Tema:

ELECTROREFINACIÓN DEL COBRE

GENERALIDADES ELECTROREFINACION FUNCIONAMIENTO DE LAS OTRAS OPERACIONES
DEL COBRE DEL COBRE INSTALACIONES INDUSTRIALES
EN LA ELE CTROREFINACION
PRINCIPIOS DE LA ELECTRORE
FINACION DEL COBRE
CAPITULO I

GENERALIDADES DEL COBRE

GENERALIDADES DEL COBRE

*HISTORIA DEL COBRE

*PROPIEDADES

*MINERALES

*USOS Y APLICACIONES
HISTORIA DEL COBRE

El uso del cobre se remonta a los orígenes de la civilización

hace unos 10.000 años, cuando en algún lugar del mundo el
ser humano dejó de depender de las herramientas de piedra
y comenzó a usar un metal disponible en la naturaleza,
manipulable, dúctil y con una resistencia hasta entonces
desconocida.
La existencia de vetas de cobre nativo o de alta pureza
facilitó el acceso al novedoso elemento metálico por parte de
civilizaciones que florecían en el pasado.
El objeto de cobre más antiguo encontrado por los
arqueólogos apareció en el norte del territorio del actual Irak.
Todo parece indicar que la minería del cobre pudo
desarrollarse entre civilizaciones avanzadas algunos milenios
antes de Cristo. Con el tiempo el cobre adquirió un gran
peso específico sobre el desarrollo de la humanidad, pues su
uso en combinación con el estaño permitió crear una
aleación que fue determinante para la civilización, conocida
en el estudio de la historia como Edad del Bronce.
 El cobre
Su punto de fusión es de 1.083 °C, mientras que su
punto de ebullición es de unos 2.567 °C, y tiene una
densidad de 8,9 g/cm3. Su masa atómica es 63,546.

El cobre tiene una gran variedad de aplicaciones a causa

de sus ventajosas propiedades, como son su elevada
conductividad del calor y electricidad, la resistencia a la
corrosión, así como su maleabilidad y ductilidad,
además de su belleza. Debido a su extraordinaria
conductividad, sólo superada por la plata, el uso más
extendido del cobre se da en la industria eléctrica. Su
ductilidad permite transformarlo en cables de cualquier
diámetro, a partir de 0,025 mm. La resistencia a la
tracción del alambre de cobre estirado es de unos 4.200
kg/cm2. Puede usarse tanto en cables y líneas de alta
tensión exteriores como en el cableado eléctrico en
interiores, cables de lámparas y maquinaria eléctrica en
general: generadores, motores, reguladores, equipos de
señalización, aparatos electromagnéticos y sistemas de
comunicaciones.
PROCESOS ANTERIORES
USOS Y APLICACIONES
 Capitulo II
ELECTROREFINACIÓN DEL COBRE
 ELECTROREFINACION DEL COBRE

DEFINICION
El cobre bruto o cobre empolloso producido en las fundiciones
de cobre siempre contiene diferentes impurezas que lo hacen
inutilizable para tales propósitos. Por otro lado el afino al fuego
no elimina suficientemente ciertas impurezas, sobre todo
antimonio y arsénico; y aparte, si existen metales precisos no
se pueden recuperar por este proceso.
Mucho del cobre producido se suele afinar por el método
electrolítico, esto se denomina electrorefinación; utilizando,
como electrolito, solución de sulfato de cobre acidulada, los
ánodos se obtienen por moldeo del cobre blister y los cátodos
son placas de cobre puro producidas durante el proceso,
especialmente para este fin. Bajo la acción de la corriente que
atraviesa la solución, el cobre se desplaza del ánodo al cátodo,
donde se deposita como cobre electrolítico de un elevado grado
de pureza. Las impurezas contenidas, tales como arsénico,
antimonio, selenio, etc. y los metales preciosos se depositan
como lodos en el fondo de las celdas de electrorefinación o en
pequeña escala se disuelven en el electrolito.
La electrorefinación del cobre es mayormente utilizada en la
actualidad (como parte del diagrama de flujo: tostación/
fundación / conversión / refinación electrolítica)
PRINCIPIOS DE LA
ELECTROREFINACION DEL COBRE

CELDAS DE ELECTROREFINACION

MATERIA PRIMA PARA LA ELECTROREFINACIÓN

ELECTROLITO

TRANSPORTES DE LOS IONES COBRE

COMPORTAMIENTO DEL COBRE EN LA

ELECTROREFINACION

COMPORTAMIENTO DE LAS IMPUREZAS EN LA

REFINACION

INFLUENCIA DE LAS IMPUREZAS EN LAS

PROPIEDADES DEL COBRE
CELDAS DE ELECTROREFINACION
El diagrama muestra una celda de electrorefinación de cobre; en donde el cobre es
disuelto del ánodo y depositado en el cátodo. Las impurezas presentes en el ánodo
quedan insolubles o si solubilizan no se depositan en el cátodo.
Bajo la acción de la corriente directa y en presencia de ácido sulfúrico y sulfato de cobre,
el ánodo pasa a la solución por medio de la siguiente reacción:
Cu ----- Cu+2 + 2e
Este Catión Cu+2, bajo la misma acción de la corriente, migra hacia el cátodo, onde
pierde su carga y es depositado, esto ocurre de acuerdo a la reacción.

Cu+2 + 2e ----- Cu
MATERIA PRIMA PARA LA ELECTROREFINACIÓN
OBTENCION

Los Ánodos para la refinación eléctrica provienen del cobre blister, producto de los hornos convertidores de
cobre o del cobre de cementación (material dividido y de estructura granular) recuperado de las soluciones
al precipitarlo con metales como el hierro y posteriormente fundido y moldeado, o del cobre bruto obtenido
en fundiciones.

IMPUREZAS EN EL ANODO
Debido a la naturaleza misma del proceso,la presencia de impurezas es inevitable. En primer lugar
aparecen los elementos de los grupos VI A y V A (O, Se, S, Te, As, Sb, B1); análogamente se encuentran
también los elementos del grupo VIII, es decir la triada Fe-Co.-Ni y la familia del Pt, todos ellos en solución
sólida. La cupla Au-Ag está casi siempre presente justificando con ello la refinación electrolítica del cobre
desde el punto de vista económico.

FORMAS DE LAS PLANCHAS

Los ánodos toman la forma de planchas de cobre con orejas.

La forma del ánodo está determinada por las condiciones de producción establecidas en cada planta.

ESPESOR DE LOS ANODOS

El espesor de los ánodos tienen un efecto significantes sobre los índices económicos.

Anodos gruesos

La cantidad de scrap se reduce.

La cantidad de material circulado a los baños decrece.
El uso de varios materiales auxiliares también decrece

Desventajas

La distancia entre los electrodos es más pequeña. y Frecuentemente hay cortos circuitos.
La eficiencia de la corriente disminuye.
DEFINICION

Los cátodos (lamina inicial) son planchas de cobre con abrasadoras

hechas del mismo material de la plancha inicial y sujetas a ellas.Las
hojas de arranque se producen en celdas “separadas” especiales
mediante depósito electrolítico de cobre durante 24 h sobre piezas de
bruto de titanio o cobre laminado y duro. Las hojas de arranque son
de 0.5 a 1mm de grueso y pesan alrededor de 5 kg. Los ánodos
usados en las celdas son de la composición usual de refinería, pero
normalmente son un poco más grandes en el frente para evitar los
bordes ásperos en las hojas iniciadoras. Los procedimientos de
depósito son los mismos que los de las celdas de producción excepto
por el retiro y desprendimiento más frecuente de los cátodos.
La preparación final de las hojas iniciadoras consiste en lavarlas y
enderezarlas; luego las hojas se sujetan mediante asas en la hoja de
arranque a las barras de soporte de cobre rolado. La hoja completa,
entonces, es realzada (grabado en relieve) para aumentar su rigidez.
Una innovación importante en la manufactura de las hojas iniciadoras
ha sido reemplazar de manera creciente con titanio las piezas de
cobre laminado endurecido. El cobre laminado duro requiere
considerable lubricación para permitir el desprendimiento de las hojas
de inicio depositadas electrolíticamente
DEFINICION

Es una solución acuosa de sulfato de cobre y ácido sulfúrico su proporción son

de gran significado por los procesos de producción. La conductividad del
electrolito se incrementan cuando la concentración de sulfato de cobre es
incrementado en un cierto límite. Cuando este límite es excedido la
conductividad empieza a decrecer.
La solubilidad del sulfato de cobre es afectada por la concentración de ácido
sulfúrico contenido en el electrolito. Cuando la concentración de ácido sulfúrico
se incrementa la solubilidad del sulfato de cobre decrece mucho. (Tabla 2)

PURIFICACIÓN DEL ELECTROLITO

La purificación de la corriente de sangrado de electrolito comprende tres etapas
sucesivas principales:
Eliminación y recuperación del cobre del electrolito.
Eliminación del arsénico, antimonio y bismuto del electrolito mediante separación
por electrólisis pasándolo al depósito catódico de cobre impuro.
Evaporación del agua del electrolito sin cobre y precipitación del níquel, hierro y
cobalto en forma de sulfato desde la solución concentrada.
La cantidad de electrolito que se extrae para la purificación varía con el contenido
de impurezas de los ánodos; aproximadamente se purifica de 0.1 a 0.5 m3 de
electrolito por tonelada de cátodo producido.
TRANSPORTES POR MIGRACIÓN

Es un medio de transporte causado por la fuerza electrostática u se genera por la

interacción del campo eléctrico entre los electrodos y los iones cargados eléctricamente.
En el electrolito acuoso de So4Cu la fuerza del campo eléctrico puede ser muy alta,
especialmente en el electrolito agotado de la capa de difusión catódica. Bajo tales
circunstancias, la contribución de la migración iónica al transporte de iones puede ser
sustancial y desgraciadamente algo difícil de calcular.

TRANSPORTE POR DIFUSION

La Corrientes electrica que pasa atravez de la celda electrolitica realiza un cambio de

concentracio local de las especies reactantes cerca a los electrodos produciendo un
transporte controlado por difusion
TRANSPORTE POR CONVENCIÓN

Capas delgadas de electrolito adyacente a los electrodos están virtualmente inmóviles, pero el
cuerpo del electrolito esta siempre en movimiento. Esto es verdad aun si la agitación artificial no
está presente. El calentamiento del electrolito entre los electrodos y el enfriamiento en la
superficie de las paredes de la celda resultarán en gradientes de temperatura y por lo tanto en
gradientes de densidad.
Aun una causa mas efectiva del movimiento del electrolito (convección) son las gradientes de
concentración cerca de los electrodos.
Las fuerzas convectivas naturales producen una ligera circulación del electrolito entre los
electrodos.
COMPORTAMIENTO DEL COBRE EN LA ELECTROREFINACION

En la electrorefinación se producen 2 tipos de reacciones principales una anódica y otra catódica. En el ánodo se desarrolla
una oxidación que involucra disolución.
Cu°+E = Cu+2 + 2e E°=-0.34V
Esta reacción permite que el ión Cu+2 entre a la solución. En el cátodo sucede lo contrario:
Cu+2 +2e = Cu + E° = 0.34V
Aquí se produce la reducción del catión por medio de los electrones que pasan del cátodo al catión y la consiguiente
formación del metal en el cátodo.
En una solución acidificada de sulfato de cobre, forma iónes con valencias, Cu+ y Cu+2.
Cu+2 + Cu = 2Cu+
Durante la electrolisis los siguientes procesos son posibles en el cátodo.
Cu+2 + 2e ----- Cu
Cu+ + e ----- Cu
Cu+2 + e ----- Cu+
Durante la electrolisis sin embargo, el equilibrio puede ser destruido por las siguientes razones:
Con el aumento de temperatura la concentración de Cu+ disminuye:
Cu+2 + e ----- Cu+
Los iones de Cu+ desaparecen como resultado de las reacciones químicas.
- La oxidación de iones de cobre monovalentes en solución ácida.
Cu2SO4+H2SO4+1/202 ----- 2CuSO4+H2O
Ha sido descubierto que más Cu2SO4 es formado en el ánodo del que debe corresponder al equlibrio y por lo tanto el
Cu2SO4 en la capa del electrolito adyacente al ánodo se descompone de acuerdo a la reacción 2Cu+ -- Cu + Cu2+. Así se
obtiene finos cristales de cobre metálico y estos son depósitos en el fondo del bajo junto con el lodo.
Cu + H2SO4 + ½ O2 = CuSO4 + H2O
 CORROSIÓN ANÓDICA

Es la disolución del ánodo I/o la descarga de aniones o ambas reacciones al

mismo tiempo. Durante la refinación electrolítica del cobre el proceso anódico
envuelve la disolución del ánodo de cobre para formar cationes. Todo el ánodo no
se disuelve aquí. La parte insoluble permanece ya sea en forma de una masa
suelta, o en la forma de cristales individuales en el electrodo o en el fondo del
baño.
La disolución incompleta del ánodo conduce a contactos pobres y al aumento de la
resistencia de electricidad.
En la refinación del cobre nos encontramos con ánodos.
COMPORTAMIENTO DE LAS IMPUREZAS EN LA REFINACION
Los ánodos contiene una pequeña cantidad de impurezas de estas en el electrolito
pueden causar serias complicaciones en el proceso de la electrolisis, puede ser
divididas en tres grupo.
PRIMER GRUPO: SEGUNDO GRUPO:
Son los metales Son los más electropositivos que el cobre
mas incluye el Ag, Au, Se y Te. Estos metales
electronegativos no se disuelven en solución de ácido
que el cobre y que sulfúrico y también sus compuestos
pasan casi débilmente activados electro
completamente a la químicamente tales como el telururo
solución. Ni, Zn, Co Cu2Te, selenuro Cu2Se y óxido Cu2O.
Y el Fe El oxido cuproso parcialmente se disuelve
pasa hacia el lodo por la reacción.
El Pb forma el pobremente soluble sulfato
PbSO4 y el Sñ cambia a ácido estánnico
insoluble H2SnO3
Los ánodos contiene una gran cantidad de
plata algo puede pasar hacia la solución en
la forma de Ag2so4 para prevenir la
acumulación de Ag en el electrolito, es
precipitado en los lodos por adición del
ión cloruro Cl.
El Au no se disuelve en el electrolito y
debe ser completamente depositado e el
lodo. En la práctica, sin embargo, ambos
Au y Ag consiguen migrar parcialmente
hacia el cátodo.
TERCER GRUPO:
Las impurezas que tienen potencial
similar al cobre e incluye el Sb, Bi y
As. Estas impurezas son las más
dañinas. La presencia de aun
pequeñas cantidades de Sb, Bi y As
en el cátodo de cobre reduce sus más
importantes cualidades
(conductibilidad eléctrica,
ductibilidad y maleabilidad, etc.)
En el electrolito el As esta presente
como el anión si el Sb y el Bi están
presentes en la solución, el puede
formar As con ellos los compuestos
insolubles BI2O3.As2O5 y SbAsO4,
formando lodos flotantes este se
adhiere al cátodo y lo contamina.
El Sb disuelto forma el ion Sb3+ es
parte del óxido de Sb5+, conbinación
con As (BI2O3.As2O5) el bismuto
forma un lodo flotante.
 Capitulo III

FUNCIONAMIENTO DE LAS INSTALACIONES

INDUSTRIALES
EN LA ELECTROREFINACIÓN
 FUNCIONAMIENTO DE LAS INSTALACIONES
INDUSTRIALES EN LA ELECTROREFINACIÓN

SISTEMA DE AFINO ELECTROLITO PARA LA CONEXIÓN DE ELECTRODOS EN LA

ELECTROREFINACION DEL COBRE

DISEÑO DE CELDAS ELECTROLÍTICAS Y ARREGLO DE ELECTRODOS

PARAMETROS PRINCIPALES EN LA ELECTROREFINACION DEL COBRE

DENSIDAD DE CORRIENTE

TEMPERATURA DEL ELECTROLITO

VIDA DE LOS ÁNODOS

AGENTES DE ADICIÓN
 SISTEMA EN SERIE
En este sistema los electrodos semejantes
en cada año baño son conectados al bus bar
en paralelo y los baños son conectados en
serie. La corriente eléctrica desde el bus bar
entra al extremo del baño y es distribución
uniformemente entre todos los ánodos;
desde los ánodos la corriente pasa a través
del electrolito hacia los cátodos, los cuales la
transfieren a los ánodos del siguiente baño y
así sucesivamente (ver figura 1)
SISTEMA MÚLTIPLE
En este sistema la corriente es introducida en los últimos
electrodos en el extremo de cada baño y entonces pasa
sucesivamente a través de todos los electrodos en el baño.
Aquí los electrodos son bipolares, un lado de cada electrodo
sirve como ánodo y el otro sirve como cátodo; solo el
electrodo del extremo tiene un único polo. El primer
electrodo que es conectado al polo positivo de la fuente e
corriente, es un ánodo simple, el último electrodo que es
conectado al polo negativo, es un cátodo simple (Figura 2)

COMPARACIÓN DE LOS DOS SISTEMAS:

En el sistema en serie los baños que son hechos de concreto reforzado y una capa de material resistente al ácido,
deben tener estrictamente dimensionados standard.
En el sistema múltiple los baños puedan ser hechos de concreto reforzado o de madera y son forrados con materiales
resistentes al ácido (en el sistema múltiple los baños deben ser forrados con plomo, pero en el sistema en serie esto
no es permisible). En cuanto al espesor de los ánodos, algunas desviaciones del standart pueden ser permitidas.
En el sistema en serie hay ciertas ventajas sobre el sistema múltiple.
Un bajo consumo específico de electricidad
Baja producción de residuos anódicos

*La producción de los costosos cátodos de arranque es eliminado.

*Un más pequeño consumo de cobre
*Un volumen más pequeño de electrolito.
*En el sistema en serie se observan las siguientes desventajas substanciales:
*No es apropiado para el tratamiento de cobre que contiene altas cantidades de antimonio, arsénico y bismuto.
*No se puede emplear el sistema para la refinación de cobre con altos contenidos de metales nobles.
*La gran cantidad de scrap en la función de los electrodos.
*La baja eficiencia de corriente.
*La comparación de las ventajas y desventajas de los dos sistemas ha mostrado que el costo de procesamiento
del ánodo
de cobre es más bajo en el sistema múltiple que en el sistema en serie , por esta razón en la mayoría de las
plantas.
 Partes principales en la
electrorrefinación

DENSIDAD DE CORRIENTE

CONSUMO DE LA ELECTRICIDAD

CONSUMO DE VAPOR

EFICIENCIA DE CORRIENTE
DENSIDAD DE CORRIENTE:
La densidad de corriente (intensidad de corriente relativa total del área de trabajo
de ánodos o cátados es el parámetro más importante del proceso tecnológico.
El consumo de electricidad por unidad de producción; cuanto mas alta la densidad de
corriente, mayor el consumo de electricidad.
El consumo de vapor en el calentamiento del electrolito; cuanto mas alta la densidad
de corriente, menor la cantidad de vapor requerido.
La eficiencia de corriente; cuanto más alta la densidad de corriente, menor la
eficiencia de corriente.
La perdida de metales nobles se incrementa con el aumento de la densidad de
corriente.
Consecuentemente todos los índices arriba mencionados, aparte del consumo
de vapor, se deterioran con el incremento en la densidad de corriente. Ellos
son mejores a bajas densidades de corriente.

CONSUMO DE VAPOR:

La temperatura del electrolito siempre es mantenida a un nivel especifico

constante el calor perdido es compensado por dos fuentes:
La energía eléctrica
Valor suministrado
EFICIENCIA DE CORRIENTE:

La relación de la cantidad del metal obtenido y la cantidad teórica es llamada “eficiencia de

corriente o corriente producida” la cual es calculada por la siguiente formula.
Donde:
N = Eficiencia De corriente en porcentaje
Q = Cantidad de cobre obtenida en el cátodo
I = Corriente
t = Tiempo de operación
n = El numero de celdas
1.1864 = equivalente electroquímico

FACTORES QUE CONDUCEN A UNA REDUCCIÓN DE LA EFICIENCIA

Perdidas de corriente de cortos circuitos y escapes a través de tierra y de electrolitos.

Procesos electroquímicos y reacciones secundarias.
La eficiencia de corriente también disminuye como resultado del protuberancias que caen del
cátodo. Los proceso electroquímicos y las reacciones secundarias reducen la eficiencia de
corriente pero tan solo en 1%, además la principal fuente de las perdidas de corriente son los
cortos circuitos en los electrodos.

Para lograr una alta eficiencia de corriente, es necesario:

Observar rigurosamente los parámetros establecidos por la operación del proceso

tecnológico.
Cargar las celdas con láminas de arranque de alta calidad y bien verticales.
Hacer las adiciones correctas de aditivos
Chequear cuidadosamente las posiciones de los electrodos.
Poner atención en el aislamiento de las celdas y todo el equipo de circulación.
TEMPERATURA DEL ELECTROLITO

La temperatura del electrolito es uno de los parámetros más importantes en el este

proceso. Con el incremento de la temperatura la movilidad de todos los iones presentes
en el electrolito se incrementa y, consecuentemente, la actividad del electrolito aumenta.
Debido a que los electrodos deben estar a una distancia de 110 a 120 milímetros se
debe trabajar con una temperatura de 45°C, sin embargo no es posible mantener una
temperatura encima de cierto límite por las razones siguientes:
Al subir la temperatura los electrolitos se evaporan rápidamente.
A altas temperaturas se desgasta el material de plástico vinílico.
Además la estructura cristalina del depósito catódico llega ser mucho mas gruesa.
La temperatura mas apropiada varía de 55 a 70°C circulación del electrolito.
Durante el proceso la solución cerca al ánodo es enriquecida con iones cobre, mientras
que cerca al cátodo estos son agotados.

CIRCULACION DEL ELECTROLITO

Actualmente se usan en todas las plantas bombas

centrífugas para la circulación del electrolito es de
suponer que al introducir al electrolito por la parte
superior y retirarlo por la inferior se mejoraría la
deposición del lodo en el fondo.
Para lograr una mejor agitación del electrolito debe
ser dirigido en una dirección paralela a los electrodos.
El tiempo optimo de reemplazo del electrolito es de
2.5 a 5 horas.
VIDA DE LOS ÁNODOS

El cobre disuelto no pasa completamente a los cátodos algo de el queda en el electrolito

en la forma de sulfato de cobre, mientras que otro se deposita en el fondo de la celda,
algunas impurezas se comportan de dos maneras: parcialmente se disuelven en el
electrolito o se precipitan en el lodo, también pasan a los cátodos en cantidades
pequeñas.
La distribución del cobre e impurezas en los catados, electrolito y lodo dependen de
varios factores con el incremento de las densidades de corriente la cantidad de cobre
depositado en el lodo aumenta y además, una cantidad mayor de impurezas pasa al
cátodo.
PRIMER PERIODO: PERIODO MEDIO: ÚLTIMO PERIODO:

Los ánodos siempre tienen Aquí las condiciones para Los ánodos tiene su área superficial
algunos defectos de moldeo y la electrolisis son optimas la celda mas baja, como resultado del cual la
distancia entre los electrodos es opera con distancias mas grandes calidad del deposito de cátodos se
mas corta en este periodo las y con ánodos tratados deteriora. La operación de las celdas
orejas son adaptadas a las barras completamente donde es posible llega a ser complicada por el numero de
intermedias para mejorar el aumentar la duración del electrodos que queda en ella es
contacto, estas operaciones son crecimiento de los cátodos y incompleto alguno de los cátodos no
muy esenciales. lograr una alta eficiencia de opera del todo, mientras que otros
corriente. operan con alta densidad, la duración
LAS VENTAJAS DE TRABAJO EN MENOS de este periodo frecuentemente es
PERIODOS: acortada.
Un consumo menor de laminas de arranque.
Mayor productividad en la cosecha de cátodos.
Corrección de los cátodos por los
acondicionamientos
El tiempo perdido durante el acondicionamiento
es mas corto
Bajo consumo de electricidad en la operación de
las gruas y maquinas de lavado
Cantidad relativamente grande de cobre en el
estado de producción incompleta
La corrosión de las orejas del cátodo aumenta
La resistencia del lodo en la superficie de los
ánodos aumenta.
La adición de aditivos al electrolito tiene un efecto favorable en la estructura del depósito catódico.

COLA:
Es una proteína consistente de una mezcla de varios aminoácidos aunque es el
mayor de los agentes de adición no se usa sola, la cola alisa las proyecciones agudas y le da dureza
correcta a los cátodos.

THIOUREA:
Sustancia cristalina incolora bastante soluble en agua. Tiene un efecto nivelador en el cobre que esta
siendo depositada, este efecto permite que el cobre sea depositada a la misma velocidad en la
superficie catódica, promueve la dureza en menor extensión que la cola.

HCl:
Permite la disminución de tamaño de grano siempre y cuando esté por debajo de la concentración
limite de 15 mgr/lt, la concentración de cloro es crítica para resultados óptimos y para la
precipitación de AgCl y Cu Cl2 asimismo permite precipitar a la plata que puede estar flotando en el
baño.

AVITONE:
Producto sulfonado de petróleo controla el tamaño de grano y su agrupación en forma compacta
algunas refinerías han encontrado que el uso de este puede reducir en un 25% al uso de la cola.

COLOIDES:
Se debe adicionar y depende de la composición del electrolito, la densidad de corriente y muchos
otros factores. Muchos coloides con deben ser disueltos en agua caliente debido a que pierden sus
condiciones.
PRODUCCIÓN DE LOS RESIDUOS ANÓDICOS (SCRAP)

Los ánodos no son completamente disueltos en la electrolisis, se

ha establecido en la práctica que el área del ánodo empieza
decrecer cuando se ha trabajado en un 80 a 85% de la duración
de operación del ánodo, para un 15 a 20% del tiempo el ánodo va
ha operar con tamaño reducido. La producción de residuos
anódicos es una importante característica económica y técnica
cuando esta se incrementa los costos de producción de ánodos
también se incrementa.
La producción de residuo anódicos se eleva cuando el peso de los
ánodos decrece y tiene varios espesores, cuando el contenido
oxigeno de los ánodos e incrementa. Para conseguir una
producción optima de residuos ánodos es necesario lograr las
siguientes condiciones:

Usar ánodos que satisfagan la especificaciones técnicas.

Practicar observaciones sistemáticas de los ánodos durante
los últimos 3 o 4 días de su operación, donde sea necesario
reemplazar los ánodos inadecuados
CONSUMO DE ÁCIDO SULFÚRICO:

Este ácido es consumido en la formación de sulfatos de las impurezas metálicas y en el

reemplazo del electrolito perdido de la descarga de los cátodos. Con la finalidad de reducir las
perdidas del electrolito en la descarga de los cátodos y Ánodos es necesario mantenerlo sobre el
baño de modo que el electrolito pueda gotear sobre ellos el mayor tiempo posible.
El incremento en las perdidas del ácido, eleva el costo del cátodo de cobre, además de destruir
las celdas, pisos, columnas y otros equipos.

TIEMPO DE OPERACIÓN

La mayor perdida de tiempo ocurre cuando es recargado. El tiempo de operación de las series
depende de tres factores: el numero de baño en las series, el tiempo de preparación de las
series, y la duración de las reparaciones.

PRODUCCIÓN DE CÁTODOS ÚTILES:

La producción de cobre como cátodos útiles, es el porcentaje de los cátodos de cobres útiles de
todos los productos libreados del proceso. Esta característica depende de la cantidad y masa de
los ánodos cargados dentro de la celda, cuando mas grande la masa y mas alta la calidad de los
ánodos, menor la producción de residuos anódicos y mayor la producción de cobre como cátodos
útiles.
 Capitulo IV

OTRAS OPERACIONES EN LA REFINERÍA DEL

ELECTROLITO
PRODUCCIÓN DE LAMINAS DE ARRANQUE

Para la producción las lineas de baño con un sistema de circulación separado, con condiciones que difieren un
poco de las usadas en las líneas de producción, son separadas en las plantas de electrolisis. Estas líneas son
llamadas celdas de arranque. Las laminas de arranque son depositadas en estas celdas o sobre catados
especiales o planchas madres.

CONDICIONES PARA PRODUCIR LAS LAMINAS

La superficie debe ser lisa u continua.

Las planchas deben poseer alta resistencia y elasticidad.
Las láminas deben ser suficientemente gruesas

CONDICIONES PARA LAS CELDAS DE ARRANQUE

Una densidad de corriente de 150 a 200 A/m2

La concentración del ácido sulfúrico es mantenida en 130 a 150 gr/lt.
La temperatura del electrolito, está entre 50 y 60°C

PLANCHAS MADRE:

Figura 12, las planchas de cobre son remachadas entre los listones que constituyen una varilla catódica sujeta a la
plancha de arranque, para una mejor resistencia, buen contacto y evitar la corrosión, los listones deben ser
soldados con planchas por la parte superior de las mismas, depositando una capa de bronce de dos milímetros.
Lubricación de las planchas se deben usar lubricantes para facilitar el desprendimiento, pueden ser el kerosene,
aceite, aceites transformados, grasas, etc. que serán depositadas en la superficie. Estos lubricantes incrementan
la resistencia ohmnica por la formación de la capa.

DESPRENDIMIENTO DE LAS LAMINAS DE ARRANQUE:

Las laminas de arranque crecen durante 24h y después son desprendidas de las planchas con un espesor de 0.45
a 0.55 milímetros, las planchas son descargadas y colocadas en una maquina con mecanismos de mantención en
los extremos. Después del deslaminado las planchas son regresadas al baño. Se usa el método de
desprendimiento vertical actualmente.
VIDA DE LAS PLANCHAS

Fluctúa entre dos a cuatro años, las planchas salen de uso como resultado de la corrosion en la
región, que hace contacto con el oxigeno del aire, en la interface con el electrolito.
Para prolongar la vida de las planchas es necesario:
Observación cuidadosa de las condiciones establecidas para el proceso.
La realización de todas las reglas con respecto al deslaminado, lubricación y su colocación
Cuidadosa atención de las plantas y su tiempo de reparación.
Cuidado en el tiempo de mantenimiento de las celdas de arranque.

PREPARACIÓN DE LAS LÁMINAS DE ARRANQUE

Las laminas de arranque son enderezadas en maquinas especiales, además del enderezado, se
hace un estampado. La orejas son juntadas, a las plantas ya enderezadas. Además son de 100 a
120 milímetros de ancho y 1 largo adecuado para su unión.

LIMPIADO DEL LODO DE LAS CELDAS

Por un largo periodo dos metodos fueron usados:

La pulpa del lodo era liberada a través del fondo de las celdas, en desagües de lodo en cada
celda y luego fluyen a lo largo de canales hacia un tanque de recepción de lodo.
La pulpa del lodo era sacada fuera manualmente hacia un tanque transportable.
Actualmente el electrolito y el lodo son bombeados.
Acondicionamiento del electrodo.
Una posición vertical es impartida a los ánodos que han sido colocados dentro de las celdas,
puesto que una punta esta presente en una de las orejas de ánodo, algunas veces se impide al
ánodo tener una posición vertical.