desmantelamiento o abandono de
las instalaciones.

La elección del método que se empleará en una identificación de riesgos, dependerá


del tipo de proyecto y en la fase que se aplique, además de la experiencia del equipo
de trabajo que desarrollará las tareas.

A continuación se presentan los principales métodos investigados de identificación


de riesgos , sus ventajas y desventajas.

ESTUDIO DE RIESGOS Y OPERATIVIDAD - HAZOP

El método HAZOP (Hazard and Operability) es un método inductivo de análisis que


ha sido desarrollado en Inglaterra por la empresa Imperial Chemical Industries en el
estudio de procesos químicos.
19
Su objetivo es la búsqueda de relaciones entre las causas y sus consecuencias o,
en otras palabras, busca las desviaciones de la planta con relación a la intención del
proyectista. Su realización engloba la colaboración de expertos en diferentes áreas
de conocimiento de la planta.

Un estudio de riesgos y operatividad en el proceso, es simplemente una metodología


estructurada para la Identificación de Riesgos y problemas de Operatividad, que
permite al usuario emplear el pensamiento creativo en la identificación de
problemas.

La metodología HAZOP involucra un análisis metódico y sistemático de los


documentos de diseño que describen las instalaciones. El estudio se lleva a cabo
por un grupo multidisciplinario, que identifica los problemas de riesgo y operatividad
en el proceso y que pueden causar un accidente o una restricción operacional. Los
parámetros claves son estudiados usando una palabra-guía para indicar una
situación de desviación respecto del estándar.

La aplicación de esta metodología es utilizada durante el diseño de una instalación


industrial, durante la operación de ésta o de las existentes, o cuando se realizan
cambios en los procesos.

VENTAJAS

 Incluye múltiples puntos de vista.


 En forma estructurada se identifica mayor número de problemas con una visión de
grupo.
 Toma en cuenta el error humano.
 Analiza con detalle el sistema.
 En general, permite identificar la mayoría de los riesgos existentes.
 Es menos restrictivo que el análisis por lista de comprobación.
 Potencia la imaginación del equipo que lo realiza.
 Requiere mucho menor esfuerzo que el análisis por árbol de fallos.

DESVENTAJAS

 El éxito o fracaso depende de la exactitud y actualización de la información,


diagramas y habilidades de grupo.
 Es un método de un importante consumo de tiempo.

DESCRIPCIÓN DE LA METODOLOGIA HAZOP

La metodología HAZOP consiste en analizar la planta en estudio en una serie de


sesiones de trabajo, durante las cuales un equipo multidisciplinario realiza un
“brainstorning” (ver anexo Nº1), sobre su diseño y operación. Este método genera
20
diferentes puntos de vista como resultados de la interacción de las diferentes
experticias y experiencias de los integrantes del equipo HAZOP.

Planificación y organización del análisis

El Hazop no puede realizarse hasta que el diseño del proceso está completo en sus
partes esenciales. A partir de entonces habrá que crear el equipo de trabajo, y
desarrollar las labores preparatorias. Una vez definidos los objetivos y el alcance del
análisis, y recogida la documentación necesaria el grupo planificará el programa de
trabajo para su desarrollo.
Fijación de objetivos y delimitación del contenido del estudio

El Hazop puede contribuir a alcanzar objetivos diversos, y que es necesario


especificar por parte de las personas responsables de la planta o del proyecto, con
la colaboración del líder del equipo de análisis.
Aunque el objetivo general es identificar alteraciones peligrosas del proceso con los
fallos que las motivan y las consecuencias que generan, debería centrarse en
función de los objetivos específicos que se persiguen el alcance del trabajo a
realizar.

Razones que motivan el Hazop, pueden ser la realización de un detallado estudio de


toda una instalación, o bien limitarlo a: la verificación de la seguridad de un diseño
determinado, la comprobación de la seguridad de los procedimientos de trabajo
establecidos, la verificación de la seguridad de los elementos de regulación y control,
etc.

También es importante definir las consecuencias a considerar: daños a los


trabajadores, daños a la vecindad de la planta, pérdidas de producción, daños a la
planta o a los equipos, impacto ambiental, etc.

 Funciones del líder del grupo:

- Recoger la necesaria información escrita de apoyo.


- Planificar el estudio.
- Organizar las sesiones de trabajo.
- Dirigir los debates, procurando que nadie quede en un segundo término, o
supeditado a opiniones de otros.
- Cuidar que se aplica correctamente la metodología, dentro de los objetivos
establecidos, evitando la tendencia innata de proponer soluciones aparentes a
problemas sin haberlos analizado suficientemente.
- Recoger los resultados para su presentación.
- Efectuar el seguimiento de aquellas cuestiones surgidas del análisis y que
requieren estudios adicionales al margen del grupo.

Información básica necesaria

Dependerán del temario, de la complejidad de la planta, y de los objetivos del


Hazop, las actividades preparatorias a realizar y la información a recabar.
21
Se requieren dos tipos de información básica: una relativa a la instalación y otra
respecto a las instrucciones de operación recogidas en el manual de operaciones y/o
procedimientos de trabajo.

 Sobre la instalación es preciso disponer de:

- Descripción del proceso con hojas de datos sobre el flujo del proceso y balances
másicos y caloríficos.
- Características y peligrosidad de las sustancias químicas implicadas.
- Plano de emplazamiento de la instalación.
- Diagramas del proceso e instrumentación (Flowsheets, lay outs, etc.) con datos
completos sobre los diversos componentes de la instalación, (tuberías, válvulas,
equipos, elementos de seguridad, etc), sus características, sus condiciones de
trabajo y sus limitaciones.
- Características y disponibilidad de los servicios (vapor, refrigeración, agentes
inertizantes, aire, electricidad).
- Descripción de los sistemas de emergencia.
- Resultados de anteriores estudios de seguridad.

Las instrucciones y procedimientos de trabajo constituyen también una herramienta


básica. Deben recoger de forma detallada y secuencial las diferentes operaciones a
realizar las diferentes partes de cada unidad de proceso, con las cantidades
implicadas y las condiciones en que tales operaciones han de realizarse (presión,
temperatura), todo ello perfectamente identificado y correlacionado con los
diagramas de proceso anexos.

Es útil emplear una simbología para representar de forma simplificada las


operaciones (adición de producto manual o mecánico, agitación calentamiento, etc.),
y es necesario que se identifiquen perfectamente todas las intervenciones humanas.

Desarrollo de las sesiones de trabajo

La metodología Hazop requiere de sesiones formalmente establecidas, con


dedicación y aportes constructivos e imaginativos de todos los miembros del equipo.
Antes de iniciar el estudio es preciso establecer el programa de reuniones y el
tiempo de dedicación previsible.
Es conveniente dado el carácter intensivo del análisis que las sesiones sean
periódicas (cada dos o tres días), dejando el tiempo suficiente intermedio para poder
recabar las informaciones o comprobaciones complementarias que vayan surgiendo.
La duración de cada sesión no debería prolongarse mucho más de media jornada, y
preferiblemente ser por la mañana.

Las reuniones deben estimular la creatividad y la imaginación, por ello la metódica


del "brainstorming", en un ambiente igualitario, no condicionado por presiones de
ningún tipo, será muy provechosa. La técnica del brainstorming constituye un
estímulo excelente para la creatividad y la generación de ideas, con la condición que
todo el grupo está abierto a la participación, lo cual es la responsabilidad del director
22
de la reunión. Éste debe procurar que el grupo resalte o enfoque los problemas más
que resolverlos y que el clima humano sea de una total cooperación, sin permitir que
nadie del grupo está a la defensiva, ni que compita con otros miembros del grupo.

El líder del equipo (facilitador) es el encargado de realizar inicialmente una


identificación de nodos por procesos. Para cada uno de estos nodos se identifican
las desviaciones en los parámetros de proceso utilizando las palabra-guía. Cada una
de las desviaciones serán analizadas, identificando sus causas, sus consecuencias
y las acciones a tomar en caso de que las medidas existentes sean erróneas o
insuficientes.

Los nodos típicos son equipos o líneas de proceso (secciones de cañerías). Para
estudios de procedimientos, los pasos son equivalentes a nodos.

 La metodología HAZOP se basa en dos premisas fundamentales:

1) Los sistemas funcionan bien, cuando operan de acuerdo con la intención de


diseño.
2) Los riesgos y problemas operacionales son generados por desviaciones a la
intención de diseño.

 El éxito del Hazop depende entre otros factores de la información disponible


(planos de planta, información técnica de equipos, etc.) y de la elección y habilidad
del equipo para:

a) Identificar los Parámetros del nodo


b) Identificar las Desviaciones, aplicando sistemáticamente las Palabra-guía
c) Identificar los Causas que generan la desviación
d) Identificar los Consecuencias, ocasionadas por las Desviaciones identificadas, las
que pueden ser entre otros aspectos:
Incendio
Explosión
Toxicidad
Derrames
Efectos Ambientales
Daños a las Personas
Pérdida de Producción
Pérdida de Capital
e) Utilizar las Palabra-guía apropiadas
f) Identificar Medidas de Control existentes para prevenir las Causas o la mitigación
de las Consecuencias.
g) Indicar Acciones a seguir si las medidas existentes no son suficientes para
prevenir las Causas o mitigar Consecuencias producto de las Desviaciones

Toda la información se registra en hojas de trabajo convenientemente diseñadas,


debiéndose definir las Acciones y sus plazos de ejecución y asignando a los
responsables para llevarlas a cabo, quienes deberán comprometerse con su firma
correspondiente.

23
Es de gran apoyo confeccionar, para cada Desviación un ranking de riesgos en
función de la probabilidad de ocurrencia y la severidad de las Consecuencias.

Cada cierto tiempo se deberán efectuar actividades de seguimiento para verificar el


porcentaje de avance en relación a los plazos comprometidos.

El grupo de trabajo debe incluir a personas con un buen conocimiento y experiencia


en las diferentes áreas que confluyen en el diseño y explotación de la planta.

Un equipo HAZOP puede estar constituido por los siguientes especialistas:


- Ingeniero de Diseño
- Ingeniero de Procesos
- Ingeniero de Instrumentación
- Supervisor de Operaciones (Jefe de Planta)
- Supervisor de Mantenimiento
- Ingeniero de Seguridad

DEFINICIONES

A continuación se definen algunos términos utilizados en la metodología HAZOP:

Intención : Modo normal de operación en ausencia de desviaciones


Desviación : Cualquier falla que adultera la intención
Causa : Razón por la cual se produce la desviación
Consecuencia : Resultado ocasionado por la desviación
Palabras : Grupo de palabras para definir la desviación de la intención
Guía
Nodo : Parte de un proceso dentro del cual se investigan
parámetros y desviaciones del intento de diseño.
Parámetro : Aspecto del proceso que lo describe físicamente,
químicamente o en términos de lo que está sucediendo.
Los parámetros son específicos y generales. En un estudio
de procedimientos el parámetro es típicamente una palabra
o frase utilizada para describir la acción a ser ejecutada.
Recomendación : Acciones para prevenir, detectar o mitigar los escenarios
de riesgos presentados o necesidades de obtener
información para estimar apropiadamente el riesgo.
Diagrama de : Representación simbólica de los equipos de un proceso y
Flujo de las interacciones que existen entre ellos (corrientes de
proceso).

Las principales características de la metodología HAZOP son las siguientes:

- Revisar la intención (propósito) de cada una de las partes del proceso


- Analizar las posibles desviaciones en los propósitos
- Identificar las causas de esas desviaciones
24
- Analizar las consecuencias Riesgos
- Problemas operativos

Para efectos de determinar las horas de sesión necesarias para realizar el estudio,
se estima que cada nodo requiere 4 horas, 1 de preparación y 3 de trabajo en
equipo.

DESVIACIONES A LA INTENCION DE DISEÑO

Las desviaciones en el proceso se analizan mediante la aplicación de la palabra-


guía o claves a cada condición de proceso, actividad, materiales, tiempo y lugar.

Las palabras-guía (desviaciones) usadas en HAZOP son:

NO (NOT) : Negación de la intención. Negación de lo previsto en el


diseño. (Ej: No flujo)
MAS (MORE) : Incremento cuantitativo. Aumento cuantitativo de una
variable. (Ej: Mas flujo)
MENOS (LESS) : Disminución cualitativa. Opuesto a más. (Ej:Menos presión)
ADEMAS DE : Incremento cualitativo. Aumento culitativo. (Ej: Impurezas)
(AS WELL AS)
UNA PARTE DE : Disminución cualitativa. (Ej: Menos proporción de un
(PART OF) componente de una mezcla)
INVERSO : Opuesto de la intención. Lo opuesto a lo previsto en diseño.
(REVERSE) (Ej: Flujo inverso)
OTRO : Sustitución. Todo lo que puede suceder fuera de las
(OTHER THAN) condiciones normales de operación. (Ej: Cambio de
material, mantención, puesta en marcha, falla de servicio)

MEDIDAS EXISTENTES

Una vez definidas las desviaciones y sus causas hay que analizar en cada nodo las
medidas existentes en la planta frente a situaciones que se escapan a la intención
de diseño.
Las medidas existentes típicas en una planta están orientadas a controles de
proceso, sistema de detección y monitoreo, sistemas de mitigación y otras medidas
complementarias tales como bloqueos, equipos de protección personal o equipos de
respiración autónoma.

RECOMENDACIONES Y ACCIONES

Si bien el objetivo principal de un estudio HAZOP es la detección de problemas y no


su solución exhaustiva, el resultado del estudio origina acciones de obtención de
25
información adicional y acciones de mejoramiento obvias en caso que las medidas
existentes sean insuficientes o deficientes.

Existen dos tipos de recomendaciones y acciones como resultado de un estudio


HAZOP, las del tipo 1 y las del tipo 2.

RECOMENDACIONES TIPO 1

Corresponde a necesidades de información adicional para determinar existencia de


riesgo potencial.
Se consideran las siguientes acciones:
- Verificación intento de diseño
- Confirmación de ubicación de equipos
- Obtención información faltante
- Constatación de requerimientos para equipos, instrumentación, etc.
- Evaluación de falta de procedimientos o deficiencias de estos.

RECOMENDACIONES TIPO 2

Corresponde a acciones de mejoramiento y a acciones directas sobre los nodos


analizados, tales como:
- Medidas Adicionales (Sistema de Seguridad, Alarmas, Control de Emergencia) y
Medidas Faltantes
- Medidas Adicionales/Alternativas para controles, alarmas, instrumentación, etc.
- Modificación en el Diseño del equipo o Procedimiento
- Mejoramiento en confiabilidad de equipos o servicio
- Aumento de Capacidad de equipos o servicios

Las acciones deben estar orientadas a:

PREVENCIÓN : Acciones destinadas a evitar o reducir la probabilidad de ocurrencia


del escenario de riesgo, tales como:

- Detención de emergencia del proceso, ya sea automática o como parte de un


procedimiento de respuestas cuando se hayan detectado condiciones fuera de
rango.
- Sustitución de materiales por otros menos riesgosos
- Instalación de válvulas de seguridad
- Modificaciones en especificaciones de equipos, condiciones de operación en
proceso, etc.

DETECCIÓN : Acciones destinadas a determinar si una situación indeseable se esta


desarrollando o ha ocurrido, tales como:

- Instalación de elementos sensores y alarmas


- Incorporar chequeos del operador y registro de parámetros específicos del proceso
26
- Instalación de detectores

MITIGACION : Acciones destinadas a reducir la severidad de un escenario de riesgo


una vez que se ha desencadenado, tales como:

- Sistema de diluvio
- Sistema de supresión de explosiones
- Discos de ruptura, paneles antiexplosiones, válvula de seguridad
- Procedimientos de respuesta frente a emergencias
- Planes de evacuación

Para profundizar más sobre esta herramienta ver anexos Nº2, 3, 4 y 5.

EJEMPLO HAZOP

En general, el estudio de una tubería con su enlace al proceso (tanque,


intercambiador de calor, etc. ) puede precisar de 15 a 20 minutos, con lo cual en un
proceso complejo el tiempo empleado podría ser de horas a semanas. En la figura 1
se representa un intercambiador de calor al que se aplica el método HAZOP en el
nudo 1.

Fig. Nº1: Método Hazop aplicado a un Intercambiador de Calor

El proceso que seguiría el grupo de trabajo es, de modo sistemático, aplicar pala-
bras guía al proceso en el nudo 1, y luego deducir las consecuencias, las causas y

27
las acciones a tomar. De este modo, se determinan los riesgos para el personal
derivados del proceso y para el propio proceso, y hace que éste sea más fiable.

1. NO (Palabra guía).

 NO-CAUDAL de líquido.
 CONSECUENCIAS. Paro en la unidad de consumo C.
 CAUSAS. Válvulas VI o V2 cerradas. Bomba B parada. No hay líquido
en la alimentación.
 ACCIONES. Abrir válvulas. Colocar luz piloto en panel que indique que
la bomba está en marcha. Situar avisador de alarma de falta de líquido
de alimentación.

2. MENOS (Palabra guía).

 MENOS-CAUDAL de líquido.
 CONSECUENCIAS. Paro o trabajo a régimen mínimo en la unidad de
consumo C.
 CAUSAS. Válvulas VI o V2 parcialmente cerradas.
 Bomba B defectuosa.
 Tubería obstruida o mal dimensionada.
 ACCIONES. Abrir válvulas.
 Colocar amperímetro para comprobar el consumo de corriente
de la bomba.
 Limpiar tubería o redimensionarla.

3. MAS (Palabra guía ).

 MAS-CAUDAL de líquido.
 CONSECUENCIAS. No las tiene si la unidad de consumo C puede
absorber el exceso de caudal.
 CAUSAS. Bajada de densidad del líquido. Mayor presión del líquido en
la entrada a la bomba.
 ACCIONES. No se requieren.

4. INVERSO (Palabra guía ).

 CAUDAL de líquido circula en sentido inverso. Sólo puede ocurrir en la


puesta en marcha si la instalación ha sido mal montada (por ejemplo,
un montaje inverso de la bomba –increíble- y con toda la instalación
llena de líquido), por lo que se desestima.

5. OTRO (Palabra guía).

 OTRO-tipo de líquido circula por la instalación.


28
 CONSECUENCIAS. Dependerá de si es compatible con la unidad de
consumo.
 CAUSAS. Puede ser debido a cambios periódicos de fabricación por
pedidos diferentes de los clientes. Suministro erróneo de un proveedor.
Líquido tomado de otro tanque.
 ACCIONES. Incluir en los partes de recepción de almacén y en los de
fabricación una referencia al líquido de entrada al intercambiador.

Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos (ARCPC)


Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP)
29
Básicamente es un sistema concebido para asegurar la calidad de los alimentos. El
objetivo primordial es prevenir problemas de seguridad en los alimentos.

Se basa en una sistemática para definir riesgos y puntos críticos de control a lo largo
de las etapas industriales de procesado de alimentos.

Este sistema se puede aplicar en todas las etapas de la cadena alimentaria, ya sea ,
desde la producción de alimentos brutos, vegetales o animales; procesado,
transporte y comercialización hasta el empleo final en las empresas dedicadas a la
alimentación, o en los hogares.

El sistema ARCPC (Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos) identifica


peligros específicos (físicos, químicos y biológicos) y medidas para el control de los
mismos con el fin de asegurar la seguridad de los alimentos.

El sistema ARCPC es capaz de adaptarse a situaciones cambiantes, tales como


adelantos en el diseño de los equipos, cambios en los procedimientos de procesado
o nuevos desarrollos tecnológicos. Una vez instaurado, el ARCPC es un sistema de
gestión para asegurar la seguridad de los productos preparados en un
establecimiento alimentario.

El primer paso para establecer un sistema ARCPC es la creación de un equipo


interdisciplinario, que incluirá a todas las partes de la empresa que participen en la
elaboración del producto, poseerá todos los conocimientos adecuados para el
producto considerado, su producción, consumo y peligros potenciales que le sean
propios.

El ARCPC es un sistema con dos partes. La primera parte requiere el desarrollo de


un diagrama de flujo con detalles de todas las operaciones del proceso industrial.
Entonces se realiza un análisis de los riesgos para determinar cuales son
significativos. Para ello se tiene en cuenta la probabilidad de riesgo, la severidad del
mismo, el destino final del producto y la población a quién va dirigido.
El análisis de los riesgos conlleva:
1. Conocer el agente - o peligro - físico, químico o biológico.
2. Determinar el punto crítico de control - PCC - con ayuda de un árbol de
decisión.
3. Establecer las medidas preventivas.

En la segunda parte, se establecen unos criterios - límites críticos - para cada PCC,
unos procedimientos de monitorización para determinar que el riesgo está
controlado y unas acciones correctoras (conocidas de antemano) a seguir cuando
hay desviaciones respecto de los criterios establecidos. Además, toda está
información debe guardarse por escrito - registros -, y el sistema debe verificarse
con cierta frecuencia para asegurarse que funciona de forma correcta.
30
La administración participa activamente en la verificación, por ejemplo, validar límites
críticos, revisar los registros, calibración de equipos, etc. El ARCPC es un proceso
dinámico que requiere la atención permanente del personal de la industria y la
dirección. Ante cualquier cambio en el producto o en el proceso, deben volverse a
evaluar los riesgos, pues se han podido eliminar o producir nuevos riesgos.

Definición de los términos y componentes del sistema

El sistema ARCPC comprende las siguientes etapas secuenciales:

1. Identificación de los riesgos, valoración de su gravedad y de la probabilidad


de su presentación (análisis de riesgos), asociados con la producción, obtención o
recolección, procesado/manufactura, distribución, comercialización, preparación y/o
utilización de alimentos crudos o de productos transformados.

Riesgo representa la contaminación inaceptable, el crecimiento inaceptable y/o la


supervivencia inaceptable de microorganismos que influyen en la inocuidad o en la
alteración, y/o la producción o persistencia inaceptable en los alimentos de
productos derivados del metabolismo microbiano (por ejermplo toxinas, enzimas,
aminas biógenas).

Análisis de riesgos

El análisis de riesgos radica en una valoración de todos los procedimientos


relacionados con la producción, distribución y empleo de materias primas y de
productos alimenticios con el fin de:

1) Identificar materias primas y alimentos potencialmente peligrosos que puedan


poseer sustancias venenosas, microorganismos patógenos o un gran número de
gérmenes capaces de alterar los alimentos, y/o que puedan permitir la multiplicación
microbiana.

2) Identificar las fuentes potenciales y los puntos específicos de contaminación


mediante el análisis de cada etapa en la cadena alimentaria.

3) Determinar el potencial de los microorganismos para sobrevivir o multiplicarse


durante la producción, procesado, distribución, almacenamiento y preparación para
el consumo; y

4) Valorar la probabilidad de presentación y la gravedad de los peligros o riesgos


identificados.

Un análisis de riesgos deberá ser llevado a cabo por un microbiólogo que sea
experto en una determinada operación, trabajando en estrecha colaboración con
especialistas adecuados en el producto, proceso e higiene. Pueden usarse varios
procedimientos para estructurar este análisis de riesgos.

Procedimiento

31
En la actualidad, contamos con modelos matemáticos que predicen la multiplicación,
muerte y/o supervivencia de los microorganismos bajo las condiciones de
fabricación, distribución y venta.

Los factores de contaminación, los perfiles de temperatura/tiempo, el pH del


producto y su aw (actividad acuosa ) son los más importantes, pero deben también
considerarse otros muchos factores en el análisis de riesgos, incluyendo el diseño
higiénico de las zonas destinadas a la manipulación de alimentos, el diseño higiénico
del equipo, los procedimientos de limpieza y desinfección y el estado sanitario e
higiénico del personal.

Los aspectos cuantitativos del análisis de riesgos son importantes y su valoración


requiere una considerable experiencia técnica.

El procedimiento para realizar los análisis de riesgos consiste en responder


una serie de preguntas que resultan adecuadas para cada etapa del diagrama
de flujo. El análisis de riesgo debe cuestionar el efecto de una serie de factores
relacionados con la seguridad de los alimentos.

 Ingredientes
· ¿Los alimentos contienen algún ingrediente sensible que pudiera
representar riesgos microbiológicos (ej. Salmonella, Staphylococcus aureus),
riesgos químicos (ej. aflatoxinas, antibióticos o residuos de pesticidas) o
riesgos físicos (piedras, vidrio, hueso, metal)?

 Factores intrínsecos de los alimentos Características físicas y composición


(ej. pH, tipo de ácidos, carbohidratos fermentables, actividad acuática, preservativos)
de los alimentos durante y luego de su preparación que pueden ocasionar o prevenir
un riesgo.
· ¿Cuáles son los factores intrínsecos de los alimentos que deben controlarse
para poder garantizar la seguridad de los mismos?
· Los alimentos, ¿permiten la supervivencia o la multiplicación de formas
patógenas y/o tóxicas en los alimentos antes o durante su preparación?
· Los alimentos, ¿permitirán la supervivencia o la multiplicación de formas
patógenas y/o tóxicas durante las etapas sucesivas de preparación,
almacenamiento o destino final, en manos del consumidor?
· ¿Existen otros productos similares en el mercado? ¿Cuál ha sido el récord
de seguridad de estos productos?

 Procedimientos de preparación/procesamiento Los procedimientos de


preparación o procesamiento, ¿incluyen una etapa de control que destruye
patógenos o sus toxinas? Tenga en cuenta células vegetativas y esporas.
· ¿Está el producto expuesto a una recontaminación entre la etapa de
preparación (ej.: cocción) y la de empaque?

 Contenido microbiológico de los alimentos


32
· ¿Los alimentos son comercialmente estériles (es decir, alimentos enlatados
de bajo nivel ácido)?
· ¿Es posible que los alimentos contengan patógenos viables generadores de
esporas o no generadores de esporas?
· ¿Cuál es la población microbiana normal de los alimentos almacenados en
condiciones adecuadas?
· ¿Cambia la población microbiana durante el tiempo de almacenamiento del
producto y hasta el momento de su consumo?
· Este cambio en la población microbiana, ¿altera la seguridad del alimento?

 Diseño del edificio


· ¿El diseño del edificio ofrece una separación adecuada entre las materias
primas y los productos elaborados?
· ¿Se mantiene la presión positiva en las áreas de empaque de los
productos? ¿Es esto esencial para la seguridad del producto?
· La circulación de personas y de equipos, ¿es una fuente de contaminación
potencialmente significativa?

 Diseño de los equipos

 ¿Podrá el equipo realizar el control de tiempo y temperatura necesario para


obtener un alimento seguro?
 ¿Tiene el equipo la capacidad necesaria para elaborar el volumen deseado de
producto?
 ¿Se puede controlar el equipo de tal modo que la variación de la performance
(forma y tipo de envase por ejemplo) se encuentre dentro de los límites de
tolerancia requeridos para un alimento seguro?
 El equipo, ¿es confiable o sufre desperfectos frecuentes?
 El diseño del equipo, ¿es adecuado para su limpieza y sanitización?
 ¿Existe la posibilidad de que el producto se contamine con sustancias
peligrosas, como el vidrio?
 ¿Qué dispositivos para la seguridad del producto, tales como integradores de
tiempo y temperatura, se emplean para mejorar la seguridad del consumidor?

 Empaque

 El método de empaque; ¿afecta la multiplicación de microbios patógenos y/o


la formación de toxinas?
 El material de empaque, ¿es resistente al daño, para prevenir la
contaminación microbiana?
 La etiqueta del envase, ¿aclara "Manténgase refrigerado", si es necesario
para la seguridad del producto?
 ¿Incluye el envase instrucciones para el manipuleo seguro y la preparación
del alimento que realiza el consumidor?
33
 ¿Presenta el envase características inviolables?
 ¿Se indica en el envase el número de lote de producción, en forma legible y
precisa?
 ¿Cada envase lleva la etiqueta correcta?

 Sanitización
· ¿Pueden las prácticas sanitarias empleadas afectar la seguridad de los
alimentos que se preparan?
· ¿Puede el edificio ser limpiado y sanitizado, para permitir el manipuleo
seguro de los alimentos?
· ¿Es posible proporcionar condiciones sanitarias concretas y adecuadas,
para garantizar la seguridad de los alimentos?

 Salud, higiene y educación de los empleados


· ¿Los empleados conocen el proceso de preparación de los alimentos y los
factores que deben controlar para garantizar la seguridad de los mismos?
· ¿Los empleados informarán a los gerentes acerca de algún problema que
pudiera afectar la seguridad de los alimentos?
Condiciones de almacenamiento desde el empaque hasta el arribo al
consumidor.
· ¿Cuál es la posibilidad de que los alimentos sean almacenados
incorrectamente, a temperatura inadecuada?
· ¿El almacenamiento a temperaturas inadecuadas puede tener
consecuencias en la seguridad microbiológica de los alimentos?

 Forma de consumo
· ¿Tendrá el consumidor que calentar los alimentos antes de consumirlos?
· ¿Tendrá posibilidad de guardar sobrantes?

 Consumidores a quienes está destinado


· ¿Los alimentos pueden ser consumidos por el público en general, es decir
una población no propensa a contraer enfermedades?
· ¿Los alimentos serán consumidos por una población propensa a contraer
enfermedades (ej. infantes, tercera edad, enfermizos, individuos
inmunológicamente comprometidos)?

Los procedimientos para aplicar medidas preventivas identifican las etapas del
proceso en las cuales pueden controlarse los riesgos. Luego de identificar los
riesgos, el establecimiento debe considerar las medidas preventivas, si las hubiera,
que pueden aplicarse para cada controlar cada riesgo.
Las medidas preventivas son factores físicos, químicos y otros que pueden utilizarse
para controlar un riesgo específico y se pueden controlar más de un riesgo,
aplicando una medida preventiva específica. 34
2. Determinación de los puntos críticos de control (PCCs), en los que pueden
ser controlados los riesgos identificados.

Un PCC es un lugar, una práctica, un procedimiento, o proceso en el que puede


ejercerse control sobre uno o más factores, que si son controlados, podría reducirse
al mínimo o prevenirse un peligro o riesgo.
Se identifican dos tipos de PCC - PEC1, que asegurará el control de un riesgo;
PEC2, que reducirá al mínimo, aunque no asegurará el control de un riesgo.

* Hoja de trabajo para realizar el análisis de riesgo en cada etapa

Columna 1 Columna 2 Columna 3 Columna 4 Columna 5 Columna 6


¿Son un riesgo Justificar la ¿Qué medidas ¿Es un punto
Etapa Identificación
significativo decisión anterior preventivas crítico de
procesado/ de peligros
para la salud? considerando las pueden control?
Ingrediente potenciales
SI / NO posibilidades aplicarse? SI / NO

Biológicos

Químicos

Físicos

3. Especificación de los límites críticos que indican si una operación está bajo
control en un determinado PCC.

Límites críticos son los especificados de características de naturaleza física (por ej.,
tiempo o temperatura), química (por ej., sal) o biológica (por ej., sensorial o
microbiológica).

Selección de Límites críticos para el control:

Los medios que deben utilizarse para controlar el riesgo en un PCC pueden ser:

 necesidades de tiempo y temperatura para alimentos procesados mediante el


calor;
 aw (actividad acuosa) para alimentos con humedad intermedia;
 pH o acidez para los alimentos fermentados;
 nivel de cloro en el agua para enfriar latas;
 control de la humedad en el almacenamiento de productos desecados;
 temperaturas durante la distribución de alimentos almacenados en ambiente
refrigerado; 35
 altura del producto en las bandejas que se han de refrigerar
 instrucciones en las etiquetas de los productos terminados que describen los
procedimientos recomendados para su preparación y empleo por el
consumidor.

Se deben documentar de manera clara o como especificaciones en los manuales de


trabajo, incluyendo tolerancias, cuando se crea conveniente. La elección de las
opciones de control dependerá de su beneficio, costo y capacidad de los distintos
establecimientos elaboradores de alimentos.

4. Establecimiento y aplicación de procedimiento(s) para comprobar que cada


PCC a controlar funciona correctamente.

Comprobación, vigilancia o monitorización es averiguar que un procedimiento de


procesado o de manipulación en cada PCC, se lleva a cabo correctamente y se halla
bajo control. Supone la observación sistemática, la medición y/o el registro de los
factores significativos necesarios para el control. Los procedimientos de
comprobación o vigilancia seleccionados deben permitir que se tomen acciones para
rectificar una situación que está fuera de control, bien antes de iniciar, o durante el
desarrollo de una operación en un proceso.

5. Aplicar la acción correctora que sea necesaria cuando los resultados de la


comprobación indiquen que un determinado PCC no se encuentra bajo control.

6. Verificación o confirmación, es decir, el empleo de información suplementaria


para asegurar que funciona correctamente el sistema ARCPC

* Formulario del sistema ARCPC

Col. Col. Col. Col. Col. Col. Col. Col. Col. Col.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Punto Vigilancia (Monitorización)
Riesgo
crítico de Límites Acciones
sanitario Registros Verificación
control críticos Qué Cómo Frec. Quién correctoras
Significativo
PPC

VENTAJAS

* La aplicación del ARCPC es compatible con la implementación de sistemas de


gestión de la calidad (ISO 9000) y es el método de elección en la gestión de
seguridad alimentaria dentro de dichos sistemas.

36
* El ARCPC es una herramienta para evaluar peligros y establecer sistemas de
control enfocados en la prevención más que en el análisis del producto final.

* Aunque el ARCPC está destinado al control de la seguridad, sus principios pueden


aplicarse a otros riesgos, como la prevención de fraudes en relación con el
etiquetado, categorización, pesos, etc., u otros aspectos de calidad alimentaria.

* Se fija que el establecimiento donde se elaboran los alimentos es el responsable


final de la calidad del producto que elabora.
· Las normas de ARCPC indican que el establecimiento debe analizar sus
métodos de elaboración en forma racional y científica a fin de identificar el
control de puntos críticos y establecer límites críticos y monitorear los
procedimientos.
· También obligan al establecimiento a una continua autoinspección, pues
deben llevar registros que documenten la adhesión a los límites críticos
relacionados con el control de puntos críticos identificados.

* Facilita al Ente regulador poder determinar en forma más simple, y comprensiva la


aptitud del establecimiento.

Para mayor información de este método revisar anexos Nº6 y 7.

ANALISIS DE MODOS DE FALLAS Y SUS EFECTOS


(FAILURE MODES AND EFFECTS ANALYSIS / FMEA)

37
El análisis FMEA se usa fundamentalmente en los equipos, analiza las
consecuencias en el sistema de todos los posibles fallos que pueden afectar a un
componente del sistema, identifica los tipos de fallos que tienen consecuencias
importantes, y determina los medios de detección para cada tipo de fallo.

Los modos de fallo pueden ser individuales o debidos a desajustes entre distintos
elementos de algún subsistema, aunque cada uno de estos siga en condiciones
aceptables de funcionamiento.
El FMEA sugerirá una política particular de intervención para cada modo de fallo.

Los participantes del estudio postulan fallas, estiman efectos, registran medidas de
control y recomiendan modificaciones en caso de ser necesario.

VENTAJAS

 Buen método para analizar equipos complejos.


 Aplicable a equipos con partes móviles y estáticos.

DESVENTAJAS

 No relaciona las combinaciones de fallas que den lugar al accidente.


 No examina el error humano.

Este método sigue una aproximación inductiva, partiendo del conjunto de los
eventos peligrosos o de fallo de los componentes o piezas y siguiendo el sistema
hacia adelante, buscando todas las consecuencias posibles de los sucesos de fallo.

El análisis FMEA puede ser incluso más detallado que un árbol de fallos, ya que
debe considerarse cada tipo de fallo de cada componente.

En el caso de rotura de una termorresistencia las causas pueden ser:

 Mala fabricación.
 Vibraciones.
 Daños en el transporte.
 Material defectuoso.
 Golpe de cuerpo extraño.

Y en el caso de mal funcionamiento de un controlador electrónico:

 Mala fabricación.
 Vibraciones.
 Fuente de alimentación averiada.
 Hardware de control defectuoso. etc.

Debido al gran detalle que ofrece el método, deben prepararse listas de


comprobación para cada tipo de equipo o de sistema.

Para revisar un tipo de registro utilizado en este método ver anexo Nº8.
38
EJEMPLO DEL MÉTODO FMEA

Se analizará el caso de un sistema de transporte de gas desde un buque a un


tanque de almacenamiento. (figura Nº1)
Lo primero que se hará es una clasificación de los componentes del sistema según
su importancia, de acuerdo a criterios generales.

Los componentes esenciales del sistema son los siguientes:

- el tanque de almacenamiento
- el conducto entre el tanque y el buque
- otras mangueras, conductos, válvulas y conexiones
- la válvula de seguridad en el tanque de almacenamiento
- las válvulas de cierre de emergencia (ESD 1 y 2)

Figura Nº1 Conducto de transmisión para el transporte de gas licuado de un buque a


un tanque de almacenamiento.

El tanque de almacenamiento dotado de un gran depósito de gas líquido se sitúa en


el primer lugar de la lista, porque resulta difícil detener una fuga procedente de este
tipo de dispositivos en poco tiempo.

La conexión con el buque es crítica, ya que los escapes en las mangueras y los
conductos, las conexiones y empalmes con uniones desgastadas, y las variaciones
entre los distintos buques pueden dar lugar a la pérdida del producto.

Los componentes flexibles, como las mangueras y los conductos flexibles, tienen
mayor importancia que las partes rígidas y exigen regularidad en el mantenimiento y
la inspección.

39
Los dispositivos de seguridad, como la válvula de regulación de la presión situada en
la parte superior del tanque y las dos válvulas de cierre de emergencia, son críticas,
porque su comprobación debe permitir la detección de averías latentes o en proceso
de desarrollo.

Ahora para efectos analíticos, se hará hincapié en las funciones específicas del
sistema, la principal es el traslado de gas licuado del buque al tanque de
almacenamiento, hasta que el depósito del primero quede vacío. El riesgo más
importante es una fuga, y los factores que inducirían a esta son:

- pérdidas en los empalmes o las válvulas


- rotura del tanque
- rotura de tuberías o mangueras
- avería del tanque

Analizaremos solo algunos de estos:

La idea central del método FMEA consiste en registrar explícitamente para cada
componente del sistema, sus modos de fallo, y para cada fallo, determinar las
posibles consecuencias para el sistema y el medio ambiente. Los modos de
fallo para componentes normalizados (como un tanque, una tubería, una válvula,
una bomba, un medidor de flujo, etc.) siguen pautas generales.

Los modos de fallo en el caso de una válvula son:

- la válvula no puede cerrarse a voluntad (existe un flujo limitado a través de una


válvula abierta)
- la válvula tiene pérdidas (existe un flujo residual a través de una válvula cerrada)
- la válvula no puede abrirse a voluntad (la posición de la válvula oscila)

Los modos de fallo en el caso de una tubería son:

- flujo limitado
- fuga
- flujo detenido a causa de un bloqueo
- ruptura del conducto

Los efectos de las fugas parecen obvios, pero en ocasiones las repercusiones más
importantes pueden ser otras; por ejemplo ¿qué sucede si una válvula se bloquea en
una posición semiabierta? Una válvula de apertura y cierre situada en el conducto de
transporte que no se abre completamente a voluntad retrasará el proceso de llenado
del tanque, lo que no resulta muy peligroso. Pero si esta posición semiabierta se
mantiene en el momento en que se pretende cerrar el dispositivo, cuando el tanque
se encuentra casi completo, puede producirse un llenado en exceso (salvo en el
caso de que la válvula de cierre de emergencia se active). En un sistema de diseño
y funcionamiento correctos, la probabilidad de que estos dos tipos de válvula se
bloqueen simultáneamente será relativamente baja.

No cabe duda de que una válvula de seguridad que no funciona a voluntad puede
provocar un desastre; de hecho es posible afirmar que todos los dispositivos de
40
seguridad están amenazados de manera constante por la posibilidad de averías
latentes. Por ejemplo, las válvulas reguladoras de la presión pueden presentar
deficiencias debido a la corrosión, la suciedad o la pintura (normalmente a causa de
un mal mantenimiento) y, en el caso del gas licuado, estos defectos, unidos a la
reducción de temperatura asociada a la fuga de gas, pueden producir hielo y con
esto, reducir o incluso detener el flujo del material a través de la válvula de
seguridad. Si una válvula reguladora no funciona a voluntad, la presión puede
aumentar en el tanque o en los sistemas conectados al mismo, causando en última
instancia otras fugas o la rotura del depósito.

Es lógico que en el sistema se instalarán instrumentos relativos a la presión, el flujo


y la temperatura, que son los parámetros esenciales para controlar el estado del
sistema, transmitiéndose las señales pertinentes a consolas de operador o a una
sala de control para fines de muestreo y control. Además existirán conductos de
suministro distintos de los previstos para el transporte del material (como son
eléctricos, hidráulicos, etc.) y dispositivos adicionales de seguridad. Un análisis
exhaustivo debe comprobar estos mecanismos y determinar los modos de fallo y los
efectos de estos componentes.

En concreto, las tareas de investigación de los efectos comunes y de los desvíos


exigen el conocimiento de los principales componentes, controles, instrumentos,
suministros, operadores, regímenes de actividad, mantenimiento y otros elementos
esenciales del sistema.

Los ejemplos de efectos comunes que deben considerarse en relación con los
sistemas de transporte de gas se abordan mediante el planteamiento de preguntas
como:
- ¿Se transmiten las señales de activación correspondientes a las válvulas de
suministro y a las de cierre de emergencia a través de un conducto común
(cable, canales de cableado)?
- ¿Comparten dos válvulas el mismo conducto de transporte de energía?
- ¿Se lleva a cabo el mantenimiento por la misma persona de acuerdo con un plan
determinado?

Incluso un sistema de diseño excelente, dotado de conductos de transporte de


energía redundantes e independientes, puede ser objeto de un mantenimiento
deficiente en el que, por ejemplo, se dejen una válvula y su dispositivo de reserva
correspondiente (la válvula de cierre de emergencia en el ejemplo) en mal estado
después de una prueba.

DIAGRAMA DE CAUSA Y EFECTO


ISHIKAWA

41
También conocido como el diagrama de Ishikawa o espina de pescado, esta
herramienta consiste en buscar grandes grupos de causas y buscar el por qué de
estas.

Es una representación gráfica de las relaciones lógicas existentes entre las causas
que producen un efecto bien definido. Sirve para visualizar en una sola figura, todas
las causas asociadas a una avería y sus posibles relaciones.

Tiene el valor de su sencillez, poder contemplar por separado causas físicas y


causas latentes (fallos de procedimientos, sistemas de gestión, etc.) y la
representación gráfica fácil que ayuda a resumir y presentar las causas asociadas a
un efecto concreto.

El diagrama de Ishikawa se puede utilizar para:

 Categorizar muchas causas potenciales de un problema o cuestión de manera


ordenada.
 Analizar qué es lo que está sucediendo realmente con un proceso.
 Capacitar a los equipos y las personas acerca de nuevos procesos y
procedimientos corrientes.

Para aplicar esta herramienta se deben seguir los siguientes pasos:

1) Aprestarse para la sesión de causa y efecto

Preparar el material para trabajar ocupando un diagrama con forma de espinazo de


pescado, establecer tiempo de sesión, convocar a las personas que participarán en
la sesión, designar un registrador.

2) Identificar el efecto

Se refiere a el problema o condición del proceso que se trata de modificar, éste se


anota en el casillero del extremo derecho del diagrama de causa y efecto.

3) Identificar las principales categorías de causa

Estas son las líneas diagonales que se ramifican a partir del eje horizontal principal
del diagrama de causa y efecto, se utilizan para organizar las causas de manera que
tengan el mayor sentido posible para su situación específica.

Las causas pueden resumirse en categorías tales como:

- Métodos, máquinas, materiales, personas (MMMP)


- Lugares, procedimientos, personas, políticas (LPPP)
- Alrededores, proveedores, sistemas, capacidades (APSC)

Sin embargo si el grupo decide incluir otra causa principal puede hacerlo.

4) Generar ideas sobre las causas potenciales del problema

42
A medida que se descubren causas, el grupo tiene que decidir en que parte del
diagrama de causa y efecto colocarlas, es decir, debajo de que categoría principal
de causas. Se puede colocar una causa potencial en más de un categoría principal
de causas.

5) Revisar cada categoría principal de causa

Se traza un círculo en el diagrama sobre cada una de las causas más probables
(generalmente las que aparecen en más de una categoría), luego de esto, se
registran las respuestas a la pregunta ¿Por qué es una causa? para cada una de
ellas, en una hoja aparte.

6) Llegar a un acuerdo sobre las causas más probables

Se identifican las causas más probables, y se adoptan procedimientos a fin de


recopilar información que confirme o refute lo anterior.

VENTAJAS

 Sirve para categorizar muchas causas potenciales de un problema o cuestión de


una manera ordenada, sencilla de entender.
 Se puede ocupar para analizar qué es lo que ocurre realmente en un proceso,
desglosando este en un número de categorías relacionadas con el mismo. Esto
provee una imagen acabada de las condiciones del proceso actual.
 Se puede utilizar para entrenar y/o explicar cómo funciona un proceso, o sea
para capacitar equipos y personas acerca de procesos y procedimientos nuevos.
 Ayuda a clasificar las causas dispersas y a organizar las relaciones mutuas.
MONTAJE
SELLADO /
El método se puede resumir de la siguiente forma:
OBTURACION
APRIETE EXCESIVO

a) Precisar bien elALOJAMIENTOS


efecto. Es elCON
problema,
ERRORES avería o fallo que se va a analizar.
FALTA DE
b) Subdividir las causas en
DEfamilias.
FORMA OBTURACION
Se aconseja el método de las 4M (métodos,
LIMPIEZA INEFICAZ
máquinas, materiales, mano de obra), para agrupar las distintas causas, aunque
según la naturaleza de la avería puede interesar otro tipo de clasificación.
AJUSTE
INADECUADO
c) Generar, para cada familia, una lista de todas las posibles causas. Responder
GOLPES AL MONTAR
sucesivamente,
SOBRECARGA
¿por qué ocurre? hasta considerar agotadas todas las
posibilidades. DESALINEACION

FALLO DE
CARGA MUY LIGERA RODAMIENTOS
RESPECTO
FALTA DE
VELOCIDAD DE GIRO ENGRASE
SOBRECARGA
EN REPOSO
CARGA AXIAL
EXCESIVA LUBRICANTE
EJEMPLO DEL DIAGRAMA DE ISHIKAWA
LUBRICANTE
INADECUADO
VIBRACIONES CONTAMINADO
PRESENCIA DE
SIN GIRAR
AGUA, HUMEDAD

PASO DE CORRIENTE 43
ELECTRICA
LUBRICACION

CONDICIONES
DE TRABAJO
METODO UTILIZADO POR LOS
ADMINISTRADORES DE RIESGOS
(RISK MANAGER)
44
Por su actividad, los administradores del riesgo del mundo de los seguros, están
muy acostumbrados, y tienen una sensibilidad más desarrollada para identificar los
riesgos; ya que la mayor parte del tiempo pasan visitando o asesorando empresas,
haciendo auditorias, y realizando informes de riesgo.

Se analizará ahora un método empleado, el que ha sido probado por los llamados
Risk Manager (Administradores del riesgo), que consiste en una Lista de Chequeo
de orden cualitativa, donde se abarca todo el conjunto de la empresa, la que
después se evalúa con un esquema de puntos, con ayuda de la experiencia.

Los puntos que cubre esta Lista de Chequeo son:

A. Identificación de la empresa

B. Generalidades y Descripción Física

1. Actividad Productiva
2. Año de Construcción
3. Planta Personal
(Turnos, Huelgas, Vacaciones, Relación Laboral, Sindicatos)
4. Terreno y Edificaciones
(Emplazamiento, Edificaciones)
5. Colindancias
(Norte, Sur, Este, Oeste, Riesgos debidos a las colindancias)

C. Análisis de Áreas críticas y Evaluación de vulnerabilidades

1. Maquinaria
2. Procesos
3. Peligros del Proceso
4. Puntos de peligrosidad
5. Materias primas
6. Almacenamiento materias primas
7. Almacenamiento productos terminados
8. Combustibles almacenados
9. Servicios
(Agua, Compresores, Unidades Electrógenas, Energía Eléctrica
(transformador, marca, capacidad, año, lubricación, distribución,
construcciones), Calderas, Frío, Gas, Transporte Interno, Mantenimiento)
10. Riesgos
(Incendio, Terremoto, Explosión, Riesgos Políticos, Impacto de vehículos,
Robo, Inundación, Interrupción de Operaciones, Energía, Instalaciones,
Materias primas, Perjuicio por paralización, Avería de maquinaria)
11. Protección contra Incendios
(Sistemas de detección, Sistema de alarmas, Organización, Brigada contra
Incendio, Extintores, Red de Incendio, Experto en Prevención, Bomberos)
45
12. Sistemas de Seguridad (Vigilancia, Iluminación, Cierros, Alarmas, CCTV,
Carabineros)
13. Cúmulos
14. Pérdida máxima probable
15. Experiencia Siniestral

Algunos conceptos que manejan las compañías de seguros:

- Cúmulo: Cuando varios bienes u objetos asegurados constituyen un riesgo común


(como por ejemplo que todos los edificios o secciones de edificios, o estructuras se
comunican, o tienen techos continuos, o comunes), si existen separaciones por
calles internas, y éstas tienen menos de 25 metros de separación; debido a que la
propia naturaleza y proximidad de ellos obliga a considerarlos como un riesgo único,
ya que la ocurrencia de un siniestro en uno afectaría inexorablemente a los
restantes.

En pocas palabras un cúmulo es una concentración de valores expuestos en una


ubicación.

- Pérdida máxima probable: es la pérdida o los daños que se pueden producir ante
un peligro determinado, una vez tomadas en consideración cuidadosamente todas
las medidas existentes de protección internas y externas, respecto a un bien o
conjunto de bienes.

- Perjuicio por paralización (Interrupción del negocio): Ante una disminución de la


capacidad generadora (de bienes o servicios) de la empresa a causa de un siniestro
o destrucción de sus medios de producción, puede significar en muchos casos una
reducción considerable de la prestación y del rendimiento que afecta a la empresa
mucho mayor que el daño directo a los equipos o instalaciones.

Para medirlo hay que considerar varios factores:

1) Factores relacionados con la producción: Como procesos, capacidad de


producción v/s capacidad instalada, líneas de producción, mantención, stock de
repuestos, tiempo de paralización, tiempo de paralización, tiempo de reposición
maquinaria, reconstitución del edificio, etc.

2) Materias primas: Es importante considerar el origen de estas (es nacional,


extranjero, hay stock), así como la capacidad de almacenaje y las alternativas
existentes.

3) Servicios públicos: Se refiere a los que abastecen a la empresa, su grado de


confiabilidad y el tipo de dependencia. Servicio eléctrico (capacidad v/s consumo),
agua (almacenaje, suministro). Gas, combustibles (almacenaje).

4) Productos terminados: capacidad de almacenaje, stock de productos, tipo de


almacenaje, cantidad de bodegas, etc.

46
5) Interdependencias: Existen empresas que están relacionadas o que sus
productos terminados son la materia prima de otra, si es asi; hay que tener en
cuenta la ubicación de las empresas relacionadas, tipos de productos que se reciben
y/o envían, planes de ayuda, contribución en los gastos permanentes y utilidad
respecto del total de la empresa.

6) Sistema Computacional: Conocer la capacidad, tipo, orden y aseo, respaldos,


condiciones de operatividad, mantención, etc.

- Avería de maquinaria: Puede originar pérdidas no cuantificables, se deben incluir


sólo aquellas máquinas cuya avería ocasionaría una interrupción sensible al proceso
de producción.
Es conveniente asesorarse por especialistas y técnicos, con los que se podrá
determinar un coeficiente de deficiencia para cada máquina. Algunos antecedentes
que se consideran son horas d trabajo d c/u, complejidad, producción v/s capacidad
instalada, líneas de producción, cuellos de botella, mantención, stock de repuestos,
tiempo de paralización tiempo de reposición de maquinaria, reconstitución del
equipo.

La información que le interesa al Administrador de Riesgos, es de índole económico,


evaluando las pérdidas directas, consecuenciales y a largo plazo, que puede originar
la ocurrencia de un riesgo detectado.

Evaluación General

La suma total de las pérdidas económicas que se estimen ante la ocurrencia de un


riesgo se califican, de una forma global, en:

- Leves: La pérdida económica no perturba al desarrollo normal de la empresa.

- Graves: La pérdida económica perturba el desarrollo de la empresa y obliga a


hacer inversiones no previstas.

- Catastróficas: La pérdida económica pone en grave riesgo la continuidad de la


empresa por requerir inversiones no asumibles.

La evaluación de riesgos que proporciona una visión global más clara de la


problemática que puede surgir ante la ocurrencia de un riesgo, es aquella que
interrelaciona la probabilidad de ocurrencia con la intensidad o gravedad de los
efectos.

Para realizar una Evaluación de Riesgos Particular, los métodos utilizados se


determinan de acuerdo a la realidad de la empresa, la experiencia del analista y el
rubro e cuestión.

Toma de Decisiones

47
El administrador de riesgos una vez efectuado el Análisis y Evaluación de los
Riesgos existentes en la Empresa, tiene en sus manos diversas alternativas o
herramientas a su disposición:

- Asunción o Retención del riesgo


- Eliminación
- Reducción y Control
- Transferencia mediante seguros
- Transferencia Operacional (Contratistas)
- Combinación equilibrada de lo anterior

En general se utilizará una combinación de todos ellos en función de:

- Costos
- Tipo de peligro
- Importancia de las pérdidas estimadas
- Probabilidad de ocurrencia

DIAGRAMA DE PARETO
48
Es una representación gráfica de los datos obtenidos sobre un problema, que ayuda
a identificar y seleccionar los aspectos prioritarios que hay que tratar.
También se conoce como Diagrama ABC o Ley de las Prioridades 20-80, que dice:
“el 80% de los problemas que ocurren en cualquier actividad son ocasionados por el
20% de los elementos que intervienen en producirlos”.

Sirve para conseguir el mayor nivel de mejora con el menor esfuerzo posible. Es una
herramienta de selección que se aconseja aplicar en la fase que corresponde al
enfoque de concretar el problema, así como para seleccionar una causa. Este
método estadístico permite seleccionar los riesgos vitales y desechar los triviales.

Tiene el valor de concentrar la atención en el 20% de los elementos que provocan el


80% de los problemas, en vez de extenderse a toda la población. Se cuantifican las
mejoras que se alcanzarán solucionando los problemas seleccionados.

VENTAJAS:
 Ayuda a concentrarse en las causas que tendrán mayor impacto en caso de
ser resueltas.
 Proporciona una visión simple y rápida de la importancia relativa de los
problemas.
 Ayuda a evitar que se empeoren algunos riesgos causas al tratar de
solucionar otros.

UTILIDADES:
 Determinar cuál es la causa clave de un problema, separándola de otras
presentes pero menos importantes.
 Contrastar la efectividad de las mejoras obtenidas, comparando sucesivos
diagramas obtenidos en momentos diferentes.
 Pueden ser asimismo utilizados tanto para investigar efectos como causas.
 Comunicar fácilmente a otros miembros de la organización las conclusiones
sobre causas, efectos y costos de los errores.

Los pasos a seguir para su representación son:

- Anotar, en orden progresivo decreciente, los fallos o averías a analizar (reporte de


averías de un tipo de máquinas, reporte de averías del conjunto de la instalación,
consumo de repuestos, etc.). En definitiva, el problema objeto del análisis.

- Calcular y anotar, a su derecha, el peso relativo de cada uno (porcentaje).

- Calcular y anotar, a su derecha, el valor acumulado (porcentaje acumulado).

- Representar los elementos en porcentajes decrecientes de izquierda a derecha


(histograma) y la curva de porcentaje acumulado.
49
Para ver ejemplo dirigirse a anexo Nº9.

DIAGRAMA DE MATRIZ
50
Este tipo de diagrama facilita la identificación de relaciones que pudieran existir entre
dos o más factores, sean éstos: problemas, causas y procesos; métodos y objetivos;
o cualquier otro conjunto de variables. Una aplicación frecuente de este diagrama es
el establecimiento de relaciones entre requerimientos del cliente y características de
calidad del producto o servicio.

En el caso de ejemplo, se trata de una matriz tipo-L, al ser una tabla de dos
dimensiones. No obstante, el Diagrama de Matriz puede presentar distintas
configuraciones. Así, puede hablarse de las tipo-T, que combinan dos matrices tipo-
L. Las tipo-Y y tipo-X, combinan tres y cuatro matrices tipo-L respectivamente.

VENTAJAS:
 Visualiza claramente los patrones de responsabilidad para que haya una
distribución pareja y apropiada de las tareas.
 Ayuda al equipo a llegar a un consenso con relación a pequeñas decisiones,
mejorando la calidad de, y el apoyo a, la decisión final.
 Mejora la disciplina de un equipo en el proceso de observar minuciosamente
un gran número de factores de decisión importantes.

UTILIDADES:
 Establecer la relación entre distintos elementos o factores, así como el grado
en que ésta se da.
 Hace perceptibles los patrones de responsabilidad así como la distribución de
tareas.

La mecánica que se sigue para construir un diagrama de matriz tipo-L, que se centre
en problemas, causas y procesos, es:

1) Conformar la matriz. Dibujando las líneas verticales y horizontales.


2) Seleccionar los problemas. Situándolos en las filas correspondientes.
3) Referir las causas. Que se crea que están relacionadas con el problema.
4) Enumerar los procesos. Que estén relacionados con el problema. Hacerlo de
modo secuencial, en el orden en que estos se lleven a cabo.
5) Relacionar el problema y sus causas. Marcando la fuerza d la relación con:

*** = Relación fuerte.

** = Relación.

* = Relación débil.

6) Relacionar causas y procesos, utilizando las mismas marcas.


7) Evaluar las relaciones. Considerando:

51
*** = 3 puntos.

** = 2 puntos.

* = 1 punto.

Problema A *** * **
Problema B *** *
Problema C *** *** **
Problema D ** ** *** ***
Problemas Causa A Causa B Causa C Causa D Causa E
Procesos
Elemento A1 *** *** ***
Elemento A2 *** * **
PROC. 1 Elemento A3 ***
Elemento A4 * *** **
Elemento A5 ** *** *** **
Elemento B1 ** *** **
PROC. 2 Elemento B2 * *** **
Elemento B3 *** ***

Sistema Simplificado de Evaluación de Riesgos

A fin de establecer prioridades para la eliminación y control de los riesgos, es


necesario disponer de metodologías para su evaluación. 52
Aunque todos los riesgos pueden ser evaluados y reducidos si se emplean los
suficientes recursos (hombres, tiempo de dedicación, material, etc.), éstos son
siempre limitados. Por ello, en función del rigor científico y del nivel de
profundización del análisis que se requiera, optaremos por métodos simplificados o
sistemas complejos, como árboles de fallos y errores, estudios de operabilidad
(HAZOP), etc.

A pesar de la existencia de diversidad de métodos es recomendable empezar


siempre por los más sencillos, que forman parte de lo que denominamos análisis
preliminares. Utilizando éstos, de acuerdo a la ley de los rendimientos decrecientes,
con pocos recursos podemos detectar muchas situaciones de riesgo y, en
consecuencia, eliminarlas.

El método que aquí se presenta se integra dentro de estos métodos simplificados de


evaluación.

En todo caso siempre hemos de llegar a poder definir los dos conceptos clave de la
evaluación, que son:

 La probabilidad de que determinados factores de riesgo se materialicen en


daños, y
 La magnitud de los daños (consecuencias).

Probabilidad y consecuencias son los dos factores cuyo producto determina el


riesgo.La probabilidad y las consecuencias deben necesariamente ser cuantificadas
para valorar de una manera objetiva el riesgo.

Probabilidad

La probabilidad de un accidente puede ser determinada en términos precisos en


función de las probabilidades del suceso inicial que lo genera y de los siguientes
sucesos desencadenantes.

En tal sentido, la probabilidad del accidente será más compleja de determinar cuanto
más larga sea la cadena causal, ya que habrá que conocer todos los sucesos que
intervienen, así como las probabilidades de los mismos, para efectuar el
correspondiente producto. Los métodos complejos de análisis nos ayudan a llevar a
cabo esta tarea.

Por otra parte, existen muchos riesgos denominados convencionales en los que la
existencia de unos determinados fallos o deficiencias hace muy probable que se
produzca el accidente.

Tengamos en cuenta que cuando hablamos de accidentes laborales, en el concepto


probabilidad está integrado el término exposición de las personas al riesgo. Así, por
ejemplo, la probabilidad de caída en un pasillo debido al agua derramada,
dependerá de la probabilidad de que se produzca un derrame y del tiempo de
exposición de la persona a tal factor de riesgo.
53
Por ello, es frecuente en métodos simplificados de evaluación distinguir ambos
términos.

Consecuencias

La materialización de un riesgo puede generar consecuencias diferentes (C i), cada


una de ellas con su correspondiente probabilidad (P i). Así por ejemplo, ante una
caída al mismo nivel al circular por un pasillo resbaladizo, las consecuencias
normalmente esperables son leves (magulladuras, contusiones, etc.), pero, con una
probabilidad menor, también podrían ser graves o incluso mortales. El daño
esperable (promedio) de un accidente vendría así determinado por la expresión:

Daño Esperable = Pi * Ci

Según ello, todo riesgo podría ser representado gráficamente por una curva tal como
la que se muestra en la figura 1, en la que se interrelacionan las posibles
consecuencias en abcisas y sus probabilidades en ordenadas.

Fig. 1: Representación gráfica del riesgo

A mayor gravedad de las consecuencias previsibles, mayor deberá ser el rigor en la


determinación de la probabilidad, teniendo en cuenta que las consecuencias del
accidente han de ser contempladas tanto desde el aspecto de daños materiales
como de lesiones físicas, analizando ambos por separado.

Ante un posible accidente es necesario plantearse cuáles son las consecuencias


previsibles, las normalmente esperables o las que pueden acontecer con una
probabilidad remota. 54
En la valoración de los riesgos convencionales se consideran las consecuencias
normalmente esperables pero, en cambio, en instalaciones muy peligrosas por la
gravedad de las consecuencias (nucleares, químicas, etc.), es imprescindible
considerar las consecuencias más críticas aunque su probabilidad sea baja, y por
ello es necesario ser, en tales circunstancias, más rigurosos en el análisis
probabilístico de seguridad.

Descripción del método

Esta metodología permite cuantificar la magnitud de los riesgos existentes y, en


consecuencia, jerarquizar racionalmente su prioridad de corrección. Para ello se
parte de la detección de las deficiencias existentes en los lugares de trabajo para, a
continuación, estimar la probabilidad de que ocurra un accidente y, teniendo en
cuenta la magnitud esperada de las consecuencias, evaluar el riesgo asociado a
cada una de dichas deficiencias.

La información que nos aporta este método es orientativa. Cabría contrastar el nivel
de probabilidad de accidente que aporta el método a partir de la deficiencia
detectada, con el nivel de probabilidad estimable a partir de otras fuentes más
precisas, como por ejemplo datos estadísticos de accidentabilidad o de fiabilidad de
componentes. Las consecuencias normalmente esperables habrán de ser
preestablecidas por el ejecutor del análisis.

Dado el objetivo de simplicidad, en esta metodología no se emplean los valores


reales absolutos de riesgo, probabilidad y consecuencias, sino sus "niveles" en una
escala de cuatro posibilidades. Así, hablaremos de "nivel de riesgo", "nivel de
probabilidad" y "nivel de consecuencias".

Existe un compromiso entre el número de niveles elegidos, el grado de


especificación y la utilidad del método. Si optamos por pocos niveles no podremos
llegar a discernir entre diferentes situaciones. Por otro lado, una clasificación amplia
de niveles hace difícil ubicar una situación en uno u otro nivel, sobre todo cuando los
criterios de clasificación están basados en aspectos cualitativos.

En esta metodología se considera que el nivel de probabilidad es función del nivel de


deficiencia y de la frecuencia o nivel de exposición a la misma.

El nivel de riesgo (NR) será por su parte función del nivel de probabilidad (NP) y del
nivel de consecuencias (NC) y puede expresarse como:

NR = NP x NC

Nivel de deficiencia

Se llamará nivel de deficiencia (ND) a la magnitud de la vinculación esperable entre


el conjunto de factores de riesgo considerados y su relación causal directa con el

55
posible accidente. Los valores numéricos empleados en esta metodología y el
significado de los mismos se indica en el cuadro 1.

Cuadro 1: Determinación del nivel de deficiencia

Aunque el nivel de deficiencia puede estimarse de muchas formas, se considera


idóneo el empleo de cuestionarios de chequeo, que analicen los posibles factores de
riesgo en cada situación.

Nivel de exposición

El nivel de exposición (NE) es una medida de la frecuencia con la que se da


exposición al riesgo. Para un riesgo concreto, el nivel de exposición se puede
estimar en función de los tiempos de permanencia en áreas de trabajo, operaciones
con máquina, etc.

Los valores numéricos, como puede observarse en el cuadro 2, son ligeramente


inferiores al valor que alcanzan los niveles de deficiencias, ya que, por ejemplo, si la
situación de riesgo está controlada, una exposición alta no debiera ocasionar, en
principio, el mismo nivel de riesgo que una deficiencia alta con exposición baja.

Cuadro 2: Determinación del nivel de exposición

56
Nivel de probabilidad

En función del nivel de deficiencia de las medidas preventivas y del nivel de


exposición al riesgo, se determinará el nivel de probabilidad (NP), el cual se puede
expresar como el producto de ambos términos:

NP = ND x NE

El cuadro 3, facilita la consecuente categorización.

Cuadro 3: Determinación del nivel de probabilidad

En el cuadro 4 se refleja el significado de los cuatro niveles de probabilidad


establecidos.

Cuadro 4: Significado de los diferentes niveles de probabilidad

57
Dado que los indicadores que aporta esta metodología tienen un valor orientativo,
cabe considerar otro tipo de estimaciones cuando se dispongan de criterios de
valoración más precisos. Así, por ejemplo, si ante un riesgo determinado
disponemos de datos estadísticos de accidentabilidad u otras informaciones que nos
permitan estimar la probabilidad de que el riesgo se materialice, deberíamos
aprovecharlos y contrastarlos, si cabe, con los resultados obtenidos a partir del
sistema expuesto.

Nivel de consecuencias

Se han considerado igualmente cuatro niveles para la clasificación de las


consecuencias (NC). Se ha establecido un doble significado; por un lado, se han
categorizado los daños físicos y, por otro, los daños materiales. Se ha evitado
establecer una traducción monetaria de éstos últimos, dado que su importancia será
relativa en función del tipo de empresa y de su tamaño.

Ambos significados deben ser considerados independientemente, teniendo más


peso los daños a personas que los daños materiales. Cuando las lesiones no son
importantes la consideración de los daños materiales debe ayudarnos a establecer
prioridades con un mismo nivel de consecuencias establecido para personas.

Como puede observarse en el cuadro 5, la escala numérica de consecuencias es


muy superior a la de probabilidad. Ello es debido a que el factor consecuencias debe
tener siempre un mayor peso en la valoración.

Cuadro 5: Determinación del nivel de consecuencias

Hay que tener en cuenta que cuando se habla de las consecuencias de los
accidentes, se trata de las normalmente esperadas en caso de materialización del
riesgo.

58
Nivel de riesgo y nivel de intervención

El cuadro 6 permite determinar el nivel de riesgo y, mediante agrupación de los


diferentes valores obtenidos, establecer bloques de priorización de las
intervenciones, a través del establecimiento también de cuatro niveles

Cuadro 6: Determinación del nivel de riesgo y de intervención

Los niveles de intervención obtenidos tienen un valor orientativo. Para priorizar un


programa de inversiones y mejoras, es imprescindible introducir la componente
económica y el ámbito de influencia de la intervención. Así, ante unos resultados
similares, estará más justificada una intervención prioritaria cuando el costo sea
menor y la solución afecte a un número de trabajadores mayor.

El nivel de riesgo viene determinado por el producto del nivel de probabilidad por el
nivel de consecuencias. El cuadro 7 establece la agrupación de los niveles de riesgo
que originan los niveles de intervención y su significado.

59
Cuadro 7: Significado del nivel de intervención

Análisis de Riesgo Mediante el Árbol de Causas

Usualmente cuando ocurre un accidente de trabajo, el experto en prevención que


investiga lo ocurrido, tiene por objetivo llegar a determinar sus causas principales, ya
que conocidas éstas y diseñadas y aplicadas las medidas de prevención para
eliminarlas, la posibilidad de que el mismo pueda volver a producirse son nula o muy
baja.

60
La utilización del árbol causal como técnica para investigar un accidente obliga al
experto en prevención que realiza la investigación a profundizar en el análisis de las
causas hasta llegar al conocimiento de las causas básicas que constituyen el origen
de los accidentes y que es preciso eliminar o controlar.

Aplicaciones

Generalmente, en el origen de los accidentes se encuentran y se delimitan


problemas o fallas de estructura de la empresa y de organización del trabajo que
vinculados con la seguridad repercuten negativamente en la misma.

De ahí que, siendo el "Árbol de Causas" una metodología de investigación de


accidentes sumamente válida para quién necesite profundizar en el análisis causal
de los accidentes, ésta es especialmente eficaz cuando es aplicada por los experto
en prevención y los técnicos de producción de la propia empresa en la que acontece
el accidente.

A partir de un caso real ya sucedido, el árbol causal representa gráficamente la


concatenación de causas que han determinado el suceso último materializado en
accidente. En tal, sentido no refleja las posibles variantes que posibilitarían el
desencadenamiento de accidentes similares, lo que sería objeto de otra
metodologías como el "árbol de fallas y errores".

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

Toma de Datos

Se persigue reconstruir "in situ" qué circunstancias se daban en el momento


inmediatamente anterior al accidente que permitieron o posibilitaron la
materialización del mismo.

Ello exige recabar todos los datos sobre tipo de accidente, tiempo, lugar, condiciones
del agente material, condiciones materiales del puesto de trabajo, formación y
experiencia del accidentado, métodos de trabajo, organización de la empresa... y
todos aquellos datos complementarios que se juzguen de interés para describir
secuencialmente cómo se desencadenó el accidente.
En la acción que necesariamente debe llevarse a cabo para recabar los datos
anteriores hay que tener presentes varios detalles:

 Evitar la búsqueda de responsabilidades. Se buscan causas y no


responsables
 Aceptar solamente hechos probados. Se deben recoger hechos concretos
y objetivos y no interpretaciones o juicios de valor.
 Realizar la investigación lo más inmediatamente posible al acontecimiento61
 Preguntar a las distintas personas que puedan aportar datos (accidentado,
testigos presénciales, encargado o mando directo)
 Reconstruir el accidente "in situ". Para la perfecta comprensión de lo que
ha pasado, es importante conocer la disposición de los lugares y la
organización del espacio de trabajo
 Recabar información tanto de las condiciones materiales de trabajo
(instalaciones, máquinas), como de las organizativas (métodos y
procedimientos de trabajo) como del comportamiento humano (cualificación
profesional, aptitudes, formación)

La calidad del posterior análisis depende de la calidad de los datos recopilados. Ello
da una idea de la importancia que tiene esta fase de toma de datos, ya que un
análisis riguroso de causas sólo es posible si previamente la toma de datos ha sido
correcta.

Organización de los datos recabados

El árbol de causas, persigue evidenciar las relaciones entre los hechos que han
contribuido en la producción del accidente.

El árbol acostumbra a construirse de arriba hacia abajo partiendo del suceso último:
daño o lesión, aunque puede también construirse de derecha a izquierda o de
izquierda a derecha partiendo en todos los casos de la lesión o del daño.

A partir del suceso último se delimitan sus antecedentes inmediatos y se prosigue


con la conformación del árbol remontando sistemáticamente de hecho en hecho,
respondiendo a la pregunta siguiente:

"¿Qué tuvo que ocurrir para que este hecho se produjera?"

En la búsqueda de los antecedentes de cada uno de los hechos podemos


encontrarnos con distintas situaciones

Primera situación

El hecho (x) tiene un sólo antecedente (y) y su relación es tal que el hecho (x) no se
produciría si el hecho (y) no se hubiera previamente producido.
(x) e (y) se dice que constituyen una cadena y esta relación se representa
gráficamente del siguiente modo:

62
(y) (x)

Segunda situación

El hecho (x) no se produciría si el hecho (y) no se hubiese previamente producido,


pero la sola producción del hecho (y) no entraña la producción del hecho (x), sino
que para que el hecho (x) se produzca es necesario que además del hecho (y) se
produzca el hecho (z).
El hecho (x) tiene dos antecedentes (y) y (z)
Se dice que (y) y (z) forman una conjunción que produce (x) y esta relación se
representa gráficamente del siguiente modo:

(y)
(x)
(z)

(y) y (z) son hechos independientes no estando directamente relacionados entre sí,
es decir, para que se produzca (y) no es preciso que se produzca (z) y a la inversa.

Tercera situación

Varios hechos (x1), (X2) tienen un único hecho antecedente (Y) y su relación que ni el
hecho (X1), ni el hecho (X2) se producirían si previamente no se produjera el hecho
(y)
Esta situación en que un único hecho (y) da lugar a distintos hechos consecuentes
(X1) y (X2) se dice que constituye una disyunción y esta relación se representa
gráficamente del siguiente modo:

(x1)
(y)
(X2)

(X1) y (X2) son hechos independientes no estando directamente relacionados entre


sí, es decir, para que se produzca (X 1) no es preciso que se produzca (X 2) y a la
inversa.

Cuarta situación

No existe ninguna relación entre el hecho (x) y el hecho (y) de modo que (x) puede
producirse sin que se produzca (y) y viceversa.
63
Se dice que (x) e (y) son dos hechos independientes y en su representación gráfica,
(x) e (y) no están relacionados.

(y) (x)

Análisis de Riesgo Mediante el Árbol de Eventos

Un árbol de eventos es un modelo gráfico para identificar y evaluar potenciales


resultados provenientes de eventos iniciales específicos. El árbol describe
cronológicamente la secuencia de eventos, que son escenarios de accidentes, que
pueden resultar de un evento inicial.

64
El primer paso es identificar los eventos iniciales por ejemplo "Accidente ocurrido por
un choque" el análisis responderá con la acción del sistema de protección, acciones
de los operadores o el funcionamiento del sistema normal.

Cada uno de los eventos que acompañan al evento inicial es condicionado al evento
siguiente y cada resultado es generalmente binario, o sea doble, esto significa que la
acción fue eficiente o falló por la acción de un operador y posteriormente por los
sistemas de seguridad y así sucesivamente.

Definido el evento inicial, el análisis lleva al próximo evento "Falla en el contenedor


por el choque". La construcción gráfica del Árbol de Eventos es un dibujo de líneas
horizontales comenzando en el borde izquierdo de la página con el accidente inicial,
que debe ser identificado previamente.

Defecto Cisterna falla


Acc. Producido
en el por la fuerza Fuego Identificador Resultado
por un choque
cisterna del choque

C1 El fuego
afecta el
cisterna y
derrama
SI C2 El cisterna
falla
No falla por
choque

C3 El fuego
afecta
indirectamen
te y derrama
NO C4 Falla por el
choque

No falla por
el choque

Después de haber identificado el accidente inicial, se escribe una lista con los
eventos iniciadores como defectos en el cisterna, falla por choque u ocurrencia de
fuego, para continuar cada resultado se separan en dos ramas, arriba la positiva y
abajo la negativa y así se continúa con todos los eventos iniciales. Según el ejemplo
anterior el análisis muestra cuatro posibles escenarios, dos para cuando falla el
cisterna y dos para el caso que no falle el cisterna.

El árbol de eventos puede ser aplicado antes o después de un incidente, los árboles
de preincidente van enfocados a derrames de materiales peligrosos en cambio los 65
de pos-incidente van dirigidos a los factores que afectan los rangos de
consecuencia.

Para cuantificar la frecuencia de escenario es necesario usar todos los datos de


capítulo de bases de datos, por convención, el árbol de eventos se ordena de menor
a mayor severidad con el fin de desarrollar las operaciones de seguridad activa y
pasiva y la prevención de derrames.

Los árboles de falla y eventos son una útil herramienta para analizar el riesgo del
transporte ya que se pueden combinar y así asignar probabilidades a los diferentes
eventos.

Análisis de Riesgo Mediante el Árbol de Falla

El análisis por árbol de falla (AAF) es una técnica deductiva que estudia un
accidente eventual en particular llamado "evento Top” que son por ejemplo un
derrame de material peligroso o la falla de un contenedor por un impacto, el árbol de
falla construye un diagrama lógico de la secuencia de todos los eventos accidentales
concebibles que puedan originar un evento Top.
66
El AAF (Análisis del Árbol de Falla) representa gráficamente el análisis de eventos
peligrosos, una vez que estos han sido identificados.

Los resultados del análisis pueden ser cualitativos si el diagrama se limita a la lógica
de los eventos, o cuantitativo si se cuenta con bases de datos de los eventos base y
estos se pueden procesar matemáticamente.

Cada árbol deberá considerar sólo un tipo de falla y a partir de ésta continuar
desarrollándolo, retrocediendo, usando la deducción lógica hasta llegar a los eventos
básicos.

Para lograr una lista más acabada de eventos Top es recomendable dividir la
operación en fases para así no dejar ninguna causa afuera. El próximo paso es
identificar las causas inmediatas, necesarias y suficiente para que ocurra el evento
Top, este proceso continúa hasta llegar al nivel de detalle requerido para los fines del
estudio, posteriormente a cada evento básico se le asigna una probabilidad o
frecuencia basándose en datos estadísticos.

Para cuantificar el árbol desarrollado existen sofisticados programas


computacionales, pero en caso que el árbol no tenga un desarrollo muy complejo, se
puede calcular con una simple calculadora, para esto las probabilidades
relacionadas con una "Y" se multiplicarán y las "O" se sumarán dando cómo
resultado una probabilidad total para ese análisis, para el caso de las actividades
inhibidoras que no sean satisfactorias, la condición será cero o el producto de la
probabilidad de entrada y la probabilidad de la condición inhibidora si es
satisfactoria.

A modo de ejemplo veremos el transporte de cloro, en este caso el evento Top será
“Derrame de cloro desde el cisterna, durante el viaje”, el próximo paso es
preguntarse ¿Cuáles son las causas directas del derrame? o ¿Como puede pasar
esto?.

Este Análisis puede dar las causas directas:

 Derrame de cloro desde los cabezales durante el viaje.


 Derrame de cloro desde el cilindro durante el viaje
 Derrame de cloro desde el área que cubre el paso del encargado durante el
viaje.
 Derrame de cloro desde la válvula durante el viaje.
A su vez el “derrame de cloro desde los cabezales durante el viaje” se puede dividir
en:

 Derrame de cloro desde los cabezales durante el viaje normal


 Derrame de cloro desde los cabezales durante un accidente en el viaje

El análisis podría continuar desarrollando causas de estas dos posibilidades. La


secuencia de causas del evento Top no es única.

67
Una alternativa para lo anterior es hacer una lista de las causas posibles del evento
Top “Derrame de cloro del cisterna durante la operación de transporte”:

 Derrame de cloro en las operaciones de carga o descarga


 Derrame de cloro durante el transporte normal.
 Derrame de cloro en el almacenamiento u otros operaciones que estén sujeta a
fenómenos naturales u otros hechos externos.
 Derrame de cloro por accidente de tránsito durante el transporte.

Como decíamos hay que separar en fases la operación de transporte y cada fase
puede dar varios eventos Top los cuales deben ser desarrollados a través de
diferentes árboles de fallas.

A modo de ejemplo se desarrollará con mayor énfasis los derrames ocasionados por
accidentes de tránsito, los eventos Top se pueden deducir de las especificaciones
técnicas de cada contenedor.

A continuación desarrollaremos las causas de “derrame de cloro debido a un


accidente de tránsito”

 Colisión del cisterna


 Choque del cisterna
 Punción del cisterna
 Falla del cisterna por temperatura
 Cisterna dañado por impacto a consecuencia de una falla térmica

Simbología del Árbol de Falla

Nombre Símbolo Función


Describe un evento
Evento Top resultante de una o más
fallas básicas
Muestra uno o más de
los eventos resultantes
que pueden existir desde
O un evento previo o sea
son eventos
independientes y por lo
tanto se suman
Muestra todos los
eventos salientes que
existen simultáneamente
Y para la ocurrencia del
evento o sea son
eventos simultáneos y se
multiplican
Condición inhibidora Está entre dos eventos y
si se cumple la función
68
inhibidora mostrada en el
óvalo esta falla no
continua
Muestra el componente
Evento Básico básico que genera un
evento Top
Muestra el lugar donde
Transferencia salida el árbol genera una
nueva rama principal
Muestra
de donde
Transferencia entrada
continua
el árbol

Ejemplo gráfico

Derrame en
operación de
Transporte

Derrame Derrame Derrame Derrame por


durante carga durante viaje por efecto accidente de
o descarga normal externo Tránsito

A B C D

Derrame por
accidente de D
tránsito

69
Cisterna dañado Presión en
Falla por Falla por
a consecuencia el cisterna
impacto el choque del
de un Acc. De sólo a raíz
cisterna cisterna
tránsito de fuego

E F G H

Falla por
impacto en el E
cisterna

EO

Impacto en el Falla por


Falla en el
tanque exceso de impacto en
cuerpo del
flujo válvula no válvula de
estanque
cierra venteo

Impacto
insuficiente
E1 E3 E4
para fallar
válvula

Impacto en
cúpula

MODELO DE CAUSALIDAD
(SECUENCIA DEL DOMINO)

El modelo causal es un método deductivo que ha sido ampliamente utilizado en


nuestro país debido a lo didáctico que es, el modelo de causalidad nos indica que no
hay accidente sin causa. En consecuencia deben determinarse el por qué ocurren
70
estos hechos deteriorantes. A continuación se presenta la secuencia explicada paso
a paso.

1) PERDIDA

Ultimo elemento de la secuencia

- PERSONAS
- PROPIEDAD
- PROCESO

2) INCIDENTE

Acontecimiento no deseado que podría deteriorar o deteriorará la eficiencia de la


operación.

3) CAUSAS INMEDIATAS

ACTOS Y CONDICIONES SUBESTANDARES.


Son desviaciones y/o cambios que se producen bajo los niveles que se han
establecido como correctos o que se aceptan como tales.

3.1) ACTOS SUBESTANDARES.

Están relacionados con la acción de las personas .


 Operar sin autorización
 No llamar la atención o asegurar
 Operar a una velocidad inadecuada
 Poner fuera de servicio los dispositivos de seguridad
 Usar equipos defectuosos
 Usar el equipo incorrecto
 No utilizar el equipo de protección personal
 Levantar en forma incorrecta
 Adoptar posiciones incorrectas
 Efectuar mantención con el equipo en movimiento
 Bromas, alcohol, drogas.

3.2) CONDICIONES SUBESTANDAR

 Resguardos o protecciones inadecuadas


 Herramientas, equipos, materiales defectuosos
 Congestión
 Peligros de incendio
 Desorden y falta de aseo
 Gases, polvos, humos, vapores
 Ruido
 Radiaciones
 Iluminación inadecuada
71
4) CAUSAS BASICAS

Las causas básicas se refieren a :


4.1) FACTORES PERSONALES. (Ver anexo Nº10)

 Falta de conocimientos o conocimientos incompletos


 Capacidad física o mental inadecuada
 Falta de habilidades
 Stres
 Motivación impropia

4.2) FACTORES DEL TRABAJO O AMBIENTE.

 Liderazgo o supervisión inadecuados.


 Ingeniería inadecuada
 Compras inadecuadas
 Mantención inadecuada
 Herramientas y equipos inadecuados
 Estándares de trabajo inadecuados
 Uso y desgaste
 Abuso o mal uso

5) FALTA DE CONTROL

 Programas inadecuados o inexistentes


 Estándares inadecuados o inexistentes
 Falta de cumplimiento de los estándares

Análisis de Riesgo Mediante el Árbol de Sucesos

El "árbol de sucesos", es una técnica de algún modo complementaria al "árbol de


fallas y errores". Esta técnica del árbol de sucesos, desarrolla un diagrama gráfico
secuencial a partir de sucesos "iniciadores" o desencadenantes de incidencia
significativa y, por supuesto indeseados, para averiguar todo lo que puede acontecer
72
y, en especial, comprobar si las medidas preventivas existentes o previstas son
suficientes para limitar o minimizar los efectos negativos.

Evidentemente tal suficiencia vendrá determinada por el correspondiente análisis


probabilístico que esta técnica también acomete.

Aplicaciones

El "árbol de sucesos" ha tenido su origen y más amplia aplicación en las industrias


nuclear, aeronáutica y química.

Descripción del Procedimiento

El proceso de desarrollo general de los árboles de sucesos consta de las siguientes


etapas:

Etapas del Desarrollo de Árbol de Sucesos

 Etapa previa familiarización con la Planta


 Identificación de sucesos iniciales de interés
 Definición de circunstancias adversas y funciones de
seguridad previstas para el control de sucesos.
 Construcción de los árboles de sucesos con inclusión
de todas las posibles respuestas del sistema.
 Clasificación de las respuestas indeseadas en
categorías de similares consecuencias.
 Estimación de la probabilidad de cada secuencia del
árbol de sucesos.
 Cuantificación de las respuestas indeseadas.
 Verificación de todas las respuestas del sistema.

Etapa Previa Familiarización con la Planta

Es necesario, antes de iniciar un estudio de este tipo, haber completado el análisis


preliminar de riesgos que permita conocer y controlar la diversidad de situaciones
anómalas que puedan acontecer en una instalación, ya sea tanto por factores
internos como externos a la misma.

Un estudio de los documentos con las experiencias sobre instalaciones similares


será, junto al análisis histórico de incidentes-accidentes ocurridos, una buena base
de partida a ser discutida y analizada conjuntamente por los mandos y trabajadores
implicados en el funcionamiento del proceso y por quienes deban conducir la
aplicación de esta técnica analítica.

Esta es una metodología que requiere ser aplicada en un marco participativo a


través de grupos de trabajo establecidos, que conozcan los diferentes aspectos que
determinan el funcionamiento correcto o incorrecto de una instalación. Cuanto más
73
compleja sea ésta, mayor deberá ser el soporte documental y la preparación previa
del equipo de trabajo.

Identificación de Sucesos Iniciales de Interés y Definición de circunstancias adversas


y funciones de seguridad previstas para el control de sucesos.

Tras los análisis preliminares de familiarización con la planta es necesario elaborar


una lista de sucesos iniciadores lo más completa posible, de acuerdo al alcance del
análisis. Dicha lista inicial surgirá principalmente de:

1. Sucesos iniciadores ocurridos en otras plantas


2. La comparación con otros análisis previos
realizados.
3. El análisis preliminar de sistemas.

Los sucesos iniciadores corresponden a fallas que, de producirse, requieren la


respuesta de lo que se denominan sistemas "frontales" de seguridad, para evitar
efectos negativos de importancia. Cabe distinguir los sucesos iniciadores
propiamente tal, de otros sucesos que son consecuencia de los primeros,
especialmente en esta fase de identificación. Posteriormente se agruparan los
sucesos iniciadores de acuerdo a las funciones de seguridad que deben realizarse o
a la combinación de respuestas de sistemas.

Una función de seguridad es una respuesta activa de previsión o dispositivo, o bien


una barrera, capaz de interrumpir la secuencia de un suceso inicial a una
consecuencia peligrosa.

Las funciones de seguridad pueden ser de muchos tipos, la mayoría de ellas se


caracterizan por su respuesta ante fallas o éxitos de demandas. Algunos ejemplos
son:

1. Sistemas automáticos de seguridad


2. Alarmas de aviso y la consiguiente respuesta de
los operarios.
3. Barreras o sistemas de contención para limitar
los efectos de un accidente.

Hay que considerar también aquellas circunstancias que puedan tener un papel
adverso en el desarrollo secuencial de sucesos. Así por ejemplo, en un derrame de
sustancia inflamable:

1. Ignición o no ignición de la fuga.


2. Explosión o deflagración.
3. Líquido derramado en interior de piletas de retención
o no.
4. Durante el día o en la noche.
5. Condiciones meteorológicas.

74
Tanto las circunstancias potencialmente adversas como las funciones de seguridad
previstas o soportes han de ser definidas de forma simplificada siguiendo la
secuencia lógica de acontecimiento o intervención en el proceso, relacionando los
sucesos con las consecuencias, y designados normalmente por letras correlativas
del abecedario.

La mayoría de las circunstancias y funciones de seguridad son consideradas


normalmente de respuesta binaria. Las situaciones intermedias en función de los
diferentes rangos de respuesta suelen ser traducidas también a la doble opción. Por
ejemplo, una válvula de seguridad que deba abrirse para liberar una sobrepresión en
un recipiente, tendrá en el análisis una doble opción: abrirse o no abrirse.
La situación de abertura parcial se considerará normalmente como no abertura, ya
que las consecuencias desde el punto de vista de la seguridad posiblemente le sean
más próximas.

A pesar de ello cabría la posibilidad de considerar, si fuera necesario, más de dos


situaciones de respuesta de las funciones de seguridad, a costa de complicar el
árbol, al ser necesario discernir las probabilidades de acontecimiento de cada una
de las opciones, y más aún si en función de éstas debieran intervenir los sistemas
"soporte" de seguridad.

El analista debe ser cuidadoso en detallar de forma cronológica, según el orden de


intervención, todas las funciones de seguridad previstas. Las circunstancias
adversas por su parte aparecerán en el árbol tantas veces como sea necesario, y
siempre que puedan afectar a las funciones de seguridad, según lo que pueda ir
sucediendo en el tiempo.

Las intervenciones humanas que representan funciones clave de respuesta de


seguridad ante fallas deben ser incorporadas en los momentos oportunos.

Construcción del Árbol de Sucesos

La representación gráfica del árbol se realiza siguiendo la progresión cronológica de


sucesos previsibles, a partir del suceso iniciador considerado, en principio, de
interés. Convencionalmente se construye el diagrama de izquierda a derecha.

En línea de cabecera horizontal se indican las diferentes funciones de seguridad y


circunstancias a considerar en el orden cronológico esperado, las cuales
corresponderán en el desarrollo del árbol con los nudos en los que la respuesta
afirmativa se traduce en una línea vertical ascendente y la negativa en una línea
descendente, para proseguir luego horizontalmente a cada uno de los sucesivos
nudos.
Solamente los nudos que afecten materialmente a las consecuencias deberían ser
mostrados explícitamente en el árbol de sucesos. Algunas ramas pueden ser más
desarrolladas que otras, según necesidades. Las secuencias finales del árbol
recogerán las diferentes situaciones de éxito o fracaso.

A fin de facilitar la interpretación de las diferentes vías secuenciales de éxitos y fallas


hasta alcanzar los sucesos finales, es conveniente denominara cada función de
75
seguridad con letras correlativas del abecedario, con el mismo orden de actuación
esperado.

Cuando una función de seguridad actúe favorablemente se representará por ejemplo


con la letra B, y cuando falle por B. Así podremos identificar fácilmente las diferentes
combinaciones de fallos y éxitos de las funciones de seguridad previstas en el
sistema en estudio.

Cabe destacar que el árbol, además de representar el papel que desempeñan las
funciones de seguridad y lo favorables o desfavorables que puedan ser las
consecuencias finales de cada suceso iniciador, habría de mostrar también los
diversos tipos de desenlaces negativos que puedan surgir. Así por ejemplo, una fuga
de gas inflamable, podría originar diversas consecuencias finales adversas como:
explosión BLEVE, deflagración de nube no confinada, bola de fuego, dispersión
segura. Todas ellas habrían en principio de ser reflejadas en el árbol.

Cuadro Nº 01 Análisis del Árbol de Sucesos

Clasificación de las Respuesta en categorías de Similares Consecuencias.

Uno de los objetivos del árbol es identificar aquellas consecuencias negativas de


significativa importancia que puedan acontecer. En tal sentido, y por necesidades de
simplificación, aquellos efectos de escasa relevancia no habrían de ser
desarrollados en las sucesivas etapas del análisis.
76
Ante las consecuencias significativas es necesario detenerse en el acontecimiento
mismo y estudiar la posible incidencia de factores meteorológicos o ambientales y
que no hubieran quedado reflejados en el primer desarrollo del árbol de sucesos,
para incorporarlos si cabe.

Muchas consecuencias desarrolladas a través de las diferentes ramas del árbol


serán similares (por ejemplo, una explosión puede ser la consecuencia de diversos
sucesos en los que estén implicados sustancias inflamables o explosivas). Por ello
las respuestas finales indeseadas deben ser clasificadas de acuerdo al tipo de
modelo de consecuencias que debe ser estudiado para completar el análisis.

Estimación de la Probabilidad de Secuencia del Árbol de Suceso

A cada una de las secuencias del árbol le corresponde una determinada probabilidad
de acontecimiento. Consecuentemente la suma de las probabilidades de cada nudo
ante las diferentes alternativas valdrá 1 o 0. Ello será válido tanto para respuesta
binaria como múltiple.

Las fuentes de datos de probabilidades pueden ser diversas: registros históricos de


incidentes-accidentes, datos de la instalación y de proceso, datos de productos
químicos, datos medioambientales y meteorológicos, datos de fiabilidad de
componentes, datos de fiabilidad humana y, como no, la opinión de los expertos.

Puede ser necesario en algunos casos utilizar la técnica del árbol de fallos para
estimar algunas probabilidades, especialmente en sistemas de seguridad que
encierren cierta complejidad en conocer su capacidad de respuesta.

En algunos casos, ya sea porque no se disponga de datos precisos o porque es


suficiente disponer sólo de una cuantificación general, los datos probabilísticos a
emplear tendrán un valor aproximado. Pero en todo caso es imprescindible disponer
siempre de tal información. El mayor o menor rigor en el dato de probabilidad estará
en función de la gravedad de las consecuencias resultantes.

Cuantificación de las Respuestas Indeseadas

La frecuencia de cada una de las posibles consecuencias podrá ser determinada por
el producto de la frecuencia del suceso inicial y de cada una de las probabilidades
de los sucesos intermedios.

Como comprobación, la suma de todas las frecuencias de las diferentes


consecuencias, tanto las favorables como las desfavorables, debe coincidir con la
frecuencia del suceso inicial. El tratamiento sería más complejo si hubiera
dependencia entre los diferentes sucesos o hubiera situaciones de parcial éxito o
fracaso. 77
Si lo que nos interesa es determinar la probabilidad conjunta de consecuencias
negativas, al margen de su individualizada importancia, deberemos efectuar la
adición de frecuencias de todas estas. Ello tendrá sentido normalmente cuando la
magnitud de las consecuencias negativas sea similar.
Por motivos de simplificación y cuando se pretenden valores generales en el cálculo
de la probabilidad de cada acontecimiento final indeseado, se multiplican
exclusivamente las probabilidades de fallo de las diferentes secuencias,
despreciando las probabilidades de éxito.

Verificación de Todas las Respuestas del Sistema

Debido a la limitación de datos disponibles o a incorrecciones en la aplicación del


método en el proceso estudiado, al haberse omitido importantes ramas del árbol,
pueden alcanzarse resultados del árbol incorrectos.

Para evitarlo es fundamental cubrir adecuadamente esta etapa final de verificación


de resultados, aplicando el sentido común y contrastando con datos históricos. Si
ello es realizado por alguien, conocedor del proceso analizado pero independiente
del grupo de trabajo, mucho mejor.

Método Probit

Modelo de Vulnerabilidad de las Personas por Accidentes Mayores

Este modelo es una herramienta predictiva que sirve para determinar las
consecuencias sobre las personas y los edificios expuestos a ciertas cargas
térmicas, tóxicas o de sobre presión, en caso de un accidente mayor. Este modelo
78
se basa en el análisis de experiencias previas con muertos o lesionados en
accidentes ocurridos.

El método Probit es un método estadístico que nos da una relación entre la función
de probabilidad y una determinada carga de exposición a un riesgo.

Definiciones usadas en la legislación Española relacionadas con el método


Probit.

Zona de Intervención

Es aquélla en la que las consecuencias de los accidentes producen un nivel de


daños que justifica la aplicación inmediata de medidas de protección.

Zona de Alerta

Es aquélla en la que las consecuencias de los accidentes provocan efectos que,


aunque perceptibles por la población, no justifican la intervención, excepto para los
grupos críticos, que serán definidos por el responsable del Grupo Sanitario para
cada caso concreto.
Los valores umbrales que deberán adoptarse para la delimitación de la Zona de
Intervención son los que a continuación se señalan:

 Un valor local integrado del Impulso, debido a la onda de presión, de 150


mbar.s.
 Una Sobrepresión local estática de la onda de presión de 125 mbar.
 El Alcance Máximo de Proyectiles con un impulso superior a 10 mbar.s en una
cuantía del 95%, producidos por explosión o estallido de continentes
(depósitos a presión, tanques atmosféricos, conducciones y cualquier otro tipo
de instalaciones susceptibles de originar proyectiles primarios).
 Un Flujo de Radiación Térmica superior a 5 kW/m 2 independientemente del
espectro de emisión con un tiempo máximo de exposición de 3 minutos.
 Para Concentraciones de Sustancias Tóxicas en Aire superiores al
equivalente al Límite Inmediatamente Peligroso para la Vida y la Salud
(IPVS). Está concentración representa el máximo nivel del que en un plazo de
30 minutos, un sujeto expuesto puede escapar sin síntomas graves ni efectos
irreversibles para la salud. Se recomienda utilizar los valores indicados por
ACGH.

Las Variables para el Medio Ambiente, se considerarán los siguientes valores


umbrales o circunstancias:

 Un valor local integrado del Impulso, debido a la onda de presión, de 100


mbar.s.
 Una Sobrepresión local estática de la onda de presión de 50 mbar.
 El Alcance Máximo de Proyectiles con un impulso superior a 10 mbar.s en una
cuantía del 99,9%, producidos por explosión o estallido de continentes.
79
 Un Flujo de Radiación Térmica de 3 kW/m 2.
 Para Concentraciones permisibles de Sustancias Tóxicas en Aire y en función
del producto involucrado en el accidente.
 Contaminación o Alteración del Medio Ambiente que represente un peligro
para la flora y fauna o una degradación inadmisible del entorno.

Método Probit

En este método se parte de una manifestación física de un incidente (por ejemplo, la


concentración tóxica y tiempo de exposición en una cierta área geográfica) y nos da
como resultado una previsión de los daños a las personas expuestas al incidente (es
decir, número de heridos, número de víctimas, etc.).
La fórmula empleada para este modelo de vulnerabilidad se basa en una función
matemática lineal de carácter empírico extraída de estudios experimentales:

Pr = a + b In V (1)
Donde:
Pr = «Probit» o función de probabilidad de daño sobre la población expuesta.
a = Constante dependiente del tipo de lesión y tipo de carga de exposición.
b = Constante dependiente del tipo de carga de exposición.
V = Variable que representa la carga de exposición.

El valor «probit» permite determinar el porcentaje de la población expuesta que se


verá afectada a un determinado nivel de lesiones o por muerte a causa de una carga
de exposición determinada (tabla 1).

Tabla N° 01 Equivalencia entre valores "probit" y porcentaje de población afectada

Pr % Pr % Pr % Pr % Pr % Pr % Pr %
0 0 4.01 16 4.53 32 4.95 48 5.36 64 5.84 80 6.75 96
2.67 1 4.05 17 4.56 33 4.97 49 5.39 65 5.88 81 6.88 97
2.95 2 4.08 18 4.59 34 5.00 50 5.41 66 5.92 82 7.05 98
3.12 3 4.12 19 4.61 35 5.03 51 5.44 67 5.95 83 7.33 99
3.25 4 4.16 20 4.64 36 5.05 52 5.47 68 5.99 84 7.37 99.1
3.36 5 4.19 21 4.67 37 5.08 53 5.50 69 6.04 85 7.41 99.2
3.45 6 4.23 22 4.69 38 5.10 54 5.52 70 6.08 86 7.46 99.3
3.52 7 4.26 23 4.72 39 5.13 55 5.55 71 6.13 87 7.51 99.4
3.59 8 4.29 24 4.75 40 5.15 56 5.58 72 6.18 88 7.58 99.5
3.66 9 4.33 25 4.77 41 5.18 57 5.61 73 6.23 89 7.65 99.6
3.72 10 4.36 26 4.80 42 5.20 58 5.64 74 6.28 90 .7.75 99.7
3.77 11 4.39 27 4.82 43 5.23 59 5.67 75 6.34 91 7.88 99.8
3.82 12 4.42 28 4.85 44 5.25 60 5.71 76 6.41 92 8.09 99.9
3.87 13 4.45 29 4.87 45 5.28 61 5.74 77 6.48 93
3.92 14 4.48 30 4.90 46 5.31 62 5.77 78 6.55 94
80
3.96 15 4.50 31 4.92 47 5.33 63 5.81 79 6.64 95

Método «Probit» de vulnerabilidad a la inhalación de sustancias tóxicas


Para determinar el porcentaje de personas afectadas por intoxicación ocasionada
por inhalación de una sustancia tóxica se utiliza la función (1) sustituyendo el valor V
por la expresión:

V = cn t
Siendo:
c = Concentración (ppm = partes por millón).
t = Tiempo de exposición (minutos).
n = Exponente (sin dimensiones 0,6 - 3).

Con lo que:

Pr = a + b In (cn t)
Si la concentración se diera en mg/m3 variarían los valores de las constantes de la
expresión indicada y sería necesario disponer de ellas o transformaríamos esa
concentración a ppm mediante la fórmula:

Cppm = C mg/m3 22.4 Ta


M * 273

Siendo:
Ta = Temperatura ambiente absoluta, K.
M = Peso molecular del contaminante.
22,4 = Volumen molar en litros de un gas a 0 ºC y 1 atm (760 Torr).

Para las sustancias muy tóxicas y más comunes se dispone en la bibliografía


especializada de los valores de a, b y n de la ecuación «Probit» relativas a
intoxicaciones letales (tabla 2).

Tabla N°2 Constantes de Toxicidad letal para ecuación Probit

Sustancia a b n
Amoniaco -29.42 3.008 1.43
Benceno -109.78 5.3 2
Bromo -9.04 0.92 2
Cloro -8.29 0.92 2
Formaldehidos -12.24 1.3 2
Monóxido de Carbono -37.98 3.7 1
Tolueno -6.794 0.408 2.5
81
La ecuación probit no es aplicable para concentraciones relativamente bajas y
tiempos de exposición muy prolongados, cuyos métodos de valoración serían otros.
Su uso está restringido al análisis de consecuencias agudas e inmediatas.

Debe tenerse en cuenta que, dada una cierta concentración tóxica en una zona
poblada, la población que efectivamente está en riesgo es la ubicada en exteriores.
Los individuos en lugares cerrados se pueden considerar al abrigo de los efectos
letales excepto en el caso de una duración excepcional del impacto tóxico en la
zona.

Un ejemplo lo tenemos en la siguiente ecuación Probit propuesta por Withers y Lees


(1985) para obtener el porcentaje de muertes en una población con nivel de
actividad normal que está expuesta a cloro:

Pr = -8,29 + 0,92 In (c2 t)


Donde:
c = Concentración de cloro, ppm.
t = Tiempo, min.

Ejemplo

Determinar el porcentaje probable de muertes en una exposición de 20 minutos a


400 ppm de cloro a 20 ºC y a la presión atmosférica.

Pr = - 8,29 + 0,92 In (4002 - 20) = 5,49

Buscando el valor 5,49 en la tabla 1 se encuentra que el porcentaje afectado es el


69%.

En caso de mezclas de gases no se dispone de los parámetros a introducir en la


ecuación Probit, por lo que hasta el momento el método sólo sirve para las
sustancias puras referenciadas

Método «Probit» de vulnerabilidad a radiaciones térmicas

Se emplea para determinar el porcentaje de personas afectadas por los efectos de


las radiaciones térmicas en función de la intensidad de irradiación recibida y del
tiempo de exposición (dosis de radiación calorífica recibida).

En el caso de fugas de líquidos y gases inflamables y con una ignición inmediata, se


podrá generar un charco ardiendo, una explosión BLEVE o un chorro con llamarada.
Las lesiones ocasionadas serán causadas principalmente por radiaciones térmicas.

82
Si el gas no se enciende inmediatamente, se dispersará en la atmósfera. Si la nube
de gas formada se encuentra con un foco de ignición en sus proximidades, se
supone que cualquier persona presente dentro de la nube de gas ardiendo morirá a
consecuencia de quemaduras y asfixia. En la zona externa a la nube de gas, aunque
la duración de la radiación térmica generalmente será breve, los daños estarán en
función de la distancia y habrán de ser evaluados en cada caso.

La institución holandesa TNO (Organización holandesa para la investigación


científica) presenta las ecuaciones Probit siguientes:

 Quemaduras mortales (protegidos con ropas):


Pr = -37,23 + 2,56 In ( t l4/3)
 Quemaduras mortales (sin protección):
Pr = -36,38 + 2,56 In (t l4/3)
 Quemaduras de 2º grado:
Pr = -43,14 + 3,0188 In (t l4/3)
 Quemaduras de 1er. grado:
Pr = -39,83 + 3,0186 In (t l4/3)

Donde:
t = Tiempo efectivo de exposición en segundos.
l = Intensidad de irradiación en W/m 2.

En las fórmulas anteriores se ha supuesto que las lesiones ocasionadas se reducen


por el factor 7 si se va protegido con ropa. En otras palabras, un porcentaje del 1%
en un determinado grado de lesión en personas que utilizan ropas equivale a un 7%
en personas que no van protegidas con ropas.

Otra ecuación Probit desarrollada por Eisenberg et al. para evaluar el porcentaje de
mortalidad por irradiación térmica es la siguiente:

Pr = 14.9 + 2.56 ln t l 4/3


104

Donde:
t = Tiempo de exposición en segundos.
l = Intensidad de irradiación térmica en W/m 2.

Estas ecuaciones son útiles para incendios de tipo fogonazo (flash fire) de corta
duración, como en el incendio de la bola de fuego ocasionada por una BLEVE y que
no da tiempo a escapar, y también para incendios de derrames que forman un
charco en llamas en los cuales se intenta escapar y buscar protección detrás de
obstáculos. En este último caso se determina el tiempo de exposición efectivo
mediante la expresión propuesta por TNO: 83
tef = tr + 3/5 *Xo/µ 1- (1 + µ/Xo *tv) –5/3

Donde:
ter = Tiempo de exposición efectivo (s).
tr = Tiempo de reacción (5 segundos).
xo = Distancia al centro del incendio (m).
µ = Velocidad de escape de una persona (m/s).
tv = Tiempo en llegar a la distancia en la que la intensidad de irradiación sea 1
kW/m2 (S).

Ejemplos

Calcular la función Probit y la probabilidad de lesiones mortales que corresponden a


una exposición de intensidad de radiación 16,5 kW/m 2 durante 10 segundos.

Solución:

Empleando la ecuación de TNO -ref. (4) de la Bibliografía- Pr = -36,38 + 2,56 In (t


I4/3):
Pr = -36,38 + 2,56 In (10 · 165004/3) = 2,66
A un «probit» de 2,66 mediante la tabla de transformación le corresponde un
porcentaje de mortalidad del 1 %.
2. Determinar el flujo térmico necesario que causaría un 50% de víctimas en 10
y 100 segundos respectivamente.

Solución:

Empleando la fórmula de Eisenberg -ref. (1) de la Bibliografía- y despejando l


tenemos:

3/4
I = (104/t) e Pr+14.9/2,56

Según tabla de transformación de Probits a porcentaje, a un 50% le corresponde un


Probit de 5, y para t = 10 s:

3/4
I = (104/10) e Pr+14.9/2,56 = 60350 W/m2 = 60.35 KW/m2
84
Para t = 100 s:

3/4
4 Pr+14.9/2,56
I = (10 /100) e = 10763 W/m2 = 10.76 KW/m2

Método Probit de vulnerabilidad a explosiones

Los modelos de consecuencias de explosiones predicen el impacto de la


sobrepresión originada por la explosión y la proyección de fragmentos volantes
sobre las personas y objetos.

Al considerar las consecuencias sobre las personas se debe hacer distinción entre
consecuencias directas e indirectas de una explosión. Entre las primeras están las
lesiones de los pulmones y los tímpanos. Entre las segundas se encuentran las
lesiones ocasionadas por proyección de fragmentos y por impacto del cuerpo contra
obstáculos.
Las ecuaciones Probit para estas consecuencias se han tomado de Eisenberg et al.
(1975) y se desglosan a continuación:

Muerte por lesiones pulmonares

La ecuación Probit para determinar el porcentaje de muertes por hemorragia


pulmonar es la siguiente:
Pr = -77,1 + 6,91 In P

P = sobrepresión máxima (N/m2)

Rotura de tímpano
El porcentaje de afectados por rotura de tímpano se determina por la ecuación:

Pr = - 15,6 + 1,93 In P

P = sobrepresión máxima (N/m2)

Muerte por impacto del cuerpo

El porcentaje de muertes por desplazamiento y colisión del cuerpo contra obstáculos


se determina por la ecuación:

Pr = - 46,1 + 4,82 In J

Donde J = impulso originado por la sobrepresión durante el tiempo de actuación (N.


s/m2).

85
Lesiones por impacto del cuerpo

El porcentaje de lesionados por desplazamiento y colisión del cuerpo contra


obstáculos se determina por Ia ecuación:

Pr = 39,1 + 4,45 In J

Donde J = impulso (N.s/m2).

A continuación se indican unos valores de referencia de consecuencias sobre


edificios según la sobrepresión alcanzada:

 Daños importantes en edificios (casi completa destrucción): 0,35 bar.


 Daños reparables en edificios: 0,10 bar.
 Rotura de cristales en edificios: 0,05 bar.

Aunque existen modelos de vulnerabilidad para impacto de fragmentos metálicos de


los recipientes, proyectados en una explosión, no se han considerado
suficientemente representativos y fiables para incluirlos. Cabe destacar que los
fragmentos de considerable tamaño pueden alcanzar distancias incluso superiores a
1 km.
TNO indica que los proyectiles con una energía cinética de 100 julios pueden
ocasionar víctimas mortales.

Nota

Correspondencia entre unidades de presión:


1 bar = 1,02 kg/cm2 100 kPa
1 atm = 760 mmHg = 101,325 kPa
El pascal (Pa) = newton/metro2
Ejemplos

- Determinar el porcentaje de víctimas mortales por hemorragia pulmonar en una


explosión que nos origina una sobrepresión máxima de 120000 Pa.
Pr = - 77,1 + 6,91 In P = - 77,1 + 6,91 In 120000 = - 77,1 + 6,91 · 11,6952 = 3,7142.
A un Pr = 3,7142 según tabla corresponde un porcentaje de afectados de 10%.

- Determinar el porcentaje de afectados por rotura de tímpano en una explosión que


nos origina una sobrepresión máxima de 43500 Pa.
Pr = - 15,6 + 1,93 In P = - 15,6 + 1,93 In 43500 = -15,6 + 1,93 · 10,6805 = 5,0134.
A un Pr = 5,0134 según tabla le corresponde un porcentaje de 50%.

- Determinar el porcentaje de lesionados por:

1. Desplazamiento y colisión del cuerpo contra obstáculos


2. Hemorragia pulmonar
3. Rotura de tímpano 86
En una explosión de una nube de vapor no confinada que origina una
sobrepresión de 1 bar y que tiene una duración de 80 milisegundos.

Tomando la ecuación de Eisenberg et al. (1975):

Solución

1º Lesiones por impacto.

Tomando la ecuación de Eisemberg et al. (1975)


Pr = -39,1 + 4,45 In J
J = impulso específico (Presión · tiempo)
1 bar = 105 Pa 80 ms = 0,08 s
J = 105 Pa · 0,08 s = 8000 Pa.s
Pr = - 39,1 + 4,45 In 8000 = - 39,1 + 4,45 · 8,9872 = - 39,1 + 39,9930
Pr = 0,8930
Mediante tabla de transformación de «probits» a porcentajes corresponde 0%.

2º Lesiones pulmonares

Tomando la ecuación correspondiente de Eisenberg et al. (1975):


Pr = 77,1 + 6,91 In P
Pr = - 77,1 + 6,91 In 100000 = - 77,1 + 6,91 · 11,5129
Pr = - 77,1 + 79,5543 = 2,4543
Mediante la tabla de transformación de «probits» a porcentajes no llega a 1%.

3º Rotura de tímpanos

Tomando la ecuación correspondiente de Eisenberg et al. (1975):


Pr = -15,6 + 1,93 In P

Pr = -15,6 + 1,93 In 100000 = -15,6 + 1,93 · 11,5129


Pr = -15,6 + 22,2199 = 6,61
Mediante la tabla de transformación corresponde 95%.
Si en vez de la deflagración de una nube de vapor hubiera ocurrido una explosión
accidental de un explosivo industrial se hubieran tenido unas presiones muy
superiores y unas consecuencias mucho más graves.
EVALUACIÓN DEL RIESGO DE INCENDIO.
MÉTODO DE GUSTAV PURT

El método de evaluación del riesgo de incendio que se presenta es uno de los más
utilizados entre los especialistas en el tema para la evaluación de riesgos medianos
(no es aplicable a la industria petroquímica).

87
Este método puede considerarse una derivación simplificada del método de Max
Gretener.

DEFINICIÓN Y OBJETIVO

Toda medida de protección contra incendio tiene por objeto reducir el peligro de
incendio en un objeto determinado. Se trata esencialmente de medidas preventivas
que tienen como finalidad los puntos siguientes:

- Primero, conseguir que la probabilidad de que se declare un incendio sea muy


pequeña.
- Segundo, en el caso de que el incendio se produzca, el fuego no se debe poder
extender rápida y libremente, es decir solamente deberá causar el menor daño
posible.

Cuando se origina un incendio, el tiempo necesario para dominarlo eficazmente


comprende dos fases:
- El tiempo necesario para descubrir el incendio y transmitir la alarma.
- El tiempo necesario para que entren en acción los medios de extinción.

Estas dos fases, así como la eficacia de los servicios públicos de extinción
(efectivos, material, formación) constituyen lo que se llama tiempo necesario para
iniciar la extinción y evidentemente es necesario tenerlo en cuenta para la
evaluación del riesgo.

Se disminuirá cualquier determinado riesgo de incendio, no solamente mejorando las


medidas de prevención sino también y muy especialmente, por medidas
complementarias tales como la reducción del tiempo necesario para iniciar la
extinción. Esta es la finalidad de las instalaciones automáticas de protección contra
incendio (instalaciones de detección y de extinción de incendios).

La decisión relativa a las medidas adecuadas de protección contra incendios es


frecuentemente muy difícil de tomar.
Por una parte, se trata de determinar si es necesario y económicamente soportable,
reducir el riesgo de incendio con medidas que afecten a la construcción o a la
explotación (por ejemplo, construcción de muros corta fuego, adopción de
determinado sistema de almacenaje).
Por otra parte se debe juzgar si es necesario establecer una instalación automática
de protección contra incendio (detección-extinción).

La finalidad de una evaluación sistemática del riesgo de incendio consiste en


obtener magnitudes numéricas que permitan decidir razonablemente, en función de
todos estos factores, si se justifica la instalación de elementos automáticos de
detección y control de incendios.

FUNDAMENTO DEL CÁLCULO DEL RIESGO DE INCENDIO

La acción destructora del fuego se desarrolla en dos ámbitos distintos:


88
Los edificios y su contenido

El riesgo del edificio deriva en la posibilidad de que se produzca un daño


importante: la destrucción del inmueble. Depende esencialmente, de la acción
opuesta de dos factores:
1) La intensidad y duración del incendio.
2) La resistencia de la construcción.

El riesgo del contenido está constituido por el daño a las personas y a los bienes
materiales que se encuentran en el interior del edificio.

Los dos riesgos están hasta tal punto unidos el uno al otro que, por una parte, la
destrucción del edificio lleva consigo también, generalmente, la destrucción de su
contenido mientras que, inversamente, la carga térmica liberada por su contenido
representa, muy frecuentemente, el principal peligro para el edificio.

De todos modos, estos dos riesgos pueden existir también independientemente uno
del otro. Así un gran riesgo para el edificio puede no representar más que un riesgo
insignificante para el contenido, pudiendo ocurrir también que el contenido sufra un
perjuicio muy importante antes de que se produzca un daño apreciable en el edificio.

De ello resulta que el riesgo total no puede representarse por un sólo valor
numérico. Un estudio utilizable prácticamente requiere por lo menos dos sumandos
distintos, la componente del riesgo del edificio y la del riesgo del contenido.

El razonamiento siguiente nos muestra claramente que tal distinción es


indispensable: efectivamente, la finalidad del sistema consiste en deducir, de la
evaluación del riesgo, las medidas de protección contra incendios, necesarias en
cada caso. Si, por ejemplo, el riesgo del edificio predomina, las medidas adecuadas
son diferentes de las que hay que tomar cuando el riesgo del contenido es mayor.

En el primer caso, se puede tolerar cierto margen al incendio; pues lo importante,


sobre todo, es que no se supere un límite determinado. Si la posibilidad de
intervención humana no está en condiciones de garantizarlo, el inmueble está en
peligro por lo que se impone la adopción de una instalación de "sprinklers".

Si se trata por el contrario de conseguir la evacuación de las personas en un tiempo


determinado o de la conservación de instalaciones de valor muy elevado, de bienes
preciosos o irreemplazables, el objetivo no puede ser alcanzado, por regla general,
más que con una instalación de predetección.
Pero semejante diferenciación solamente es posible si representamos el riesgo total
por la suma de dos componentes. Esto se obtiene de una manera práctica, con la
ayuda de un gráfico sobre el cual se llevan los dos valores como abcisas y
ordenadas respectivamente. A cada combinación de riesgo para el edificio GR, y
para el contenido IR, corresponde así un punto preciso en el gráfico.

Este diagrama comprende zonas correspondientes a las diferentes medidas de


protección. Estas zonas determinan si el riesgo es tolerable o si son necesarias

89
instalaciones automáticas de extinción o de predetección, o incluso las dos
conjuntamente.

Si el edificio comprende varias zonas o sectores corta fuegos que se diferencian


claramente unos de otros, es necesario que el cálculo de GR y de IR se realice
separadamente para cada zona. Se puede llegar así a medidas de protección
diferentes para cada una de las zonas corta fuegos.

Si no es posible llegar a una normalización, por ejemplo a consecuencia de un


cambio en la concepción, se deberá considerar la combinación de varios tipos de
instalaciones de protección contra incendio para un mismo edificio. Este será muy
frecuentemente el caso para edificios de grandes dimensiones.

CÁLCULO DEL RIESGO DEL EDIFICIO GR

Aumentan el peligro en relación con el riesgo del edificio los siguientes factores
principales:

- La carga térmica (Q) y la combustibilidad (C). La carga térmica se compone de la


carga térmica del contenido (Qm) y la carga calorífica del inmueble (Qi).
- La situación desfavorable y gran extensión del sector corta fuegos (B) considerado.
- Largo período de tiempo para iniciar la actuación de los bomberos y eficacia de
intervención insuficiente comprendidos en el coeficiente de tiempo necesario para
iniciar la extinción (L).

Por el contrario favorecen la disminución del riesgo:

- Una gran resistencia al fuego de la estructura portante de la construcción (W).


- Numerosos factores de influencia secundaria (por ejemplo focos de ignición,
almacenaje favorable que hay que tener en cuenta como factores de reducción del
riesgo (Ri).

De acuerdo con los factores mencionados anteriormente, se puede calcular el riesgo


del edificio de la manera siguiente:

GR = (Qm ) * C + Qi ) * B * L
W * Ri

Qm = Coeficiente de carga calorífica.


C = Coeficiente de combustibilidad.
Qi = Valor adicional correspondiente a la carga calorífica del inmueble.
B = Coeficiente correspondiente a la situación e importancia del sector corta fuegos.
L = Coeficiente correspondiente al tiempo necesario para iniciar la extinción.
W = Factor correspondiente a la resistencia al fuego de la estructura portante de la
construcción.
Ri = Coeficiente de reducción del riesgo.

EXPLICACIÓN Y APRECIACIÓN DE LOS DIFERENTES COEFICIENTES


90
Qm = Coeficiente de carga calorífica del contenido. La carga calorífica o carga
térmica se mide en Mcal/m2. De la tabla 1 puede obtenerse el coeficiente
correspondiente.

Tabla 1: Valor numérico del coeficiente Qm de la carga calorífica del contenido

Escala Mcal/m^2 Qm
1 0 - 60 1.0
2 61 - 120 1.2
3 121 - 240 1.4
4 241 - 480 1.6
5 481 - 960 2.0
6 961 - 1920 2.4
7 1921 - 3840 2.8
8 3841 - 7680 3.4
9 7681 - 15360 3.9
10 > 15361 4.0

C = Coeficiente de combustibilidad. De la tabla 2 puede obtenerse el coeficiente


correspondiente.

Tabla 2: Valores establecidos para el coeficiente de combustibilidad C

Escala Clase de riesgo del material C


1 Fe VI (peligro mínimo) 1.0
1 Fe V 1.0
1 Fe IV 1.0
2 Fe III 1.2
3 Fe II 1.4
4 Fe I (peligro máximo) 1.6

Porcentaje del material


de mayor combustibilidad Repercusión sobre la clase de peligro
con respecto al peso total

Hasta 10% La clase de peligro del material de


mayor representación es determinante
10 al 25 % Se aumenta 1 grado la clase de peligro
del material de más fuerte representación
25 al 50% Es determinante la clase de peligro del
material de menor representación
91
Qi = Valor suplementario para la carga calorífica del inmueble. No se tendrán en
cuenta los revestimientos interiores. El coeficiente correspondiente se toma con
arreglo a la tabla 3.

Tabla 3: Valores del coeficiente Qi para la carga calorífica del inmueble

Escala Mcal/m^2 Qi
1 0 - 80 0.0
2 84 - 180 0.2
3 184 - 280 0.4
4 284 - 400 0.6

B = Coeficiente correspondiente a la situación y superficie del sector corta fuego.


Tiene en cuenta el incremento del riesgo resultante, por una parte, de la dificultad de
acceso del equipo de intervención (sótano, planta superior) y por otra la posibilidad
de propagación del incendio a todo el sector, Su valor puede obtenerse en la tabla 4.

Tabla 4: Valores del coeficiente B correspondiente a la influencia del sector


corta fuego

El objeto presenta las siguientes


Escala B
características
* superficie del sector cortafuego
inferior a 1500 m^2
1 * o como máximo 3 plantas 1.0
* o altura del techo 10 metros
como máximo
* superficie del sector cortafuego
comprendida entre 1500 y 3000
m^2
2 * o de 4 a 8 plantas 1.3
* o altura de techo comprendida
entre 10 y 25 m
* o situado en el primer sótano
* superficie del sector cortafuego
comprendida entre 3000 y
10000 m^2
3 * o más de 8 plantas 1.6
* o altura del techo superior a 25 m
* o situado en el segundo sótano
o más bajo
4 * superficie del sector cortafuego 2.0
superior a 10000 m^2
92
L = Coeficiente correspondiente al tiempo necesario para iniciar la extinción.
Comprende el tiempo necesario para la entrada en acción de los bomberos y la
medida en que su intervención será más o menos eficaz. Puede obtenerse de la
tabla 5.

Tabla 5: Valores del coeficiente L correspondiente al tiempo necesario para


iniciar la extinción
Escala de Tiempo de intervención 10' 10' - 20' 20' - 30' 30'
calificación Distancia en línea recta (1 Km) (1-6 Km) (6 -11 Km) (11 Km)
1 * Bomberos profesionales. 1.0 1.1 1.3 1.5
Brigada de empresa.
* Puesto de policía.
2 Brigada de empresa 1.1 1.2 1.4 1.6
dispuestos a intervenir
siempre.
3 * Puesto de intervención 1.2 1.3 1.6 1.8
de bomberos.
4 * Cuerpo local de 1.4 1.7 1.8 2.0
bomberos sin retén.
Escala de Intervención (a) (b) (c ) (d)

W = Coeficiente de resistencia al fuego de la construcción. Tiene en cuenta la


disminución del riesgo del edificio, cuando éste presenta una estabilidad adecuada
en caso de incendio. La tabla 6 indica los valores de W correspondientes a los
diferentes grados de resistencia al fuego.

Tabla 6: Valores de W correspondientes al grado de resistencia al fuego

Correspondiente a una
Clase de
carga calorífica de
Escala resistencia w
aproximadamente
al fuego
Mcal/m^2
1 F30 1.0 --
2 F30 1.3 148
3 F60 1.5 240
4 F90 1.6 320
5 F120 1.8 460
6 F180 1.9 620
7 F240 2.0 720

La tabla térmica será cuando menos el valor correspondiente al de la columna de la


derecha.
93
Ri = Coeficiente de reducción del riesgo. Coincide conceptualmente con el riesgo de
activación incluido en el método del riesgo intrínseco. Su valor se tomará en base a
la tabla 7.

Tabla 7: Valores del coeficiente de reducción Ri

Escala Apreciación Ri Datos


* Inflamabilidad facilitada por almacenaje
extremadamente abierto o poco
1 Mayor que 1.0 compacto de las materias combustibles.
normal * Combustión previsible generalmente
rápida.
* Número de focos de ignición peligrosos
mayor que normal.
* Inflamabilidad normal debido a
almacenaje medianamente abierto y
2 Normal 1.3 poco compacto de los materiales
combustibles.
* Combustión previsible normal
* Focos de ignición habituales
* Inflamación reducida por almacenaje de
una parte (25 a 50%) de la materia
combustible en recipientes
incombustibles o muy difícilmente
combustibles.
3 Menor que 1.6 * Almacenaje muy denso de los
normal materiales combustibles.
* Desarrollo muy rápido de un incendio
poco probable.
* En principio el edificio es de una sola
planta de superficie inferior a 3000 m^2
* Condiciones muy favorables de
evacuación del calor.
* Muy débil probabilidad de ignición
debido al almacenaje de las materias
combustibles en recipientes cerrados,
4 Muy 2.0 de chapa de acero o de un material
pequeño equivalente por su resistencia al fuego y
almacenaje muy denso (libros).
* En principio probabilidad de combustión
lenta (fuegos latentes)

CÁLCULO DEL RIESGO DEL CONTENIDO IR

94
Como hemos indicado, el riesgo del contenido puede considerarse como una
cuestión prácticamente independiente del riesgo del edificio, en cuanto a la elección
de medidas de protección complementarias.

Su cálculo es mucho más sencillo que el del riesgo del edificio y está condicionado
esencialmente por las consideraciones siguientes:

- En caso de incendio, ¿hasta qué punto existe un peligro inmediato para las
personas que se encuentran eventualmente en el edificio?

- O en el mismo caso, ¿hasta que punto existe un peligro inmediato para los bienes,
bien porque presenten un gran valor, o porque sean irreemplazables o
particularmente sensibles a los productos de extinción?

- Y también, ¿en qué medida el humo incrementa, todavía más, el peligro para las
personas y los bienes?

El estudio de estos tres factores de influencia nos da la siguiente fórmula:

I R = H * D * F (fórmula 2)

H = Coeficiente de daño a las personas.


D = Coeficiente de peligro para los bienes.
F = Coeficiente de influencia del humo.

CÁLCULO DE LOS DIFERENTES FACTORES

Teniendo en cuenta que no hemos establecido ninguna relación directa con el riesgo
del edificio, no es necesario establecer una relación directa entre los factores
precitados y GR. Por el contrario, los tres valores H, D, F, deben presentar entre
ellos una relación lógica. Para el peligro para las personas se ha escogido un
margen comprendido entre 1 y 3 y para el humo entre 1 y 2.

H = Coeficiente de peligro para las personas. Para determinación son importantes


los siguientes puntos:

¿Hay normalmente personas en el edificio?


¿Cuántas y por cuánto tiempo?
¿Están familiarizadas con las salidas de socorro?
¿Pueden salvarse por sí solar en caso de incendio?
¿Cómo son las salidas de socorro?

Es evidente que los hospitales, las residencias de ancianos y las casas de


maternidad representan un peligro particularmente elevado para las personas.

También los hoteles, especialmente los de construcción muy antigua, pueden


presentar un peligro acrecentado. Este peligro es frecuentemente, todavía mayor

95
debido a que la señalización es insuficiente, La tabla 8 muestra los valores
numéricos atribuidos.

Tabla 8: Valores del coeficiente H del peligro para las personas

Escala Grado de peligro H


1 * No hay peligro para las personas 1
* Hay peligro para las personas, pero
2 éstas no están imposibilitadas para 2
moverse (pueden eventualmente
salvarse por sí solas)
* Las personas en peligro están
3 imposibilitadas (evacuación difícil 3
por sus propios medios)

D = Factor de peligro para los bienes. Hay que tener en cuenta; por una parte, la
concentración de bienes y la posibilidad de reemplazarlos (bienes culturales,
pérdidas que constituyen una amenaza para la existencia de la empresa, etc.) y por
otra, su destructibilidad. La tabla 9 indica la clasificación.

Tabla 9: Valores del coeficiente D correspondiente a la destructibilidad

Escala Grado de peligro D


* El contenido del edificio no representa
1 un valor considerable o es poco 1
susceptible de ser destruido (por
sectores cortafuego)
* El contenido del edificio representa un
valor superior a Fr. S 2.500/m^2 o bien
2 un valor total superior a 2.000.000 en 2
el interior del sector cortafuego y es
susceptible de ser destruido.
* La destrucción de los bienes es
definitiva y su pérdida irreparable
(bienes culturales); es decir, los valores
3 destruidos no pueden ser reparados de 3
manera rentable, o bien representan
una pérdida que constituye una
amenaza para la existencia de la
empresa.

F = Factor correspondiente a la acción del humo. Comprende el efecto agravante del


humo para las personas y los bienes. Por una parte el humo es tóxico y por
consiguiente, directamente nocivo para las personas.
96
Por otra parte los bienes pueden resultar inutilizados sin estar en contacto con el
fuego, sino simplemente por efecto del humo o de los productos corrosivos
resultantes de la combustión.

El humo puede también provocar el pánico y por consiguiente, un peligro indirecto


para las personas. Además dificulta el trabajo de las fuerzas de extinción, lo que en
principio acrecienta también el peligro para el edificio. Pero es incuestionable que el
peligro directo a las personas y a los bienes es el más importante. La tabla 10
muestra la clasificación.

Tabla 10: Valores numéricos del factor F para el humo

Escala Datos F
* Sin peligro particular de humos o
1 1.0
corrosión.
* Más de 20% del peso total de todos los
materiales combustibles son materiales
que desprenden mucho humo o
2 1.5
productos de combustión tóxicos.
* o bien edificios o zonas cortafuego sin
ventanas.
* Más de 50% del peso total de todos los
materiales combustibles son materiales
que desprenden mucho humo o
productos de combustión tóxicos.
3 * o más del 20% del peso total de todos 2.0
los materiales combustibles son
productos que desprenden gases de
combustión corrosivos.

DIAGRAMA DE MEDIDAS

Después de haber calculado los valores de GR y de IR, se llevan como ordenadas y


abcisas, respectivamente, al diagrama de medidas. A cada combinación de GR y IR
corresponde un punto en una zona determinada del diagrama de medidas.

La orientación suministrada por el diagrama de medidas, no es más que una primera


etapa. Será necesario examinar después, si los datos prácticos obtenidos permiten
considerar de manera válida la instalación de un sistema de protección contra
incendio o si por el contrario, se impone una mejora de las medidas de prevención.

Además el diagrama de medidas indica simplemente, por ejemplo: "instalación


automática de extinción" o "Predetección". Pero sin precisar el sistema más
adecuado en cada caso.

Si se trata de un sistema automático de extinción hay que determinar cuál es el que


debe emplearse: Instalación de "sprinklers" (húmeda o seca), instalación de 97
inundación total o bien instalación de extinción por CO 2. En determinados casos será
necesario considerar también los procedimientos de extinción tales como espuma,
polvo seco.

En cuanto a las instalaciones de predetección la elección del sistema es también


muy importante. Existe en efecto una gran variedad de detectores, entre otros por
ejemplo, los de ionización, los de llama, detectores ópticos de humos (absorción y
luz difusa). Junto a su comportamiento ante los fenómenos que acompañan al fuego,
es necesario examinar las posibilidades eventuales de falsas alarmas.

1) Una instalación automática de protección contra incendio no es estrictamente


necesaria, pero si recomendable. En el sector 1a, el riesgo es todavía menor,
en general, son superfluas las medidas especiales.
2) Instalación automática de extinción necesaria; instalación de predetección no
apropiada al riesgo.
3) Instalación de predetección necesaria; instalación automática de extinción
("sprinklers") no apropiada al riesgo.
4) Doble protección (por instalación de predetección y extinción automática)
recomendable si, se renuncia a la doble protección, tener en cuenta la
posición límite:
4.a.) Instalación de extinción.
4.b.) Instalación de predetección
5) Doble protección por instalaciones de predetección y de extinción automática necesarias.

Riesgo Intrínseco de Incendio

El procedimiento para la valoración del riesgo intrínseco de incendio se transcribe a


continuación.

Las industrias y almacenamientos se clasificarán conforme el nivel de riesgo


intrínseco de dichas instalaciones, quedando dichos niveles establecidos de la
siguiente forma, en función de la carga de fuego ponderada del local:

Nivel de riesgo intrínseco

 Bajo 1 Qp<100
2 100<Qp<200

 Medio 3 200<Qp<300
4 300<Qp<400
5 400<Qp<800

98
 Alto 6 800<Qp<1600
7 1600<Qp<3200
8 Qp3200

Qp = Carga de fuego ponderada del local en Mcal/m

La carga de fuego ponderada Qp de una industria o almacenamiento se calculará


considerando todos los materiales combustibles que formen parte de la
construcción, así como aquellos que se prevean como normalmente utilizables en
los procesos de fabricación y todas las materias combustibles que puedan ser
almacenadas. El cálculo de la carga de fuego ponderada Qp se establecerá
mediante la expresión:

Pi*Hi*Ci
Qp = --------------- * Ra (Mcal/m)
A

siendo:

Pi : peso en kg de cada una de las diferentes materias combustibles.


Hi : poder calorífico de cada una de las diferentes materias en Mcal/kg.
Ci : coeficiente adimensional que refleja la peligrosidad de los productos conforme a
los siguientes valores:

Grado de
peligrosidad
Alta Media Baja
Descripció * Cualquier líquido o * Los líquidos cuyo * Productos sólidos que
n gas punto
de los licuado a presión de de inflamación esté requieran para
comenzar
productos vapor de 1 kg/cm^2 y comprendido entre los su ignición estar
23ºC
* Materiales criogénicos 23 y los 61ºC sometidos a una
* Materiales que * Los sólidos que temperatura superior a
pueden
formar mezclas comienzan su ignición 200ºC
explosivas
en el aire entre los 100 y los * Líquidos con punto de
200ºC
* Líquidos cuyo punto * Los sólidos y inflamación superior a
de los
inflamación sea inferior semisólidos que 61ºC
a emiten
23ºC gases inflamables 99
* Materias de
combustión
espontánea en su
exposición al aire
* Todos los sólidos
capaces de inflamarse
por
debajo de los 100ºC
Valor de C 1,6 1,2 1

A: superficie construida del local, considerada en m 2.


Ra : coeficiente adimensional que pondera el riesgo de activación inherente a la
actividad industrial, de la siguiente forma:

Riesgo de Activación
Alto Medio Bajo
Coeficiente Ra 3 1,5 1

A fin de establecer la evaluación del riesgo de activación de cada proceso, conforme


a los niveles de Alto (A), Medio (M) o Bajo (B), se facilita el siguiente listado de
actividades:

Aceites comestibles - fabr. M Embarcaciones - fabricación M


Almacenes - en general B Escobas - fabricación B
Barnices - fabricación M Esterillas - fabricación B
Barnizados - taller M Fertilizantes químicos - fabr. M
Bebidas - sin alcohol B Fibras artificiales - producción y M
manipulación
Bebidas alcohólicas - prepar. M Forjas y herrerías B
Bebidas carbónicas - fabr. B Frigoríficos - cámaras B
Betún - preparación B Fundición de metales B
Carpintería M Galvanoplástica B
Café - torrefacto M Géneros de punto - fabr. B
Cartón - fabricación de cajas y M Grasas comestibles - fabr. M
elementos
Caucho - fabricación de objetos M Imprenta M
Celuloide - fabricación M Industrias químicas A
M-
Cera - fabricación de artículos B Juguetes - fabricación M
Cerámica - taller B Laboratorios eléctricos B
Cerveza - fabricación B Laboratorios físicos y metalúrgicos B
Chocolate - fabricación M Laboratorios fotográficos B
Colas - fabricación M Laboratorios químicos M
Confección - talleres B Licores - fabricación M
Conservas - fabricación B Madera - fabr. contrachapados M
Corcho - tratamiento B Mampostería - fabricación B
Cuerdas - fabricación Mantequilla - fabricación B
Cosméticos M Máquinas - fabricación M
100
Cuero - tratamiento y objetos B Marcos - fabricación M
Destilerías - mat. inflamables M Materiales usados - tratamiento M
Disolventes - destilación M Mecanización de metales B
Ebanistería (sin alm. madera) M Medias - fabricación M
Electricista - taller B Medicamentos - laboratorios B
Electricidad - fabricación aparatos M Metales - fabr. de artículos B
Electricidad - rep. aparatos B Muebles - fabricación (madera) M
Electrónica - fabr. aparatos M Muebles - fabricación (metal) B
Electrónica - rep. aparatos B Molinos harineros M
Motores eléctricos - fabr. M Resinas sintéticas - fabr. M
Orfebrería - fabricación B Sacos - fabricación B
Panificación - elaboración y hornos B Seda artificial - fabricación M
de pan
Pasamanería - taller B Taller mecánico B
Papel - fabricación B Tapicería M
Pastas alimenticias - fabr. M Teatro B
Pinturas - talleres A Tejidos - fábricas B
Pinturas y barnices - fabr. A Telefónica - central B
Pinceles y cepillos - fabr. M Tintas de imprenta - fabr. M
Pirotecnia - fabricación A Tintorerías B
Plancha - taller B Transformadores - construc. B
Placas de resina sintética M Vidrio - fabricación de artículos B
-fabricación
Productos alimenticios - fabr. B Vulcanización M
Reparaciones - taller B Zapatos - fabricación M
El citado método fue ideado para ser utilizado, en el aspecto de incendios, para la
Regulación del Uso industrial.

Se pretendía obtener un parámetro que permitiera establecer las condiciones de


coexistencia de los riesgos de forma que se limitara la posibilidad de un incendio en
una actividad, salvara los lindes de la propiedad y no provocara consecuencias
económicas o humanas a sus vecinos.

Parámetros utilizados y problemas planteados

La carga térmica ponderada para una actividad se calcula en función de la carga


térmica del local, peligrosidad de los combustibles utilizados y riesgo de activación
del incendio a causa del proceso industrial.

De esta forma se obtiene un parámetro que valora:

1. La facilidad de ignición de los combustibles manipulados y la mayor o menor


velocidad de propagación del fuego (Ci).
2. La mayor o menor probabilidad de ignición de los combustibles, derivada de
la forma en que se utilizan en el proceso industrial (Ra).
3. La mayor o menor gravedad y duración del incendio en base a la carga
térmica (Pi, Hi y A).

El anterior planteamiento evidencia la utilidad, interés y representatividad del


parámetro obtenido; sin embargo, los datos contenidos para su valoración son 101
insuficientes y su cálculo casi imposible salvo para expertos.

Para no tener dificultades, las personas no expertas que realicen el cálculo, deben
recurrir a los datos de la bibliografía especializada.

Los valores qm = carga térmica mobiliaria, c = peligrosidad de producto y a = riesgo


de activación del proceso (Ra), se pueden obtener de las tablas contenidas en los
anexos 1 y 2 del método de valoración del riesgo de incendio de Max Gretener,
sobre el cual se basa el método intrínseco de incendio.

Observaciones

qm es la carga térmica mobiliaria. Si en la construcción y decoración del inmueble


se emplearan cantidades apreciables de combustibles, la carga térmica que ello
comportaría debe sumarse a la contenida en las tablas.

La carga térmica en el caso de almacenamiento lo es para cada metro de altura útil


del almacén.

Los valores correspondientes a los parámetros c y a deben modificarse para su


utilización en la valoración del riesgo intrínseco.

La equivalencia sugerida es:

a) Calificación del grado de peligrosidad de los combustibles.

Propuesto por Utilizar en


Gretener NBE-CPI-82
(CEA) Intrínseco
Fe (Ex)
I Alta (A)
II Media (M)
III...IV Baja (B)

Pueden considerarse productos inflamables los calificados como de peligrosidad


media o alta.

b) Calificación del Riesgo de activación.

Propuesto por Utilizar en


Gretener NBE-CPI-82
(CEA)
1y2 Bajo (B)
3 Medio (M)
4y 5 Alto (A)

102
LISTAS DE VERIFICACIÓN O COMPROBACIÓN
(CHECK LIST)

Este método consiste en una lista de preguntas acerca de la organización de la


planta, la operación, mantenimiento y otras áreas de interés. El propósito general de
utilizar listas de verificación ha sido el mejorar la confiabilidad y el desempeño
humano durante varias etapas del proyecto, o bien, asegurar la concordancia con las
regulaciones o estándares de diseño y operación tanto nacionales como
internacionales.

Este tipo de análisis se aplica para verificar el estado actual y la conformidad de un


sistema. Las listas de comprobación suelen constar de una serie de preguntas que
se contestan con un simple "si", "no" o "no procede" y son muy parecidas a las que
se usan en otras auditorías. Salvo en el caso de que el auditor añada algunos
comentarios oportunos a las respuestas, la validez de los datos en las listas pueden
ser quizá algo subjetivas. No obstante, las listas sirven como un breve resumen, que
permite a la dirección de la empresa ver el estado y la situación en que se
encuentran.

Esta metodología puede ser utilizada durante el diseño preliminar de una instalación,
durante la construcción y operación de la planta o durante la realización de paradas
programadas y puestas en marcha de la misma.

VENTAJAS 103
 Especifica los requerimientos mínimos asociados a una operación en particular.
 Útil para capacitar en el puesto de trabajo.
 Estandariza criterios de inspección.
 Bajo costo en su desarrollo y aplicación.

DESVENTAJAS

 Necesita retroalimentación constante.


 No es efectiva para riesgos complejos en nuevas instalaciones o procesos.

Para ver ejemplo dirigirse al anexo Nº11.

¿QUÉ PASARÍA SI?


(WHAT IF)

Esta técnica no requiere métodos cuantitativos especiales o una planificación


excesiva. Este método se basa en la formulación de preguntas relativas a los
procesos, los procedimientos de trabajo o las actividades.

El método utiliza información específica de un proceso para generar una especie de


preguntas de lista de verificación . Un equipo especial prepara una lista de preguntas
¿Que pasaría sí?, las cuales son contestadas colectivamente por el grupo de trabajo
y resumidas en forma tabular.

Esta técnica es ampliamente utilizada durante las etapas de diseño del proceso, así
como durante el tiempo de vida o de operación de una instalación, asimismo cuando
se introducen cambios al proceso o a los procedimientos de operación.

VENTAJAS

 Fácil de utilizar.
 Aplicable al proceso completo o secciones del mismo.
 Flexible.
 Puede usarse en procesos por lote o discontinuos (batch).

DESVENTAJAS

104
 Pasa de alto los riesgos potenciales.
 Carece de estructura.
 Requiere de los diagramas de flujo e instrumentación.
 Se basa en una revisión conceptual.

A modo de ejemplo, supongamos que después de revisar la especificación de un


material recibido en fábrica, por ejemplo un ácido, alguien pregunta "Qué pasaria si
el ácido que hemos recibido no tiene la concentración correcta?". A partir de este
punto, un equipo de expertos se dedican a intentar averiguar como respondería el
proceso ante tal situación.

El análisis de interrogantes se suele documentar mediante el siguiente formato:

Proceso: _________________________ Fecha: __________________________


Analista:___________________________________________________________

Consecuencia /
Mecanismos de
Interrogante Riesgo Recomendaciones
prevención
La temperatura, Puede aumentar la Instalar más
Reducir la
42º C imflamabilidad del ventiladores
temperatura
material

¿QUE PASARÍA SÍ?/ LISTA DE VERIFICACIÓN


(WHAT IF/CHECK LISTS)

En este método se combinan las dos anteriores. La ventaja que aporta la inclusión
de las listas al método es la de compensar la limitación antes señalada de las listas
de comprobación.

VENTAJAS

 Método productivo si el equipo de trabajo es experimentado o si carece de mayor


experiencia.
 Método versátil.

DESVENTAJAS

 No cubre todos los casos posibles.


 Carece de estructura, lo que puede reducir su credibilidad con auditores externos.
 Muy dependiente de la experiencia del equipo de trabajo.
 Dependiente de la obtención, creación y uso de buenas listas de verificación.

105
ANALISIS DE MODOS DE FALLA,
SUS EFECTOS Y CRITICIDAD
(FMECA)

Como es conocido, la criticidad es una medida de la importancia del fallo de un


equipo, para el conjunto del sistema de producción. Para equipos críticos es
conveniente la realización de análisis detallados de tipo FMECA (Análisis de
Criticidad de los Modos de Fallo y sus Efectos), para asegurar la fiabilidad futura de
los mismos mediante los métodos de mantenimiento más económicos

Los aspectos a tener en cuenta en la evaluación de la criticidad de los equipos


podrían ser: la seguridad en caso de fallo, los efectos en el entorno, la disponibilidad
requerida por el plan de producción, la existencia de equipos de reserva, los costos
de reparación, etc., ya sea individualmente cada uno de estos aspectos o asociados
varios de ellos, con una jerarquía de prioridad.

ANÁLISIS DEL ERROR HUMANO

106
Es un método para determinar los factores que influyen en la actuación de las
personas y que pueden desencadenar accidentes. Consiste en una evaluación
sistemática de los procedimientos y tareas.

VENTAJAS

 Bajo costo en su desarrollo y aplicación.

DESVENTAJAS

 Limitada a la experiencia del especialista que realiza el estudio.


 No es efectivo para riesgos complejos en nuevas instalaciones o procesos.

ANÁLISIS PRELIMINAR DE RIESGOS

Es un método empleado para determinar riesgos potenciales durante la etapa de


ingeniería conceptual y otras fases de desarrollo del proyecto (ingeniería básica y de
detalles). Se analizan los materiales (materias primas o las usadas en proceso),
equipos, ubicación de la planta, factores externos, operación y Administración.

Debido a la naturaleza específica de esta técnica, normalmente es llevada a cabo


durante la fase del diseño inicial de una nueva instalación.
VENTAJAS

 Método rápido de revisión.


 Útil en la etapa de ingeniería conceptual principalmente.

DESVENTAJAS

 No hay detalle suficiente para identificar todos los riesgos

ÍNDICE DOW
(DE INCENDIO Y EXPLOSIÓN)

El Índice de Incendio y Explosión (Fire & Explosion Index) creado por Dow Chemical,
es una de las herramientas más utilizadas para la evaluación objetiva paso a paso
de la posibilidad real de un incendio, explosión y reactividad de equipos de proceso y
su contenido en la industria química.

107
La determinación del Índice de Incendio y Explosión (F&EI) proporciona un valor
relativo del riesgo de pérdidas individuales en una unidad de proceso debido a
incendios y explosiones potenciales.

El propósito principal es servir como guía para seleccionar métodos de protección


contra incendios y ofrecer información clave para ayudar a evaluar el riesgo general
de incendio y explosión.

Aunque el método del Índice de Incendio y Explosión está inicialmente diseñado


para cualquier operación en la que se almacene, maneje o procese material
inflamable, combustible o reactivo, también puede ser utilizado en el análisis de las
pérdidas potenciales en sistemas de depuración de aguas residuales, sistemas de
distribución, calderas, etc.

INDICE MOND
DE FUEGO, EXPLOSIÓN Y TOXICIDAD

Este método se basa en la peligrosidad de los productos y en el carácter crítico de


los procesos en función de sus antecedentes de operación en instalaciones
similares. Este índice fue desarrollado por ICI (Empresa Química de origen Británico)
y permite obtener índices numéricos de riesgos para cada sección de las
instalaciones industriales, en función de las características de las sustancias
manejadas, de su cantidad, del tipo de proceso, y de las condiciones específicas de
operación.

Esta técnica es utilizada durante las etapas de diseño de instalaciones, así como
durante el tiempo de vida o de operación de una instalación y en la realización de
cambios mayores al proceso. Es un método cualitativo y cuantitativo.

VENTAJAS

 Permite evaluar para un determinado escenario de diseño el riesgo integral del


proceso o de sectores del mismo.
 Permite definir lay-out seguros.
 Estima el valor de las pérdidas en el área de estudio.
 Identifica las secciones de mayor riesgo y por tanto, permite definir la
implementación de medidas de seguridad.

DESVENTAJAS

 Es un método de trabajo intensivo


 Exige dominio de las instalaciones y nivel de ingeniería acorde con ellas.

108
Substance Hazard lndex (SHI)

Este método surgió de una propuesta hecha por la Orgarrization Resources


Counsellors (ORC) a la Agencia Federal Estadounidense de Seguridad Laboral
(OSHA). Está basado en una relación entre la presión de equilibrio del vapor a 20º C
dividido por la concentratión de tóxicos.

Material Hazard lndex (MHI)

Este indice es el que se aplica para determinar las cantidades máximas de


materiales muy tóxicos admisibles a partir de las que existe la obligación de
establecer programas de prevención y de. gestión de riesgos.

Aplicación Análisis de Riesgo


Transporte Terrestre de Ácido Sulfúrico

1.- Análisis de producto y su cantidad

2.- Elección de la ruta

3.- Análisis de la ruta

4.- Análisis del Vehículo

5.- Análisis de Riesgo del Transporte

1.- Análisis de producto y su cantidad

Se debe obtener la mayor información química del producto, para esto existen bases
de datos emitidas por importantes entes estatales o privados. En este caso109 se
usaran dos bases de datos Risctox del Gabinete de Salud Ocupacional de Valencia
España y Guía de Emergencias de la DOT (Departamento de Transporte de los
Estados Unidos).

Los antecedentes mas importantes son los efectos sobre las personas, el ambiente y
la propiedad.

Ácido Sulfúrico 95 %
Nº DOT 1830
Nº CAS 7665-93-9
Peligro para la Salud Corrosivo - Toxico
Peligro Para al Ambiente Oxidante fuerte, toxico, reacciona con el agua
Peligro para la propiedad Corrosivo
TWA 1 mg/m3 (ACGIH 1993-1994)
STEL 3 mg/m3 (ACGIH 1993-1994)
Fuego Arden pero no instantáneamente, en contacto con
metales libera gases combustibles.

2.- Elección de la ruta

Para la elección de la ruta inciden factores legales, sociales y de logística.

Factores legales; El Reglamento de Transporte de Carga Peligrosa por Calles y


Caminos, Decreto Nº 298 publicado el 25 de Noviembre de 1994 de la Sub
Secretaria de Transporte y su última modificación del 01 de Enero del 2001 impone
restricciones al tipo de vehículo, estiba, personal y documentación requerida. El área
de circulación y estacionamiento la restringe a evitar zonas densamente pobladas,
túneles de mas de 500 metros de longitud y sus áreas de estacionamiento deberán
ser determinadas con anterioridad por la autoridad competente.

Los factores sociales tienen relación por no transitar por zonas densamente
pobladas o de importancia cultural como museos, monumento nacionales o edificios
como hospitales, oficinas publicas relevantes. Los factores de logística dicen
relación con cinco máximas que son:

 Minimizar la distancia de viaje


 Minimizar el tiempo de viaje
 Minimizar las causas de derrame por probabilidad de accidente
 Minimizar la población expuesta
 Minimizar la probabilidad de accidentes / población

3.- Análisis de la ruta

Una vez definida una ruta principal se debe analizar en detalle todas sus variables
desde el punto de vista vial, social y natural. Para la viabilidad se analizan la
accidentabilidad por tipo y causa, las condiciones de la vía, número de pistas,
niveles de congestión, horarios ancho de pista, radios de giro. 110
En lo social la población expuesta, por sexo, edad, condición social, etc. Los
recursos naturales de la zona como ríos, plantaciones, zonas turísticas, patrimonio
natural, clima, etc. Y por último el auxilio en caso de emergencia.

4.- Análisis del Vehículo y contenedor

De igual forma el decreto Nº 298 regula el tipo de vehículo, su antigüedad y los


instrumentos con que debe contar, como tacografo y un sistema de comunicación a
nivel nacional.

En el caso de otro tipo de material peligrosos existe el decreto Nº 90/95 del


Ministerio Economía que normas sobre almacenamiento de líquidos combustibles y
el Decreto Nº 12/85 del Ministerio de Minería sobre el Transporte Seguro de Material
Radiactivo.

5.- Análisis de Riesgo del Transporte

5.1.- Determinar accidentabilidad de la ruta

El fin de este estudio será, una vez determinada la ruta, conocer cual es la tasa de
accidentes y su tipo y magnitud, para esto comenzaremos definiendo algunos
conceptos básicos:

Accidente de Tránsito: Acontecimiento no deseado donde están involucrados


vehículos, conductores, pasajeros y/o peatones y que da
como resultado daño físico a personas o daños materiales.

Incidente: Será el derrame de material sin que existió un accidente de tránsito,


por ejemplo la caída de material por estar mal estibado o rotura del
embalaje.

Los tipos de accidentes de tránsito serán:

Colisión: Cuando un vehículo golea a otro vehículo que está en movimiento.


Choque: Cuando un vehículo golpea a un objeto fijo como otro vehículo
estacionado, árboles, barreras etc.

Volcamiento: Será cuando el vehículo a raíz de un accidente no queda en posición


normal o sea las ruedas sobre el suelo.

Incendio: Será cuando a raíz de un accidente el vehículo se encienda.

Para desarrollar la aplicación se mostraran estadísticas de accidentes totales, de


camiones dividido en lesionados, con daños, rurales o urbanos, también se
mostraran los resultados de la investigación realizado a más de 1.300 accidentes de
camiones en la región metropolitana. 111
La base de datos usada será la entregada por la Comisión Nacional de Seguridad de
Tránsito (Conaset) que usa de fuente los reportes realizados en el lugar por
Carabineros. Si bien los informes contemplan una gama importante de datos, os no
contemplas detalles importantes sobre cantidad de material o tipo y si hubo o no
derrame.

En la metodología para el análisis de riesgo se presentan dos caminos a seguir,


debido a que la información de tipos de accidentes y características no son de fácil
acceso y las que existen no contemplan puntos importantes del análisis,
desarrollaremos una versión modificada del método, usaremos la frecuencia, los
tipos de accidente, la exposición y la población expuesta. (fig. 1).

Fig. 1 Metodología de análisis de riesgo de transporte de materiales


peligrosos

Frecuencia de accidentes
F1

Tipo de accidente
(de tránsito, falla, etc.)
P2

Magnitud del accidente


P3

Contención de la falla Probabilidad y cantidad de derrame


P4 (modo, tramo, velocidad, tipo de
material)

Características del derrame


A
112
Exposición
(meteorología y efectos sobre la salud)
X

Población afectada en el tramo


N

5.2.- Datos Estadísticos de Accidentes de Tránsito a nivel Nacional

Para poder iniciar un análisis, se hace necesario contar con estadísticas de


accidentes de tránsito, para esto a continuación se muestran las estadísticas
correspondientes a los años 1997 y 1998, abordándolas desde diferentes
perceptivas. Los datos con los cuales se realizaron estas tablas fueron facilitados
por la Comisión Nacional de Seguridad de Tránsito (Conaset).
El uso de estas tablas permitirá realizar un estudio comparativo de la
accidentabilidad de la ruta elegida con otras, tanto a nivel comunal como regional.

Tabla 2 Víctimas de accidentes de tránsito por regiones año 1997 y 1998.

Total
Leves M. Graves Graves Muertos
lesionados
Reg. 97 98 97 98 97 98 97 98 97 98
1º 1.798 1.764 1.184 1.277 283 224 331 263 67 57
2º 2.164 2.001 1.348 1.246 410 297 406 458 83 73
3º 1.214 991 784 693 171 128 259 170 49 54
4º 1.477 1.933 944 1.316 256 305 277 312 77 80
5º 5.781 6.236 4.027 4.608 742 660 1.012 968 186 192
6º 2.160 1.993 1.281 1.123 416 420 463 450 156 170
7º 3.276 3.643 2.051 2.485 603 509 622 649 173 198
8º 5.580 5.928 3.875 4.098 710 789 995 1.041 244 248
9º 2.578 2.824 1.643 1.859 381 419 554 546 126 135
10º 2.352 2.460 1.501 1.530 420 434 431 496 136 138
11º 301 259 188 183 51 33 62 43 7 8
12 658 705 467 477 80 108 111 120 15 9
RM 21.372 21.453 13.282 13.725 4.089 3.914 4.011 3.814 564 597

Total 50.711 52.190 32.575 34.620 8.612 8.240 9.524 9.330 1.883 1.959
Fuente: Carabineros de Chile.
Procesado por: CONASET

En estos datos ahí que tener presente que la cantidad de muertos es en el lugar del
accidente y la evaluación de gravedad es preliminar.
113
Tabla 3 Cantidad de accidentes y daños de vehículos años 1997 y 1998, el
parámetro medido es si existen o no existen daños no están cuantificados.

Vehículos
Con daños Sin daños Nº Accidentes
Región 97 98 97 98 97 98
1º 3.300 3.198 399 213 2.221 2.003
2º 2.258 2.091 458 415 1.748 1.570
3º 1.108 808 276 191 919 679
4º 2.176 2.275 446 405 1.630 1.689
5º 8.355 8.874 1.877 1.874 6.160 6.441
6º 2.249 1.849 466 402 1.780 1.491
7º 3.036 3.329 791 812 2.517 2.676
8º 4.195 4.604 1.400 1.483 3.723 4.014
9º 3.400 2.597 862 782 2.650 2.149
10º 2.210 2.284 616 643 1.861 1.916
11º 216 147 67 53 201 157
12 1.141 975 128 126 768 676
RM 36.818 34.761 7.916 7.139 26.224 24.430

Total 70.462 67.792 15.702 14.538 52.411 49.891


Fuente: Carabineros de Chile.
Procesado por: CONASET

Tabla 4 Víctimas en accidentes de tránsito en que participó a lo menos un


camión por regiones año 1997 y 1998.

Total Total
Muertos Graves M. Graves Leves
Lesionados Accidentes
Región 97 98 97 98 97 98 97 98 97 98 97 98
1º 18 24 42 37 37 41 124 118 203 220 279 271
2º 30 18 59 83 35 33 152 153 246 287 210 204
3º 14 18 40 26 40 13 127 69 207 126 117 80
4º 30 31 49 48 28 26 114 153 191 258 197 200
5º 61 62 132 118 110 77 415 452 657 709 694 681
6º 36 38 75 79 54 52 149 166 278 335 225 215
7º 51 61 112 115 87 73 314 303 513 552 357 340
8º 85 79 191 191 112 134 553 621 856 1.025 493 519
9º 27 48 78 89 52 67 182 221 319 425 326 296
10º 34 38 72 72 57 55 156 162 285 327 224 228
11º 2 0 8 6 7 2 26 9 41 17 29 10
12º 3 1 9 21 5 8 45 33 59 63 64 51
RM 123 108 310 283 326 274 982 1.005 1.609 1.670 2.223 1.962

Total 514 526 1.168 1.168 950 855 3.346 3.465 5.464 6.014 5.438 5.057

% 27.3 26.9 12.3 12.5 11.0 10.4 10.3 10.0 10.8 11.5 10.4 10.1
Fuente: Carabineros de Chile.
Procesado por: CONASET
114
Tabla 5 Accidentes en que participó a lo menos un camión 1997 Frecuencia
por horas.

Cantidad de Cantidad de
Horas Horas
Accidentes Accidentes
00:00 - 00:59 83 12:00 - 12:59 321
01:00 - 01:59 105 13:00 - 13:59 322
02:00 - 02:59 91 14:00 - 14:59 293
03:00 - 03:59 58 15:00 - 15:59 313
04:00 - 04:59 49 16:00 - 16:59 340
05:00 - 05:59 80 17:00 - 17:59 393
06:00 - 06:59 94 18:00 - 18:59 366
07:00 - 07:59 183 19:00 - 19:59 316
08:00 - 08:59 268 20:00 - 20:59 277
09:00 - 09:59 289 21:00 - 21:59 210
10:00 - 10:59 329 22:00 - 22:59 173
11:00 - 11:59 335 23:00 - 23:59 151
Fuente: Carabineros de Chile.
Procesado por: CONASET

Tabla 6 Accidentes en los que participo a lo menos un camión en zona urbana


en 1998.

Vehículo
Región Muerto Graves M G. Leves Total les. Con daño Sin daño Nº Acc.
1º 3 16 13 54 86 336 28 195
2º 9 36 17 72 134 202 41 128
3º 1 8 4 26 39 48 14 37
4º 4 1 8 58 70 140 43 99
5º 16 58 40 252 366 734 211 501
6º 10 29 10 32 81 73 25 54
7º 9 29 17 82 137 146 50 112
8º 29 70 61 270 430 361 123 264
9º 13 27 10 72 122 157 80 127
10º 7 18 22 74 121 164 54 122
11º 0 0 0 2 2 2 1 2
12º 0 6 7 18 31 60 15 39
RMº 82 220 227 903 1.432 2.819 639 1.792

Total 182 518 436 1.915 3.051 5.242 1.324 3.472


Fuente: Carabineros de Chile.
Procesado por: CONASET

Tabla 7 Accidentes en los que participo a lo menos un camión en zona


rural en 1998.

Vehículo
115
Región Muertos Graves MG Leves Total les. Con daño Sin daño Nº Acc.
1º 21 21 28 64 134 98 15 76
2º 9 47 16 81 153 103 10 76
3º 17 18 9 43 87 59 2 43
4º 28 47 18 95 188 147 18 101
5º 46 60 37 200 343 301 29 180
6º 28 50 42 134 254 231 45 161
7º 52 86 56 221 415 352 46 228
8º 50 121 73 351 595 404 48 255
9º 35 62 57 149 303 235 41 169
10º 31 54 33 88 206 143 35 106
11º 0 6 2 7 15 10 1 8
12º 1 15 1 15 32 12 2 12
RMº 26 63 47 102 238 284 42 170

Total 344 650 419 1.550 2.963 2.379 334 1.585


Fuente: Carabineros de Chile.
Procesado por: CONASET

El nivel de detalle que se puede logra en esta etapa dependerá exclusivamente de la


información con que se cuente, tanto de los accidentes en la ruta como del tipo y
ubicación geográfica de estos.

Resultados del análisis de 1.317 accidentes de tránsito del año 1998 donde participó
a lo menos un camión en la Región Metropolitana.

Tabla 8 Cantidad de accidentes por horas.

Cantidad de Cantidad de
Horas Horas
Accidentes Accidentes
00:00 - 00:59 19 12:00 - 12:59 91
01:00 - 01:59 8 13:00 - 13:59 109
02:00 - 02:59 8 14:00 - 14:59 75
03:00 - 03:59 8 15:00 - 15:59 84
04:00 - 04:59 5 16:00 - 16:59 90
05:00 - 05:59 9 17:00 - 17:59 101
06:00 - 06:59 21 18:00 - 18:59 94
07:00 - 07:59 37 19:00 - 19:59 76
08:00 - 08:59 76 20:00 - 20:59 45
09:00 - 09:59 88 21:00 - 21:59 46
10:00 - 10:59 80 22:00 - 22:59 37
11:00 - 11:59 76 23:00 - 23:59 34

Estado Estado de
Tabla 9 Tabla 10 Tipo de Calzada Tabla 11
atmosférico la Calzada
Despejado 1210 Concreto 1185 Bueno 1283
Nublado 82 Asfalto 124 Regular 33 116
Lluvia 19 Ripio 1 Malo 1
Llovizna 4 Tierra 5 Total 1317
Neblina 2 Adoquín 1
Nieve 0 Mixto 1

Total 1317 Total 1317

Tabla 12 Tipo de Accidente

Tipo de Accidente Cantidad


Colisión posterior 242
Colisión frontal 61
Colisión lateral 496
Choque posterior 222
Choque frontal 82
Choque lateral 78
Incendio 0
Volcamiento 12
Otros 124

Tabla 13 Cuadro comparativo de total de accidentes


v/s accidentes de camiones 1998

Regiones Total Acc Acc. Con %


Camión
1º 2.003 271 13.5
2º 1.570 204 12.9
3º 679 80 11.7
4º 1.689 200 11.8
5º 6.441 681 10.5
6º 1.491 215 14.4
7º 2.676 340 12.7
8º 4.014 519 12.9
9º 2.149 296 13.7
10º 1.916 228 11.8
11º 157 10 6.3
12º 676 51 7.5
RM 24.430 1.962 8.0

Total 49.891 5.057 10.1

Usaremos un Análisis por Árbol de Falla para identificar las causas directa de un
accidente en particular puede dar las causas:
117
 Derrame de ácido desde los cabezales durante el viaje.
 Derrame de ácido desde el cilindro durante el viaje
 Derrame de ácido desde el área que cubre el paso del encargado durante el
viaje.
 Derrame de ácido desde la válvula durante el viaje.

A su vez el “derrame de ácido desde los cabezales durante el viaje” se puede


dividir en:

 Derrame de ácido desde los cabezales durante el viaje normal


 Derrame de ácido desde los cabezales durante un accidente en el viaje

El análisis continua desarrollando causas de estas dos posibilidades. Por lo tanto


dividimos por etapas estos eventos.

 Derrame de ácido en las operaciones de carga o descarga


 Derrame de ácido durante el transporte normal.
 Derrame de ácido en el almacenamiento u otros operaciones que estén sujeta a
fenómenos naturales u otros hechos externos.
 Derrame de ácido por accidente de tránsito durante el transporte.

A modo de ejemplo se desarrollará con mayor énfasis los derrames ocasionados por
accidentes de tránsito, los eventos Top se pueden deducir de las especificaciones
técnicas de cada contenedor.

A continuación desarrollaremos las causas de “derrame de ácido debido a un


accidente de tránsito”

 Colisión del cisterna


 Choque del cisterna
 Punción del cisterna
 Falla del cisterna por temperatura
 Cisterna dañado por impacto a consecuencia de una falla térmica

Con este análisis deductivo se puede cuantificar el riesgo, al incluir las bases de
datos de accidentes se podrá calcular la probabilidad que existe en cada cado en
particular.

5.3.- Consecuencias y medidas mitigadoras.

Para realizar el estudio de consecuencias del análisis de riesgo, usaremos la


metodología mostrada en la figura 5.1, en la cual comienza con un estudio de las
características químicas del producto y el uso de modelos de dispersión, con el fin
de conocer el área que se vería afectada en forma directa por la contaminación
producida por el derrame.

Posteriormente el análisis se divide en dos partes, dependiendo de que si el


producto presenta ignición espontánea o no. En el caso de no presentarla el análisis
118
continua con el uso de modelos para conocer la dimensión y velocidad de la pluma o
nube tóxica.

En la siguiente etapa se estudiaran los efectos sobre la salud de las personas, tanto
en el caso de ignición espontánea como si no la hubo, continuando con el análisis se
determina el grado de inflamabilidad del producto y la probabilidad de que este se
inflame, de no ser así se estudia los efectos sobre la salud de la exposición al
producto, para finalizar el estudio de consecuencias se analizan los efectos que
producirá la acción evasiva o de grupos de respuesta y se determina el numero de
personas afectadas por el derrame.

Figura 5.1 Diagrama modificado para análisis de consecuencias

Tasa de Dispersión
y cantidad

Si es inflamable
SI ¿La ignición es inmediata? NO

Anális. de dispersión
(1)

Efectos sobre la
Si es inflamable
salud por fuego o
SI ¿Se retardo la
explosión
explosión?
(2)

NO

119
Efectos sobre la
salud por
exposición
(2)

Efectos de la
acción evasiva (3)

Numero de
lesionados

El análisis de consecuencia lo dividiremos en tres partes y se realizara de la


siguiente forma:

5.1.1.- Análisis de descarga y dispersión

Este análisis contempla una descripción química del producto con el fin de conocer
su comportamiento en caso de derrame. Una vez conocida sus características y en
el caso de no presentar ignición espontanea, se usara, dependiendo del grado de
detalle que se quiera alcanzar la "Guía de respuesta de emergencia con materiales
peligrosos" como primera opción, para niveles de detalle mayor se usarán los
modelos matemáticos de Gaussianos, Fleiher, Sutton o los modelos
computacionales de descarga y dispersión de nubes como el Aloha con el Marplot.

En el caso que el estudio presente diferentes condiciones geográficas, importantes


diferencia de densidad de población o zonas de gran probabilidad de accidentes, se
deberá realizar diferentes modelaciones en cada zona vulnerables, los dos
principales criterios para definir las zonas serán:

1.1.- El primer criterio es el de los accidentes de transito en la ruta. Para esto se


estudiarán los lugares más posibles de accidente y los lugares donde han
existido más accidentes.

1.2.- El segundo criterio será la densidad población alrededor de la ruta.

Una vez determinada el área afectada y la cantidad de personas se pasará al


segundo punto.

5.1.2.- Efectos sobre la Salud

120
Con los datos recopilados en la etapa anterior de área afectada y cantidad de
personas se podrá determinar la concentración y los efectos del derrame en la salud,
medio ambiente y propiedades. Para evaluar los efectos sobre la salud se podrá
usar como guía el Decreto Supremo 745 sobre condiciones sanitarias y ambientales
básicas en los lugares de trabajo del Ministerio de Salud, la norma Nch 1411/4, en el
rombo de efectos sobre la salud proporciona una guía fácil de utilizar e incluso
comparar diferentes productos químicos, en el caso del medio ambiente y
propiedades los estudios dependerán del nivel de detalle.

5.3.3.- Efectos de acciones evasivas.

La acción evasiva va enfocada a dos áreas, la primera es la reacción de las


personas al accidente o sea como van a actuar la comunidad frente a un accidente o
derrame, la segunda es conocer cuales son los elementos o grupos de respuesta
con los que se cuenta. La acción en el lugar define tres áreas de trabajo, la zona
caliente o roja es el lugar donde se encuentra el derrame y su entorno próximo, a
esta zona sólo se podrá acceder con uniforme de seguridad completo. En la zona
tibia o amarilla representa menor peligro pero su acceso es limitado, por último la
zona fría o verde no representa peligro.

5.3.3 a Reacción de las personas

La reacción que tengan unas personas o grupos de personas ante un derrame, tiene
directa relación con su nivel cultural o de conocimiento de producto, ya que una
persona que no sepa a que se ve enfrentado va a reaccionar de forma diferente a
quien conoce el tipo de material derramado, esto puede significar que una persona
reaccione en forma exagerada ante un derrame de una sustancia inocua o no tome
las medidas de precaución ante un producto peligroso. Por esta razón es importante
la información que las personas manejen para que no tengan miedo sino respeto
por la sustancia transportada.

El miedo según el diccionario Larousse dice: "Sentimiento de inquietud causado por


un peligro real o imaginario" Una forma de poder medir el miedo se muestra a
continuación en la ecuación 1-1. Esta ecuación permite realizar una relación entre
las características del material y la respuesta ante una emergencia.

Ecuación del factor de miedo (FM):

FM = (EF*CD) + L' + NPV


ST + RH + ECR

Donde:

EF Estado físico de la sustancia ( Sólido = 1; Líquido = 2; Gas = 3)

121
CD Cantidad derramada ( de 1 a 10, 1 para cantidades pequeñas y 10 para
cantidades a granel.

L’ Lugar donde se encuentra en relación a las personas ( 0 = zona rural o


de baja densidad; 10 =Para zona céntrica; gradualmente dependiendo
de la densidad geográfica)

NPV Número posible de víctimas dentro del diámetros de evacuación.

ST Clasificación de peligrosidad de acuerdo a la secretaria de transporte


de Estados Unidos (DOT) (NCh 1411)

RH Recursos humanos disponibles (0 = no hay al 10 = Unidad de


respuesta con personal equipado 100%)

ECR Equipo de capacidad de respuesta ( 0 = no hay al 10 = unidad de


respuesta al 100% para todo tipo de contingencia)

5.4.- Elementos o grupos de respuesta

En el área de los elementos o grupos de respuesta como vimos anteriormente va


directamente relacionada con la percepción de miedo que puedan tener las
personas, por esto la existencia de grupos de respuesta minimiza el efecto negativo
que se producirá en caso de derrame, existen tres tipos de grupos de respuesta,
Carabineros, médicos y los que controlan el derrame.

Los objetivos de los grupos de respuesta que los llamaremos el ABC de respuesta
esta definido así:

Ambulancias:

Ambulancia, se refiere al grupo medico que se debe hacer presente en


el lugar, este grupo debe estar preparado tanto en conocimientos de
materiales peligrosos como contar con los elementos necesarios para
efectuar un triage (Evaluación de prioridad de traslado en caso de
innumerables víctimas), la atención medica pos descontaminación de los
afectados y vehículos para su traslado a centros asistenciales. Su área
de trabajo estará definida dentro de la zona fría.

Bomberos:

Serán ellos los responsables del trabajo de neutralizar y confinar el


producto derramado a través de los siguientes pasos.

a) Identificar exactamente que sustancia involucrada en el accidente.


b) Definir el dimencionamiento del escenario, con áreas de trabajo y
procedimientos de contención.

122
c) Realizar los procedimientos de contención, confinamiento,
recuperación, neutralización, descontaminación y saneamiento del
escenario.

Carabineros:

Carabineros por su organización cuentan con un plan de emergencia


igual a lo largo de todo Chile, por lo tanto su misión tal como lo dice la
Constitución será resguardar la seguridad publica, por esto ellos serán
los responsables de organizar las vías de acceso y escape, control de
personas y la evacuación en caso de ser necesaria.

Para fines de este estudio la evaluación del grupo de respuesta será por su
preparación y equipamiento además hay que tener en cuenta la velocidad de
respuesta o sea el tiempo que demorara en llegar al lugar del accidente.

6.- Presentación de los Resultados

Para la presentación de resultados se completara una tabla como la presentada a


continuación la cual se baso en el sistema Apell de evaluación de riesgo

Tabla R-1 Presentación de resultados

Comentario
Ruta
Tramo

Tipo de riesgo

vulnerables

Consecuencias

Probabilidad

Prioridad

Severidad
Elementos

V E P Vel

Criterio de llenado

1.- Ruta: Se identificara la ruta a seguir


2.- Tramo: Se identificara el tramo y su longitud.
3.- Tipo de riesgo: Se listaran los riesgos asociados, como accidentes de
tránsito, fallas mecánicas, climáticos, terroristas, naturales
(zona avalancha, etc.)
4.- Elementos vulnerables: Estos son población, medio ambiente (río, campos
cultivados, etc.) y propiedades.

123
5.- Consecuencias: En caso de las personas será los efectos que produce el
material transportado sobre ellos (envenenamiento,
malestar, etc.), en el caso del medio ambiente será por
ejemplo incendios, contaminación, etc. Y para
propiedades será los efectos inmediatos sobre ellas como
destrucción, que queden inhabitables, etc.

Severidad

La clasificación de severidad estará dada según la siguiente tabla:

Clase Característica
Vida 1 Sin importancia Malestar temporal y leve
2 Leve Malestar duradero y algún daño
3 Serio Malestar severo con daño severo
Algunos muerto (mas de 5), seriamente
4 Muy serio
dañados (20) y sobre 500 evacuados.
Mas de 20 muertos, cientos de
5 Catastrófico personas con daño severo y más de
500 evacuados.

Entorno 1 Sin importancia Sin contaminación, efectos locales.


2 Leve Contaminación simple y localizada.
3 Serios Contaminación simple y dispersa
4 Muy serio Gran contaminación y localizada
5 Catastrófica Gran contaminación y dispersa

Propiedad 1 Sin importancia 0 – 500 U$


2 Leve 500 – 1.000 U$
124
3 Serios 1.000 – 5.000 U$
4 Muy serio 5.000 – 20.000 U$
5 Catastrófica Más de 20.000 U$

Velocidad 1 Lento Efecto localizado sin daño


2
3 Medio Pequeña explosión con poco daño
4
5 Inmediato Desarrollo inmediato (Explosión)

Probabilidad 1 Improbable
2
3 Poco probable
4
5 Muy probable

Cuando el tipo de riesgo puede producir una


consecuencia catastrófica para la vida, el entorno o la
Prioridad E
propiedad, sin control o las acciones de rescate o control
sean muy complejas
Cuando el tipo de riesgo sea menor a "E" pero sus
D consecuencias sean muy serias, usando los mismos
criterios de "E".
En este caso las consecuencias pueden ser serias, pero
C bajo control aunque participan organismos externos como
medico y/o bomberos.
Cuando el tipo de riesgo produce sólo consecuencias
B
leves. A las personas, entorno y propiedad.
A Cuando el tipo de riesgo casi no tiene importancia.

Comentarios: En este punto se colocarán los comentarios de las


consecuencias y posibles medidas de seguridad.

125
3.1 Matriz de riesgo

Muy probable 5

Poco probable 3

Improbable 1

A B C D E
Sin importancia Leve Serio Muy serio Catastrófico

3.2 Ranking de Riesgo

5A Alta probabilidad pero consecuencias sin importancia.


4B Probabilidad considerable y de consecuencias leves
3C Poco probable pero con consecuencias serias.
2D No muy probable pero con consecuencias muy serias.
1E muy bajas probabilidades pero con consecuencias catastróficas.

126
El ranking de Riego da una idea global de las prioridades de implementar medidas
de seguridad como grupos de respuesta o seguridad adicional al camión, dependerá
del nivel de detalle y el fin del estudio las medidas a tomar.

EVALUACIÓN DEL RIESGO DE INCENDIO


MÉTODO “8E” PARA LA INDUSTRIA

Los métodos más conocidos para evaluar el riesgo de incendio, se basan en la


carga de fuego, como sucede con el método de Max Gretener, o el método de
Gustav Purt, o el método del Riesgo intrínseco de incendio (los dos últimos
derivaciones del primero) por nombrar algunos.

¿Pero, el riesgo de incendio se determina solo por la carga de fuego?

Acaso no influyen también que la industria cumpla con las exigencias legales
en prevención de incendios, los sistemas de seguridad que una industria
pueda tener, el control de los contratistas, el control especial de chispas y
llamas, el manejo de combustibles, las instalaciones eléctricas, y otros
aspectos generales.

El método de los 8 elementos (8E) nace de la necesidad de considerar una


mayor cantidad de factores que influyen en el riesgo de incendio, y cuantificar estos
factores de una manera sencilla, combinando un Check List con una especie de
Auditoría Operativa.

Los factores considerados en este método adquieren el nombre de


elementos, y cada uno de estos puede tener subelementos (que a su vez se
componen de ítemes, los que pueden ser aplicables o no, según sea el tipo de
industria que quiera analizarse).

A cada elemento se le asigna un puntaje que será un múltiplo de 7


dependiendo de el número de subelementos que se consideren. Luego cada ítem
tiene un sistema de puntuación diferente que dependerá del grado de importancia
que le asigne el evaluador (ya que si este lo desea puede cambiar los puntajes). Con
el puntaje de todos los ítemes se calcula un puntaje equivalente final para cada
elemento; y luego con el puntaje total de todos los elementos aplicables a la
industria se evalúa la magnitud del riesgo.
127
Método de puntuación:

Se indica en paréntesis el valor de cada ítem a continuación de este. Se


obtienen los puntos de la siguiente forma:

1.- Cuando una pregunta tiene una respuesta afirmativa (Si) o negativa (No), se
otorgan los puntos en una base de “todo o nada”. Esto se indica con los símbolos
“XO”. Si se puede verificar una respuesta afirmativa sin reservas o excepción, se
otorga su valor total. No se otorgan puntos en ningún otro caso.

2.- Cuando una pregunta tiene varias respuestas posibles o cuando el cumplimiento
puede variar en proporción, se debe otorgar una puntuación parcial. Esto se indica
con un valor para cada parte, una línea diagonal, y el valor total para la pregunta, tal
como “2/10” (indicando 2 puntos para cada una de las 5 respuestas posibles)

3.- Si un artículo es subjetivo y necesita “criterio profesional” se debe juzgar el grado


de cumplimiento. Esto se indica con las letras “CP” seguidas de un número. Se
puede otorgar de cero a los puntos totales indicados.

Muy importante es aclarar que este método no pretende abarcar todos los
factores, sino que agrupar la mayor cantidad de ellos, para así poder tener una
apreciación más concreta de lo que ocurre en la industria. De allí entonces que el
evaluador puede omitir ciertos ítemes que no considere importantes, o también
puede otorgar un mayor puntaje a un elemento, dependiendo de la realidad y
situación de la empresa; y lo que tendría que hacer entonces es cambiar el puntaje;
de tal manera de poder llegar al final de la evaluación a un puntaje total, que permita
diferenciar si el riesgo de incendio de la industria es alto, medio o bajo.

EVALAUACIÓN DEL RIESGO DE INCENDIO


MÉTODO DE LOS OCHO ELEMENTOS (8E)

1) Carga combustible (7 puntos)

2) Cumplimiento de Normas (21 puntos)


2.1) Decreto Nº 594
2.2) Normas Chilenas
2.3) Ordenanza General de Urbanismo y Construcción

3) Sistema de Seguridad contra Incendios (28 puntos)


3.1) Extintores
3.2) Detectores
3.3) Sprinklers
3.4) Abastecimiernto de agua

4) Seguridad Contratistas (21 puntos)


4.1) Normas y Procedimientos
4.2) Supervisión
4.3) Trabajo en festivos
128
5) Control de chispas y llamas (14 puntos)
5.1) Permisos
5.2) Control

6) Manejo de combustibles (21 puntos)


6.1) Normas
6.2) Bodega
6.3) Almacenamiento

7) Instalaciones eléctricas y otros suministros (7 puntos)

8) Aspectos Generales (7 puntos)

1. Carga Combustible

De acuerdo a la Nch 1993 Of.98; donde se especifica la clasificación de los


edificios según su densidad de carga combustible media y densidad de carga
combustible puntual máxima; se asignará un puntaje en escala de 1 a 7, asignando
el puntaje más alto a la menor densidad de carga combustible media y
densidad de carga combustible puntual máxima, respectivamente; ya que
habrá menor riesgo de incendio.

Densidad de carga Densidad de carga


Clasificación combustible media combustible puntual Puntaje
en MJ/m^2 máxima en MJ/m^2
Dc1 Hasta 500 Hasta 3500 7
Dc2 Más de 500 hasta Más de 3500 hasta 6
1000 6000
Dc3 Más de 1000 hasta Más de 6000 hasta 5
2000 10000
Dc4 Más de 2000 hasta Más de 10000 hasta 4
4000 16000
Dc5 Más de 4000 hasta Más de 16000 hasta 3
8000 24000
Dc6 Más de 8000 hasta Más de 24000 hasta 2
16000 32000
Dc7 Más de 16000 Más de 32000 1

El método para calcular la densidad de carga combustible media y densidad de


carga combustible puntual máxima, aparece en la norma Nch 1916 Of.99 y Nch
1993 Of.98 respectivamente.

2. Cumplimiento de Normas
129
2.1 Decreto Supremo Nº 594, sobre condiciones sanitarias y ambientales
básicas en los lugares de trabajo. Cumplimiento de artículos 44 al 52 (Ver
anexo Nº12)

2.1.1 Se toman medidas necesarias para la prevención de incendios con el fin de


disminuir la posibilidad de inicio de un fuego. Se controlan las cargas combustibles y
las fuentes de calor, e inspeccionan las instalaciones a través de un programa
preestablecido. (XO-10)

2.1.2 El control de los productos combustibles incluye medidas tales como


programas, en: (5/15)

1) lugares o procesos donde se cuente con equipos e instalaciones eléctricas (*)


2) maquinarias que puedan originar fricción, chispas mecánicas o de combustión (*)
3) superficies calientes (*)
(*): y en 1),2) y 3) se cuida que el diseño, ubicación, estado, y condiciones de
operación, esté de acuerdo a la reglamentación vigente sobre la materia.

2.1.3 En áreas donde existe una gran cantidad de productos combustibles o donde
se almacenan, trasvasijan o procesan sustancias inflamables o de fácil combustión:
1) se establece una estricta prohibición de fumar y encender fuegos (XO-10)
2) existen procedimientos específicos de seguridad para la realización de labores
de: (5/10)
- soldadura
- corte de metales o similares

2.1.4 Se cuentan con extintores de incendio, del tipo adecuado a los materiales
combustibles o inflamables, que en lugar de trabajo existan o se manipulen. Los
agentes de extinción son adecuados para el tipo de fuego que puede producirse.
(CP-10)

2.1.5 Los extintores cumplen con los requisitos y características que establece el
decreto supremo Nº369 de 1996, del Ministerio de Economía, Fomento y
Reconstrucción, y en lo no previsto por éste por las normas chilenas oficiales.
(CP-10)

2.1.6 Los extintores estan certificados por un laboratorio acreditado de acuerdo a lo


estipulado en el decreto supremo Nº369. (XO-10)

2.1.7 Se cumple con el número mínimo de extintores de acuerdo a la


correspondiente superficie de cubrimiento máxima por extintor. (XO-10)

2.1.8 Los extintores se distribuyen en la superficie a proteger de modo tal que


desde cualquier punto, el recorrido hasta el equipo más cercano no supere la
distancia máxima de traslado correspondiente. (CP-10)

2.1.9 Se cumple con el potencial de extinción mínimo que deben tener los
extintores. (XO-10)

130
2.1.10 Los extintores se ubican en sitios de fácil acceso y clara identificación, libres
de cualquier obstáculo, y están en condiciones de funcionamiento máximo. (XO-10)

2.1.11 Se cumple con la altura máxima de instalación de los extintores, y están bien
señalizados. (XO-10)

2.1.12 Todo el personal que se desempeña en el lugar de trabajo fue instruido y


entrenado sobre la manera de usar los extintores en caso de emergencia. (CP-10)

2.1.13 Los extintores que precisen estar situados a la intemperie tienen un nicho o
gabinete que permita su retiro expedito. (XO-10)

2.1.14 Los extintores son sometidos a revisión, control y mantención preventiva


según normas chilenas oficiales, por lo menos una vez al año, haciendo constar esta
circunstancia en la etiqueta correspondiente, a fin de verificar sus condiciones de
funcionamiento. (XO-10)
2.1.15 Sólo para los lugares en que se almacenen o manipulen sustancias
peligrosas, en donde la autoridad sanitaria lo ha exigido: (10/20)
1) Se cuenta con sistema automático de detección de incendios.
2) Se cuenta con sistema automático de extinción de incendios.

 Equivalencia del Puntaje Total de 2.1 (sin ítem 2.1.15)


a puntaje en escala de 1 a 7

0-55 1
55-70 2
70-85 3
85-100 4
100-115 5
115-130 6
130-145 7

 Equivalencia del Puntaje Total de 2.1 (con ítem 2.1.15)


a puntaje en escala de 1 a 7

0-70 1
70-85 2
85-100 3
100-115 4
115-130 5
130-145 6
145-160 7

2.2 Normas Chilenas

Normas sobre cargas combustibles:


131
2.2.1 Se aplica la Nch 1916 Of.99 Prevención de incendios en edificios -
Determinación de cargas combustibles, para:

1) la cuantificación del riesgo de incendio. (XO-10)


2) los criterios conducentes a la terminación y alhajamiento de los edificios.
(CP-10)

3) la elección y cuantificación de sistemas detectores de alarma y lucha contra


incendios. (CP-10)

2.2.2 Si es una empresa que se encuentra en construcción, se aplica la Nch


1914/1 Of.84 Prevención de incendios en edificios - Ensayo de reacción al
fuego - Parte 1: Determinación de la no combustibilidad de materiales de
construcción. (XO-10)

Normas sobre Señalización y Vías de Evacuación:

2.2.3 Se aplica la Nch 2114 Of.90 Prevención de incendios en edificios -


Condiciones básicas y clasificación de las vías de evacuación según la carga
de ocupantes; en la utilización de vías de evacuación adecuadas de acuerdo al
número de personas que pasen a través de estas en una emergencia. (XO-10)

2.2.4 Se aplica la Nch 2189 Of.92 Prevención de incendios en edificios –


Señalización de edificios, condiciones básicas; en la utilización de distintivos de
seguridad adecuados de acuerdo a clasificación. (XO-10)

Normas sobre Almacenamiento:

2.2.5 Se aplica la Nch 385 Medidas de seguridad en el transporte de materiales


inflamables y explosivos; en que cuando se descargan materias inflamables de un
vehículo motorizado, deberá este situarse a prudente distancia del lugar en que se
acumula el material descargado, para evitar que alguna chispa del motor produzca
su inflamación. (XO-10)

2.2.6 Se aplica la Nch 387 Medidas de seguridad en el empleo y manejo de


materias inflamables: (10/120)

1) Se extreman las medidas de seguridad prescritas en las normas Nch385 y


Nch389, cuando se trata del empleo de líquidos altamente inflamables cuyo
punto de inflamación sea inferior a 21°C, tales como éter, alcohol metílico,
bencina, benzol, petróleo crudo, etc.

2) Se tiene presente que otros líquidos inflamables, tales como kerosene, aguarrás,
alcohol etílico y acetona, tienen generalmente un punto de inflamación entre
21°C y 55 °C, por lo cual se impide que a ellos se acerquen cuerpos a estas
temperaturas, a fin de evitar que alguna chispa o llama pueda provocar su
inflamación.

132
3) Al encender combustible en fogones y otros aparatos industriales, no se emplean
líquidos altamente inflamables

4) El encendido de estos aparatos mediante otros líquidos menos inflamables, de


punto de inflamación superior a 21 grados C, solo se hace con aprobación de la
autoridad competente.

5) Al trasvasijar líquidos inflamables se usa solamente alumbrado a base de luz


natural (luz solar difusa) o de luz eléctrica, en que la fuente de luz, motor y
cables, estan situados a mas de 3mt. de los envases.

6) Las luces y los motores empleados son a prueba de explosión según Nch389.

7) Cuando se empleen líquidos inflamables; como bencina, benzol, etc. se evita que
ellos entren en contacto con determinados catalizadores, tales como ciertos
óxidos metálicos, níquel, magnesio, etc., ya que estos catalizadores contribuyen
al encendido de aquellos líquidos a temperaturas muy inferiores al punto de
inflamación normal.

8) Se evita la mezcla de ácido nítrico con aceite u otros cuerpos orgánicos similares
y que, al producirse la mezcla, puede causar inflamaciones.

9) Si se emplean substancias inflamables se dispone de depósitos con agua y de


otros con arena.

10) No se permite que se forme un ambiente explosivo al mezclar con aire, en


porcentajes peligrosos, substancias inflamables, como las mencionadas en la
tabla 1 de Nch388.

11) En los talleres de carpintería , mueblería y tonelería, en las barracas, fábricas de


puertas y ventanas, etc. No se permite la acumulación de virutas de aserrín;
estos residuos se alejan periódicamente de las faenas y, muy especialmente, al
final de cada jornada de trabajo. En estos talleres y fábricas elaboradoras de
madera, se prohíbe terminantemente fumar.

12) Las chimeneas y los fogones disponen de supresores de chispas (parachispas),


mallas, etc. y están separados del lugar en que se acumulan transitoriamente
virutas o aserrín, como también de los castillos (pilas o torres) de madera.

2.2.7 Se aplica la Nch 388 Of.55 Prevención y extinción de incendios en


almacenamientos de materiales inflamables y explosivos: (10/50)

1) Para toda industria o empresa de importancia, se tiene un Reglamento interno


sobre medidas de seguridad en caso de incendio o de peligro de explosión,
aprobado por la autoridad competente.

2) Se empleá anhídrido carbónico, nitrógeno u otro gas inerte o inactivo para


prevenir incendios y explosiones, o para extinguir incendios, en las industrias en
que existan hornos, secadores, máquinas moledoras o pulverizadoras,
maquinarias o aparatos en que se usan líquidos inflamables o que producen
133
gases y emanaciones inflamables, estanques en que se almacenan materiales
que dejen escapar gases inflamables, etc.

4) Cuando se usen gases inertes o inactivos, tales como gases provenientes de una
combustión o de tetracloruro de carbono, o dicloruro de metano, etc. Se tomán
precauciones especiales para evitar efectos perjudiciales o tóxicos en los obreros
(máscaras de aspiración contra gases y de oxígeno).

4) Los planos de los equipos, aparatos y dispositivos que suministren gas inactivo
fueron aprobados por la Autoridad antes de proceder a su instalación.

5) Los instrumentos o equipos de indicadores o controladores del porcentaje de


oxígeno, se instalan donde puede registrarse el mayor porcentaje de este gas, por

ejemplo, cerca de las ventanas o aparato de ventilación, para lograr el máximo de


eficacia en la prevención de incendios.

2.2.8 Se aplica la Nch 389 Of 74 Sustancias Peligrosas - Almacenamiento de


sólidos, líquidos y gases inflamables: (10/40)

1) El conocimiento y cumplimiento de las disposiciones del reglamento interno de


seguridad, es obligatorio para el personal que trabaja dentro del local o recinto, el
que hace efectiva su observancia a las personas, que en forma habitual o
esporádica, concurren a estos lugares.

2) El personal que trabaja dentro de los locales y recintos conoce exactamente las
funciones que le corresponde desarrollar en caso de incendio o siniestro, como
así mismo la ubicación y manejo de los elementos que debe emplear.

3) No existe comunicación directa entre los locales de almacenamiento de


sustancias inflamables y salas de trabajo, patios, vías públicas y otros que
pueden significar peligro de incendio u otros siniestros.

4) Todo edificio o instalación que involucre, por su contenido o actividad desarrollada


dentro de él, especial peligro de incendio o siniestro está segregado o aislado
convenientemente del resto a fin de evitar pérdidas de vidas o propagación del
incendio.

2.2.9 Los locales en los que guarden o manipulen sustancias inflamables cumplen
con lo estipulado en el punto 5.3 de la Nch 389 Of 74; con respecto a: (10/40)
1) Pisos
2) Puertas
3) Ventanas
4) Techos

2.2.10 Los locales en los que guarden o manipulen sustancias inflamables cumplen
con lo estipulado en el punto 5.4 de la Nch 389 Of 74; con respecto a: (10/140)

134
1) Las instalaciones Eléctricas de alumbrado, de energía, de alarma, etc. cumplen
con las disposiciones de leyes, de reglamentos y de normas vigentes. El proyecto
y ejecución de estas instalaciones cuenta con la aprobación de la autoridad
competente.

2) El riesgo de electricidad estática está controlado.

3) El riesgo de caída de rayos está controlado.

5) En los locales y sus dependencias se evita la formación de ambientes


inflamables mediante una ventilación adecuada, la cual puede ser natural o
forzada.

6) Los conductos de ventilación desembocan al exterior hacia lugares abiertos, con

excepción de patios, calles o cualquier otro con afluencia de personas o que


haya peligro de calor o chispas.

7) Los extremos de los conductos de ventilación están protegidos con mallas para
evitar la entrada de chispas o de materias extrañas; se dispone de un mecanismo
de cierre, manual o automático, para el caso de incendio.

8) Existe un sistema, manual o automático, que permita dar la alarma en caso de


producirse incendio o cualquier otro siniestro que amague el local o recinto.

9) El aseo y orden de los locales y recintos se mantiene en forma permanente y


preferente, a fin de evitar la acumulación de materiales y desperdicios que
puedan constituir focos de posibles incendios u otros accidentes.

10)Dentro de los límites de los locales y recintos está prohibido fumar, portar
fósforos o encendedores y utilizar cualquier artefacto, herramienta o elemento
que pueda causar calor, chispas o llama.

11) Se cuenta con personal adiestrado y dotado de elementos adecuados para


efectuar un control eficiente en las instalaciones, tuberías, etc., a fin de detectar y
eliminar fugas, filtraciones, información de focos iniciadores de incendio u otros
siniestros.

12)En los locales y recintos destinados al almacenamiento de sustancias inflamables


no existen locales habitables.

13)En todo local o recinto se cuenta con personal especialmente adiestrado y


equipado para combatir incendios u otros siniestros.

14)Los locales o recintos están dotados de los elementos e instalaciones adecuados


y suficientes para prevenir, combatir y en lo posible sofocar incendios u otros
siniestros. Se realizó un cuidadoso estudio por parte de las personas designadas
como responsables; para determinar la cantidad, ubicación y características de
estos elementos e instalaciones.
135
15)La instalación o ubicación es convenientemente señalizada y demarcada su zona
libre, para garantizar su fácil y rápido acceso

2.3) Ordenanza General de Urbanismo y Construcciones

2.3.1 Se cumple con la resistencia al fuego de los elementos de construcción;


considerando el destino y número de pisos del edificio, y la densidad de carga
combustible, de acuerdo a las tablas (ver anexo Nº13) de los artículos 4.3.3 y 4.3.4
de la Ordenanza. (10/30)

1) Cuando el destino del edificio son combustibles, lubricantes, aceites minerales y


naturales.
2) En establecimientos industriales.

3) En establecimientos de bodegaje.

2.3.2 Los empalmes de gas de red, y los estanques de almacenamiento de gas


licuado no impiden la evacuación, y se pude cortar el suministro fácilmente. (XO-10)

2.3.3 Se tiene instalaciones especiales de agua (llave de agua contra incendios y


red seca) especificadas en el artículo 4.3.9. (XO-10)

2.3.4 Los locales de trabajo tienen puertas de salida que abran hacia el exterior, en
número suficiente para permitir su fácil evacuación. (XO-10)

2.3.5 El almacenamiento de productos inflamables o fácilmente combustibles se


hace en locales independientes, construidos con resistencia mínima al fuego de tipo
a, y en puntos alejados de las escaleras y puertas principales de salida. (XO-20)

2.3.6 La ubicación de motores térmicos se hace en locales independientes,


construidos con resistencia mínima al fuego de tipo a, y en puntos alejados de las
escaleras y puertas principales de salida. (XO-10)

3. Sistema de Seguridad contra Incendios

3.1 Extintores

3.1.1 Se cuenta con ellos? Se seleccionaron bien los extintores portátiles? Su


distribución, identificación y certificación es adecuada? (XO-10)

3.2 Sistemas de deteccción (Ver anexo Nº14)

3.2.1 La detección de un incendio se realizar por: (10/20)


1) Detección por sistemas independientes.
2) Una instalación en red de detección automática.

3.2.2 Durante la noche existe una forma segura de supervisar la labor de vigilancia
de un vigilante. (CP-10)
136
3.2.3 La instalación automática de detección, cuenta además de sus componentes
principales (detectores automáticos, pulsadores manuales, central de señalización y
mando a distancia, líneas) con aparatos auxiliares: (10/30)
1) alarma general
2) teléfono directo a bomberos
3) accionamiento de sistemas extinción

3.2.4 Se instalaron detectores de la clase y sensibilidad adecuada, de manera que


estén específicamente capacitados para detectar el tipo de incendio que
previsiblemente se pueda producir en cada local, evitando que los mismos puedan
activarse en situaciones que no se correspondan con una emergencia real. (CP-10)

3.2.5 El tipo, número y distribución de los detectores, garantizarán la detección del

fuego en la totalidad de la zona a proteger, siguiendo los límites para cada detector
(ver anexo), en cuanto a superficie cubierta y altura máxima de su emplazamiento.
(CP-10)

3.2.6 Los detectores están conectados de manera que puedan vigilarse, es decir, en
una línea sin ramificaciones. (XO-10)

3.2.7 Si hay una misma línea que cubre distintas zonas compartimentales, los
detectores poseen indicador de acción (señal luminosa que se enciende en el
detector que ha dado el aviso). (XO-10)

3.2.8 Se limpian los detectores una vez al año. (XO-10)

3.2.9 Se activa cada detector al menos una vez cada seis meses, o se hace un
análisis visual de su estado, en el caso de detectores no rearmables. (XO-10)

3.2.10 En locales donde se manejen inflamables, los detectores tienen


características antiexplosivas. (XO-10)

3.2.11 La central de la instalación de detección puede originar una señal óptica de


alarma que localice la zona de fuego, dirigida al vigilante del puesto de control.
(XO-10)

3.2.12 La central de la instalación de detección puede originar una señal acústica de


alarma dirigida al vigilante del puesto de control de aviso de detección. (XO-10)

3.2.13 Existe una señal óptica y acústica de avería (diferentes de las de alarma), que
localice la ubicación de la misma. (XO-10)

3.2.14 La central proporciona energía suficiente para el funcionamiento de la


instalación aún en caso de fallo de la red eléctrica. (XO-10)

3.3 Sprinklers
137
3.3.1 Se cuenta con un sistema de sprinklers. (XO-10)

3.3.2 Se cuenta con una fuente de abastecimiento de agua suficiente para todos los
rociadores. (CP-10)

3.3.3 La red de tuberías que asegura la distribución del agua se encuentra en buen
estado. (CP-10)

3.3.4 Hay cabezas de rociadores en número suficiente para cubrir toda la superficie
a proteger. (XO-10)

3.4 Abastecimiento de Agua

3.4.1 Se tiene un estanque de agua propio para uso exclusivo en caso de incendio,
de mínimo 50 metros cúbicos. (XO-20)

3.4.2 Se tiene un número de grifos apropiados a una distancia cercana al recinto.


(CP-10)

3.4.3 Se tienen pozos de abastecimiento para casos de emergencia. (XO-10)

4. Seguridad Contratistas

4.1) Normas y Procedimientos

4.1.1 Existe un reglamento para tener el control de los trabajos de contratistas.


(XO-10)

4.1.2 Existe un procedimiento para soldadura eléctrica. (XO-10)

4.1.3 Existe un procedimiento para corte con esmeril. (XO-10)

4.1.4 Existe un procedimiento para cualquier otra tarea crítica para el riesgo de
incendio. (XO-10)

4.2) Supervisión

4.2.1 Se supervisa el trabajo de los contratistas de una manera eficaz. (XO-10)

4.2.2 Se mantiene La zona de trabajo libre de riesgos de incendio. (XO-10)

4.2.3 Se otorgan los permisos adecuados. (XO-10)

138
4.2.4 Al trabajar con contratistas se mantienen los combustibles tapados o son
eliminados. (XO-10)

4.3) Trabajo en festivos

4.3.1 Existe una planificación adecuada y el número de supervisores suficientes,


para que el trabajo en días festivos sea realizado por contratistas sin peligro alguno.
(XO-20)

5. Control de chispas y llamas

5.1) Permisos

5.1.1 Existen registros de los permisos para los trabajos con llama abierta. (XO-10)

5.1.2 Existen registros de la capacitación de trabajadores para los trabajos con llama
abierta, de tal manera de otorgar los permisos adecuadamente. (XO-10)

5.2) Control

5.2.1 Se cuenta con un manual de procedimientos para el trabajo con llamas


abiertas. (XO-10)

5.2.2 Se tiene un control del recalentamiento de piezas de maquinarias y partes que


rozan (fricción): (10/20)
1) Máquinas bien lubricadas
2) Máquinas bien ajustadas y/o alineadas

5.2.3 Se tiene un control sobre la llama abierta: (10/40)


1) Se mantiene la llama abierta alejada de cabinas de pulverizaciones
2) Los sopletes se mantienen lejos de los productos inflamables
3) Hay control sobre fugas de gas
4) Se usan adecuadamente los mecheros, fraguas, quemadores, y otros.

5.2.4 Si se ocupan disolventes orgánicos inflamables, se evita la presencia de


fuentes de chispas eléctricas o llamas en los lugares de almacenamiento y
aplicación de estos materiales. (XO-10)

5.2.5 En los trabajos de soldadura al arco y oxiacetileno, y los cortes con soplete; se
tiene un control adecuado: (10/30)
1) Se controla que las chispas y partículas de metal fundido no incendien materiales
cercanos.
2) Se controlan las fugas de acetileno.
3) Se controla el peligro de explosiones evitando el contacto del oxígeno con aceite
o grasa.

5.2.6 Se controlan las chispas mecánicas evitando los golpes de piezas metálicas
entre sí, o con otros materiales duros. (XO-10)
139
5.2.7 Se controlan las chispas de combustión de fragmentos encendidos
provenientes de incineradores, hornos de fundición, chimeneas y otros. (XO-10)

5.2.8 Los cuerpos en movimiento que giran o rozan, tienen conexión a tierra de tal
manera que no se produzcan chispas por la electricidad estática. (XO-10)

6. Manejo de combustibles

6.1) Normas

6.1.1 El almacenamiento es ordenado sobre pallets, estanterías independientes o


separadas, según su clasificación específica e incompatibilidad según Nch 382 of.
89. (XO-10)

6.1.2 Los productos cuentan con señales y símbolos de seguridad según Nch 1411
(XO-10)

6.1.3 Los productos son rotulados según Nch 2190 of. 93. (XO-10)

6.1.4 Existe un registro, mantenido en un lugar seguro y a disposición del personal


a cargo de la bodega, escrito en español, con todas las hojas de datos de seguridad
de los productos almacenados, según Nch 2245 of. 93. (XO-20)

6.1.5 Se cumple con la Nch 2137 sobre embalajes/ envases de sustancias


peligrosas. (XO-10)

6.2) Bodega

6.2.1 Las bodegas son: (10/20)


1) Exclusivas
2) Señalizadas

6.2.2 Cuentan con piso sólido, lavable y no poroso. (XO-10)

6.2.3 Son de estructura sólida e incombustible. (XO-10)

6.2.4 Tienen Ventilación adecuada, natural o forzada. (XO-10)

6.2.5 Tienen extintores adecuados, bien ubicados y señalizados. (XO-10)

6.2.6 Las salas de trabajo en que se ejecuten faenas peligrosas, no tienen más de
un piso y se disponen de accesos independientes según el Art. 4. 14. 8 de la OGUC.
(XO-10)

6.2.7 La bodega cumple con: (10/70)


1) Construcción tipo a
140
2) Muros externos: F 120.
3) Muros divisorios internos de una misma bodega: F 120 (hasta el techo)
4) Elementos soportantes verticales: F 120.
5) Elementos soportantes horizontales: F 120.
6) Techumbres (incluido cielo falso), excepto planchas metálicas: F 60
7) Muro divisorio entre 2 construcciones (cortafuego): F 180

6.2.8 La bodega cumple con un sistema eléctrico adecuado a sus condiciones de


uso. (XO-10)

6.2.9 La bodega cuenta con Red húmeda suficiente según la cantidad y tipo de
producto almacenado. (XO-10)

6.2.10 La bodega tiene una línea antiestática (a tierra) para conectar los estanques
de combustibles.

6.3) Almacenamiento

6.3.1 Los productos inflamables de distinta naturaleza son almacenados aparte.


(XO-10)

6.3.2 Se almacenan los productos en edificios independientes o dividiendo el


mismo edificio mediante muros separadores y resistentes al fuego. (XO-10)

6.3.3 Dentro del edificio se deja una zona vacía intermedia o se deja un almacenaje
intermedio de materiales inertes o exentos de riesgos. (XO-10)

6.3.4 Se separan las mercancías almacenadas en exteriores de los edificios de


construcción combustible que puedan presentar un peligro de explosión. (XO-10)

6.3.5 El personal encargado se preocupa de mantener las separaciones,


comprueba que no se encuentran bloqueados por pallets, cobertizos de
subcontratistas, embalajes desechados u otros materiales combustibles. (XO-10)

6.3.6 Los pasillos secundarios tienen un ancho mínimo de 1,5 metros y los pasillos
centrales de 2,4 metros. (XO-10)

6.3.7 No se almacenan productos en pasillos. (XO-10)

6.3.8 Se señalan las zonas de almacenamiento de materiales peligrosos, productos


de reproceso, productos terminados, repuestos, maquinarias, otros. (XO-10)

6.3.9 La señalización no bloquea los accesos. (XO-10)

6.3.10 No se bloquean los accesos a distintos sectores por vehículos de carga mal
estacionados. (XO-10)

6.3.11 Hay letreros de restricción de accesos a zonas de bodegas de combustibles.


(XO-10)
141
6.3.12 Hay control de la electricidad estática: (10/40)
1) En presencia de vapores o polvos inflamables.
2) La maquinaria esta debidamente puesta a tierra.
3) Existe suficiente humedad (>50%)
4) Los líquidos inflamables se mantienen en recipientes blindados o puestos a
tierra.

6.3.13 Los materiales peligrosos son almacenados en lugares especiales para ello,
en contenedores adecuados, según el material. (XO-10)

6.3.14 Se evita el almacenamiento de basura en los rincones, debajo de la


maquinaria, huecos de escaleras y en otros lugares. (XO-10)

6.3.15 Se cumple con la distancia mínima de productos en relación a muros

perimetrales interiores de 0.5 m. y 1m en caso de productos químicos peligrosos.


(XO-10)

6.3.16 Existe control sobre superficies calientes que pueden encender materiales
combustibles: (10/20)
1) Las tuberías calientes están alejadas de materias combustibles.
2) Se tiene cuidado con el calor proveniente de calderas, hornos, escapes, etc.

6.3.17 Se controla la ignición espontánea: (10/40)


1) Los residuos inflamables se manejan en recipientes metálicos cerrados.
2) El material apilado esta frío, seco y bien ventilado.
3) Los recipientes de residuos inflamables se vacían con frecuencia.
4) Los contenedores de basura se vacían diariamente, y no se acumulan grandes
cantidades de materiales orgánicos (aceites y grasas vegetales y animales,
carbón mineral y vegetal, trapos saturados de aceite de linaza o de pintura)

6.3.18 Los pallets no son de material combustible. (XO-10)

6.3.19 Se tiene a mano material absorbente para recoger derrames de líquidos


inflamables, y útiles para esparcirlos. Se toman medidas para interrumpir fuentes de
ignición, ventilar la zona y disipar hacia lugar seguro los vapores inflamables.
(XO-20)

7. Instalaciones Eléctricas y otros suministros

7.1 Existe fácil acceso al tablero eléctrico. (XO-10)

7.2 Existe fácil acceso a la válvula de corte del suministro de gas. (XO-10)

7.3 El recinto de máquinas es capaz de confinar un principio de incendio. (XO-10)

7.4 El recinto de calderas es capaz de confinar un principio de incendio. (XO-10)


142
7.5 En las salas de caldera o donde hayan termo calefactores se encuentra libre de
basura, cajas de cartón y otros materiales combustibles. (XO-10)

7.6 Existen barreras que impidan impactos accidentales con estos equipos. (XO-10)

7.7 No hay cableados provisionales. El cableado eléctrico de las máquinas se


encuentra instalado conforme a las disposiciones pertinentes, se hace un chequeo y
mantención periódica de todo el sistema eléctrico de las máquinas. (CP-20)

7.8 Los circuitos están protegidos con fusibles o protectores diferenciales. (XO-10)

7.9 Todos los alargadores se encuentran en buen estado. (XO-10)

7.10 Las conexiones a tierra están limpias, sin roturas y bien sujetas. (XO-10)

7.11 Los motores y herramientas se encuentran libres de polvo y grasa. (XO-10)

7.12 Las puertas de los tableros de distribución están bien señalizadas, y


permanecen cerradas evitando la alta acumulación de polvo. (XO-10)

7.14 Los tableros de enchufes presentan condiciones de buena hermeticidad y no


hay cableados provisorios. (XO-10)

7.15 Los interruptores y enchufes se encuentran limpios y con sus tapas. (XO-10)

7.16 No hay apilamiento de materiales próximos a tableros eléctricos. (XO-10)

7.17 Los motores se encuentran con sus tapas de contactos cubiertas, y con su
canalización en buen estado. (XO-10)

8) Aspectos Generales

8.1) Lugares colindantes

8.1.1 Hay preocupación de los lugares colindantes con el recinto: (10/30)


1) Se toman las medidas para despejar las cantidades de material combustible si las
hubiera.
2) Se refuerza la vigilancia de noche por posibles fogatas, si en los alrededores hay
sitios eriasos con materiales combustibles.
3) Se toman las medidas necesarias de protección.

8.2) Orden y Limpieza

8.2.1 No hay acumulación de desperdicios combustibles como trapos o huaipes con


aceite o grasa, virutas de madera, etc. (XO-10)

8.2.2 Se elimina el aceite, grasa o líquidos inflamables en los pavimentos. (XO-10)

143
8.2.3 Se mantienen limpias las maquinarias, techumbres, equipos, etc. (XO-10)

8.2.4 Existen zonas de fumadores debidamente señalizadas, con una cantidad


suficiente de ceniceros donde pueden dejarse las colillas y cerillas. (XO-10)

8.3) Brigada de Emergencias

8.3.1 Existe una brigada de emergencias y sus integrantes están bien entrenados.
(XO-10)

8.3.2 La Brigada efectúa ejercicios de simulacro a lo menos semestralmente.


(XO-10)

EVALUACIÓN DEL MÉTODO DE LOS 8 ELEMENTOS

 De los ítemes aplicables se calcula el porcentaje de ítemes cumplidos, y luego


con este valor se obtiene el puntaje equivalente final para cada elemento (en el caso
de Nºs 1,7 y 8); o para cada subelemento (en el caso de Nºs 2,3,4,5 y 6).

Itemes cumplidos = Puntaje obtenido en ítemes aplicables * 100


Puntaje total de ítemes apicables

Itemes Puntaje
cumplidos eq. Final
<50% 1
[50-60[% 2
[60-70[% 3
[70-80[% 4
[80-90[% 5
[90-95[% 6
[95-100[% 7

 La evaluación final consiste en sumar el puntaje de cada elemento o


subelemento del riesgo de incendio, aplicable a la situación de cada industria (según
corresponda), y concluir el tipo de riesgo de incendio asociado, según tabla
siguiente:

Primer caso.- Industrias donde pueden aplicarse los 8 elementos

Puntaje Tipo de
Total Riesgo
Elementos asociado 144
< 50 Riesgo Alto
50-90 Riesgo
Medio
91 - 126 Riesgo Bajo

Segundo caso.- Industrias donde no puede aplicarse el elemento Nº4


(Seguridad Contratistas)

Puntaje Tipo de
Total Riesgo
Elementos asociado
< 50 Riesgo Alto
50 - 81 Riesgo
Medio
81 - 105 Riesgo Bajo
Riesgo Alto: En esta categoría se deben tomar medidas mitigantes de carácter
inmediato. Habrá que dirigirse a los elementos críticos para el control del
riesgo de incendio.

Riesgo Medio: Es aconsejable considerar acciones tendientes a disminuir el


perfil de riesgos. Revisar los ítemes más débiles, y tomar medidas para su
cumplimiento.

Riesgo Bajo: No es necesario tomar acciones por el momento. Pero se


aconseja revisar los ítemes de menor cumplimiento.

Observaciones:

1) En los elementos Nºs 2, 3, 4, 5, 6, y 7 se deberá tener un cumplimiento mínimo


de un 50% del puntaje total correspondiente a cada uno; si no se subentenderá
que la industria se encuentra en una situación de Riesgo Alto.

2) Téngase presente que la observación anterior considera solo los elementos


aplicables a la situación de cada industria.

3) Si en una industria se considera que a algún ítem de un elemento o subelemento


debiera asignarle un mayor puntaje, se puede hacer, solo se tendría que
acomodar las tablas si fuera necesario.

145
FORMAS DE CUANTIFICAR LOS METODOS

Magnitud del riesgo = Probabilidad * Consecuencia

PRIMERA FORMA:

 Tabla Probabilidades

Cuociente (FEX/FOC) Valor de P

1 de cada 10 20
1 de cada 100 17
1 de cada 1000 15
1 de cada 10000 13
1 de cada 100000 10
1 de cada 1000000 1

 Tabla Consecuencias

Denominación Valor de C

Intolerables 8
Críticas 4
Graves 2
Tolerables 1

 Evaluación
146
Magnitud de Riesgo

1 – 39 : No constituye objeto de control por el momento


40 – 79 : Realizar seguimiento a la evolución
80 – 109 : Sistematizar el control
120 – 160 : Acción inmediata de control

SEGUNDA FORMA:

 Tabla

Significado Valor de P

Nunca ha ocurrido 1
A veces a ocurrido 2
Ocurre con frecuencia 3

 Consecuencias

Definición de la Consecuencia según variables a establecer por consenso:

C=Pérdida de Tiempo de Operación (TO)+ Dias Perdidos por lesión (TR) + Costo del
Daño a la Propiedad (DP)
C= TO + TR + DP
TO, TR, DP: VARIANDO ENTRE 1 Y 6

Denominación Valor de C

Extrema Gravedad 6
Grave 4
Medianamente Grave 2
Leve 1

 Magnitud del Riesgo:

C\P 1 2 3
3 3 6 9
6 6 12 18
9 9 18 27
12 12 24 36
15 15 30 45
16 16 32 48
18 18 36 54

147
 Evaluación

1- 14 : No constituye objeto de control por el momento


15 - 31 : Realizar seguimiento a la evolución
32 - 47 : Sistematizar el control
48 - 54 : Acción inmediata de control

HERRAMIENTAS COMPUTACIONALES PARA


ANÁLISIS DE RIESGO

BASE DE DATOS

1) CIQUIME: Software básico de consulta de sustancias peligrosas


proporcionado por el Centro de Información Química para Emergencias de
Cánada.
2) CAMEO: Software de consulta que incluye información sobre 4000 productos
químicos, entrega datos generales del producto, respuesta inicial,
propiedades químicas, combate contra el fuego, vestuario de seguridad, etc.

MODELOS DE DISPERSIÓN

1) ALOHA: Software para modelamiento de la Dispersión de contaminantes


gaseosos en la atmósfera, que requiere información básica del elemento
químico, condiciones meteorológicas y características de la fuente emisora.
2) MARPLOT: Software de enlace gráfico para Aloha, permite sobreponer la
presentación de la pluma de contaminante sobre la imagen digital
georeferenciada.

148
CONCLUSIONES

Muchos de los métodos presentados que requieren de un análisis complejo, no se


conocen mucho en Chile, salvo en empresas de consultores dedicadas a este tema
como BDO Consulting Chile, o Ferrada & Asociados; en empresas donde la
actividad realizada tiene un riesgo muy alto, o bien tienen recursos millonarios; o en
Instituciones que también realizan estudios y asesorías en este tema como UDT
(Unidad de Desarrollo tecnológico de la Universidad de Concepción), o la ACHS
(Asociación Chilena de Seguridad), por nombrar algunas; donde hay expertos que
realizan estudios con algunas de las empresas que tienen las características
mencionadas anteriormente.

Pero el problema se presenta con las medianas y pequeñas empresas (PYMES),


donde no hay ni los recursos, ni el interés por aplicar algunas de las metodologías
presentadas en este texto.

Se suma a lo anterior la variable tiempo, ya que en el mundo dinámico de hoy, las


empresas quieren que el asesor en este tipo de materias, este el menor tiempo
posible en su empresa, quiere las cosas rápidas, no hay tiempo para realizar análisis
muy profundos, ya que aunque existen software para algunos métodos, estos piden
tanta información, que para realizar un estudio de válidez habría que estar días
enteros recopilando información, para después estar otros tantos ingresando datos.

¿Quiénes están dispuestos a ocupar estas metodologías entonces?


Las empresas de la que se hacía mención en párrafos anteriores, donde se manejan
tal cantidad de recursos, y el riesgo es tan alto, que realizar estudios de este tipo es
hoy algo obligado, ya que se deben controlar los riesgos que pueden llegar incluso a
comprometer la empresa.

Ejemplos de estas empresas en Chile: 149


- Codelco Chile
- Refinerias de petróleo Petrox y RPC
- Escondida Ltda.
- Occidental Chemical
- Enap

Hay algunas empresas de las cuales no se tuvo acceso al nombre, pero se ocupa
mucho también los Árboles de falla y Hazop por expertos asesores de la ACHS.

¿Qué hacer entonces con las PYMES?


Hay métodos que se pueden aplicar no solo a todo el proceso en su totalidad (lo que
es muy complejo), sino que a equipos o también a partes del proceso; y es aquí en
donde el Experto en Prevención debe ser capaz de aplicar algunas de las
herramientas presentadas en este texto, dependiendo de la realidad de la empresa
donde se encuentre; se pueden ocupar herramientas cualitativas, para luego aplicar
algún método de cuantificación.

Ejemplos de empresas donde se ocupan herramientas más sencillas, o en su


defecto algunas complejas (pero no a todo el proceso):
- Lever Chile S.A.
- Gooodyear
- Empresas Certificadas ISO 9001 y 9002
- Empresas Certificadas ISO 14001

El Experto en Prevención puede ocupar este texto para decidir que herramienta
ocupará dependiendo del rubro de la empresa, de la complejidad del proceso, del
tiempo que disponga, etc. Hay muchas herramientas simples que sirven de ayuda
para una primera etapa de análisis, y que son las más ocupadas en todo ámbito,
como son las Listas de Chequeo; La Mutual de Seguridad posee buenas listas de
chequeo para el ámbito de la Construccción; y por su parte el Sesma cuenta con
buenas Listas de Chequeo para Industrias Químicas (que por lo demás son las que
se usan para fiscalizar).

Este texto presenta una útil herramienta para la Evaluación del Riesgo de Incendio
en la Industria, ya que el Experto puede acomodar ésta a la realidad de la Industria a
ser analizada.

Muchos de los métodos presentados se pueden trabajar en conjunto, es decir se


puede ocupar otro método para realizar análisis de áreas en donde se englobe mejor
uno que otro, y después unir los resultados.

Hay que tener en cuenta que: Las herramientas y métodos por si solos no resuelven
problemas, solamente nos ahorran tiempo y nos ayudan a organizar los datos, y la
información para la toma de decisiones adecuada. Las técnicas son poderosas para
quien las sabe aplicar. Conocer muchas técnicas no es sinónimo de haber
implantado un sistema de análisis de riesgo. Las herramientas son un medio y no el
fin de la evaluación de riesgos.

150
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

- Libro "Control de Riesgos de Accidentes Mayores" de la Oficina Internacional del


Trabajo (OIT, Ginebra).

- Libro "Administración de Riesgos... ¿Para qué? ¡Si tengo Seguros!“, Jorge


Ferrada Gallardo, 2001.

- Ordenanza General de Urbanismo y Construcciones (versión última D.S. Nº173,


Ministerio de Vivienda y Urbanismo, del 12.03.97)

- Normas Chilenas, Instituto Nacional de Normalización.

- Leyes y Decretos relacionados con el tema.

- “Hazardous materials transportation risk analysis”, William R. Rhyne, 1994.

- “Hazard identification and evaluation in a local comunity”, UNEP, 1992.

- Revista de Prevención de Riesgos Profesionales "Seguridad en Acción", Octubre


1999.

- Enciclopedia de Salud y Seguridad en el Trabajo Volumen II, 3ª Edición,


Ministerio del Trabajo y Asuntos Sociales, Subdireccción General de
Publicaciones.

- Revista Mapfre Seguridad, Nº77, primer trimestre 2000.

- "Manual de protección contra incendios"(NFPA), Editorial Mapfre, 1991. 151


- Decreto Supremo Nº594 sobre Condiciones Sanitarias y Ambientales Básicas en
los Lugares de Trabajo, Ministerio de Salud.

- Ramos del Postítulo Expertos Profesionales en Prevención de Riesgos, Usach:


- Manejo de Herramientas Preventivas.
- Administración de Seguros y Transferencia de Riesgos.
- Riesgos Eléctricos.
- Prevención y Protección de Incendios.
- Normativa en Prevención de Riesgos.
- Almacenamiento y Manejo de Sustancias Peligrosas
- Técnicas y Nociones de Auditoría
- Normas ISO 14000
- entre otros.

- Publicaciones y artículos vía Internet:

- Metodología Analítica Oficial, Reglamento Senasa, Código Alimentario


Argentino.

- Técnicas de Investigación Operativa aplicadas al mantenimiento, A. Crespo


Márquez, Universidad de Sevilla, España.

- Salud Ocupacional en Petroleras, Organización Panamericana de la Salud,


Colombia.

- Estudios de Riesgo, Secretaria de Medio Ambiente y Recursos Naturales


(Sermanat), Dirección General de Manejo Integral de Contaminantes, México.

- Método Integral de Análisis de los riesgos de incendios, Antolin Aldazabal y


Ramiro Betancourt.

- Introducción al Sistema ARCPC en las industrias de la pesca, Ariño Monera,


España.

- Análisis de Averías, J.Díaz Navarro.

152
ANEXO 1º

BRAINSTORMING

Es una herramienta de planeamiento que se puede utilizar para obtener ideas a


partir de la creatividad de un grupo.

Se puede emplear cuando:


- Se deseen determinar las posibles causas y/o soluciones a los problemas.
- Se desee planificar las etapas de un proyecto.
- Se decida en que problema trabajar.
- Se deseen incluir todas las opiniones, y asegurarse que no quede ninguna
afuera.

A menudo se emplea esta herramienta para crear consenso, y en situaciones donde


se necesita generar un número elevado de ideas.

El método consiste en que un registrador anota todas las ideas que se emitan, de
alguna forma que todo el equipo pueda verlas a medida que van siendo enunciadas.
Luego de esto se priorizan las ideas para decidir donde comenzar, si hay gran
cantidad de información, se clasifica de acuerdo a temas comunes.

Hay dos tipos de brainstorming:

1) Aleatorio, donde los integrantes del grupo o equipo enuncian todas las ideas a
medida que se les van ocurriendo. Las ideas se enumeran mientras son emitidas.

153
2) Secuencial, donde cada uno va emitiendo su idea por turno, cualquiera puede
"pasar" cuando llega su turno, se continúa hasta que no se generen más ideas.
También se enumeran las ideas.

ANEXO 2º

UNA FORMA SIMPLE DE CUANTIFICAR HAZOP

Desafortunadamente, el HAZOP no proporciona ninguna dirección para tomar


decisiones en cuanto a que problemas potenciales son los más importantes y los
cuales son de preocupación mínima.

Las técnicas cuantitativas del análisis del riesgo pueden proporcionar tales
estimaciones, pero es impráctico que los equipos de HAZOP procuren tales
estimaciones detalladas.

La ayuda a corto plazo más valiosa para la toma de decisión es que el equipo alinee
directamente las recomendaciones. Para alinear las recomendaciones del estudio, el
líder de HAZOP debe definir categorías fáciles de utilizar para la frecuencia y la
consecuencia.

Mientras que realizan el HAZOP, los miembros del equipo deben poder asignar
rápidamente y fácilmente estas categorías a las desviaciones que tienen
recomendaciones asociadas.

Las siguientes son categorías de ejemplo (estas categorías simplificadas se utilizan


solamente para los propósitos ilustrativos en este texto; normalmente se utilizan más
categorías):

Frecuencia
154
1. Ocurre
2. Entre ocurre 1/10 años y 1/100 año
3. Ocurren > 1/10 año

Consecuencias De Seguridad
1. Poco probable causar lesiones
2. Para causar probablemente lesiones del onsite
3. Para causar probablemente una muerte del onsite o lesiones del offsite

Consecuencias Ambientales
1. Poco probable causar daño ambiental
2. Para causar probablemente el lanzamiento denunciable
3. Para afectar probablemente el ambiente del offsite

Consecuencias Económicas
1. Pérdida $10.000
2. Pérdida entre $10.000 y $1.000.000
3. Pérdida > $1.000.000

3 4 5 6
FRECUENCIA 2 3 4 5
1 2 3 4
1 2 3
CONSECUENCIA

Una vez que se seleccionen las categorías de la frecuencia y de la consecuencia,


los números se agregan simplemente para determinar la magnitud del riesgo.

Magnitud del RIESGO:

6 : ALTO
5 – 4 : MEDIO
3 – 2 : BAJO

A pesar de lo anterior, la gerencia debe tratar todas las recomendaciones de HAZOP,


sin importar la graduación, de una manera oportuna.

155
ANEXO 3º
REGISTROS HAZOP

HOJA DE TRABAJO PARA LINEA DE PROCESO O EQUIPO ESPECÍFICO


ESTUDIO HAZOP

Sitio:
Planta:
Línea/Equipo:

Palabra Guía Desviación Causa Consecuencia Acción

156
FORMULARIO DE ACCIONES CORRECTIVAS
ESTUDIO DE RIESGO Y OPERABILIDAD

SITIO/PLANTA: FECHA DE EMISIÓN INFORME:

LINEA /EQUIPO: PLAZO DE EJECUCIÓN:

RESPONSABLE: PORCENTAJE DE AVANCE:

DESVIACIÓN:

CAUSA:

157
CONSECUENCIA:

ACCIÓNES:

REVISO:
FIRMA:

ANEXO 4º

METODOLOGIA HAZOP-HAZAN EN MINERÍA

El método considera diversos tipos de riesgos posibles de desarrollar en diferentes


direcciones de pérdida en las faenas mineras, y cuya naturaleza del Riesgo es
determinante en el tipo de pérdida resultante. Los Riesgos más importantes son:
Riesgos a la seguridad de las obras e instalaciones.
Riesgos a la seguridad de las personas.
Riesgos a la producción.
Riesgos contaminantes.

Es necesario destacar que la metodología permite realizar el análisis para cualquiera


de los tipos de riesgos antes señalados en particular o todos en su conjunto.
Este análisis debe llevarse a cabo en base a la ejecución de un Taller de Análisis de
Riesgos, con participación de especialistas en el tema.

De acuerdo a esta metodología, el objetivo se logra en base al cumplimiento de las


siguientes etapas:

158
- Cuantificación de la probabilidad de ocurrencia de eventos independientes
sin considerar interrelación entre ellos para el horizonte de análisis definido, y
utilizando la información estadística meteorológica, hidrológica, sísmica y
operacional existente en bases de datos.

- Cuantificación del factor de vulnerabilidad de las obras e instalaciones ante la


ocurrencia de ciertos eventos independientes.

- Cálculo de la probabilidad de ocurrencia de situaciones de riesgo, en base a


la vulnerabilidad de las obras y a la probabilidad de ocurrencia de los eventos.

- Estimación del grado de severidad contaminante que pueda llegar a provocar


cada una de las situaciones de riesgo.

- Clasificación de los riesgos en categoría alta, media y baja, de acuerdo al efecto


conjunto de la severidad y la probabilidad de la situación de riesgo.

- Definición de medidas mitigantes o modificaciones de diseños tendientes a


minimizar ya sea la ocurrencia o la severidad del riesgo.

Los eventos críticos que pueden provocar una situación de riesgo son:

* Eventos Extraoperacionales

Pueden ser de carácter meteorológico, hidrológico, sísmico o geotécnico, que


acontecen independientemente de la existencia de operaciones en el área, como por
ejemplo:
- Crecida Pluvial Milenaria
- Precipitaciones Estacionales Milenarias
- Tormenta Local de Alta Intensidad
- Sequía
- Vendaval
- Sismo Máximo
- Fallas Geomecánicas

* Eventos Operacionales

Los eventos operacionales involucran todos aquellos eventos cuya ocurrencia tiene
relación directa con la operación del sistema, a saber:

- Derrames en Zona Industrial


- Derrames durante el Transporte
- Filtraciones a través del terreno
- Roturas de Membranas Impermeables
- Rebalses
- Deficiencias del Proyecto (diseño o construcción)
- Defectos de Instrumentación y Control
- Falta Prolongada de Suministro Eléctrico
- Fallas Operacionales por Errores Humanos 159
- Daños de Terceros

Probabilidad de Evento Independiente (Pe)

Es la posibilidad de ocurrencia de un evento en forma independiente, sin considerar


concatenación de eventos ni los efectos que pueda acarrear tal contingencia.
Para determinar Pe, se utilizan datos estadísticos, conocimiento de la zona,
antecedentes de ocurrencia de fenómenos similares y estimaciones de especialistas.

1) Probabilidad de Evento Independiente de Eventos Extraoperacionales

Para el cálculo del riesgo asociado a eventos extraoperacionales, se utilizó la


distribución de probabilidades de tipo Poison (apropiada para este tipo de eventos):

P(n,T) = 1 – e^(-n/T)

donde
T: Período medio entre ocurrencias o Período de retorno.
n : Horizonte de análisis (20 años para efectos de este análisis)

Algunos ejemplos:

 Crecida Pluvial Milenaria

T = 1000 años
P = 1 – e^(-20/1000) =0.020 = 2 %

 Vendaval

T = 70 años
P = 1 – e^(-20/70) = 0.249 = 25 %

2) Probabilidad de Evento Independiente de Eventos Operacionales

Para estimar esta probabilidad, se utilizan estadísticas operacionales de faenas


similares, según la distribución de probabilidades del tipo Lineal.

P=x/X

donde:
x = Número de Ocurrencias en faenas similares
X = Número Total faenas similares

Algunos ejemplos:

 Filtraciones del Terreno

160
Se estima que 1 de cada 10 obras tales como botaderos, embalses y túneles, sufren
filtraciones de consideración.
P=10%

 Rotura de Membranas Impermeables

Una de cada siete faenas con pilas de lixiviación sufre este evento a lo Largo de su
vida útil.
P = 15 %

Cuantificación de Vulnerabilidades

En este punto se analizan los parámetros relevantes y las alternativas existentes


para la cuantificación de vulnerabilidades, o la incapacidad de responder, de una
obra o instalación del sistema en análisis, a las exigencias de eventos críticos.

Alternativas de Cuantificación

La vulnerabilidad de los equipos han sido estudiadas, llegándose a configurar


esquemas de evaluación por la vía de investigar sus tasas de fallas, su
mantenibilidad y por ende su fiabilidad.

La vulnerabilidad como elemento determinante de la probabilidad de riesgo y una de


las causas capaces de producir situaciones de riesgos, será cuantificada para estos
efectos por los especialistas reunidos en el Taller de Evaluación. El Grupo de
Evaluación deberá determinar la vulnerabilidad de obras e instalaciones en un
rango comprendido entre 1, correspondiente a la mínima vulnerabilidad ó alta
fiabilidad, y el 10, de máxima vulnerabilidad ó la mínima fiabilidad.

Parámetros Relevantes

Los parámetros más importantes a tener en cuenta en la cuantificación y análisis de


vulnerabilidades son:

 Características de la Zona

El evaluador debe ser un buen conocedor de la zona donde se emplazan las


instalaciones a ser evaluadas. Con el objeto de contar con una amplia visión, que lo
lleva mas allá de la obra misma.

 Localización de cada Obra

Se refiere a la ubicación del punto exacto donde se levanta (o levantará), la obra


cuya vulnerabilidad se debe evaluar, asi por ejemplo es importante saber si se ubica
en una zona de avalancha, las características del terreno donde se construye o su
cercanía a la ribera de un cauce natural. Todo esto conforma información de gran
valor para la evaluación.
161
 Diseño de la Obra

El evaluador deberá estar al tanto del diseño de la obra a analizar tanto por la vía de
planos como por medio de discusiones con el diseñador e incluso a nivel de
memoria de cálculo si fuera necesario.

 Construcción de la Obra

Para evaluar la vulnerabilidad de una obra o instalación es fundamental que cada


miembro del grupo esté interiorizado de los métodos constructivos, del tipo de
material utilizado, de la experiencia y prestigio de la empresa constructora, así como
de los informes de inspección y certificados de recepción de la obra. En caso de
tratarse de un proyecto aún no construido, el evaluador deberá interiorizarse de los
estándares aplicables al tipo de obra a ser evaluada su vulnerabilidad.

 Cinética del Evento Crítico

El evaluador debe considerar las características del evento crítico que afecta a la
obra cuya vulnerabilidad se cuantifica, dado que frente a distintos eventos la obra
puede presentar grados diferentes de vulnerabilidades, los que deben
expresarse en la evaluación.

Probabilidad de Ocurrencia de la Situación de Riesgo (Psr)

Es la probabilidad que cuantifica la respuesta de una obra, instalación o sistema


ante la inminente ocurrencia del evento independiente, o dicho de otra manera, cuan
vulnerable es la obra ante tal evento, no incluyendo la magnitud o severidad del
efecto, ni sus consecuencias.

La evaluación de esta probabilidad se efectúa de la siguiente manera:

Psr = Pe x f1

donde:
Psr = probabilidad de ocurrencia de la situación riesgo
Pe = probabilidad de ocurrencia del evento independiente
f1 = factor de vulnerabilidad

Una vez calculada la probabilidad de ocurrencia de la situación de riesgo, se


clasifica cualitativamente de acuerdo a la siguiente tabla:

Probabilidad de Ocurrencia de Situación de Riesgo (Psr)

162
Categoría de Definición Cualitativa Definición Cuantitativa
Probabilidad
El evento tiene alta probabilidad
A ocurrencia durante el horizonte de > 10% Importante
explotación minera
El evento podría presentarse de
B manera esporádica. Eventos 1% - 10% Significativa
aislados
C Existe la posibilidad razonable de 0,1% - 1% Media
que el evento ocurra alguna vez
D Es poco probable que el evento 0,01% - 0,1% Menor
ocurra alguna vez
E Es practicamente imposible que < 0,01% Despreciable
el evento se presente

Categorización Final del Riesgo

En base a la calificación mostrada en la Tabla anterior y al factor de severidad, se


categoriza el riesgo como Alto, Medio o Bajo.

La Tabla siguiente muestra el esquema utilizado para asignar el factor de severidad


a cada situación de riesgo, de acuerdo a sus consecuencias directas, las
repercusiones en la comunidad y las posibles consecuencias legales.

Categorización de Severidad del Riesgo Contaminante

Factor de Efectos Contaminantes (f2)

Consideraciones
C Impacto Ambiental Nivel de trascendencia Potencial de Impacto Legal
y Conmoción Pública
MAYOR
Destrucción irreparable Trascendería límites Detención de la operación
I Impacto de larga regionales / nacionales Responsabilidades
duración. penales.
Requiere de respuesta Restauración mayor.
a gran escala.
SERIO
De moderada duración
Destrucción parcial de Limitado a la región, Citación / multa
II comunidades y gran gobierno central. Demanda indemnizatoria
deterioro del entorno. Restauración menor
Requiere dedicar
recursos significativos
para mitigarlo. 163
MODERADO Trascendería límites
II De corta duración. de la compañía / Amonestación
I
Requiere respuesta Comunidad local
limitada y breve.
MENOR Trascendencia mínima Requiere dar explicaciones
I Requiere sólo o nula pero no tiene
V
respuesta menor o nula consecuencias legales

C = Categoría de Severidad

MATRIZ DE RIESGO CONTAMINANTE

La Figura que sigue presenta la matriz de categorización final del riesgo.

PROBABI
LIDAD DE RIESGO

A B C D E
I ** ** ** º º
SEVERIDAD II ** ** º º º
III ** º º
IV º

** Riesgo Alto

º Riesgo Medio

Riesgo Bajo

Nivel de Descripción
Riesgo
Riesgo Alto Para los pares obra/evento que estén
en esta categoría se deben tomar
medidas mitigantes durante el Estudio
de Factibilidad.
Riesgo Medio Es aconsejable considerar acciones
tendientes a disminuir el perfil de
riesgos contaminantes durante el
Estudio de Factibilidad.
Riesgo Bajo No es necesario tomar acciones.

164
ANEXO 5º

RIESGOS ASOCIADOS A LA OPERACION DE FAENAS MINERAS

Se entiende por Riego Operacional la relación probabilístíca entre causa-efecto, que


sujeta a la ocurrencia de un Evento Crítico no controlado (o controlable), es capaz
de provocar Efectos no deseados (daños, pérdidas), en obras e instalaciones, en
personas, en la producción o en el medio ambiente; dada la existencia de
Vulnerabilidades que dan cabida a que se desarrollen en la dirección de provocar
pérdidas.

 Eventos Extraoperacionales Desencadenantes de Riesgos Operacionales

Los principales Eventos Extraoperacionales caracterizados por que su probabilidad


de ocurrencia es independiente de la existencia o no de una faena minera en el
sector, se pueden agrupar de la siguiente forma:

Eventos Hidrometeorológicos

- Crecida Nival
Se produce por efectos de deshielos, provocados generalmente después de un
período continuo de temperaturas mínimas de sobre 0ºC, perfectamente
165
pronosticable con días de anticipación, en función de la nieve acumulada y las
variaciones de temperatura.

- Crecida Pluvial
Producidas a partir de una tormenta de lluvia de alta intensidad y/o prolongada
duración, difícil de predecir debido a que el tiempo requerido para que se alcance el
caudal máximo es de pocas horas.

Eventos Nivometeorológicos

- Avalanchas de Nieve
Producidas por el desplazamiento repentino de gran cantidad de nieve acumulada
en la época invernal, en laderas con pendientes de alrededor de 25º.

- Cargas de Nieve
Tienen su origen en la acumulación de gran cantidad de nieve sobre instalaciones al
aire libre, que en los casos extremos llegan a superar su resistencia, colapsándola.

Eventos Meteorológicos

- Tormentas Eléctricas
Originadas por las abruptas descargas a tierra de las corrientes estáticas
acumuladas en las nubes, acompañado de una intensa radiación electromagnética.

- Vendavales
Vientos de gran velocidad que actúan sobre construcciones al aire libre, con
voladura de forros y techo, corte de líneas de A.T., arrastre de polvos, etc.

- Variaciones bruscas de Clima


Comprende cambios bruscos de temperatura, humedad, altura u otros agentes atmosféricos,
que pueden acarrear problemas de salud e incluso pérdida de vidas humanas.

Eventos Sísmicos

- Sismo Zonal
(similar Marzo 85)
Movimientos sísmicos que afectan una amplia área, de magnitud superior a 7,5
grados Richter, aceleraciones máximas en superficie rocosa del orden de 0,13 g y
larga duración.

- Sismo Cortical Máximo


Este evento corresponde a la ocurrencia de un sismo local de magnitud superior a
6,5 grados Richter, aceleraciones máximas a nivel de superficie rocosa del orden de
0,3 g y corta duración, con hipocentro ubicado a una profundidad del orden de 100
km y menores.

Eventos Geotécnicos

166
- Remociones en Masa
Esta situación contempla movimientos pendiente abajo del material que constituye
una ladera y que puede involucrar afloramientos rocosos, depósitos de relleno
sedimentario, suelo vegetal e incluso rellenos artificiales.
- Flujo Anormal de Detritos
Esta situación contempla el deslizamiento y flujo de detritos que caen por las
quebradas o laderas como producto de lluvias intensas de verano o fuertes
deshielos que pueden provocar aumentos significativos de caudal de ríos y
quebradas en forma repentina o producir bloqueos en algunos sectores,
constituyendose en embalses inestables que al ceder repentinamente provoquen
aluviones incontrolables de lodo y piedras que arracen con todo lo que encuentran
en su camino.

- Asentamiento del Terreno


Comprende todos los hundimientos provocados por el desplazamiento de fallas
locales, que puedan afectar seriamente a las obras que se encuentren instaladas en
el sector.
- Estallidos de Roca
Consiste en una liberación brusca de altas tensiones acumuladas en las rocas
adyacentes a excavaciones profundas.

- Otros Eventos Geotécnicos


Posibles deformaciones naturales del terreno, tales como el caso de arcillas
expansivas y materiales no consolidados en general.

 Eventos Operacionales Desencadenantes de Riesgos Operacionales

Se caracterizan porque la probabilidad de ocurrencia está condicionada a la


existencia de una faena en ese lugar, en otras palabras en los lugares en que no
hayan faenas mineras, no existe la probabilidad de ocurrencia de este tipo de
evento. Entre otras se pueden mencionar las siguientes causas:

- Deficiencias de Diseño
Este evento depende de las posibles deficiencias de las cuales pudiera adolecer el
diseño del sistema, o de cada una de las obras que lo componen, más allá de los
estándares internacionalmente aceptados.
En general los errores de diseño no logran apreciarse en condiciones medias de
capacidad de producción, pero si en condiciones que se acerquen a los límites de
resistencia para los cuales deberían estar en condiciones de soportar sin problemas.

- Deficiencias Constructivas
Este evento considera las fallas de tipo constructivas, por cualquier razón que esta
se produzca, medida de acuerdo a los niveles habituales de calidad considerados
aceptables para el tipo de obras involucradas. En la definición del perfil de riesgos,
se debe diferenciar las deficiencias constructivas desencadenantes de riesgos, de
aquellas que no lo son.

- Defectos de Instrumentación y Control

167
Este evento considera los defectos de instrumentación de los sistemas de control
asociados a las obras que componen el sistema, diferenciando entre el riesgo
asociado a la falla de comunicaciones en sistemas complejos (Molinos SAG, STP,
etc.), de las fallas de instrumentación que cuentan con la alternativa de operación
manual como respaldo (espesadores, etc.)
- Deficiencias por falta de Mantención
Comprende las que se producen en obras, equipos e instalaciones en general,
debido a su inadecuada mantención.

- Falta prolongada de Suministro Eléctrico


Los embanques o congelamientos son algunas de las consecuencias directas de
una prolongada interrupción de los procesos por falta de energía eléctrica o de otra
naturaleza.

- Falta prolongada Suministro de Agua


Los trastornos más habituales que se originan por esta razón, sin lugar a duda son
los embanques y sobrecalentamiento por falta de refrigeración.
-Fallas Humanas

Este evento considera el riesgo asociado a errores de operación y fallas humanas en


general, que pudiesen provocar problemas de seguridad al sistema, afectar la
producción y/o provocar contaminación. Con medidas tales como capacitación de
operadores y establecimiento de planes de operación, se logra disminuir la
probabilidad de ocurrencia de este tipo de evento, considerado como el más
frecuente de todos los correspondientes a los operacionales.

RIESGOS ASOCIADOS A FAENAS MINERAS

1) RIESGOS ASOCIADOS A FAENAS DE ALTA CORDILLERA

Una parte importante de la actividad de la mediana y gran minería chilena se


desarrolla en la alta cordillera lo que implica el consumo de importantes recursos
tendientes a disminuir su perfil de riesgos.

Bajo el punto de vista de sus riesgos, tres son los aspectos destacables:
- Las características de los eventos desencadenantes de situaciones de riesgo.
- Los efectos que provocan dichos eventos críticos.
- El tipo de medidas o acciones orientadas a disminuir el perfil de los riesgos
asociados.

1.1) Eventos de Mayor Frecuencia de Ocurrencia

 Eventos Extraoperacionales:

- Avalanchas de nieve
- Flujo anormal de detritos (aluviones)
- Carga de nieve
- Tormentas eléctricas
- Modificaciones bruscas de condiciones climáticas
168
- Vendavales

 Eventos Operacionales:

- Bloqueos y congelamientos
- Falta de suministro eléctrico
- Falta suministro de agua
- Deficiencia de diseño
- Deficiencias constructivas
- Fallas humanas

1.2) Efectos más Relevantes

- Destrucción de obras e instalaciones, por avalanchas de nieve o aluviones.


- Bloqueo de vías de acceso por avalanchas.

- Suspensión de actividades y evacuación de la faena por malas condiciones


climáticas.
- Bloqueo de líneas de agua por congelamiento.
- Falta de energía eléctrica por destrucción de torres de alta tensión.
- Colapso de edificaciones por carga de nieve.
- Aislamiento del personal por corte de caminos.

1.3) Tipos de Medidas Mitigantes

Con el objetivo de disminuir el perfil de los riesgos se deben adoptar medidas, tanto
a nivel de diseño como operacional, tales como:

 Diseño:

- Disposición de obras de modo de eludir o minimizar eventos críticos.


- Obras civiles reforzadas o enterradas.
- Disposición de cañerías subterráneas para evitar congelamientos.
- Suministro eléctrico subterráneo o superficial por sectores libres de avalanchas.
- Optimización de trazados de camino.
- Infraestructura para operadores que permitan superar aislamientos por largos
períodos.

 Operacional:

- Planes de mantención de vías de acceso.


- Planes de acciones de emergencia.
- Equipos de generación de emergencia.
- Personal de rescate entrenado y motivado (subcontratista).
- Insumos suficientes para la producción.
- Sistemas de comunicación eficientes.

2) RIESGOS ASOCIADOS A FAENAS MINERAS SUBTERRANEAS

169
Una de las formas de explotación de minerales, más difundida en Chile, es la
minería subterránea, que por su naturaleza implica ciertos riesgos característicos
que aun no han sido estudiados extensa ni profundamente, a pesar de la vasta
información acumulada al respecto.

2.1) Eventos Críticos

Los riesgos asociados a la minería subterránea se deben en muchos casos a


eventos extraoperacionales como producto de la actividad operacional, y en otros
directamente a eventos operacionales.

 Eventos Extraoperacionales:

- Fallas Geomecánicas
Causantes de derrumbes, explosiones de roca y fallas estructurales.
- Golpes de Agua, Inundaciones
Originados por rupturas repentinas a laboreos antiguos inundados o a napas
subterráneas con serios riesgos para el personal y equipos, factibles de detectar
anticipadamente mediante sondajes de avance.

- Avalanchas de barro dentro de la mina (bombeo)


Factibles de ocurrir en faenas ubicadas bajo ríos, lechos sedimentarlos con excesiva
humedad, o sectores hundidos por el método de explotación utilizado como el block
caving en la alta cordillera (Teniente).

 Eventos Operacionales:

- Fallas de Ventilación
Más que a errores de diseño de los circuitos de ventilación, se deben a liberación de
gases tóxicos, incendios, etc. que conllevan un riesgos importantes para la
seguridad de las personas.

- Incendio
Este evento es crítico más que por la combustión misma, por la celeridad con que el
humo llena las diferentes galerías de la mina, provocando importantes riesgos de
asfixia.

- Fallas Humanas
Son muy frecuentes y se deben principahnente a omisión, comisión, y/o influencia
externa.

2.2) Medidas Mitigantes

Su objetivo es el de disminuir el perfil de riesgos asociados a cada evento entre las


cuales se pueden mencionar las siguientes:

- Fallas Geomecánicas
La principal y prácticamente única medida mitigante asociada a este evento es un
cabal conocimiento geotécnico del lugar, lo que conllevaría diseños y construcciones
más seguras con respecto a este tipo de eventos.
170
- Golpes de Agua, Inundaciones (bombeo)
Ejecutar sondajes en avance para determinar las posibles conexiones de la mina
con napas freáticas o laboreos antiguos llenos de agua.
Utilizar techos de roca sana cuando se encuentre en sectores cercanos a napa
freática o donde se sospeche de la existencia de flujos subsuperficiales.
Tener una cantidad redundante de bombas de evacuación de aguas, disponibles en
el caso de existir inundaciones o excesos de agua en la mina.

- Avalanchas de barro
El diseño y la construcción de la mina, evitará sectores bajo lechos sedimentarios
húmedos, para lo cual se requiere un conocimiento cabal del terreno.

- Fallas de Ventilación
Se debe efectuar un diseño tal que posea ductos con una gran capacidad de
conducción y renovación de aire para que en el caso de producirse un siniestro el
gas generado posea buenas alternativas de evacuación a la atmósfera, además
crear políticas entre los operadores para prevenir incendios y ejercer un estricto
control sobre las emanaciones de gases tóxicos al interior de la faena.

- Incendios
Se debe contar con adecuados equipos detectores y sobre todo de combate de
incendios, sistemas bien señalizados, planes de acción ante emergencias,
preparación de todo el personal para la eventual ocurrencia de estos, evacuaciones
expeditas en la medida que sea posible, etc.

- Fallas Humanas
Estas pueden ser disminuidas con una buena capacitación del personal, adecuada
coordinación entre supervisores y operadores, etc.

3) RIESGOS ASOCIADOS A CONDUCCION DE PULPAS A LARGA DISTANCIA

La necesidad de conducir pulpas, de mineral molido, relaves o concentrado, entre


puntos muy distantes, se ha transformado en Chile en un hecho habitual en las
grandes faenas mineras.
La conducción de pulpas se realiza aplicando fundamentalmente dos tipo de
tecnologías:
Conducción en Canaleta
Conducción en Tubería a presión

3.1) Eventos Críticos

Dependiendo de la tecnología de conducción y de su trazado, un sistema de éste


tipo puede verse afectado por eventos extraoperacionales u operacionales posibles
de desencadenar situaciones de riesgo.

Conducción en Canaleta

171
Esta tecnología de sistemas abiertos, utilizada principalmente para conducción de
relaves a larga distancia, podría verse afectada en su trayectoria, por eventos del
siguiente tipo:

 Eventos Extraoperacionales:

- Avalanchas de nieve en sectores sobre la cota de nieve


- Crecidas hidrológicas
- Remociones en masa
- Flujo de detritos ó aluviones
- Sismos
- Eventos geotécnicos en general
 Eventos Operacionales:

- Deficiencias de Diseño
Mala selección de ciertos tramos de su trayectoria
Subdirnensionamiento de obras civiles

- Deficiencias Constructivas
- Deficiencias por Mantención
- Bloqueos
- Filtraciones
- Daños de Terceros
Atentados terroristas
Sabotajes

Conducción en Tubería

Esta tecnología, ya sea en acueducto o en presión, permite que un alto porcentaje


de su trayectoria sea enterrada, reduciendo en gran medida los eventos
extraoperacionales a que se encuentre expuesta, pero en contrapartida los eventos
de tipo operacional son los más gravitantes.

 Eventos Extraoperacionales:

- Crecidas Hidrológicas
Puntos de travesía de cauces naturales
- Remociones en Masa
En puntos donde aflore a la superficie.
- Flujo de Detritos (aluviones)
- Asentamientos de Terreno
- Otros Eventos Geotécnicos

 Eventos Operacionales:

- Deficiencias de Diseño
- Deficiencias Constructivas
- Defectos de Instrumentación y Control
- Deficiencias por falta de Mantención
172
- Falta prolongada Suministro Eléctrico (sistema de cabeza)
- Bloqueos
- Filtraciones
- Fallas Humanas
- Daños de Terceros

3.2) Efectos más Relevantes

Dependiendo del grado de respuesta de las obras de conducción ante la acción de


estos eventos, es posible proyectar y predecir los efectos más relevantes, tomando
en cuenta la estrecha correlación entre la causa y el efecto en sí.

 Daños a Obras

- Debido a avalanchas sobre sistemas de conducción en canaleta, estaciones


disipadoras en transporte por tubería u otro tipo de obras.
- Por remociones en masa, con efectos similares a las avalanchas, incluso bajo la
cota de nieve.
- En canaletas o tuberías que cruzan cauces naturales afectados por crecidas
hidrológicas.
- Por asentamientos de obras civiles provocados por eventos geotécnicos.
- Debido a deficiencias de diseño y/ o constructivas.
- Rupturas, bloqueos o filtraciones por falta de mantención.
- Destrucción por actos de sabotaje o terroristas.

 Daños a Personas

Por lo general son sistemas que por su longitud, están diseñados para no requerir
operación in situ, concentrándose los operadores en el sistema de cabeza y de
recepción de pulpa, produciéndose la única interacción con personas a lo largo de la
conducción, durante los patrullajes periódicos de las líneas y sus obras anexas.
Los efectos que pudieren ser causados a personas se remiten mayoritariamente a
las fallas humanas especialmente en períodos de mantención o recambio, o a las
acciones de terceros, ajenos a la operación del sistema que por "intrusos" o
intencionalmente puedan dañar y/o dañarse.

 Pérdidas de Producción

En general cualquier efecto adverso, producto de algún evento crítico, tiende a


alterar la producción o productividad del sistema.
Se puede señalar que las pérdidas de producción dependen en esencia de los siguientes
factores:

- Grado de daño a la obra o instalación


- Localización de la obra o instalación dañada
- Capacidad de reacción de la compañía

 Daños Ambientales
173
Los efectos de tipo contaminante que pueden producir los sistemas de conducción
de pulpa dependen esencialmente de los siguientes factores:

- Entorno ecológico
Es normal que estos sistemas, por su longitud, atraviesen diversos entornos
ecológicos. Los casos más conocidos y típicos en Chile, parten de cuencas de alta
cordillera con poca vegetación y vida animal mayor, pero con sistemas
microbiológicos activos y bastante frágiles, para continuar por cordones cordilleranos
con vegetación arbustiva y mayor número de especies animales, para finalmente
arribar a zonas agrícolas y/o de asentamiento de variados ecosistemas, donde se
hace presente el ser humano.

- Tipo de pulpa
Los efectos de sus derrames sobre los ecosistemas dependen de su composición
físico-química, entre los cuales se tendría el de mineral molido con cal, relaves con
contenidos de metales pesados disueltos y trazas de reactivos o concentrado de
cobre.

- Dimensiones del sistema


Este aspecto cuantitativo tiene que ver con los flujos o volúmenes de contaminante
que se pudieran derramar por unidad de tiempo, dependiendo de las dimensiones
del sistema.

- Nivel del daño


Este parámetro tiene relación con la duración o cantidad del derrame, de lo cual a su
vez dependerá el tiempo requerido para la reposición del sistema.

- Capacidad de detección de fallas


También del tiempo de duración y de la rapidez del derrame dependerá la mayor o
menor facilidad con que los operadores detecten oportunamente las fallas.

3.3) Medidas Mitigantes

Es fundamental que la mayor parte de estas medidas sean previstas a nivel del
diseño, entre las cuales se pueden mencionar:

- Optimizar el trazado de la conducción bajo el punto de vista de minimizar riesgos.


- Diseñar sistemas de control e instrumentación efectivos.
- Diseñar piscinas o embalses de emergencia en caso de derrames.
- Implementar sistemas de protección, como discos de ruptura, en caso de tuberías
a presión.

4) RIESGOS ASOCIADOS A LA DISPOSICION DE RELAVES

Como la tendencia en el pasado era construir estos tranques lo más próximo posible
a las plantas de tratamiento, la mayor parte de las cuales estaban ubicados en
sectores cordilleranos, un gran número de estos relaves depositados en las cuencas
de cabecera de importantes cauces naturales, constituyen en la actualidad, grandes
riesgos para los ecosistemas existentes río abajo. 174
Esta tendencia comienza a cambiar y se construyen tranques de relaves en sectores
bajos, especialmente en la zona central, donde deben convivir en forma directa con
la agricultura y/o asentamientos humanos, lo que acarrea otro tipo de riesgos
asociados.

4.1) Eventos Críticos

Los eventos capaces de desencadenar una situación de riesgo en sistemas de


disposición de relaves, son de carácter extraoperacional u operacional, dependiendo
de su diseño, construcción y operación.
 Eventos Extraoperacionales

- Crecidas Hidrológicas
Nivales
Pluviales
- Avalanchas de Nieve (alta cordillera)
- Vendavales
- Sismos
- Remociones en Masa
- Flujo de Detritos
- Eventos Geotécnicos en General

 Eventos Operacionales

- Deficiencias de Diseño
- Deficiencias Constructivas
- Defectos por falta de Mantención
- Defectos de Instrumentación (piezometros, sondas)
- Bloqueos (colmataciones)
- Filtraciones
- Daños de Terceros

4.2) Efectos Relevantes

Ante la ocurrencia de estos eventos y dependiendo del grado de respuesta de las


obras que componen el sistema de depositación, es posible identificar los siguientes
efectos potenciales:

 Daños a Obras

- El ingreso de agua al embalse con motivo de crecidas hidrológicas, puede llegar a


saturar el talud aguas arriba de la presa, reduciendo su resistencia o en el caso
extremo de que el agua sobrepasará el coronamiento del muro, se produce
overtoping y con ello el colapso del muro.
- El sistema de drenaje de la presa puede sufrir daños con ocasión de un sismo
violento.
- La colmatación de los medios drenantes puede producir saturación de la presa,
disminuyendo su resistencia con ello incrementar en alto grado los riesgos ante la
ocurrencia de un sismo violento.

175
- Los eventos geotécnicos en general pueden afectar la presa, drenes y
evacuadores de aguas claras así como obras anexas, tales como canales o túneles
de desvío de cauces.
- La falta de limpieza de los vertederos de seguridad, pueden afectar incluso anular
su función, provocando situaciones de riesgo para el sistema.
- Algunas de las obras anexas, tales como vertederos de seguridad, desvío de
cauces y otros, pueden sufrir daños de importancia ante sabotajes o actos
terroristas.

 Daños a Personas

Estos sistemas, por no requerir generalmente de la constante presencia de personal,


ven reducidos grandemente el riesgo a las personas, las que solo se podrán ver
directamente afectadas en faenas de mantención o limpieza de vertederos, obras de
desvío, etc. o indirectamente, si se ubican asentamientos humanos aguas abajo, en
caso del colapso del tranque.

 Pérdidas de Producción

Si se presentaran problemas que impidieran depositar relaves en un embalse, no


debiera causar pérdidas de producción, si es que existen alternativas para ello, en
caso contrario podría incluso llegar a provocar la paralización total de la faena.

 Daño Ambiental

Se produce cuando las aguas claras y/o directamente los relaves son vertidos en
cauces naturales, lagos o mar, siendo máximo el daño cuando es producido por el
colapso de un tranque de relaves.
Cabe señalar que el daño ambiental está íntimamente ligado al entorno ecológico
donde se emplaza el sistema de disposición de relaves.

4.3) Medidas Mitigantes

 A nivel de.diseño

- Estabilidad sísmica de las presas.


- Sistemas de desviación de cauces con capacidades para soportar grandes
crecidas.
- Sistemas de drenes y vertederos con suficiente capacidad de porteo.
- Incorporación de sistemas de instrumentación y control en la presa y/o túneles de
desvío.
- Control de la clasificación si se trata de muro de arenas cicloneadas.
- Respetar los taludes de diseño, aguas abajo y arriba.
- Construir vías de acceso apropiadas.

 A nivel de operación:

- Mantener limpios canales o túneles de desvío de cauces.


- Mantener limpios los vertederos de emergencia.
176
- Controlar los piezómetros del muro.
- Controlar caudales y turbidez de drenes.
- Controlar la revancha desde las aguas claras hasta el coronamiento del
muro.

5) RIESGOS ASOCIADOS A LA OPERACION DE PLANTAS DE TRATAMIENTO

Para efectos de definir más exactamente que parte de la faena minera abarca la
planta de tratamiento fijaremos los siguientes límites de batería:

Aguas arriba: Chancado Secundario (terciario-cuaternario en ciertos casos).


Aguas abajo: Espesaje-filtrado (secado) de concentrado.
Cajón de relaves (espesaje de relaves en ciertos casos).

5.1) Eventos Críticos

Los riesgos asociados a este tipo de plantas serán mayoritariamente


desencadenados por eventos extraoperacionales u operacionales, dependiendo de
su localización y del tipo de tecnología a utilizar.

 Eventos Extraoperacionales

La experiencia demuestra que estas situaciones desencadenantes de riesgos se


Localizan especialmente en:

- Eventos Hidrometeorológicos
- Eventos Nivometeorológicos
- Eventos Sísmicos
- Algunos Eventos Geotécnicos

 Eventos Operacionales

Distinto es el caso de los operacionales, dado que la mayoría corresponden a


plantas de tratamiento, entre los cuales se cuentan los siguientes:

- Deficiencias de Diseño
- Deficiencias Constructivas
- Deficiencias de Instrumentación y Control
- Bloqueos
- Fallas Humanas
- Falta Prolongada de Suministro Eléctrico
- Falta Prolongada de Suministro de Agua
- Incendios

5.2) Efectos más Relevantes

 Daños a Obras

Los espesadores constituyen un tipo de obra que se ven afectados durante su vida
útil, por variados eventos como avalanchas en sectores de alta cordillera, que suele
177
destruirlos totalmente, o sismos que puedan provocar su agrietamiento o
atascamientos que se traduce en daños de sus rastras.

- Las correas transportadoras se ven afectadas (ruptura) por falta de mantención,


incendios u otros eventos especialmente del tipo operacional.
- Estructuras metálicas y obras civiles pueden llegar a dañarse seriamente por efecto
de sismos, deficiencias constructivas o de diseño, o por eventos geotécnicos.
- Los equipos en particular, molinos, celdas, ciclones, etc. Pueden ser afectados por
deficiencias de mantención, fallas de control e instrumentación o fallas humanas.

 Efectos sobre Personas

Los efectos o pérdidas de vidas humanas durante la operación de una planta de


tratamiento, se deben principalmente a las siguientes causas:

- Fallas Humanas en el transcurso de la operación.


- Algunos eventos extraoperacionales como avalancha de nieve, flujos de materiales
desde laderas inestables, etc.
- Los accidentes del tránsito, por falta de mantención adecuada de las vías de
acceso o fallas humanas.
- Pérdidas de vidas humanas como producto del colapso o destrucción de obras por
deficiencias constructivas o de diseño.

 Pérdidas de Producción

El mayor número de pérdidas de producción se asocian tanto eventos


extraoperacionales como operacionales, entre los que se cuentan:

- Variaciones bruscas de clima no pronosticadas que imposibiliten la llegada de


operadores a sus lugares de trabajo.
- Avalanchas o acumulaciones de nieve que corten vías de acceso.
- Falta prolongada de suministro eléctrico.
- Deficiencias por falta de mantención adecuada.
- Fallas humanas que paralicen o destruyan equipos vitales para la producción.

 Efectos Contaminantes

En general los efectos de tipo ambiental están asociados a derrames de grandes


proporciones que alcancen algún cauce natural. Los más relevantes son:

- Vaciado de celdas convencionales de flotación y/ o columnares por falta de


suministro eléctrico.
- Insuficiencia de los sistemas de recolección y recirculación de derrames por
deficiencias de diseño.
- Mal manejo de lubricantes y combustibles por fallas humanas o falta de
procedimientos adecuados.
- Derrames de reactivos que no son recolectados y tratados, sino vertidos
directamente a cursos naturales de agua, por deficiencias de diseño o fallas
humanas.
- Filtraciones de fluidos por fallas mecánicas.
178
- Rebalse de celdas cajones o estanques por deficiencias de instrumentación y/ o
control.

5.3) Medidas Mitigantes

Las medidas mitigantes, al igual que en otros sistemas que componen una faena
minera, deben ser implementadas ya sea a nivel de proyecto, construcción o
montaje, y mantenerse durante todo el período de operación.

 A nivel de proyecto:

- Diseñar todos los sistemas de dilución y combate de incendios, tanto húmedo


como de polvo químico y CO2, en función de las áreas a cubrir.
- Considerar equipos de reserva en todos los puntos neurálgicos de la planta, como
por ejemplo en los sistemas de bombeo y manejo de pulpas.
- Definir los lay-out de acuerdo a las normas de dimensionamiento de vías de
circulación, pendientes de escaleras, etc.
- Proyectar sistemas de iluminación de emergencia y vías de escapes expeditas de
acuerdo con el número de operadores por área.
- Dimensionar sistemas de emergencia de abastecimiento de energía suficiente para
mantener funcionando todos los equipos vitales.
- Diseñar sistemas de paralización de emergencia, especialmente en correas
transportadoras.
- Incorporar en los paneles centralizados de control de proceso el control de riesgos,
por ejemplo de detección de incendios.
 A nivel de construcción y montaje:

- Planificar las secuencias considerando todos los elementos de seguridad de las


personas, así como de las consideraciones propiamente técnicas.
- Poner especial atención en que los materiales utilizados en la construcción de las
obras e instalaciones estén de acuerdo con las especificaciones del diseño.
- Hacer hincapié en el orden y aseo (Haus Keeping) durante la construcción y
montaje.
- Inspeccionar en forma efectiva y eficiente todas las etapas de construcción y
montaje de acuerdo a procedimientos preestablecidos.

 A nivel de operación:

- Establecer procedimientos en caso de situaciones de emergencia (Manual de


Emergencia).
- Capacitar a los operadores para disernir y definir cuando se encuentren ante
situaciones de emergencia, así como de los procedimientos de aviso.
- Exigir el uso de equipos de protección personal, según la labor que cumple cada
operador.

6) RIESGOS ASOCIADOS A INSTALACIONES DE FAENAS MINERAS EN


CAVERNAS Y GALERIAS

179
Esta es una situación trivial, pero no así la de las plantas de tratamiento, donde se
requiere de cavernas de grandes dimensiones que alojen equipos de gran tamaño.

6.1) Eventos Críticos

Resulta difícil, en este caso, clasificar los eventos críticos en extraoperacionales y


operacionales, debido a que todo lo que acontezca al interior de la caverna, se
deberá a la existencia de la instalación que allí se aloja, así se trate de fallas de tipo
geomecánicas propias de la estructura rocosa, de sismos u otro evento geotécnico.
Entre los eventos a considerar en un Análisis de Riesgos para este tipo de
instalaciones se cuentan:

- Fallas Geomecánicas
- Sismos
- Incendios
- Deficiencias de Diseño
- Deficiencias Constructivas
- Deficiencias de Instrumentación y Control
- Deficiencias por falta de Mantención
- Falta prolongada de Suministro Eléctrico
- Fallas Humanas

6.2) Efectos Relevantes

Los efectos potenciales de situaciones de riesgo producto de los eventos antes


señalados, se pueden resumir en:

 Daños a Obras

- Por efecto de planchoneo o desprendimientos rocosos pueden sufrir daño de


diversa intensidad los equipos que aloja la caverna, lo que también puede ser
desencadenado por sismos de fuerte intensidad.
- Los incendios son una causal de pérdidas de gran magnitud al interior de la
caverna, por ejemplo de correas y chutes recubiertos en goma, depósitos de
combustibles o lubricantes.
- Las deficiencias de diseño, constructivas o de instrumentación, aunque en menor
escala, también constituyen potenciales pérdidas con daño a obras.

 Daños a Personas

Las pérdidas de vidas humanas al interior de la caverna se encuentran bien ligadas


a los daños a obras, dado a que se trata de recintos reducidos con alta
concentración de equipos y por donde circulan normalmente los operadores.

 Efectos Contaminantes

Al interior de la caverna, además de estos posibles efectos contaminantes por


derrames propios de toda la planta de tratamiento, se deben considerar:

180
- Contaminación atmosférica por gases de combustión, vapores de reactivos y
polvo de mineral o cal.
- Contaminación acústica a causa de grandes chancadores, molinos y otros equipos
similares.
- Radiaciones calóricas provenientes de los motores de grandes equipos,
especialmente molinos.

6.3) Medidas Mitigantes

Ante la presencia de gran cantidad de equipos y personal en espacios reducidos las


medidas mitigantes parten en el diseño y deben mantenerse durante la operación de
las instalaciones.

- El Arreglo de Diseño o Disposición General de equipos juega un papel fundamental


en los perfiles de riesgo futuro, éste es un aspecto que debe ser bien resuelto a nivel
de diseño.
- La programación de construcción y montaje debe ser lo suficientemente explícita
para evitar situaciones de riesgo.
- El dimensionamiento de la caverna debe hacerse considerando todos los factores
geotécnicos y geológicos tanto regionales como locales.

7) RIESGOS ASOCIADOS AL SUMINISTRO DE AGUA

El asegurar un suministro estable y adecuado de agua, constituye un elemento clave


en el éxito de cualquier faena minera. Y depende de una serie de factores, tales
como:

- Necesidades en téminos de volúmenes y calidades.


- Aspectos legales (derechos).
- Características de la fuente (napa freática, aguas superficiales).
- Condiciones hidrológicas proyectadas (tipo de años hidrológicos).
- Método de extracción del recurso (pozo(s), bocatoma(s), etc.).
- Distancia de la fuente, al punto de uso, faena minera.
- Características de la conducción.
- Existencia de fuentes alternativas.

Cada uno de estos elementos conlleva potenciales riesgos que atentan contra un
normal suministro, que deben ser analizados cuidadosamente.

7.1) Eventos Críticos

Dado que por lo general los sistemas de abastecimiento de aguas cubren largas
distancias entre la fuente y el punto de consumo, los eventos críticos

capaces de provocar situaciones de riesgo son de diverso carácter, a saber:

 Eventos que afectan a la fuente

- Hidrometeorológicos
181
- Agotamiento parcial o total del o los pozo(s)
- Modificaciones de la calidad de las aguas

 Eventos que afectan a la captación

- Nivometeorológicos
- Fallas por falta de mantención de equipos de bombeo
- Fallas por mala operación
- Falta prolongada de energía
- Acciones de terceros (sabotajes, terroristas)

 Eventos que afectan la conducción

- Sísmicos (sobre obras civiles)


- Geotécnicos
- Deficiencias en estaciones de levante y/ o disipación
- Acciones de terceros

7.2) Efectos Posibles

 Daño a obras e instalaciones

- La captación como la conducción están expuesta a daños de diversa magnitud a


causa principalmente de eventos nivometeorológicos, geotécnicos y sísmicos.
- La captación está expuesta a fallas de operación.
- La conducción está muy expuesta, por su longitud, a actos de sabotaje y de
terroristas que pudieran provocar daños puntuales de cierta magnitud.

 Efectos sobre Personas

- La suspensión de suministro de agua potable puede crear problemas de salud


pública.
- Posibilidad de accidentes en el trayecto a o durante la mantención.

 Pérdidas de Producción

- La suspensión total o parcial del suministro de agua puede significar paralizaciones


de la faena.
- Modificaciones de su calidad, natural o por contaminación, pueden influir en la
recuperación metalúrgica.

 Efectos Ambientales

- El uso indiscriminado de agua implica derrochar un preciado recurso natural.


- Intervenir ciertas fuentes (en alta cordillera) puede modificar ecosistemas frágiles.
- En caso de no racionalizar el uso del agua, implica mayores volúmenes de RILES
que deben ser vertidos a cauces naturales.

7.3) Medidas Mitigantes

182
- Se recomienda investigar y conocer a fondo las características de la fuente,
desarrollando estudios hidrológicos y/ o hidrogeológicos de ella.
- Identificar fuentes alternativas de suministro.
- Optimizar los consumos de aguas e implementar las recirculaciones.
- Adecuada elección de los equipos de bombeo, considerando que operan a grandes
distancias de la faena.
- Optimizar el trazado de las líneas de conducción.
- Mantenimiento preventivo de equipos de bombeo, estaciones de levante o
disipación de energía, así como estanques y reservorios.
- Patrullar las líneas de conducción en forma periódica.

8) RIESGOS ASOCIADOS AL SUMINISTRO ELECTRICO

El suministro eléctrico puede ser de tipo aéreo, subterráneo, mixto o provenir de una
red de emergencia.

8.1) Eventos Críticos

 Eventos Extraoperacionales

- Caída de Rayos
- Carga de Nieve
- Avalancha de Nieve
- Vendaval
- Sismo
- Asentamiento

 Eventos Operacionales

- Deficiencias de Mantención
- Deficiencias de Diseño
- Deficiencias Constructivas
- Falla Humana
- Daños de Terceros

8.2) Efectos más Relevantes

- Destrucción de líneas y obras en general, por caída de rayos.


- Sobrecarga de transformadores con aumentos fuertes de temperatura, por fallas de
aislación y poca mantención en general.
- Destrucción de equipos por inadecuados sistemas de protecciones.
- Falla de diseño y construcción por deficiente conocimiento de las características
del terreno como su grado de conductividad, nivel ceriáunico (cantidad de rayos que
caen), etc.
- Destrucción de equipos y/o consumos por errores en la estimación de los factores
de servicio y carga (factores de seguridad en el dimensionamiento de equipos tales
como motores, generadores, etc.).
- Fallas en el sistema de generación, paralizando todo el sistema eléctrico, debido a
su jerarquía.
183
- Destrucción de líneas de transmisión por eventos extraoperacionales, tales como
vendavales o avalanchas. Debido a que la conducción es muy extensa, esta se
encuentra muy expuesta a una destrucción parcial.

8.3) Tipos de Medidas Mitigantes

Entre los tipos de medidas mitigantes a adoptar para disminuir el perfil de los
efectos, se pueden destacar las siguientes:

- Protecciones contra el efecto destructivo de los rayos. Entre las más usadas se
cuentan los pararrayos, cables de guardia y chisperos.
- Efectuar mantenciones programadas y periódicas de los transformadores.
- Tener un cabal conocimiento del entorno y del terreno en el cual se dispondrán las
obras, incluyendo su nivel de conductividad y ceriáunico, su calidad geotécnica, su
geomorfología, etc.
- El diseño debe contar con adecuados sistemas de protecciones de coordinación,
selectividad y calibración de modo de evitar colapsos o fallas generalizadas.
- El sistema debe contar con factores de diversidad que abarquen hasta la máxima
utilización de los consumos, para obtener un sistema con una seguridad razonable,
sin recurrir necesariamente a sobredimensionamiento exagerados.
- El sistema de generación deberá contar con un diseño, construcción, mantención y
operación, de especial cuidado, debido a que su falla provoca una paralización
generalizada del sistema.
- Se recomienda contar con un sistema de emergencia alternativo que permita evitar
faltas prolongadas de suministro eléctrico con los siguientes riesgos asociados.
- Disponer las líneas de transmisión aéreas en sectores libres de avalanchas,
evitando además las cercanías de cauces de agua, de terrenos inestables, etc.

184
ANEXO 6º

GUÍA DEL SISTEMA ARCPC

A. Estudio preliminar

Paso 1: Información general


Paso 2: Descripción del producto y del método de distribución y conservación
Paso 3: Identificar el uso final y tipo de población de destino
Paso 4: Desarrollo del diagrama de flujo de la industria

B. Análisis de riesgos e identificación de puntos críticos (VER TABLA 1)

Paso 5: Establecer la hoja de trabajo


Paso 6: Identificar los riesgos potenciales asociados con cada producto
Paso 7: Identificar los riesgos potenciales asociados con cada proceso
Paso 8: Análisis de riesgos
Paso 9: Determinar si el riesgo potencial es significativo
Paso 10: Identificar los Puntos Críticos de Control (PCC)
185
C. Formulario del sistema ARCPC (VER TABLA 2)

Paso 11: Establecer el formulario del sistema ARCPC


Paso 12: Establecer los límites críticos de cada medida preventiva
Paso 13: Establecer los procedimientos de vigilancia (monitorización)
Qué / Cómo / Frecuencia / Quién
Paso 14: Establecer las medidas correctoras
Paso 15: Establecer un sistema de registros
Paso 16: Establecer los procedimientos de verificación

DETALLE DE LA GUIA DE ARCPC (HACCP)

A. Estudio preliminar

Paso 1:

Apuntar el nombre y dirección de la empresa en el formulario del sistema ARCPC.

Paso 2:

La descripción completa del producto acabado constará de su composición


(materias primas, ingredientes, aditivos...), estructura y características fisicoquímicas
(sólido, líquido, pH, aw...), tratamientos (cocción, congelación, ahumado...),
envasado y embalajes, condiciones de almacenamiento y distribución, duración de la
vida comercial (fecha de caducidad, fecha de consumo preferente...), instrucciones
de uso y criterios oficiales microbiológicos o químicos que pudieran aplicarse. Se
debe identificar el nombre común y científico de la/s especie/s o los componentes
del producto.

Por ejemplo: atún blanco (Thunnus alalunga). Esta información va en el formulario


del sistema ARCPC.

Paso 3:

Identificar el uso final normal o previsto que le dará el consumidor o comprador así
como los grupos específicos de consumidores a los que el producto está destinado.
Se hará especial referencia de si el producto está destinado a consumo en
colectividades, medios de transporte, grupos de consumidores sensibles, etc.

Paso 4:

186
Desarrollar un diagrama de flujo para describir de forma clara todas las etapas
sucesivas del procesado e ingredientes, desde la recepción a la distribución final; los
datos serán lo más completos posibles, e incluirán planos, equipos, secuencia de las
operaciones y tiempos de espera, parámetros técnicos de todas las operaciones,
separaciones entre zonas, procedimientos de limpieza y desinfección. Este diagrama
debe siempre de verificarse sobre el terreno durante las horas de producción.

Por Ejemplo: Filetes de salmón congelados


Recepción -> Canal de bombeo -> Tanque de refrigeración -> Selección ->
Lavado -> Descabezado -> Evisceración -> Lavado -> Fileteado ->
Eliminación de espinas -> Inspección -> Pesaje -> Baño con aditivos ->
Congelación -> Glaseado -> Empaquetado -> Almacenamiento en
congelación -> Distribución.

B. Análisis de riesgos e identificación de puntos críticos

Paso 5:

Anotar todas las etapas del procesado e ingredientes en la hoja de trabajo según
modelo adjunto (columna 1).

Tabla 1: Hoja de trabajo para realizar el análisis de riesgo en cada etapa

Columna
Columna 2 Columna 3 Columna 4 Columna 5 Columna 6
1
¿Son un Justificar la
Etapa ¿Qué ¿Es un
Identificaci riesgo decisión
procesado medidas punto
ón de significativo anterior
/ preventivas crítico de
peligros para la considerando
Ingredient pueden control?
potenciales salud? las
e aplicarse? SI / NO
SI / NO posibilidades

Biológicos

Químicos

Físicos

Paso 6:
187
Anotar en la columna 2 los peligros de tipo biológico, químico o físico característicos
del producto con el que trabaja la industria, Por ejemplo: anotar "histamina" si se
trata de una industria conservera de atún. Cada industria debe recopilar información
sobre los agentes de peligro que con más o menos frecuencia puedan aparecer en
sus materias primas.

Por peligro se entenderá todo lo que pueda resultar perjudicial para la salud, en
particular:
(a) índices inaceptables de contaminación biológica, química o física de la materia
prima, los productos intermedios o los productos acabados,
(b) la supervivencia o la multiplicación de índices inaceptables de contaminantes
biológicos,
(c) la producción o persistencia de índices inaceptables de toxinas.

Paso 7:

Anotar en la columna 2 los peligros característicos relacionados con el procesado


utilizado por la industria (incluyendo operaciones tecnológicas, tipo de envasado,
almacenamiento y distribución).

Por ejemplo: anotar "contaminación por patógenos tras la cocción" si se trata de una
industria de cocción de mariscos.

Pasos 8 a 10:

Consiste en anotar en las columnas 3, 4, 5 y 6 el resultado del análisis de riesgos.


Se considerarán y describirán las medidas de control, cuando existan, que puedan
aplicarse a cada peligro. Las medidas de control corresponderán a acciones que
puedan utilizarse para prevenir un peligro, eliminar o reducir a un nivel aceptable sus
efectos o la probabilidad de su aparición.

Es importante comprender que el identificar un riesgo significativo en una


determinada etapa del procesado no implica necesariamente que dicha etapa sea un
PCC para ese riesgo, pues puede que dicho riesgo sea mejor controlarlo en una
etapa posterior. Para determinar si una etapa de procesado es un PCC, podemos
valernos de algún "árbol de decisión".

C. Formulario del sistema ARCPC

Paso 11:

Cumplimentar el formulario del sistema ARCPC según el modelo adjunto,


comenzando por rellenar las columnas 1 y 2 con los datos de la hoja de trabajo.

Tabla 2: Formulario del sistema ARCPC

Col. Col. Col. Col. Col. Col. Col. Col. Col. Col.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Vigilancia (Monitorización) Registros Verificación

188
Punto
Riesgo
crítico de Límites Frec Acciones
control
sanitario
críticos Qué Cómo Quién correctoras
Significativo .
PPC

Pasos 12 a 15:

Completar el formulario del sistema ARCPC rellenando las columnas 3 a 10. Los
límites críticos corresponden a los valores límites aceptables para la seguridad del
producto. Los parámetros podrán ser, por ejemplo, la temperatura, el tiempo, el pH,
la actividad de agua, el contenido acuoso, la tasa de un aditivo o de sal, parámetros
sensoriales como el aspecto, textura, etc.

Deben establecerse medidas de vigilancia que permitan detectar cualquier pérdida


de control del punto crítico y proporcionen la información necesaria a su debido
tiempo para que puedan aplicarse medidas correctoras. Las observaciones podrán
realizarse de forma continua o periódica.

Ante una tendencia hacia la pérdida de control, o cuando el parámetro observado ya


está fuera de control, deben aplicarse las medidas correctoras que se hayan
establecido para restablecer el control de la situación.

Estas medidas correctoras incluirán la identificación del responsable de la aplicación


de dichas medidas, una descripción de los medios y medidas a aplicar, las acciones
que deberán tomarse con respecto a los productos que se hayan fabricado fuera de
control y un registro por escrito de las medidas tomadas.

Paso 16:

La comprobación de los sistemas de autocontrol aplicados resulta necesaria para


garantizar su funcionamiento eficaz. Los métodos utilizables podrán incluir tomas de
muestras para su análisis y auditorías en todas las fases de producción,
almacenamiento, distribución y venta.

189
ANEXO 7º
EJEMPLO HACCP

Productos de la pesca frescos para venta minorista

Especies tóxicas

Punto
crítico de Riesgo Monitorización
control sanitario Límites
PCC signific. críticos Qué Cómo Frecuencia Quién
Recepción Especies Ninguna Especies Visualmente Cada envío Personal
tóxicas especie de de
tóxica a la pescado recepción
venta

Acciones
correctoras
Registros Verificación

190
Destruir las especies Registro de Revisión semanal de la
tóxicas recepción monitorización y las
acciones correctoras.

Crecimiento de patógenos y/o producción de toxina a consecuencia de un


abuso de temperatura

Punto
crítico de Riesgo Monitorización
control sanitario Límites
PCC signific. críticos Qué Cómo Frecuencia Quién
Distribuci Crecimien Producto final y Cantidad Visualmente Cada caja Personal
ón y venta to de contenedores de hielo justo antes de
patógeno completamente de ser distribución
sy cubiertos de introducida
formación hielo en el
de toxina transporte
Aspecto fresco Grado de Visualmente Idem Personal
frescura de control
de calidad

Acciones
correctoras
Registros Verificación
Poner más hielo. Registro de Revisión semanal de
Retener y evaluar distribución la monitorización y las
la exposición a acciones correctoras.
altas temperaturas
para procesar o
destruir

Registro de
producción

191
ANEXO 8º
REGISTRO FMEA

HOJA GENERAL DE UN FMEA

SISTEMA PAGINA DE
PLANTA REFERENCIA
PREPARADO POR FECHA

Item. Tipo de Fallo Causas Efectos Acciones a Tomar

192
ANEXO 9º
EJEMPLO DIAGRAMA DE PARETO

Ejemplo: Averías encontradas en un conjunto de bombas centrífugas.


Se trata de seleccionar el problema o avería a analizar (Tabla III).

- Conclusiones: controlando los tipos de fallos A, B y C (cierre mecánico, cojinetes y


anillos de desgaste) se está controlando el 87,3% del importe anual de reparaciones
de bombas centrífugas.

Tabla III.

193
Reporte %
Concepto anual % acumulado

A Fuga cierre mecánico 40 46,5 46,5


B Fallo de cojinetes 20 23,3 69,8
C Desgaste anillos de impulsor 15 17,5 87,3
D Daños en el eje 7 8,1 95,4
E Daños en impulsor 3 3,5 98,9
F Daños en carcasa 1 1,1 100,0

Representación Gráfica de Pareto

50

40

30
%
20
10

0
A B C D E F

194
% Acumulado

120
100 95,4 98,9 100
87,3
80
69,8
60 % Acumulado
46,5
40
20
0
A B C D E F

195
ANEXO 10º
FACTORES PERSONALES

FALTA DE CONOCIMIENTO (NO SABE)

1.- Falta de conocimiento - mala selección de personal.

El proceso de selección de personal es vital para que el trabajador que se


contrate cumpla con las características que el cargo requiere; en este caso nos
interesan aquellas que tienen que ver con el conocimiento y la experiencia, si no
las tuviera habría que pensar en capacitar al trabajador para que cumpla con estas
condiciones, en resumen si hay aspectos que éste desconoce, necesarios para
realizar una actividad de seguro que va a cometer errores.

2.- Falta de conocimiento - mala inducción

Si contratamos un trabajador que cumple a cabalidad con el perfil del cargo, que
se requiere llenar, y si no se le instruye (aunque sepa y tenga experiencia) en como
hacer su trabajo, en qué debe y no debe hacer, en cuáles son los riesgos a que
está expuesto en la realización de su trabajo, etc. -olvídese- ese trabajador tendrá
una probabilidad mucho más alta de cometer errores que otro, al que si se le ha
dado una buena inducción.

3.- Falta de conocimiento - mala instrucción/capacitación.

Si la empresa cambia de tecnología o si a un trabajador se le ordena efectuar un


trabajo al que no está acostumbrado se requerirá entregarle una capacitación.
Aunque no ocurra lo anterior, de todos maneras, todo trabajador tiene deficiencias
de conocimientos que deben ser satisfechos.

MOTIVACIÓN INADECUADA (NO QUIERE)

1.- Motivación inadecuada - Exceso de confianza

- Destreza. Un trabajador llega a adquirir una experiencia tal respecto de una


actividad, que se hace experto, maneja las diferentes situaciones de la actividad con
tal destreza que hasta se permite asumir ciertos riesgos. Normalmente llega al límite
de lo permitido con gran destreza, el problema es que llegará un momento en que no
estará en condiciones físicas, sicológicas, etc., mínimas para realizar la actividad
con la destreza requerida y cometerá un pequeño error que significará perder el
control, y por lo tanto el incidente con todas sus consecuencias tendrá efecto. - En
este caso es normal escuchar: ¡que raro! la máquina tenía protección, funcionaba
perfectamente, el trabajador llevaba años trabajando en ella, ¿qué pudo haber
pasado?-
196
- Modelaje. los seres humanos aprenden desde que nacen a modelar (copiar a otros
su forma de actuar), los trabajadores también.
Se sabe que una actividad debe hacerse de una forma A; se conoce los riesgos de
hacerla de la forma B, sin embargo se la hace de la forma B; porque todos, muchos,
o el personaje más admirado lo hace así, y no ha visto que a alguien le haya
sucedido algo negativo.

- Continuidad de la actividad. Existe en las personas la motivación innata de la


continuidad de la actividad. Esto es que la actividad no debe interrumpirse y si ésto
llegara a suceder por propia motivación el trabajador hará cualquier cosa para que la
actividad siga su rumbo normal.

A veces existen en la operación momentos críticos que amenazan su continuidad y


para que esta actividad no se interrumpa el trabajador asume riesgos - los que le
son conocidos y cuyas consecuencias conoce - pero su motivaci6n por la
continuidad es tal que le ciega frente a la probabilidad de una consecuencia
negativa, la ceguera tiene dos niveles:

A.- En el instante de decidir piensa en los riesgos y aún así decide exponerse, ya
que la continuidad de la actividad lo convence de tener pleno control de los
riesgos, aunque no sea así.
B.- En el instante de decidir ni siquiera pasan por su mente los riesgos decidiendo
inconscientemente exponerse.

2.- Motivación Inadecuada - Problemas en trabajo o casa.

Existen problemas que el trabajador puede tener en el trabajo o fuera de él, que le
producen una alteración que puede ser racional o no racional.

- Racional, Tiene problemas que le desmotivan y emocionalmente se decae,


teniendo despreocupaci6n por su trabajo, ya sea por una desmotivación general o
por estar sumido constantemente en el problema que le atañe creándole una
situación de estar ido, de estar físicamente en la empresa efectuando su trabajo
pero su mente está en otra parte.

- Irracional, Generalmente ocurre cuando se tiene un altercado con alguien, que


hace que se sienta indignación, ira, euforia, colocando a la persona en una
condición tal que puede asumir riesgos como una necesidad para calmar su ira.

3.- Motivación inadecuado - Presión por hacer más.

La presión o motivación por hacer más puede venir de varias fuentes pero siempre
la fuente original será la empresa, estas presiones se podrían subdividir en tres:

- Ganar más dinero. Si el trabajador produce más en un tiempo limitado, o si


produce lo mismo en menos tiempo, hay de parte de la empresa una recompensa
por el esfuerzo desplegado frente al rendimiento del trabajador. Sin embargo esto

197
es también una motivación a hacer las cosas a como de lugar, se refuerza la
continuidad de la actividad.

- Reglas de la empresa, El rendimiento exigido está sobredimensionado o muy


cerca del límite, sin que exista una recompensa por el esfuerzo desplegado,
simplemente son las reglas de la empresa, pasa lo mismo que en la situación
anterior.

- Mostrar que es el mejor. Algunas personas tienen una alta necesidad de ser
admirados, de ser alguien, de no pasar inadvertidos, de escalar en la empresa, y
para ello a pesar que no haya exigencia, ni motivación a un rendimiento
exageradamente exigente, esta persona se exige a si misma al máximo para
demostrar que es bueno, que es el mejor, pasando por ello por los mismos
problemas que las dos situaciones anteriores.

CAUSAS BASICAS
FACTORES PERSONALES

Falta de Conocimiento Motivación Inadecuada Capacidad Inadecuada

Mala Selección del Exceso de confianza Mala selección del


personal personal
Mala inducción Problemas trabajo / casa Supervisión inadecuada
Mala instrucción y Presión por hacer mas Perdida de capacidades
capacitación

CAPACIDAD INADECUADA (NO PUEDE)

1.- Capacidad inadecuada - mala selección de personal.

El proceso de selección de personal es vital para que el trabajador que


contratemos cumpla con las características físicas, fisiológicas, intelectuales,
experiencia, etc., que el cargo requiere, si no las tuviera y no es posible modificarlas
o no se está dispuesto a hacerlo, ese trabajador no debiera ser contratado para ese
puesto.

2.- Capacidad inadecuada - supervisión inadecuada.

Muchas veces en cualquier empresa un trabajador es enviado a realizar una


actividad que no es la normal del trabajador (sea ésta momentánea o por cambio de
puesto). Cuando el supervisor realiza esta acci6n ¿piensa en que si este trabajador
cumple con las características físicas, fisiológicas, intelectuales, experiencia, etc.,
que la actividad requiere?.

3.- Capacidad inadecuada - perdida de capacidades.

198
Toda persona en el tiempo, así como se somete a ciertas condiciones de riesgo en
el trabajo o fuera de éste ( Por ejemplo ruido, vibraciones, movimientos repetitivos,
gases nocivos, radiaciones, etc.), simplemente por la edad, o la naturaleza misma,
puede perder abruptamente o lentamente sus capacidades.

Hemos analizado brevemente los factores personales dentro del modelo de


causalidad.

Sin embargo la esperanza es que sea un aporte a aquellos profesionales en


prevención de riesgos y a todo aquel que quiera entender más profundamente el por
que de los accidentes en su empresa.

Este análisis puede ayudar a definir acciones más directas de prevención de


riesgos, sin tener que esperar muchas veces a una investigación de accidentes o
inspección/observación u otra actividad para determinar las razones de por que un
factor personal en un trabajador provocó un error. Por lo que este conocimiento
permitiría enriquecer un programa con acciones realmente preventivas desde el
momento en que éste se inicia.

199
ANEXO 11º

LISTA DE CHEQUEO INDUSTRIAS QUÍMICAS


(SESMA)

1. Antecedentes Generales

Razón social: RUT:


Dirección: Comuna:
Fono: Fax:
Nº Ficha única Zonificación:
Nombre persona entrevistada: Cargo:

2. Indicar los procesos realizados por la empresa

Nombre del proceso Nº de trabajadores

3. Saneamiento Básico

A. Servicios higiénicos en buen estado. SI  NO  NC 


B. Servicios higiénicos con agua caliente. SI  NO  NC 
C. Nº de servicios higiénicos. Hombres ______ Mujeres _______
D. Servicios higiénicos cumplen el con D.S. Nº594/01. SI  NO  NC 
E. Cuenta con sala de vestir en buen estado. SI  NO  NC 
F. Cuenta con casilleros en buen estado. SI  NO  NC 
G. Nº de casilleros. Hombres ______ Mujeres _______

H. Nº de casilleros es igual a nº de trabajadores o doble, en caso de SI  NO  NC 


exposición a productos tóxicos.

4. Lugar de colación de los trabajadores

A. Cuenta con casino para los trabajadores. SI  NO  NC 


A.1 Cuenta con un lugar exclusivo para la alimentación de los SI  NO  NC 
trabajadores.
A.2 Cuenta con una línea racional de trabajo (secciones exclusivas para la SI  NO  NC 
elaboración) sin entrecruzamiento de líneas. 200
A.3 Sala de producción cuenta con una área de operaciones preliminares SI  NO  NC 
como lavado de verduras, pelado, etc., un área de elaboración con zona
caliente y zona fría, un área de distribución y un área de lavado de
utensilios.
A.4 Cuenta con una bodega de alimentos. SI  NO  NC 
A.5 Cuenta con sala de guardarropía con casilleros de uso exclusivo del SI  NO  NC 
personal manipulador de alimentos.
A.6 Cuenta con servicios higiénicos, separados por sexo, de uso exclusivo SI  NO  NC 
para los manipuladores, a no más de 75 mts. del casino, con lavamanos,
w.c, ducha con agua fría y caliente.
A.7 Cuenta con lavamanos con agua fría y caliente a la entrada de la sala SI  NO  NC 
de elaboración.
A.8 Cuenta con un sistema de extracción de calor, vapores, gases y olores SI  NO  NC 
(campana, ductos, filtro de grasa y olores, extracción forzada).
A.9 Cuenta con sistema de mantención en frío (5ºC) y/o calor (65ºC). SI  NO  NC 
A.10 Manipuladores de alimentos cuentan con ropa como cofia o gorra que SI  NO  NC 
cubra la totalidad del cabello y delantal.

A.11 Las materias primas cuentas con rotulación reglamentaria. SI  NO  NC 


A.12 Casino cuenta con sus equipos, utensilios y demás instalaciones, SI  NO  NC 
incluido es los desagues en buen estado, limpios y ordenados.
A.13 Cuenta con un calendario de limpieza y desinfección permanentes de SI  NO  NC 
los sectores de elaboración, como de los equipos.

B. Existen comedores para los trabajadores. SI  NO  NC 


B.1 Lugar de colación cuenta con lavaplatos, dotados de agua caliente y SI  NO  NC 
fría.
B.2 Lugar de colación cuenta con cocina y un sistema de extracción de SI  NO  NC 
calor, vapores, gases y olores.
B.3 Lugar de colación cuenta con mesas y sillas con cubierta lavable. SI  NO  NC 
B.4 Existe una adecuada disposición de las basuras. SI  NO  NC 
B.5 El comedor se encuentra limpio y ordenado. SI  NO  NC 

5. Salud Ocupacional

5.1. CONDICIONES DE SEGURIDAD INDUSTRIAL


A. Almacenamiento de productos químicos peligrosos, excepto inflamables
A.1 Existe bodega exclusiva y señalizada para ellos. SI  NO  NC 
A.2 Bodega de estructura sólida e incombustible y techo liviano. SI  NO  NC 
A.3 Piso sólido, lavable y no poroso. SI  NO  NC 
A.4 Ventilación natural. SI  NO  NC 
A.5 Demarcación de casinos con líneas amarillas. SI  NO  NC 
201
A.6 Extintores señalizados y cantidad suficiente. SI  NO  NC 
A.7 Almacenamiento ordenado sobre pallet. SI  NO  NC 
A.8 Los productos químicos están segregados y separados según su SI  NO  NC 
incompatibilidad por NCh 382 of.89.
A.9 Instalación eléctrica reglamentaria. SI  NO  NC 
A.10 Almacenamiento ordenado sobre pallet o estanterías y separado SI  NO  NC 
según su clasificación en NCh 382 of.89.
A.11 Rotulación de los productos químicos según la NCh 2190 f.93 SI  NO  NC 
A.12 Existe registro de los productos en español, mantenidos en lugar SI  NO  NC 
seguro y a disposición del encargado de bodega, con las hojas de
seguridad respectivas.

B. Almacenamientos de productos químicos en estanques

B.1 Existe almacenamiento en estaques. SI  NO  NC 


B.2 Indicar número de estanques.

B.3 Estanques señalizados e identificado con UN y clasificación. SI  NO  NC 


B.4 Cuenta con pretiles de contención de derrames. SI  NO  NC 
B.5 Cumple con el D.S 90/95 del MINECOM. SI  NO  NC 
B.6 Enumere material almacenado y cantidades. SI  NO  NC 

Nº Productos almacenados Volumen (Lt)

C. Almacenamiento de productos inflamables


C.1 Indicar la cantidad de productos almacenados: Menor a Entre 500 Mayor a 2,5
500 kg kg y 2,5 Toneladas
Toneladas

  
C.2 Tiene una bodega tipo “a ” exclusiva y señalizada. SI  NO  NC 
C.3 Cuenta con instalación eléctrica a prueba de explosión. SI  NO  NC 
C.4 Cuenta con sistema de detección automático de incendio funcionado SI  NO  NC 
(**)
C.5 Cuenta con sistema de control automático de incendio funcionando SI  NO  NC 
(**)
C.6 Cuenta con control de derrames. SI  NO  NC 
202
C.7 Almacenamiento ordenado sobre pallet o estanterías y separado según SI  NO  NC 
su clasificación NCh 382 Of.89.
C.8 Rotulación de los productos químicos según la NCh 2190 Of.93. SI  NO  NC 
C.9 Existe registro de los productos en español, mantenidos en lugar SI  NO  NC 
seguro y a disposición del encargado de bodega, con las hojas de seguridad
respectivas.
C.10 Pasillo central con un mínimo de 2,4 metros de ancho. SI  NO  NC 
C.11 Distancia mínima de productos a 1 metro a muros perimetrales SI  NO  NC 
interiores.

D. Condiciones generales de seguridad de la planta

D.1 Cuenta con instalación eléctrica certificada por la Superintendencia de SI  NO  NC 


Electricidad y Combustibles.
D.2 Cuenta con canalizaciones de instalaciones eléctricas entubadas. SI  NO  NC 
D.3 Cuenta con instalaciones de gas certificadas por la Superintendencia SI  NO  NC 
de Electricidad y Combustible.
D.4 Maquinarias se encuentran bien instaladas, seguras y protegidas en SI  NO  NC 
sus partes móviles.
D.5 Vía de tránsito expeditas y despejadas. SI  NO  NC 
D.6 Los choferes de grúas u otros vehículos pesados cuentan con licencia SI  NO  NC 
clase “D”.
D.7 Empresa cuenta con mínimo dos puertas de escape. SI  NO  NC 
D.8 Trabajadores están usando guantes de seguridad. SI  NO  NC 
D.9 Trabajadores están usando zapatos de seguridad. SI  NO  NC 
D.10 Trabajadores están usando cascos en zona de carga y descarga. SI  NO  NC 
D.11 Trabajadores están usando antiparras. SI  NO  NC 
D.12 Cuenta con operadores de calderas autorizado. SI  NO  NC 
D.13 Cuenta con certificado de revisiones y pruebas vigente de calderas y SI  NO  NC 
autoclaves.
D.14 Cuenta con sistema de ventilación general. Natural Forzada Otro
(Especificar)

  

E. Control de incendio

E.1 Cuenta con extintores de incendio de acuerdo al riesgo. SI  NO  NC 


E.2 Nº de extintores.

E.3 El 100% de extintores esta con carga vigente. SI  NO  NC 


E.4 Extintores señalizados y bien instalados. SI  NO  NC 
E.5 El 100% de los trabajadores están capacitados teórica y prácticamente SI  NO  NC 
en el manejo de extintores y control de incendios.
203
E.6 Cuentan con plan de emergencia coordinados con bomberos de su SI  NO  NC 
zona. (**)
E.7 Cuenta con brigada para control de incendios. SI  NO  NC 
E.8 Cuenta con red húmeda con estanque propio. SI  NO  NC 
E.9 Bomba mecánica de alimentación de agua funcionando. SI  NO  NC 

5.2 HIGIENE INDUSTRIAL


RIESGO DE Los trabajadores Número de Existe evaluación Los limites están Existen Indicar el tipo de
EXPOSICIÓN DE LOS están expuestos trabajadores ambiental (si/no) bajo los LPP del evaluaciones evaluación
TRABAJADORES (si/no) expuestos D.S 745/92 médicas de los biológica
(si/no) trabajadores realizada
según el riesgo
(si/no)

Vibraciones
Polvo
Calor
Solventes
Humos
Ruido
Otro Indicar

A.1 La empresa provee a trabajadores de equipos de protección personal SI  NO  NC 


requeridos certificados indicar el origen de la
certificación_________________
A.2 La empresa provee a sus trabajadores de elementos de protección SI  NO  NC 
personal sin costo para ellos.
A.3 los trabajadores están usando mascarillas con filtro adecuado para SI  NO  NC 
polvo o humos. Indicar marca y modelo.
_________________________________
A.4 Los trabajadores están usando mascarillas con filtro adecuado para el o SI  NO  NC 
los agentes químicos. Indicar marca y modelo.
A.5 Los trabajadores están usando protectores auditivos. Indicar marca y SI  NO  NC 
modelo __________________________
Nota: Los modelos recomendables son: 3M 1420, Billson Vikin, Norseg.

6. Control de fuentes fijas

A. Posee fuentes fijas. SI  NO  NC 


B. Ha realizado declaración de emisiones según Resolución Nº 15027/94 SI  NO  NC 
.
B1. Indicar fecha última declaración y Nº ingreso SESMA Fecha / / Nº _____
Indicar Nº de fuentes declaradas ____________________
Nº de fuentes puntuales (> de 1000 m3N/hora: ______________
Nº de fuentes grupales (< de 1000 m3N/hora: ______________
204
C Fuentes fijas
C.1 Cuenta con calderas. SI  NO  NC 
Nº de calderas existentes (Instaladas antes del 02/03/92)
Nº de calderas nuevas (Instaladas después del 02/03/92)
Calderas nuevas puntuales están compensadas SI  NO  NC 

Nº de Solicitud de compensación ingreso SESMA Fecha :


Nº de Resolución de compensación Fecha :

Caldera Nº de fuente Nº registro Certificado de Inactiva Activa Equipo Año


formulario Nº2 sesma Pruebas Control Instalación
(*) reglamentarias Fuente
Si No
Calefacción
Calefacción
Industrial
Industrial
(*) Formulario Nº2 de la Declaración de Emisiones

C.1.1 Certificado de Competencia de Operador de Caldera:


Nombre: Nº de Registro:

C.2 Cuenta con procesos SI  NO  NC 

Nombre Proceso Nº de fuente Nº Solicitud de Inactiva Activa Equipo Control Año


Registro Instalación
Fuente

(*) Incluir grupos electrógenos, hornos industriales, cabinas de pintura y otros

D. Mediciones de las Fuentes (*) realizó mediciones el año 1999

Tipo Epa-5 Epa-3 COV (*) CO (*) Nox (*) O2 (*) CO2 (*) SO2 (*)
NV V NV V SI NO SI NO SI NO SI NO SI NO SI NO
205
(*) NV = No Vigente
(*) V = Vigente

7. Control de fuentes radioactivas (D.S Nº 133/84 y D.S. Nº 3 /85)

A.1 Cuenta con instalaciones radioactivas y/o equipos que contengan SI  NO  NC 


fuentes radioactivas selladas (FRS).
Indicar: Nº ____Tipo ____________ Emisor _____________ Actividad ________________
A.2 Las fuentes referidas en el punto anterior están autorizadas. SI  NO  NC 
A.3 Personal cuenta con licencia de operación vigente. SI  NO  NC 
A.4 Personal ocupacionalmente expuesto, cuenta con control dosímetrico. SI  NO  NC 
A.5 Se cuenta con un procedimiento de protección radiológica operacional. SI  NO  NC 
A.6 Las instalaciones y equipos se encuentran reglamentariamente SI  NO  NC 
señalizadas.

8. Residuos industriales sólidos

Existe Residuo Industrial Sólido (RIS)


A. Asimilable a doméstico. SI  NO  NC 
B. Industrial. SI  NO  NC 

Cómo se almacena el residuo


A. Residuo Industrial separado del asimilable a doméstico. SI  NO  NC 

Tipo de Residuo Tipo de recipiente y Piso Intemperie Recipientes Período de


cantidad impermeabilizado cubiertos almacenamiento
(meses)

Inflamable
Corrosivo
Tóxicos
Otros

Aspectos legales

A. Posee carta respuesta para disposición de residuos SI  NO  NC 


B. Declara mediante la Resolución Nº5081 SI  NO  NC 
206
C. En caso de declarar indicar con que formato Declaración Consolidado Consolidado
 Nº1  Nº2 

Disposición de residuos Nombre


* Relleno Sanitario
* Planta de Tratamiento
* Donación o Venta a Terceros
* Disposición dentro de la Planta

9. Residuos industriales líquidos

9.1 Verificación de las descargas

A. Actividad industrial produce riles. SI  NO  NC 


B. Existen descargas de riles fuera de la industria sin tratamiento. SI  NO  NC 
C. Riles cuentan con un sistema de tratamiento. SI  NO  NC 
D. Indicar lugar de evacuación de final de Riles.  Alcantarillado Público
 Agua superficial
 Infiltración en terreno
E. Identificación del tipo de descarga del RIL.  Continua  Discontinua  Esporádica

9.2 Verificación del funcionamiento de las plantas

A. Sistema de tratamiento funcionando. SI  NO  NC 


B. Sistema de tratamiento genera olores y vectores sanitarios. SI  NO  NC 
C. A simple vista el efluente de salida de sistema de tratamiento contieneSI 
NO NC 
sólidos gruesos, color visible, turbulencia, turbiedad, espuma etc.
D. Si respuestas positiva, indicar características _______________________________________

NOTA: Si se requiere debe incrementar las filas en las tablas que se requiera

ANEXO 12º

207
Artículos 44 al 52. Decreto Supremo Nº 594, sobre condiciones sanitarias y
ambientales básicas en los lugares de trabajo.

Artículo 44º.- En todo lugar de trabajo deberán implementarse las medidas


necesarias para la prevención de incendios con el fin de disminuir la posibilidad de
inicio de un fuego, controlando las cargas combustibles y las fuentes de calor, e
inspeccionando las instalaciones a través de un programa preestablecido.

El control de los productos combustibles deberá incluir medidas tales como


programas, lugares o procesos donde se cuente con equipos e instalaciones
eléctricas, maquinarias que puedan originar fricción, chispas mecánicas o de
combustión y/o superficies calientes, cuidando que su diseño, ubicación, estado, y
condiciones de operación, esté de acuerdo a la reglamentación vigente sobre la
materia.

En áreas donde exista una gran cantidad de productos combustibles o donde se


almacenan, trasvasijen o procesen sustancias inflamables o de fácil combustión,
deberá establecerse una estricta prohibición de fumar y encender fuegos, debiendo
existir procedimientos específicos de seguridad para la realización de labores de
soldadura, corte de metales o similares.

Artículo 45º.- Todo lugar de trabajo en que exista algún riesgo de incendio, ya sea
por la estructura del edificio o por la naturaleza del trabajo que se realiza, deberá
contar con extintores de incendio, del tipo adecuado a los materiales combustibles o
inflamables que en él existan o se manipulen.

El número total de extintores dependerá de la superficie a proteger de acuerdo a lo


señalado en el artículo 46º.

Los extintores deberán cumplir con los requisitos y características que establece el
decreto supremo Nº369, de 1996, del Ministerio de Economía, Fomento y
Reconstrucción, o el que los reemplace, y en lo no previsto por éste por las normas
chilenas oficiales. Además, deberán estar certificados por un laboratorio acreditado
de acuerdo a lo estipulado en dicho reglamento.

Artículo 46º.- El potencial de extinción mínimo por superficie de cubrimiento y


distancia de traslado será el indicado en la siguiente tabla.

Superficie de Potencial de Distancia máxima


cubrimiento extinción traslado del extintor
máxima mínimo (m)
por extintor (m2)
150 4A 9
225 6A 11
375 10A 13
420 20A 15

El número mínimo de extintores deberá determinarse dividiendo la superficie de


cubrimiento del extintor indicada en la tabla precedente y aproximado el valor
resultante al entero superior. Este número de extintores deberá distribuirse en la
208
superficie a proteger de modo tal que desde cualquier punto, el recorrido hasta el
equipo más cercano no supere la distancia máxima de traslado correspondiente.

Podrán utilizarse extintores de menor capacidad que los señalados en la tabla


precedente, pero en cantidad tal que su contenido alcance el potencial mínimo
exigido, de acuerdo a la correspondiente superficie de cubrimiento máxima por
extintor.

En caso de existir riesgo de fuego calase B, el potencial mínimo exigido para cada
uno será 10 B, con excepción de aquellas zonas de almacenamiento de combustible
en las que el potencial mínimo exigido será de 40 B.

Artículo 47º.- Los extintores se ubicarán en sitios de fácil acceso y clara


identificación, libres de cualquier obstáculo, y estarán en condiciones de
funcionamiento máximo. Se colocarán a una altura máxima de 1,30 metros, medidos
desde el suelo hasta la base del extintor y estarán debidamente señalizados.

Artículo 48º.- Todo el personal que se desempeña en un lugar de trabajo deberá ser
instruido y entrenado sobre la manera de usar los extintores en caso de emergencia.

Artículo 49º.- Los extintores que precisen estar situados a la intemperie deberán
colocarse en un nicho o gabinete que permita su retiro expedito, y podrá tener una
puerta de vidrio simple, fácil de romper en caso de emergencia.

Artículo 50º.- De acuerdo al tipo de fuego podrán considerarse los siguientes


agentes de extinción:

TIPO DE FUEGO AGENTES DE EXTINCIÓN

CLASE A
Combustibles sólidos Agua presurizada
comunes tales como madera, Espuma
papel, género, etc. Polvo químico seco ABC

CLASE B
Líquidos combustibles o Espuma
inflamables, grasas y Dióxido de carbono (CO2 )
materiales similares. Polvo químico seco ABC – BC

CLASE C
Inflamación de equipos que Dióxido de carbono (CO2 )
se encuentran energizados Polvo químico seco ABC – BC
eléctricamente.

CLASE D
Metales combustibles tales Polvo químico especial
como sodio, titanio, potasio,
209
magnesio, etc.

Artículo 51º.- Los extintores deberán ser sometidos a revisión, control y mantención
preventiva según normas chilenas oficiales, realizada por el fabricante o servicio
técnico, de acuerdo con lo indicado en el decreto Nº 369 de 1996, del Ministerio de
Economía, Fomento y Reconstrucción, por lo menos una vez al año, haciendo
constar esta circunstancia en la etiqueta correspondiente, a fin de verificar sus
condiciones de funcionamiento. Será responsabilidad del empleador tomar las
medidas necesarias para evitar que los lugares de trabajo queden desprovistos de
extintores cuando se deba proceder a dicha mantención.

Artículo 52.- En los lugares en que se almacenen o manipulen sustancias peligrosas,


la autoridad sanitaria podrá exigir un sistema automático de detección de incendios.
Además, en caso de existir alto riesgo potencial, dado el volumen o naturaleza de
las sustancias, podrá exigir la instalación de un sistema automático de extinción de
incendios, cuyo agente de extinción sea compatible con el riesgo a proteger.

ANEXO 13º
210
RESISTENCIA AL FUEGO REQUERIDA PARA LOS ELEMENTOS DE
CONSTRUCCIÓN DE EDIFICIOS.

Tabla Nº1: Elementos de Construcción (Artículo 4.3.3. Ordenanza)

Tipo 1 2 3 4 5 6 7 8 9
a F-180 F-120 F-120 F-120 F-120 F-30 F-60 F-120 F-60
b F-150 F-120 F-90 F-90 F-90 F-15 F-30 F-90 F-60
c F-120 F-90 F-60 F-60 F-60 * F-15 F-60 F-30
d F-120 F-60 F-60 F-60 F-30 * * F-30 F-15

Simbología

Elementos verticales:

1: Muros cortafuego
2: Muros zona vertical de seguridad y caja de escalera
3: Muros caja ascensores
4: Muros divisorios entre unidades (hasta la cubierta)
5: Elementos soportantes y verticales
6: Muros no soportantes y tabiques

Elementos verticales y horizontales:

7: Escaleras

Elementos horizontales:

8: Elementos soportantes horizontales


9: Techumbre incluido cielo falso

Tabla Nº2: Extracto de Tabla 3 (Artículo 4.3.4. Ordenanza) para aplicación de artículo
anterior.
211
Destino del Densidad de carga combustible Número de
pisos
Edificio (MJ/m2) según NCh 1916 y NCh 1 2 3 4 5 ó
1993 más
Combustibles, Sobre 8000 aaaaa
Lubricantes, sobre 4000 y hasta 8000 baaaa
aceites
minerales y sobre 2000 y hasta 4000 cbaaa
naturales. hasta 2000 dcbaa
Establecimientos Sobre 16000 aaaaa
Industriales sobre 8000 y hasta 16000 baaaa
sobre 4000 y hasta 8000 cbaaa
sobre 2000 y hasta 4000 ccbaa
sobre 1000 y hasta 2000 dccba
sobre 500 y hasta 1000 ddccb
hasta 500 dddcc
Establecimientos Sobre 16000 bbaaa
de Bodegaje sobre 8000 y hasta 16000 cbbaa
sobre 4000 y hasta 8000 ccbba
sobre 2000 y hasta 4000 dccbb
sobre 1000 y hasta 2000 ddccb
sobre 500 y hasta 1000 dddcc
hasta 500 ddddc
1 MJ/m2 = 238,85 k cal/m2
1 MJ = 0,06 kg madera equivalente de 4000 k
cal/kg

ANEXO 14º
212
SISTEMAS DE DETECCIÓN DE INCENDIOS

LA DETECCIÓN DEL FUEGO

Se entiende por detección de incendios el hecho de descubrir y avisar que hay un


incendio en un determinado lugar.
Las características últimas que deben valorar cualquier sistema de detección en su
conjunto son la rapidez y la fiabilidad en la detección. De la rapidez dependerá la
demora en la puesta en marcha del plan de emergencia y por tanto sus posibilidades
de éxito; la fiabilidad es imprescindible para evitar que las falsas alarmas quiten
credibilidad y confianza al sistema, lo que desembocaría en una pérdida de rapidez
en la puesta en marcha del plan de emergencia.

Sistemas de detección de incendios. Elección

La detección de un incendio se puede realizar por:


 Detección humana.
 Una instalación de detección automática.
 Sistemas mixtos.

La elección del sistema de detección viene condicionada por:


 Las pérdidas humanas o materiales en juego.
 La posibilidad de vigilancia constante y total por personas.
 La rapidez requerida.
 La fiabilidad requerida.
 Su coherencia con el resto del plan de emergencia.
 Su costo económico, etc.

Hay ocasiones en que los factores de decisión se limitan: por ejemplo, en un lugar
donde raramente entran personas, o un lugar inaccesible, la detección humana
queda descartada y por tanto la decisión queda limitada a instalar detección
automática o no disponer de detección.

Detección humana

La detección queda confiada a las personas. Durante el día, si hay presencia


continuada de personas en densidad suficiente y en las distintas áreas, la detección
rápida del incendio queda asegurada en todas las zonas o áreas visibles (no así en
zonas "escondidas").

Durante la noche la tarea de detección se confía al servicio de vigilante(s) mediante


rondas estratégicas cada cierto tiempo. Debe supervisarse necesariamente su labor
de vigilancia (detección). Este control se efectúa, por ejemplo, obligando a fichar
cada cierto tiempo en su reloj, cuya llave de accionamiento está situada en puntos

213
clave del recorrido de vigilancia. La ficha impresa por el reloj permite determinar si
se han realizado las rondas previstas.

Es obvio que la rapidez de detección en este caso es baja, pudiendo alcanzar una
demora igual al tiempo entre rondas.

Es imprescindible una correcta formación del vigilante en materia de incendio pues


es el primer y principal eslabón del plan de emergencia.

Detección automática de incendios

Las instalaciones fijas de detección de incendios permiten la detección y localización


automática del incendio, así como la puesta en marcha automática de aquellas
secuencias del plan de alarma incorporadas a la central de detección.

En general la rapidez de detección es superior a la detección por vigilante, si bien


caben las detecciones erróneas. Pueden vigilar permanentemente zonas
inaccesibles a la detección humana.

Normalmente la central está supervisada por un vigilante en un puesto de control,


puede programarse para actuar automáticamente si no existe esta vigilancia o si el
vigilante no actúa correctamente según el plan preestablecido (plan de alarma
programable).

El sistema debe poseer seguridad de funcionamiento por lo que necesariamente


debe autovigilarse. Además una correcta instalación debe tener cierta capacidad de
adaptación a los cambios.

En la figura 1 se aprecia un esquema genérico de una instalación automática de


detección y de una posible secuencia funcional para la misma. Sus componentes
principales son:

 Detectores automáticos.
 Pulsadores manuales.
 Central de señalización y mando a distancia.
 Líneas.
 Aparatos auxiliares: alarma general, teléfono directo a bomberos,
accionamiento sistemas extinción, etc.

214
Figura 1: Instalación automática de detección de incendios. Componentes y
funciones

215
Tipos de detectores

Los detectores son los elementos que detectan el fuego a través de alguno de los
fenómenos que le acompañan: gases, humos, temperaturas o radiación UV, visible o
infrarroja. Según el fenómeno que detectan se denominan:

 Detector de gases de combustión iónico (humos visibles o invisibles).


 Detector óptico de humos (humos visibles).
 Detector de temperatura:
 Fija.
 Termovelocimétrico.
 Detector de radiaciones:
 Ultravioleta.
 Infrarroja (llama).

Como los fenómenos detectados aparecen sucesivamente después de iniciado un


incendio, la detección de un detector de gases o humos es más rápida que la de un
detector de temperatura (que precisa que el fuego haya tomado un cierto incremento
antes de detectarlo).

En la figura 2 se esquematiza la fase del incendio en que actúa cada tipo de


detector. La curva corresponde al incendio iniciado por sólidos con fuego de
incubación.

Figura 2: Fase de actuación de detectores. Fuegos sólidos

216
Detectores de gases de combustión o iónicos

Detectan gases de combustión, es decir, humos visibles o invisibles.


Se llaman iónicos o de ionización por poseer dos cámaras, ionizadas por un
elemento radiactivo, una de medida y otra estanca o cámara patrón. Una
pequeñísima corriente de iones de oxígeno y nitrógeno se establece en ambas
cámaras.

Cuando los gases de combustión modifican la corriente de la cámara de medida, se


establece una variación de tensión entre cámaras que convenientemente
amplificada da la señal de alarma.

Como efectos perturbadores hay que señalar:

 Humos no procedentes de incendio (tubos de escape de motores de


combustión, calderas, cocinas, etc.).
 Las soluciones a probar son: cambio de ubicación, retardo y aviso por doble
detección.
 Corrientes de aire de velocidad superior a 0,5 m./s. Se soluciona con
paravientos.

Su sensibilidad puede regularse.

Detector óptico de humos

Detectan humos visibles. Se basan en la absorción de luz por los humos en la


cámara de medida (oscurecimiento), o también en la difusión de luz por los humos
(efecto Tyridall).

Son de construcción muy complicada (más que los iónicos) ya que requieren una
fuente luminosa permanente o bien intermitente, una célula captadora y un equipo
eléctrico muy complejo.
El efecto perturbador principal es el polvo. Las soluciones son difíciles.

Detectores de temperatura

El efecto a detectar es la temperatura. Hay dos tipos básicos:


 De temperatura fija (o de máxima temperatura).
 Termovelocimétrico.

Los de temperatura fija que son los más antiguos detectores y actúan cuando se
alcanza una determinada temperatura. Se basan en la deformación de un bimetal o
en la fusión de una aleación (caso de los sprinklers). Modernamente en la f.e.m. de
pares termoeléctricos, que constituye realmente un nuevo tipo de detectores.
217
Los termovelocimétricos miden la velocidad de crecimiento de la temperatura.
Normalmente se regula su sensibilidad a unos 10ºC/min. Se basan en fenómenos
diversos como dilatación de una varilla metálica, etc. Comparan el calentamiento de
una zona sin inercia térmica con otra zona del detector provista de una inercia
térmica determinada (que permite modificar la sensibilidad del detector).

Actualmente es raro encontrar instalaciones un poco grandes protegidas por


detectores de temperatura fija. Se prefiere utilizar detectores termovelocimétricos
que incluyen un dispositivo de detección por temperatura fija.

Sus efectos perturbadores son la elevación de temperatura no procedente de


incendio (calefacción, cubiertas no aisladas, etc.). Las soluciones son difíciles.

Detectores de llamas

Detectan las radiaciones infrarrojas o ultravioletas (según tipos) que acompañan a


las llamas. Contienen filtros ópticos, célula captadora y equipo electrónico que
amplifica las señales. Son de construcción muy complicada. Requieren
mantenimiento similar a los ópticos de humos.

Los efectos perturbadores son radiaciones de cualquier tipo: Sol, cuerpos


incandescentes, soldadura, etc. Se limitan a base de filtros, reduciendo la
sensibilidad de la célula y mediante mecanismos retardadores de la alarma para
evitar alarmas ante radiaciones de corta duración.

 Algunos criterios:

Las instalaciones automáticas de detección se pueden usar en los locales de


concurrencia pública, lo cual es lógico, ya que la detección precoz permite el control
rápido del fuego limitando la probabilidad de tener que ordenar la evacuación, en
actividades donde inevitablemente surgirían problemas (grandes almacenes,
hospitales, aparcamientos de vehículos, etc.).

En las industrias o lugares de trabajo de gran peligrosidad en que el riesgo de


incendio afecte a grupos de trabajadores, se puede instalar aparatos de fuego o
detectores de incendios, del tipo más adecuado: aerotérmico, termoeléctrico,
químico, fotoeléctrico, radiactivo, por ultrasonidos, etc.

Instalaciones de Detección Automática de Incendios

Se considera como instalación mínima la formada por los siguientes elementos:


 Equipo de control y señalización.
 Detectores.
 Fuente de suministro.
 Elementos de unión entre los anteriores.

El equipo de control y señalización estará provisto de señales ópticas y acústicas


para el control de cada una de las zonas en que se haya dividido el edificio.
218
Estará situado en lugar fácilmente accesible y de forma que sus señales puedan ser
percibidas permanentemente. Cuando se prevea que la vigilancia no será
permanente se dispondrá un sistema de transmisión de sus señales al servicio de
Extinción de Incendios más próximo a personas responsables o a la fachada del
edificio.

A efectos de la instalación de Detección Automática de Incendios y para facilitar la


rápida localización del mismo, los edificios o las partes de los mismos que deban
contar con dicha instalación, se dividirán en zonas según los siguientes criterios:

 Constituirá una zona al menos cada uno de los sectores de incendio en que
se haya compartimentado el edificio y en los que sea exigibles dicha
instalación.
 La superficie de una zona no superará los 1.600 m 2.

Se instalarán detectores de la clase y sensibilidad adecuada, de manera que estén


específicamente capacitados para detectar el tipo de incendio que previsiblemente
se pueda producir en cada local, evitando que los mismos puedan activarse en
situaciones que no se correspondan con una emergencia real.

El tipo, número situación y distribución de los detectores, garantizarán la detección


del fuego en la totalidad de la zona a proteger, con los siguientes límites, en cuanto a
superficie cubierta y altura máxima de su emplazamiento para los tipos de
detectores que se indican:

Detectores térmicos: En zonas con superficie igual o inferior a 40 m 2 se instalará


como mínimo 1 detector. En zonas con superficie superior a 40 m 2 se instalará, como
mínimo, un detector cada 30 m2.
Se colocarán a una altura máxima de 6, 7, 5 y 9 m., según su grado de sensibilidad
A, B o C, respectivamente.

Detectores de humos: En zonas con superficie igual o inferior a 80 m 2 se instalará


como mínimo 1 detector y a una altura no superior a 12 m. En zonas con superficie
superior a 80 m2 se instalará como mínimo 1 detector cada 60 m 2 si la altura del local
es igual o inferior a 6 m. y cada 80 m2 si su altura está comprendida entre 6 y 12 m.

En pasillos de hasta 3 m. de anchura se dispondrán detectores conforme a los


siguientes criterios:
 Detectores térmicos, al menos 1 detector cada 9 m.
 Detectores de humos, al menos un detector cada 11, 5 m.
 La instalación de detectores en pasillos con anchura superior a 3 m. se
ajustará a los criterios establecidos en los puntos anteriores.

En cada proyecto y en función de la aplicación, deberá justificarse lo adecuado del


tipo de detector empleado en la instalación propuesta.

La fuente secundaria de suministro dispondrá de una autonomía de funcionamiento


de 72 horas en estado de vigilancia y de 112 horas en estado de alarma. Se podrán
autorizar duraciones de funcionamiento inferiores a 72 horas, pero siempre
219
superiores a 24 horas, en función de la fiabilidad de detección de fallos en la red y
de la duración probable de la reparación.

Será conveniente una instalación de Detección Automática de Incendios en los


siguientes locales, cuando en los mismos no se hayan instalado extintores fijos o un
sistema automático de extinción:
 Sala de grupo electrógeno, cuando su potencia sea superior a 100 k VA.
 Sala de maquinaria de aire acondicionado, cuando su potencia sea superior a
60 kw.
 Local para almacenamiento de combustible, cuando esté situado en el interior
del edificio.
 Sala de centrales de las instalaciones de protección contra incendios.

La instalación de Detección Automática de Incendios deberá someterse anualmente


a las siguientes operaciones de mantenimiento y control de funcionamiento:

Se procederá a la limpieza de todos los detectores.

Se activará cada detector al menos una vez cada seis meses, pudiendo sustituirse
dicha activación por un análisis visual de su estado, en el caso de detectores no
rearmables.

En cualquier caso, deberá comprobarse con la misma periodicidad el correcto


funcionamiento del resto de los componentes de la instalación. Esta prueba se
realizará dos veces, con la instalación alimentada alternativamente por cada una de
las dos fuentes de suministro eléctrico de que dicha instalación debe de estar
dotada.

Terminada la prueba se repararán las deficiencias observadas.

El equipo de control y señalización será objeto diariamente de la puesta en acción


de sus dispositivos de prueba, comprobando el encendido de todos los pilotos y el
funcionamiento de las señales acústicas.

Después de un incendio se comprobará el estado de los detectores, reemplazando


aquellos elementos o partes que presenten funcionamiento deficiente.

Criterios técnicos

Los criterios mencionados en el punto anterior contienen las condiciones mínimas


que debe reunir un sistema de detección automático para que cumpla la función
para la que son requeridos.

Sin embargo, es evidente que en muchos casos queda un amplio campo de elección
de características del sistema, que el que adquiera o diseñe la instalación debe
adaptar al riesgo que quiere o debe proteger.

A continuación se pretende analizar algunos de estos aspectos técnicos, casi a nivel


de reflexión o lista de chequeo, como intento de proporcionar una herramienta útil a
220
los prevencionistas para una mejor adaptación del sistema.

Los aspectos a contemplar serán: la elección del detector y sus problemas de


emplazamiento, las líneas o cableado que unen los detectores con la central y la
misma central.

Elección del tipo de detector y su emplazamiento


La influencia de las variables sobre los resultados de la elección se esquematizan
para su mejor comprensión.

A su vez las variables y resultados están en muchos casos interrelacionados.

Reflexiones

1. El tipo de material incendiable condiciona la elección del tipo de detector según se


prevean sus efectos de combustión en los primeros momentos.
Tipo de material: sólido (madera, plástico o metal); liquido (alcohol, grasa, aceite,
gasolina, etc.); gas (acetileno, hidrógeno, etc.); instalaciones eléctricas.
Forma en que se presenta: bloques grandes o partículas, pilas elevadas o
extendidas, recipientes grandes o pequeños.

2. Los efectos perturbadores ya se han comentado anteriormente.

3. La concentración de valores influye sobre la sensibilidad del detector y su


cobertura. Por ejemplo, no es lo mismo proteger papel que periódicos, un
armario eléctrico en una oficina o en un quirófano, un local industrial o un asilo u
hospital.

4. La altura del techo condiciona el tipo de detector, su sensibilidad y la cobertura.

5. La forma del techo condiciona la cobertura por detector y su emplazamiento.


Según la forma de los techos: inclinados, a dos vertientes, en diente de sierra,
con cuadrículas o celosías, pueden acumular o dispersar humo y temperatura.

6. De una forma aproximada se puede estimar que la distancia máxima entre


detectores es 1,2 en general y 1,6 para pasillos, siendo S la superficie en m 2
cubierta por detector.

Líneas o cableado
Unen a los detectores entre sí y a la central.
Suelen tener dos hilos y a veces tres según modelos comerciales.

7. Los detectores deben conectarse de manera que puedan vigilarse, es decir,


en una línea sin ramificaciones.
Varios
8. El zócalo debe ser intercambiable de forma que si cambia la actividad a
vigilar, pueda cambiarse el detector.
221
9. Cuando una misma línea cubre distintas zonas compartimentales, es
conveniente que los detectores posean indicador de acción (señal luminosa
que se enciende en el detector que ha dado el aviso)

10. En locales donde se manejen inflamables, los detectores, zócalos y líneas


deben tener características antiexplosivas.

Elección de la central de detección

La influencia de las variables sobre los resultados de la elección se esquematizan


para su mejor comprensión.

Reflexiones

11. Si el riesgo ocupa mucha superficie, o está muy compartimentado, una


alarma fácilmente localizable exigirá muchas líneas.

12. La localidad, dotación y tiempo de intervención de las ayudas externas


(bomberos o empresas vecinas), el tipo de ocupación a lo largo de las
diferentes horas del día y la accesibilidad a los diferentes sectores de
incendio, condicionará el plan de alarma confiado a la central y las funciones
o mandos que en cada momento debe comandar.

Requerimientos de la central de detección

La central de la instalación de detección puede originar una serie de señales de


alarma o comandar acciones.

13. Señal óptica de alarma que localice la zona de fuego, dirigida al vigilante del
puesto de control.

14. Señal acústica de alarma (1º nivel) dirigida al vigilante del puesto de control
de aviso de detección. Debe ser silenciable con pulsador.

15. Señal óptica y acústica de alarma (2º nivel, más potentes que las anteriores),
en caso de que el vigilante no haya acudido, (tras un tiempo prudencial), a
desconectar la alarma de 1er nivel.
Esta señal se produce también automáticamente en caso de que el vigilante,
tras inspeccionar el fuego no rearme la central en un cierto tiempo. De esta
forma se prevee la lesión o fuga del vigilante.

16. Señal óptica y acústica de avería (diferentes de las de alarma), que localice la
ubicación de la misma.

222
17. Proporcionar energía suficiente para el funcionamiento de la instalación aún
en caso de fallo de la red eléctrica. Suele conseguirse disponiendo baterías al
pie de la central, recargadas y vigiladas por la misma central. El tiempo de
autonomía varía según legislación.

18. Poder desconectar individualmente cada línea de detectores para efectuar


pruebas, sustituciones o mantenimiento sin que se produzcan falsas alarmas.

Son posibilidades a considerar:

19. Señalización de líneas puestas fuera de servicio voluntariamente.

20. Señalización de estado de pruebas. Por ejemplo, en caso de pruebas de


detectores, que deben dar señal a la central pero no alarma acústica.

21. Transmisión de la alarma a distancia, (bomberos, director de la empresa,


etc.).

22. Variación de señales y funciones de día o de noche.

23. Pulsador de prueba de buen estado de funcionamiento de lámparas.

24. Disparos de extinciones fijas

25. Apertura de salidas de evacuación, luces de emergencia y señalización, etc.

26. Cierre de salidas de aire acondicionado y/o ventilación.

27. Parar maquinaria o aire acondicionado.

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