UNIVERSIDAD NACIONAL DANIEL

ALCIDES CARRION
FACULTAD DE CIENCIAS AGROPECUARIAS
EFP INDUSTRIAS ALIMENTARIAS

TEMA
APLICACIÓN DE SIX SIGMA EN LA INDUSTRIA DEL YOGURT

CATEDRA
CONTROL DE CALIDAD DE ALIMENTOS
CATEDRATICO
Ing. ANTONIO OTAROLA GAMARRA
SEMESTRE

VIII

INTEGRANTES
Estd. MANYARI QUISPE, VICTOR
Estd. MEDINA TENICELA, Winny
Estd. TORRES VASQUEZ, ERICKSON

Chanchamayo - 2021
INDICE

I. INTRODUCCION....................................................................................................................1
II. REVISION BIBLIOGRAFICA.....................................................................................................2
2.1. LECHE Y DERIVADOS.....................................................................................................2
2.1.1. Leche....................................................................................................................2
2.1.2. Yogurt...................................................................................................................2
2.2. SIX SIGMA.....................................................................................................................2
2.2.1. Fases del six sigma................................................................................................3
2.2.2. Herramientas de mejora de calidad mediante el Six Sigma..................................5
2.3. Proceso de fabricación del yogurt................................................................................7
III. Aplicación en la industria de yogurt...............................................................................12
3.1. Aspectos susceptibles a mejora en la empresa SCALEA S.A.S.....................................12
3.1.1. Línea de producción de yogurt...........................................................................12
3.2. Aspectos susceptibles a mejora..................................................................................13
3.2.1. Línea de producción de yogurt:..........................................................................13
IV. DISCUSIONES..................................................................................................................25
V. CONCLUSIONES..................................................................................................................27
VI. BIBLIOGRAFIA.................................................................................................................28
 I. INTRODUCCION

Los productos derivados de la leche como el yogurt, queso es uno de los alimentos que
tiene nutrientes y compuestos fundamentales para el ser humano, entonces para su
procesamiento y elaboración se ha empleado métodos para mejorar en operaciones,
recorridos y en tecnologías aplicadas en cada una de las líneas de producción.

El Six Sigma es un método, basado en datos, para llevar la calidad hasta niveles
próximos a la perfección, diferente de otros enfoques ya que también corrige los
problemas antes de que se presenten. Más específicamente se trata de un esfuerzo
disciplinado para examinar los procesos repetitivos de las empresas. (Vega, 2016).Bien
se sabe que este integra el control estadístico de procesos y las herramientas de calidad
total para determinar qué tan lejos un proceso se desvía de la perfección, medir cuantas
fallas existen y luego eliminarlas con la finalidad de obtener un proceso con cero
defectos.

En un mundo tan competitivo dentro de la industria de lácteos y entre otros resulta

indispensable cumplir con los tiempos de entrega establecidos con cada uno de los
clientes de la organización, por ello, debe existir una buena planificación de la
producción, lo que exige un adecuado abastecimiento de los insumos de materiales
necesarios para cumplir con las órdenes de producción planificadas. Por esto es
importante planificar los requerimientos de materiales, ya que será posible contar en
todo momento con la cantidad adecuada de cada uno de los materiales necesarios para la
manufactura de los productos elaborados por la organización.

Con el fin de brindar productos mejores con mayor grado de calidad, Esta es una nueva
metodología para el mejoramiento de procesos tiene 5 etapas: descripción,
identificación y caracterización de proceso, análisis y mejoramiento, implementación,
evaluación y control, seguimiento y estandarización y optimización del proceso. En el
siguiente proyecto se describirán cada fase o etapa.
Así mismo se dará a conocer el proceso de fabricación del yogurt, así mismo dando
enfoque a etapas como la pasteurización e incubación y su importancia dentro de la
elaboración.

1
Como objetivo general en el trabajo que se realizara es conocer la aplicación del six
sigma en la industria del yogurt; y para poder llegar a este, tendremos otros objetivos
específicos como:
• Determinar el concepto de los derivados de la leche.
• Conocer las fases fundamentales del six sigma en la industria del yogurt.
• Identificar las etapas para el proceso de elaboración del yogurt.

II. REVISION BIBLIOGRAFICA

II.1. LECHE Y DERIVADOS

Se incluyen aquellos alimentos que se elaboran a partir de la leche: yogur,

quesos, dulce de leche, helados.

II.1.1. Leche
Se entiende como leche al producto integral del ordeño total e
ininterrumpido, de calor blanco y de sabor ligeramente dulce.
Composición de la leche: 85% de agua, 3,5% de grasas, 3,5-4%
aproximadamente de proteínas (sustancias orgánicas nitrogenadas)
entre los que predomina la caseína, 4,5% de lactosa. También cabe
destacar su alto contenido en calcio, fósforo y hierro y en menor
proporción, pero cumpliendo las funciones biológicas, se encuentran
las vitaminas A y D, esta última decisiva para la fijación del calcio en
dientes y huesos. (Vega, 2016)

II.1.2. Yogurt
Es una leche fermentada que después de la pasteurización es
inoculada con una mezcla de microorganismos específicos que
utilizan los distintos nutrientes, desarrollando sabor y textura
característicos. (Vega, 2016)

II.2. SIX SIGMA

Es un método, basado en datos, para llevar la calidad hasta niveles próximos

a la perfección, diferente de otros enfoques ya que también corrige los
problemas antes de que se presenten. Más específicamente se trata de un
esfuerzo disciplinado para examinar los procesos repetitivos de las empresas.
(Vega, 2016)

2
El método Seis Sigma, conocido como DMAIC, consiste en la aplicación,
proyecto a proyecto, de un proceso estructurado en cinco fases. La
metodología de procesos DMAIC de Six Sigma es un sistema que brinda
mejoras mesurables y significativas a procesos existentes que caen por
debajo de sus especificaciones.
La metodología DMAIC puede ser usada cuando un producto o proceso
existe en su compañía pero no está alcanzando las especificaciones de los
clientes o de lo contrario no rinde de forma adecuada. (Vega, 2016)
DMAIC es un acrónimo para cinco fases interconectadas:
 Definir los objetivos del proyecto y las entregas tanto para los clientes
como externos.
 Medir el proceso para determinar el rendimiento actual.
 Analizar y determinar la causa(s) principal(es) de los defectos.
 Mejorar los procesos eliminando los defectos.
 Controlar el rendimiento de los procesos futuros

II.2.1. Fases del six sigma

 Fase 1 Definir: En la fase “Definir”, el equipo de proyecto Six

Sigma identifica un proyecto para su mejora basado en objetivos
empresariales y las necesidades y requerimientos del cliente. Para
desentrañar la solución, primero debe ser definido el problema en
términos mesurables y concretos. El equipo identifica las
características críticas para la calidad (CTQ) que tienen mayor
impacto sobre ésta, separando las “pocas y vitales” de las
“muchas y triviales”. Con el CTQ identificado, el equipo puede
crear un mapa de procesos para ser mejorado con objetivos
mesurables y tangibles. (Vega, 2016)

 Fase 2 Medir: en la fase “Medir”, el equipo empieza con la

métrica adecuada. Las medidas críticas necesarias para evaluar el
éxito del proyecto son identificadas y determinadas. La capacidad
inicial y la estabilidad del proyecto se determinan para establecer
una base para la medición. Una métrica válida y de confianza es

3
 establecida para vigilar el progreso del proyecto durante la fase de
Medir. Una vez el proyecto tiene una definición clara con un
juego de indicadores mesurables, el proceso será estudiado para
determinar los Pasos Clave del Proceso y un plan operativo
definido para medir los indicadores. (Vega, 2016)

 Fase 3 Analizar: a través de la fase “Analizar”, el equipo puede

determinar las causas del problema que necesitan mejorar y cómo
eliminar la zanja existente entre el rendimiento actual y el nivel
deseado de éste. Ello implica descubrir por qué se generan los
defectos identificando variables clave que sean la causa más
probable de la variación en el proceso. (Vega, 2016)

 Fase 4 Mejorar: la fase “Mejorar” es la transición del proceso a

la solución.
Se puede resumir en:
a) Identificar los medios que puedan eliminar las causas de los
defectos.
b) Confirmar las variables clave y cuantificar sus efectos sobre
las características críticas para la calidad.
c) Identificar el nivel máximo de aceptación de las variables
clave y un sistema para medir las desviaciones de las
variables.
d) Modificar el proceso de manera que se mantenga dentro de un
nivel aceptable. (Vega, 2016)

 Fase 5 Controlar: el éxito en la fase “Controlar” depende de

cómo de bien el equipo lo haya hecho en las fases anteriores. Las
claves son un sólido plan de vigilancia con un cambio adecuado
en los métodos de gestión que identifiquen los interesados. Las
lecciones aprendidas son ahora implementadas y las herramientas
están puestas en su lugar para asegurar que las variables clave
permanecen en un alcance adecuado a través del tiempo, así que
las ganancias en el proceso de mejora se mantengan. En el cierre
de la fase “Controlar”, la propiedad y el conocimiento se

4
 transfieren al propietario del proceso y se le encomiendan
responsabilidades al equipo del proceso. Finalmente, el equipo
identifica cuales son los siguientes pasos para futuras
oportunidades de procesos Six Sigma identificando las réplicas y
estandarizaciones de oportunidades y planes. (Vega, 2016)

La metodología Six sigma puede presentar un pequeña variación a

DMADV, este método es utilizado cuando Un producto o proceso no
está en existencia en su empresa y hay que ser desarrollados o El
producto existente o proceso existe y ha sido optimizada (utilizando
DMAIC o no) y aún no cumple con el nivel de especificación del
cliente. (Vega, 2016)

II.2.2. Herramientas de mejora de calidad mediante el Six Sigma

La metodología 6σ. utiliza herramientas estadísticas para mejorar la
calidad. Estas herramientas son para conocer los problemas en el área
de producción y saber el porqué de los defectos. Las principales
herramientas que se utilizan en el Six Sigma son:
 Diagrama de Flujo de Procesos: Con el cual se conocen las
etapas del proceso por medio de una secuencia de pasos, así
como las etapas críticas.
 Diagrama de Causa-Efecto: Es utilizado como lluvia de
ideas para detectar las causas y consecuencias de los
problemas en el proceso.
 Diagrama de Pareto: Se aplica para identificar las causas
principales de los problemas en proceso de mayor a menor y
con ello reducir o eliminar de una en una (empezando con la
mayor y después con las posteriores o con la que sea más
accesible).
 Histograma: Con el cual se observan los datos (defectos y
fallas) y se agrupan en forma gausiana conteniendo los límites
inferior y superior y una tendencia central.
 Gráfica de Corrida: Es utilizada para representar datos
gráficamente con respecto a un tiempo, para detectar cambios
significativos en el proceso.

5
  Gráfica de control: Se aplica para mantener el proceso de
acuerdo a un valor medio y los límites superior e inferior. 
Diagrama de Dispersión: Con el cual se pueden relacionar dos
variables y obtener un estimado usual del coeficiente de
correlación.
 Modelo de Regresión: Es utilizado para generar un modelo
de relación entre una respuesta y una variable de entrada
(Moreano y Cáceres, 2010).

2.2.3. Características de la metodología

a) Liderazgo comprometido de arriba hacia abajo. Esta

metodología implica un cambio en la forma de realizar las
operaciones y de tomar decisiones. La estrategia se apoya y
compromete desde los niveles más altos de la dirección y la
organización.
b) Six Sigma se apoya en una estructura directiva que incluye
personal a tiempo completo. La forma de manifestar el
compromiso por Six Sigma es creando una estructura directiva
que integre líderes de negocio, de proyectos, expertos y
facilitadores. Cada uno de los líderes tiene roles y
responsabilidades específicas para formar proyectos de mejora.
c) Cada uno de los actores del programa de Six Sigma requiere de
un entrenamiento específico. Varios de ellos deben tomar un
entrenamiento amplio, conocido como curriculum de un black
belt.
d) Esta metodología busca que todos los procesos cumplan con los
requerimientos del cliente y que los niveles de calidad y
desempeño cumplan con los estándares de Six Sigma. Al
desarrollar esta metodología se requiere profundizar en el
entendimiento del cliente y sus necesidades. Con base en ese
estudio sobre el cliente se diseñan y mejoran los procesos.
e) Los datos y el pensamiento estadístico orientan los esfuerzos de
esta metodología. Los datos son necesarios para identificar las
variables de calidad y los procesos y áreas que tienen que ser

6
 mejorados. La utilización de métricas consistentes es
fundamental para el seguimiento del desempeño del proceso.
f) Se requiere de una metodología para resolver los problemas del
cliente, a través del análisis y tratamiento de los datos obtenidos.
La unión de varias herramientas, principalmente estadísticas, de
calidad y de solución de problemas.
g) Los proyectos generan ahorros o aumento en ventas.

II.3. Proceso de fabricación del yogurt

La línea de fabricación de yogurt se desarrolla en cada una de las etapas que

se presentan a continuación:

Figura1: Diagrama de flujo del proceso de elaboración de yogurt

 Alistamiento: Se inicia con la recepción

de la materia prima en este caso la leche. La leche llega a empresa en
camiones que contienen tanques con una capacidad de 200 litros cada
uno, después de su recepción se realiza una inspección rápida para
conocer las condiciones y grado de acidez con la que llega la leche, el
grado de acidez es el porcentaje de ácido láctico presente. (Vega, 2016)

7
 Figura 2: Etapa de alistamiento para fabricación de yogurt

 Pasteurización: Las cantinas se introducen en un tanque al cual se le ha

adicionado agua; el agua se calienta y por transferencia de calor también
se calienta leche, se utiliza valor para el proceso de calentamiento el cual
llega a la planta por medio de tuberías que provienen de una caldera que
utiliza como combustible residuos de corozo procedentes de la palma de
aceite.
La temperatura de la leche se eleva a 92°C con una duración aproximada
de 1 hora, cuando se alcanza esta temperatura se mantiene constante por
un lapso de 20 minutos, esto se conoce como retención y es necesaria
para eliminar diferentes microorganismos patógenos presenten en la
leche. (Vega, 2016)

8
 Figura 3: Etapa de pasteurización para fabricación de yogurt

 Incubación: Después de que las cantinas son trasportadas a el área de

moldeado se adiciona a cada una el cultivo que ha sido previamente
preparado, la adición del cultivo tiene un tiempo de 5 minutos, luego se
realiza una agitación suave para que el cultivo de disperse en todo el
recipiente, esta operación tiene una duración de 10 minutos. A partir de
ese momento comienza la incubación que es periodo en donde la leche
pasa a ser yogurt, debido a que las bacterias plantadas en la leche
(cultivos) transformen la lactosa en ácido láctico, a medida de que este se
acumula la estructura de la proteína de la leche se va modificando (va
cuajando). El tiempo de incubación es de 3.5 horas. Terminado este
tiempo las cantinas se trasportan a un cuarto que está a una temperatura
promedio de 4°C, en donde en consecuencia de la baja temperatura de
frena el proceso de transformación de lactosa a ácido y la cuajada se
vuelva más consistente y/o espesa. (Vega, 2016)

9
 Figura 4: Etapa de incubación para la fabricación de yogurt

 Preparación y envasado: Las cantinas

después de estar refrigeradas son trasportadas al área de envasado con la
ayuda de carretillas, el yogurt de las cantinas se agita para romper el
coagulo y hacer una mezcla homogénea. Una vez se tiene la mezcla
homogenizada, se toma una muestra para verificar el grado su grado de
acidez. El grado de acidez del yogurt debe encontrarse entre 0.80 y 0.85
°D. (Vega, 2016)

10
Figura 5: Etapa de preparación y envasado para la fabricación de
yogurt

11
12
III. Aplicación en la industria de yogurt

III.1. Aspectos susceptibles a mejora en la empresa SCALEA S.A.S

III.1.1.Línea de producción de yogurt.

 Alistamiento: El propósito de este es verificar el estado de la
materia prima que llega y de brindar el medio para el desarrollo
del producto, consta de 3 operaciones que son: el llenado de las
cantinas, tapar las cantinas e introducir las cantinas dentro del
tanque. (Vega, 2016)
Las operaciones aquí desarrolladas tienen una sola secuencia la
cual no debe y no puede ser cambiada siempre y cuando se siga
realizando el proceso de la misma manera. Cada una de ella es

13
 necesaria para llevar a cabo el proceso de alistamiento. En cuanto
al método utilizado suele no ser el mejor, la fabricación artesanal
de yogurt que es la que se lleva a cabo en la empresa por medio
de cantinas, no es aconsejable cuando se manejan volúmenes de
leche superiores a 500 litros de leche. (Vega, 2016)
 Pasteurización: El objetivo es eliminar los microorganismos
patógenos que se encuentran en la leche, consta de 3 operaciones:
calentar, retener y enfriar. Esta es una de las partes críticas de la
línea de producción de ella depende en gran parte la calidad del
producto final. (Vega, 2016)
Con el método que se desarrolla actualmente se tienen que
destapar cantinas al azar para verificar la temperatura en la cual se
encuentra la leche, esto planea un problema debido a que puede
ocurrir una contaminación de la materia prima; en este proceso no
hay un punto de permita verificar si la leche ha sido o fue
contaminada después de la pasteurización, las repercusiones solo
se ven cuando se ha llevado acabo de trasformación de la leche en
yogurt, en donde se puede presentar leche sin coagular, presencia
excesiva de suero o yogurt con muy altos o muy bajos niveles de
acidez. (Vega, 2016)
 Preparación y envasado: El objetivo es la preparación de yogurt
según especificaciones de producción, se realizan siete
operaciones: agitar (romper coagulo), verter a tanques, agitar
(mezclar aditivos), verter a tolva, llenar envases, tapar envases,
llenar canastillas. (Vega, 2016)
La operación de llenar envases es una de las cuales se pierde más
tiempo, como estos se llenan solo con acción de la fuerza de
gravedad, la velocidad de llenado se reduce al mismo tiempo que
se reduce el nivel del líquido en la tolva. La tolva no cuenta con
un dispositivo que regule el llenado de los envases, por eso el
operario encargado de realizarlo debe abrir y cerrar
constantemente una válvula y hace que sea necesario otro
trabajador para tapar los envases y llenar las canastillas que se
llevan al área de producción. Otro problema que se presenta en
esta operación es que el envase no es totalmente trasparente y el

14
 nivel de llenado se depende estrictamente de la visualización del
trabajador, se pueden presentar derrames, que el trabajador tenga
que abrir repetitivamente la válvula para un solo recipiente, o
bajos niveles de llenado en estos. (Vega, 2016)

III.2. Aspectos susceptibles a mejora

III.2.1.Línea de producción de yogurt:

III.2.1.1. KPVS 1: ALISTAMIENTO
Se tiene la información de control en el punto crítico de control de
recepción de materia prima o alistamiento, de La leche llega a empresa
en camiones que contienen tanques con una capacidad de 200 litros cada
uno, con respecto al atributo de la acidez, cuyos datos de los dos
controles de los lotes realizados en seis días es el siguiente:
Para ello se realiza una evaluación de capacidad de proceso, siendo los
límites inferior control (LIC): 0.5% Y límite superior control (LSC):
1.6%

Tabla N° 1: Datos de la variabilidad Acidez de la Leche

Días Lotes
1° 2°
1 0.9 0.8
2 0.4 0.7
3 1.5 1.3
4 1.9 1.0
5 0.3 1.8
6 1.9 0.6
Fuente: propia, 2021.

Figura N°6: Análisis de Acidez en la recepción de la leche

15
 ACIDEZ (%)

Fuente: propia, 2021.

En la Figura N°6 se observa dos curvas, la curva de color rojo representa
una predicción de capacidad de largo plazo, la curva de color negro con
línea punteada representa una predicción de corto plazo. Se obtuvo una
media de 1.0917 y una desviación estándar a largo plazo de 0.57597.
Identificación de las causas
Todo lo mencionado anteriormente nos indica que el proceso es inestable
y por ello se realiza el diagrama de Ishikawa

Figura N° 7: Diagrama de ishikawa Variación de Acidez de la leche

durante su recepción

Recepción de la
Personal Leche Capacitaciones

Motivación del Materia prima Al personal de

personal de calidad trabajo
Acidez de la
Equipos Leche
calibrados

Equipo Plan
de de Mejora
medición
Tabla N°2. Datos recogidos después de identificar las posibles causas
Días Lotes
1° 2°

16
 1 0.9 0.8
2 0.6 0.7
3 1.1 1.3
4 1.2 1.0
5 1.2 1.1
6 1.4 0.9
Fuente: propia, 2021

Figura N° 8. Análisis de capacidad de variación de Acidez en la

recepción de la leche.

ACIDEZ (%)

Fuente: propia, 2021.

En la Figura 8 se observa dos curvas, la curva de color rojo representa
una predicción de capacidad de largo plazo, la curva de color negro con

17
línea punteada representa una predicción de corto plazo. Se obtuvo una
media de 1.0167 y una desviación estándar a largo plazo de 0.2443.

III.2.1.2. KPVS 2: PASTERIZACIÓN

Se tiene la información de control en el punto crítico de la pasteurización,
Las cantinas se introducen en un tanque al cual se le ha adicionado agua;
el agua se calienta y por transferencia de calor también se calienta leche,
se utiliza valor para el proceso de calentamiento el cual llega a la planta
por medio de tuberías que provienen de una caldera que utiliza como
combustible residuos de corozo procedentes de la palma de aceite.

La temperatura de la leche se eleva a 92°C con una duración aproximada

de 1 hora, cuando se alcanza esta temperatura se mantiene constante por
un lapso de 20 minutos, esto se conoce como retención y es necesaria
para eliminar diferentes microorganismos patógenos presenten en la
leche.

Para ello se realiza una evaluación de capacidad de proceso, siendo los

límites inferior control (LIC): 17 min Y límite superior control (LSC): 23
min.

Tabla N° 3. Datos del tiempo de pasteurización

Días Lotes
1° 2°
1 17 19
2 18 21
3 25 24
4 22 23
5 21 17
6 18 19
Fuente: propia, 2021.

18
 Figura N° 9 . Análisis tiempo de Pasteurización en la recepción de la leche

PASTEURIZACION

Fuente: propia, 2021.

En la Figura N° 9 se observa dos curvas, la curva de color rojo representa

una predicción de capacidad de largo plazo, la curva de color negro con
línea punteada representa una predicción de corto plazo. Se obtuvo una
media de 20.25 y una desviación estándar a largo plazo de 2.7345.
Identificación de las causas
Todo lo mencionado anteriormente nos indica que el proceso es inestable
y por ello se realiza el diagrama de Ishikawa

Figura N° 10 . Diagrama de ishikawa variación tiempo de pasteurización

Personal Tiempo Capacitaciones

Maquinarias en
Motivación del Materia
buen prima
estado Al personal de
personal de calidad trabajo
Tiempo de
Equipos Pasteurización
calibrados
19
Equipo de Maquinaria
medición
Fuente: Elaboración propia
Plan de Mejora

Tabla N°4. Datos recogidos después de identificar las posibles causas

Días Lotes
1° 2°
1 0.9 0.8
2 0.6 0.7
3 1.1 1.3
4 1.2 1.0
5 1.2 1.1
6 1.4 0.9
Fuente: propia, 2021.

Figura N° 11 . Análisis de capacidad de variación de tiempo de

pasteurización.

PASTEURIZACION

Fuente: propia, 2021.

20
 En la Figura N° 11 se observa dos curvas, la curva de color rojo
representa una predicción de capacidad de largo plazo, la curva de color
negro con línea punteada representa una predicción de corto plazo. Se
obtuvo una media de 20 y una desviación estándar a largo plazo de
1.1282.

III.2.1.3. KPVS: INCUBACION PARA EL RPOCESO DE

ELABORACION DEL YOGURT
Se tiene la información de control en el punto crítico de control sobre el
tiempo de incubación que es la operación más importante para la
elaboración de yogurt.

Para ello se realiza una evaluación de capacidad de proceso, siendo los

límite inferior control (LIC): 180 min, límite superior control (LSC): 240
min. Lote
Días 1° 2°
1 180 150
Tabla N° 5: Datos 2 156 210 de
variabilidad (tiempo 3 168 252 de
4 198 174
incubación en min)
5 186 192
6 216 258

Fuente: Elaboración propia

21
 Figura N° 12. Análisis sobre el tiempo de incubación en minutos para la
producción de yogurt

INCUBACION

Fuente: Elaboración propia

En la Figura N° 12 se observa dos curvas, la curva de color rojo
representa una predicción de capacidad de corto plazo, la curva de color
negro con línea punteada representa una predicción de largo plazo. Se
obtuvo una media de 210 min y una desviación estándar a largo plazo de
34.28.

Identificación de las causas

Todo lo mencionado anteriormente nos indica que el proceso es inestable

y por ello se realiza el diagrama de Ishikawa.

22
 Figura N° 13. Diagrama de ishikawa sobre el tiempo de incubación
en minutos para la producción de yogurt

Material Personal

Materiales Falta de
insuficientes para la capacitación al
medición del tiempo personal
(cronometro)

Tiempo de
incubación

Falta de
mantenimiento a
la incubadora

Maquinaria

Fuente: Elaboración propia

Se analizan las causas posibles en el diagrama de causa – efecto sobre el

tiempo de incubación en minutos para la producción de yogurt,
observando que las mayores pérdidas son causadas por falla del personal,
materiales (que es lo principal para una buena medición del tiempo de
incubación) y la falta de mantenimiento a la maquinaria.
Plan de mejora
Tabla N° 6. Datos recogidos después de identificar las posibles causas

Lote
Días 1° 2°
1 200 205
2 220 210
3 210 220
4 198 210
5 225 215
6 216 225
Fuente: Elaboración propia

23
 Figura N° 14. Análisis de capacidad de variación sobre el tiempo de
incubación en minutos para la producción de yogurt

INCUBACION

Fuente: Elaboración propia

En la Figura N° 14 se tiene una curva normal es simétrica, por lo tanto el

proceso es capaz en la operación de incubación para la elaboración de
yogurt.

En la figura x se observa dos curvas, la curva de color rojo representa una

predicción de capacidad de corto plazo, la curva de color negro con línea
punteada representa una predicción de largo plazo. Se obtuvo una media
de 210 min y una desviación estándar a largo plazo de 8.96.

III.2.1.4. KPVS 4: PREPARACION Y ENVASADO PARA EL

PROCESO DE ELABORACION DEL YOGURT.

24
 Se tiene la información de control en el punto crítico de control sobre la
acidez del yogurt como producto final que es el parámetro más
importante para la elaboración de yogurt.

Para ello se realiza una evaluación de capacidad de proceso, siendo los

límite Lote inferior control
(LIC): 0.8 Días 1° 2° %, límite
superior 1 0.8 1.5 control (LSC):
2 0.6 1.2
1.8 %
3 0.9 1.4
4 1.1 0.5
5 1.9 0.7
Tabla N° 7: Datos de 6 1.2 1.3 variabilidad
(Acidez del yogurt en %)

Fuente: Elaboración propia

Figura N° 15. Análisis sobre la acidez (%) del yogurt como producto
final

ACIDEZ (%)

Fuente: Elaboración propia

25
 En la Figura N° 15 se observa dos curvas, la curva de color rojo
representa una predicción de capacidad de corto plazo, la curva de color
negro con línea punteada representa una predicción de largo plazo. Se
obtuvo una media de 1.3% y una desviación estándar a largo plazo de
0.41.

Identificación de las causas

Todo lo mencionado anteriormente nos indica que el proceso es inestable

y por ello se realiza el diagrama de Ishikawa.

Figura N° 16. Diagrama de ishikawa sobre la acidez (%) del yogurt

Material Laboratorio

Reactivos
Análisis
insuficientes
inadecuado y
hidróxido de sodio
mal estructurado
(NaOH) 0,1N

Acidez del
yogurt (%)

Titulación Resultados
Mala técnica Malos
inadecuada imprecisos
para el método resultados
de titulación

Método
Método Medición
Medidas
Fuente: Elaboración propia

Se analizan las causas posibles en el diagrama de causa – efecto sobre la

acidez del yogurt como producto final, observando que las mayores
pérdidas son causadas por falla del personal del laboratorio, materiales
(El reactivo NaOH al 0,1 N), el método (titulación) y la mala medición
de los resultados
Plan de mejora
Tabla N°8. Datos recogidos después de identificar las posibles causas

Lote
Días 1° 2°
1 1.4 1.5

26
 2 1.5 1.2
3 1.4 1.4
4 1.1 1.2
5 1.3 1.3
6 1.2 1.2
Fuente: Elaboración propia
Figura N° 17. Análisis sobre la acidez (%) del yogurt como
producto final

ACIDEZ (%)

Fuente: Elaboración propia

En la Figura N° 17 se tiene una curva normal es simétrica, por lo tanto el

proceso es capaz en el parámetro adecuado para la acidez (%) del yogurt
como producto final.

En la figura x se observa dos curvas, la curva de color rojo representa una

predicción de capacidad de corto plazo, la curva de color negro con línea
punteada representa una predicción de largo plazo. Se obtuvo una media
de 1.3 % y una desviación estándar a largo plazo de 0.13

IV. DISCUSIONES

 Según Serrano, G., Ruiz, F. (2018). En su trabajo de “Aplicación de la

metodología Lean Six Sigma en una empresa de lácteos: Caso de estudio en la

27
 fabricación de quesos frescos, queso mozzarella y mantequilla”, cuyo proyecto
se basó en el mejoramiento de la calidad y productividad en los procesos, en la
cual se emplearon las 5 fases de Definir, medir, analizar, mejorar y controlar,
por lo cual se llegó a la conclusión de que se lograron implementaron algunas
mejoras en los procesos productivos de la empresa, y algunas ideas fueron
propuestas para que la administración las analice. Una de los resultados de este
proyecto fue que los procesos sean más eficientes mediante la reducción de
desperdicios como movimientos, transportes, esperas y tiempos de valor no
agregado productivos.

Por lo cual en el presente trabajo que se realiza, se está siguiendo los mismos
pasos los que llegan a ser definir, medir, analizar, mejorar y controlar, con el
objetivo de mejorar el nivel productivo de una planta de procesamiento
industrial de yogurt

 En el trabajo realizado por Cruz, D. (2019). Cuyo nombre fue “aplicación de

lean six sigma para la reducción de costos operativos en la industria
restaurantera” , en cuyo trabajo describe un caso de implementación de LSS
para la reducción de los costos asociados a porciones sobrantes en una mediana
empresa que ofrece servicios de cafetería corporativa y cátering, en la cual, se
aplicó la metodología DMAIC (Definir- Medir – Analizar – Implementar–
Controlar) para analizar los procesos primarios de la cadena de valor y se
estudiaron las preferencias de los consumidores. Entre los problemas
identificados estaban la falta de estandarización instrumental y controles de
producción, desconocimiento de la variabilidad de materias primas,
rendimientos y predilecciones de los clientes. Tras la implementación de
medidas correctivas se alcanzaron niveles de sobrantes promedio entre 5.3% y
7.4%, mayores ventas en las familias analizadas y un incremento anual
proyectado de las utilidades de aproximadamente $15,000.00.

Con respecto al presente trabajo de investigación el cual, también tiene como

objetivo conocer la aplicación del six sigma en la industria del yogurt, se
esperará tener resultados que sean productivos, dado que, en el trabajo de Cruz,
D. el trabajo de sic sigma se empleó en negocio de restaurante, el cual dio
resultados positivos, y se espera lo mismo al implementarlo en industria de
lácteos.

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  Vega, N. (2016): Diseño de plan de mejoramiento de los procesos de producción
de yogurt, queso doble crema y queso pasteurizado en la empresa scalea S.A.S.
Para el desarrollo de este proyecto se utilizó la metodología DAISO2, esta
metodología es una propuesta que supone una integración de diferentes
metodologías como lo son: ciclo PHVA, enfoque por procesos, análisis de valor,
teoría de restricciones, Seis Sigma, cuadro de mando integral, Gestión de
procesos. Esta una nueva metodología para el mejoramiento de procesos tiene 5
etapas: descripción, identificación y caracterización de proceso, análisis y
mejoramiento, implementación, evaluación y control, seguimiento y
estandarización y optimización del proceso. En el siguiente proyecto solo se
desarrollarán las tres primeras etapas. La empresa no cuenta con todos los
elementos necesarios para un manejo adecuado de la materia prima recibida,
esto hace que se presenten cambios en sus características organolépticas,
dificultando que se controlen las variables de los procesos de producción y las
operaciones en la cual se utilizará. Las variables que se presentan en los
procesos originan variaciones en el producto final, afectándose directamente la
calidad del mismo y generando productos con no conformidades. Las
condiciones de trabajo afectan directamente la mano de obra con la que cuenta la
empresa, las altas temperaturas generan fatiga en los trabajadores haciendo que
su rendimiento disminuya y realicen sus tareas de manera inadecuada.
En comparación con el trabajo presente el cual se está desarrollando un
mejoramiento de la producción aplicando el método Six signa, y aplicando la
herramienta del diagrama de Ishikawa, y como resultado también se obtuvo un
mejoramiento en los procesos de producción, dándonos por entendido que los
dos métodos aplicados tanto en el trabajo de Vega, N. (2016) y el nuestro fueron
caminos viables para mejorar la producción en la fabricación de yogurt.

V. CONCLUSIONES

 Tras el siguiente trabajo de investigación logramos conocer la aplicación del six

sigma en la industria de lácteos en específico la industria de yogurt, los cuales,
según antecedentes previstos, dieron un resultado positivo haciendo más
productivo el proceso de producción.

 Se logró determinas y explicar los conceptos de los distintos derivados de la

leche, lo cual nos permitió conocer de ellos y diferenciaros de los demás.

29
  Se llegó a conocer los fundamentos, explicar y entender todas las fases del six
sigma en la industria del yogurt

 Mediante conceptos y explicaciones y diagramas de procesos se logró entender

más a detalle acerca de todos los procesos por los que llega a ser sometido la
leche para poder lograr industrializarlo hasta llegar a ser yogurt.

VI. BIBLIOGRAFIA

 Cruz, D. (2019). Aplicación de lean six sigma para la reducción de costos

operativos en la industria restaurantera. El Salvador.
http://repositorio.uca.edu.sv/jspui/bitstream/11674/3822/1/Revista%20CONIA
%202019%202020-04-N21%20%281%29.pdf
 Ruiz, F. (2018). Aplicación de la metodología Lean Six Sigma en una empresa
de lácteos: Caso de estudio en la fabricación de quesos frescos, queso
mozzarella y mantequilla. Quito.
https://repositorio.usfq.edu.ec/bitstream/23000/7820/1/140378.pdf
 Vega, N. (2016). Diseño de plan de mejoramiento de los procesos de
producción de yogurt, queso doble crema y queso pasteurizado en la empresa
Scalea S.A.S. . https://repositorio.uptc.edu.co/bitstream/001/1708/1/TGT-391.pdf
 Moreano, A. y Cáceres, P. (2010). Diseño para la Implementación de la
Metodología Seis Sigma en una Línea de Producción de Queso Fresco.
https://www.researchgate.net/publication/41211202_Diseno_para_la_Implement
acion_de_la_Metodologia_Seis_Sigma_en_una_Linea_de_Produccion_de_Ques
o_Fresco

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