Unidad 4

Moldeo
4.1 Introducción
Por lo general, tendemos a dar por sentados muchos de los productos que utilizamos en la
actualidad y los materiales y componentes de los que están hechos. Si nos detenemos un momento
a analizar los objetos a nuestro alrededor, pronto advertimos que se han utilizado una gran variedad
de materiales y procesos en su fabricación.
 Algunos productos sólo constan de unas
cuantas partes (lápices mecánicos,
accesorios para iluminación), mientras que
otros están constituidos por miles
(automóviles, computadoras) o incluso
millones de ellas (aviones, transbordadores
espaciales).

Hay productos que tienen formas simples con

curvaturas lisas (rodamientos de bolas,
manubrios de bicicletas), en tanto que otros
poseen configuraciones complejas
(monobloques de motores, bombas) y
superficies de características detalladas
(monedas, platería).
Algunos artículos se utilizan para
Otros en aplicaciones cotidianas
aplicaciones críticas
 Usualmente se utilizan las palabras formado y moldeado. Aunque no siempre hay claras
distinciones entre ambas, por lo general el formado indica “cambiar” la forma de un cuerpo sólido
existente.
En los procesos de formado el material
inicial (conocido como pieza de trabajo,
tocho o pieza bruta) puede tener la forma
de una placa, lámina, barra, varilla,
alambre o tubo de diferentes secciones
transversales.

En los procesos de moldeado incluyen el

moldeo y la fundición de materiales blandos o
fundidos, y el producto terminado casi adquiere
la forma deseada. Quizá requiera pocas, o
ninguna operaciones de acabado.
 El material inicial que se utiliza en el formado y moldeado de metales suele ser el metal fundido,
el cual se funde en lingotes individuales, o de manera continua a planchones, redondos o tubos.
La materia prima usada también puede consistir en polvos metálicos, que después se prensan y
sinterizan (se calientan sin fundirse) como productos individuales.
En el caso de los plásticos, por lo común los materiales iniciales son las partículas (“pellets”),
hojuelas o polvo, y en el caso de los cerámicos, son las arcillas y óxidos obtenidos de minerales o
producidos sintéticamente.
4.2 Modelos
Para obtener piezas coladas es necesario verter el metal fundido en moldes que posean la forma y
dimensiones de las piezas requeridas. Los moldes son en realidad negativos de las piezas fundidas
y deben ser moldeados de antemano para poder reproducir fielmente la forma de la pieza inicial
llamada modelo.

El molde es un recipiente que presenta

una cavidad en la que se introduce un
material en estado de fusión que, al
solidificarse, adopta la forma de la
cavidad.
 Los primeros modelos empleados por el fundidor para preparar un molde son generalmente
construidos en madera, teniendo como inconveniente la contracción, es decir la desecación de este
material, lo que origina un cambio en sus dimensiones y además se deterioran con el tiempo. De
esta manera surge la necesidad de reproducir este modelo cuanto antes en otros materiales tales
como aluminio, bronce, hierro fundido u otras aleaciones ligeras.
Los modelos de madera (originales) se preparan en talleres especiales donde los encargados de
realizar estos trabajos se conocen con el nombre de modelistas. Estos últimos deben conocer los
fenómenos de contracción de los metales y las propiedades de las maderas que utilizan.
 Al establecer las dimensiones de los modelos se debe tener en cuenta la contracción, debiéndose
por lo tanto prever en cada modelo mayores dimensiones que las que tendrán las piezas fundidas.
Hay casos en los que el modelo tiene que ser dividido en dos partes para facilitar su extracción una
vez terminado el proceso.

Al extraer el modelo del molde, las partes que lamen la arena tienen que alejarse sin arrastrar ni
estropear el molde. Los modelos deben tener una buena terminación superficial, pues de ello
depende la calidad de los moldes y por ende de las piezas fundidas mediante la técnica de moldeo.
Para protegerlos y mejorar la superficie de los mismos, se los suele pintar con esmalte sintético.
Materiales del modelo
 Modelos de madera: En general los primeros modelos empleados por el fundidor son empleados en
madera. Como ventaja principal podemos nombrar su facilidad de labrarla, el costo es barato y su peso
específico reducido. Como inconvenientes de este material tenemos en primer lugar su contracción debido
a la desecación, ocasionando la disminución de sus dimensiones tanto en sentido longitudinal como
transversal.
Otra desventaja de la madera es la higroscopicidad (capacidad de absorber agua) ya que esta produce el
aumento de peso y volumen.
Las maderas más utilizadas son: pino, tilo, caoba, nogal, peral.
 Modelos de metal:
Este material se utiliza generalmente cuando
la producción de piezas es masiva (producción
en serie), compensando así el costo del modelo
con la cantidad de piezas producidas.
En todos los casos, el modelo de metal
aumenta el costo de la fundición. Entre los
metales utilizados con más frecuencia están: El
hierro fundido y otros metales como el bronce
y el aluminio.
 Modelos de yeso, barro y cemento:
Estos materiales se emplean por su poca
resistencia contra la rotura y el desgaste
solamente cuando han de utilizarse para la
reproducción de un solo molde.
Los modelos de arcilla se emplean
principalmente en la fabricación de piezas
grandes.
4.3 Métodos de moldeo
Se distinguen varios tipos:
 Moldeo a la cera perdida
 Moldeo Mercast
 Moldeo con terraja
 Moldeo con cascara
 Moldeo al CO2
Moldeo a la cera perdida
Es un procedimiento escultórico de tradición muy antigua que sirve para obtener figuras
de metal (generalmente bronce) por medio de un molde.
Dicho molde se elabora a partir de un prototipo tradicionalmente modelado en cera de abeja.
Este modelo previo es rodeado de una gruesa capa de material blando que se solidifica; una vez
endurecido, se mete en un horno, que derrite la cera de la figura de cera, saliendo ésta por unos
orificios creados al efecto y, en su lugar, se inyecta el metal fundido, que adopta la forma exacta
del modelo.
 Para extraer la pieza final es necesario destruir el molde. Gracias a esta técnica de vaciado, es
posible conseguir figuras metálicas, sólidas y duraderas, con detalles que sería imposible lograr por
otros medios.
https://www.youtube.com/watch?v=WmQCbo23yG8
Moldeo Mercast
Se puede considerar como una variante del moldeo a la cera perdida, donde se obtienen piezas
con tolerancias del orden de micras.
El primer paso es la fabricación de modelos patrón y medios moldes metálicos con placa
intermedia. El siguiente paso es llenar esa coquilla, que previamente ha sido fijada, con mercurio
en lugar de cera. El tercer paso sería introducir los moldes en un baño de acetona a una
temperatura inferior a -75 ºC , ya que a esa temperatura el mercurio es sólido.
A continuación, sacamos los moldes del baño, les quitamos la placa de acoplamiento y, con
cuidado, ponemos en contacto los dos medios moldes de mercurio, que quedarán perfectamente
soldados entre sí sin necesidad de ayuda alguna.
 Tras ello, sumergimos ese modelo de mercurio en un baño de unas “papillas” cerámicas que, al
quedar en contacto con estas, se le van a adherir formando una capa alrededor del modelo.
Por último, calentamos ese modelo recubierto hasta temperatura ambiente, cuando el mercurio es
líquido y sale al exterior, quedándonos el recubrimiento que, en su interior, contiene el molde
perfecto. Ese molde cerámico se cuece a una temperatura adecuada para endurecerlo.
Moldeo con terraja
Se trata de moldear piezas de revolución o rectilíneas de perfil constante. Las terrajas utilizadas
son plantillas de madera, normalmente reforzadas con chapa de acero en sus caras activas.
Moldeo con cascara
La mezcla de moldeo, compuesta de arena y resinas fenólicas, endurece mediante calor (a
temperaturas de entre 200ºC - 300ºC), y se vierte sobre las placas del modelo, que han sido
previamente calentadas en torno a los 250ºC.
La resina que lleva la arena, al entrar en contacto con la placa modelo caliente, va a aglomerar a
la arena alrededor del modelo, quedando un molde en forma de cáscara que se separa luego del
modelo. Dependiendo del tiempo de reacción, dicha cáscara será más o menos gruesa, llamada
cáscara.
Este método ofrece excelentes posibilidades para la producción de piezas de geometría compleja,
alto acabado superficial y tolerancias estrechas.
https://www.youtube.com/watch?v=44R2IbzTvt4
https://www.youtube.com/watch?v=nz_TBlO3vQ4
Moldeo al CO2
Trata de endurecer moldes sin necesidad de aportes de calor. Se emplean arenas extrasilicosas,
siendo el aglomerante el silicato sódico hidratado (Na2OSiO2H2O).
El molde se hace pasar a través de una corriente de CO2, reaccionando este con el silicato sódico
y el agua. Esta reacción da como resultado un carbonato de sodio y un gel de sílice, que es el
elemento fundamental como aglutinante de la arena.
El silicato sódico es un compuesto y, como tal, está formado por varios elementos: sílice, agua y
óxido de sodio.
En este proceso se introducen los desmoronantes, que son unos elementos que facilitan el
desmoldeo. Suelen ser melazas o dextrinas
 Los modelos y las cajas utilizadas pueden ser los mismos que para el moldeo en arena. Es
recomendable no utilizar barnices para los modelos, ya que podrían reaccionar con los
aglutinantes.
El CO2 se encuentra en estado líquido (licuado) en una botella sometida a presión. Esta presión
debe estar regulada a la salida de la botella por un manómetro para reducir la presión de salida a
uno 5.2 bar, que es la recomendada.
La salida del gas se produce a través de un sistema con una ventosa de caucho o, en último
extremo, introduciendo una aguja. Esa operación dura unos 15-30 segundos, dependiendo del
tamaño de la pieza.
No es conveniente pasarse del tiempo recomendado, ya que debilitaríamos la acción aglutinadora
del CO2.
El principal inconveniente de este sistema es que la arena empleada es prácticamente irrecuperable.
https://www.youtube.com/watch?v=4f9jLIRtFaw
TOLERANCIA DE LOS
MODELOS
 En el diseño de los modelos que se utilizan para
construir un molde es necesario tener en
consideración varias tolerancias:

•  Tolerancia para la contracción. Se debe tener en consideración que un material al

enfriarse se contrae dependiendo del tipo de metal que se esté utilizando, por lo que los
modelos deberán ser más grandes que las medidas finales que se esperan obtener.

•  Tolerancia para la extracción. Cuando se tiene un modelo que se va a remover es

necesario agrandar las superficies por las que se deslizará, al fabricar estas superficies se
deben considerar en sus dimensiones la holgura por extracción
• Tolerancia por acabado. Cuando una pieza es fabricada en necesario realizar algún trabajo
de acabado o terminado de las superficies generadas, esto se logra puliendo o quitando algún
material de las piezas producidas por lo que se debe considerar en el modelo esta rebaja de
material.

• Tolerancia de distorsión. Cuando una pieza es de superficie irregular su enfriamiento

también es irregular y por ello su contracción es irregular generando la distorsión de la
pieza, estos efectos deberán ser tomados en consideración en el diseño de los modelos.

• Golpeteo. En algunas ocasiones se golpean los modelos para ser extraídos de los moldes,
acción que genera la modificación de las dimensiones finales de las piezas obtenidas, estas
pequeñas modificaciones deben ser tomadas en consideración en la fabricación de los
modelos.
MATERIALES USADOS EN
LOS MODELOS
Se utiliza una gran variedad de materiales para construir los moldes y los modelos de
fundición, según cual sea el material a fundir y el método de fundición elegido en cada
caso. En cualquier caso, merece establecer la diferencia por un lado entre moldes y
modelos, y por otro en los empleados en la fundición por gravedad y los empleados
en fundición a presión.

Además, se diferencian también los moldes y modelos desechables, esto es, los que se
construyen para cada colada, de los permanentes, es decir, los que una vez construidos se
utilizan para varias coladas.
Fundición por gravedad
El proceso de fundición por gravedad es un proceso de producción de piezas metálicas a
través del vertido de un metal fundido a un molde hueco, por lo general hecho de arena.
El principio de fundición es simple: se funde el metal, se vacía en un molde y se deja
enfriar, con una serie de factores y variables a controlar para lograr una pieza fundida de
calidad.
Los moldes se construyen de varios materiales que incluyen arena, yeso, cerámica y
metal, y los procesos de fundición se clasifican de acuerdo a los diferentes tipos de
moldes.
En los diferentes apartados se analizan los diferentes tipos de moldes y los materiales
empleados en cada caso.
 MOLDES DESECHABLES. ARENAS
DE MOLDEO (I)
En los procesos de fundición con moldes desechables, éstos se destruyen para extraer la
pieza fundida.

Existen diferentes materiales para construir moldes desechables, dependiendo del

material a fundir y del proceso utilizado, como pueden ser las papillas cerámicas o las
mezclas de arenas silíceas con yeso utilizadas como recubrimiento de los modelos
desechables en los procedimientos de microfusión.
Como ya se viene repitiendo desde la primera unidad de este módulo, el material más utilizado para
construir moldes desechables para la fundición por gravedad es la arena, debido principalmente a que se
trata de un material barato y apto para poder ser utilizado con casi todos los materiales de moldeo. Por
ello, nos centraremos únicamente en este material.
.

Las arenas de fundición (denominadas también arenas o tierras de

moldeo), se componen normalmente de los siguientes elementos:

 Granos de arena de cuarzo ( bióxido de silicio). Es el elemento

principal de las arenas (80-90%), es un elemento muy duro y con gran
resistencia a altas temperaturas
 Aglutinantes. Diversas sustancias que se utilizan para dar plasticidad, cohesión y
resistencia.

• Arcilla. en moldeo en verde normalmente se utiliza bentonita (SiO2Al2O3).

• Cemento. Para moldes de gran tamaño. Cuando se utiliza su contenido en peso suele ser de
entre 10-12%.
• Silicato de etilo. Se utiliza con productos cerámicos.
• Aceites minerales. Se utilizan para dar fluidez a las arenas para soplado.
• Silicato de sodio. Se utiliza en la técnica de moldeo al CO2.
• Aceite de linaza. Tras el estufado de la arena mejora la rigidez.
• Almidón, dextrina , melaza . Como complemento de los aceites para lograr un buen
aglutinante.
• Resinas sintéticas. Resinas termoestables fenólicas, furánicas, etc. que se endurecen con
calor o en presencia de catalizadores (ácido fosfórico, ácido sulfúrico).
Aditivos. Para mejorar diferentes características de los moldes. Por
ejemplo se utiliza grafito como revestimiento para alisar la superficie y
dar protección refractaria.
 MOLDES DESECHABLES. ARENAS
DE MOLDEO (II)
Las arenas de moldeo se pueden clasificar de acuerdo a diferentes criterios.
En función de su contenido de arcilla:
• Arenas secas o tierras grasas, cuyo contenido de arcilla es superior al 18%.
Tienen gran cohesión pero son poco permeables, por lo que se secan en estufas
para que aumente la porosidad de la arena. Se utilizan para piezas grandes o que
requieran precisión.
• Arenas semigrasas, cuyo contenido de arcilla va del 8 al 18%. Arenas comunes, para
piezas de tamaño medio sin requerimientos especiales.
• Arenas verdes o tierras magras, cuyo contenido de arcilla va del 5 al 8%. Tienen
poca plasticidad, por lo que se utilizan en verde. Se utilizan para piezas pequeñas. El
vapor de agua puede producir sopladuras.
En función de la forma del grano:

• Arenas de grano esferoidal.

• Arenas de grano angulado.

• Arenas de grano compuesto.

En función del tamaño del grano:
• Arenas de grano grueso A  medida  que  aumenta  el  tamaño  de  las  piezas  a 
fundir  conviene  utilizar  arena  de grano más grueso, de  mayor  resistencia  y 
refracción.
• Arenas de grano medio.
• Arenas de grano fino, son las más recomendadas para   la   fundición   de   piezas  
cuya   superficie   deben   presentar   buen   aspecto   sin  necesidad de operaciones
de acabado posteriores. Con este tipo de arena es  posible  obtener  mayor
permeabilidad, lo que conlleva a una disminución de los defectos de la pieza.
En función de su aplicación:
• Arenas de revestimiento, son las que se utilizan en contacto con el metal fundido, por lo que
son de buena calidad y de grano fino.
• Arenas de relleno, son arenas reutilizadas de moldeos anteriores, que se utilizan para
completar el relleno de las cajas de moldeo.
• Arenas para machos, con alto contenido en sílice.
En función de su procedencia:
• Arenas de sílice (SiO2),  se  encuentra  en  muchos  depósitos  naturales,  y  es  adecuada 
para moldeo ya que puede resistir altas temperaturas sin descomponerse. Esta arena es de
bajo costo, tiene gran duración y se consigue en una gran variedad de tamaño y formas de
grano. En contrapartida, presenta una expansión elevada cuando está sometida al calor, así
como cierta tendencia a fusionarse con el metal.
• La  arena  sílica  pura,  no  es  conveniente  para  el  trabajo  de  moldeo  ya que carece de
propiedades  aglomerantes, las cuales se consiguen añadiendo arcilla en un porcentaje de 8
al 16%.  Los tres tipos de arcilla comúnmente usados son, la Caolinita, Ilita y Bentonita
(etsta ultima, la más usada, proviene de cenizas volcánicas).
• Arenas naturales (o semisintéticas), las cuales se han formado por la erosión de las rocas
ígneas. Se mezclan adecuadamente con arcillas al extraerlos en las canteras y solo se requiere
agregarles agua para obtener una arena conveniente para moldeos de piezas fundidas de hierro
y metales no ferrosos.
La gran cantidad de materia orgánica encontrada en las arenas naturales impiden que sean lo
suficientemente refractarias para usos en temperaturas elevadas, tal y como en el modelo de
metales y aleaciones con alto punto de fusión.
• Arenas sintéticas, son las que utilizan resinas sintéticas como aglutinante, y que curan
(endurecen) artificialmente tras moldear, consiguiendo así una mayor dureza de los moldes. 
Con las arenas sintéticas se genera menos gas ya que se requiere menos del 5% de humedad
para que desarrolle su resistencia adecuada. Se emplean también para el confeccionamiento de
machos o modelos.
 MOLDES PERMANENTES. COQUILLAS

Los moldes permanentes sustituyen ventajosamente a los de arena cuando se trata de fabricar
grandes series de una misma pieza; la fundición en moldes duraderos permite la fabricación
más racional de piezas de fundición mediante un uso repetido de los moldes, aumentando la
exactitud en las medidas y mejorando la naturaleza de la superficie. 
El material utilizado para la construcción del molde depende de:
• La cantidad de piezas a fundir.
• El metal a colar.
• La complejidad de la pieza.
Existen diferentes materiales para la construcción de moldes permanentes; pueden emplearse
moldes de silicona o de yeso para pequeñas series de metales o aleaciones con bajo punto de
fusión, o de grafito, para la fundición de acero, sin embargo, cuando se habla de fundición en
moldes permanentes, generalmente, se hace referencia a moldes metálicos o coquillas.
Las coquillas se componen de dos partes principales:
• el cuerpo del molde, que da la forma exterior de la pieza y que es siempre metálica. Puede
estar formado por dos o más partes, según la complejidad de las piezas a obtener.

• los machos, que reproducen partes o entrantes de las piezas, y que pueden ser metálicos (con
forma ligeramente cónica para facilitar la extracción) o de arena. A veces, también los
machos se construyen en varias partes.
Como material para el molde se emplea normalmente acero o hierro fundido. Los materiales
para las coquillas se seleccionan teniendo en cuenta la resistencia al desgaste, la aptitud para el
mecanizado, la dilatación térmica, la conductividad térmica y la resistencia a los cambios de
temperatura. Una coquilla de acero tiene mayor durabilidad que una de hierro fundido y se
puede soldar a diferencia de éste, aunque en contrapartida, el hierro fundido presenta una
conductividad térmica 3 a 4 veces superior a la del acero.
En el moldeo en coquilla, una aplicación de plombagina (polvos de grafito que al mezclarse
con agua forman una película entre el molde y el material fundido, actuando a la vez como
lubricante) aísla el material del molde del material fundido. Las piezas fundidas en coquillas
encuentran aplicación principalmente en la fabricación de vehículos, maquinas y mecanismos
en la electrotécnica.
La fundición en coquilla se aplica especialmente para metales ligeros (Al, Mg) así como
aleaciones de metales pesados.
• Aleaciones de aluminio. Las características de estas aleaciones, permiten fundir piezas muy
complicadas utilizando coquillas metálicas. 
• Aleaciones de magnesio. La técnica de la fundición en coquilla cuando se trata de
aleaciones de magnesio es algo diferente, especialmente en lo que se refiere a la colada y
disposición de los bebederos, así como recubrimientos a emplear. Es fundamental un buen
calentamiento y control del calor. La Industria del automóvil es gran consumidora de piezas
de magnesio fundido en coquillas.
• Aleaciones de metales pesados. La fundición en coquilla de metales pesados no férricos es más
difícil que la de los metales ligeros, debido a la viscosidad y capacidad de conducción del calor del
metal. El enfriamiento es más rápido y se controla mediante el revestimiento del molde, que se
renueva en cada colada mediante rociado. Los tiempos de fabricación son menores que en el caso
del metal ligero, con lo cual, la producción es mayor. Principalmente son fundidos con este
procedimiento latón, bronces de aluminio aleado, así como cobre puro. Se fabrican principalmente
grifería así como piezas para la industria cerrajera.

Bajo ciertas condiciones es posible la fabricación en serie de piezas de hierro fundido (fundiciones),
por el método de fundición en coquilla. Las piezas están exentas de dureza en los bordes, son
compactas, mecanizables, exactas y pueden ser fundidas en serie siempre que se trate de piezas de
poco peso, hasta 70 Kg de peso unitario aproximadamente. Así es como se fabrican amortiguadores,
frenos de aire comprimido, piezas resistentes al aire y al aceite para máquinas frigoríficas, cilindros,
piezas para máquinas de escribir, etc.
 MODELOS DESECHABLES

En la fabricación de los modelos, se suelen emplear materiales muy diversos, con los que se
consiguen calidades de modelos muy diferentes.
La calidad requerida en el modelo se establece en función de:
• La frecuencia de uso.
• La vida del modelo y el número de piezas a fundir.
• La calidad de la superficie a obtener.
• Las exigencias dimensionales y de forma.
Existen principalmente dos técnicas de fundición que utilizan modelos desechables:
• Microfusión o moldeo a la cera perdida. Como su propio nombre indica los modelos se
construyen con una mezcla de varios tipos de ceras y resinas, tanto naturales como
sintéticas, como pueden ser:
• Naturales. Cera de abeja, cera de carnauba (procedente de la hoja de palma), resina colofonia
(resina natural de color ámbar obtenida de las coníferas).
• Sintéticas. Cera microcristalina (ceras obtenidas como parte del proceso de refinamiento del
petróleo), parafina (ceras obtenidas a partir del petróleo).
Las ceras y resinas utilizadas deben ser compatibles, es decir, se deben disolver entre sí de tal
manera que no se separen los componentes cuando la mezcla sea mantenida dentro de un
determinado límite de temperaturas.

Además de la característica mencionada, es importante controlar los siguientes parámetros:

• La viscosidad de la mezcla a la temperatura de inyección.

• Las características de dilatación-contracción de la mezcla.
• Lost-foam o moldeo a la espuma perdida. Los modelos se fabrican en poliestireno
expandido (EPS): se trata de un polímero espumado, derivado del poliestireno que se
compone de un 98% de aire y sólo un 2% de poliestireno. Normalmente se comercializa en
planchas de distintos grosores y densidades que se clasifican en cinco grupos distintos,
dependiendo de la densidad, que varía entre 10 y 25 kg/m³, y la conductividad térmica. Para
la fabricación de modelos de fundición, la densidad más adecuada es la del poliestireno tipo
IV de 20 kg/m³.
Para la construcción de los modelos se utilizan diferentes técnicas:

• Cortando y pegando planchas simples de diferente espesor. De esta manera se construyen

modelos de grandes piezas unitarias como bancadas de máquinas etc.
• Mecanizando bloques de poliestireno. Para conseguir modelos o zonas de modelo de formas
complicadas.
• Mediante el moldeo de poliestireno. Se consiguen modelos de poliestireno conformados en
molde, cuando los modelos son pequeños se pegan a un canal central formando racimos, de
manera similar a como se hace en el moldeo a la cera perdida.
 MODELOS PERMANENTES

Este tipo de modelo se fabrica con el fin de poder modelar varios moldes utilizando el mismo
modelo.
Al contrario de lo que ocurría con los moldes, los modelos no tienen que soportar altas
temperaturas, por lo que pueden estar construidos de materiales muy variados, dependiendo de
la exigencia dimensional, robustez y el numero de moldes a moldear.
Los materiales más utilizados son:
• Madera. Se utiliza debido a su fácil manejo, ligereza y facilidad de fabricación.
Pueden ser de dos tipos:
• Maderas duras. Se obtienen de árboles de un crecimiento lento, por lo que son
más densas y duras. Nogal, haya, abedul, etc.
• Maderas blandas. Se obtienen de las coníferas. Su manipulación es más sencilla,
aunque se astillan con más facilidad. Pino, cedro, abeto, etc.
• Metal. Pueden ser:
• Fundición de hierro o acero. Se utilizan por ser materiales que se pueden mecanizar con facilidad
y son muy resistentes a la abrasión.
• Aleaciones de cobre. Los latones se utilizan para modelos en racimo para piezas pequeñas de
precisión. Los bronces para modelos montados sobre placas modelo.
• Aleaciones de aluminio. Se utilizan cuando se requiere de modelos de poco peso.
En la siguiente tabla se ven las cantidades aproximadas de moldes
que pueden hacerse a partir de modelos de diferentes metales.

90.000 a 140.000
Hierro colado
moldes
70.000 a 120.000
Bronce
moldes
40.000 a 110.000
Aluminio
moldes
50.000 a 70.000
Magnesio
moldes
• Resinas plásticas. Hoy en día se utilizan mucho los modelos de resina, debido
principalmente a su fácil mecanización y manejo, pues se reparan o modifican con el
mismo material sin ningún inconveniente, además, son resistentes a la abrasión y a
muchos productos químicos.

Principalmente se utilizan resinas epóxicas.

PRUEBAS Y
TRATAMIENTOS DE
ARENA
• Es imprescindible controlar ciertos parámetros o propiedades de las arenas si se quieren
obtener buenos resultados. Para determinar la calidad de las arenas de fundición, se
someten a pruebas periódicas, ya que sus propiedades pueden variar por contaminación
de materiales extraños, por la acción de los recocidos, por la exposición a altas
temperaturas, por el cambio de los tamaños de grano, etc. Estas pruebas suelen estar
diseñadas para determinar este tipo de propiedades de las arenas:
• Refractariedad. Es la aptitud para soportar altas temperaturas sin fundirse. En las pruebas, se
mide la temperatura a la que comienza a reblandecer la arena (cuyo valor adecuado dependerá
del material a fundir).
• Cohesión. Mide la capacidad de las arenas para mantener la forma moldeada, y depende tanto
del contenido de agua como del de arcilla. Para medir esta propiedad se somete una probeta
cilíndrica de 2" de altura y 2" de diámetro, a ensayos de compresión, cortadura, tracción y
flexión.
Permeabilidad. Mide la aptitud de la arena a permitir la salida o escape de  gases y
vapores formados en el molde, es decir, la porosidad. Las pruebas consisten en
medir el volumen de aire que atraviesa una probeta de arena en unas condiciones
de presión determinadas.

Fluencia. Es la aptitud que presenta la arena para transmitir a través de su masa

las presiones recibidas en su superficie. Para obtener el valor de la fluencia, se
deja caer un peso sobre una probeta y se calcula la relación entre la dureza de la
superficie impactada y de la superficie inferior.
Moldeabilidad. Es la aptitud que presenta la arena para variar de forma. Para
medirla, se somete una probeta de arena a compresión hasta rotura y se mide la
disminución de la longitud.

Tamaño y forma del grano (granulometría). El tamaño de grano que debe

tener la arena dependerá de la superficie que haya que producir, y los granos
deben ser independientes entre sí hasta el punto que mantenga una cohesión
suficiente.
Desprendimiento. Es la facilidad para sacudir la arena y sacarla después de que la
pieza haya solidificado. Si la arena lleva mucho aglutinante se endurece mucho al
secarla, y es más difícil separarla de la pieza fundida.

Resistencia en seco. Se mide la resistencia de la arena para mantener la forma de la

cavidad del molde en seco.

Resistencia en verde. Se mide la capacidad de la arena para formar grumos y retener

la forma necesaria.
TRATAMIENTO

Los moldes de arena constan básicamente de tres elementos: Arena de sílice, aglutinante y
agua.
• A la hora de emplear una arena de sílice, se basa tanto en su composición química y
características térmicas como en la forma de los granos y su distribución granulométrica
• Se utiliza un aglutinante arcilloso, llamado bentonita, para adherir y dar cohesión a los
granos de arena de sílice dando plasticidad a la mezcla de arena y agua.
• Agua en la cantidad necesaria para activar el aglutinante.
Con la adecuada mezcla de estos elementos se debe conseguir unos moldes que
cumplan entre otras, las siguientes características:
• Reproducir fielmente las formas del modelo.
• Tener una buena resistencia a la erosión que provoca el impacto del aluminio.
• Poseer una importante resistencia a las altas temperaturas.
• Tener una adecuada permeabilidad, que permita la evacuación de gas.
• Conseguir un buen acabado superficial en las piezas obtenidas.

https://youtu.be/xcrwVTkXDEU
CORAZONES

Un corazón es un modelo de tamaño natural de las superficies interiores de la parte. El corazón

se inserta en la cavidad del molde antes del vaciado, para que al fluir el metal fundido, solidifique
entre la cavidad del molde y el corazón, formando así las superficies externas e internas de la
fundición.
El corazón se hace generalmente de arena compactada. El tamaño real del
corazón debe incluir las tolerancias para contracción y maquinado lo mismo
que el patrón. El corazón, dependiendo de la forma, puede o no requerir
soportes que lo mantengan en posición en la cavidad del molde durante el
vaciado.
Estos soportes, llamados sujetadores, se hacen de un metal cuya temperatura de
fusión sea mayor que la de la pieza a fundir. Por ejemplo, para fundiciones de hierro
colado se usan sujetadores de acero. Los sujetadores quedan atrapados en la
fundición durante el vaciado y la solidificación.
https://youtu.be/-PduZLGsUqI
Bibliografía
http://www.polistmodel.com/modelos-para-fundicion/moldes-de-madera/#!
https://rephip.unr.edu.ar/bitstream/handle/2133/11071/9201-18%20TALLERES%20Fundici%C3%
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